INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

“La Técnica al Servicio de la Patria”

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

“DISEÑO DE MECANISMO DE TORNILLO SIN FIN

PARA MÁQUINA LLENADORA
DE BOLSAS DE LAVATRASTES EN POLVO”

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO.

PRESENTA:

SERGIO DANIEL GONZÁLEZ SANDOVAL

 OBJETIVO GENERAL.

Desarrollar una solución económicamente factible para el aprovechamiento de la

maquinaria existente en una planta de productos de consumo humano y limpieza, mediante
la propuesta de mejoras aplicables en funcionamiento mecánico y seguridad.

Ambas necesidades deben cumplir con el requisito de ser aplicables de una manera sencilla,
evitando así la inversión de capital en maquinaria nueva, pérdidas de miembros humanos y
de orden económico ocasionados por accidentes, modificación del área de trabajo,
adaptación del personal y del proceso productivo a nueva infraestructura.

OBJETIVOS PARTICULARES.

El apartado de Alcance del Proyecto establecerá un punto de partida y fin para el desarrollo
del trabajo, evitando así la omisión de aspectos fundamentales o la inclusión de aspectos
innecesarios.

El capítulo de Generalidades tiene por objetivo proporcionar información general para

comprender el tipo de entorno de la compañía, del proceso por mejorar y establecer las
condiciones actuales de operación y funcionamiento.

En el capítulo de Normatividad serán establecidos los lineamientos internos para el diseño de

guardas y protecciones para maquinaria existente dentro de la planta.

El objetivo del apartado de Justificación es identificar y analizar la problemática a atacar

durante el desarrollo del trabajo.

En el capítulo de Diseño se detallaran los medios y procedimientos a través de los cuales se

encontrará una solución a la problemática establecida. Apoyándose en diagramas, planos de
ensamble, planos de detalle, despieces, memoria de cálculo, especificación de materiales y
accesorios.

En el capitulo de Estudio Económico se busca determinar el costo total que implicaría llevar a
cabo la propuesta de solución.
 ALCANCE DEL PROYECTO.

Recordando el objetivo general de este trabajo, que es el aprovechamiento de la

infraestructura de la maquinaria actual de la planta, mediante su adecuación, el alcance del

proyecto establece que no se deberá modificar el funcionamiento y operación de la máquina,

únicamente encontrar una solución que se apegue a los requerimientos y normatividad

establecida, utilizando los mecanismos y espacios disponibles.

Además, no perder de vista que el diseño debe ser viable desde el punto de vista

económico y en tiempo de fabricación y montaje.

 JUSTIFICACIÓN.

Desde las últimas décadas del siglo pasado, y hasta la actualidad, el consumo de
productos para la higiene y cuidado personal ha registrado un importante crecimiento. En
algunos casos la publicidad ha incrementado esta tendencia, al grado de convertir una
necesidad en lujo.

Es debido a esta demanda, y a las exigencias del mercado global, que las grandes
compañías se han visto obligadas a buscar mejores caminos para lograr sus objetivos, y uno
de estos es la optimización de todos los recursos que intervienen en el proceso productivo.
Entre estas partes fundamentales encontramos a los recursos humanos, mismos que
requieren entre muchas otras cosas, de un ambiente seguro para laborar, más aun en una
interacción hombre-máquina. Es por eso que este trabajo se focaliza en el aprovechamiento
de las técnicas de mantenimiento industrial, específicamente el diseño de elementos de
máquinas y en la seguridad industrial, además busca cumplir con los requerimientos
establecidos por organismos internacionales y locales que mantienen bajo un exhaustivo
escrutinio a compañías transnacionales de primer nivel, como es este caso.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Debido a la antigüedad de la máquina, se presentan 2 problemas principales:

1. El mecanismo del sistema de dosificación de detergente en polvo, actualmente

operado por un pistón neumático, ha presentado demasiadas fallas, debido a la
baja presión presentada en la red de aire comprimido. Se busca sustituir el
mecanismo neumático actual por un mecanismo mecánico de transmisión, de
engrane y tornillo sin fin, operados por un servomotor.

2. La máquina no cuenta con ninguna protección para el operador o todo el personal

que labora y/o circula cerca de la máquina. Partes móviles y mecanismos, con
posibilidad de atascamiento. Se busca diseñar e instalar una barrera física entre el
operador y las partes peligrosas de la máquina, tanto por ser partes en movimiento
como por contar con componentes de alta temperatura.
 CAPÍTULO I.

GENERALIDADES DEL
PROYECTO.

Planteamiento de las condiciones generales de la empresa, su

historia, organización y funcionamiento del departamento donde
se desarrolla el proyecto.
 CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO.

1.1. RESEÑA DEL CAPÍTULO.

Conocer a grandes rasgos el entorno y las circunstancias de la compañía es fundamental

para comprender la importancia y trascendencia de este proyecto. Es por eso que a
continuación se abordan aspectos generales referente a la empresa, su departamento de
lavatrastes, la fabricación del mismo y principalmente el proceso de envasado que es donde
se concentra el trabajo.

1.2. BREVE HISTORIA DE LA COMPAÑÍA.

La historia de la compañía comienza en la ciudad de Nueva York, en los Estados Unidos

de Norteamérica, cuando en 1806 nace como empresa pionera en la producción de jabones
y es la primera en producir pasta dental envasada en tubos similares a los que se usan
actualmente.

Ante su inminente crecimiento y con el deseo de traspasar las fronteras, la empresa llega
a México en 1925, buscando abrir nuevos mercados e impulsar entre la población los
modernos hábitos de higiene que empezaban a popularizarse en diversos puntos del planeta,
como resultado de los cambios introducidos en los estilos de vida.

En muy poco tiempo, debido a que la competencia de la época ofrece artículos sin marca,
de fabricación casera y con muy pobre distribución, los productos de la empresa se ganan un
lugar en los comercios de las grandes y pequeñas ciudades, posicionándose como los
mejores para la higiene personal en todo el país. El jabón y la crema dental se imponen
paulatinamente como mercancía de marca.
 Entre 1932 y 1950 tiene lugar un vertiginoso lanzamiento de nuevos artículos de belleza y
para el cuidado personal, como innovadoras presentaciones de jabones, cremas dentales y
artículos de belleza.

La empresa cumple 25 años de haberse establecido en el país en 1950 y en este año

inaugura sus instalaciones de la Colonia Irrigación, en la Ciudad de México. Ahí comienza la
fabricación de una amplia variedad de productos, que se lleva a cabo con la más avanzada
tecnología del momento.

En los años entre 1950 y 1960, la compañía realiza un gran número de nuevos
lanzamientos: el limpiador en polvo, la brillantina, los limpiadores líquidos, las cremas para el
cuidado de la piel y el primer shampoo para ropa fina.

También, como parte de la diversificación de productos, en los años setenta y ochenta se

ponen en el mercado: lavatrastes en polvo, y detergente para máquinas automáticas.

Actualmente la planta se encarga de elaborar jabón en barra, detergentes en polvo y

lavatrastes en pasta y polvo. Los demás productos mencionados anteriormente como la
pasta dental, jabón líquido y artículos para cuidado personal se fabrican en otras plantas al
interior de la Republica Mexicana o en otras partes del mundo.

1.3. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE LA PLANTA.

En la Republica Mexicana existen dos planta de producción de la empresa, una

ubicada en la ciudad de San José Iturbide, en Guanajuato donde se elaboran productos para
el cuidado dental y la otra planta es la de la Ciudad de México, encargada de elaborar el
jabón en barra, lavatrastes y detergentes, para lo cual se requiere gran cantidad de espacio
para el manejo de materia prima, generación y distribución de servicios como aire
comprimido, vapor, instalaciones eléctricas, producción, almacenamiento además de todas
las oficinas de administración, recursos humanos, área de ventas y otros departamentos. Por
eso a continuación se presentan las diferentes áreas de la planta con su plano general.
 Tabla 1. Distribución de áreas de la planta. La planta se encuentra distribuida en
diferentes áreas, por edificios y niveles, siendo los edificios A, B, C, Q y Q1 en segundo y
tercer piso donde se concentra la producción de jabón y lavatrastes. El resto de las áreas son
de almacén, administrativas y manejo de servicios y materia prima.

EDIFICIO SOTANO 1er. PISO 2do. PISO 3er. PISO 4to. PISO 5to. PISO AZOTEA
Bodega material de
A empaque
Bodega embarques Palmolive acabado Palmolive secado Oficinas fábrica Palmolive secado
Articulos de
Jabón lavandería Articulos de
B acabado
Bodega embarques
tocador acabado
tocador Oficinas fábrica
manufactura
Jabón lavandería Bodega embarques, Detergentes Manufactura Manufactura Control emisión de
C acabado Manufactura Octagon llenado
Tolvas detergentes
detergentes detergentes polvos

D Pailas Pailas

E Glicerina y grasas Glicerina y grasas Grasas

Almacén de sal,
F silicato y brea

G Calderas

Manufactura
H Manufactura detergentes
detergentes
Torres de secado

I Manufactura detergentes Tanques silicato

J Subestación 2

Taller mecánico
K central

L Comedor

Tienda, baños y
M vestidores
Baños y vestidores Oficinas finanzas

Taller de
N ajustadores
Relaciones laborales
O y sindicato
Oficinas generales Oficinas generales

P Sistemas Oficinasl generales Ventas Oficinas generales Oficinas generales

Manufactura
Q Producto terminado Producto terminado
crema dental
Manufactura
Q1 Producto terminado Producto terminado
crema dental

R Tejaban de basura

Planta de tratamiento
S de agua

T Subestación 4

U Reacondicionamiento

V Pit de azufre

W Planta diesel

X Planta neutralización

Y Subestación 3

Z Subestación 1

AI Bodega inflamables

XI Planta Chemiton
A continuación se muestran las máquinas en estudio y del proceso de envasado:

Figura 1. Parte posterior de máquina llenadora y formadora de bolsas donde se encuentra el

rollo de “film” de polietileno.

Figura 2. Vista general de los transportadores de banda del área de empacado donde las
bolsas llenas son llevadas para empacarse en cajas de cartón.
Figura 3. Cajas de cartón con bolsas de lavatrastes siendo colocadas en tarimas de madera.

