RGP de Mannto Predictivo

INTRODUCCION
METODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS
AE- Emisión acústica

AE- Electromagnetismo
LT- Fuga
PT- Liquido penetrante
MT- Partículas magnéticas
NRT- Radiografía neutrónica}
RT- Radiografía
TIR- Térmico/Infrarrojo
UT- Ultrasonido
VA- Análisis de Vibración
VT- Visual
¿QUE SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCCTIVOS?
Son métodos de inspección que se emplean para la detección y evaluación de

discontinuidades superficiales y subsuperficiales de los materiales sin
destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad.
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son un campo de ingeniería que se aplican en la fabricación y/o construcción de

componentes, subemsables, equipos e instalaciones donde intervienen varias
actividades.
CLASIFICACION DE LOS END
1-Técnicas de inspección superficial.

Se emplean para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas de la
superficie (VT y PT) y/o muy cercanas a ellas (MT y ET).
La inspección con líquidos penetrantes es un método no destructivo de

localización de discontinuidades superficial basado en la capilaridad o en la
acción capilar.
En este método el líquido se aplica a la superficie del objeto de inspección y se

deja pasar un tiempo suficiente para su penetración en la discontinuidad, si la
discontinuidad es pequeña o angosta como una rajadura o un fino agujero la
capilaridad ayuda en la penetración.
Dibujo
Luego que a transcurrido el tiempo suficiente para que el penetrante entre en

la discontinuidad, la superficie de la pieza es limpiada. La acción capilar se usa
de nuevo, cuando al aplicar un revelador a la superficie examinada, este actúa
como en secante y extrae penetrante de la discontinuidad.
2- Técnica de la Inspección Volumétrica.
Se emplean para verificar la sanidad interna de los materiales; comprueban el
grado de la integridad de un material en todo su espesor.
MÉTODOS DE END
Todos los métodos tienen ventajas y limitaciones; su principal ventaja es que se

complementan entre si, las parejas clásicas son:
MT vs PT/ET
UT vs RT
NRT vs RT
INSPECCIÓN POR INMERCIÓN
Una instalación de prueba típica usualmente incluye los artículos mostrados

debajo:
Grafico
CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PRESONAL
Cada método de inspección requiere de calificación y certificación de los

inspectores que los aplican; existen tres niveles básicos de capacitación.,
según SNT-TC- 1A.
INTRODUCCIÓN
El ensayo no destructivo es hoy una de las tecnologías de más rápido

desarrollo.
El ensayo no destructivo puede adoptar otras denominaciones tales como:
NDI / INSPECCIÓN
NDT / PRUEBA
NDE / EVALUACIÓN
INTRODUCCIÓN
El NDT hoy afecta nuestras vidas. Esta hecho para proveer un alto nivel de
seguridad del producto mas que otra tecnología. Se puede asumir entonces que
el NDT ha minimizado la cantidad de lesiones y pérdidas de vidas como
resultado de una implementación adecuada.
ENTRENAMIENTO APROPIADO/ TECNICAS DE INSPECCIÓN APROPIADAS
¿Por qué es necesario este capítulo?
 Crea conciencia de la importancia y el impacto de la inspección de

NDT en la Industria de la Aviación.
 Puntualiza la necesidad de realizar la inspección de NDT con
personal calificado y certificado.
¿Qué entidades piden entrenamiento?
 AMSE SECCIÓN I
 AMSE SECCIÓN III Div. I
 ASME SECCIÓN V
 ASME VIII Div. I
 ASME SECCIÓN IX
 ANSI/AWS DI. I AND DI. E
 API 1104
Construcción y supervisión segura de las calderas
En 1905 una fábrica de zapato en Brockton Massachussets sufrió un

grave accidente donde perdieron la vida 58 empleados y 117 resultaron
heridos. No sólo se daño el edificio sino también el vecindario de alrededor al
explotar la caldera.
IMAGEN DE LA PÁGINA 19
La fábrica de zapatos antes de la explosión de la caldera.
SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECÁNICOS

(ASME)
CALDERA REGULAR Y EL CÓDIGO DE PRESIÓN DEL TANQUE
…después de la explosión…
IMÁGENES DE LAS PÁGINAS 21, 22 Y 23
¿Qué entidades piden entrenamientos?
 Pratt & Whitney

 Boeing / Douglas
 ASTM 1444 / 1417
Boletín de Servicio / Directivas de

Seguridad Aérea

FAR’ S REGULACIONES DE AVIACIÓN
121.375 MAINTENANCE & PREVENTIVE MAINTENANCE TRAINING
PROGRAM
Each certificate holder or person performing maintenance or preventive
maintenance functions for it shall have a training program to ensure
that each person (including inspection personnel) who determines the
adequacy of work done is fully informed about procedures and
techniques and new equipment in use and is competent to perform his
duties.
FAR’ S
145.39 PERSONNEL REQUIREMENTS
(a) An applicant for domestic repair station certificate and rating, or for
an additional rating, must provide adequate personnel who can perform,
supervise, and inspect the work for which the station is to be rated.
The officials of the station must carefully consider the justification and
abilities of their employees and shall determine the abilities of
Its uncertificated employes performing maintenance operations on the
basis of practical test or employees records. The repair station is
primarily responsible for the satisfactory work of its employees.
CÓDIGO
Es el documento que define los requisitos técnicos de: diseño,

materiales, procesos de fabricación, inspección y prueba que debe cumplir una
parte, componente o equipo.
¡CUIDADO!
Los códigos sólo son obligatorios de aplicarse o seguirse así lo

establece un contrato de compra-venta o de fabricación de un bien.
NORMA (ESTÁNDAR)
Son los documentos que establecen y definen una regla para poder:
 Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte, componente o

servicio.
 Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.
ASTM / ISO
ESPECIFICACIONES
Describen de manera detallada un material, bien o servicio.

Define las propiedades físicas químicas o mecánicas de un material.
Establecen la forma en que deben realizarse las pruebas y las
tolerancias en los resultados para aceptación o rechazo.
 ASTM
 INTERNOS DE COMPAÑÍA
¡CUIDADO!
Las normas y especificaciones sólo son obligatorias por acuerdo de

comprador y vendedor.
Tienen condiciones que debe establecer el comprador o quedan a
discreción del vendedor aplicarlas.
PRÁCTICA RECOMENDADA
Son documentos que al seguirse sus recomendaciones se obtienen

resultados consistentes, pero no es obligatoria su aplicación
Describen lo que es la “buena práctica” o la forma más recomendable
de hacer una actividad.
SNT-TC-1A
¿Entrenamientos?
P&W Boeing/Douglas ASTM 1417 & 1444 ABS

SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A
ATA 105 MIL-STD-410E ATA 105 ATA 105
MIL-STD-410E NAS 410 MIL-STD-410E MIL-STD-410E
NAS 410 NAS 410 NAS 410
¿Entrenamientos?
IMAGEN DE LA PAG 34
BASE DE REPARACIÓN
APROBADA POR LA FAA
(M.P.I.) IPM (Manual de procedimientos para inspecciones) debe establecer que

procedimientos usará un taller determinado para definir su metodología de
clasificación y certificación.
BASADA EN?
SNT-TC-1A / NAS 410 / CP-189 / ATA 105 / ISO 9712 / MIL-STD-410E
Calificación y certificación
Calificación: Habilidades y conocimientos demostrados, entrenamiento y

experiencia requerida y documentada, para que el personal realice
adecuadamente las obligaciones de un trabajo específico.
ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO
Calificación y certificación
Certificación: Testimonio escrito de la

calificación
VIDEO
SNT-TC-1A
El sistema de certificación en uso hoy en Estados Unidos conocido como “SNT-

TC-1A”, es un ejercicio recomendado que provee una guía diseñada para asistir
al empleador en el desarrollo de su propio procedimiento o “práctica escrita”.
La práctica escrita se convierte entonces en un sistema para entrenar, calificar

y certificar al personal de NTD por cada empleador individualmente.
SNT-TC-1A
SNT-TC-1A / edición 2001

SOCIEDAD AMERICANA PARA PROCESOS NO DESTRUCTIVOS
SNT-TC-1A
Este documento provee una guía para establecer un programa de

calificación y certificación.
El empleador debe confeccionar “la práctica escrita” para el control y
administración del entrenamiento, examen certificación del personal
de NDT.
SHALL
Los documentos americanos son muy estrictos en su redacción.

SHALL es el imperativo en español indica que: “debe hacerse”, “tiene
que hacerse”
La información o condición se debe aplicar rigurosamente no se puede
aplicar “ criterios personales”.
SHOULD
Es el condicional en español, que indica que:
 “Podría hacerse”
 “puede hacerse”
Indica que se recomienda seguir la condición establecida en el

párrafo.
SNT-TC-1A
TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III
√ LEVEL I: el individuo debe estar calificado para realizar

adecuadamente calibraciones específicas, NDT específicos y
evaluaciones específicas para determinaciones de aceptación o
rechazo de acuerdo con las instrucciones escritas y antecedentes. El
nivel I de NDT debe realizar las instrucciones necesidades o
supervisión de un individuo de NDT certificado de nivel II o III.
SNT-TC-1A
 Examen y puntuación
SECCIÓN PREGUNTAS
General (40)
Específico (30)
Práctico (10)
Promedie los resultados de las evaluaciones: general, específicas y práctica.
Examen visual (visión de cerca) / diferenciar contrate de color.
NDT Level I/II OJT Training CEU

COURSE Total hours Hours credits
Level I Level II
Visual Testing 24 70 140 2.4
Fluorescent Magnetic 24 70 210 2.4
Particle
Liquid Penetrant 16 70 140 1.6
Eddy Current 40 210 630 4.0
Ultrasonic 40 210 840 4.0
IMAGEN DE LA PAG. 45
Este certificado no es transferible y mantiene su vigencia tanto tiempo como el

trabajador nombrado arriba permanezca activo en la disciplina en que se ha
certificado y empleado por la compañía donde se certifica.
SNT-TC-1A
La cantidad de horas de entrenamiento laboral (OJT) se establece en el

procedimiento escrito de cada compañía individualmente.
SNT-TC-1A horas recomendadas
MÉTODO NIVEL I NIVEL II

ET 210 630
MT 70 210
PT 70 140
UT 210 630
VT 70 140
SNT-TC-1A
Los intervalos máximos de recertificación recomendaciones son:
NIVEL I (3) AÑOS

NIVEL II (3) AÑOS
NIVEL III (5) AÑOS
La certificación del empleador debe ser conceptualmente revocada cuando

finalice el empleo.
LA CERTIFICACIÓN DE LA ASNT SIN EXAMINARSE NO ES ACEPTABLE

ACTUALMENTE.
ANSI/ASNT CP 189
 Norma Americana que establece los requisitos mínimos y certificación del

personaL.
 Es obligatoria en lugar de la práctica recomendada SNT-TC-1A.
 El único nivel III que reconoce es el certificado por la A.S.N.T.
 Considera 5 niveles de calificación.
ATA 105 / ATA 107
ATA NDT – El especialista requiere de una guía de entretenimiento

específicamente ajustada para la INSPECCIÓN DE AVIONES.
ESTE DOCUMENTO CONTIENE ESPECIFICACIONES

