Curso Introducción Al Mantenimiento en Los Sistemas de Distribución PDF

UNIVERSIDAD CENTRAL
DE VENEZUELA
COORDINACIÓN
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FACULTAD DE INGENIERIA
Introducción al mantenimiento en los

Sistemas de Distribución subterráneos.
Instructor: Ing. Nerio Ojeda
Noviembre 2017
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Tabla de Contenido
Tabla de Contenido .......................................................................................................................................... i

Instructor ......................................................................................................................................................... 1
Introducción. ................................................................................................................................................... 2
Objetivos del Curso. ....................................................................................................................................... 3
Objetivo General .......................................................................................................... 3
Objetivos Específicos. .................................................................................................. 3
Sistemas de distribución de energía eléctrica............................................................... 5
Riesgo Eléctrico. ........................................................................................................................................... 42
Mantenimiento. ............................................................................................................................................. 63
Aislamiento. .................................................................................................................................................. 65
Degradación del aislamiento. ........................................................................................................................ 66
Ruptura dieléctrica en gases, líquidos y sólidos. .......................................................................................... 67
Ruptura dieléctrica en gases. ........................................................................................................................ 67
Ley de Paschen. ............................................................................................................................................ 68
CANAL PLASMÁTICO, RUPTURA DE RAETHER ................................................................................ 69
Efecto Corona. .............................................................................................................................................. 70
Ruptura dieléctrica en líquidos. .................................................................................................................... 71
Ruptura dieléctrica en sólidos. ...................................................................................................................... 73
Transformadores de Potencia........................................................................................................................ 75
Importancia de Transformadores de Potencia .............................................................................................. 75
Tipos de Transformadores de Potencia ......................................................................................................... 75
Transformadores secos encapsulados ........................................................................................................... 76
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Instructor
Ing. Nerio Ojeda.

Profesor adscrito al Departamento de Potencia.
Escuela de Ingeniería Eléctrica.
Facultad de Ingeniería.
UCV.
e-mail: nerio.ojeda@ucv.ve
nerio.ojeda@yahoo.com
Resumen Curricular.
Ingeniero Electricista mención Potencia, graduado en el año 1993 de la Universidad Central de Venezuela
(UCV). Entre 1993 y 1995 se desempeñó como ingeniero de una empresa especialista en sistemas de puesta
a tierra y protección contra descargas atmosféricas. Desde el año de 1995 es profesor de la UCV, adscrito
al Departamento de Potencia, Escuela de Ingeniería Eléctrica, dictando materias como Sobretensiones
Transitorias, Planta y Subestaciones, Canalizaciones y sistemas de distribución, Conversión
Electromecánica, Sistemas de Puesta a Tierra y Laboratorios de Máquinas Eléctricas.
En el año 2006 obtiene el título de Magíster Scientiarum en Ingeniería Eléctrica de la Universidad Central
de Venezuela, ese mismo año es incorporado como profesor al Postgrado de la Escuela de Ingeniería
Eléctrica.
Ha participado como ponente en congresos como ALTAE, CVIE, SICEL y CODELECTRA, también ha
sido expositor en Jornadas de la UCV y UNEXPO. Desde el año 2002 es considerado como árbitro de
diversos congresos y revistas nacionales e internacionales.
Dentro de las actividades de extensión se tienen más de 100 cursos dictados tanto dentro como fuera de la
UCV, entre los cuales se encuentran:
 Protecciones contra descargas Atmosféricas en edificios y casetas de telecomunicaciones.
 Sistemas de Puesta a Tierra.
 Calidad de Energía Eléctrica, Aspectos Teóricos.
 Calidad de Energía Eléctrica, Mediciones.
 Diseño de Instalaciones Eléctricas en Inmuebles.
 Riesgo Eléctrico.
También ha realizado asesorías en las áreas de Sistemas de Puesta a Tierra, Protecciones contra descargas
Atmosféricas, Calidad de la Energía Eléctrica y Tasa de Salida en Líneas.
Desde el año 2002, es miembro del Subcomité Técnico Sc-7, Instalaciones Eléctricas de CODELECTRA.
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Introducción.
La intención primaria de este curso es indicar las características generales que deben considerarse para
realizar el mantenimiento de los elementos importantes de un sistema de distribución.
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Objetivos del Curso.
Objetivo General
Establecer las estrategias para la realización del mantenimiento en un Sistema de Distribución Subterráneo.
Objetivos Específicos.
 Presentar las características más importantes de un Sistema de Distribución.