Figura 4. Área de producto terminado donde se almacenan las tarimas con cajas de bolsas
de lavatrastes, listas para embarque.
1.4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

El jabón era conocido por la mayoría de culturas antiguas, que lo usaban tanto para el
cuerpo como para la ropa. Lo hacían con agua, grasas vegetales o animales, y cenizas
vegetales o sustancias minerales como la sosa cáustica. A partir del siglo II, varias ciudades
fueron centros productivos importantes de jabón, y lo distribuían por toda el área
mediterránea.

Hasta el siglo XV, uno de los principales núcleos de vida social en las ciudades eran los
baños públicos. Después, éstos fueron considerados inmorales, y el jabón pasó a ser algo a
evitar. Se vestía la misma ropa durante semanas, y los malos olores se tapaban con
perfumes. No se volvió a apreciar el jabón hasta entrado el siglo XVIII, cuando los médicos
se dieron cuenta de la importancia de la higiene para la salud. Además, la industrialización y
las importaciones de grasas baratas de las colonias facilitaron la fabricación de jabones a
gran escala.

En latín, detergere quiere decir limpiar. Un detergente es una sustancia que limpia,
gracias a tener estas dos propiedades:

Reduce la tensión superficial del agua, de manera que las moléculas de agua no se
sienten tan atraídas mutuamente, y pueden penetrar mejor en la superficie a limpiar
(por ejemplo un tejido).

Las moléculas del detergente tienen un polo lipófilo, que combina bien con las grasas,
y un polo hidrófilo, que combina bien con el agua. La suciedad - que está adherida a
los tejidos mediante partículas oleosas - atrae a los polos lipófilos, y los polos
hidrófilos quedan dispuestos hacia fuera y rodeando la suciedad, de forma que el agua
arrastra todo el conjunto.

El jabón tiene estas dos propiedades, y por lo tanto es un detergente. A partir de 1930 se
empezaron a sintetizar sustancias detergentes derivadas del petróleo. Después se
descubrieron otros ingredientes que, añadidos a las sustancias detergentes, daban al
conjunto una mayor capacidad limpiadora. Hoy, cuando decimos detergente nos referimos a
todo el conjunto.

El rozamiento (que se consigue con las vueltas de las aspas de las lavadoras) y una
cierta temperatura ayudan a que el detergente limpie más.
1.4.1. Composición.

Las componentes principales de los detergentes actuales son las siguientes:

Tensioactivos o surfactantes: Son la sustancia detergente propiamente dicha. Según las

propiedades químicas, se clasifican en aniónicos, catiónicos, no iónicos y anfóteros (ca da
tipo tiene propiedades limpiadoras diferentes).

Potenciadores o constructores: Retienen el calcio y el magnesio que pueda haber en el

agua, y evitan que la suciedad se vuelva a depositar en el tejido. Se dice que el agua es dura
si contiene mucho calcio o magnesio.

Enzimas: Rompen las moléculas de las manchas proteínicas (huevo, leche, sangre), para
que el agua se las pueda llevar.

Blanqueadores: Dejan la ropa más blanca y eliminan las manchas más difíciles.

Abrillantadores ópticos: Son sustancias fluorescentes que no se van al aclarar la ropa.

Reflejan los rayos ultravioletas del sol, de manera que la ropa parece más blanca de lo que
es (de hecho, le dan un tono azulado o verdoso, según la marca). En la ropa de color, los
colores quedan más vivos.

Perfumes: Dan olor a la ropa.

Relleno: No tiene ninguna función limpiadora, sólo se pone para aumentar el volumen del
detergente. Dependiendo de la fórmula, puede representar desde un 5% hasta un 45% del
total de materia. Los detergentes concentrados no llevan.

1.4.2. Proceso de elaboración.

La fabricación industrial de detergentes es un proceso relativamente sencillo. Las

materias primas se mezclan con agua hasta que forman una pasta. Después se hace la
atomización, que consiste en transformar la pasta en polvo: la pasta pasa por un tubo a
presión y entra en una gran torre, donde es "rociada" con aire caliente a contracorriente. El
aire evapora el agua de la pasta y se forma el polvo (es más o menos fino según la presión
con la que ha salido del tubo y el diámetro de los orificios del "rociador"). Algunos de los
ingredientes, que no pueden resistir la temperatura del aire caliente o la humedad, se añaden
al polvo obtenido después de la atomización. A continuación, el polvo se revuelve en un
tambor que gira, para obtener una mezcla homogénea. Finalmente, pasa por un cedazo que
separa las partículas demasiado finas o gruesas.
1.4.3 Envasado.

Específicamente en este trabajo, el producto es depositado en bolsas de polietileno de

alta densidad, a través de la máquina llenadora y formadora de bolsas que se describe en
forma y funcionamiento más adelante. En las últimas décadas los detergentes y lavatrastes
en polvo se han comercializado en empaques de este tipo con diferentes capacidades, es
por eso que es importante conservar la infraestructura existente para continuar
comercializando tales productos, cuya presentación en bolsas de polietileno se ha
establecido en las costumbres del consumidor final. Posteriormente las bolsas son
depositadas en cajas de cartón para su distribución. En la figura 5 se pueden observar 2
bolsas de de producto en su presentación de 1 kilogramo.

Figura 5. Aquí se muestra la presentación tradicional de1 kg. de lavatrastes en polvo

envasado en bolsas de polietileno para su comercialización al menudeo.
 En la figura 6 se muestra el proceso de empacado, inmediato posterior al llenado de
bolsa, donde se deposita la cantidad de bolsas necesarias de acuerdo a los requerimientos
de producción.

Imagen 6. Caja de cartón con bolsas de lavatrastes lista para sellarse con cinta adhesiva y
colocarse en tarimas de madera.
1.5. DIAGRAMA GENERAL DE LA MÁQUINA LLENADORA DE DETERGENTES.

Figura 7-A. Diagrama general de la máquina llenadora y formadora de bolsas de lavatrastes en polvo. Vista lateral.

En las figuras 7-A y 7-B se muestran las partes principales de la máquina llenadora y
formadora de bolsas que funciona a través de un tubo formador y dosificador, el cual es
envuelto por la película de polietileno. A través del tubo se deposita el producto en polvo y la
bolsa es sellada lateralmente por el sellador vertical y sellada y cortada en la parte superior e
inferior por el sellador horizontal. La bolsa llena y cerrada cae en una banda transportador a
lista para su empaque en cajas de cartón.
Figura 7-B. Diagrama general de la máquina llenadora y formadora de bolsas de lavatrastes en polvo. Vista frontal.
1.6. FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA LLENADORA DE DETERGENTE.

El proceso de funcionamiento de la máquina llenadora de detergente en polvo, queda

descrito en la figura 8 mediante el diagrama de bloques:

Figura 8. Diagrama de bloques de proceso de llenado de bolsa de lavatrastes.

 Figura 9. Operación 1, sellado lateral de bolsa.

La figura 9 muestra la operación inicial de la máquina, cuando el sellador lateral es activado

para sellar la parte lateral de la bolsa. En esta operación el sellador horizontal se encuentra
abierto y el tubo de bolsa aún no tiene el fondo sellado. Esta operación se reali za únicamente
en el arranque de la máquina.
 Figura 10. Sellado de fondo de bolsa.

La figura 10 muestra cuando el sellador horizontal sella el fondo del tubo de bolsa antes de
iniciar el vaciado del producto. Esta operación se realiza únicamente al arranque de la
máquina.
 Figura 11. Inicio de llenado de bolsa y arrastre.

En la figura 11 se observa que después de ser sellado el fondo de la bolsa, el sellador

sostiene y jala hacia abajo la bolsa tubular, simultáneamente la porción de producto en polvo
comienza a ser depositado a través del tubo formador y dosificador. Esta operación permite
que el plástico sea desenrollado de su carrete, envolviendo el tubo formador y obteniendo así
la forma y tamaño requerido.
 Figura 12. Fin de llenado de bolsa y arrastre.

La figura 12 muestra cuando el sellador horizontal llega a su posición inferior, la porción de

producto habrá sido totalmente depositada en la bolsa y se abre el sellador horizontal en
posición inferior.
 Figura 13. Arrastre de sellador horizontal y sellado lateral.

En al figura 13 se muestra la operación final del ciclo de llenado, donde una vez terminado el
vaciado del producto, el sellador horizontal se abre y comienza su arrastre de posición
inferior a posición superior. Mientras el sellador lateral es activado para sellar el costado de la
bolsa.
 Figura 14. Corte de bolsa.

La figura 14 muestra cuando la bolsa llenada y sellada por ambos lados cae sobre la banda
transportadora para ser empacada. La parte inferior de la siguiente bolsa es sellada y
comienza nuevamente el ciclo.
1.7. EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y EL DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
COMO HERRAMIENTAS PARA LA OBTENCIÓN DE MEJORAS EN LA MÁQUINA
LLENADORA.

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su

disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la
estructura de las organizaciones e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener
y mejorar la productividad.

Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo

también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que
conocen perfectamente su área de trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no

sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo
concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento
productivo a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles
de la estructura organizacional de la empresa o Institución.

1.7.1. ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además
nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países más
industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres,
niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del invento de James Watt, la
máquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical en el ambiente laboral que se vivía en
aquel tiempo. Y con la llegada de la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en
demasía los tiempos de producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros.

En ésta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera correctiva

ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que ésta prestaba.

El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento para

obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello las
máquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia.

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volúmenes de

producción debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la
máquina incrementa nuevamente su importancia y sus cuidados.

Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de los

veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuentas la máquina se integra
por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona,
en donde el servicio se mantiene y el recurso se preserva. Como la importancia de la
máquina todavía quedaba en segundo término, un cierto grupo de proveedores de máquinas
realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los
problemas en la preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento
sin dejar que éstas fueran menos productivas. En 1970, el japonés Seichi Nakajima
desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) que hace hincapié en
lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las
actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las
industrias de punta.

1.7.2. CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO.

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de servicio y
mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relación entre ellos.

Máquina. Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.

Servicio. Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral,
para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que
se determina por el concepto que una persona tiene , de lo que debe obtener de otra, en
retribución del pago que de alguna manera efectúa

Calidad de servicio. Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad

mediante la prestación de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades
diferentes, el que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá
ser evaluada y estar en relación directa con las expectativas del receptor del servicio.

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento). Por definición tenemos que la

conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos
científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el
hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y
como concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto final sea de
alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y
mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.

Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes,

se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se
ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.