RECOMENDADAS QUE HAN SIDO DESARROLLADAS
EN LOS TÓPICOS QUE ABORDA.
ATA-SU USO NO ES MANDATORIO.
ATA 105
Primer requerimiento
1. La persona certificada debe establecerse un programa escrito para

el control y administración de entretenimiento del personal, examen,
calificación y documentación. Este programa debe incluir un método para
el mantenimiento de las habilidades y los pasos para reentrenar y
recertificar según se requiera.
ATA 105
Mínimos requerimientos de entrenamientos en clases y experiencia.
EXP.
INSTRUCCIÓN EN
MÉTODO DE NDT (HORAS/MES)
CLASES (HRS)
NIVEL I NIVELII
ET 40 480/3 1440/9
UT 40 480/3 1440/9
MT 16 160/1 480/3
PT 16 160/1 480/3
RT 40 480/3 1440/9
ATA 105
La experiencia para MT y PT puede reducirse hasta 80 horas (2 semanas) si el

inspector tiene una licencia de A & P o un certificado para reparaciones.
ATA 105
EXAMEN VISUAL DE CERCA.
JAEGER # 2 – GRÁFICO DE PRUEBA A NO MENOS DE 12 PULGADAS.
ATA 105
UN TÉCNICO DE NDT PUEDE CALIFICAR DIRECTAMENTE PARA NIVEL II SIN

HABE SIDO CERTIFICADO PARA NIVEL I, SI ALCANSA LA EXPERIENCIA
REQUERIDA QUE CONSISTE EN LA SUMA DE LAS HORAS DE LOS DOS
NIVELES
MIL – STD 410 E
 Norma militar norteamericana aplicable a todo aquel que fabrique, venda

o inspecciones materiales para el departamento de la defensa.
 Es exigida de la inspección de mantenimiento preventivo de aviones
comerciales.
MIL – STD 410 E
MIL – STD - 6866

MIL – STD - 6868
MIL – STD - 1949
MIL – STD - 410
MIL – I – 25135
CANCELADO
NAS 410
NIVELES DE CALIFICACIÓN
APRENDIZ
NIVEL I
NIVEL II
NIVEL III
INSTRUCTOR
AUDITOR
NIVEL DE CERTIFICACIÓN
NIVEL I, II Y III
NAS 410
Mínimo de horas de entrenamientos, niveles I y II.
MÉTODO (1) + (2) = (3)

PT 8 8 16
MT 12 8 20
ET 12 40 52
UT 40 40 80
RT 40 40 80
NAS 410
EXPERIENCIA MÍNIMA REQUERIDA

MÉTODO (1) (2) (3)
PT 130 270 400
MT 130 400 530
ET 130 1200 1330
UT 400 1200 1600
RT 400 1200 1600
NAS 410 / CP – 189
EXAMEN VISUAL DE CERCA.
JAEGER # 1 GRÁFICA DE PRUEBA A NO MENOS DE 12

PULGADAS
ASTN / ATA 105

JAEGER # 2 GRÁFICO DE PRUEBA A NO MENOS DE 12 PULGADAS
SNT- TC-1A
DIFERENCAS DE CONTRASTE DE COLOR.
EL EXAMEN PUEDE
REALIZARSE CON LA VISIÓN
NATURAL O AGUDEZA DE
VISIÓN CERCANA
CORREGIDA CON UN OJO AL
MENOS, DE MANERA TAL
QUE AL APLICANTE SEA
CAPAZ DE ALCANZAR UNA
LECTURA MÍNIMA JAEGER
(J2).
LA DISTANCIA PARA MEDIR
LA AGUDEZA DE VISIÓN
CERCANA EN EL OJO CON
RESPECTO A LA CARTA
DEBE EXCEDER (SER MAYOR)
QUE 12 PULGADAS.
NAS 410
NIVEL I es el primer nivel de calificación certificable. El individuo de NIVEL I

debe tener las habilidades y conocimientos para realizar pruebas específicas,
calibraciones específicas y con la aprobación previa de un individuo de NIVEL
III, realizar interpretaciones y evaluaciones de producto específicas para su
aceptación o rechazo, y documentar los resultados de acuerdo con los
procedimientos específicos.
SECUENCIA PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
EXAMEN DE CERCA Y DIFERENTES CONTRASTES DE COLOR
APRENDIZ
Mientras un individuo esta en proceso para ser entrenado, calificado y

certificado, debe ser considerado como un aprendiz; este debe trabajar con un
individuo certificado.
El no debe ejecutar, interpretar, evaluar o reportar los resultados de

ningún método de END en forma independiente.
NIVEL I EN END
Es un individuo que esta calificado para:
 Conocer los principios básicos del método.

 Realizar una inspección siguiendo un procedimiento calificado.
 Realizar inspecciones específicas.
 Aplicar criterios de aceptación establecidos en un procedimiento.
NIVEL II EN END
Es un individuo que está calificado para:

 Ajustar y calibrar equipos.
 Interpretar y evaluar los resultados con respecto a los códigos, normas y
especificaciones aplicables.
NIVEL II EN END
 Ejercer la responsabilidad asignada para el entrenamiento en el trabajo y

guía de los aprendices del nivel I.
 Ser capaz de organizar y reportar los resultados.
 Estar fuertemente familiarizado con el alcance y limitaciones del método.
NIVEL I EN END
Es un individuo que esta calificado para:
 Establecer técnicas y procedimientos.

 Interpretas códigos, normas especificaciones y procedimientos.
 Designar el método particular, técnicas y procedimientos a ser usados.
NIVEL I EN END
 Preparar, revisar y/o aprobar los procedimientos de inspección.

 Entrenar, examinar y certificar a personal Nivel I, Nivel II u otro Nivel III.
 Estar familiarizado con los otros métodos comunes de END.
VIGENCIA DE LA CERTIFICACIÓN
El periodo de validez del certificado es:
 3 años para el NIVEL I.

 3 años para el NIVEL II.
 5 años para el NIVEL III.
Durante la vigencia, el empleador puede a discreción examinar el

personal técnico según SNT-TC-1ª, edición 2001.
RECERTIFICACIÓN
Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con un de los

siguientes criterios:
a) Evidencia de continuidad satisfactoria.

b) Reexaminación donde considere necesario el NIVEL III del empleador.
SUSPENCIÓN O CANCELACIÓN
DE LA CERTIFICACIÓN
Esta puede suceder cuando:

 Se falle en la reexaminación hecha a discreción del empleador.
 Se rebase el período permitido de servicio interrumpido.
 Se viole el código de ética.
Table 6.3.1. A Recommended Initial Training and Experience Levels
IMAGEN DE LA PÁG. 76
ISO 9712
Establece que cada país debe tener una agencia central calificadora.
La certificación es requerida por un sector industrial:
√ Química y petroquímica.
√ Aeroespacial.
√ Metal-mecánica.
√ Naval.
Lección #1
1. La responsabilidad de expedir un certificado a un técnico en NDT es

siempre el empleador si el documento de SNT-TC-1A lo indica.
A. Verdadero
B. Falso
2. NAS 410 es más exigente que SNT-TC-1A.

A. Verdadero
B. Falso
3. Si se siguen los lineamientos de ASNT-TC-1A, el nivel III debe tener

conocimiento de los otros métodos de NDT así su certificación sea
únicamente para el área de líquidos penetrantes.
A. Verdadero
B. Falso
4. Para cumplir con los lineamientos de ASNT-TC-1A todos los niveles I y II

debe tomar un examen general, uno práctico y específico.
A. Verdadero
B. Falso
5. Es recomendable que todo empleador use SNT-TC-1A para establecer

una práctica escrita.
A. Verdadero
B. Falso
2
INDICACIONES
En este capítulo discutiremos los tipos de discontinuidades que pueden ser

evaluadas con el método de (VT). Las discontinuidades pueden ser divididas
en tres categorías:
Inherentes, de proceso y de servicio.
1. Las discontinuidades se forman, usualmente, cuando el material es

derretido.
Discontinuidades diferentes de la forja: relacionadas con el derretido y
solidificaciones del lingote original antes de ser transformados en planchas,
changotes y tochos.
Discontinuidades inherentes de fundición: relacionadas con el derretido,

vaciado y solidificación de un artículo fundido. Usualmente causadas por
variables inherentes a una alimentación inadecuada, temperatura de vaciado
excesiva o gases atrapados.
2. Discontinuidades de proceso: usualmente relacionadas con varios

procesos de manufactura como maquinado, formado, extrusión,
rodadura, soldadura, tratamiento al calor y enchapado.
3. Discontinuidades de servicio: relacionadas con varias condiciones de
servicio como el stress, corrosión, fatiga y erosión.
Durante el proceso de manufacturación, muchas discontinuidades sub-

superficiales se abrirán a la superficie debido al maquinado, esmerilado, etc.
Recuerde que la discontinuidad no es necesariamente un defecto.

Cualquier indicación encontrada por el inspector se le llama
discontinuidad hasta tanto esta pueda ser identificada y evaluada de
acuerdo al efecto que tendrá en el servicio o a los requerimientos de
las especificaciones.
Clasificaciones de las discontinuidades por su origen: discontinuidades

inherentes: relacionadas con el derretido original y solidificación del metal en el
lingote o en la fundición. Las discontinuidades típicas encontradas en el lingote
son inclusiones, agujeros en el aire, bolsas de contracción y segregación.
1. las inclusiones no metálicas, como escorias y óxidos, están presentes en

lingote original.
2. los agujeros de aire y la porosidad se forman por la presencia de gas
insoluble en el metal derretido y que es atrapado cuando el metal se
solidifica.
3. las bolsas de contracción (pipe) están en el centro de lingote, causadas
por encogimientos internos durante la solidificación.
4. La segregación de aleaciones ocurre cuando la distribución de varios
elementos no es uniforme a través del lingote. Esta indicación llamada
“Bandeado”, no es regularmente significativa.
Cuando el lingote es posteriormente transformado en planchas,

changotes y tochos, es posible que las discontinuidades anteriores cambien
forma y tamaño. Las discontinuidades, luego de la rodadura y el formado son
llamadas laminaciones, vetillas o fisuras en dependencia del tipo de proceso o
del tipo de discontinuidad original.
Usualmente al lingote le es recortado el “remate” para removerle una buena

parte de las discontinuidades antes de ser sometidos a procesos posteriores.
DEFECTO
 Es toda aquella indicación o discontinuidad que por su tamaño, forma o

localización debe ser rechazada.
 Para rechazar una indicación se debe evaluar conforme a la norma o
documento aplicable.
 No hay defectos aceptables.
EVALUAR
 Es la acción de comparar las dimensiones o característica de una

indicación con las limitaciones que impone el documento aplicable.
 Para poder evaluar podemos contar con el código, norma,
especificación o documento que rige la especificación.
 No se evalúa de memoria.
CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES
IMAGEN DE LA PÁG 85
a) Discontinuidad superficial.
b) Discontinuidad subsuperficial.
c) Discontinuidad subsuperficial abierta a la superficie.
d) Discontinuidad interna.
Las discontinuidades inherentes típicas encontradas en piezas fundidas son las

grietas del temple (COLD SHUT), las grietas de contracción, las cavidades de
contracción, las microcontracciones, los agujeros de aire y la porosidad.
Grietas del temple (COLD SHUT): se originan cuando el metal derretido es

vaciado sobre el metal sólido como se muestra a continuación.
Grietas de contracción (HOT TEARS): se originan cuando ocurre una

contracción desigual entre las secciones más livianas y más pesadas, según se
muestra a continuación.
Cavidades de contracción: usualmente aparecen en forma por la ausencia

de metal suficiente para llenar el espacio creado por la contracción (PIPE) en el
lingote.
Microcontracciones: usualmente parecen en forma de pequeños agujeros

subsuperficiales en la entrada del molde.
Las microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal

derretido debe pasar desde una sección a otra más fina, y de esta a otra más
gruesa.
Agujeros de aire: son pequeños agujeros en la superficie del metal fundido

causado por el gas que proviene del mismo molde. Muchos moldes son hechos
de arena. Cuando el metal derretido hace contacto con el molde, el agua en la
arena se convierte en vapor.
Porosidad: se produce por gases atrapados. La porosidad es usualmente sub-

superficial, pero puede ocurrir en la superficie en dependencia del diseño del
molde.
Discontinuidad de proceso: son aquellas que se encuentran o producen

durante las operaciones de formado, incluyendo la rodadura, la forja, la
soldadura, el maquinado, el esmerilado y el tratamiento al calor.
Laminado: aparece cuando los tochos son aplanados y las inclusiones no
metálicas se expanden. Las bolsas de contracción y porosidad también podrían
causar laminación de la manera en que se indica:
Vetillas: aparecen cuando los tochos son rolados y convertidos en barras, y las
inclusiones no metálicas se comprimen en más largas y finas discontinuas
llamadas vetillas.
IMAGENES DE LAS PAG. 89, 90, 91, 92, 93 y 94
POROSIDADES
 Las porosidades son debidas a gas atrapado durante la solidificación del

metal de aporte y se clasifican en:
- Porosidades aisladas.
- Porosidades aglomeradas.
- Porosidades alineadas.
- Poros en túnel o agujeros de gusano.
- Porosidades en la raíz.
IMAGENES DE LAS PAG. 96, 97, 98, 99, 100 y

