APUNTES DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL

(2019)

INTRODUCCION.

Un desafío permanente en administración de toda empresa es lograr el más alto

rendimiento en su gestión. Esto involucra el mejor aprovechamiento de los recursos
disponibles de manera de obtener una retribución de carácter positivo por sus inversiones.

Considerando el clásico concepto de mantenimiento, dentro del ámbito empresarial

existía una tendencia a disminuir el grado de importancia al área de mantenimiento que
había dentro de la organización, y era muy usual calificar como "mantenimiento de planta"
a un simple equipo de trabajo integrado por mecánicos, electricistas, etc.… que se dedicaban
a reparar las fallas que se iban produciendo en las maquinarias, equipos e instalaciones,
cuando éstas ya se habían producido.

La diaria experiencia laboral, coloca en contacto con los graves problemas que las
empresas deben enfrentar justamente por el erróneo concepto de "gasto por mantención"
que inquieta a los responsables de la conducción, y por ello existe una marcada tendencia a
dar cada día mayor importancia a los problemas de mantenimiento. La aparición de
maquinaria de producción costosa y muy avanzada, como lo son computadores,
controladores, robótica y sistemas de fabricación flexible, todo lo cual trabaja en un medio
ambiente altamente competitivo, subraya la necesidad de mantener el funcionamiento de
estos ventajosos medios a niveles óptimos. Aunque están bien proyectados, los sistemas de
producción no pueden funcionar durante largos períodos sin atención y sin mantenimiento.
El costo de la pérdida de producción por imprevistos paros de funcionamiento puede ser
considerable.

En otras palabras, el adecuado mantenimiento de los equipos permite extender su

duración y aumentar su confiabilidad, así como también, asegurar mayor productividad y
mejorar los niveles de ganancias; en particular ayuda a evitar las costosas consecuencias
de la falla de los equipos.

La mantención está muy ligada a la producción en una empresa, pues al haber una
capacidad de equipos tienen que haber una confiabilidad de los equipos para producir un
bien y esto se logra a través de un buen mantenimiento.

Uno de los grandes desafíos de la empresa moderna consiste en enfrentar con éxito la
competencia, que ya no es local, sino global.

En estos tiempos los competidores de una empresa se encuentran en cualquier parte del
mundo.

Una empresa es considerada competitiva cuando puede enfrentar eficientemente la

competencia. Esta capacidad se puede medir, para lo cual se postula el uso de tres
parámetros básicos: eficiencia, calidad y flexibilidad. Dichas variantes permiten determinar
la posición competitiva de la empresa o su competitividad.

Ahora, para tener una eficiencia, una calidad y una flexibilidad competitiva, es necesario el
cambio continuo y permanente para adecuarse a las nuevas exigencias del mercado, las
nuevas formas de gestión y los nuevos desarrollos tecnológicos "Si la empresa no lo hace,
la competencia lo hará".

En este contexto, surge la "innovación" como motor fundamental para lograr

competitividad, entendiendo por ese concepto, la capacidad de generar cambios que se
traduzcan en beneficios concretos.

La innovación puede darse en cualquier área y a nivel de las empresas, y en cualquier

aspecto de la gestión empresarial incluyendo, por lo tanto, acciones tendientes a la mejora
de procesos productivos mediante el uso de nuevas tecnologías.

El concepto "modernización", que está muy en boga, se aplica prácticamente en todos los
ámbitos que conforman la empresa, también puede ser considerado como parte del concepto
más amplio que es la innovación que ha surgido precisamente por la necesidad de lograr
competitividad. Incluso con un enfoque más macro ha llegado hablar de la modernización
del estado.

Por lo tanto, se asocia con modernización, una mayor productividad que se traduce en
aumento de la competitividad. Visto así el asunto, modernización abarcaría lo mismo que
la innovación en cualquier acción y en cualquier área, que permita mayor productividad y
bases sólidas para competir.

Este punto de vista obliga a dejar fuera del ámbito de la modernización, a la vinculada, a
actualizar equipos, procesos, funciones y otros. Por el simple hecho de estar al día o la
moda.

La modernización de quipos industriales, es entonces, un caso particular dentro del concepto

ampliado de este concepto y por lo tanto debe ser enfocado bajo este prisma. En todo caso,
no debe perderse de vista su objetivo general, que es la mejora de la productividad para ser
más competitivo.

Planteo que las bases para la modernización de los equipos y procesos en las empresas,
deben generarse en todas las áreas y niveles. Es decir, cualquier área como, por ejemplo:
ingeniería, operaciones, recursos humanos, etc.… son, potenciales generadores de cambios
modernizadores.

Específicamente el área de mantenimiento tiene una gran responsabilidad a esta materia, ya

que conoce en forma muy directa el funcionamiento de los equipos de procesos con sus
problemas, costos de operación, costos de repuestos, etc. El personal de mantenimiento
debe ser un verdadero agente de cambio que promueva la modernización de los equipos e
instalaciones.
A continuación, no se entrega una receta, ni una pauta rígida para el análisis de la necesidad
de modernizar, más bien, se presenta criterios generales que puedan servir de guía.

El punto de partida para enfrentar la modernización de un equipo, consiste en definir

exactamente lo que se quiere obtener o lo que se quiere lograr. Se puede mencionar, por
ejemplo:

Reducir los costos actuales de repuestos.

Aumentar la capacidad de producción

Es importante considerar que estas expectativas de requerimientos pudieran oponerse entre

ellas en el sentido que la obtención de algunos de ellos, se logre en desmedro de otro. En
todo caso es un desafío el poder obtener simultáneamente el cumplimiento de todas las
expectativas señaladas.

El siguiente paso, aunque parezca obvio, consiste en conocer a cabalidad la situación actual
relativa a estos requerimientos, ya que la contrastación de la situación del momento, con las
expectativas de mejoramiento que se tienen, permitirá evaluar donde es posible lograr
mejoras sustanciales. La situación actual, puede describirse, por ejemplo, en base a los
siguientes parámetros:

· Costos actuales de operación.

· Costos actuales de la mantención.
· Costos asociados a la no-calidad generada.
· Costos productos de detenciones no programadas.
· Costos asociados al recurso humano que opera y mantiene.
. Disponibilidad de suministros para el actual proceso.
. Disponibilidad de repuestos y costos de estos.

Una vez hecha la contrastación entre las expectativas y la situación actual, se debe centrar
la atención en un tercer factor que consiste en obtener la información referente a las
alternativas tecnológicas disponibles, e incluso, se considera necesario conocer las
tendencias futuras en tecnologías de equipos y procesos.