Existen dos tipos de preservación:

• La preventiva.
• La correctiva.
 Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el
daño de la máquina. En la figura 15 se puede observar los diferentes tipos de preservación
que se conocen y sus variantes posibles de acuerdo al personal que la lleva a cabo y el sitio
donde es realizada.

CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN.

Figura15. Clasificación de la preservación industrial.

• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en

el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace
referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando

ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace
referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan
con personal y talleres especializados.

• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del
equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción
o modificación.
1.7.3. ELEMENTOS DE MÁQUINAS EN EL DISEÑO MECÁNICO.

El diseño de elementos de máquinas es una parte integrante de un campo más amplio y

general como es el del diseño mecánico. En diseño mecánico, un proyectista o ingenie ro de
diseño crea un dispositivo o sistema para satisfacer una necesidad específica. Un dispositivo
genérico está constituido por partes en movimiento que transmiten potencia y realizan un
modo de movimiento específico. Un sistema mecánico se compone de varios dispositivos
mecánicos.

Los productos del diseño mecánico se emplean en infinidad de campos. Productos de

consumo como máquinas corte césped, motosierras, herramientas eléctricas, puertas de
garaje automáticas, electrodomésticos, son todos ellos dispositivos mecánicos. Los sistemas
mecánicos empleados en la industria de transformación como máquinas herramientas,
sistemas de montaje y embalaje automáticos, dispositivos de manipulación de cargas como
transportadores de cadenas, de rodillos, apiladores, grúas, transelevadores, entre otros.

En construcción, los principios del diseño mecánico se emplean para crear seguras y
eficientes rotopalas, tractores, grúas móviles, camiones, máquinas para movimientos de
tierras, mezcladoras y muchos otros dispositivos. En la agricultura, tractores agrícolas,
segadoras, recogedoras, trituradoras de maíz, empacadoras de trigo o hierba,
transportadores de grano, etc.

El mundo de los equipos de transporte, automóviles, autobuses, camiones, aviones y

barcos, incluyen cientos de dispositivos mecánicos: sistemas de suspensión, apertura y
cierres de puertas, sistemas de transmisión, antenas giratorias, entre otros.

Fundamentos de diseño:

Los diseñadores utilizan un amplio rango de técnicas y conocimientos en su trabajo diar io,
incluidas las siguientes:

 Dibujo.
 Procesos de fabricación .
 Resistencia de materiales.
 Cinemática.
 Diseño de elementos de máquinas.
 Estática.
 Dinámica.
 Conocimiento de materiales.
 Mecanismos.
 Diseño mecánico.

Determinados diseños requieren además de conocimientos de mecánica de fluidos,

termodinámica, transferencia de calor, controles eléctricos y procesos químicos.
Naturalmente, todos estos son campos específicos que precisan de técnicos calificados en
cada área de conocimiento.
1.7.4. CRÍTERIOS PARA EL DISEÑO DE MÁQUINAS.

La búsqueda de un diseño adecuado tiene que ajustarse hasta ser compatible con
determinados procesos de fabricación o en función del mercado al que se dirige. Por
ejemplo, los dispositivos que vayan a ser incorporados en aviones, deberán de ser de poco
peso, normalmente las piezas de máquinas en plantas de fabricación no tienen estas
restricciones de peso. Este tipo de restricciones pueden tener de hecho grandes
implicaciones en el proceso de diseño.

Cuando estamos cerrando un diseño, el proyectista debe establecer que criterios guiarán
la toma de decisiones inherentes en cualquier proyecto, puesto que cada problema de diseño
tiene varias soluciones alternativas, cada una de las cuales será evaluada en función de los
criterios de diseño establecidos. Puede no ser el diseño más simple, pero los diseñadores
deben trabajar en dirección a obtener el óptimo. Esto es, el diseño debe reunir todas las
ventajas posibles y minimizar los inconvenientes.

A continuación enumeramos los criterios de carácter general en diseño de máquinas:

 Seguridad.
 Adecuación a especificación (grado en que el diseño alcanza o excede los
objetivos planteados).
 Facilidad de fabricación.
 Mantenimiento y reparación sencilla.
 Facilidad de operación.
 Bajo costo inicial.
 Bajo costo de operación y mantenimiento.
 Pequeño tamaño y bajo peso.
 Niveles de ruido y vibración mínimos, funcionamiento suave.
 Empleo de materiales y elementos comerciales de fácil adquisición.
 Juicioso empleo de diseños de piezas especiales frente al empleo de componentes
disponibles comercialmente.
 Apariencia atractiva y apropiada para la aplicación.

Se pueden aportar criterios adicionales y determinar la importancia relativa de los criterios

a aplicar en cada diseño. Por supuesto la seguridad es un parámetro primordial y el
diseñador puede ser demandado legalmente su alguien resulta dañado como consecuencia
de un error de diseño.

Otro criterio importante es la apariencia, que el elemento o la máquina sean atractivo. El

resto de los criterios tienen una importancia distinta según el diseño de que se trate.
1.7.4.1. Cálculos en el diseño.

A lo largo de nuestros estudios, realizamos muchos cálculos. Es muy importante recoger

de forma documentada todo el cálculo, completamente y en orden de ejecución. Es posible
que debamos explicar a otras personas como hemos llegado a la solución propuesta, que
datos de partida hemos tomado, que criterios hemos adoptado, que suposiciones y juicios
hemos hecho. Esto será muy útil si alguien debe revisar el trabajo y no estamos presentes
para poder explicarlo o contestar sus dudas. Además, una relación precisa de nuestros
cálculos será muy útil en posteriores revisiones del diseño. Parece pues justificada la
necesidad de transmitir a otros de forma escrita y gráfica, como hemos llegado a
determinado diseño.

Para preparar una documentación precisa de nuestros diseños, deberemos tener en

cuenta los siguientes pasos:

1. Identificar el elemento que va a ser diseñado y la naturaleza del cálculo a realizar.

2. Realizar un croquis del elemento, mostrando todas las características que afectan
a la forma o análisis de tensiones.
3. Especificar el tipo de análisis que se va a realizar, como análisis de tensiones
debido a flexión, deformación de una viga, pandeo de una columna, etc.
4. Realizar una lista de todos los datos e hipótesis asumidas en el cálculo.
5. Escribir las fórmulas utilizadas con sus símbolos, e indicando de forma clara los
valores y unidades de las variables a que afecten.
6. Resolver cada ecuación para la variable deseada.
7. Introducir los datos, revisar las unidades y realizar las operaciones necesarias.
8. Evaluar la idoneidad o no de los resultados obtenidos.
9. Si el resultado obtenido no parece adecuado, modificar las condiciones de diseño y
recalcular, quizás un cambio de forma u otro tipo de material sean más adecuados.
10. Una vez obtenido un resultado razonable y satisfactorio, especificar los valores
finales para todos los parámetros de diseño importantes, utilizando dimensiones
normalizadas, y empleando en lo posible componentes intercambiables
comerciales, materiales fácilmente localizables, etc.
1.8. LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.

Para una compañía transnacional de primera línea la seguridad ocupacional es parte

fundamental dentro de su organización, ya sea por iniciativa propia o por cumplir con los
lineamientos establecidos por organizaciones nacionales e internacionales de la materia.

Cualquiera que sea la razón, si no se siguen estrictamente las condiciones de seguridad

establecidas previamente, se corre el riesgo de un eventual accidente de trabajo, lo que
representa daño físico y mental irreversible en uno o varios trabajadores, esto desde el punto
de vista humano. Dentro del panorama económico, significan grandes pérdidas debido al
retraso o paros en la producción, reparaciones necesarias después del accidente, montos
por multas, entre otros aspectos a tratar. Es por eso que se hace un breve análisis de la
seguridad laboral.

Según el ámbito o la época, en lugar del término seguridad laboral se utilizan o se han
utilizado diversas denominaciones para un concepto que en realidad es único: las
condiciones bajo las que se trabaja deben ser seguras, es decir, no deben suponer una
amenaza o una posibilidad significativa de sufrir un daño de cierta entidad, que pueda
incapacitar aunque sea parcial y temporalmente, por parte de los trabajadores en relación
con el trabajo.

Se trata, por lo tanto, de un asunto estrictamente laboral, con lo que son los trabajadores
quienes deben estar suficientemente protegidos para que la posibilidad de sufrir un daño con
ocasión del trabajo sea mínima. Puesto que los trabajadores por cuenta ajena desempeñan
las tareas asignadas por el empresario bajo su dirección y en las condiciones de trabajo
impuestas por él, es éste quien debe garantizar que tales tareas se lleven a cabo con el
menor riesgo de sufrir un daño posible.

El término seguridad, aunque responde a un concepto muy amplio, sin embargo unido a
la oportuna calificación resulta ser preciso y rotundo, quizás menos ambiguo que otras
denominaciones al uso. Así hay quienes prefieren utilizar el término salud laboral,
refiriéndose al concepto amplio y universal de salud de la Organización Mundial de la Salud
(OMS), para la que dicha palabra significa no solo ausencia de toda enfermedad, incluidas
las lesiones, sino el estado de bienestar físico, psíquico y social, lo que suele llevar a
connotaciones casi exclusivamente sanitarias. Con la distinción entre accidentes de trabajo
(lesiones y en general daños inmediatos) y enfermedades profesionales (de curso más o
menos largo) se acuñó el término seguridad e higiene del trabajo, refiriéndose tanto a las
técnicas de lucha contra los accidentes (seguridad) como contra las enfermedades (higiene)
como a la calidad de unas condiciones de trabajo: Deben mantenerse seguras e higiénicas.

En todas las denominaciones citadas existe un elemento común: se trata de que el

trabajo se lleve a cabo de manera segura, con la mínima posibilidad de que se produzcan
daños significativos.
 Si bien la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo, a través

fundamentalmente de la acción preventiva en los centros de trabajo, refleja un estado cultural

de fines del siglo XX, no deja de ser una consecuencia más del desarrollo de la humanidad y

de su incesante evolución a través de la Historia. Evolución no solo de índole cultural, sino

también técnica, científica, sociológica y económica.

Sin embargo aún persiste en el entorno del mundo del trabajo, y no solamente en él, una

cultura de la fatalidad, de lo inevitable e imprevisible y, por lo tanto, aparentemente ajeno a

nuestra voluntad y nuestro poder. Cuando se habla de que algo ocurre por accidente,

equivale a decir por casualidad, porque se entiende que no es posible preverlo y evitarlo. Y

nada más lejos de lo que son los accidentes y enfermedades causados por unas

inadecuadas condiciones de trabajo.

