Acciones de perforación con conos giratorios remueven la roca acanalándola y raspándola o

triturándola. Los conos giratorios realizan una acción de trituración. A medida que los conos se
apartan del movimiento giratorio real, las estructuras cortantes penetran y raspan más. El
desplazamiento o ángulo de excentricidad del cono y la forma del mismo, provocan que los
conos dejen de girar periódicamente a medida que gira la barrena. Como resultado, las
estructuras cortantes se deslizan en el fondo del hueco y raspan la formación. Los ángulos de
desplazamiento varían de 5° para formaciones blandas, a cero para formaciones duras. Las
barrenas para formaciones blandas utilizan estructuras de corte más largas con ángulos de
desplazamiento en los conos que reducen el movimiento de rotación. Los cortadores cortos en
los conos que giran más, provocan una acción de trituración en las formaciones duras.

Estructuras cortantes con dientes de acero y de insertos. Los dientes de acero, se funden,
forjan o fabrican del mismo metal que los conos (arriba). El recubrimiento duro de carburo de
tungsteno se suelda sobre los dientes de acero para incrementar la durabilidad. Las barrenas
con conos desplaza- dos permiten estructuras de corte más largas y proporcionan una acción
de limpieza adicional. En las formaciones blandas, los amplios espacios entre los cortadores
promueven también la limpieza de la barrena. Los insertos sinterizados de carburo de
tungsteno se funden por separado y se colocan mecánicamente a presión en agujeros
ligeramente menores al tamaño de los insertos, precisamente labrados en las superficies de
los conos (abajo). También se encuentran disponibles los insertos cubiertos con revestimientos
de PDC que son más resistentes a la abrasión.

Cojinetes antifricción. Las actuales barrenas con tres conos, el diseño de conos giratorios más
común, tiene muy poco parecido con las primeras barrenas de conos giratorios. Los cojinetes
giratorios soportan la mayoría de las cargas y los cojinetes de bolas insertos a través de un
agujero en el cojinete liso mantienen los conos en su lugar. La superficie de empuje y los per-
nos de fricción soportan las cargas y estabilizan a los cojinetes. Los sellos mantienen la grasa
dentro de los cojinetes y evitan que entren el lodo de perforación y las partículas sólidas. Los
primeros sellos de caucho se energizaron mediante un anillo de metal interno o resorte
belleville. Posteriormente, se utilizaron los sellos redondeados de elastómero radial. Los
depósitos de grasa en las partes de sujeción aseguran la lubricación. No existe diferencia de
presión a través de los sellos y la presión hidrostática se transfiere a través de un diafragma
para estabilizar la presión entre los cojinetes y el hueco.

Variedad de los insertos. La durabilidad de los insertos depende de los avances en la

metalurgia de partículas pulverizadas que eliminan los defectos, optimizan la química del
aglutinante y logran una relación precisa entre la dureza y la fi meza para cada aplicación. Los
carburos cementados menos porosos son mezclados en los dientes de acero o sinterizados en
insertos resistentes al desgaste o a la erosión para formaciones duras o en insertos más fuertes
para formaciones blandas. El control cuidadoso del proceso ase- gura las propiedades precisas
del material y el adecuado tamaño de los granos. Asimismo, la compresión isostática a alta
temperatura elimina los defectos intersticiales del carburo cementado.

Cojinetes de fricción. Los cojinetes sin rodillos antifricción son durables y manejan grandes
pesos debido a que las cargas se distribuyen sobre un área más grande del cojinete. Estos
cojinetes lisos se utilizan en tamaños de barrenas superiores a 121⁄4 pulgadas. Los cojinetes
flotantes hechos de una aleación de berilio y cobre disipan el calor y reducen las velocidades
relativas entre los cojinetes lisos y los conos. El plateado actúa como un lubricante sólido para
reducir la fricción y el desgaste. Los sellos radiales de elastómero se utilizan porque requieren
menor compresión que los sellos redondos y no generan tanto calor.