 Analizar la seguridad en trabajos de mantenimiento en Sistemas de Distribución Subterráneos.
 Presentar las características representativas de los materiales aislantes.
 Conocer los dispositivos de seguridad.
 Analizar los ensayos que se pueden realizar en muestras de aceite dieléctrico.
 Describir los factores que afectan al aceite dieléctrico.
 Describir los factores que afectan al aislamiento sólido.
 Presentar los ensayos a realizar en los transformadores de potencia.
 Analizar los ensayos de: medición de aislamiento, descargas parciales y tangente delta en
transformadores.
 Introducir los registros de termografía en el mantenimiento de transformadores.
 Establecer las pruebas que se pueden realizar en los cables de una instalación
TEMARIO
 Sistemas de Distribución.
 Elementos y equipos de un sistema de Distribución subterráneo.
 Riesgo y seguridad eléctrica.
 Materiales con aislamiento.
 Pruebas eléctricas orientadas en el mantenimiento de los elementos del sistema de distribución
subterráneos.
CONTENIDO PROGRAMÁTICO
 Sistemas de distribución, definición, tipos y clasificación.
 Subestación de distribución. Bancadas, alimentadores, tanquillas, sótanos de transformación,
casetas de transformación.
 Transformadores, tipos, características constructivas más representativas, partes. Pruebas.
 Interruptores, tipos, características constructivas más representativas, partes. Pruebas.
 Cables en los Sistemas de Distribución, tipos, características constructivas más representativas,
partes. Pruebas.
 Riesgo Eléctrico. Aspectos Básicos.
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 Corriente por el cuerpo humano. Parámetros vinculados con la corriente peligrosa.

Representación Circuital del cuerpo.
 Procedimientos para realizar trabajos de mantenimiento eléctrico. Equipos vinculados con la
protección de personas en el sistema de distribución subterráneo.
 Instrumentos de Medición: Medición de corriente, Voltaje, Continuidad, entre otros. Utilización
de los equipos.
 Estrategias para el mantenimiento de un sistema de distribución subterráneos.
 Medición de Aislamiento. Normas relacionadas.
 Localización de fallas en cables subterráneos. Normas relacionadas.
 Ensayos en transformadores de distribución. Normas relacionadas.
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Sistemas de distribución de energía eléctrica.
Los sistemas de distribución de la energía eléctrica son aquellos que se encargan de suministrar la energía
al consumidor, haciendo la transferencia desde los sistemas de transmisión y subtransmisión. El sistema
de distribución se divide en dos partes: redes de media tensión, que son las que operan a tensiones menores
o iguales a 34,5kV y redes de baja tensión, que son las que operan a tensiones menores o iguales a 1000V.
Figura Sistema de Distribución
Sistema Primario.
En la distribución de energía eléctrica, se suele designar con el nombre de voltajes primarios a las tensiones
de nivel intermedio que preceden inmediatamente a las tensiones de utilización o tensiones secundarias.
Las tensiones usadas en el sistema primario se encuentran en una gama entre 2,4 y 25 kV
Tomando referencia a CADAFE el sistema de distribución incluye todas las instalaciones hasta 34,5 kV,
se origina en las salidas de una subestación de producción 115/34,5 y 13,8 kV y termina en el sistema de
mediciones del cliente.
En otra definición tenemos como concepto de sistema de distribución: un conjunto de elementos
encargados de suministrar la energía desde una subestación de potencia hasta el usuario
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Definiciones principales.
Subestación: Conjunto de equipos utilizados para dirigir el flujo de energía en un sistema de potencia y
garantizar la seguridad del sistema por medio de dispositivos automáticos.
Subestaciones de Maniobra: lugar donde se orienta o distribuye el flujo de potencia a diferentes áreas del
sistema.
Interruptores: Dispositivo electromecánico que tiene por función principal conectar y desconectar el
circuito eléctrico entre contactos separables bajo condiciones normales o de falla.
Tanquillas: Pequeño recinto en un sistema subterráneo, con la finalidad de instalar, operar o mantener
equipo o cable, provisto de una abertura para el acceso al personal.
Sótanos de Transformación: Recinto al cual se accede por una abertura en un sistema subterráneo y por
la que pueden entrar personas designadas para instalar cables, transformadores, cajas de empalmes y otros
dispositivos y para hacer conexiones y pruebas.
Caseta de Transformación: Recinto superficial o sobre tierra donde se encuentran transformadores,
cables y donde se alojan los tableros de baja tensión y control de los sistemas de alumbrado público.
Transformadores de medida: Aquellos elementos destinados a reducir las tensiones y corrientes a
magnitudes acordes a los equipos de protección y medida.
Protecciones: Conjunto de dispositivos capaz de eliminar cualquier perturbación en el sistema eléctrico
para evitar la destrucción de equipos e instalaciones por causa de una falla que podría iniciarse de manera
simple y después extenderse sin control en forma encadenada.
Coordinación de Protección: Aplicación sistemática de los dispositivos de protección que en respuesta
de una falla o sobrecarga, sacará de servicio sólo una mínima cantidad de equipos.
Función de un sistema de distribución