 CAPÍTULO II.

NORMATIVIDAD

Selección de la normatividad aplicable para la implementación de

mejoras en la máquina llenadora.
 CAPÍTULO II. NORMATIVIDAD.

Como resultado de la globalización, grandes regiones del mundo deben adoptar

sistemas monetarios, regimenes económicos, hasta idiomas y horarios de países líderes en
el ámbito económico y comercial, y las normas y estándares no son la excepción.

Las grandes compañías de productos de consumo, tienen como objetivo abarcar el

mercado mundial, y para conseguirlo establecen estratégicamente plantas y centros de
producción en cada continente. Por lo tanto, sus procedimientos de trabajo, instalaciones,
equipo, entre otros., deben de apegarse a la normatividad local, según la ubicación de cada
planta.

Para evitar contradicciones, omisiones, y confusiones en el intento de cumplir con las

normas obligatorias de cada región, la compañía ha realizado una compilación que adopta
diferentes consideraciones para el diseño de protecciones de máquinas. Los organismos de
regulación son los siguientes:

 ISO (Organización Internacional para la Estandarización).

 OSHA (Occupational Safety & Health Administration).
 ANSI (Instituto Nacional Estadounidense de Estándares).
 IEC (International Electrotechnical Comisión).
 EN (Normas Europeas).
 NFPA (National Fire Protection Association).

2.1. NORMAS AGMA.

Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes. La Asociación Americana de

Fabricantes de Engranajes (American Gear Manufacturers Association), también conocida
por de acuerdo a sus siglas en inglés AGMA; es el Grupo Comercial de las Empresas de
Fabricación de Engranajes.

2.1.1. Historia.

La AGMA fue fundada en 1916, actualmente hay alrededor de 430 empresas

miembros AGMA. La asociación está acreditada por el American National Standards Institute
(ANSI) para establecer todos los estándares de Estados Unidos en lo que concierne a los
engranajes . En 1993, se convirtió la AGMA en la Secretaría del Comité Técnico 60 (TC 60)
de la ISO. El TC 60 es el comité responsable del desarrollo de todas las normas
internacionales de engranes. Además de la AGMA también preside una tercera parte de los
activos de los grupos de trabajo de la norma ISO relacionados con el engranaje.
2.1.2. Funciones de la AGMA.

AGMA acoge feria de la industria, Gear Expo, cada dos años. Expo Gear es la única
feria dedicada a la fabricación de engranajes completo, y es uno de los espectáculos de
maquinaria más asequibles del mundo para los expositores. En la Reunión Técnica de la
AGMA se realizan presentaciones de trabajos de las últimas investigaciones técnicas
aplicadas en la industria de la transmisión de energía. Esta reunión se celebra anualmente
en un lugar diferente en los Estados Unidos.

2.1.3. Misión.

La AGMA tiene como misión establecer una normalización sobre el diseño, fabricación
y explotación de los engranes de los Estados Unidos de América y gran parte del mundo.

2.1.4. Conformación de la AGMA.

A la Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes la componen 24 Comités

Técnicos:

 Comité de engranes aeroespaciales.

 Comité de engranes oblicuos.
 Comité de calibración.
 Comité de programación por computadora.
 Comité de herramientas de corte.
 Comité de aplicaciones industriales de engranes cerrados (dentro de carcasas).
 Comité de engranes planetarios.
 Comité de engranes de paso fino.
 Comité de acoples flexibles.
 Comité de engranes de alta precisión.
 Comité de engranajes helicoidales cerrados de alta velocidad.
 Comité de engranes helicoidales cerrados para unidades marinas.
 Comité de evaluación de los engranes helicoidales.
 Comité de lubricación.
 Comité de materiales y metalurgia.
 Comité de engranes utilizados en la industria del conformado.
 Comité de nomenclatura.
 Comité de engranes plásticos.
 Comité de polvos metalúrgicos.
 Comité de sonidos y vibraciones.
 Comité de estrías.
 Comité de engranes utilizados en vehículos.
 Comité de engranes utilizados en turbinas de viento.
 Comité de tornillos sinfín.
2.2. ESPECIFICACIONES DE DISEÑO DE LA EMPRESA PARA LAS PROTECCIONES
DE MÁQUINAS.

Estas especificaciones deben ser incluidas/adjuntas a todas las especificaciones de compra

de equipo y los contenidos de dicha especificación deben ser revisados y verificados en la
fábrica previa entrega/aceptación/encargo de todo equipo o unidad de envase.

2.2.1. Alcance.

Esta norma tiene como objetivo cubrir toda la maquinaria de producción en planta, procesos
y sistemas, incluyendo sin limitar al: equipamiento de procesos de producción, equipamiento
de embalaje, equipamiento de soporte de servicios y equipamiento de laboratorio.

2.2.2. Definiciones.

A continuación se describen algunas de las definiciones más destacadas para describir los
diferentes conceptos acerca de la guardas de protección.

2.2.2.1. Protección fija ajustable: Una barrera de protección física que puede tener su
abertura variable en tamaño que se adapta a la zona de peligro de la máquina (por ejemplo;
protección de la sierra de banda).

2.2.2.2. Protección fija: Una barrera física de protección fijada a la máquina de modo tal que
solo puede ser retirada con el uso de una herramienta. Este tipo de protección es raramente
removida y no afecta al mantenimiento normal, ni cambios de formato en la máquina.

2.2.2.3. Puntos de atrapamiento: Peligros creados por una o más partes rotativas donde las
partes rotativas se aproximan a otras en rotación o a componentes fijos.

2.2.2.4. Protección Perimetral: Una valla de protección que rodea la máquina por completo.
2.2.2.5. Puntos de operación: Un punto dentro de la máquina donde el material está siendo
procesado, moldeado, formado, cortado o trabajado.

2.2.3. Requerimientos Generales.

Las protecciones de máquinas deben ser diseñadas, construidas y localizadas para prevenir
que parte del cuerpo del empleado puedan alcanzar las zonas de peligro de la máquina (por
ejemplo; puntos de operación de riesgo, aparatos de transmisión de fuerza o energías
peligrosas). Ningún empleado podrá entrar en contacto con partes peligrosas en movimiento
o de riesgo durante la operación del equipo. Los empleados no deberán alcanzar por encima,
por debajo, a través, o alrededor de las protecciones de las máquinas.
2.2.4. Máxima Abertura de Protección Permitida.

Cuando una protección requiere aberturas para permitir el ingreso de materiales, salida de
productos o acceso para ajustes de la máquina, las aberturas deben ser lo suficientemente
pequeñas para evitar que la mano del operador alcance el punto de peligro. La tabla 1
muestra las distancias (del punto de riesgo) donde la protección debe ser colocada para
prevenir que el operador entre en contacto con las partes en movimiento de la máquina.

Cuando una abertura en una protección necesita ser mayor de 152 mm (6”) para permitir
que pasen materiales y productos, se beberá instalar una protección adicional (por ejemplo:
túneles de protección, o dispositivos sensores de presencia. (Ver sección 2.7.1.3 y 2.7.1.8)

Tabla 2. Máxima Abertura de Protección Permitida.

Distancia de abertura desde el punto Máximo ancho de abertura, en mm

de operación de riesgo, en mm (pulgadas)
(pulgadas)
0 (0”) No se permite abertura

13 (0.5”) a 38 (1.5”) 6.3 (0.25”)

39 (1.5”) a 64 (2.5”) 9.7 (0.38”)

64 (2.5”) a 89 (3.5”) 13 (0.5”)

89 (3.5”) a 140 (5.5”) 16 (0.63”)

140 (5.5”) a 165 (6.5”) 19 (0.75”)

165 (6.5”) a 191 (7.5”) 22 (0.88”)

191 (7.5”) a 318 (12.5”) 32 (1.25”)

318 (12.5”) a 394 (15.5) 38 (1.5”)

394 (15.5”) a 445 (17.5) 48 (1.88”)

445 (17.5”) a 800 (31.5”) 54 (2.13”)

Sobre 800 (31.5”) 152 (6”)

2.2.5. Requerimientos para Protecciones Mecánicas y Estructurales.

Toda protección de máquinas debe cumplir con los siguientes requerimientos mecánicos y
estructurales:

La protección debe ser diseñada para cumplir con las regulaciones (por ejemplo: la de la
Comunidad Europea EC/98/37) y las normas industriales internacionales o nacionales (por
ejemplo: ANSI, ISO, IRAM). Los requerimientos de este documento no pretenden reemplazar
requerimientos regulatorios locales, regionales o nacionales. Estas especificaciones deben
ser consideradas como requisitos de la empresa y los proveedores deben cumplir éstos o
cualquier otro requerimiento que sea más estricto.

La protección fija debe ser firmemente anclada (los empleados no deben tener la posibilidad
de retirar o manipular fácilmente la protección de seguridad).

La protección debe ser construida en un material durable que soporte las condiciones de uso,
incluyendo la protección de empleados de objetos que puedan ser expulsados de la máquina
o de exposición a agentes químicos ó físicos que provengan de la máquina (por ejemplo;
vapores químicos, radiación, entre otros).

La protección superior debe ser construida en un material transparente (como el

policarbonato) donde sea posible. Cuando se requiere observación de las partes inferiores de
la máquina, también se requerirá en lo posible una lámina de material transparente. Se
permiten excepciones, si estas son aprobadas por escrito, en la medida que provea la
protección adecuada para la aplicación. Las protecciones transparentes deben ser lo
suficientemente robustas para evitar que se curven, se deberá utilizar un marco de ser
necesario.

Minimizar la necesidad de retirar las protecciones, las mismas deben ser diseñadas y
construidas para ofrecer una visión adecuada del proceso, si fuera necesario.

La protección no debe impedir que el empleado pueda desarrollar su tarea con seguridad.

En general, la calidad y la integridad estructural de protección debe igualar a aquella

diseñada para la máquina principal. Debe soportar el uso diario de operadores y mecánicos
sin causar paralización del trabajo. La estructura de la protección debe ser lo suficientemente
rígida para soportar las puertas sin causar la desalineación de los marcos y sus puertas.
2.2.6. Ajustes, Lubricación y Mantenimiento.

Para minimizar el acceso a las zonas de peligro donde protecciones prácticas y maquinarias
deben ser diseñadas para permitir el ajuste, lubricación y mantenimiento de rutina sin abrir o
retirar las protecciones. (Por ejemplo; grupo de lubricación montado para que se pueda
acceder desde afuera de la protección).