Dientes de acero de alta calidad de superficie dura. La degradación por calor proveniente de la
soldadura estándar a altas temperaturas y la lenta aplicación con varillas de tubos gruesos
ocasionan alta porosidad, agrieta- miento y propiedades inconsistentes (arriba a la izquierda).
Los revestimientos de metal duro soldados en forma convencional dejan partículas esféricas
de carburo de tungsteno expuestas a la erosión (centro a la izquierda). La soldadura a menor
temperatura y la deposición rápida de un revestimiento delgado de una varilla extruida (Thin-
SheathExtrudedRod, TSER) minimiza la dilución en los dientes de acero (arriba a la derecha).
Un pre- mezclado multifásico de carburo de tungsteno y acero pulverizado proporciona una
mayor resistencia a la abrasión. Las partículas esféricas grandes y las estructuras en forma de
placa se traslapan para reducir la erosión matricial (centro a la derecha).Este metal duro Armor
Clad, cuenta con una excepcional baja porosidad e ínfimos defectos de agrietamiento, de
modo que los dientes permanecen filosos por más tiempo, incrementando las velocidades de
penetración y la vida útil de la barrena

Fabricación de conos giratorios. Los conos y los cortadores de dientes fresados, se forjan de
barras de acero laminadas en caliente (arriba a la izquierda).El tratamiento térmico endurece
las cavidades de los cojinetes. Estas formas coniformes se realizan forjando contornos y un
agujero rústico, seguidos de un fresado detallado complejo de cada uno de los dientes en
forma individual (arriba a la derecha).El carburo de tungsteno se suelda manualmente en cada
diente para incrementar la resistencia al desgaste. Para las barrenas de insertos, los insertos
de carburo cementado se sinterizan y se colocan a presión en agujeros ligeramente más
pequeños que los insertos, precisamente labrados en las superficies de los conos (abajo a la
izquierda). Las piezas de sujeción y los conos se ensamblan y sueldan

Tecnología del cortador de metal pulverizado, (PMC, por sus siglas en Inglés).El proceso
patentado combina el metal pulverizad o y las tecnologías tradicionales de forjado para
producir barrenas a menor costo, con avanzadas geometrías de corte y características
excepcionales. La geometría final del cono y del cortador se amplían para considerar un
proceso de densificación de dos pasos. El modelo sólido y el molde de dos partes se hacen de
aluminio a fin de fabricar una bolsa de elastómero que duplique el modelo en forma exacta.

Las ubicaciones y el espesor del material resistente al desgaste de los dientes, también se
amplían para fabricar moldes de acero. Una mezcla de car- buro de tungsteno y bolitas de
cobalto, polvo de acero y un material aglutinante se inyecta en los moldes para producir las
cubiertas de los dientes de metal duro. La bolsa flexible se coloca en un soporte de aluminio y
las cubiertas se insertan en las cavidades correspondientes a los dientes. Un mandril sólido y
una cubierta forman el agujero de la barrena y permiten el acceso para llenar la bolsa con
polvo de acero. El polvo se empaca por vibración hasta un 60%en la forma del molde. El
prensado isostático en frío densifica el polvo hasta un 80%, con una reducción uniforme del
tamaño del 14%.Estas piezas preformadas pueden manejarse, calentarse o manipularse
durante la deformación final, pero se rompen si se dejan caer.
 La densificación del cono y del cortador hasta el 100%y la obtención de la forma final se inicia
precalentando uniformemente las piezas preformadas en una atmósfera inerte cercana a la
temperatura de forjado. Las piezas preformadas se transfieren a un molde precalentado y
rodeado por polvo de grafito caliente. Esta transferencia toma menos de 30segundos a fin de
prevenir la oxidación y minimizar la pérdida de calor. Una prensa hidráulica consolida las
piezas preformadas para darles la forma final y darles la densidad total en menos de un
minuto.