Este conocimiento permitirá, la comparación adecuada entre la situación actual, las

expectativas, y la posibilidad de lograr mejoras, considerando la tecnología existente en el
mercado y las tendencias futuras.

Algunos elementos de este tercer factor son por ejemplo el conocimiento y antecedentes
relativos a:

· Tecnologías que están siendo aplicadas.

· Nuevos procesos que están utilizándose.
· Nuevos enfoques para la operación y mantención.
· Costos asociados a las nuevas tecnologías.
· Aplicaciones concretas de nuevos equipos o procesos.
 · Grado de madurez de las nuevas tecnologías.
· Nuevos requerimientos para el personal.
· Capacitación requerida para la correcta aplicación de nuevas tecnologías.

Es importante darse cuenta que ya no sólo basta la experiencia propia, ni el conocimiento,

por muy profundo que sea, de los equipos y procesos en operación al interior de la empresa.
Para poder mantenerse en competencia se debe conocer lo que está aconteciendo en el
exterior, en la competencia, en los fabricantes de equipos, en los laboratorios de desarrollo
tecnológico etc. Esta tarea de obtener conocimiento debe ser una práctica normal en las
empresas y será cada día de mayor importancia para permitir que nuestras organizaciones
puedan seguir compitiendo adecuadamente.

El proceso descrito (expectativas, situación actual, conocimiento de nuevas tecnologías y

tendencias), también puede producirse con otra secuencia, cuando, por ejemplo, el
conocimiento de las nuevas tecnologías aplicadas a equipos y procesos es el que impulsa el
cambio para lograr las mejoras, que son parte de las expectativas.

Una vez conocido estos tres factores que impulsan y permiten analizar posibles
modernizaciones, será necesario evaluar las implicancias de modificar o no los existentes.
Esta evaluación no sólo debe considerar los aspectos netamente económicos involucrados,
tales como la rentabilidad del proyecto basada en retornos esperados e inversión requerida
para llevarlo a cabo, sino también se deben considerar otros aspectos, que si bien muchas
veces son difíciles de cuantificar, pueden constituir factores claves para la competencia de
las empresas (flexibilidad que se puede lograr, la mejora en velocidad de respuesta, el hecho
de ser primero, la obtención de una calidad superior, mejoras en el clima laboral, etc.).

Esta secuencia que permite llegar a la modernización de los procesos o equipos se enfrenta
normalmente a la resistencia, al cambio y es, precisamente aquí, donde fallan las iniciativas
tendientes a la modernización, ya que la tendencia normal es seguir haciendo las cosas de
la misma forma que se ha hecho antes.

Volviendo a la secuencia de análisis, la comparación entre la situación actual, las

tecnologías existentes y las expectativas, debe llevar a cuestionamientos que permitan tomar
decisiones. Entre estos, se pueden mencionar:

- ¿Será posible modificar parcialmente el equipo y obtener las ventajas de la nueva

tecnología?
- ¿Será más razonable el cambio total del equipo?
- ¿Qué ventajas se logran en cada una de estas alternativas?
- ¿Inversión involucrada?
- ¿Efecto en el personal?
- ¿Requerimiento de capacitación?
- ¿Adecuación necesarias?

Es necesario recordar que la tendencia normal es hacer una evaluación económica,

(evaluando los proyectos alternativos y eligiendo algún elemento de comparación) para lo
cual se utilizan los métodos tradicionales. El problema asociado a esta forma de
calificación, es que no considera aspectos que desde el punto de vista de los operadores y
mantenedores son muy importantes, pero dada sus características, no es posible o es muy
difícil cuantificarlos desde un punto de vista económico, a pesar que muchas veces tienen un
gran efecto en la obtención de una mayor o menor productividad. Como por ejemplo se
puede mencionar el efecto de una decisión de modernización, en la satisfacción laboral del
personal.

Debido a este hecho, para el análisis de cualquier proyecto de modernización, es

fundamental la participación de todos aquellos que tengan alguna relación con ésta. De
este modo, se puede recoger la experiencia y el conocimiento conjunto, que permitirá
desarrollar un proyecto de modernización de plena aplicación.

1.- OBJETIVOS DE LA MANTENCION.

1.- Conservar máquinas, equipos e instalaciones en estado normal de

funcionamiento.
2.- Mantener las instalaciones operando en su rendimiento máximo y mantener un
alto índice de productividad.
3.- Prolongar la vida útil de las maquinas e instalaciones.
4.- Hacer una mantención racional, aunque llegue a ser exagerada y
excesivamente costosa.
5.- Evitar interrupciones no programadas en un proceso, a fin de evitar pérdidas
de tiempo y dinero.
6.- Evitar en lo posible trabajos extraordinarios.
7.- Reducir stock de repuestos en forma racional.
8.- Obtener mayor seguridad y bienestar en el trabajo.
9.- Obtener mayor confort e higiene.
10.- Obtener un programa de producción más real y de acuerdo a las posibilidades
máximas (equilibrio, demanda, producción, capacidad).
11.- Propender a una reducción de los costos de productos elaborados.
12.- Aumentar la calidad de los productos.
13.- Aumentar la productividad.

2. - EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

En ingeniería se constata que no existen escuelas cuyo objetivo sea la formación de

Ingenieros de Mantenimiento. Lamentablemente el aprendizaje del arte del mantenimiento
tiene su inicio a través de la improvisación del ingeniero en su ejecución y control, continúa
con la realización de cursos de perfeccionamiento de corta duración o incluso de post-grado,
pasa por práctica en empresas nacionales o multinacionales y termina por solidificar sus
conocimientos actuando efectivamente en las empresas, en los seminarios y en las
asociaciones sectoriales y nacionales de mantenimiento.
Lamentablemente no es una actividad suficientemente atractiva para el ingeniero recién
diplomado, que se debe, también, al no recibir informaciones suficientes sobre el arte del
mantenimiento en los cursos regulares de enseñanza superior.

Pero ciertamente el Mantenimiento está creciendo en importancia y las escuelas que se

actualicen facilitarán un campo de trabajo bastante amplio a sus estudiantes de ingeniería.

Mientras no suceda lo anterior, es necesario creer en la capacitación. La empresa o área

prestadora de servicios de mantenimiento debe invertir en la idea de que las personas
quieren colaborar y por lo tanto necesitan ser capacitadas.