Donde se requiere acceso dentro del área de protección, la protección no debe obstruir el
desarrollo de las tareas requeridas.

2.2.7. Protecciones fijas.

Los aparatos de transmisión energizados (engranajes, bandas, cadenas, eje de transmisión,

conductores, y algunas más.) que requieren poco mantenimiento o ajuste (por ejemplo, con
una frecuencia menor de una vez por mes) deben estar cubiertos por protecciones fijas
ajustadas con sujetadores especiales. Sujetadores especiales como tornillos Phillips, Allen,
Torx, de cabeza hexagonal o cuadrada) o un bloqueo con llave puede ser aceptado. No se
deben permitir tuercas mariposa o tornillos de cabeza ranurada.

2.2.8. Resistencia a alteraciones.

Todos los dispositivos no deben ser fácilmente alterados. Los dispositivos de seguridad,
como también las llaves codificadas, códigos magnéticos, o montaje de tornillos de un solo
sentido y otro equipamiento similar deben ser utilizados para desalentar alteraciones.

Los dispositivos de protección de seguridad deben tener “transmisión positiva y contactos de

apertura positiva”. Transmisión positiva significa un dispositivo electro-mecánico con un
activador actuando directamente sobre el elemento interruptor, de manera de forzar la
positiva apertura de los contactos. Los interruptores de límite convencionales, por ejemplo,
no son de transmisión positiva ó dispositivos de apertura positiva.

Los interruptores de seguridad de las protecciones y guardas de puertas y los dispositivos

sensores de presencia deben tener cableado rígido a un “relay” aprobado con contactos de
guía positivos, que a su vez está cableado a todo el equipamiento de bloqueo que pueda
causar un movimiento peligroso o una condición de peligro que pueda resultar en una lesión.
No se permite ningún control electrónico, PLC o software. Los interruptores de las
protecciones y guardas de puertas, dispositivos sensores de presencia y “relays” aprobados,
cuando estén presentes, deben ser anunciados a través del PLC, pero deben estar por
separado los contactos de control en los dispositivos.
2.2.9. Etiquetas y señales.

Las señales de advertencia deben ser claras, concisas y fáciles de leer y ubicadas de
manera visible cerca del área de peligro.

Todas las señales deben estar en el idioma local, en ingles y en símbolos universales que
indiquen las advertencias apropiadas.

Todos los paneles eléctricos de las máquinas deben estar claramente etiquetados
identificando el voltaje de la máquina como también todas las advertencias de peligro
apropiadas.

Cualquier componente de una máquina que posea el potencial de causar una quemadura si
se toca, debe estar etiquetado con una apropiada advertencia del peligro para el operador.
 CAPÍTULO III.

PROPUESTA DE DISEÑO

Diseño de mecanismo de tornillo sin fin y guarda de protección.

Selección de materiales y memoria de cálculo.
 CAPÍTULO III. PROPUESTA DE DISEÑO.

3.1. RESEÑA DEL CAPÍTULO.

A lo largo del desarrollo de este capítulo, se determina una solución para cada una de
las áreas de mejora que se buscan en la máquina llenadora; respecto al mecanismo de
dosificación de detergente se propone un cambio de mecanismo; respecto a la seguridad se
propone un sistema de guardas de protección.

3.2. PROPUESTA DE DISEÑO PARA MECANISMO DE ADICIÓN DE DETERGENTE EN

POLVO.

Se propone un sistema de transmisión de corona y tornillo sin fin para dosificar el llenado
de las bolsas de detergente, se requiere un sistema que permita realizar la apertura del
sistema de dosificación y en la máquina se propone una relación de 14:1 para lograr la
cantidad de detergente adecuada para bolsas de 1 kg de base. Debido a su operación suave
y uniforme sin choque, se propone este tipo de transmisión.

Este sistema de mecanismo de tornillo sin fin y corona se acoplará a un sistema con un
servomotr, que sustituirá a al sistema existente basado en un pistón neumático, que debido
al nivel insuficiente de presión en la red de aire comprimido, mostrado en la figura 16, será
deshabilitado de la máquina llenadora. Quedando el nuevo sistema como el mostrado en la
figura 17.
Figura 16. Sistema neumático obsoleto en la máquina llenadora.
Figura 17. Nuevo sistema de dosificación, con mecanismo de engrane y tornillo sin fin.
3.2.1. CONCEPTOS BÁSICOS ACERCA DE MECANISMOS DE TORNILLO SIN FIN -
CORONA.

Un engranaje sin fin consiste en un tronillo sin fin y una corona sin fin (también llamada
engrane de gusano), como los mostrados en la figura 18. Conectan ejes que no se
intersectan y no son paralelas, usualmente dispuestos en ángulos rectos. El tornillo sin fin
es, de hecho, un engrane helicoidal con un ángulo de hélice tan grande que un solo
diente se envuelve continuamente alrededor de su circunferencia. El tornillo sin fin es
similar a la cuerda de un tornillo y el engrane es similar a su tuerca.

Figura 18. Engranaje de tornillo sin fin y corona.

Los tornillos sin fin generalmente solo tienen un diente (o cuerda); por lo tanto,
producen razones tan grandes como el número de dientes del engrane. Tal capacidad de
proporcionar razones altas en un pequeño volumen del conjunto es una de las ventajas
principales de un engranaje sin fin sobre otras posibles configuraciones, la mayoría de las
cuales está limitada por una razón aproximada de 10:1 por par de engranes. Se producen
engranajes sin fin con razones que van de 1:1 a 360:1, aunque el intervalo usual en los
catálogos es de 3:1 a 100:1. Las razones arriba de 30:1, suelen tener una sola cuerda sin
fin, mientras las razones inferiores a ese valor emplean con frecuencia tornillo sin fin con
múltiples cuerdas. Al número de cuerdas en el tornillo sin fin se le conoce también como
inicios. Un tornillo sin fin de 2 o 3 inicios podría usarse en un engranaje sin fin de razón
baja, por ejemplo.

Otra ventaja de los engranajes sin fin, sobre otro tipo de engranajes, es su capacidad
para autobloquearse. Si el engranaje es de autobloqueo, no tendrá movimiento de
retroceso, es decir, el torque aplicado al engrane no hace girar al tornillo sin fin. Un
engranaje de autobloqueo solo puede moverse “hacia adelante”, desde el tornillo sin fin
hacia el engrane. Por lo tanto, se podría usar para sostener una carga como, por ejemplo,
un gato que levanta un automóvil. Si un engranaje sin fin específico es de autobloqueo o
no, depende de varios factores, incluyendo la razón de la tangente del ángulo de avance
con el coeficiente de fricción, el acabado superficial, la lubricación y la vibración.
Generalmente, el autobloqueo se presenta en ángulos e avance que están por debajo de
los 6° y quizás ocurran en ángulos de avance tan altos como los 10°.

Los ángulos de presión estándar para los engranajes sin fin son de 14.5, 17.5, 20,
22.5, 25, 27.5 o 30°. Los mayores ángulos de presión dan resistencias más altas en los
dientes, a expensas de una mayor fricción, cargas más altas en los cojinetes y mayores
esfuerzos de flexión en el tornillo sin fin. En aplicaciones de alta potencia con alta
velocidad, se debería utilizar un engrane con un paso relativamente fino. Los torques
altos, a velocidades bajas, necesitan un paso grueso y diámetros más grandes en el
tornillo sin fin.

Los perfiles de dientes de los tornillos y engranes no son involutas, además, hay
componentes de deslizamiento-velocidad grandes en el engranaje. Los tornillos y
engranes no son intercambiables, aunque se fabrican y reemplazan como conjuntos
aparejados. Para incrementar el área de contacto entre los dientes, se utilizan perfiles de
dientes de envolvente simple o de envolvente doble. En un conjunto de envolvente
simple, los dientes del engrane envuelven parcialmente el tornillo sin fin. En un conjunto
de envolvente doble el tornillo sin fin también envuelve al engranaje, haciendo que el
 tornillo sin fin tenga forma de reloj de arena en lugar de un cilindro. Esta configuración
incrementa el costo y la complejidad de la manufactura, pero también la capacidad de
carga.

3.2.1.1. Materiales para engranajes sin fin.

Solo unos cuantos materiales son adecuados para los engranajes sin fin. El tornillo sin fin se
somete a esfuerzos muy altos y requiere de acero endurecido. Se utilizan los aceros al bajo
carbono como los AISI 1020, 1117, 8620 o 4320, con recubrimiento endurecido a HRC 58 -
62. También se emplean aceros al medio carbono como los AISI 4140 O 4150, endurecidos
por inducción o por llama para un recubrimiento de dureza HRC 58-62. Los aceros necesitan
esmerilarse o pulirse con un acabado R a de 0.4 μ mm, o mejorado. El engrane requiere
fabricarse con un material blando, asi como lo suficientemente manipulable para funcionar y
amoldarse al tornillo sin fin duro y en condiciones de alto deslizamiento. El bronce vaciado en
arena, vaciado en frío, con vaciado centrífugo o forjado comúnmente se emplean en los
engranes. El bronce al fósforo o al platino sirve en aplicaciones de alta potencia; el bronce al
manganeso, en tornillos sin fin pequeños de baja velocidad. EL hierro fundido, el acero suave
y plásticos se utilizan algunas veces en aplicaciones ligeramente cargadas de baja velocidad.

3.2.1.2. Lubricación de engranes sin fin.

La condición de lubricación en un engranaje sin fun se encuentra en el intervalo de

lubricación limite a parcial, o bien, EHD total, dependiendo de cargas, velocidades,
temperaturas y viscosidades del lubricante. En este caso, la situación de lubricación es más
parecida a la de cojinetes deslizantes que a la de cojinetes de rodamiento, debido a las
velocidades dominantes de deslizamiento. El alto porcentaje de deslizamiento provoca que
los engranajes sin fin sean menos eficientes que los engranajes convencionales. En los
engranajes sin fin algunas veces se utilizan lubricantes que contienen aditivos para presión
extrema.
3.3.1.3. Geometría de un engranaje sin fin.

