Fuentes de alimentación de electroerosión: aplicaciones y propuestas

R. Casanueva1,a, H.-P. Schulze2,b, F. J. Azcondo1,c, M. Leone2,d

1
Universidad de Cantabria. Dpto. TEISA. ETSIIT. Av. de los Castros, s/n, 39005 Santander,
ESPAÑA. Tfno.: +34 942 200872.
2
Otto-von-Guericke-University Magdeburg. IGET. Universitätsplatz 2, D-39106 Magdeburg,
DEUTSCHLAND
a
casanuer@unican.es, bhans-peter.schulze@et.uni-magdeburg.de, cazcondof@unican.es,
d
marco.leone@et.uni-magdeburg.de

Resumen. La fuente de alimentación o generador de impulsos es un elemento principal de un

sistema de electroerosión. Los resultados del proceso (arranque de material, desgaste del electrodo
y acabado superficial) dependen del tipo de fuente utilizada. De esta forma, cada aplicación
requiere de una solución adecuada, no existe una solución válida para todas las posibles
aplicaciones.
En este artículo se describe la evolución del desarrollo de las fuentes de electroerosión y las
ventajas e inconvenientes de cada tipo de fuente de impulsos para las diferentes variantes y
aplicaciones de electroerosión (penetración, hilo, micromecanizado, acabado, ...). Además, se
presentan ejemplos de fuentes para aplicaciones específicas.

Palabras clave: Fuente de alimentación, generador de impulsos, electroerosión, EDM, Needle

Pulse, convertidores resonantes.

Abstract. The process energy source is the main part of an Electrical Discharge Machining (EDM)
system. The EDM process results: metal removal rate, electrode wear and surface finish are highly
dependent on the type of energy source used. In this way, each application requires the adequate
energy source, as there is no solution suitable for all the possible applications.
The evolution of the development of the EDM process energy sources as well as the advantages and
disadvantages of each type of energy source for the different EDM variations and applications
(sinking EDM, wire-EDM, micro-EDM, finish EDM, …) are described. Specific applications
examples are presented.

Fuentes de alimentación: clasificación y estado actual

Se pueden clasificar según diferentes características: principio de funcionamiento, forma de los
pulsos, ...., como se muestra en Fig. 1 [1].

Principio de Impedancia Forma de Razón de

Polaridad Modularidad pulsos pulsos
funcionamiento de salida

Rotatorio Tensión cte Unipolar Un nivel Trapezoidal Isoenergético

Relajación Intensidad cte Bipolar Multi-nivel Triangular Isofrecuencial

Estático Libre

Figura 1. Clasificación de los generadores de impulsos para electroerosión [1].

Considerando el principio de funcionamiento, según la norma [2], en la actualidad se consideran los
generadores de relajación y los generadores estáticos de impulsos.
El circuito RC es un generador de relajación que se caracteriza por sus descargas no controladas. En
la Fig. 2 (a) se muestran las formas de onda de tensión e intensidad típicas de un circuito RC.

(a) Generador de relajación

(b) Generador estático de impulsos

Figura 2. Generadores de impulsos para electroerosión y sus formas de onda [2].

La tensión continua, a través de la resistencia, carga el condensador. Cuando el condensador está