La empresa debe y puede proporcionar a sus colaboradores capacitación centrada en el ser

humano, donde, bajo la coordinación de profesionales habilitados, la persona pueda
reflexionar con mayor profundidad sobre:

· Auto imagen, donde se busca su estructuración de forma positiva.

· Autoconciencia, que significa verse a sí mismo como persona y profesional.
· Auto confianza, que tiene la finalidad de garantizar los aspectos decisorios.
· Auto motivación, que tratará de descubrir dentro de su ego la fuerza motivacional para
superar las circunstancias adversas.
· Autodeterminación, donde se trabajará bastante el binomio voluntad y persistencia, de
manera de impulsar los movimientos en pro de los objetivos trazados.
· Autonomía, que tiene por objetivo garantizar el libre arbitrio para tomar decisiones,
equivocarse, corregir y perfeccionar.

Para analizar este punto podríamos hacernos las siguientes preguntas en el caso que seamos
un prestador de servicios interno de una empresa,

· ¿Quiénes son mis clientes internos?

· ¿Cuántos son?
· ¿Qué quieren?
· ¿Cómo lo quieren?
· ¿Cuál es su expectativa con relación a mi trabajo?

O también:

· ¿Quiénes son mis proveedores internos?

· ¿Qué recibo de ellos?
· ¿Es exactamente lo que deseo?
· ¿Cuál es la expectativa con relación a su trabajo?
· ¿Les entrego feed-back a ellos?

La habilidad del nuevo profesional de mantenimiento debe estar abierta hacia lo nuevo y
aprender a dejar fluir y a liberar el potencial creativo, aplicando, por tanto, una disposición
para cambiar y para conocerse.
Atreverse, en la búsqueda de respuestas innovadoras, es una labor que cada uno de nosotros
trae como equipaje de una realidad que no toleraba el error y la franqueza.

Compartir decisiones, informaciones y riesgos, depende de una nueva forma de comprender

y dar con el poder y con la competencia.

Hacerse más asertivo, a decir lo que se piensa y lo que es necesario realizar, es un desafío,
hasta entonces, que exige valor para enfrentarse con personas de posición jerárquica más
alta, además de vistas como merecedoras de respeto y también de veneración.

Superar viejos conceptos y creencias antiguas requiere apoyo para el autoconocimiento, ya

que la mayoría de nuestras creencias autolimitadoras no puede ser notada sin ayuda externa.

Hacerse más capaz de actuar en el momento correcto y vislumbrar oportunidades es labor

que exige un estado de atención muy difícil de vivir, cuando estamos disociados, agitados y
estresados.

Desarrollar el potencial creativo implica estímulo para el desarrollo de la intuición y de la

percepción.

El trabajar en equipo exige un ambiente de aceptación de error y capacidad de legitimar,

comprender y administrar expectativas propias y de las personas involucradas.

Tener éxito en un mundo cada vez más cambiante, en el que hasta las metas son móviles,
exige mucho más que conocimientos. Es importante desarrollar la flexibilidad. Y el
aprendizaje de la flexibilidad puede tropezar con limitaciones hasta de tipo corporal.

Por lo expuesto, vemos que la necesidad de cumplimiento de un alto grado de productividad

aliado al aspecto de la administración participativa plantea para esta nueva era también un
nuevo profesional de mantenimiento, que debe de esta manera estar inserto dentro de un
nuevo contexto. Es importante considerar la corresponsabilidad de todos en los trabajos
integrados, correspondiendo a los involucrados siempre posesionarse ante toda y cualquier
situación.

Con miras a esta nueva postura, presentamos a continuación una lista de ciertas cualidades
humanas y profesionales.

Flexibilidad

El nuevo profesional deberá estar abierto a nuevas ideas y conceptos independientemente

de su origen técnico. Se empeñará en aprender siempre y estará listo para cuestionar las
ideas y sistemas existentes.

Creatividad

En el actual medio empresarial se nota ampliamente la necesidad de ser creativo para poder
seguir la velocidad de los eventos sociales, políticos, económicos, culturales y,
simultáneamente, ser capaces de visualizar el futuro.

Necesitamos estimular la capacidad creativa de manera de generar procesos de cambios en

las organizaciones, en el comportamiento de los profesionales, además de estar dispuestos
para una consecuente ruptura de paradigmas y la formulación de predicciones. La
creatividad es un factor importante en la distinción de los procesos y procedimientos.

Amplitud y Profundidad

Ni general, ni especialista. El nuevo profesional debe ser multifuncional y entender la

compleja relación entre funciones, también como las funciones.

Respeto

El respeto mutuo debe practicarse con profundidad. El reconocimiento de sus

potencialidades y de sus limitaciones, el aprovechamiento de sus ideas y sugerencias, la
demostración clara y evidente que aquello es importante para la empresa, son factores que
deben ser considerados día a día.

No se debe olvidar que una empresa es una entidad amorfa, es decir, no existe por sí sola,
ella necesita del ser humano para estar constituida.

Voluntad

La firme y constante determinación de mejorar lo actual, buscando cada vez más el no-
acomodamiento de posiciones. Tratar de desarrollar nuevas fuentes de suministro,
practicando también aquí la política de que gana, gana. La creatividad debe ser estimulada
con miras a nuevos procesos y estructuras organizacionales.

Espíritu de Equipo

Este ítem debe ser incentivado más que nunca. El desarrollo de grupos de trabajo debe ser
reemplazado por trabajo en grupos.

Implementado esto, se elimina el paternalismo, el artificialismo y la jerga profesional. Se

debe perfeccionar el espíritu de justicia, el asumir responsabilidades, la participación y el
buen relacionamiento.

Liderazgo

La tendencia a la descentralización, la filosofía de las estrategias de negocios, es necesaria

la habilidad para entender el significado de cambios de negocios y la demanda de autonomía
local, producirán una, mayor necesidad de liderazgo multifuncional.
El liderazgo jerárquico debe ser remplazado por el competitivo; el autoritarismo arbitrario
y la forma manipuladora de trabajo deben ser sustituido por la participación y desarrollo
de trabajos, de gestión conjunta. El incentivo y demostración de compromiso, con ideas y
metas, creer en los cambios y aplicar la política de la sinergia a través de las innovaciones
continuas, son puntos primordiales para el nuevo liderazgo.

Ética

La ética es la teoría o ciencia del comportamiento moral de los hombres en sociedad. Es

decir, es la ciencia de una forma específica del comportamiento humano.
Se entiende por moral al conjunto de normas y reglas destinadas a regular las relaciones de
los individuos de una comunidad social existente.
El profesional moderno tiene que ser extremadamente sensible a cuestiones éticas, morales,
sistemas de valores y códigos sociales. Principalmente a aquellos que puedan causar
dilemas éticos o confrontaciones.
Así como una sociedad sustituye a otra, también la moral concreta, efectiva, reemplaza una
a la otra.