En la figura 19 se ilustra un mecanismo de tornillo sin fin y corona. Los elementos tienen el
mismo sesgo que los engranes helicoidales cruzados, pero los ángulos de hélice son
completamente diferentes. Generalmente el del tornillo es sumamente grande, mientras el de
la rueda o corona es pequeño. Debido a eso es común especificar el ángulo de avance para
el sin fin y el ángulo de hélice, los cuales son iguales cuando se tienen los ejes a 90°. En el
sin fin, el ángulo de avance es el complemento del de hélice, como se muestra en la figura
menciona.

Figura 19. Nomenclatura de un mecanismo sin fin – corona.

3.3.1.4. Conceptos y ecuaciones de los parámetros de un mecanismo de tornillo sin fin
y corona.


  [pulgadas] ………......................…….ec. (1)


  Diámetro de paso del tornillo sin fin.

  Avance.

 Ángulo de avance.

     [pulgadas]…………………………..…. ec. (2)

  Diámetro de paso de la corona.

  Distancia entre centros.

   Diámetro de paso del tornillo sin fin.

     
   [pulgadas] ……………… ec. (3)
 

  Distancia entre centros.

   Diámetro de paso del tornillo sin fin.


  ……………………………………… ec. (4)


  Relación de transmisión.

   Número de dientes de la corona.

   Número de dientes del tornillo sin fin.

 
 [pulgadas] ………………………………….. ec. (5)

  Avance.
  Valor preliminar de avance.

 Ángulo de avance.


  [pulgadas] ………………………….………. ec. (6)

  Paso axial.

  Avance.

   Número de dientes del tornillo sin fin.

   
   ………………….…………….. ec. (7)
        

 Esfuerzo de flexión del diente de la corona.

  Carga aplicada.

   Factor dinámico.

  Ancho de cara de la corona.

 Factor de Lewis referido al ángulo de presión.

   Paso circular normal.


  [lB] ……………………..…………….. ec. (8)

  Carga dinámica que actúa sobre los dientes de un engrane con tornillo sin fin.

  Carga aplicada.

   Factor dinámico.
3.2.1.5. Métodos de medición.

A diferencia de los engranes helicoidales y cónicos, en los cuales los cálculos para los
esfuerzos de flexión y superficial en los dientes del engrane se hacen de forma separada y
se comparan luego con las propiedades del material, los engranes se evalúanpor su
capacidad para manejar un nivel de potencia de entrada. La clasificación de la AGMA de
potencia se realiza con base en su resistencia al picado y al desgaste, porque la experiencia
ha demostrado que son los modos de falla usual. Debido las altas velocidades de
deslizamiento en los engranajes sin fin, la temperatura de la película de aceite que separa los
dientes del engrane se vuelve un factor importante, lo cual se toma en cuenta en el es tándar
AGMA. Dichos estándares se basan en un ciclo operativo de 10 horas continuas diarias de
servicio con carga uniforme; se definen como un factor de servicio igual a 1. Se supone que
los materiales del tornillo sin fin y del engrane son como los ya definidos.

3.3. PROPUESTA DE DISEÑO. GUARDA DE PROTECCIÓN.

De acuerdo a la normatividad interna de la empresa, la implementación de un mecanismo

que genere riesgo de atropamiento, requiere de la instalación de una guarda o barrera física
entre el operador y el mecanismo.

Para el diseño de la protección física de la máquina llenadora se considera principalmente

la utilización de los materiales más adecuados para la construcción de la guarda y el apego a
las normas de diseño para guardas del capítulo II. Por lo tanto, es necesario identificar los
puntos de operación y atrapamiento (figuras 14-A y 14-B) que requieren ser protegidos,
mismos que se muestran en la siguiente imagen.
3.3.1. PUNTOS DE PELIGRO.

Puntos de atrapamiento: Peligros creados por una o más partes rotativas donde las partes
rotativas se aproximan a otras en rotación o a componentes fijos. En las figuras 20-A y 20-B
se muestran las vistas frontal y lateral de las zonas de peligro de la máquina llenadora.

Figura 20-A. La figura muestra los puntos de operación y atropamiento de la máquina

llenadora que requieren ser protegidos por una barrera física. Vista frontal.
Figura 20-B. La figura muestra los puntos de operación y atropamiento de la máquina
llenadora que requieren ser protegidos por una barrera física. Vista lateral.
3.3.2. DETERMINACIÓN DE TIPOS DE PROTECCIÓN.

Retomando conceptos del capítulo II, encontramos las definiciones siguientes, que
determinan el tipo y la forma de la protección a diseñar.

Protección fija: Una barrera física de protección fijada a la máquina de modo tal que solo
puede ser retirada con el uso de una herramienta. Este tipo de protección es raramente
removida y no afecta al mantenimiento normal, ni cambios de formato en la máquina.

Para la parte frontal-central se determina una protección fija ajustable pues es ahí donde se
concentra las operaciones propias de la operación de la máquina y de mantenimiento, como
atascamiento de la película y ajuste del mismo en el paro y arranque de la máquina.

Protección fija ajustable: Una barrera de protección física que puede tener su abertura
variable en tamaño que se adapta a la zona de peligro de la máquina.

Se determina una protección fija para la parte frontal superior y las zonas laterales debido a
que son partes que requieren poco mantenimiento.
Las 21-A y 21-B muestran el tipo de protección a utilizar de acuerdo a las zonas de peligro de
la máquina, fijo o ajustable e acuerdo a la necesidad de contar con accesibilidad de las
partes móviles y para realizar ajustes.

Figura 21-A. Áreas que se proponen para ser cubiertas por protección fija y/o protección
ajustable. Vista frontal.
Figura 21-B. Áreas que se proponen para ser cubiertas por protección fija y/o protección
ajustable. Vista lateral.
3.3.3. SELECCIÓN DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS GUARDAS
DE PROTECCIÓN.

Después de haber determinado el tipo de protección que se requiere de acuerdo a la zona de

peligro y a las necesidades de mantenimiento de la máquina, procedemos al proceso de
selección de los materiales de construcción de la guarda de protección.

Se propone una protección fija ajustable mediante puertas abatibles y paneles para las
protecciones fijas, montadas en la máquina mediante algún medio de fijación.

3.3.3.1 Selección de los materiales para las cubiertas.

 La protección superior debe ser construida en un material transparente (como el

policarbonato) donde sea posible.

 Las protecciones transparentes deben ser lo suficientemente robustas para evitar que
se curven, se deberá utilizar un marco de ser necesario.

 Minimizar la necesidad de retirar las protecciones, las mismas deben ser diseñadas y
construidas para ofrecer una visión adecuada del proceso, si fuera necesario.
De acuerdo a las características anteriores se propone un material cuya característica óptica
es la transparencia, como el poli carbonato.

3.2.3.2. Propiedades físico-químicas del policarbonato.

 Excelente resistencia al impacto, Resiste 250 veces más que el vidrio y 50 veces más
que el acrílico.
 Excelente transparencia. Permite la supervisión de procesos peligrosos, sin arriesgar a
los operadores.
 Buena estabilidad dimensional a temperaturas elevadas. Rango de distorsión térmica
135 –145º C.
 Ligereza. Peso específico de 1.2 gr/cm 3, es 50% más ligero que el aluminio, 1/16 más
liviano que el vidrio y 1/3 del acrílico.
 Retardante a la flama.
 Piezas sin olor, ni sabor y son ligeras debido a su baja densidad. Cumple la normativa
de la FDA (Food and Drug Administration).
 Sustituto de vidrios y acrílicos en la industria de alimentos pues no se rompe y no
genera estillas.
 No se amarillea por el sol, ideal para uso en interiores y exteriores, así como con
protección electrostática.
3.3.3.3. Selección de los materiales para la estructura principal y marcos.

De acuerdo a lo indicado en las especificaciones de diseño para las protecciones de

máquinas, respecto a la construcción de las protecciones fijas y protecciones fijas ajustables:

 Las protecciones transparentes deben ser lo suficientemente robustas para evita r que
se curven, se deberá utilizar un marco de ser necesario.

 La estructura de la protección debe ser lo suficientemente rígida para soportar las

puertas sin causar la desalineación de los marcos y sus puertas.
Por lo tanto se propone el uso de perfiles comerciales de acero y piezas maquinadas de
acuerdo al diseño requerido.

Debido al ambiente corrosivo propio del manejo de detergente y para evitar contaminación
del producto y mala apariencia de la protección, la mayor y principal característica a
considerar serán las propiedades superficiales del acero. Además de las condiciones de
poca carga a las que será sometida la protección.

Se proponen dos materiales, acero inoxidable y acero al carbón, la segunda opción deberá
incluir aplicación de pintura o esmalte.

3.3.3.4. Acero al carbón. Aplicaciones y desarrollo.

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen,

estimando que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros
al carbón y el 10% restante son aceros aleados. Estos aceros son también conocidos como
aceros de construcción, La composición química de los aceros al carbón es compleja,
además del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que
se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno,
hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la
tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad.
3.3.3.5. Aceros inoxidables. Aplicaciones y desarrollo.

Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo.

El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de

materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de
aleación, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables por
su papel en la resistencia a la corrosión y el níquel por la memoria en las propiedades
mecánicas.

Se recomienda para partes donde se requiere resistencia a ácidos, por ejemplo en la

industria alimenticia, cervecerías, industria del azúcar, industria de la leche. La selección
depende del proceso de elaboración de la pieza, ambiente al que estará sometido, la
resistencia y tenacidad requerida en el núcleo.

La siguiente es una visión panorámica de la familia de los aceros inoxidables, sus principales
características y aplicaciones.
Tabla 3. Tipos de aceros inoxidables y aplicaciones comunes. Usos generales y típicos
de las diferentes variables de los aceros inoxidables.

Tipo de acero inoxidable Aplicación

 Equipos para industria química y
petroquímica.

Austenítico (resistente a la  Equipos para industria alimenticia y

corrosión). farmacéutica.

 Construcción civil.

 Vajillas y utensilios domésticos.

 Electrodomésticos (cocinas, heladeras, entre

otros) .

 Mostradores frigoríficos.
Ferrítico (resistente a la corrosión,
más barato).  Monedas.

 Industria automovilística.

 Cubiertos.

 Cuchillería.

 Instrumentos quirúrgicos como bisturí y

Martensítico (dureza elevada). pinzas.

 Cuchillos de corte.

 Discos de freno.
3.4. MEMORIA DE CÁLCULO.