101.
FORJA
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal usualmente

caliente, está siendo impactado o presionado por darle forma.
La pieza forjada se fortalece debido a que el grano se orienta tomando la

forma de la matriz.
La “solapa de forja” es causada por metal plegado en la superficie de la

pieza forjada, usualmente cuando algunos metales forjados son comprimidos
dentro del molde.
La “quebradura de forja” es una ruptura causada por forja a

temperaturas inadecuadas pueden ser internas o abiertas a la superficie como
se muestra a continuación:

Las rajaduras de esmerilado son de proceso: es un tipo de discontinuidad
causada por el stress creado por el calentamiento excesivo que se produce
entre la rueda de amolar y el metal.
Las rajaduras de esmerilado aparecen usualmente en ángulo recto a la

rotación de la ruda de amolar.
Las rajaduras por tratamiento al calor ocurren, a menudo, debido al

stress producido durante el calentamiento y enfriamiento. El enfriamiento
desigual entre las secciones más livianas y pesadas puede causar rajaduras por
tratamiento al calor.
Las rajaduras por tratamiento al calor no se encuentran en un lugar

específico y usualmente comienzan en los cantos del material más expuesto a
la concentración de stress.
Discontinuidades de servicio: son también tipos de discontinuidades

importantes a considerar.
Los artículos que pueden desarrollar defectos debido a la fatiga del metal
son considerados extremadamente críticos y requieren de mucha atención.
Las rajaduras por fatiga ocurren son discontinuidades de servicio que

usualmente se abren a la superficie. A menudo comienzan en los puntos de
concentración del stress.
Las rajaduras por fatiga ocurren solamente luego de que la pieza esté
prestando algún servicio, pero puede aparecer como resultado de la porosidad,
inclusiones u otras discontinuidades en una parte metálicas altamente
estresada.
P & W ENGINE COMPONENTS
VIDEO
P & W CRACK GUIDELINES
VIDEO
IMÁGENES DE LAS PAG. 109, 110, 111 Y 112
ELEMENTOS ESTRESANTES DE LOS

COMPONETES EN SERVICIO
La fatiga y la corrosión son los mayores enemigos de los metales.
EL ORIGEN PUEDE ENCONTRASE EN

UN ARAÑAZO E INCLUSO EN UNA
MARCA DE HERRAMIENTA
Lección #2
1. las grietas de fatigas superficiales son más críticas que las

subsuperficiales.
A. Verdadero
B. Falso
2. Durante el proceso de manufacturado del acero de la parte superior del

lingote es removida para ayudar a eliminar discontinuidades como
porosidad e inclusiones no metálicas.
A. Verdadero
B. Falso
3. La falta de penetración y la falta de fusión se refieren al mismo tipo de

discontinuidad.
A. Verdadero
B. Falso
4. las discontinuidades inherentes son consideradas que se formaron

cuando el metal está en condiciones de metal fundido.
A. Verdadero
B. Falso
5. la porosidad podría causar laminaciones si el metal fuera formado en un

tocho plano.
A. Verdadero
B. Falso
6. las discontinuidades y los defectos son términos que están considerados
con el mismo significado en un examen de corrientes inducidas.
A. Verdadero
B. Falso
LECCIÓN 3
LIMPIEZA
INTRODUCCIÓN
La Inspección Visual (VT) es una de los métodos más antiguos y

ampliamente usados en los ensayos no destructivos. Ha sido usada para la
inspección de partes que van desde una bujía de encendido en un automóvil
común hasta los componentes más complejos de una aeronave, recipiente a
presión, máquinas en general, etc.
ASPECTOS BÁSICOS DE LIMPIEZA
¿Qué es limpieza?
“Todo limpio” es lo que está libre de impurezas o lo que está purificado.
En general, limpieza es el acto de remover suciedades, impurezas o

materias extrañas.
LIMPIEZA
Industria de alimentos
Industria médica
Industria nuclear
Industria en general
Industria de alimentos: requerimientos de limpieza la remoción de algún

residuo u organismo que pueda causar suciedad. Los productos de limpieza
deben ser compatibles y/o removible.
Industria médica: limpieza significa esterilización de equipos y medio

ambiente.
Industria nuclear: limpieza significa ausencia de contaminantes residuales

que van en detrimento de los equipos y controles en instalaciones nucleares.
Los materiales perjudiciales pueden incluir metales con bajo punto de fusión
que incluyen:
El mercurio, haluro, sulfuro y otros elementos los cuales pueden
causar corrosión en las diferentes especialidades.
En la industria: limpieza significa la remoción los contaminantes que puedan

afectar el procesamiento de una parte de la producción en cadena.
PROCESOS DE LIMPIEZA:
MECÁNICA
O
LIMPIEZA QUÍMICA
Los químicos usados en actos de limpieza de las manchas se usan por
virtud de su composición.
Los limpiadores químicos pueden disolver a otros, dispersantes,

reaccionan con las manchas o contaminarse para removerla de la superficie.
LIMPIEZA QUIMICA
La limpieza mecánica significa empleo físico para remover suciedades desde la

superficie.
Este tipo de limpieza esta considerada más como preparación de la superficie
que como limpieza.
FIGURA 127
FIGURA 128
SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN CON PENETRANTE FLUORESCENTE

(FPI)
1. ANTES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:
 LIMPIEZA A CHORRO CON ESPESOR
 Anodizado de AL o MG  Lijado
 Engomado  Lustrado
 Pulido al vapor  Pulido
 Impregnación  Enchapado
 Remachado  Pintura
 Revestimiento  Baleo
Excepciones
Las operaciones que tienden a mancharla superficie de metal, como la limpieza
a chorro con aspersor o vapor, el lijado, son permisibles antes de FPI siempre
que la FPI final sea precedida por una operación de baño de acido. (ETCHING)
2. DESPUES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:
 Maquinado  Esmerilado
 Alineado  Balanceo
 Prueba de presión  Tratamiento al calor
 Agua fuerte.(baño de acido)
SHOTPEEN PROCESS
El shotpeen crea una zona en comprensión artificial, donde se espera

normalmente tensión (que podría promover el desarrollo de figuras)
RESIDUO?
Es importante que el limpiador no deje ningún residuo durante el proceso que

pueda interferir con la inspección visual (VT).
Las partes que irán a operaciones subsiguientes requerirán limpieza de su

superficie, tales como pinturas, niquelado, revestimiento; etc. Es importante
que ellas sean limpiadas después de la inspección.
Limpiar la película reveladora y las trazas de penetración desde la superficie.
EQUIPAMIENTO
IMPACTO DEL MEDIO AMBIENTE (DESECHOS)
SALUD Y SEGURIDAD (MSDS)
FECHA DE VENCIMIENTO Y CERTIFICACIÓN
FIFURA 134
LA FORMULA DE LIMPIEZA
CONCENTRACIÓN X TEMPERATURA X
TIEMPO X ACCIÓN
MECANICA =LIMPIEZA
Usualmente la variable está fija, la limpieza o pulcritud puede acompañarse

del ajuste de una o más de las otras variables.
Nota: un aumento o disminución pueden ser necesarios.
Es importante los conocimientos que usted tenga de limpieza, porque no todos

los limpiadores son adecuados para todos los sustratos. Un limpiador que
contiene hidróxido de sodio puede atacar el aluminio.
Materiales ferrosos pueden necesitar un limpiador con protección para el
herrumbre.
LECCIÓN #3
1. los materiales perjudiciales incluyen metales con bajo punto de fusión:
A- VERDADERO
B- FALSO
2. los químicos usados en el acto de limpieza de las manchas se usan por

virtud su composición:
A- VERDADERO
B- FALSO
3. la limpieza mecánica significa empleo quimico para remover suciedades

desde la superficie:
A- VERDADERO
B- FALSO
4. todos los limpiadores son adecuados para todos los sustratos
A- VERDADERO
B- FALSO
5. los residuos que pertenecen en la superficie después de la limpieza

mecánica no intervienen en la inspección visual:
A- VERDADERO
B- FALSO
6. La formula de la limpieza está dada por las variables: concentración,
temperatura, tiempo y acción.
A- VERDADERO
B- FALSO
 LECCION 4
VISION HUMANA
INSPECCIÓN VISUAL
INTRODUCCIÓN
FIGURA 138
VT NIVEL I /II
 Lo mas antiguo y común en la inspección de NDT

 Limitada a la inspección de la superficie de objetos opacos
 Inspección interna de objetos transparentes
Usada para determinar:
 Número  Talla
 Forma  Color
 Reflectividad al color /tono  Apto o idóneo
 Dimensiones
 Características funcionales
 Discontinuidades
 Terminado de la superficie
LA INSPECCIÓN VISUAL ES USADA CON OTROS METODOS DE NDT
 MT
 PT
 RT
 ET
 UT
RANGO DEL ANGÚLO A INSPECCIONAR
En el Tes. visual (VT) el ojo debe de estar entre 10-24 pulgadas del objeto y
posicionado a un ángulo no menor de 30 grados a la superficie de inspección.
VISION
EL OJO
√ El instrumento mas común usado en la prueba de visión

√ Capaz de adaptarse y proveer visión bajo variaciones de distancia e
intensidades de luz
FIGURA 142
MECANISMO DE LA VISIÓN: la placa usada en una cámara Fotográfica esta

representada en el ojo por la retina, la cual contiene las placas terminales del
nervio óptico.
Estos receptores son estructuras extremadamente complicadas llamadas conos
o bastones. Los impulsos nerviosos surgen aquí y son conducidos a lo largo de
un camino visual hasta la región occipital del cerebro.
El mecanismo de convertir la energía luminosa en impulso nerviosos es un
proceso fotoquímico que ocurre en la retina.
PROCESO FOTOQUÍMICO
1. La luz entra a través de una película de lagrimas en la cornea. Ocurre la

refracción.
2. luego la luz pasa a través del iris controla la cantidad de luz que entra al
ojo.
3. la luz pasa del iris hasta el cristalino (lentes) aquí cambia su forma en
oren de enfocar la luz en la retina.
La retina esta cubierta con células llamadas conos y bastones
El ojo esta ocupado con un gel claro: el humor vítreo