Después de la limpieza con ráfagas de aire, se fabrican los cojinetes, se endurece la superficie
mediante un tratamiento térmico y se rectifica con pre- cisión por medios convencionales. El
contenido de carbón y la microestructura son los mismos en cada cono y cada diente. La
soldadura manual queda eliminada

I Insertos de PDC. Los revestimientos de diamante en los substratos de car- buro cementado
mejoran las propiedades abrasivas, de impacto y térmicas de los insertos de los conos
giratorios (arriba). Los insertos en forma de domo utilizan un recubrimiento uniforme de
diamante, mientras que los recubrimientos de insertos con punta redondeada varían de
gruesos en la punta a delgados en los bordes (centro). Un recubrimiento de PDC superficial de
diamante casi puro y una o dos capas intermedias de diamante, carburo de tungsteno o
combinaciones de cobalto, se sinterizan, ocasionando que el material aglutinante se adhiera
firmemente a la base de carburo (abajo). Los revestimientos intermedios se optimizan para
minimizar las tensiones entre el diamante y el carburo de tungsteno ocasionadas por la
diferencia en la expansión entre el diamante y el carburo.

Sellos con superficie metálica. Los sellos metálicos prometen ampliar y mejorar la durabilidad y
la vida útil de la barrena .El acero inoxidable lubricado genera menor fricción y calentamiento
por resbalamiento que los elastómeros sobre el acero y además posee una mayor resistencia
al calor o al ataque químico.

Hidráulica avanzada de la barrena. La acción de corte es más eficaz cuando las astillas de roca
se retiran inmediatamente. El flujo de fluido alrededor y por debajo de las barrenas puede
observarse en la Cámara de Visualización de Flujo de Reed-Hycalog (extrema izquierda). La
hidráulica convencional dirige el flujo hacia el fondo o hacia la esquina del fondo de un agujero
(izquierda).El líquido se dispersa 360° en forma radial, y mucha de la energía hidráulica del
lodo de perforación se pierde en el espacio anular. El flujo restante converge en las áreas de
flujo estancado que coinciden con las zonas donde los cortado- res hacen contacto con la
roca, lo cual reduce la velocidad de flujo y la eficiencia de la limpieza del agujero, así como
también la penetración. Los diseños hidráulicos Mudpick utilizan boquillas anguladas en forma
exacta y ligeramente extendidas para limpiar los cortadores y la formación antes de que
interactúen, y mueven las áreas de flujo estancado lejos de las zonas de corte (derecha). La
hidráulica del diseño Mudpick II maximiza la eficiencia en la penetración para las barrenas de
insertos (extrema derecha).El flujo de fluido limpia los insertos internos y los del taco de
apoyo, y se impulsa por debajo de los cortadores para limpiar el fondo del agujero. El flujo que
pasa por debajo de los cortadores se maximiza para garantizar la remoción de las astillas.
Barrenas de cortador fijo de acero y de matriz. Para fabricar las estructuras de las barrenas de
acero, el cuerpo de las mismas se fabrica en tornos controlados numéricamente por
computadora, (CNC, por sus siglas en Inglés) (izquierda). Las barrenas de acero soportan mejor
el impacto o las cargas de torsión y se prefieren para formaciones blandas y tamaños de
agujeros más grandes. El proceso de metalurgia de partículas pulverizadas se utiliza para
sinterizar las barrenas de matriz (derecha). Las barrenas de matriz que duran más y que
pueden fabricarse en formas complejas, son las preferidas cuando el lodo tiene un alto
contenido de sólido, cuando las tasas (gasto, caudal, rata) de bombeo y la potencia hidráulica
requeridas son altas, y para pozos que exigen barrenas de vida útil prolongada. Las barrenas de
diamante natural (arriba a la izquierda) e impregnadas de diamante (abajo a la derecha) son
aptas para formaciones semiduras y extremadamente duras, cuya abrasividad es mediana o
extremadamente alta. Los diamantes s e colocan sobre la superficie o se dispersan en la matriz
de carburo de tungsteno en o cerca de las superficies de las cuchillas. Las barrenas de PDC
(abajo a la izquierda) son más adecuadas para formaciones que van de blandas a duras, con
baja a alta abrasividad. Las barrenas híbridas (arriba a la derecha) cuentan con husillos
giratorios impregnados de diamante que comparten las cargas con elementos de corte
primarios de PDC.