Reconocimiento

Este es un ítem de difícil implementación, dependiendo de la empresa, implica cambios

profundos en las estructuras salariales y de comportamiento de los superiores jerárquicos.
El mérito de un colaborador debe siempre ser reconocido por medio de actitudes públicas y
oportunas, de manera de alentar el asumir riesgos y la convivencia con errores.
Junto con el reconocimiento frente a todos, debe haber una política salarial que sepa
recompensar a aquellos que más se destacan.

Orientación global

Es indispensable un gran interés y conocimiento del desarrollo en todas las regiones y todas
las áreas de actividad. Ya no es posible decir: "ESO NO ME INTERESA" o "ESO YA LO
SÉ”.

Capacidad de Decisión en la Inseguridad

El profesional necesita convivir con la inseguridad y con cambios más veloces, pero debe
estar preparado para trabajar con ellos de manera más consistente.

Habilidad de Comunicación

El profesional eficaz tiene gran habilidad en comunicarse dentro y fuera de su área/empresa.

Está frecuentemente presionado para actuar, pudiendo tener que cambiar de idea y lidiar
con la reacción de la comunidad.

Habilidad para Discernir

Necesita discernir entre los cambios en el panorama global que afectarán directamente sus
necesidades o su empresa y los que tendrán menos relevancia.
Dominio de Tecnología
Es necesaria la habilidad para entender el significado de cambios tecnológicos, porque ellos
podrán tener impacto en todas las áreas, incluyendo finanzas, marketing, recursos humanos
y producción.

Buenas Condiciones Físicas y Emocionales

Manejarse en un ambiente de cambios inevitablemente va a producir stress. Disminuirlo a

niveles factibles de administrar y convivir con ello sin duda demandará mucha preparación
física y emocional.

Perfil Profesional del Ingeniero de Mantenimiento

Constatación

Ha llegado el momento de presentar las condiciones mínimas de conocimiento y formación

profesional que debe poseer el hombre de mantenimiento para que pueda enfrentar la
globalización que se presenta actualmente.

Este profesional debe tener una amplia experiencia industrial, gran experiencia
administrativa y destacado alcance empresarial.

Obviamente su grado de escolaridad debe ser universitario diplomado en ingeniería

eléctrica / electrónica / mecánica y de preferencia con post-grado en administración de
empresas o economía.

Además de los conocimientos inherentes a su educación y práctica de las materias

vinculadas a la actividad funcional, debe poseer profundos conocimientos sobre la
programación y control de la mantención reactiva, de la mantención preventiva, predictiva,
conductiva, cero horas, y modificativa, incluyendo conocimientos básicos sobre
organización y administración del trabajo y de personal, planificación y control financiero,
administración de proyectos y de planificación estratégica.

Es necesario que tenga visión empresarial y mercadológica, gran espíritu de colaboración

e integración, iniciativa y creatividad, excelente relacionamiento con eventuales
subordinados y demás colaboradores, autocrítica y que sea motivado.

No podemos olvidar la habilidad y desarrollo de la microinformática, factor que hoy pesa

bastante en la agilización de los trabajos de cualquier área de mantenimiento, ya que es
responsabilidad del ingeniero de mantenimiento, la elaboración de informes para gerencia
y de necesidades para la toma decisiones. Junto con lo anteriormente descrito debe estar
consciente de sus responsabilidades para con el medio ambiente.
Propuesta de Formación y Capacitación

· Ingeniero Electricista / Electrónico / Mecánico / Mecánico y Electrónico (Mecatrónico)

· Administrador de Empresas o Economista
· Especialista en Mantenimiento

Generales

· Participar efectivamente en congresos y seminarios

· Dinámica de la comunicación
· Programación Neurolingüística
· Creatividad
. Organización racional del trabajo
· Mantención productiva total (TPM)
· Metodología KAIZEN
. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Microinformática

· Sistemas Operacionales DOS/Windows

· Editores de Textos
· Planilla Electrónica
· Editores de Presentación

De Gestión

· Administración Participativa
· Administración de Conflictos
· Técnicas de Negociación y Conducción de Reuniones
· Legislación Laboral
· Administración de Contratos
· Tercerización
· Elementos Multiplicadores

Principales Atribuciones

. - Desarrollo de estudios e investigaciones, con el objetivo de optimizar las actividades de

mantenimiento, adecuando la Mano de Obra y materiales para posibilitar la racionalización
de los trabajos.
. - Ayudar en la elaboración del plan de inversiones y gastos.
. - Elaborar anexos, justificaciones y desarrollar estudios de factibilidad económica para
compras en general.
. - Analizar e interpretar los gastos de mantenimiento identificando las causas y efectos.
. - Solicitar la compra de repuestos, inclusiones en bodega y colaborar con la coordinación
de ingeniería de mantenimiento para la adecuación de stocks y racionalización de ítem.
. - Aplicación de los conceptos prácticos y técnicos para orientación y dirección de los
estudios sobre análisis de fallas.
. - Efectuar, cuando sea necesario, el llamado a la asistencia técnica, especificando los
problemas existentes en los equipos, así como haciendo la anotación de las horas
efectivamente gastadas en la realización de los trabajos.
. - Elaborar seguimiento de cuadernos de responsabilidades para licitaciones de trabajos de
mantenimiento.
. - Colaborar para el desarrollo de nuevos proveedores, localizando principalmente
productos importados.
. - Seguimiento de los servicios de terceros, preocupándose de la respectiva aprobación de
pagos.
. - Elaborar planes de mantención preventiva / predictiva.
. - Efectuar juntamente con los operarios de mantenimiento el análisis de planes de
mejoramiento de las actividades de mantenimiento.
. - Elaborar gráficos de disponibilidad para detección de fallas y proponer
frecuencia de mantención.
. - Visitar empresas para intercambio de informaciones técnicas,
programas y métodos de mantenimiento.
. - Planificar en conjunto con supervisores y el área de capacitación los diversos cursos
internos y externos para los empleados de los equipos de mantenimiento.
. - Elaborar programas de limpieza y conservación de las instalaciones, máquinas y equipos
en general.
. - Estudiar y viabilizar las necesidades de trabajos de apoyo a las áreas
de producción, planificación y proceso.
. - Elaborar en conjunto con supervisores un check list para instalaciones,
máquinas y equipos en general.
. - Seguimiento de desarrollo de los sistemas de control de mantenimiento
por computador y su administración.
. - Seguimiento de los trabajos de oficina y sistemas informatizados y
proyectos de mantenimiento y modificaciones.
. - Dar asistencia técnica a los Técnicos Electromecánicos/
. - Electro electrónicos del equipo de mantenimiento.
. - Participar en reuniones de planificación y producción

ADEMAS:

El Ingeniero responsable del mantenimiento debe estar capacitado para:

1.- Elaborar un plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, fijando
intervalos de inspecciones (frecuencia) razonablemente económicos y objetivos.