La función de la red de distribución es tomar de la fuente la energía eléctrica en bloque y distribuirla a los
usuarios en los niveles de tensión normalizados y en las condiciones de seguridad exigidas por los
reglamentos. Las tensiones de distribución generalmente utilizadas por CADAFE son 34,5 kV y 13,8 kV.
Los sistemas de distribución se presentan en varias configuraciones: radial, anillo cerrado, anillo abierto.
La configuración que generalmente presentan los circuitos de CADAFE es radial, pero los mismos se
interconectan por medio de seccionadores de operación normalmente abiertos (NA).
Estructura de un circuito de distribución: Definiciones.

Un circuito de distribución está compuesto por los siguientes elementos:
Subestación de distribución: son en general subestaciones reductoras de tensión de la cual derivan los
alimentadores de distribución. Las relaciones de transformación que manejan las subestaciones de
distribución de CADAFE son en su gran mayoría 115 / 34,5 /13,8 kV y 34,5 / 13,8 kV.
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Alimentadores de distribución: es todo el circuito eléctrico que transmite la energía desde la subestación
de distribución hasta los puntos de consumo.
Circuito primario: es la parte del alimentador que opera en la misma tensión que la barra secundaria de
la subestación de distribución (generalmente 13,8 kV).
Circuito secundario: es la parte del alimentador de distribución que opera en baja tensión desde los
trasformadores de distribución hasta las acometidas de los suscritores.
Troncal del alimentador: se define como troncal de un circuito o alimentador de distribución a la ruta o
camino de mayor kVA de carga por metro lineal de recorrido.
Ramal del alimentador: es una derivación directa, trifásica o bifásica del circuito troncal y se entiende
por las rutas secundarias de una zona o sector.
Clasificación de los sistemas de distribución en media tensión. [4]

Básicamente los sistemas de distribución de la energía eléctrica se clasifican en tres tipos:
 Líneas Aéreas.
 Líneas subterráneas.
 Líneas mixtas (algunos tramos aéreos y otros subterráneos).
Líneas Aéreas.
Son aquellas en donde los conductores van instalados por encima del nivel del suelo. Para mantener los
conductores a la distancia mínima especificada en el reglamento, se utilizan apoyos, pudiendo ser estos de
acero, hormigón o madera. Sobre estos apoyos se colocarán otros soportes denominados crucetas, en
posición horizontal, donde se montarán los diferentes herrajes y piezas que han de sostener y aislar al cable.
Los conductores de las redes aéreas pueden ser de dos tipos, desnudos o aislados, desnudos cuando el
conductor es metálico en su parte exterior y no lleva ningún material aislante, y asilado aquel que posee
una cubierta exterior que protege de posibles descargas por contacto. La elección del tipo de conductor
vendrá condicionada por el tipo de instalación.
A su vez los conductores pueden disponerse en red tensada o en red posada. Las línea aéreas poseen la
ventaja de que el importe inicial por montaje y los gastos de mantenimiento son muy inferiores a los de las
líneas subterráneas, pero poseen como inconveniente el riesgo de electrocución de personas y animales al
tratarse de conductores sin aislamiento y del impacto ambiental y visual que produce al discurrir tanto por
medios urbanos como por zonas forestales o agrícolas.
Líneas subterráneas.
Son aquellas en las que el conductor va situado por debajo del nivel del suelo. Sus costes de instalación y
mantenimiento son superiores a los de las líneas aéreas, dado que es necesario ejecutar la construcción de
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zanjas, señalización, conductores especiales, sin embargo presentan la ventaja de que es menos peligroso
y no rompe la armonía del espacio donde discurre la línea. Dadas estas características la instalación de
líneas subterráneas se reserva para instalaciones en ciudades o centros industriales, mientras que las líneas
aéreas son más utilizadas en zonas abiertas fuera de los núcleos urbanos o rodeando a éstos.
Las líneas subterráneas, así mismo, pueden instalarse en tres modos diferentes: Directamente enterrados.
Bajo tubo o conducto. En galerías de servicio.
Líneas mixtas
Son una combinación de las líneas subterráneas y aéreas.
Criterios básicos de diseño de redes de distribución utilizados por la EDC.