Acciones de perforación de los cortadores fijos. Las barrenas de diamante natural son barrenas
de arrastre que perforan ranurando (arriba a la izquierda). Las barrenas impregnadas de
diamante trituran las formaciones como una rueda abrasiva o lija (arriba a la derecha). Las
barrenas de PDC perforan rápidamente cortando las formaciones en forma muy similar a como
lo hace un torno (centro a la izquierda).Como regla general, es más fácil remover la roca
cortándola (abajo a la izquierda). Los ángulos de inclinación posterior y lateral y la exposición
del cortador definen cuán agresiva- mente los cortadores de PDC harán contacto con las
formaciones

Microestructura del diamante sintético. Hoy en día, los componentes de PDC son más durables
al impacto y tienen mayor resistencia a la abrasión que en el pasado (abajo). La optimización
de la distribución de las partículas de diamante y del procesamiento térmico ha mejorado la
calidad del diamante .En el pasado, la relación inversa entre la resistencia al impacto y la
resistencia a la abrasión del PDC, ponía a los fabricantes y a los usuarios en una situación de
compromiso. En la actualidad, los cortadores clasificados como TopRight- hand Corner (TRC) se
fabrican utilizando una síntesis mejorada de diamante para mezclar los tamaños de las
partículas de diamante que optimizan tanto la resistencia al impacto como la resistencia a la
abrasión

Cortadores avanzados. El rendimiento de los cortadores de PDC se ha mejorado no solamente

mediante el uso de un material de diamante con más resistencia al impacto y a la abrasión,
sino también a través de la geometría. Una superficie no plana proporciona un bloqueo
mecánico entre la tabla de diamante y el substrato de carburo de tungsteno, y una superficie
mayor para la difusión del cobalto (izquierda). Esto mejora los perfiles de tensión respecto de
los cortadores de PDC planos, incrementa la resistencia al impacto y permite volúmenes de
diamante mucho mayores. Los mejoramientos en la resistencia al impacto también
contribuyen a una mejor resistencia a la abrasión mediante la ligera reducción de la
microdevastación de las tablas de diamante. No obstante, no se trata simplemente de
incrementar el volumen del diamante. Las tablas de diamante más gruesas presentan menor
resistencia a la abrasión, de modo que deben optimizarse simultáneamente las características
de abrasión y desgaste por impacto. Los cortadores biselados reducen las concentraciones
iniciales de tensiones en los bordes del PDC

Vibraciones en el fondo del hueco. La dinámica de la barrena de PDC involucra tres modos de
vibración principales: axial, torsional y lateral que resultan, respectivamente, del rebote de la
barrena, los movimientos de colgamiento-deslizamiento (stick-slip) y los movimientos en
forma de remolino (arriba a la izquierda).El movimiento en forma de remolino es cualquier
movimiento regular caracterizado por la rotación de la barrena alrededor de un punto
diferente a su centro geométrico. Los movimientos hacia atrás en forma de remolino, en los
cuales el centro de rotación se mueve alrededor del agujero en oposición a la dirección de
rotación de la barrena, reducen el rendimiento de la barrena, dañan los cortadores de PDC y
producen formas en el fondo del hueco predeciblemente lobulares (arriba a la derecha). Los
lóbulos generalmente avanzan en el fondo del hueco siguiendo una forma de espiral en la
pared del hueco (abajo a la izquierda) (no confundirse con un agujero en espiral en donde la
línea central toma una forma helicoidal). Una barrena estable realiza cortes circulares con-
céntricos (abajo a la derecha). El movimiento de colgamiento-deslizamiento hace que la
barrena tienda a disminuir su velocidad o se detenga, que aumente el esfuerzo de torsión y
posteriormente, que se acelere a medida que gira libremente. El rebote ocurre cuando las
barrenas vibran hacia arriba y hacia abajo en el fondo. Los movimientos de la barrena en el
fondo del hueco ocurren solos

