ANALISIS METALOGRAFICO

6.1. TAMAÑO DE GRANO SEGÚN NORMA ASTM E112.

Para el tamaño de grano de la soldadura, se tomaron micrografías de las tres
zonas de la probeta, para así hacer una comparación de los granos de cada zona.
Se escoge el método de comparación, el cual consiste en superponer una plantilla
en la micrografía y determinar el respectivo tamaño de grano.
Figura micrografía 100x. Zona material base

Según la norma ASTME112 poniendo en superposición la plantilla con la

micrografía de aumento de 100x, se puede concluir que el tamaño de grano para
la soldadura, en la zona del material base, es de G= 6
Fugura. Micrografía 100x. Zona de influencia térmica
Con gran facilidad se observan dos zonas, las cuales corresponden a la zona
donde el material de aporte interactúa con el material base, obteniendo así dos
tamaños de grano propio de cada una de las zonas

Según la norma ASTME112 poniendo en superposición la plantilla con la

micrografía de aumento de 100x, se puede observar un tamaño de grano 6 para
los granos del material base y un tamaño de grano 8 para los granos del material
de aporte
Figura Micrografía 100x. Zona Material de aporte
Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de
la plantilla determinaremos el tamaño de grano correspondiente para esta zona

Según la norma ASTME112 , por el método de comparación, utilzado para la

figura anterior, se observa un tamaño de grano 8 para los granos del material de
aporte
6.2 FASES
6.2.1 MACRO ATAQUE
Para identificar las zonas de la probeta, se realiza un macro ataque, con reactivo
nital al 4%, agregándole por goteo en la zona de soldadura por un tiempo de 1
minuto y medio observando que se generen las tres zonas (material base, zona
afectada térmicamente y material de aporte).

Porosidad

Metal base Zona de influencia térmica

Metal de aportación

Luego de realizar el macro ataque, continuamos con la preparación metalográfica

de la probeta, hasta pulido final, obteniendo una superficie de brillo espejo.
6.2.2MICRO ATAQUE
Al estar la superficie de la probeta en brillo espejo, se realiza el micro ataque con
nital al 4% para luego tomar las respectivas micrografías
Figura micrografía 500x. Zona material base

Ferrita

Perlita

Se evidencia claramente la presencia de ferrita y perlita. Como se enuncia en la

imagen, la ferrita es la parte más clara, estando ésta en un mayor porcentaje, y la
parte oscura representativa de la perilta en un menor porcentaje. Se reflejan también
los limites de grano de una forma marcada, en un orden lineal debido a un trabajo
de laminación
Figura micrografía 500x. zona de influencia térmica

Perlita

Ferrita Inclusión

Se observa la diferencia de tamaño de grano del material de aporte en comparación

con el material base. Este último presenta una formación de granos en forma lineal,
el material de aporte presenta unos granos más pequeños, con orden aleatorio. Esto
también lo podemos observar en las micrografías de 100x para cada una de las
zonas, observadas en la sección de tamaño de grano.
De igual manera se observa ferrita y perlita pero en porcentajes cercanos, no con
gran diferencia como en la zona del material base.
Figura micrografía 500x. zona material de aporte

Perlita

Ferrita

Los granos se encuentran maclados entre sí, formando dendritas. Se observa

ferrita, los granos claros de mayor tamaño, y perlita los granos oscuros. En la
sección de tamaño de grano, observamos la micrografía de 100x donde
resaltabamos el grano fino, notorio en la micrografía, con lo cual podemos concluir
las buenas propiedades de la unión soldada
6.3 ENSAYO DE DUREZA
la dureza de un material se toma de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM
E18, la cual establece parámetros para la interpretación de la dureza Rockwell
también define la esta dureza como un método de ensayo por identacion, mediante
el cual, con el uso de una maquina calibradora, que posee en este caso un identador
de punta de diamante, se realiza las dentaciones a la probeta de soldadura a tope,
con una fuerza de 1461 N que al ser aplicada deja una huella, la cual el equipo se
encarga de medir su profundidad y arrojar su respectivo valor de dureza. Se
tomaron durezas para cada una de las zonas de la probeta, las cuales se observan
en la siguiente tabla.
Metal base Zona de influencia Metal de
térmica aportación
1 90.5 98 92
2 86.5 99 95
3 91 98.5 94
PROMEDIO 89.3 98.5 93.6

analizando el promedio de las durezastomadas, podemos concluir que en la zona

de matal base los granos expuestos a la fusión modifican su tamaño y entre mas
fino sea el grano mayor será la dureza, lo cual lo podemos corroborar en las
microgrfias observadas a lo largo del infome, en la seccion de tamaño de grano,
donde determinanos el tamaño de grano para cada una de las zonas de la probeta,
tambien es de destacar que zona de influencia térmica se presenta mayor dureza
debido a que allí es donde encontramos las mejores propiedades de resistencia a
la tracción.
CUESTIONARIO
1. describa el proceso de soldadura que utilizaron para la aplicación del material de aporte.

Se preparo el material base según las indicaciones de la guía de laboratorio, teniendo en cuenta las
dimensiones, tanto del bisel como la de talón, la separación entre material base y espesor. A
continuación se observan imágenes de como se preparó el material base, así:

Al estar preparadas las probetas se realiza el punteo con soldadura para la fijación de las dos
probetas y así garantizar la separación solicitada.