PUPILA E IRIS
 controlan la habilidad del ojo para adaptarse condiciones de luz

diferentes
PUPILA.- apertura central del ojo
√ transparente a la luz
√ contraída y dilatada por el iris
√ moduladora de la cantidad de luz que alcanza la retina
√ corrige las aberraciones (defectos) esféricos y de cromatismo de la
retina
√ aumenta la profundidad de la visión
IRIS.-es una delgada cortina de forma circular
 dilata y controla el músculo del esfínter pupilar

 expande y contrae la apertura de la pupila
Ambos el humor
vítreo y el humor
acuoso son líquidos
que proveen soporte
a la estructura del
ojo y le permite la
habilidad de
refractarse
Figura 146
EL OJO COMO UN INSTRUMENTO REFRACTARIO
 cornea y cristalino lentes

 proveen la mayor habilidad de enfocado al ojo
 cornea
 cubre el iris y la pupila

 provee el 70% de la habilidad refractaria del ojo
 cristalino lentes
 provee el 30% de la habilidad refractaria del ojo

 mantiene la imagen de la retina con nitidez aunque la distancia
cambie
 el músculo que esta atado a los lentes pueden cambiar su grosor
FORMACIÓN DE UNA IMAGEN
 ejecutada por la retina y sus componentes
√ FOVEA CENTRAL
√ NERVIO OPTICO
√ MACULA
√ CONOS Y BASTONES
 RETINA
√ Delicada membrana nerviosa localizada detrás del ojo

√ Convierte la luz en señales eléctricas
√ Trasmite las señales eléctricas por la vía del nervio óptico hasta el
cerebro
RECEPTORES VISUALES - CONOS Y BASTONES
 BASTONES
√ Responden a bajas intensidades de la luz

√ Responden mas al color azul y menos al rojo
√ No presentan sensación al color
El ojo con un instrumento

refractario
El mayor porcentaje de habilidad de enfocado del ojo lo provee la cornea y los
lentes del cristalino con una menor participación de la pupila y del índice
refractario del humor vítreo y del humor acuoso.
La cornea cubre el iris y la pupila; provee alrededor de un 70% de la habilidad

refractaria del ojo.
RECEPTORES VISUALES – CONOS Y BASTONES
 CONOS
 CONCENTRADOS EN LA FOVEA CENTRAL
Casi completa ausencia de bastones
 TRES TIPOS DE CONOS
(Sensibles a específicas longitudes de onda de la luz)
1) 455 nanómetros--------------azul
2) 550 nanómetros--------------verde
3) 575 nanómetros -------------amarillo
PRESENTAN SENSACIÓN AL COLOR
 La sensación al color varia cuando la intensidad de la luz varia

 En la luz natural el amarillo es de intensidad luminosa
COLOR Y VISIÓN DE COLOR
Visión de color es una función del ojo cuando se adapta a la luz depende de la
agudeza de los conos
 Colores tienen tres características
1) Tono y color (tinte)

Características que dan al color este nombre
2) Saturación o pureza
100% saturación – verdadero color
3) Brillantes o luminosidad
El factor más importante para ver un color depende del factor reflexión y de la
intensidad de la luz excesiva brillantez causa fulgor (luz intensa y molesta)
PROCESO FOTOQUIMICO
El mecanismo de conversión de la energía luminosa en impulsos nerviosos es

un proceso fotoquímico que ocurre en la retina.
La visión natural (luz del día), la cual nos permite ver color y detalles, es dada
por los conos, principalmente en la fovea central.
EVALUACIÓN DE COLOR Y CAMBIOS DE COLOR NECESARIAMENTE

FRECUENTES
VISIBILIDAD DE UN OBJETO DEPENDIENDO DE LA AGUDEZA DEL

OBSERVADOR
ILUMINACIÓN
Luz fluorescente- menor intensidad menor sombra y oscuridad

Incandescente –alta intensidad
Mínima intensidad: 100 candela pie (1000lux) en la superficie de inspección
Excesiva brillantes (o brillantez dentro del campo de visión con variaciones
Mayores de 10 a 1) causan una sensación llamada fulgor deslumbrante.
El fulgor interfiere con la habilidad de una visión clara, critica observación y

juicio. El fulgor puede evitarse usando luz polarizada u otros dispositivos
polarizados (en la misma lámpara o usando lentes)
VISIÓN ESCOTOPICA - ADAPTACIÓN A LA OSCURIDAD/USA

BASTONES SOLAMENTE
VISIÓN FOTOPICA – ADAPTACIÓN A LA LUZ NATURAL/ USA

CONOS SAOLAMENTE
VISIÓN MESOPICA – USA AMBOS, BASTONES Y CONOS

HIPERTERMIA - destruye las células del ojo debido al calor intenso /
perjudicial infrarroja
LIMITE ESPECTRAL DE VISIBILIDAD
El ojo percibe todos los colores del espectro solar entre el violeta (390mμ) y el
rojo (720mμ)
LOS OBJETOS BRILLANTES APARECEN DE MAYOR TAMAÑO QUE

LOS OBJETOS OSCUROS DE LA MISMA TALLA
PERCIBE TODOS LOS COLORES EN EL ESPECTRO SOLARR ENTRE 390mμ

(VIOÑLETA) -720mμ (ROJO) LUZ VISIBLE
GRAFICO 159
PROPIEDAD DE LA LUZ – INCLUYE LOGITUD DE ONDA, FRECUENCIA Y

REFRACCIÓN.
RANGO DE ÓPTIMA LONGITUD DE ONDA

DESDE 470 mμ Hasta 610 mμ
TANTO UM BAJO NIVEL DE

ILUMINACIÓN COMO EL FULGOR
CAUSAN FATIGA AL OJO
Individuos ciegos de color (DALTONISMO) no pueden distinguir el color

verdadero, el rango entre el rojo y el verde.
Error en la percepción – no pueden distinguir entre colores.
La luz blanca está compuesta de todos los colores del espectro.
Ojo humano - órgano perfectamente esférico.
Procesamiento de la visión preatención primero entrada al campo segundo

enfocado.
El iris da calor al ojo

LA LUZ ENTRA PRIMERO EN LA
CORNEA QUE EN LOS LENTES
DEL CRISTALINO
RETINA ES SIMILAR
A UNA PELÍCULA
DENTRO DE UNA
CÁMARA
AGUDEZA DE VISIÓN –
HABILIDAD PARA VER E
IDENTIFICAR CUAL ES EL
PARECIDO
Glaucoma – enfermedad que daña el nervio óptico debido a alta presión.
PRESBICIA – DIFICULTAD EN EL ENFOCADO /

PRESENTE EN EDADES DESPUES DE LOS 40 – 45
AÑOS.
DEBIDO A LA PÉRDIDA DE LA FLEXIBIVIDAD EN LOS
LENTES DEL CRISTALINO
VERSIÓN – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVEN SIMULTÁNEAMENTE RN LA

MISMA DIRECCIÓN.
VERGENCIA – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVEN EN IGUAL Y OPUESTA

DIRECCIONES.
MIOPÍA, HIPERMETROPIA Y ASTIGMATISMO OCURRE CUANDO LA LUZ ES

ENFOCADO EN UN PLANO DE LA RETINA.
Miopía (corto de vista), es un problema de visión experimentado por alrededor

de un tercio de la población. Los miopes tienen dificultad para la lectura de los
signos del camino y ver otros objetos a distancia, pero pueden ver tareas
cercanas tales como las lecturas.
Hyperopia (visión larga), es un problema

común de visión, que afecta alrededor de un
cuarto de población. Personas con
hipermetropía pueden ver muy bien objetos
distantes, pero tienen dificultad para ver
objetos que están muy cercanos.
IMAGEN DE LA PAG.165
El astigmatismo es el más común problema de la visión. Algunas veces lo

llamamos incorrectamente “astigmatismo”. Astigmatismo puede acompañarse
cerca o es causada por una irregularidad en la forma de la cornea y es
corregida con espejuelos, lentes de contacto, o cirugía refractaria.
EL OJOS COMO UN INSTRUMENTO

REFRACTARIO
La habilidad del enfocado del ojo es provista mayormente por la cornea y los
lentes del cristalino, con una menor asistencia desde la pupila y el índice
refractario del humor vítreo y humor acuoso.
La cornea cubre el iris y la pupila y la provee alrededor del 70% de la capacidad

refractaria de los ojos.
LECCIÓN #4
1. El instrumento más comúnmente usado en los exámenes visuales son los

ojos:
A- VERDADERO
B- FALSO
2. El fulgor deslumbrante puede ser reducido en una inspección de la

superficie con el uso de la luz espectral y luz visible:
A- VERDADERO
B- FALSO
3. En el examen visual el ojo debe estar entre 10 – 24 pulgadas de la
superficie a inspeccionar o el objeto que va ser inspeccionado:
A- VERDADERO
B- FALSO
4. la placa usada en una cámara fotográfica está representada en el ojo por

la retina:
A- VERDADERO
B- FALSO
5. Un bajo nivel de iluminación y el fulgor no causan fatiga visual:
A- VERDADERO
B- FALSO
6. La energía luminosa se convierte en impulsos nerviosos por un proceso

fotoquímico que ocurre en la retina:
A- VERDADERO
B- FALSO
LECCIÓN 5
MEDICIONES
INTRODUCCIÓN LA SISTEMA DE MEDIDAS
El sistema de medidas lineal incluye solamente las medidas que envuelven una
línea recta aislada y en una sola dimensión.
Las reglas son esenciales y se usan frecuentemente en una variedad de

trabajos suplementando a un número de estilos diferentes.
Las reglas más comunes son de acero y están graduadas en fracciones de una
pulgada o sistema métrico decimal.
INTRODUCCIÓN A LOS DISPOSITIVOS DE MEDIDAS
CALIDAD
EXACTITUD – GRADO DE CONFORMIDAD DE UNA MEDIDA CON SU

VALOR REAL.
PRECISIÓN – CAPASIDAD DE UN INSTRUMENTO DE REPRODUCIR SUS

PROPIAS MEDICIONES.
Diferencia entre una escala y una regla.
 Una escala está graduada en proporción a una unidad de

longitud.
 Una regla es unidad de longitud, sus dimensiones son los
múltiplos.
PARALOX: Aparente cambio relacionado con la observación de un punto.
Reglas gruesas tienen un mayor problema

Con ángulo de visión
Reglas – las de acero tienen un rango de longitud hasta 144” y 1000 mm. Su
rango en estilos va desde totalmente-flexibles hasta semi-flexibles, también
templadas con elasticidad, hasta templadas con elasticidad muy pesadas.
Seleccionamos reglas graduadas en pulgadas porque el sistema de pulgadas

sigue con graduaciones gruesas (tales como 8ths y 16ths) y con muy finas
graduaciones tales como 64ths y 100ths, más que el sistema milimétrico. El
sistema milimétrico está limitado a mm y ½ mm de graduación.
ESCALA DEL PIE DE REY

(INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN)
La regla de acero está clasificada como un sistema de mediciones que no tiene

gran precisión y básicamente es usada cuando las mediciones de fracciones son
adecuadas.
Los pie de rey son instrumentos de medición de mayor precisión los cuales son
capaces de realizar medidas en unidades decimales hasta un factor de precisión
de 0,01 mm.
La escala pie de rey está considerada básicamente como un instrumento de

medición de mayor precisión.
El sistema de pie de rey es usado en varios instrumentos de medición de gran

precisión tales como:
MICRÓMETRO DE VERNIER / ALTURA DE VERNIER / ESCALA
HIDROMÉTRICA / INTRUMENTOS DENTADOS VERNIER / INSTRUMENTOS
TRANSPORTADOS VERNIER.
UN VERNIER ES UNA COMBINACIÓN DE DOS ESCALAS Y LA ESCALA DE