Para el diseño óptimo del sistema de distribución eléctrico, el proyectista debe fijar o definir cuáles son
los criterios fundamentales que van a guiar o restringir su actividad creativa. Para esto deberá considerar
las comparaciones entre los diferentes tipos de esquemas tomando en cuenta aquellos factores de diseños
de las cuales las más importantes son:
 Seguridad
 Calidad del servicio
 Confiabilidad
 Economía
 Flexibilidad
 Reserva
 Operación y mantenimiento
 Accesibilidad y simplicidad de operación
El orden en que se presentan estos lineamientos básicos de diseño es el que naturalmente debe tener un
proyecto en el promedio de las situaciones. En ciertos casos, el orden expuesto puede ser alterado con
excepción de los tres primeros renglones, puesto que se trata de exigencias que preceden a las demás por
razones evidentes.
Seguridad.
La seguridad a las personas y a la propiedad tiene prioridad absoluta y está garantizada por la observancia
del Código de Seguridad Eléctrica (FONDONORMA 0734:2004) y otras normas aplicables, como son las
que puedan exigir otras instituciones o servicios. Una adherencia a los requerimientos del Código Eléctrico
Nacional (2004) asegurará una instalación eléctrica inicialmente segura, en el sentido de minimizar la
posibilidad de fuego y daños accidentales. El Código establece fuertes requisitos, recomendaciones y
sugerencias, y constituye la normalización mínima para cualquier proyecto eléctrico.
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Calidad del servicio

Se incluye aquí aquellos aspectos del servicio eléctrico que garantizan su confiabilidad. Los más
importantes son:
 Frecuencia
 Límites aceptables de tensión
 Límites de fluctuación
 Desbalance de tensiones (sistemas trifásicos)
 Distorsión Armónica
Confiabilidad
Se entiende por ello la garantía de continuidad del servicio eléctrico. Esta continuidad se mide,
generalmente, en términos de la frecuencia probable con que ocurrirán las interrupciones de servicio y, por
otro lado, de la duración y tiempo de restablecimiento que ellas exijan. El requerimiento de un grado
determinado de confiabilidad de servicio depende de la índole del proceso cuando se trata de una industria-
o de la importancia de las actividades del usuario, cuando se trata de zonas residenciales, institucionales o
de otros servicios públicos, y/o por la magnitud de la carga (mayores a 500 kVA). En ciertos casos, es
posible o imperativo que la confiabilidad del servicio a una carga específica deba lograrse a través de
medios propios de generación de energía.
Economía
El costo del diseño del Sistema de Distribución está muy asociado con el grado de confiabilidad del servicio
que se desee y con el tipo de construcción (aérea y subterránea). Es obvio que, por esta razón, el proyectista
tiene que enfrentar primero una decisión acerca del tipo de Esquema de Servicio que por lo general no
responde a su propio arbitrio, sino está impuesto por requerimientos del propio usuario o propietario, o del
ordenamiento urbano de la zona. Generalmente, los costos altos están asociados con los sectores con alta
densidad de población y con el género de actividades, es decir, la índole de la carga servida (500kVA -
2000 kVA). De forma que, cuando hablemos de costos, los marcos generales (donde se sitúa el costo del
proyecto) ya están definidos en gran parte por causas que escapan generalmente al criterio del proyectista.
Fiabilidad
Significa, simplemente, la facilidad de adaptación a los cambios que puedan surgir. En este caso no se trata
sólo de cambios en la magnitud de la demanda, lo cual estaría cubierto en la previsión de reserva. La
fiabilidad se logra, en general, con la previsión del cubrimiento total del área servida en forma estratégica,
la cual incide, lógicamente, en el costo del diseño.
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Reservas
En todo proyecto de distribución eléctrica, debe contemplarse reserva en el diseño, de una manera u otra,
para prever el futuro crecimiento de la carga. Se trata de algo conque están familiarizados los profesionales
dedicados a proyectos de esta naturaleza. Los criterios de reserva tienen una importancia capital por cuanto
exigen una inversión adicional al costo de construcción, que debe justificarse económica o
estratégicamente.
En general existen tres formas de hacerlo, que pueden ocurrir por separado o conjuntamente:
Reserva en capacidad de carga
Reserva en canalizaciones (en redes subterráneas se instalan ductos adicionales)
Reserva en espacio físico (es prever espacio para futuras líneas o nuevas unidades de transformadores y/o
equipo de distribución).
Operación y Mantenimiento
Este factor es de suma importancia en la elección de equipos, prácticas de construcción y esquemas de
servicio eléctricos, que deberán ser manejados y mantenidos por un personal calificado que tendrá su cargo
la responsabilidad de garantizar la continuidad del servicio eléctrico, cuando éste se vea afectado por fallas
o en su condición normal de mantenimiento. Las tareas de mantenimiento y operación requieren, además
de equipos y esquemas adecuados, prever los espacios suficientes en las estructuras aéreas y subterráneas.
Además de los aspectos citados, debe pensarse en un compromiso aceptable cuando se eligen equipos y
sistemas sofisticados que luego serán difíciles de reparar o sustituir, o que requieran un alto grado de
calificación por parte del personal bajo el cual estarán a cargo. Esto incluye además la simplificación del ¨
stock ¨ de repuestos. En cierto sentido, la normalización de prácticas de construcción y de los tipos de
equipamiento tiene un efecto directo en los costos de operación y mantenimiento, que deben ser tomados
en cuenta muy seriamente.
Accesibilidad y simplicidad de operación