El objetivo principal de este apartado es determinar la geometría final del mecanismo a

implementar en el diseño del mecanismo de tornillo sin fin y corona en el sistema de adición
de detergente de polvo, por lo tanto se propone tanto el uso de ecuaciones como de algunos
criterios de ingeniería para obtener un diseño óptimo. Parte de estas ecuaciones son
basadas en métodos de diseño de la AGMA (Asociación Americana de Fabricantes de
Engranes, por sus siglas en inglés). La geometría del mecanismo como resultado final
permitirá la posterior fabricación del mecanismo.

3.4.1. Diseño del sistema de tornillo sin fin con engrane.

Premisa. El paso axial Px del tornillo sin fin y el paso transversal P T del engrane son
iguales entre sí, dado que el ángulo entre ejes de ambos es de 90°.

Datos conocidos:
Relación de transmisión: 14:1. Propuesta inicial.
Centro entre ejes: 203.2 mm (8 pulg). Propuesta inicial, determinado por el espacio
disponible en la máquina llenadora.
Ángulo de presión: 20° (propuesto)

Paso axial = Paso transversal

Px = PT

  
  [pulgadas] ……………….……. ec. (9)

   Diámetro de paso de la corona.

   Número de dientes de la corona.

  Paso Transversal de de la corona.

Diámetro de paso del tornillo sin fin.

El diámetro de paso del tornillo sin fin está únicamente limitado por las posibilidades del taller
de fabricación, para fines de determinar un valor preciso, se utiliza la ecuación de límites
para el diámetro del tornillo sin fin.

   
 
 

Donde:

C= Distancia entre centros.

dω= Diámetro de paso del tornillo sin fin.

Cálculo de la relación de transmisión y el número de dientes del engrane.

Partiendo del valor estimado de 14:1 y aplicando la ecuación 4:


  ……………………………………… ec. (4)


Despejando   :

            

Engrane de 42 dientes.
Determinación del avance y paso axial.

De la figura 22, se obtiene que para una relación de transmisión de 14 y un ángulo de

presión de 20°, el valor C/L o es de 2.83; por lo tanto:

 
    
 

Ajustando en ángulo λ para un valor de 2.82”,

 
   
  

 
    
 

Redondeando a valores estándar, 1” de paso axial.

Figura 22. Curvas de diseño para mecanismos de tornillo sin fin y corona.
Determinación de los diámetros de paso.

 
     , diámetro de paso del tornillo sin fin.
  

            , diámetro de paso de la corona.

De acuerdo a lo anterior, se revisa el valor de número de dientes del engrane.

 
    
 

Se ajusta valor a 44 dientes.

Comprobación de valor de diámetro de paso del tornillo sin fin para la distancia entre centros
propuesta, aplicando ecuación AGMA:

   

  
 
    

Por lo tanto, el valor dW es aceptable.

Determinación de la geometría del engrane y tornillo sin fin.

Para la determinación de la geometría del engrane y tornillo sin fin, se aplica la tabla XXX,
que indica las proporciones adecuadas para los datos obtenidos en el cálculo.

Tabla 4. Proporciones de los engranes sin fin-corona.

CUERDA SENCILLA Y DOBLE CUERDA TRIPLE Y CUADRUPLE

PARAMETRO SIIMBOLO
SINFÍN CORONA SINFÍN CORONA

Angulo normal de
Φ 14.5° 14.5° 20° 20°
presión

Diámetro de paso dw, dG 2.4p+1.1 0.31839 NG 2.4p+1.1 0.3183p NG

Adendo a 0.318p ----- 0.286p -----

Altura total ht 0.686p ----- 0.623p -----

Diámetro externo do, Do 3.036+1.1 Dt+0.4775p 23972p+1.1 DG+0.3183p

Diámetro Dt ----- DG+0.636p ----- DG+0.572p

Ancho de cara F ----- 2.38p+0.25 ----- 2.15p+0.20

Pasos axiales
px 1/4, 5/16, 3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 1, 1-1/4, 1-1/2, 1-3/4, 2
estándar (plg)

Adendo:

        

Altura total:

        

Diámetro exterior del tornillo sin fin:

          

Diámetro exterior de la corona:

         

Diámetro de la corona

          

Ancho de cara

            

Ajustando valores:

Diámetro de paso del sin fin:

      

Diámetro de paso de la corona:

         

Cálculo de la resistencia del diente.

Uso de la ecuación de Lewis (ecuación 7), para calcular la resistencia del diente en sistemas
de tornillo sin fin y corona.

   
   ………………….…………….. ec. (7)
        

Los valores del factor de Lewis referido al ángulo de presión no dependen del número de
dientes, sino sólo del ángulo normal de presión, y se enlistan en la siguiente tabla:

Ángulo normal de
Factor de forma γ
presión Φn, en °
14.5° 0.100

20° 0.125

25° 0.150

30° 0.175

Tabla 5. Valores de γ para engranes sin fin.


A la relación (ecuación 8) se le conoce como carga dinámica, y se expresa como:

 
  [libras] …………………...………… ec. (8)


Donde:


  ……………………......………. ec. (10)
  

  Velocidad.


  [libras] ……………………………. ec. (11)


  Potencia a transmitir.

  Diámetro de paso del tornillo sin fin.

Por lo tanto:

  
    
  


   
  

Si T = 300 lb-pulg (potencia a transmitir)

Entonces:


   


         

γ = 1.25 para λ = 20°

Por lo tanto:

 
    
        
Análisis de fuerzas.

Las fuerzas actuando en una transmisión de tornillo sin fin-corona tienen tres componentes.
Si se toma al tornillo sin fin como referencia, estas fuerzas son axiales, radiales y
tangenciales, determinadas por las siguientes ecuaciones:


  [lb] ……………………………………… ec. (12)


   Fuerza tangencial.

  Potencia a transmitir.

  Diámetro de paso del tornillo sin fin.


  [lb] ………………………………………. ec. (13)


  Fuerza axial.

  Fuerza tagencial.

 Ángulo de avance.

     [lb] ……………………………………. ec. (14)

  Fuerza radial.

  Fuerza axial.

 Ángulo de presión.
 Figura 23. Diagrama de cuerpo libre de fuerzas actuantes en un acoplamiento de engrane y tornillo
sin fin.

Por lo tanto:


   



   
 

     

                  

3.4.2. Diseño del sistema de soportes y puertas para guardas de protección.

Para el diseño de las piezas y componentes de la guarda se consideró primordialmente el

aspecto visual de los materiales, costo, disponibilidad y facilidad para ser transformados
mediante maquinado. Quedando como último criterio su resistencia mecánica, debido a que
el sistema no esta expuesto a cargas considerables ni ciclos de trabajo críticos, sin embargo,
como método de comprobación se revisaron las piezas y zonas que pudieran presentar
fallas:

 Bisagras.
 Tornillos (acero inoxidable AISI 420).
 Poste.

Revisión de bisagras.

Revisión por cortante simple.

   
 ……………………………….…… ec. (15)
    

 Esfuerzo cortante simple.

  Carga aplicada.

  Área transversal sometida a esfuerzo cortante.

Figura 24. Área transversal de bisagra, sometida a esfuerzo cortante.

      
      
  


  
           


Revisión por cortante, para los tornillos de las bisagras.

  

    

 
    


 
  
            


Revisión por cortante, para tornillos de panel fijo.

 Tornillos de sujeción de panel fijo, 16 tornillos de ¼”Ø

   
    

   



             
 
  Tornillos de sujeción de soporte para panel fijo, 6 tornillos de ¼”Ø.

Montaje mediante soportes de perfil LI de 2” x 1/8” de espesor, con peso de 2.46 kg-m

   
     

   



  
          
 


Revisión por esfuerzos combinados, para poste de puerta abatible.

Figura 25. Diagrama de cuerpo libre de carga aplicada en panel abatible de guarda de seguridad.
         
       …………………….…. ec. (16)
 

  Esfuerzo combinado en la base del poste.

  Carga total aplicada.

  Área de sección tranversal del poste.

  Excentricidad de la carga aplicada.

  Distancia al centro al borde del poste.

  Momento de inercia de la sección transversal del poste.

Por lo tanto:

     

                  
   
3.5. DISEÑO DE ETIQUETAS Y SEÑALES.

De acuerdo al funcionamiento de la máquina, son 3 los riesgos identificados y los cuáles

deben ser advertidos en la guarda de protección:

1. Riesgo de quemadura.
2. Riesgo de pellizco.
3. Riesgo de descarga eléctrica (en la caja de conexiones).

Las señales de advertencia, deben de apegarse a lo descrito en el punto 2.7.17 del capítulo
de normatividad, que indica lo siguiente:

 Las señales de advertencia deben ser claras, concisas y fáciles de leer y ubicadas de
manera visible cerca del área de peligro.

 Todas las señales deben estar en el idioma local, en ingles y en símbolos universales
que indiquen las advertencias apropiadas.

 Todos los paneles eléctricos de las máquinas deben estar claramente etiquetados
identificando el voltaje de la máquina como también todas las advertencias de peligro
apropiadas.

 Cualquier componente de una máquina que posea el potencial de causar una

quemadura si se toca, debe estar etiquetado con una apropiada advertencia del
peligro para el operador.
Por lo tanto, la ubicación de las señales de advertencia se muestra en la figura 26, donde se
busca que las señalizaciones sean visibles en el área de trabajo.

Figura 26. Diseño de etiquetas en puertas abatibles de guarda de protección.

 Las señalizaciones deberán de ser de tamaño y formas adecuadas para ser visibles y
entendibles en el área de operación de la máquina. La figura 27 muestra las dimensiones
propuestas para cumplir con los requerimientos de visibilidad.

Figura 27. Detalle y dimensiones de señales de advertencia para puertas abatibles.

En caso de requerirse la manipulación de las conexiones del sistema eléctrico de control de
las protecciones de la máquina llenadora, debe indicarse el riesgo de choque eléctrico en la
caja de conexiones, tal como se muestra en la figura 28.

Figura 28. Detalle y dimensiones de señales de advertencia de choque eléctrico

para caja de conexiones.

3.6. PLANOS Y ESPECIFICACIONES.

En los siguientes planos y diagramas se muestra el diseño final de la guarda de protección,

ensamble y tipo de montaje en la máquina llenadora.

3.6.1. RELACIÓN DE PLANOS.

NÚMERO DE DIBUJO. TÍTULO.

PROY-03 Mecanismo de corona y tornillo sin fin.

Diagrama general de guarda protectora. Vista lateral y

PROY-04
frontal.
 CAPÍTULO IV.