cargado y el electrodo y la pieza están lo suficientemente cerca, salta una chispa entre ambos y el
condensador se descarga. El tiempo de carga viene caracterizado por τ = RC, así mediante la
variación de la resistencia o del valor del condensador se puede regular el tiempo de la carga y
descarga y con ello la frecuencia. Los elementos acumuladores de energía pueden ser
condensadores, bobinas, o una combinación de estos elementos. Se pueden utilizar elementos de
conmutación auxiliares (circuitos de relajación controlados).
La principal ventaja de esta topología es su sencillez y bajo coste. Aún incluyendo elementos de
conmutación para controlar la carga y descarga del condensador, este tipo de fuente tiene
inconvenientes por la dependencia mutua de variables como la energía del impulso, el tiempo de
descarga y el tiempo de pausa. Los principales parámetros del generador no son ajustables de forma
independiente, así p.e., una variación del tiempo de pausa, produce una modificación del período.
Otro inconveniente del generador de relajación es la presencia de un sobredisparo negativo en la
fase de descarga, este sobredisparo puede ser minimizado mediante diodos, pero no es anulado. Este
efecto no controlado implica desgastes altos de los electrodos [1] e impone una limitación en la
elección de los materiales de los electrodos al tener que soportar las dos polaridades.
El circuito de relajación RC fue el primer generador de impulsos utilizado en electroerosión por la
pareja Lazarenko [3]. Actualmente, este tipo de generador se utiliza para micromecanizado [4] y
operaciones de acabado, aplicaciones que requieren pulsos de baja energía a alta frecuencia.
Para ajustar independientemente los parámetros, aparecen los generadores estáticos de impulsos.
Este tipo de generador puede diseñarse como fuente de tensión o como fuente de corriente.
Los primeros generadores estáticos de impulsos fueron generadores de pulsos de tensión constante
con el objeto de suministrar la tensión suficiente para conseguir la ruptura del dieléctrico. Como se
aprecia en la Fig. 2 (b), está formado por una fuente de continua, un interruptor y una resistencia. El
valor de pico de la intensidad está limitado por la resistencia de acuerdo al arranque y acabado
requerido para la pieza. La intensidad es un pulso cuya duración es controlada por el dispositivo de
conmutación. A su vez el interruptor es gobernado por un circuito que proporciona la señal de
control que define el tiempo de impulso y el tiempo de pausa. Los parámetros de control de la
fuente son valor de pico de la intensidad, el tiempo de impulso y el tiempo de pausa que se
establecen según la operación de mecanizado a realizar. El interruptor puede ser un transistor o
varios transistores en paralelo, dependiendo de la intensidad que requiera la operación.
Las versiones de un solo nivel de estas fuentes producen gran disipación de energía en las
resistencias, y por ello aparecieron soluciones multi-nivel con módulos de alta y baja tensión que
permiten suministrar la tensión suficiente para lograr la ruptura del dieléctrico y la tensión de
descarga, respectivamente o generar pulsos de forma libre.
En la Fig. 3 se muestra el esquema básico de un generador multi-nivel [5-6]. La fuente V1 (100-300
V) proporciona la tensión suficiente para ionizar el dieléctrico, a través del transistor T1. Si se
detecta la ruptura del dieléctrico y la consecuente generación de la descarga, el control activa el
módulo de baja tensión en el que V2 (p.e. ~80 V) proporciona al “gap” la tensión necesaria a través
del transistor T2. Los diodos D1 y D2 aíslan ambos módulos. De nuevo, mediante la conexión en
paralelo de varias fuentes se pueden lograr diferentes valores de intensidad.

T1 OFF t
T1 R1 D1

V1
T2 R2 D2 T2 ON
t

V2

vgap t

igap t

Figura 3. Generador de impulsos multi-nivel y sus formas de onda.

El principal inconveniente de estos generadores es la presencia de resistencias que limitan la

corriente, ya que en ellas se disipa gran parte de la potencia suministrada. Por esta misma razón la
fuente de alimentación tiene que ser de gran potencia y además las resistencias requieren de
disipadores de calor o incluso refrigeración que resulta en un aumento del volumen del circuito.
Así, se proponen generadores de impulsos que proporcionan intensidad constante con un
rendimiento superior a las fuentes de tensión.
Para conseguir mejor rendimiento se utiliza como elemento acumulador de energía una
autoinducción, p.e. en [6] se presenta un convertidor reductor, Fig. 4, en el que la intensidad es
controlada para proporcionar el valor deseado. Cuando T1 está en conducción la intensidad
aumenta hasta que T1 deja de conducir de forma que la autoinducción se descarga a través del
“gap” y D1. En este caso, los pulsos de intensidad tienen forma triangular. En este generador es
difícil controlar con precisión la duración de los pulsos y obtener frecuencias altas para operaciones
de acabado. El tiempo de pausa depende del tiempo que tarda en caer la intensidad hasta cero y,
además, hay que añadirle el tiempo necesario para que se recupere el “gap”, de forma que el tiempo
de pausa, to, es largo, con lo que los tiempos de mecanizado con este tipo de generador son largos.
 T1 ON OFF ON OFF
T1

V1
vgap
D1

igap

Figura 4. Generador de impulsos propuesto en [6] y formas de onda.

En la Fig. 5 se muestra el esquema básico de un generador de impulsos de intensidad constante [7]

que asegura el control total de la intensidad de descarga, haciéndola nula mediante una señal de
mando. Esta solución permite generar frecuencias para operaciones tanto de desbaste como de
acabado y permite controlar con precisión la duración o el período de los impulsos.

D2

D3 T2 OFF ON t
T1

V1 T1 t
D1 T2 D4

igap t
MÓDULO DE MÓDULO DE GENERACIÓN
FUENTE DE INTENSIDAD DE IMPULSOS

Figura 5. Generador de impulsos de intensidad constante [7].