Todo sistema eléctrico debe ser diseñado de forma que haya fácil acceso al sistema y a sus equipos, para
mantenimiento y reparación de estos últimos y para cualquier posible modificación o alteración del
sistema. Además, la simplicidad de operación es un factor importante en la operación confiable del sistema.
Deben evitarse operaciones complicadas y peligrosas, sobre todo en condiciones de emergencia. Estos dos
factores están muy relacionados con el mantenimiento, bien sea correctivo o preventivo, que se ejecute. La
empresa debe especificar al usuario, además del área que requiere para los equipos, la ubicación física de
dicha área con respecto al resto de la edificación. Esto debe hacerse por medio de planos bien detallados
que deben ser partes del proyecto de la compañía. De igual forma ésta debe solicitar y dejar constancia,
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por escrito, del acceso que debe garantizar el usuario a cuartos de transformación, interruptores, etc.,
cuando por razones de emergencia o mantenimiento se deban ejecutar trabajos en los mismos.
Criterio de capacidad de diseño de los conductores de distribución

Todo circuito primario debe tener un porcentaje máximo de carga igual al 67% o dos tercios (2/3) de su
Capacidad de Emergencia, ya que cualquier circuito en estado de falla debe ser respaldado por al menos
dos circuitos adyacentes; en otras palabras todo circuito debe tener la capacidad para respaldar en un tercio
(1/3) de su capacidad de emergencia a otro circuito adyacente fallado.
Capacidad de emergencia o sobrecarga

Es la carga máxima que puede soportar un conductor sin sufrir daños irreversibles. Al igual que en la
capacidad nominal del troncal, ésta depende de otros factores como la cantidad de ductos ocupados en la
bancada donde se encuentra el conductor, etc. Para conductores cubiertos se considera que el 100 por
ciento de la capacidad de emergencia equivale aproximadamente al 120 por ciento de la capacidad nominal
y para conductores desnudos se asume que la capacidad de emergencia es igual a la capacidad nominal.
Criterio de pérdidas técnicas
Las pérdidas técnicas en un circuito primario no deben superar el 3% de la demanda máxima coincidente
que presenta el mismo. Con este criterio la empresa disminuye los costos de distribución de la energía y
evalúa si es conveniente o no colocar compensadores en las líneas para disminuir las pérdidas.
Tensiones normalizadas en el sistema de distribución de la EDC.
Tensión Nominal: Es el valor asignado a un circuito o sistema para designar su clase de tensión. La tensión
real a la cual funciona el circuito varía dentro de una banda que permite un funcionamiento satisfactorio
de los equipos a él instalados
Tensión Máxima: Es el mayor valor de la tensión que aparece en cualquier instante y en cualquier punto
del sistema en condiciones normales de funcionamiento. Este valor excluye las variaciones momentáneas
de la tensión, tales como aquellas debidas a maniobras en el sistema, causas accidentales o cambios bruscos
del régimen de carga.
Tensión Mínima: Es el menor valor de la tensión que aparece en cualquier instante y en cualquier punto
del sistema en condiciones normales de funcionamiento. Este valor excluye las variaciones momentáneas
de la tensión, tales como aquellas debidas a maniobras en el sistema, causas accidentales o cambios bruscos
del régimen de carga.
Variación de Tensión: Es el valor, en unidades de tensión, en cualquier instante, de la diferencia entre la
tensión máxima y la tensión mínima en un punto del sistema, con respecto a la tensión nominal. Este valor
se puede expresar en tanto por ciento con su signo, con relación a la tensión nominal del sistema.
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Caída de Tensión: Es el valor en unidades de las diferencias entre la tensión en un punto cualquiera del
sistema con la de otro punto más cercano a la fuente, tomado como referencia u origen, debido a la
impedancia del circuito eléctrico. Este valor se puede expresar en tanto por ciento con relación a la tensión
nominal del sistema.
Zona A: Es la gama de tensiones comprendidas entre los límites establecidos para el punto de medición
de la energía suministrada por la empresa de servicio de electricidad en condiciones normales de
funcionamiento.
Zona B: Es la gama de tensiones por encima y por debajo de los límites establecidos en la Zona A, que
resulta de las maniobras o emergencias en los sistemas de suministro de energía eléctrica.
Criterio de caída de tensión máxima