ESTUDIO ECONÓMICO

Determinación de recursos económicos necesarios para la

implementación del proyecto de solución.
 CAPÍTULO IV. ESTUDIO ECONÓMICO.

Es importante recordar que este proyecto está dirigido la implementación de mejoras

en la máquina llenadora de bolsas de detergente, aprovechando la infraestructura existente,
evitando el altísimo costo que implicaría una inversión en la compra de nueva maquinaria.

Sin embargo, uno de los factores más decisivos para la implementación del proyecto,
es el monto de la inversión requerida para el desarrollo de una solución. Si el monto no se
ajusta al presupuesto que la empresa tiene destinado, es necesario buscar otra solución que
cumpla con los requerimientos y necesidades.

Es por eso, que en este capítulo se busca determinar el monto de la inversión para la
aplicación de mejoras en la máquina llenadora, que esta determinado por el costo de los
materiales requeridos, el monto de la fabricación y maquinado de los componentes y el
monto de la mano de obra necesaria para ensamblar e instalar el mecanismo de engranaje
para adición de producto y para las guardas de protección de acuerdo a la propuesta de
diseño.

4.1. ESTIMACIÓN DEL COSTO DE FABRICACIÓN DE ENGRANAJE SIN FIN.

Los procesos de manufactura son la combinación de personal, materia prima,

herramientas y máquinas para la obtención de un producto final. Uno de los procesos de
manufactura más usados en la producción de piezas metálicas es el corte con
desprendimiento de material, conocido como maquinado o mecanizado. Es decir, una
herramienta con filos cortantes fabricada de un material resistente al desgaste y a las altas
temperaturas, penetra la superficie de una pieza con desprendimiento de material en forma
de viruta, hasta obtener el producto final.

Actualmente las máquinas herramientas usadas en los procesos de mecanizado

vienen altamente automatizadas, reduciendo las necesidades de mano de obra para ciertos
procesos productivos. Estas máquinas se pueden programar usando el control numérico
computarizado (CNC), dichos programas contienen la información tecnológica sobre el
proceso de mecanizado. También se pueden programar usando la ayuda del diseño asistido
por computador (CAD), donde se diseñan las partes a mecanizar. Posteriormente pasan a un
programa de manufactura asistida por computador (CAM) donde se realiza la simulación del
proceso de corte, seleccionando las herramientas, materiales y parámetros de corte.

A continuación se determina un costo aproximado para la fabricación de las piezas

requeridas para el mecanismo de tornillo sin fin y corona, incluyendo los costos de mano de
obra de maquinado, suministro de material y mano de obra para la instalación del mecanismo
dentro de la máquina llenadora.
4.1.1. DETERMINACIÓN DEL MONTO DE MAQUINADO DE PIEZAS DE DISEÑO
ESPECIAL PARA MECANISMO DE TORNILLO SIN FIN Y CORONA.

Piezas que requieren de maquinados especiales:

PROCESO DE
PIEZA MATERIAL MAQUINADO

Corona Bronce Torno y fresado

Tornillo sin fin Acero endurecido AISI 9840 Torno

Flecha de corona y tornillo Acero endurecido AISI 9840 Torno y fresado

Costo estimado para la fabricación de componentes del mecanismo, incluyendo mano de

obra y material:

PIEZA CANTIDAD PRECIO

Corona 1 $2,500.00

Tornillo sin fin 1 $4,500.00

Flecha de corona y tornillo 2 $3,000.00

Subtotal A: $ 10,000.00

4.1.2. DETERMINACIÓN DEL MONTO DE PIEZAS DE CATALOGO.

Piezas y componentes de línea o de catalogo:

PIEZA CANTIDAD MARCA MODELO PRECIO

Chumacera 4 NTN NA $1,200.00

Servomotor 0.5 HP 1 Dodge - Relliance NA $15000.00

Material eléctrico 1 Varios Varios $750.00

Misceláneos y 1
Varios Varios $200.00
consumibles

Subtotal B: $ 17,150.00
4.1.3. DETERMINACIÓN DEL MONTO POR MANO DE OBRA PARA INTEGRACIÓN E
INSTALACIÓN DEL MECANISMO.

Dado que el montaje de un mecanismo de engranajes se considera un trabajo de

precisión, se sugiere hacer la instalación a través del departamento de mantenimiento de la
empresa, donde labora personal con la suficiente experiencia y habilidad para hacer el
montaje del mecanismo.

En caso de que se requiera de un proveedor externo para la instalación, consideran

los tiempos de montaje y por lo tanto, el costo de la instalación de la siguiente manera:

ACTIVIDAD TIEMPO ESTIMADO (horas)

Desmontaje de sistema neumático obsoleto.

3
Adecuación de soportes para nuevo
2
mecanismo.
Montaje de servomotor.
1
Acoplamiento de flechas con engrane y
3
tornillo sin fin.
Montaje de chumaceras.
2
Instalación eléctrica. 6
Montaje preliminar de mecanismo. 1
Ajuste fino y alineación del mecanismo. 1
Pruebas y puesta en marcha 2

Subtotal C: 21

De acuerdo a un costo estimado de $348 m. n. por cada hora de trabajo de un técnico

mecánico con ayudante, el costo por mano de obra resulta de la siguiente manera:

$348.00 x 21 hrs. = $ 7,308.00 M. N.

Por lo tanto el costo total de 1 mecánismo de tornillo sin fin es:

$ 10,000.00 + $ 17,150.00 + $ 7,308.00 = $34,458.00

4.2. ESTIMACIÓN DEL COSTO DE FABRICACIÓN DE LAS GUARDAS DE PROTECCIÓN.

4.2.1. DETERMINACIÓN DEL MONTO DE MAQUINADO DE PIEZAS DE DISEÑO

ESPECIAL PARA GUARDAS DE PROTECCIÓN.

Por tratarse de una guarda de diseño especial, algunos de sus componentes no son
productos de línea o de catalogo. Las piezas que requieren de fabricación especial son las
siguientes:

PROCESO DE
PIEZA MATERIAL MAQUINADO

Bisagras Nylamid (polímero) Corte y fresado

Postes Acero inoxidable AISI 304 Torno

Caja de conexiones Lámina acero inox. AISI 304 Corte y doblez

Paneles fijos y móviles Policarbonato Corte

Para la determinación de los montos, se recurrió a talleres especializados en cada proceso

de maquinado, con amplio conocimiento y experiencia en tales trabajos; obteniendo los
siguientes resultados:

PIEZA CANTIDAD PRECIO

Bisagras 6 $300.00

Postes 2 $1,270.00

Caja de conexiones 2 $280.00

Paneles fijos y móviles 1 $1,200.00

Subtotal A: $ 6,060.00
4.2.2. DETERMINACIÓN DEL MONTO DE MATERIALES Y PIEZAS DE CATALOGO.

Para facilitar la fabricación e integración de la guarda de protección, se han seleccionado

piezas que difícilmente podrían fabricarse de manera especial y que además son piezas
accesibles económicamente y que cumplen con las necesidades del diseño.

4.2.3. DETERMINACIÓN DEL MONTO POR MANO DE OBRA PARA INTEGRACIÓN E

INSTALACIÓN.

El último de los factores que influyen en el presupuesto para implementar la solución

es el costo de la mano de obra para la integración y montaje de la guarda de protección.

Se busca que la mano de obra sea especializada para garantizar que el trabajo sea
realizado “bien y a la primera”, es decir, que se tenga la certeza que la aplicación sea
funcional y que no exista desperdicio del material y los componentes de la guarda, además
de que se cumplan los tiempos de entrega requeridos por el usuario final y por la misma
producción.

Para la estimación del monto de mano de obra se determina el tiempo total que
implica la integración de la guarda y la instalación en la máquina llenadora de detergente.
Considerando la realización del trabajo por un oficial mecánico con ayudante. Quedando el
desglose de actividades y tiempos de la siguiente manera:
 ACTIVIDAD TIEMPO ESTIMADO (horas)

Fabricación de bastidor para caja de 1.5

conexiones
2
Ensamble de chumaceras con postes
Montaje de postes-chumaceras en caja de 0.5
conexiones
Montaje de cubiertas de lámina de caja de
1
conexiones
Montaje de caja de conexiones y postes en
1.5
plataforma
Montaje de paneles fijos
2
Montaje de paneles móviles con bisagras
1.5
Montaje de jaladoras
0.5
Colocación de etiquetas
0.5
Instalación eléctrica
4
Pruebas y ajustes
2

Subtotal C: 16

De acuerdo a un costo estimado de $348 m. n. por cada hora de trabajo de un técnico

mecánico con ayudante, el costo por mano de obra resulta de la siguiente manera:

$348.00 x 16 hrs. = $ 5,568.00 M. N.

Por lo tanto el costo total de 1 guarda de protección es de:

$ 6,060.00 + $ 2,172.00 + $ 5,568.00 = $13,800.00

A manera de conclusión, este monto es bastante viable, tomando en cuenta los gastos que
implicarían un accidente y lesión en algún operador.
CONCLUSIONES.

Actualmente, debido a la alta competitividad comercial que permiten las avanzadas

tecnologías, es importante aprovechar al máximo todo tipo de recursos para reducir tanto
como sea posible los gastos de operación para cualquier industria.

Es por eso que se propone el uso de técnicas de diseño y fabricación de mecanismos

para la implementación de mejoras de funcionamiento en el sistema de dosificación de
detergente en polvo de la máquina llenadora. Evitando así el costo que implicaría comprar e
instalar nuevos equipos.

En segundo grado, se consideran mejoras en cuanto a seguridad industrial, tomando

en cuenta primero la integridad física de los operadores, y posteriormente las consecuencias
económicas que enfrentaría la empresa en un caso así, pueden ir desde pérdidas minúsculas
como gastos médicos menores, hasta severas sanciones a través de los organismos
gubernamentales de regulación y previsión de la salud ocupacional. Además de los tiempos
muertos de producción.

Como conclusión principal, es importante destacar que todo lo mencionado

anteriormente, es posible solucionarlo mediante la aplicación de prácticas y conocimiento de
diseño de mecanismos y medidas preventivas como la construcción e instalación de un
dispositivo de guarda que proteja al trabajador de los riesgos propios de la operación de la
máquina.
 BIBLIOGRAFÍA.

Fitzgerald, Robert W.

Mecánica de materiales.

México: Alfaomega, 1996.

Hibbeler, R.C.

Mecánica de materiales.

México: Pearson, 2006.

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