2.- Seleccionar, capacitar, desarrollar y supervisar al personal de mantenimiento.

3.- Proyectar y ejecutar pequeños trabajos de ampliación y/o instalaciones de poca

importancia.
Para trabajos de mucha importancia conviene recurrir a contratistas, pues no
siempre la planta cuenta con recursos humanos y las disponibilidades de equipos y
herramientas necesarias para llevar a cabo trabajos que pueden abarcar
satisfactoriamente y en forma más económica empresas especializadas. El criterio
 del Jefe de Mantenimiento determinará en cada caso la economicidad y factibilidad
de concretar los proyectos que lleguen a sus manos.

4.- Fijar un criterio racional para establecer la cantidad de repuestos que debe haber
en bodega.

5.- Asesorar al área de Prevención de Riesgos.

6.- Analizar y asesorar a la gerencia sobre presupuestos de contratista para trabajos

que por su envergadura no conviene que sean absorbidos por la gente de
mantenimiento, por necesitarse excesiva mano de obra y/o equipos e instalaciones
muy especiales. -

7.- Mantener actualizado un fichero con planos, esquemas, catálogos e información

técnica sobre las distintas máquinas y equipos de la planta.

8.- Supervisar a través de su línea de supervisión la cantidad, calidad y estado de las

herramientas que usa el personal a su cargo.

9.- Producir periódicamente, y cuando las circunstancias lo requieran, informes

técnico-económicos para la gerencia en donde se reflejan el empleo de Horas-
Hombres (H-H) en función de las órdenes cumplidas, economías obtenidas,
necesidades de la mano de obra plenamente justificadas con un análisis de las
H-H que exigen las órdenes de reparaciones producidas, etc.

10.- Administrar de la forma más racional el presupuesto, buscando

las mejores alternativas en cuanto a calidad – costo, en trabajos,
repuestos, herramientas e insumos de mantención.

2.- TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Existen los siguientes tipos de mantenimiento.

2.1.- Mantención Correctiva o Reactiva. (MR)

2.2.- Mantención Preventiva. (MP)
2.3.- Mantenimiento Predictivo: (MPS)/ (MPD)
2.4.- Mantenimiento Conductivo
2.5.- Mantenimiento Cero Hora.
2.6.- Mantenimiento Modificativo
2.7.- Mantenimiento Proactivo

2.1- Mantención Correctiva (MR).

 Consiste en esperar hasta que la máquina se descomponga o falle, para hacer sólo las
reparaciones necesarias. Consiste en cambiar o rehacer las partes o equipos dañados
cuando éstos fallan. Es el tipo más rutinario.

Casos en que se aplica:

1.- Cuando la falla de loa equipos no disminuye la productividad (subconjuntos,
posesión de repuestos de elementos críticos).
2.- Cuando la falla no afecta a partes o piezas importantes.
3.- Cuando hay acceso para su cambio. (Mantenabilidad)
4.- Cuando se dispone de repuestos en stock y éstos son de bajo costo.
5.- Cuando se dispone de mano de obra en el momento.

La ventaja de este tipo de mantenimiento es que se aprovecha totalmente la vida útil de

una pieza, y las desventajas es que tiene un costo elevado de reparación, hay pérdidas de
producción y no se puede planificar, pues este proceder podrá resultar en reparaciones más
extensas en cuanto a piezas de repuesto, tiempo y mano de obra.

2.2.- Mantención Preventiva (MP).

El mantenimiento preventivo está basado en el tiempo, y es el trabajo constituido por el
cuidadoso monitoreo de la condición de equipos y maquinarias en funcionamiento, para
luego diagnosticar la información sobre la base de conocimientos y experiencia. Mediante
una extensión y análisis sistemático aplicado en forma económica a las unidades de
producción, se puede asegurar un funcionamiento adecuado y prolongar la vida de los
repuestos hasta el término de su vida útil. Una vez que el problema se ha identificado es
fácil asignar y hacer el trabajo. Este método busca adelantarse a la falla de modo de hacer
la reparación antes que ésta ocurra.

El desarrollo de la mantención preventiva está dado por el concepto de "límite de vida útil
en servicio" para un determinado elemento o grupos de elementos del sector productivo.
El patrón con que se mide ó se establece la vida útil, puede estar dado por diversos factores
a convenir, tales como hora/maquina, hora/funcionamiento de planta, tiempo de
calendario de uso, unidades producidas, etc.
Al cumplirse el ciclo predeterminado de vida útil en servicio se procede, a ejecutar las
tareas de mantenimiento previstas, según de qué elemento se trate, podrá ser una revisión
de funcionamiento o revisión de estado, cambio parcial de partes ó puesta a "cero horas".

Durante el desarrollo previsto de vida útil, el elemento o grupos de elementos ó sector de

producción es objeto de regímenes de inspecciones periódicas que complementan el sistema,
de un trabajo estadístico y del análisis del funcionamiento de la máquina.
 De este modo:

- Entrega la decisión al juicio de la persona que inspecciona, con los consiguientes

riesgos de error humano.

- Disminuye al mínimo la probabilidad de falla imprevista (suponiendo una buena

inspección), ya que se sigue el comportamiento del ó de los elementos, permitiendo
por un lado usar al máximo la vida útil de los repuestos; todo esto con una alta
confiabilidad.

Casos en que se aplica:

1.- En equipos determinantes o críticos de una planta.
2.- En equipos en que afectan la seguridad personal u otras partes importantes.
3.- Cuando no se dispone de los materiales, repuestos o mano de obra
oportunamente y su reposición requiere de cierto tiempo.