Esta fuente consta de un módulo en el que se genera una determinada corriente constante y otro
módulo que genera los impulsos. El primer módulo es un convertidor reductor que proporciona la
intensidad deseada mediante su regulación a través de T1. Mediante el segundo módulo se generan
los impulsos de intensidad a la frecuencia deseada mediante la conmutación del transistor T2,
durante el tiempo de impulso se abre y durante el tiempo de pausa conduce. El diodo D2 conecta la
entrada y la salida para proteger frente a sobre-tensiones que tienen lugar si se separa el electrodo
de la pieza cuando T2 está abierto, permitiendo la circulación de la corriente de la autoinducción a
través de D2 y T1 cuando T1 está conduciendo o a través de D2, V1 y D1 cuando T1 no conduce.
Además de mejorar el rendimiento, las topologías modulares permiten aumentar la potencia
mediante la conexión en paralelo de módulos y realizar pulsos con diferentes formas [8].
La conexión en paralelo de módulos proporciona distribución de la disipación de calor y permite
conseguir la potencia deseada manteniendo bajo el tamaño de los componentes y el valor de los
requerimientos [9]. La formación de pulsos es de gran interés para aplicaciones como el
mecanizado de materiales especiales [8] y para la investigación básica de descargas.
Otras posibles clasificaciones de los generadores (en Fig. 1) tienen en cuenta la polaridad y la razón
de impulsos. Los generadores bipolares son fuentes de alterna y los unipolares de continua.
Las fuentes bipolares se usan principalmente para electroerosión por hilo con el objetivo de
suprimir o minimizar el efecto electrolítico que produce la oxidación y corrosión de la pieza a
mecanizar. Diferentes propuestas de fuentes bipolares se encuentran por ejemplo en las referencias
[10-11].
Los generadores de impulsos isoenergéticos proporcionan impulsos de energía constante y, puesto
que la rugosidad es proporcional a la energía de la descarga, producen un acabado regular. No
importa el tiempo necesario para la ionización por lo que el tiempo de pausa entre dos impulsos
puede ser muy grande con el consiguiente aumento en el tiempo de mecanizado.
Los generadores de impulsos isofrecuenciales proporcionan pulsos de frecuencia constante,
logrando una mayor estabilidad del proceso. Si el tiempo de ionización, td, es largo, la energía de
las descargas será menor y si td → 0 los pulsos serán de máxima energía y relativamente constante.

Aplicaciones específicas
Generadores de impulsos “needle pulse”. Pulsos con una forma aproximadamente triangular y
con una razón de amplitud de intensidad-duración de pulso alta se denominan “needle pulses”.
Estas fuentes generan pulsos de entre 100 ns y algunos µs y pendientes de intensidad de más de 1
A/ns.
Debido a la corta duración de la descarga y al corto tiempo de subida de la corriente (tr), se escoge
polaridad positiva para la pieza para reducir el desgaste del electrodo. Sin embargo, el desgaste del
electrodo es alto comparado con el producido con pulsos largos y polaridad negativa de la pieza.
Por lo tanto, estos pulsos se utilizan en aplicaciones en las que el desgaste del electrodo no es una
consideración. Aplicaciones típicas son electroerosión por hilo y la producción de agujeros pasantes
pequeños, dado que en estos casos el electrodo se renueva continuamente.
La ventaja de estos pulsos es la minimización de la zona afectada por el calor, HAZ (“heat affected
zone”), de la superficie mecanizada. Esto es debido al corto tiempo para la conducción del calor en
la pieza. La densidad de energía térmica es muy alta para tiempos cortos y la mayor parte del
material calentado se vaporiza. Con los parámetros adecuados es posible lograr superficies con una
capa refundida (“white-layer”) fina sin la necesidad de una operación de acabado (Fig. 6).

(a) (tr > 1000 ns) (b) (tr < 500 ns)

Figura 6. Superficies mecanizadas por electroerosión por hilo [1]; (a) con y (b) sin “white layer“.