Los límites de tensión permitidos por caída de tensión, para circuitos primarios, tanto aéreos como
subterráneos se muestran en la tabla.
Tabla Caída de tensión máxima permitida
Descripción de un Cable
El Cable Eléctrico aparenta ser un dispositivo eléctrico simple, pero en realidad, el cable es un sistema de
componentes eléctricamente sofisticado. Para entender esto, se pueden examinar dichos componentes y
sus operaciones básicas. Por simplicidad se analizará un conductor unipolar, sin embargo este análisis
también aplica para cables tripolares.
● Cable sin Apantallamiento
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Existen dos componentes básicos en el cable sin apantallamiento: el conductor y el aislamiento eléctrico o
también llamado dieléctrico. Un tercer componente usado en algunos cables es una chaqueta externa.
Figura Cable sin Apantallamiento
 El Conductor
El conductor puede ser de cobre o aluminio con sección sólida o trenzada. La diferencia entre estos
dos tipos de secciones es la flexibilidad que proporcionan al cable, los conductores trenzados pueden
ser comprimidos, compactados o divididos en segmentos para obtener la flexibilidad, el diámetro y la
densidad de corriente deseados.
 El Aislamiento
El dieléctrico o aislamiento debe proveer propiedades físicas y eléctricas adecuadas entre el conductor
energizado y la conexión a tierra más cercana para prevenir descargas. En cables de 600 voltios o de
menor voltaje, el espesor del dieléctrico no es mayor que lo necesario para proteger al cable de daños
físicos.
 La Chaqueta
Para aplicaciones especiales, una chaqueta debe ser colocada sobre el dieléctrico. Para ello, existen
diferentes materiales que pueden ser utilizados como chaquetas, los cuales proveen la protección
química, física y térmica necesaria de acuerdo a la aplicación que se le va dar al cable.
Cable con Apantallamiento