VERNIER.
La escala principal puede estar dividida en ambos, pulgadas o centímetros.
Cada pulgada está dividida en 10 partes (significa 1/10 de una pulgada). Cada
una de estas partes subdivididas, generalmente en cuartas partes, cada una
representando 1/40 de una pulgada.
Para convertir esta fracción en su equivalente decimal, dividimos el

denominador con el numerador.
1 dividido por 40(1/40) = 0.025.
Otro nombre para 0.025 de una pulgada es 25 MILS
EL PIE DE REY ES UN INSTRUMENTO DECIMAL

NO
UNO REFRACCIONAL
Este provee capacidad de precisión
LA ESCALA DE PIE DE REY ESTA CALIBRADA EB MILENÉSIMAS DE UNA

PULGADA, CON 25 GRADUACIONES ES NUMERADA (0,5,10). CADA SEGMENTO
INDUVIDUAL REPRESENTA UN VALOR DE 1/1000 PULGADAS DE LA ESCALA
PRINCIPAL.
LECTURA DE LA ESCALA DEL PIE DE REY / CUATRO PASOS
1. Note la cercanía de la subdivisión de las décimas en la escala principal a

la izquierda del cero Vernier. Adiciones esto al paso 1.
2. Cuente el número de líneas graduadas en la escala principal entre las
subdivisiones decimales más cercanas y el cero de Vernier. Multiplica el
número de graduaciones (0.025), y adiciona este número a los
resultados del paso 2.
3. Mira en la escala del pie de rey para una graduación que coincida
perfectamente con la alguna división de la escala principal. Recuerda que
cada graduación de Vernier representa 1/1000 de una pulgada, adicione
el valor que coincide con la graduación de Vernier al resultado del paso
3, y luego obtenga la lectura verdadera.
4. Encuentre el cero en la escala de Vernier. Note la cercanía de los
números enteros en pulgadas en la escala principal a la izquierda del
cero.
 Los calibradores corredizos (pie de rey) son instrumentos de medición

muy versátiles. Ellos no tienen la precisión extrema de un
micrómetro, pero son muy exactos y cada uno de ellos tiene un
rango mayor que un micrómetro simple o aislado.
 La mejor esfera digital de los calibradores corredizos, con respecto a
resolución se considera exactamente entre .001” or .03 mm.
 Los calibradores corredizos (pie de rey) vienen en diferentes estilos –
cartabones digital electrónico, calibradores de esfera mecánica,
calibradores de Vernier y cartabones corredizos planos.
IMAGEN DE LA PAG 179, 180, 181, 182 Y 183
CUADRO DE LOS MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DEL METRO
Denominación Símbolos Valores en metro

Múltiplos Kilómetro km 1000
Múltiplos Hectómetro hm 100
Múltiplos Decámetro dam 10
Unidad Metro m 1
Submúltiplos Decímetro dm 0.1
Submúltiplos Centímetro cm 0.01
Submúltiplos Milímetro mm 0.001
CUADRO DE LOS SUBMULTIPLOS DEL MILÍMETRO
Denominación Símbolos Valores en

milímetro
Unidad Milímetro mm 1
Submúltiplos Décima 0.1
Submúltiplos Centésima 0.01
submúltiplos milésima 0.001
PREFIJOS MÉTRICOS
Kilómetro 1,000 = 10(3)
Hectómetro 100 = 10(2)
Decámetro 10 = 10
Metro 1 = 1
Decímetro 0.1 = 10(-1)
Centímetro 0.01 = 10(-2)
Milímetro 0.001 = 10(-3)
mm / cm
MICRÓMETROS
Un micrómetro puede ser usado con seguridad hasta una medida dentro de
0.0001 de una pulgada de exactitud.
El micrómetro opera con el principio del tornillo de exactitud hecho con una
inclinación de 40 roscas por pulgada pudiendo acercarse 1 / 40 th (.025) de una
pulgada con cada vuelta completa.
Este tornillo de rosca está marcado longitudinalmente con cuatro líneas por
pulgada que se corresponden con el número de roscas en el perno.
Cada cuatro líneas esta numerado con los dígitos desde 0 hasta 9 que indican el
.000 hasta .900 lecturas.
El borde biselado del dedal está marcado en 25 divisiones alrededor de la

circunferencia y es un número desde 0 hasta 24.
Cuando el micrómetro está cerrado, solamente la línea cero en el dedal se

alineó con la línea horizontal o axial del maguito (CABO).
Si la línea 0 del dedal no está alineada con la línea horizontal o axial en el

manguito, este último puede ser ajustado hasta cero, usando una herramienta
de medición que generalmente la provee cada instrumento.
IMAGEN DE LA PAG. 187 Y 188
 La medición de las caras puede estar paralela a la superficie de

prueba, o perpendicular al diámetro de la parte redonda.
 Ser muy cuidadoso durante el ejercicio y engranaje del yunque con la
pieza de prueba.
 Las vibraciones del yunque contra la pieza de la prueba tienen a
producir un uso desigual y esto debe ser evitado.
 No desengranar la pieza de prueba antes de tomar la lectura.
El micrómetro es la herramienta manual de mayor precisión y exactitud
utilizada por operaciones hábiles. Los Vernier corredizos son versátiles por sus
capacidades de medida de longitud, pero cuando son necesarias medidas
pequeñas, el micrómetro es la mejor herramienta de trabajo para medición,
porque puede medir y leer en la misma dirección y al final el yunque es
soportado por una estructura fuerte.
IMAGEN DE LA PAG 190
VIDEO
 Las medidas de altura (height gages) vienen en una variedad de

estilos, tallas, lecturas externas, y exactitudes acordes a las
necesidades individuales.
 El rango de exactitud va desde .000050” y 0.001 mm hasta .001” y
0.03 mm en nuestra esfera y medidas de altura de Vernier.
 Las medidas de altura son normalmente usadas en superficie planas
conocidas.
 Algunas aplicaciones requieren el uso de medidas de altura en un
plano vertical.
MICRÓMETRO MEDIDOR DE PROFUNDIDAD
LOS MICRÓMETROS MEDIDORES DE

PROFUNDIDAD SON USADOS DE MANERA
SIMILAR AL USO DE LOS CARTABONES
MEDIDORES DE PROFUNDIDAD EXCEPTO QUE
SU LECTURA ES OBTENIDA DESDE EL MANGO Y
CASQUILLO DEL MICRÓMETRO.
 Los medidores de profundidad están disponibles en varios tipos y

ofrecen exactitud de selección y habilidades mecánicas a
conveniencia.
 Se fabrican estos instrumentos: electrónicos, con esfera, Vernier, o
reglas de precisión de lectura externa con un rango desde .001” (0.03
mm) en la esfera marcadora de profundidad (dependiendo del
indicador usado) hasta 64th y ½ mm de precisión en nuestras reglas
medidoras de profundidad.
IMAGEN DE LA PAG. 194 Y 195

LAS SIGUIENTES PRECAUCUONES DEBEN SER
TOMADAS CUANDO USAMOS UN MARCADOR O
INDICADOR DE CARATULA.
 En el indicador debe ser usado un material que el uso excesivo no

cause puntos de contacto, por lo que se usa un cromo duro, carburo
de tungsteno, puntas de diamante.
 Los puntos de contacto no deben apretarse ajustadamente. La
distorsión puede causar adhesividad o ligadura.
 Montar firmemente los indicadores de carátula (esferas) cercanos al
dispositivo de soporte para eliminar los movimientos desorientados.
 Mantener limpia la superficie y el nivel de referencia.
LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SER TOMADAS

CUANDO USAMOS UN INDICADOR DE CARATULA
(ESFERA) O UN MARCADOR.
 Evitar golpes intensos en el lado de los puntos de contacto.

 Mantener la aguja del indicador limpia para prevenir el uso
inadecuado y adhesión.
 Inspeccionar la exactitud del marcador con un plan fijo regido acorde
con su uso.
 Limpiar el indicador de carátula con jabón, agua y un solvente
apropiado.
 La manguera de aire no puede ser usada para limpiar un marcador o
indicador de carátula porque esta fuerza húmeda y sucia puede pasar
a las partes en movimiento.
COMBINACIÓN DEL SET (JUEGO) DE ESCUADRAS
 Chequear la cabeza de la escuadra

 Aspecto externo de la escuadra
 Medida de profundidad
 Chequear ángulo de 45 grados
 Chequear el centro de la escuadra
 Localizar en centro circular de la maquinaria
 Chequear la cabeza del instrumento transportador
 Desmonte de la herramienta
 Colocarla fuera del ángulo en una base o soporte plano
 Medida del ángulo de la maquinaria
Figura 199
Esta sección concierne a lo que llamamos herramientas “UTILES”. Un par de
compases (en términos comunes, un compás) es uno de los mas antiguas
herramientas de medición usadas para comparación. Ellos dependen de un
“indicador” para la medida de una parte, transfiriendo esta dimensión a una
regla de precisión, micrómetro o pie de rey (cartabón corredizo), y luego hacer
una buena lectura. Esto necesita habilidad y experiencia. Si es correctamente
usado, los compases pueden medir hasta como mínimo. 004” or 0.01mm
Mediciones con un compás requiere tanto como sea posible de luz y tacto
porque la mayoría de las comparaciones son hechas con reglas, donde el
compás esta colocado contra las graduaciones, sin tener contacto con ninguna
otra cosa.
Los compases están divididos y se ofrecen en dos tipos generales de diseños:
de resorte o muelle y de unión firme. Los compases de resorte o muelle están
estirados o tensos contra el tornillo de ajuste, mientras el de unión firme esta
sujetado por fricción.
FIGURA 200
Las herramientas de esta sección son usadas para medir huecos, ranuras, y
cavidades o depresiones. Ellas son muy convenientes, relativamente baratas, y
cubren un amplio rango de tallas para diversas variedades de aplicaciones.
MARCADOR TELESCOPICO/MEDIDOR DE TRANSFERENCIA INTERNA
FIGURA 2001
Las herramientas de medición angular como instrumento transportador vernier

tienen un rango de lectura hasta 5 minutos de un grado, los regulares
(transportador) leen hasta un grado y son capaces fácilmente de un estimado
de hasta 30 minutos.
Estos marcadores o herramientas de medición angular tiene un propósito

especial tales: como desmonte de instrumento de corte, para diseñadores de
instrumentos de transportación. Para marcar el diámetro de la broca o ranura y
pueden tener una combinación del instrumento transportador y los marcadores
de profundidad en series.
Esta sección esta hecha de marcadores estándar que son rápidamente

chequeados, de varias dimensiones y que los trabajadores hábiles necesitan
para medir en el curso de su trabajo. ESTOS PRODUCTOS INCLUYEN:
 Marcadores de tornillos graduados

 Marcadores de radio
 Marcadores de ranura
 Marcadores de diámetros y bolas
 Marcadores de centro
 Marcadores de ángulos
 Marcadores de grosor
 Marcadores de planchas y alambres
FIGURA203
UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DE CUALQUIER TIPO QUE SE HA CAIDO O

SE A MALTRATADO EN CUALQUIER OTRA FORMA DEBE SER CALIBRADO
ANTES DE SER USADO NUEVAMENTE
LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE PARTES EN MEVIMIENTO PUEDEN

RECIBIR OCACIONALMENTE UNA GOTA DE ACEITE EN EL INSTRUMENTO
PARA LUBRICARSE DURANTE LA EJECUCIÓN DE LAS TAREAS.
LECCIÓN #5
1. cuando usamos el pie de rey o micrómetro la lectura debe ser tomada en

la pieza de trabajo siempre que sea posible:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. el pie de rey es un instrumento fraccional:

A – VERDADERO
B – FALSO
3. el término de exactitud se refiere a un grado de conformidad de una

medida con su valor real:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. el símbolo de √125 representa una superficie mas fina que el símbolo

logaritmo √16:
A – VERDADERO
B – FALSO
5. los carbones corredizos (pie de rey)son instrumentos de medición de

mayor precisión que un micrómetro:
A – VERDADERO
B – FALSO
6. el micrómetro es la herramienta manual con mayor precisión y exactitud

usada por operadores hábiles:
A – VERDADERA
B – FALSO
 LECCIÓN 6
MAGNIFICADORES, BOROSCOPIOS
Y FIBROSCOPIOS
BÁSICOS DE BOROSCOPIOS, FIBROSCOPIOS Y SONDAS DE VIDEO
FIGURA 206
INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS BÁSICOS DE INSPECCIÓN

VISUAL REMOTA
FIGURA 207
BOROSCOPIOS Y FIBROSCOPIOS
Ampliamente usados para examinar tubos, huecos profundos, grandes

longitudes interiores, conductos, partes internas de maquinarias
Figura208
El boroscopios viene en diferentes medidas.
Los baroscopios
más comunes
Figura 208
están
equipados con
fuentes de luz
localizadas
cerca de la
punta.
TIPOS DE MOTORES DE TURBINA
HAY TRES TIPOS
1. turborreactor básico, o turborreactor

2. turbohélice
3. motor de roble flujo
FIGURA 210
1. COMPRENSOR DE BAJA PRESIÓN

2. COMPRENSOR DE ALTA PRESIÓN
3. CAMARA DE COMBUSTIÓN
4. TURBINA DE ALTA PRESIÓN
5. TURBINA DE BAJA PRESIÓN
6. TOBERA DE SALIDA
SOBREVISIÓN
FIGURA 211
 Boroscopios, telescopios de fibras y sondas de video

 Breve historia
 Componentes y configuraciones
 Consideraciones al seleccionar un equipo
 Productos nuevos
HISTORIA
BOROSCOPIO
El primero fue inventado en Alemania en 1806(médico). Los primeros modelos

producidos en 1900 (médico) uno de los primeros telescopios industriales fue
hecho por Westinghouse Co. Para mirar dentro del robot de una turbina de
vapor alrededor de 1921.
En 1946 el baroscopio de luz ultravioleta fue desarrollado.

En 1962 boroscopios resistente a la radiación y temperaturas. El los años
siguientes la televisión de circuitos fue usada con baroscopios.
Estos progresos llevaron al nacimiento de los fibroscopios y sondas de video.
COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN
BOROSCOPIOS
FIGURA213
 Diámetros desde .098 hasta  distancia de 1.5 hasta 62

.472 pulgadas pies.  cristales estándar de cuarzo
 Dirección de visión: 0, 15, para temperaturas elevadas
45, 70, 90, 110 grados
 Campo de visión: 35, 40 y
45 grados
COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIONES
FIGURA 214
 maquinarias específicas ensambladas y especializadas para satisfacer

necesidades específicas.
 Estuche para: Allison, Garrett, General Electric, Pratt & Whtney,
Royce y otros
MICRO FIBROSCOPIOS
FIGURA 215
 Diámetro desde .028” hasta  Distancia desde 1” hasta

.100” 72”
 Hasta 10,000 paquetes de  Visión directa a ángulo recto
píxel  Revestimiento o cubierta
 50 o 70 grados de campo protectora adecuada
de visión
FIBROSCOPIOS
FIGURA 216
 Diámetro desde .126 hasta .236 pulgadas

 2 y 4 formas de articulación hasta 130 grados
 Pieza del ojo magnificada: 25x y 30x
 Guia de luz ambiental puede estar sumergida en: Agua,
JP4,JP5,Jet A y gasolina
 Construcción de la guia de luz: Uretano, SST Tungsteno trenzado
 Distancia desde20 hasta 108 pulgadas
 Campo de visión:45 hasta 60 grados
 Profundidad del campo: 20ª .40 pulgadas
FIBROSCOPIO
El fibroscopío esta hecho de una multitud de fibras de vidrio muy pequeñas las
cuales están preparadas para transmitir la luz a través de ellas y no salga luz a
través de la paredes de la fibra.
TAMBIEN TIENE UNA FUENTE DE LUZ EN LA PUNTA PARA ILUMINAR EL

AREA DEL INTERES
FIBROSCOPIO
 Los fibroscopios están revestidos para prevenir la difracción.
 El paquete de luz solamente lleva luz
 Las fibras pueden mantener la misma orientación
 Si la orientación cambia, la imagen comienza a desenfocarse
 Las fibras rotas pueden dar puntos negros
 Las fibras rotas pueden ser reparadas, pero el costo es alto
COMPONENTES COMUNES Y COMFIGURACIONES
SONDA DE VIDEOS
FIGURA 219
 Día. Desde 6 a  Distancia de 6 a 98  Cierre

12mm pies electrónico:1/6
 Detector de  Resolución 0 a 1/40,000
imagen: ¼” CCD espacial:470,000  Angulo de
 Campo de visión:  Foco ajustable distal visión 0 a 90
80 grados grados
 Potencia: 110
VAC o 12 VDC
FIGURAS 220, 221, 222,223
CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN EQUIPO.
DIAMETRO DE ACCESO
- los accesorios electrónicos pueden aumentar el tamaño de la sonda y / o el

campo de visión
- típicamente se selecciona el diámetro más grande con el que se pueda
trabajar mientras se considera el mínimo radio de inclinación
DISTANCIA PARA TRABAJAR
-cortas, no se pude trabajar distancias largas es incómodo. ¡Aprenda esta

aplicación!
- largas distancias (longitudes) = mayor inversión
ARTICULACIONES
- ninguna, 1 paso, 2 pasos, o 4 pasos de articulación
REGIDA o FLEXIBLE LA SONDA
¿Cuáles son las necesidades de ajuste? ¿Hay que considerar aplicaciones

futuras?
FIGURAS 225, 226

CONSIDERACIONES CUANDO SELECCIONAMOS UN INSTRUMENTO
MAGNIFICACIÓN (AMPLIACIÓN)
BOROSCOPIOS están típicamente entre 2x y 8x considera: un baroscopio

trabajando con 2x de magnificación a 1 pulgada de distancia puede magnificar
4x a ½ pulgadas de distancia.
Un mayor rango de magnificación es más aprovechable.
CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE
Impermeabilidad, resistencia a los productos químicos, altas temperaturas o

radiaciones, es un requerimiento? Sondas especiales están disponibles.
Figuras 228, 229, 230,
ESTRATEGEMA DE MAGNIFICACIÓN
UN OBJETO APARECE CON SU TAMAÑOINCREMENTADO CONFORME SE

ACERCA AL OJO
PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN, EL TAMAÑO

VERDADERO DEL ABJETO ES EL QUE SE APARECE EN LA IMAGEN A 10
PULGADAS DEL OJO
ESTE VALOR DE 10 PULGADA ES USADO COMO UN ESTANDAR PORQUE

ESTA ES LA DISTANCIA DESDE EL OJO , EN QUE UN OBJETO PEQUEÑO SE
PUEDE VER USUALMENTE CUANDO LO EXAMINAMOS.
LA LETRA X ES NORMALMENTE USADA PARA DESIGNAR LA POTENCIA DE

MAGNIFICACIÓN DE UN LENTE (10X)
DISTANCIA FOCAL
LA DISTANCIA FOCAL ES LA DISTANCIA DESDE EL LENTE HASTA EL

PUNTO EN EL CUAL LOS RAYOS PARALELOS DE LUZ CHOCAN CON EL
LADO POSITIBO DEL LENTE HACIENDOLOS LLEGAT HASTA EL LADO
OPUESTO DEL FOCO.
FORMULA DE MAGNIFICACIÓN
M = 10/F
M = MAGNIFICACIÓN
F = DISTANCIA FOCAL DEL

LENTE (PULGADA)
10 = CONSTANTE
DISTANCIA FOCAL
Un lente con una distancia focal de 5 pulgadas tiene una magnificación de 2
o se puede decir que el lente tiene doble magnificación
(se escribe 2x)
FIGURA 234
TIPOS DE LENTES
CONVERGENTES Y DIVERGENTES
TODOS LOS LENTES SON CONVEXSOS (ABULTADOS HACIA FUERA),

CÓNCAVOS (HUNDIDOS HACIA DENTRO), O PLANOS.
A continuación tenemos tres defectos inherentes a todos los lentes; los cuales
son corregibles. El grado de corrección dicta la calidad de los lentes.
1. distorsión
2. aberración esférica
3. aberración cromática
TRES DEFECTOS EN LENTES
1. DISTORCIÓN- no aparece una imagen natural. La calidad de material de

los lentes ( el rozamiento y pulido) son ambos la causa y el propósito
para la corrección de este problema
2. ABERRACIÓN ESFÉRICA- los rayos de luz pasando a través del centro del
lente y en los bordes vienen hasta el foco en puntos diferentes.
(naturalmente, la distorsión es peor en lentes de mayor diámetro que
los de menor diámetro). La aberración esférica puede corregir con una
ligera modificación de la superficie curva del lente.
3. ABERRACIÓN DE CROMATISMO (NO ENFOCADO) –esto es un efecto de
prisma: cuando los colores se descomponen, los rayos de luz no enfocan
en el mismo lugar. Este efecto puede ocurrir tanto lateral como
longitudinal. Esto es corregible por el uso de lentes compuestos de
diferentes tipos de cristales.
POTENCIA (GRADO) DE MAGNIFICACIÓN

AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN / DISMINUYE LA
DISTANCIA FOCAL / Y DISMINUYE EL AREA DE INSPECCIÓN
CONCIDERACIONES AL SELECCIONAR UN EQUIPO..
Documentación / grabaciones requeridas como elabora reportes y donde estos

deben ser enviados ? se pueden usar:
Cinta (tape) (VCR)
Disco duro (hard copy) (printer)
Grabaciones digitales (memoria de computadoras) memory chips,
computadoras)
Con el avance tecnologico se puede realizar inspecciones y transmitir una copia
exacta de las imágenes y el texto a cualquier lugar alrededor del mundo en
minutos. ….
Puedes valorar esto por ti mismo?
PRODUCTOS NUEVOS
 Cámara CCD
 Muy utilizadas desde hace años
 Costo reducido
 Pequeño footprint (rastro)
 Alta resolución
 Requiere mucho menos luz para una buena imagen buena
 Equipos de potencia (Baterías)
Todos los diversos componentes pueden operarse por una batería (ej: fuente
de luz, sonda de video, monitores, dispositivos de grabación).
PRODUCTOS NUEVOS
OPCIONES DE INSPECCIÓN
Los displays de cabeza permiten:
- reducir el tamaño del equipo

- mantener tus manos libres
MONITORES w/VCR
Displays de plano compacto con /8mm de grabaciones
Dispositivos de toma digital puede ser fácilmente adicionados al sistema para

añadir habilidades digitales.
PRODUCTOS NUEVOS
PROGRAMAS DE
COMPUTADORAS
Estas tienen un ancho rango de
habilidades disponibles IPG que
específicamente desarrolla el
Sistema DIDBS que para el
mercado de NDT permite:
 Anotación de la imagen
 Detalles y cese de la
transmisión de la imagen
 Reporte generalizado de
habilidades para fácil
documentación
Figura 241
PRODUCTOS NUEVOS
Amplificador estéreo
IPG resientemente a adicionado otro

producto visual llamado el MANTIS.
Sus características incluyen:
 Bajo costo, un sistema de
visión para mesa de trabajo
 Incrementa la productividad y
control de calidad
 Reduce la tensión del ojo y la
fatiga del operador
 Exalta la visión de superficies
complejas
 Ofrece verdaderas imágenes
estéreo
 Magnificaciones(amplificaciones
2x hasta 10x)
MOTOR CF6. 50E2 DEHPT (ZONA DE ALTA PRESIÓN EM LA TURBINA) EM LA
PRIMERA ETEPA MÁS ALLA DEL EXTREMO DE LOS LIMITES DEL AREA
DESGASTADA
FIGURA 243
MOTOR REMOVIDO DE UN B747 – 200 Y EL ENVIADO AL TALLER PARA