Este sistema de mantención preventiva se aplica y es más rentable en aquellas industrias

que son más intensivas en capital, es decir, más equipos sobre el número de trabajadores.
Una mantención preventiva presenta varias ventajas, pues se justifica en equipos costosos
y donde la seguridad es imperativa, disminuyen la pérdida de producción, la cantidad de
sobretiempo, el tiempo en el cual el equipo está fuera de servicio y se puede planificar. Las
desventajas es que no se aprovecha la vida útil total de las piezas o repuestos.
En el desempeño de las tareas de mantención y especialmente en su análisis, es de
fundamental importancia la fijación de prioridades que agilicen la toma de decisiones. Un
criterio básico para esto es el llamado Principio de Pareto:

"En cualquier situación empresarial, unos pocos elementos vitales son importantes,
tanto que la gran mayoría restante, son relativamente sin importancia".

Una explicación de este principio es la clasificación ABC del trabajo, la que fue
establecida en forma experimental.

Grupo A: 10% de los trabajos acumulan el 65% de los costos.

Grupo B: 20% de los trabajos acumulan el 25% de los costos.
Grupo C: 70% de los trabajos acumulan el 10% de los costos.

Naturalmente esta distribución depende de cada situación, pero, en términos generales,

puede ser aplicada a la mantención. Esto permitirá ejercer el control poniendo estricta
atención a los trabajos del Grupo A, simplificando al máximo la administración de los
trabajos del Grupo C y asumiendo una actitud intermedia con los del Grupo B.
 La sabiduría de una buena mantención estará entonces en la determinación adecuada
de los trabajos que corresponden a cada grupo. Esto está habitualmente ligado
estrechamente a la criticidad de las máquinas y equipos, es decir, a la gravedad (desde el
punto de vista económico o peligro inminente para las personas o instalaciones) que tenga
la falla. De este modo, una máquina será:

- Crítica: si su paralización involucra grandes pérdidas por productos dañados, lucro

cesante, costos de reparación, daño a personas, etc. Un caso típico de máquina crítica lo
constituye una que pertenezca a un proceso continuo por donde pase toda la producción de
una planta, y en máquinas de elevada potencia y velocidad.

- Semi-crítica: si su paralización o falla involucra una disminución de la producción o

peligro potencial para las personas ó instalaciones. Ejemplo: máquinas de mediana
potencia ó velocidad, de un grupo de varias similares, a través de las cuales pase toda la
producción (sistemas en paralelo).

- No-crítica: si su paralización ó falla no tiene consecuencias de importancia, ni bajo el

punto de vista económico, ni en cuanto al peligro para personas o instalaciones. Por
ejemplo, máquinas pertenecientes a un proceso secundario de producción.

Otro aspecto que puede determinar la criticidad de una máquina, es el relacionado con la
rapidez de falla, ya que una falla rápida exige mayor frecuencia de inspecciones.

La mayoría de las fallas mecánicas tienen un comportamiento de tipo

aproximadamente exponencial en lo relativo a su rapidez de ocurrencia (figura Nº1).

Aquí se aprecia un desarrollo lento en su fase inicial para acelerar su deterioro en la

última fase. Este hace que a medida que, mediante Mantención Preventiva, se detecte un
mayor grado de deterioro, deben irse acortando los períodos de inspección. En la fase final,
una indicación bastante certera de cuándo debe hacerse la reparación, lo da justamente la
visualización de que la magnitud del deterioro aumentará en forma importante en un lapso
de tiempo muy breve.
Magnitud
de la falla x Falla catastrófica

Tiempo
Fig. Nº 1 Desarrollo General de los Fallas

2.3.- MANTENCIÓN PREDICTIVA. (MPS/MPD)

Este tipo de Mantenimiento, está basado en la condición de la máquina, y consiste

en determinar en todo instante, la condición mecánica real de la máquina mientras
ella se encuentra operando, a través de un programa sistemático de mediciones de
algunos parámetros o síntomas

Se estableció anteriormente que la Mantención Sintomática es un tipo de Mantención

Preventiva (sin paralizar la máquina), por lo tanto, valen todos los principios y
fundamentos descritos para este tipo de mantención.

Antes de dar una definición más profunda de mantención preventiva sintomática

(MPS), y/o instrumental (MPD), conviene quedar claro en los términos involucrados.

- Síntoma: Señal o fenómeno propio característico de una determinada anormalidad

que va a ocurrir o está sucediendo.

- Diagnosticar: Conocer o determinar el carácter y naturaleza de una anormalidad

en base a observación y examen de síntomas ó signos peculiares conocidos.

Se aplica comúnmente para diagnosticar el estado operacional de las máquinas e

instalaciones en servicio, en base a los síntomas más relevantes, e identificar sus debilidades.

La máquina industrial en general permite detectar en su funcionamiento, síntomas ó

señales producidas por fallas (desajustes, rupturas o desgastes). Analiza por los síntomas
que presentan los equipos ó piezas el estado en que se encuentran, utilizando elementos
externos de medición. El control periódico de un síntoma, no indica el momento en que debe
hacerse el recambio de una pieza o el trabajo que se debe realizar en el equipo, sin embargo,
ya se dispone de tecnología para aumentar la capacidad de diagnóstico y así identificar
antes de la falla, los componentes que causan el problema.

De manera similar como un médico examina a una paciente para diagnosticar su

estado de salud antes de operar, la mantención moderna ha utilizado el mismo principio
para establecer el estado de la maquinaria y determinar sin desarme ó paralización, el
elemento causante de la anormalidad.

Utilizando instrumentos y equipos modernos, se puede conocer objetivamente el estado

de las máquinas, eliminando fallas imprevistas, aumentando la vida útil de los elementos,
evitando desarmes inspectivos y realizando acciones reparativas sólo cuando estas sean
realmente necesarias.

La aplicación de MPS. MPD/ implica dos procesos:

- Medición
- Evaluación.

Fig. Nº 2 Proceso General de Mantención Predictiva

- Proceso de Medición: Permite detectar los síntomas de la condición de la máquina y

prepararlos adecuadamente para su posterior análisis y diagnóstico. Generalmente se
desarrolla en el lugar de la máquina.
 - Proceso de Evaluación: Consiste en el examen de los datos obtenidos y en el diagnóstico
de la maquinaria. Está influenciado por la calidad del proceso de medición y por el personal
que realiza la MPS /MPD.

- Examen de la información: Consiste en obtener y ordenar la información

que puede ser importante para realizar el diagnóstico. Se puede realizar en
forma metódica y no requiere personal altamente capacitado.