La diferencia entre cables sin apantallamiento y cables con apantallamiento son los componentes
semiconductivos que posee este último.
Figura Cable con Apantallamiento
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 El conductor
Los conductores usados en cables con apantallamiento poseen las mismas características que los
conductores usados en cables sin apantallamiento.
 Pantalla del Conductor
La pantalla del conductor es normalmente un material semiconductivo aplicado sobre su
circunferencia. Su función es la de uniformizar el esfuerzo de los campos eléctricos, y también provee
de una superficie lisa y compatible para la aplicación del dieléctrico. También facilita la realización
de empalmes.
 El Aislamiento
La diferencia entre el aislamiento para cables con apantallamiento y sin apantallamiento son: el
material utilizado, la tecnología del proceso y las pruebas que se le realizan. En este caso, el espesor
del aislamiento va a depender principalmente del voltaje de operación del cable.
 Pantalla del Aislamiento
La pantalla del aislamiento es un sistema compuesto de dos partes: una pantalla auxiliar y una pantalla
primaria. La pantalla auxiliar usualmente es de un material no metálico semiconductivo sobre la
circunferencia del dieléctrico, debe ser lisa, compatible con el aislamiento y en ella debe haber una
aceptable caída de bajo voltaje. Y la llamada primaria, es una pantalla metálica en forma de alambre
o cinta que se encuentra sobre la superficie de la pantalla auxiliar, la cual debe ser capaz de conducir
las corrientes de fuga hacia la conexión a tierra más cercana con una considerable caída de voltaje, y
en algunos casos de conducir corrientes de falla.
 Chaqueta o Cubierta
El cable debe tener un componente que lo proteja del ambiente. Este componente puede ser una
chaqueta externa de material sintético, envoltura metálica o una combinación de ellos
Aislamientos
Para la fabricación de cables se usan varios tipos de aislamiento, los cuales están clasificados en
termoplásticos y termoestables. Los materiales termoplásticos tienden a perder su forma después de cierta
temperatura y no vuelven a su estado original, mientras que los termoestables si recuperan su estado
original. Dentro de la gama de aislamientos se pueden encontrar desde el Cloruro de Polivinilo hasta el
Polietileno Reticulado con Retardante de Arborescencia.
Polietileno (PE)
El PE es un material termoplástico, el cual es producido por la polimerización del etileno bajo alta o baja
presión. Se caracteriza por su bajo costo, proceso, resistencia química y a la humedad, por sus propiedades
eléctricas y su flexibilidad a baja temperatura. Es fabricado a baja, mediana y alta densidad, mientras más
alta es la densidad mayor es su dureza, rigidez y resistencia química y térmica. Valores típicos: Resistividad
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mayor de 1016 ohm-cm, Constante Dieléctrica igual a 2,3, Factor de disipación de 0,0002 y Absorción de
agua menor de 0,1%. Una desventaja del PE es que, como la mayoría de los plásticos, es susceptible a la
degradación por efecto corona y también puede degradarse debido a la arborescencia.
Polietileno Reticulado (XLPE)
El XLPE es un material termoestable compuesto por polietileno o un copolímero de etileno y acetato vinil
(EVA) con un agente reticulante que usualmente es un peróxido orgánico. El término “vulcanizado” o
“curado” también se usa para designar reticulación. La ventaja del XLPE es que los cables con este tipo de
aislamiento pueden operar a más altas temperaturas que los cables con aislamientos termoplásticos o
polietileno no reticulado, por ejemplo, pueden operar en régimen permanente a 90°C y a 130°C en
condiciones de emergencia. También poseen buenas propiedades en baja temperatura y mayor resistencia
al efecto corona que los materiales termoplásticos; además de tener resistencia a la abrasión y al estrés
ambiental.
El XLPE también puede presentarse como TR-XLPE, que es el mismo XLPE pero con resistencia a la
degradación por arborización.
Goma de Etileno Propileno (EPR)
El EPR es un material termoestable sintetizado del etileno, propileno y de un tercer monómero, en donde
el peróxido es el agente predominante de reticulación entre ellos. Mientras el XLPE es considerado un
material altamente cristalino, el EPR se puede encontrar desde amorfo hasta semi-cristalino. El EPR puede
ser usado para temperaturas hasta 90°C en régimen permanente o hasta 130°C en condiciones de
emergencia. A esto se le suman otras características como lo son las buenas propiedades elásticas, junto
con una buena resistencia a bajas temperaturas y al ambiente.
Para aplicaciones en media tensión los valores típicos para sus propiedades son: Resistividad de 1016 ohm-
cm, Factor de Disipación igual a 0,008 y una Constante Dieléctrica de 3,2.
Cloruro de Polivinilo (PVC)
El PVC, también llamado Vinilo, es un material termoplástico. Los componentes del Vinilo son mezclas
mecánicas de resina de PVC, plastificantes, rellenos, estabilizantes y modificadores. Posee una rigidez
dieléctrica alta y es intrínsecamente resistente al fuego, humedad y a la erosión. También posee una
adecuada resistencia a los ácidos, alcoholes y otros solventes, al igual que puede impartir resistencia a
aceites y gasolina. Las máximas temperaturas que puede soportar son 60°C en régimen permanente y
103°C en condiciones de emergencia. Una de las desventajas del PVC es que posee una constante
dieléctrica y un factor de disipación altos
Polietileno Clorosulfonado (CSP)
El CSP es un material termoestable y se obtiene de agregar grupos de cloro y azufre en el polietileno. Esta
clase de polietileno cambia la rigidez del plástico a un polímero de goma, el cual puede ser reticulado de
diferentes maneras.
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Debido a que el CSP contiene un halógeno, es intrínsecamente retardante al fuego, está clasificado en
90°C. Y tiene excelentes propiedades mecánicas tales como rigidez tensil y resistencia a la erosión, al igual
que resistencia química, ambiental y a la humedad
Capacidad de Carga
Factores que influyen en la Capacidad de Corriente
La capacidad de carga de los sistemas de cables es función de la temperatura máxima que permite el
aislante y de las condiciones de la instalación en particular. Los datos o hipótesis aplicados en cada caso
se señalan a continuación:
Temperatura Máxima en el Cobre y en el Aluminio
Esta temperatura está determinada por el tipo de aislante, en el caso de cables aislados. Cuando se trata de
líneas aéreas con conductores desnudos, la temperatura en el conductor (cobre o aluminio) se limita,
conservadoramente a 75°C, en razón de que a 100°C comienza el proceso de recocido del conductor, con
lo cual se pierde parcialmente la resistencia original a la tensión mecánica.
Los valores de temperaturas máximas para operación normal de los cables aislados de uso normal, o
instalados en nuestras redes son los siguientes:
Tabla Temperatura Máxima en el Cobre en Operación Normal.
Temperatura máxima en el
Aislante cobre
Operación normal
PVC 600V 60°C
Goma PVC 600V 75°C
Polietileno convencional 600V 75°C
Polietileno vulcanizado 600V 90°C
Papel plomo 5kV 85°C
Goma Butyl 5Kv 85°C
Goma Butyl 10kV 85°C
Polietileno convencional 5 o 10 kV 75°C
Polietileno vulcanizado 5 o 15 kV 90°C
Polietileno Reticulado (15kV) XLPE 90°C
Temperatura Ambiente
La temperatura máxima registrada en el valle de Caracas (Observatorio Cajigal) es aproximadamente de
30°C a la sombra.
En circuitos aéreos, es recomendable adoptar un valor de temperatura ambiente 10°C mayor que el anterior,
para tomar en cuenta así la elevación de temperatura adicional ocasionada por la radiación solar.
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DE
EXTENSIÓN
En el caso de cables instalados en ductos subterráneos, la temperatura ambiente a profundidad de