La mayoría de estos generadores son fuentes de tensión. Una topología adecuada para generar estos
pulsos es el medio puente asimétrico, mostrado en la Fig. 7. Cuando T1 y T2 conducen, la tensión
UL se aplica al “gap”. Después de la ruptura del dieléctrico, la intensidad aumenta hasta que T1 y
T2 dejan de conducir. La energía almacenada en la inductancia del cable se descarga a través de los
diodos D1 y D2 y el “gap”. Una pequeña parte de la energía se disipa en el “gap” y la otra parte es
devuelta al condensador CL.
i i
Imax
LF
T1
D1 Imax
+
UL
CL

T2
D2
tr tf t tr tf t
(a) (b)
Figura 7. Medio puente asimétrico. Figura 8. Correlación entre Imax, tr y pendiente [12].
El principal inconveniente de esta topología es la dependencia de la tensión de ionización de la
pendiente de la intensidad. Por lo tanto, en la mayoría de los casos se conecta en paralelo otro
módulo que proporciona la tensión necesaria para la ruptura del dieléctrico. Este módulo puede ser
un circuito similar al de alta tensión del generador multi-nivel en Fig. 4 u otra topología adecuada.
La pendiente de la intensidad depende de UL, la inductancia del cable, las condiciones de carga y de
las pérdidas óhmicas. Si se fijan estos parámetros la intensidad máxima depende solo del tiempo de
conducción de los transistores. En una primera aproximación, las pérdidas óhmicas son muy
pequeñas y se consideran despreciables, de forma que la intensidad máxima resulta,

U L  U burn
I max  t on . (1)
L

Las fuentes convencionales trabajan con una pendiente fija y la Imax y la energía de descarga
dependen de tr como se muestra en Fig. 8 (a). Así, tiempos de subida cortos para minimizar la HAZ
implican un valor bajo de la intensidad máxima, baja energía y bajo arranque de material.
Las nuevas fuentes se diseñan para proporcionar diferentes pendientes de corriente, Fig. 8 (b). Así,
se generan pulsos de alta energía con tiempos de descarga, ton, cortos para lograr arranques altos
con pequeña HAZ o pulsos de alta energía con ton largo para aplicaciones de desbaste.
Estos generadores de impulsos se utilizan para aplicaciones de micromecanizado y de acabado. Las
frecuencias de mecanizado son del orden de MHz. La Fig. 9 muestra la intensidad y tensión del
“gap” de una fuente de alta frecuencia. Se logran valores de acabado superficial inferiores a 0,3 µm
Ra con una intensidad máxima de 15 A y tiempos de impulso de 100 ns.
400V

200V

ugap
0V

-200V

15A

10A
igap
5A

0A

-2,0µs -1,0µs 0,0s 1,0µs 2,0µs

Time

Figura 9. Tensión e intensidad del “gap” del generador presentado en [13].

Convertidores resonantes. Aplicaciones especiales como son operaciones en áreas de difícil

acceso, bajo restricciones de espacio o en entornos críticos (sumergido bajo el agua, ambiente
radiactivo, etc) requieren de fuentes de bajo tamaño y peso para mecanizado en campo.
Como la electroerosión es una técnica de mecanizado sin contacto, los requisitos de peso y fuerza
que debe soportar la mecánica asociada se reducen y se facilita la operación remota.
El aumento de la frecuencia de operación para disminuir el tamaño de los componentes magnéticos
conlleva un aumento de las pérdidas de conmutación. Los convertidores resonantes de alta
frecuencia presentan pérdidas de conmutación reducidas.
El inversor resonante serie-paralelo (LCsCp) es capaz de proporcionar la tensión necesaria para
conseguir la ruptura del dieléctrico y, trabajando por encima de la frecuencia de resonancia la
intensidad está retrasada respecto a la tensión por lo que esta topología logra la conmutación a
tensión cero, lo que resulta en pérdidas de conmutación mínimas. El inversor resonante se diseña
como una fuente que proporciona una corriente constante independientemente de la carga y así el
sistema está protegido de forma inherente frente a situaciones de cortocircuito. Un circuito de
protección de sobre tensión limita la tensión en condiciones de circuito abierto.
La Fig. 10 muestra el generador de impulsos de electroerosión diseñado, un convertidor resonante
LCsCp en puente completo operando a una frecuencia de conmutación de 200 kHz [14]. La tensión
de red es rectificada y filtrada para generar la tensión de entrada del inversor. El inversor en puente
completo proporciona una forma de onda cuadrada de alta frecuencia, vAB. Los interruptores son
transistores MOSFET de bajo coste. El circuito resonante filtra la tensión de salida del inversor, vAB,
para obtener formas de onda sinusoidales de tensión e intensidad en la carga. El circuito resonante
se diseña para suministrar la tensión e intensidad necesarias en estado estacionario con corriente
resonante mínima para reducir las pérdidas de conmutación. El transformador de alta frecuencia
reduce la tensión de entrada para proporcionar al “gap” la tensión requerida. La etapa de salida es
un rectificador de onda completa.
VI
M1 M3
D1
iin n:1:1
L Cs
vA electrodo
vin Cin
vB Cp
pieza
D2
M2 M4

Figura 10. Generador de impulsos de electroerosión basado en un convertidor resonante.