Estabilidad y perforación direccional. Las barrenas antiremolino estándar utilizan tacos de

apoyo laterales grandes de baja fricción, (LFGP, por sus siglas en Inglés) (arriba a la izquierda).
Los cortadores de PDC están dispuestos de modo que las fuerzas en desequilibrio se dirijan
hacia el taco de apoyo. Las barrenas Steeringwheel van más allá del concepto de LFGP ya que
cuentan con un anillo de contorno de corte continuo de 360° (abajo a la izquierda).Esta
característica centraliza la barrena y restringe los movimientos laterales, evitando que los
cortadores exteriores penetren en la formación, lo que reduce los movimientos en forma de
remolino e incrementa la vida útil de la estructura de corte. Estas barrenas perforan huecos
suaves de diámetro uniforme, presentan menos fluctuación de los esfuerzos de torsión y
cuentan con una transferencia de peso más predecible. La respuesta uniforme a los esfuerzos
de torsión de las barrenas Steeringwheel, en combinación con la baja relación largo-diámetro,
(LAR, por sus siglas en Inglés) y el perfil de corte corto, hacen que estos diseños sean
particularmente adecua- dos para la perforación direccional

Elementos de corte híbridos. La combinación de la tecnología del PDC y de los insertos

impregnados de diamante natural, ayuda a proteger a los cortadores de PDC contra el
desgaste abrasivo y el daño causado por las vibraciones en el fondo del hueco, lo cual
incrementa la durabilidad y pro- longa la vida útil de la barrena. Cuando las barrenas híbridas
están nuevas, los insertos impregnados de diamante no hacen contacto con la formación y la
barrena se desempeña como las barrenas de PDC convencionales, garantizando máximas
velocidades de penetración (arriba). A medida que los cortadores de PDC se desgastan con las
formaciones duras, los insertos de diamante penetran la formación y toman una participación
creciente de la carga, lo que minimiza el daño del PDC (centro).En las rocas más blandas, los
cortadores de PDC más eficaces toman nuevamente la mayor parte de la carga, y la eficiencia
de corte permanece alta

Cortadores secundarios (de seguimiento) y mejoras en la hidráulica. Las cuchillas de las

barrenas de PDC convencionales general mente comparten la remoción de la roca en forma
equitativa. Para perforar en forma eficaz las formaciones interestratificadas blandas y duras, se
han acoplado las cuchillas primarias

(P) y secundarias (S) (arriba) en las barrenas Transformation .El espaciado variable que existe
entre los cortadores secundarios dispuestos en cuchillas adyacentes, le permite a los
cortadores de las cuchillas primarias remover mayor cantidad de roca que los cortadores que
siguen la misma trayectoria de las cuchillas secundarias (arriba a la derecha).Esto le permite a
las barrenas perforar más rápidamente las formaciones blandas. Por otro lado, se reducen las
cargas sobre el cortador en las rocas más duras. Los cortadores secundarios también reducen
la vibración en el fondo del hueco. El can al hidráulico de la barrena de PDC convencional fluye
hacia fuera desde el centro (abajo a la derecha).La mayor cantidad de este flujo es ineficiente y
contribuye poco a limpiar y enfriar los cortadores. Las barrenas Transformation y
Steeringwheel utilizan diseños hidráulicos avanzados Switchblade de flujo transversal que le
dan un uso efi ente al flujo, dirigiendo el fluido desde las cuchillas secundarias hacia adentro
para maximizar el flujo a lo largo de las cuchillas primarias

Contorno activo. Las barrenas rotativas direccionales requieren estructuras de corte agresivas
en el contorno. Para lograr las trayectorias requeridas del pozo, la barrena debe cortar en la
parte lateral del agujero de la misma forma en que las herramientas direccionales rotativas
aplican esfuerzo lateral para apuntar la barrena en la dirección adecuada. En contraste con la
protección del contorno convencional (izquierda), el contorno activo cuenta con diámetros
reducidos de la barrena, cortadores del contorno de PDC total- mente redondeados con
ángulos de inclinación posterior agresivos a lo largo de todo el contorno, y husillos giratorios
híbridos de carburo de tungsteno que controlan la profundidad del corte lateral (derecha). Un
número máximo de cortadores expuestos incrementa la capacidad lateral de corte e
incrementa la durabilidad de la barrena. Los diámetros más pequeños de la barrena reducen la
fricción y mejoran el flujo de fluidos en la región del contorno, para un mejor enfriamiento y
una mayor limpieza.