- Diagnóstico: Consiste en relacionar las variaciones en la información

acumulada con los posibles desperfectos mecánicos. Esta labor requiere
personal altamente capacitado, pues está determinada por la calidad del
juicio de la persona, en lo que influye el conocimiento cabal de los
fenómenos y factores involucrados y la experiencia acumulada en cada tipo
de maquinaria.

La detección de problemas por medio de instrumentos puede justificar que se instalen en

forma fija instrumentos analógicos ó digitales para medir condiciones sobre una base
continua. Las lecturas pueden registrarse en el computador para su ulterior análisis

Cuando no se justifica tener instrumentos fijos, se emplean los portátiles, lo cual requiere
que el personal tenga una ruta de trabajo, tome las lecturas, las registre, y las lleve a la
oficina para su análisis.

El análisis y la diagnosis se basan en la experiencia y el conocimiento humano. Una vez

que se ha establecido cuál es el problema, el próximo paso es el de toma de decisiones sobre
qué debe hacerse, que piezas/materiales se necesitan y quién debe hacerlo. La investigación
y la toma de decisiones pueden ser largas y tediosas, sin tener la certeza de que la tarea se
haga a tiempo.

La combinación de instrumentos y computadoras es otro paso importante

Esta capacidad permite obtener lecturas de instrumentos sobre componentes de crítica

importancia, interpretar los datos de averías en forma de diagnosis de la condición, e
identificar el componente averiado, todo ello en tiempo real.

En base a acumular una base de datos de experiencia, conocimientos y reglas de

interpretación, puede darse otro paso, la capacidad para combinar estos medios en forma
de monitoreo, diagnosis en tiempo real, y las recomendaciones para una acción que remedie
los problemas. Este es el más significativo de todos los enfoques y ayuda a aproximarse a
la condición de averías cero, es decir la meta final.

2.3.1.- Aplicaciones de MPS/MPD.

En general se aplica MPS/MPD, en todo tipo de máquinas ó instalaciones que poseen

síntomas relevantes, fáciles de detectar y que se justifiquen económicamente.
En la práctica se emplea MPS/MPD, en plantas industriales donde se presentas algunas
de las siguientes características:

- Maquinaria crítica, compleja, de elevado costo, de alta velocidad.

- Procesos continuos o elevada producción.
- Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos ó personas.
- Posean gran cantidad de máquinas similares.

2.3.3.- Tipos de Síntomas.

Las máquinas en su funcionamiento producen gran variedad de síntomas característicos

de su funcionamiento, por lo tanto, es conveniente determinar y estudiar los síntomas más
relevantes en la menor cantidad posible.
Para agrupar los síntomas empleados se ha considerado la siguiente clasificación:

Síntomas:
- Calor (energía térmica)
- Vibración (energía cinética)
- Variación propiedades (química, físicas, eléctricas).
Variación parámetros de proceso (presión, temperatura,
rendimiento).

2.3.4.- Tipos de Control en M.P.S.

Control periódico: con equipó portátil se realizan las inspecciones en base a períodos
preestablecidos según la falla. Las mediciones se hacen en forma manual. Es el método
más empleado por su versatilidad, menor costo y flexibilidad.

Control permanente: permite una protección constante de la máquina mientras esta se

encuentra en funcionamiento. Para ello se instalan en la maquinaria dispositivos
automáticos que miden la señal y actúan cuando se sobrepasan determinados límites.

Funcionan conectando una alarma visual, audible ó paralizando la máquina.

Esta forma de control se aplica en maquinaria de alta velocidad (20.000 a 50.000 rpm), de
alto costo y de carácter sumamente crítico.

2.3.5.- Métodos de M.P.S.

En base a la agrupación de los síntomas, se ha hecho una clasificación de los métodos

más conocidos.

- Calor - Medición de Temperatura.

- Termografía

- Vibración - Análisis de Vibraciones

- Variación - Análisis de partículas metálicas en

de Lubricantes (TRIBOLOGIA)
 Propiedades - Detección de fallas en estructura
externa (Método no destructivos)

- Variación de - Control de presión

parámetros - Control de temperaturas
del proceso - Control combinado de
parámetros

. - Cámara Termografía:

La Termografía infrarroja es una técnica que permite ver la temperatura de una superficie
con precisión sin tener que tener ningún contacto con ella. Gracias a la Física podemos
convertir las mediciones de la radiación infrarroja en mediciones de temperatura, esto es
posible midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro electromagnético
desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas.

El ser humano no es sensible a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir esta energía con sus
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura
de una superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto alguno. La radiación infrarroja
es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita para generar una imagen de un
espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una escala, significa una
temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más elevada aparece en color
blanco.

Debido a lo general que resulta la termografía infrarroja, el campo de aplicación de esta

tiene una extensión que va más lejos de la simple toma de medidas de temperatura, y abarca
tanto aplicaciones industriales como de investigación y desarrollo. La localización de
defectos en instalaciones eléctricas, el control de procesos de fabricación, la vigilancia en
condiciones nocturnas o de visibilidad reducida, la detección de pérdidas energéticas en
edificación y hornos, o estudio de dispositivos mecánicos... son algunos ejemplos en los que
se pueden obtener importantes beneficios mediante el uso de la termografía infrarroja

Las cámaras termográficas son una herramienta indispensable en el mantenimiento

predictivo y preventivo, al detectar anomalías invisibles al ojo humano, con el objetivo de
prevenir errores y fallos que puedan suponer grandes pérdidas económicas.

Las cámaras infrarrojas se han convertido en sistemas similares a las cámaras de vídeo, son
sencillos de usar y producen imágenes de muy alta resolución en tiempo real. En todo el
mundo son muchas las industrias que han descubierto en la termografía infrarroja las
ventajas que puede traerles en sus programas de mantenimiento preventivo.

El uso masivo de algunos tipos de procesos y maquinarias (Plantas de fuerza, motores,

generadores, ventiladores, bombas, etc.) han permitido el desarrollo de recomendaciones
para cada caso específico.

Cada método considera registros estadísticos de los síntomas medidos en relación a las
horas de funcionamiento acumulado, pues el análisis de estos permite extrapolar y predecir
el comportamiento futuro, para determinar cuándo es necesario detener la máquina para
llevar a cabo una reparación.

. - Ultrasonido:

La utilización de los ultrasonidos en la industria es variada. Podemos encontrar detectores

de defectos en piezas metálicas, medición de espesor de las mismas, apertura automática de
puertas, etc.