La Fig. 11 muestra el módulo de la ganancia en tensión del inversor y la intensidad de salida en

función de la frecuencia de conmutación normalizada para diferentes valores del factor de calidad
paralelo que representan las diferentes condiciones de carga en el “gap”. Como se observa en Fig.
11 (b) la intensidad no depende de la carga a la frecuencia de resonancia natural del circuito LCsCp,
ω0, por lo que se escoge esta frecuencia como frecuencia fija de conmutación. A esta frecuencia, la
ganancia en tensión, Fig. 11 (a), depende de la carga y de la relación entre el condensador paralelo
y el serie. Así, el inversor se diseña para proporcionar la ganancia en tensión necesaria primero para
lograr la ruptura del dieléctrico y después para mantener la descarga.
En la Fig. 12 se muestran los pulsos de electroerosión generados por la fuente de alimentación
basada en un convertidor resonante serie-paralelo. El rendimiento medido para este generador de
impulsos es del 88,1%. El generador de impulsos ha sido validado para realizar operaciones en una
central nuclear. Un análisis comparativo con otras tecnologías demuestra que el sistema de
electroerosión propuesto consigue una mejor controlabilidad y precisión en el corte [14].
VˆRi Z p ˆ
I
VˆAB1
4
Qp => ignition 4VI
Ri
10

Qp => short
3 8 circuit

2 6

4
1 Qp => effective
Qp => short discharge Qp => effective
2 Qp => ignition
circuit
 discharge
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 p 
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 p
0
(a) (b)
Figura 11. (a) Ganancia en tensión e (b) intensidad de salida normalizada del circuito LCsCp.
 Figura 12. Tensión (Ch1) e intensidad (Ch2) de electroerosión del convertidor resonante.

Conclusiones
Se ha presentado una revisión de las principales soluciones para generadores de impulsos de
electroerosión. Además se proponen diseños de generadores para aplicaciones como son
electroerosión por hilo de metales duros, micromecanizado y mecanizado en campo.

Agradecimientos
Este trabajo está financiado por el proyecto CICYT TEC 2004-02607/MIC y por el Deutsche
Forschungsgemeinschaft DFG con el proyecto Wo 588/4-3.

Referencias
[1] Wollenberg, G.; Schulze, H.-P.; Pape, T.; Läuter, M. “Moderne Generatortechnik für die
funkenerosive Bearbeitung”. Aachener Fachtagung, Funkenerosive Bearbeitung, S.9/1-26. 1999.
[2] VDI 3402, Electrical Discharge Machining. Definitions and terminology. 1976.
[3] Lazarenko, B. R., Lazarenko, N. I. Patente GB637793, 1950.
[4] Masuzawa, T. “Micro-EDM”. Proc. of the XIII ISEM, Bilbao, Spain, pp. 3-19, May 2001.
[5] Behrens, A., Witzak, M. P. “An Hierarchical Process Control System for Highly Efficient
Electro-Discharge Machining”. Proc. of the XII ISEM, Aachen, Germany, pp. 173-183, 1998.
[6] Pfau, J. Patente US3257583, 1966.
[7] Marendaz, G., Pfau, J., Rhyner, H. Patente US3832510, 1974.
[8] Juhr, H., Schulze, H.-P., Wollenberg, G., Künanz, K. “Improved cemented carbide properties
after Wire-EDM by pulse shaping”. Journal of Materials Processing Technology, Vol. 149, pp.
178-183, 2004.
[9] Casanueva R., Azcondo, F.J., Brañas, C., Bracho, S. “High spark, low loss paralleled LCsCp
resonant converters for spark erosion applications”. IEEE Ind. Appl. Mag., Vol. 13, pp. 43-51,
2006.
[10] Yoshihide, K. Patente US5374798, 1994.
[11] Seiji, S., Yoshikazu, U. Patentes WO0194067, 2001, US6727455, 2004.
[12] Läuter, M. “Steuerung der Impulsstromform eines Hochstrom-Nadelimpulsgenerators”.
Diplomarbeit, Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg, 1996.
[13] Wollenberg, G. Schulze, H.-P. Läuter, M. “Process Energy Supply with Pulses Smaller than
100 ns and their Thermal Effects on Micro-EDM”. Proc. of the CAPE, pp. 475-481, China, 2001.
[14] Casanueva, R., Azcondo, F. J., Bracho, S. “Series-parallel resonant converter for an EDM
Power Supply”, Journal of Materials Processing Technology, 149, pp. 172-177, 2004.