Barrenas excéntricas. Las barrenas Bicentrix cuentan con una estructura agrandada, o
escariador (ensanchador, rectificador) en un lado para perforar agujeros más grandes debajo
del revestidor (arriba a la izquierda). Sin rotación, la asimetría le permite a la barrena pasar a
través de un diámetro más pequeño. Las barrenas Bicentrix Steeringwheel están diseñadas
para perforar cemento y continuar taladrando en aplicaciones direccionales (abajo a la
izquierda). La forma de la sección del escariador evita que los cortadores hagan contacto con el
revestidor mientras se perfora el cemento (arriba a la derecha). Los cortadores que se
encuentran sobre el escariador giran con la barrena para perforar un agujero de mayor
diámetro

Barrenas impregnadas. Las barrenas impregnadas de diamante son muelas abrasivas

especializadas. La tecnología Duradiamond proporciona opciones para manejar cualquier tipo
de formación dura. Se han desarrollado mezclas especiales de diamantes y carburo de
tungsteno para incrementar las velocidades de penetración y asegurar una vida útil más larga
de la barrena. El paralelismo entre el desgaste de la matriz y el del diamante equilibra la vida
útil de la barrena y la velocidad de penetración. Si la matriz es demasiado blanda, los
diamantes se liberan antes de que se desgasten, lo que acorta el tiempo de utilización de la
barrena. Si la matriz es demasiado dura, los diamantes no se exponen adecuadamente y las
velocidades de penetración se reducen. Se encuentran disponibles tres contornos distintos
(centro).El contorno más agresivo es un doble cono profundo (azul) para perforar formaciones
interestratifi adas blandas y secciones horizontales. El doble cono superficial redondeado
(rojo) se utiliza en formaciones de resistencia intermedia. El contorno redondeado más plano
(verde) es un diseño de uso general para formaciones abrasivas más duras y secciones de
incremento angular en los pozos direccionales .Las barrenas Duradiamond (arriba a la
izquierda) y Duradiamond Transformation (arriba a la derecha) utilizan una hidráulica de flujo
radial para proporcionar flujo uniforme sobre la superfie de la barrena

Barrenas de cortador fijo adaptadas para cubrir aplicaciones específicas. La combinación de las
tecnologías del PDC, incluyendo los tacos de apoyo laterales LFGP, la optimización del
contorno y la hidráulica Switchblade, proporcionan una solución que perfora las formaciones
interestratificadas en forma consistente y sin comprometer el desempeño general. El contorno
poco profundo de la barrena minimiza el daño del cortador al penetrar o abandonar filones
duros, distribuyendo las cargas uniforme- mente entre las áreas del cono interior y el reborde
exterior.

Análisis de Resistencia de la Roca, (RSA).el programa de análisis por computadora fue

desarrollado para ayudar a la selección de barrenas de PDC. El programa utiliza la información
de los datos sónicos y de rayos gama, obtenida de los registros del pozo, así como también
datos de los registros de lodo de perforación, para definir en forma exacta la dureza de la
formación en términos de resistencia a la compresión confinada o dureza en sitio. Los
resultados del programa se representan gráficamente en un formato de registro de pozo, que
muestra las líneas de los datos tal como fueron adquiridos en el pozo, la litología interpretada
con ayuda de la computadora, los valores calculados de la resistencia a la compresión
confinada y los parámetros de la mecánica de la roca.

Registro de datos de la barrena en el fondo del hueco. El sistema del Equipo de Investigación
de Perforación (DRT, por sus siglas en Inglés), contiene acelerómetros para medir la
aceleración lateral, axial y torsional (de rotación) y también para determinar la posición
espacial de una barrena. Además, el equipo mide la velocidad de la barrena y la orientación
angular con un magnetómetro, y el peso sobre la barrena y los esfuerzos de torsión con
extensímetros (strain gauges). Los sensores miden la temperatura y la presión (interna y
externa).