REVISARSE
LECCIÓN #6
1. Los lentes de aumento son los únicos que pueden ser utilizados para
realizar las mediciones en el examen visual:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. las linternas son un buen modo de suministrar luz al área que va a

ser visualmente examinado:
A – VERDADERO
B – FALSO
3. los boroscopios y fibroscopios son muy utilizados para examinar

interiores, profundos de difícil acceso:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. el fibroscopio no necesita de una fuente de luz en la punta para

eliminar el ara de interés:
A – VERDADERO
B – FALSO
5. para determinar la potencia de magnificación , el tamaño verdadero

del objeto es la que aparece en la imagen a 10 pulgadas del ojo:
A – VERDADERO
B – FALSO
6. todos los lentes convexos son abultados hacia afuera:
A – VERDADERO
B – FALSO
LECCIÓN 7
PROPIEDADES DE LOS
METALES
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES
RESISTENCIA
 Maleabilidad de los metales

 Duraza de los metales
 Ductilidad de los metales
 Elasticidad de los metales
¿QUE SON LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS?
Es la aplicación de métodos físicos directos, que dañan y alteran de forma

permanente las propiedades: físicas, químicas mecánicas o dimensiónales del
material, parte o componente sujeto a inspección.
¿PARA QUÉ SE EMPLEAN LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS?
Para determinar cuantitativamente:
 Composición química
 Resistencia mecánica
 Dureza
 Tenacidad
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
FORMA DE EMPLEO
Por muestra en los lotes de fabricación, por lo que sus resultados deben
considerarse representativos de la pieza o del lote de piezas que no fueron
probadas.
FIGURA 249, 250
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
CLASES:
PROPIEDADES QUIMICAS
Resistencia a la corrosión
Aluminio contra hierro
PROPIEDADES FISICAS
Duraza
Resistencia – tensión – comprensión
Elementos aleatorios
Propiedades de procesamiento
Moldeabilidad/ soldabilidad / maquinibilidad.
SISTEMA DE VOLUMEN Y MATERIAL DEFECTUOSO:
 Tensiones normales – tensión – comprensión

 Tenciones de corte
 Esfuerzo de flexión
 Tensiones – volumen de la parte
EFECTOS DE LA TENSIÓN – aumenta el volumen hay flujo plástico cuando son

alcanzados los valore críticos
Efectos como las fracturas, son el resultado final
PRUEBA PARA EVALUAR PORPIADADES MECANICAS
PRUEBA DE TENSIÓN
FIGURA 253
PUNTO DE DEFORMACIÓN: tensión a la cual la deformación aumenta sin

acompañarse de un aumento de la tensión
PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES
TENSIÓN GENERAL – la curva de deformación muestra porciones elásticas y

plásticas de una típica curva.
La deformación
elástica se refiere a
la habilidad de los
metales de volver a
su talla y forma
original después
que han sido
cargados y
sobrecargados
FIGURA 254
PROPIEDADES FISICAS DE LOS METELES
FIGURA 255
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS
 TENSIÓN: carga o peso de un material de prueba dividido por el área a

través del cual este actúa
 DEFORMACIÓN (DISTENCIÓN): cambios por unidad de longitud en una
dimensión lineal del material de prueba; usualmente expresado e %.
 LIMITE ELASTICO: tensión máxima aplicada en un material de prueba sin
deformación plástica
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN: resistencia final (máxima) del material de
prueba sometido a la carga de tensión
PRUEBA DE PROPIEDADES MECANICAS
 TENSIÓN DE RUPTURA: tensión nominal desarrollada en un material al

romperse.
 DUCTILIDAD: extensión hasta la cual un material puede soportar
deformación plástica sin ruptura.
 FLUJO PLASTICO: deformación que pertenece después que la carga
causante de la misma es retirada.
 LIMITE ELASTICO: la mayor tención que puede ser aplicada a un material
sin causar deformación (permanente).
 Elongación: medida de la ductibilidad de un material determinado en una

prueba de tensión.
 TENACIDAD: extensión (limite) hasta la cual un material absorbe energía
sin fractura.
 FIRMEZA: medida de la resistencia de un material hasta que se localice
deformación plástica.
 MALEABILIDAD: habilidad de ser martillado y convertido en planchas.
 Fragilidad: requieren pequeñas cantidades de energía para producir
ruptura.
PRUEBA DE RUPTURA TRANSVERSA: MATERIALES QUEBRADIZOS (FRAGILES),

TALES COMO CONCRETO, CERAMICA, ETC. NO SON PRACTICOS PARA LA
PRUEBA DE TENSIÓN.
PRUEBA DE RESISTENCIA AL CORTE: NECESARIO CONOCER LA CARGA DE

CORTE, TORNILLOS /REMACHES

 PRUEBA DE FATIGA: un método para determinar la conducta de los
materiales sometidos a cargas fluctuantes.
 PRUEBA DE FLUENCIA LENTA (CREEP): método para determinar el
deslizamiento o tensión de relajación de un material que esta sujeto a
una tensión prolongada bajo una temperatura determinada. Rango de
deslizamiento es medido como rango de deformación.
Resistencia a la tensión de ruptura: la tensión requerida que produce fallo y

prescribe valores de tiempo y temperatura.
Prueba de barra marcada:
Prueba charpa.- prueba de impacto

Prueba de carga y elevación (energía potencial)
Determina la resistencia a temperaturas
Figura 262
ESFUERSOS Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
FIGURA 263
LECCIÓN #7
1. El punto de deformación (Yield Point) es la tensión a la cual la

deformación aumenta sin acompañarse de un aumento de la tensión:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. la dureza es una propiedad química de los metales:

A – VERDADERO
B – FALSO
3. la deformación elástica no le permite a los metales volver a su talla

original, por lo que se considera una deformación permanente:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. la dureza o la resistencia es la extensión hasta la cual un material

absorbe energía sin fractura:
A – VERDADERO
B – FALSO
5. la resistencia a la tensión de ruptura es una prueba para propiedades

mecanicas de los metales:
A – VERDADERO
B – FALSO
LECCIÓN 8
PRODUCCION DE LOS METALES
INTRODUCCIÓN
La manufactura del hierro y el Acero es una tecnología relacionada con la

producción de Hierro y sus aleaciones, particularmente alguna de ellas
conteniendo un pequeño porcentaje de carbón. Las diferencias entre los varios
tipos de hierro y acero pueden ser confundidas en algunas ocasiones por la
nomenclatura usada. El acero en general es una aleación de hierro y carbón,
frecuentemente con una mezcla de otros elementos. Algunas aleaciones que
son llamadas comercialmente de hierro contienen más carbón que el acero
comercial. El proceso a fogón abierto para hierro forjado contiene algo más de
un 2 % de carbón.
Aceros de varios tipos contienen desde 0.04 porciento hasta 2.25 porciento de
carbón. El hierro fundido maleable, y el hierro en lingotes contienen cantidades
de carbón que varían desde 2 a 4 porciento. Una forma especial de hierro
maleable que no contiene virtualmente carbón, es conocida como hierro
maleable de corazón blanco. Un grupo especial de aleaciones de hierro,
conocidas como ferroaleaciones, son usadas en la manufactura del hierro y las
aleaciones de acero; ellas contienen desde 20 hasta 80 porciento de un
elemento aleatorio, tal como manganeso, silicio, o cromo.
El hierro bruto fundido es vaciado en un horno básico de oxigeno (BOF) para su
conversión en acero. El acero es una forma de hierro producido desde el hierro
mineral, coque, y piedra caliza en un alto horno. El exceso de carbón y otras
impurezas son removidos para hacer un acero fuerte.
FIGURA 267
HORNO ELECTRICO
FIGURA 269
¿FIERRO O HIERRO?
 FIERRO(Fe)
- Es elemento N° 56 de la tabla periódica de los elementos.
 HIERRO
- Es una aleación de fierro con contenidos de carbono mayores al 2%.
¿Cómo se clasifican los aceros?
 La mejor clasificación es en base a los aleantes (composición química)

que lo forman:
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
ACEROS AL CARBONO
- Bajo carbono 0.08%<% C <0.35%

- Medio carbono 0.35 %< C < 0.60 %
- Alto carbono 0.60 % < % C < 2.0 %
 Los aleantes que se analizan son: carbono, azufre, fósforo, silicio y

manganeso
ACEROS BAJO CARBONO
 También se les conoce como aceros dulces.
- por lo general no responden al templado

- son suaves
- maleables
 Son de uso general como planchas trabajadas en frió, perfiles y varillas.

ACEROS DE MEDIO CARBONO
 SON DE USO GENERAL.
- pueden templarse desde agua hasta aceite

- sirven para hacer algunos tipos de herramientas
 Se emplean en la fabricación de piezas forjadas para partes automotrices

por su bajo costo y fácil templado.
ACEROS DE ALTO CARBONO
 Se emplean para herramientas de bajo costo (cinceles, dados, punzones).

 Se templa muy fácilmente en aire y pueden dar altas durezas.
 Tienen a ser frágiles y difíciles de maquinar.
ACEROS ALEADOS
 Los aceros aleados se clasifican en:
 Baja aleación 2.5% max. de aleante.

 Media aleación de 2% a 9% de aleante.
 Alta aleación más de 9% hasta 50% de aleante.
¿QUÉ ES UN ACERO?
 Es una aleación compuesta principalmente de hierro y carbono.

 El contenido de carbono en un acero puede variar entre:
 0.08% mínimo de carbono.
 2.00% máximo de carbono.
 Un hierro tiene más del 2% de carbono.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
 Son aceros de mejor resistencia mecánica.

 La aleación es diseñada para un servicio en particular.
 Aceros para cementado y nitrurado.