Luego se realiza el primer cordón o llamado pase de raíz, para establecer la base para empezar con
el llenado de la junta se utiliza soldadura E 6013 de 1/8” con un amperaje de 130 amp.

Aplicado este primer cordón esperamos unos segundos para que se enfrié y procedemos a limpiar
este cordón con la grata para eliminar la capa protectora, y así continuar con los demás mas
cordones de relleno hasta alcanzar el nivel deseado, siempre limpiando entre cada aplicación de
estos, se continua trabajando con el mismo material de aporte y la misma corriente.

Luego de terminar de llenar la junta se gira la probeta para realizar el pase final sobre el de raíz que
por el tipo de soldadura utilizada no se alcanza a realizar la penetración total del talón, por ende se
realiza un cordón

Las siguientes imágenes muestran el estado final de la probeta lista para empezar con la preparación
metalográfica.
2. Que influencia frente a las propiedades tiene la aplicación de soldadura sobre el
material base?.
Rta:
La zona afectada térmicamente corresponde a una zona de mucha importancia en
la metalurgia del hacer, por ello es muy importante dar a conocer cómo influyen
los cambios en esta zona en diferentes propiedades del acero, sin lugar a duda es
una zona de gran estudio en la ingeniería de la soldadura por la importancia que
posee con el objetivo de obtener un buen éxito. Sus principales influencias:
 Estructura: el metal adyacente al depósito de la soldadura experimenta
cambios al máximo de temperatura y velocidad de enfriamiento en cada
región, cercano a la línea de fusión el máximo de temperatura será lo
suficientemente alto para causar una transformación completa a la
austenita y por supuesto con algún crecimiento de grano.
 Tamaño de grano en la zona afectada: el táñalo de grano es controlado
principalmente por el aporte térmico, pero también es influenciado por la
forma de la línea de fusión. Por ejemplo si tomamos un alto aporte térmico
es te aporte afecta el tiempo que permanece el máximo de temperatura y
también el gradiente de temperatura en la zona afectada.
 Endurecimiento por precipitación: el endurecimiento debido a la presencia
de microaleantes en acero puede bajar la tenacidad a la fractura en la
soldadura. Nuevamente la precipitación es estimulada por los altos aportes
térmicos debido a los largos periodos de tiempo a elevadas temperaturas y
baja velocidad de enfriamiento. Y con la aplicación de un tratamiento
térmico post soldadura, tal como el alivio de tenciones puede causar una
considerable precipitación con una disminución de la tenacidad en la zona
afectada. La velocidad de enfriamiento rápido el cual se encuentra en los
inicios de arcos, pinchazos (soldaduras temporales) y pequeños cordones
cosméticos, los cuales pueden inducir a que se generé una fragilidad en la
zona afectada del material.
Para evitar la presencia de una estructura dura y frágil como es la
martensita en la zona afectada, se deben seccionar aportes térmicos y
temperatura de precalentamiento adecuados para promover una velocidad
de enfriamiento lenta. [X]

3. Que cuidados se deben tener para no afectar del tamaño de grano en el

material base.
Rta:
Se conocen ciertos factores que influyen en la predicción de la tenacidad en la
zona afectada. Uno de los mas importantes corresponde al tamaños de grano
austenitico, siendo la relación típica que a mayor tamaño de grano mayor
probabilidad que exista una disminución en la tenacidad. El tamaño de grano
queda determinado por el aporte térmico y puede ser necesario restringirlo para
obtener una buena tenacidad.
En términos prácticos la restricción puede significar evitar ciertos procesos de
soldadura, como es el caso del arco sumergido, utilizar una temperatura de
interface máxima y evitar cordones anchos producidos por el electrodo de arco
manual.
En general para evitar afectar el tamaño de grano se debe tener en cuenta:
 Evitar arco sumergido.
 No utilizar temperatura de interface máxima.
 Minimizar cordones anchos producidos.
 Tratar al máximo que se realice un enfriamiento lento, con el fin de que la
influencia térmica modifique considerablemente el tamaño de grano y evitar
realizar el enfriamiento con agua. [X]

4. Explique cada una de las tres zonas presentes en la aplicación de la soldadura.

Rta:

Fuente: [Q]

La imagen anterior representa las regiones que se generan en una soldadura,

observadas en una macrografía, las culas son:
  La región fundida: es aquella donde se produce la fusión y posterior
solidificación del metal de aporte, el cual se mezcla con el metal base y
genera el metal de soldadura.
La elección del metal de aporte tiene en cuenta:
 La composición química del electrodo.
 Dilución con el metal base.
 Sistemas de flux o gases de protección.
 Solidificación de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones
posteriores.
 La línea de fusión: es la interfaz entre la región fundida y la región en el
estado sólido, normal mente es la zona más propicia al inicio de fisuras, ya
que existen aéreas con fusión parcial.
 Zona afectada por el calor: es la región del metal base que sufre ciclos de
calentamiento debido al aporte térmico de la soldadura. [W]

Bibliografía

http://es.slideshare.net/FLDuran/experimental-n1-estudio-de-aceros-estructurales-
y-de-construccin-soldados-proceso-de-soldadura-test-de-doblado-anlisis-
metalogrfico-y-dureza
https://es.scribd.com/doc/97722998/Soldabilidad-de-los-aceros-al-carbon
https://metfusion.wordpress.com/page/2/?app-download=android