Quizá una de las aplicaciones más importantes en este sentido sea la soldadura de plásticos
por ultrasonidos. Ventajas hay muchas: no es necesario un precalentamiento, es muy rápido,
no genera contaminantes, la unión es en general mejor que con otros métodos, etc.
Normalmente es necesaria una presión de los materiales a unir, pero, en las soldadoras más
modernas, no es fundamental.

. - Alineador de ejes Laser

El alineador de ejes láser rápido, fácil y asequible.

El alineador de ejes láser es fácil de usar ya que no requiere formación específica. En

comparación con los métodos tradicionales con reloj comparador, el proceso de alineación
de ejes se simplifica, ya que no requiere cálculos adicionales para realizar los ajustes
necesarios.

Características y beneficios

Acciones de alineación: los valores de las patas y el acoplamiento se muestran en tiempo

real y de forma clara durante el proceso de alineación. De esta manera, se facilita y agiliza
la corrección de la alineación en la máquina.

Comprobación de pata coja: la función de "pata coja" ayuda a comprobar si la máquina se

asienta de forma uniforme sobre todas las patas; se trata de una comprobación fundamental
para una correcta alineación de los ejes.

Prealineación fácil: los rayos láser y las balanzas permiten realizar rápidamente la
prealineación en máquinas que cuentan con una desalineación extrema.

rápido posicionamiento de las unidades de medición: los niveles de burbuja de aire

integrados permiten posicionar de manera rápida y sencilla las unidades de medición.

Uso global: la herramienta se puede usar fácilmente en todo el mundo ya que no utiliza un
idioma en particular, cuenta con un simple proceso de tres pasos y permite al usuario
seleccionar las unidades de medida (mm o pulgadas).

2.2.2.5.- Instrumentación de Diagnóstico Típica

Temperatura - termómetros, pirómetros, termócuplas.

- termistores detectores infrarrojos.

Presión y deformación - calibres de presión, transductores,

Extensómetros.
- celdas de carga.
Vibración y ruido - transductores de vibración,
- analizadores de vibración.

Electricidad - voltímetro, amperímetros, multímetros.

- megaohmetros, probadores de
continuidad, ahmímetros.
- calibres de espesor de aislamiento.

Condición de aceite - ensayos de laboratorio, análisis

espectrográficos.
- unidades de ensayo de aceite portátiles.
- monitores de condición de aceite en línea.

En ciertas industrias gran parte de la instrumentación disponible se usa, de manera

amplia, en el control de procesos. Sin embargo, sólo ahora comienza a emplearse en el
monitoreo del estado de las maquinarias. En razón de su alto costo, el uso selectivo de la
instrumentación es un factor importante, y hace que los sistemas sean eficientes del punto
de vista de costos. La mecánica del procesamiento de numerosas lecturas de las condiciones
de la máquina, en tiempo real, y la selección de aquellas que justifiquen atención, puede
requerir usar grandes equipos centrales y periféricos de sistemas de computación. Parte de
la nueva tecnología de instrumentos permite la incorporación de un microprocesador
directamente en el transductor, de manera tal que no se necesite retransmitir a la
computadora, para su análisis, todas las lecturas, sino aquellas que han excedido las gamas
de tolerancia normal prescrita.

El elegir un determinado tipo mantención, Correctivo ó Preventivo, depende de la

importancia, naturaleza y valor del equipo ó de los equipos; como también de las
características de operación ya sea si es un proceso en línea ó independiente; y de los costos
de mantención y producción y de las demás variables vistas en clases.

RESUMEN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SINTOMATICO

El nacimiento de la mantención sintomática se generó en una antigua aspiración que era la
de obtener información de las maquinas sin detenerlas, o sea prevenir su desgaste sin
desarmarlas.
La mayoría de los desgastes, averías y problemas de operación que sufre cualquier máquina
producen, en funcionamiento, una alteración en ciertas variables.
La cuantificación y evaluación de esas variaciones permiten conocer esos desgastes ó
problemas de operación sin detener la máquina ni efectuar desarmes.
La principal ventaja del Correctivo es que sólo actúa cuando es necesario, es decir que para
que genere gastos ya debe existir el mal, pero su principal desventaja es que no tiene armas
para evitar averías grandes y/o paros inoportunos lo que es, justamente, el principal valor
del Preventivo, pero a su vez exhibe como desventajas más notorias, los factores ya
mencionados de costo e impracticidad,
El Mantenimiento Sintomático tiene como principales ventajas:

- Hay información permanente sobre el estado de la unidad, información

que debe hacerse tan frecuente como se quiera, y es obtenida "en
marcha". Es un verdadero” Seguimiento"
- Evita desarmes innecesarios y cambio de repuestos a los que aún les queda vida útil.
- Un excelente seguro contra averías grandes e. Inesperadas.
- En máquinas de cierto valor en adelante es muy económico.
- A la conducción del Mantenimiento le otorga dos positivas ventajas:
- Tecnifica la decisión (especialmente por ser un elemento objetivo de
evaluar gravedad).
- Realimenta con información rápida y objetiva decisiones técnicas y de control.

Analizando en profundidad la definición podría decirse que no es este un invento reciente,

ya que tiene orígenes en la cotidiana y normal práctica de mantenimiento.

El accionar del MANTENIMIENTO PREDICTIVO/SINTOMÁTICO consiste en: "Realizar

mediciones periódicas de las variables elegidas, efectuar la comparación sistemática y
determinar, en función de esta variación, el empeoramiento de las condiciones mecánicas
producidas en el período".

COMPARACIÓN:

. - VENTAJAS Y DESVENTAJAS RELATIVAS - CAMPO DE ACCIÓN.

Podemos decir que mientras la razón principal del éxito del Mantenimiento Correctivo
reside en un buen taller (involucrando en este concepto los elementos humanos y mecánicos,
el Preventivo depende en de cambio, de varios factores:

Calidad y cantidad de la información disponible "a priori".

Adecuado manejo de esa información.
Posibilidad de hacer las verificaciones de la forma y en el momento adecuado.
 Podemos preguntarnos ahora: ¿En qué se basa el éxito del Mantenimiento
Predictivo/Sintomático?

Es más fácil ensayar una definición que explicarlo. La propuesta sería: en el éxito del
mantenimiento predictivo/sintomático, es fundamental "La interrelación armónica de todos
los elementos humanos y materiales con que cuenta el Mantenimiento”.

Podemos agregar que el Mantenimiento Correctivo "cura" un mal y está ligado a la idea
"reparación", mientras que el Preventivo trata "de evitarlo" y está ligado a la idea de
"verificación" y el Predictivo Sintomático "escucha" a la unidad y está ligado a la idea de
"estudio".