 Acero para industria automotriz.
 Aceros para herramientas.
 Aceros de resistencia mecánica.
 Aceros para regular temperatura.
ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN

 Son aceros para servicios definidos.
 Servicio de alta temperatura

 Servicio a baja temperatura
 Servicio bajo erosión
 Servicio bajo abrasión
 Sus propiedades mecánicas dependen de los aleantes y del tratamiento

térmico.
HIERRO-BRUTO PRODUCCIÓN
Los materiales básicos usados para la manufactura del hierro bruto son: hierro
mineral, coque y piedra caliza.
El coque es encendido como un combustible al calor del horno; al consumirse
por el fuego, el choque se convierte en monóxido de carbono, el cual se
combinará con el óxido de hierro en el mineral, reduciéndose luego a hierro
metálico. Esta es una acción química básica.
La piedra caliza en el horno cambia y es usada como un fuerte adicional de
monóxido de carbono y como un “flujo” se combinará con sílice infusible (en
infusión) presente en el mineral para formar silicato de calcio fundido. Sin la
piedra caliza, el silicato de hierro pudiera ser formado, con una resultante
pérdida de hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una
escoria que flota en el tope del metal fundido hasta el fondo del horno.
Ordinariamente el hierro bruto es producido en altos hornos que contienen
hierro, alrededor de un 92%; carbón, 3 ó 4 %; Sílice, 0.5 a 3%; manganeso,
0.25 a 2.5%; fósforo, 0.04 a 2% y una traza de azufre.
El orden de convertir el hierro en mineral crudo en hierro bruto usable, las

impurezas pueden ser removidas. Un alto horno efectúa una mezcla de mineral,
coque y piedra caliza acompañada de una fuerza de aire extremadamente
caliente, a todo esto lo llamamos carga. Unas carretas llamadas vagones de
volteo llevan las cargas hasta el tope del horno, donde es filtrada hacia abajo a
través de unos contenedores en forma de campana llamados tragantes. Una
vez en el horno, la carga esta sometida a unos chorros de aire que pueden ser
tan calientes como 870° C (1600° F). (El horno puede estar recubierto por una
capa de ladrillos refractarios, en orden de sostener estas temperaturas). El
metal fundido se colecta en el fondo del horno. El metal de desecho, llamado
escoria o cagafierro, flota en el tope del hierro bruto fundido. Ambas sustancias
son drenadas, o botadas, periódicamente por otros procedimientos
PROCESOS BÁSICOS CON OXÍGENO

El más antiguo proceso para producir el ACRO en grandes cantidades, es el
proceso de Bessemer, este consiste en un alto horno en forma de pera llamado,
convertidos de Bessemer, que puede ser inclinado o ladeado oblicuamente (de
costado) para cargarse y vaciarse por cantidades. Grandes cantidades de aire
están circulando a través del metal fundido; el oxígeno químicamente unido con
las impurezas es transportado luego hacia fuera.
En orden de convertir el hierro bruto fundido, (hierro crudo) en acero; con un

horno de Bessemer, el aire puede estar circulando y se funde con las
impurezas. Este gravado de una factoría de acero ilustra el proceso desarrollado
por Sir Henry Bessemer en 1855 y usado hasta 1950.
Un lingote, al rojo vivo y maleable por las altas temperaturas de un horno de

recalentamiento, es sacado fuera del horno para su posterior procesamiento.
Cuando este acero es trabajado y recalentado se comienza a fortalecer.
La fundición continua (flechas rojas, a la derecha) es un método de trabajar el

acero que transfiere el acero desde su estado fundido hasta convertirlo en
lingotes o láminas gruesas. El metal blanco caliente es vaciado en unas
aperturas moldeadas y continúan luego pasando a través de unos rollos
enfriados por el agua. Una serie de rollos guían las formas deseadas. Sin
embargo, sólido en caliente (flechas azules, a la izquierda) es aun un medio
primario del acero laminado. Este proceso comienza con láminas gruesas de
acero pre-formadas, las cuales son recalentadas en el horno de
recalentamiento. El acero pasa a través de una serie de laminadoras: el
laminador de tochos, el laminador preparatorio, y el laminador de terminado,
los cuales los van haciendo progresivamente más delgado o fino. Finalmente, el
acero es enrollado en unas bobinas y transportado a donde será procesado
posteriormente.
PROCESADO SIEMENS-MARTIN (HOGAR ABIERTO)
Esencialmente la producción del acero desde el hierro bruto es un proceso que

consiste en la combustión externa del exceso de carbón y otras impurezas
presentes en el hierro. Una dificultad de la manufactura del acero está en su
alto punto de fundición, alrededor 1370° C (alrededor 2500° F), lo cual
previene el uso ordinario de hornos y combustibles. Para sobrepasar esa
dificultad el horno (hogar abierto) fue desarrollado; este es un horno que puede
operarse a altas temperaturas por precalentamiento regenerativo del gas
combustible y el aire usado para la combustión en el horno. En el
precalentamiento regenerativo, los gases de escape desde el horno son tirados
a través de una serie de cámaras que contienen una masa enladrillada y le
aumentan al calor a los ladrillos. Luego este flujo atraviesa el horno en sentidoo
contrario (contramarcha), el combustible y el aire pasan a través de las
cámaras calentadas y recalentadas por los ladrillos. Con este método de hornos
(hogar abierto) se pueden alcanzar temperaturas tan altas como 1650° C
(aproximadamente 3000° F).
Virtualmente el hierro puro es también producido por el método de electrólisis

(electroquímica), consiste en pasar una corriente eléctrica a través de una
solución de cloruro ferroso. Ni el método directo ni el proceso electrolítico han
alcanzado todavía un gran significado comercial.
En algunos hornos, es usada la electricidad en ves de fuego para suplir el calor

necesario para la fundición y el refinamiento del acero. Las condiciones de
refinamiento en tales hornos pueden ser más estrictamente reguladas que en
los hornos de hogar abierto (open-hearth), o en hornos de oxígeno básico, los
hornos eléctricos son particularmente usados para la producción de acero
inoxidable y otras aleaciones altas en acero que puedan tener especificaciones
más exactas. El refinamiento tiene lugar en una cámara estrechamente
apretada, donde las temperaturas y otras condiciones son mantenidas bajo un
rígido control por dispositivos automáticos. Durante las etapas tempranas del
proceso de refinamiento, el oxígeno de alta pureza es inyectado a través de una
lanceta, levantando una temperatura del horno y disminuyendo el tiempo
necesario para producir el acero final. La cantidad de oxígenos que entra al
horno puede ser siempre estrictamente controlada, para mantener bajas las
reacciones de oxidación indeseables.
Los cambios más frecuentes consisten casi enteramente en chatarra. Antes de

estar lista para ser usada, la chatarra debe ser primero analizada y clasificada,
porque su contenido en aleación podría afectar la composición del metal
refinado. Otros materiales, tales como las pequeñas cantidades de hierro
mineral y la cal seca, son adicionados en orden de ayudar a remover el carbón
y las otras impurezas que están presentes. Los elementos aleatorios van dentro
de la carga, y más tarde, el acero que está refinado es vaciado en la colada.
Después de que el horno está cargado, los electrodos están debajo muy
cercanos a la superficie del metal. La corriente entra a través de uno de los
electrodos, los arcos eléctricos van hasta la carga metálica, fluyen a través del
metal, y luego los arcos pasan al próximo electrodo. El calor es generado para
sobreponerse a la resistencia al flujo de corriente a través de la carga. Este
calor, unido a la llegada de un arco intensamente caliente, rápidamente funde
el metal. En otro tipo de horno eléctrico, el calor es generado por una bobina.
TUBOS
Los tubos de diferentes grados están formados por flejes planos flexionados, o
rolados, de acero caliente en forma cilíndrica; sus bordes sometidos a
soldaduras hasta completar el tubo. Para pequeñas tallas de tubos, los bordes
planchados están usualmente superpuestos y son pasados entre los rollos
apariados curvos hasta que se alcance el diámetro externo del tubo. La presión
en los rollos es suficientemente grande que permite soldar los bordes unidos.
Los tubos sin costuras o tuberías son fabricadas a partir de varillas sólidas que
van pasando luego entre un par de cilindros inclinados que tienen una barra
metálica puntiaguda, o mandril, colocado entre ellos de una manera tal que las
varillas sean perforadas y formen el diámetro interno del tubo y al mismo
tiempo los cilindros estén conformada el diámetro externo.
CLASIFICACIÓN
1. Acero al Carbono
2. Aleaciones de acero
3. Alta resistencia (acero de baja aleación)
4. Acero Inoxidable
LECCIÓN #8
1. agujeros de aire son considerados discontinuidades superficiales

comúnmente encontradas en piezas fundidas:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. la porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente

tensionadas:
A – VERDADERO
B – FALSO
3. El alto punto de fundición del acero no constituye una dificultad en el
proceso de su manufactura:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. La fundición continua es un método de trabajar el acero que lo transfiere

desde su estado fundido hasta convertirlo en lingotes o laminas gruesas
A- VERDADERO
B – FALSO
5. en el proceso de producción del acero no es necesario controlar

estrictamente la cantidad de oxigeno que entra al horno:
A – VERDADERO
F – FALSO
6. La chatarra antes de ser usada debe ser analizada y clasificada porque

su contenido de aleación puede ser afectada la composición del metal
refinado:
A – VERDADERO
B - FALSO

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INTRODUCCION

METODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS

AE- Emisión acústica

¿QUE SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCCTIVOS?

Son métodos de inspección que se emplean para la detección y evaluación de

LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Son un campo de ingeniería que se aplican en la fabricación y/o construcción de

CLASIFICACION DE LOS END

1-Técnicas de inspección superficial.

La inspección con líquidos penetrantes es un método no destructivo de

En este método el líquido se aplica a la superficie del objeto de inspección y se

Luego que a transcurrido el tiempo suficiente para que el penetrante entre en

Todos los métodos tienen ventajas y limitaciones; su principal ventaja es que se

INSPECCIÓN POR INMERCIÓN

Una instalación de prueba típica usualmente incluye los artículos mostrados

CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PRESONAL

Cada método de inspección requiere de calificación y certificación de los

El ensayo no destructivo es hoy una de las tecnologías de más rápido

ENTRENAMIENTO APROPIADO/ TECNICAS DE INSPECCIÓN APROPIADAS

¿Por qué es necesario este capítulo?

 Crea conciencia de la importancia y el impacto de la inspección de

¿Qué entidades piden entrenamiento?

En 1905 una fábrica de zapato en Brockton Massachussets sufrió un

SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECÁNICOS

CALDERA REGULAR Y EL CÓDIGO DE PRESIÓN DEL TANQUE

IMÁGENES DE LAS PÁGINAS 21, 22 Y 23

¿Qué entidades piden entrenamientos?

 Pratt & Whitney

Boletín de Servicio / Directivas de

¿Qué entidades piden entrenamientos?

¿Qué entidades piden entrenamientos?

Es el documento que define los requisitos técnicos de: diseño,

Los códigos sólo son obligatorios de aplicarse o seguirse así lo

 Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte, componente o

Describen de manera detallada un material, bien o servicio.

Las normas y especificaciones sólo son obligatorias por acuerdo de

Son documentos que al seguirse sus recomendaciones se obtienen

P&W Boeing/Douglas ASTM 1417 & 1444 ABS

(M.P.I.) IPM (Manual de procedimientos para inspecciones) debe establecer que

SNT-TC-1A / NAS 410 / CP-189 / ATA 105 / ISO 9712 / MIL-STD-410E

Calificación: Habilidades y conocimientos demostrados, entrenamiento y

Certificación: Testimonio escrito de la

El sistema de certificación en uso hoy en Estados Unidos conocido como “SNT-

La práctica escrita se convierte entonces en un sistema para entrenar, calificar

SNT-TC-1A / edición 2001

Este documento provee una guía para establecer un programa de

Los documentos americanos son muy estrictos en su redacción.

Es el condicional en español, que indica que:

Indica que se recomienda seguir la condición establecida en el

TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III

√ LEVEL I: el individuo debe estar calificado para realizar

Promedie los resultados de las evaluaciones: general, específicas y práctica.

Examen visual (visión de cerca) / diferenciar contrate de color.

NDT Level I/II OJT Training CEU

Este certificado no es transferible y mantiene su vigencia tanto tiempo como el

La cantidad de horas de entrenamiento laboral (OJT) se establece en el

SNT-TC-1A horas recomendadas

MÉTODO NIVEL I NIVEL II

Los intervalos máximos de recertificación recomendaciones son:

NIVEL I (3) AÑOS

La certificación del empleador debe ser conceptualmente revocada cuando

LA CERTIFICACIÓN DE LA ASNT SIN EXAMINARSE NO ES ACEPTABLE

 Norma Americana que establece los requisitos mínimos y certificación del