enterramiento de las tuberías, es inferior en algunos grados a la temperatura ambiente máxima del aire. En
ausencia de medidas reales, se adoptará, en forma tentativa, un valor de 25°C.
En cuanto a los conductores instalados en sótanos de transformación (cables de conexión de
transformadores) se supondrá una temperatura ambiente de 40°C, que corresponde según normas, a la
máxima temperatura alcanzada en un sótano con buena ventilación.
Conductores
La C.A. La Electricidad de Caracas utiliza para sus instalaciones en Media y Baja Tensión conductores
cuyos calibres son los siguientes:
Tabla Calibres de Conductores para Media Tensión
Uso Material Media Tensión
Cobre 6 AWG, 2 AWG, 2/0 AWG
Líneas Aéreas Aluminio 4 AWG, 1/0 AWG, 4/0 AWG,
394.5 kcmil
Cobre 2 AWG, 2/0 AWG, 250 kcmil,
Líneas Subterráneas 500 kcmil, 750 kcmil
Aluminio No se usa
Esquemas de Servicio Normalizado

Se define ¨ Esquema de Servicio ¨ el diagrama unifilar y características de operación de un punto de
transformación de cualquier capacidad, en donde quedan establecidos el tipo de arreglo y equipamiento en
el lado primario y secundario del transformador. Estos esquemas se aplican tanto a cargas concentradas
como a distribuidas. La normalización de esquemas que establece esta norma implica a su vez la de sus
partes y componentes, como se verá más adelante. Algunos esquemas aplicarán solamente a cargas
concentradas en razón de la alta confiabilidad de servicio que ellas exigen y por su gran magnitud en la
demanda (superiores a los 500 kVA). Dentro de los diferentes Esquemas Universales existentes y aplicados
en el sistema de distribución por varias Empresas Eléctricas podemos citar algunos de ellos:
 Primario radial
 Primario en Anillo
 Primario Mallado
 Primario Selectivo
 Primarios Múltiples
 Secundario Selectivo
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 Secundario Radial
A) Radial simple
B) Radial ramificado
C) Radial mallado
 Secundario Mallado
A) Network Secundario: Utilizados en cargas distribuidas.
B) Spot Network: Aplicado en cargas concentradas de gran magnitud
Criterios de seccionamiento.
En la operación de sistemas de distribución es necesario aislar tramos para la localización y reparación de fallas,
y para la ejecución de trabajos programados de construcción o de mantenimiento. El grado de recuperación de
un alimentador de distribución, dependerá de su conectividad (interconexión) y segmentación.
Considerando los criterios de seccionamiento planteados en se permitirá los siguientes resultados:
 La transferencia de carga entre alimentadores, en condiciones normales y de emergencia, buscando
reducir las pérdidas.
 Liberar capacidad entre alimentadores para diferir inversiones.
 Localizar y aislar fallas para recuperar las partes sanas del alimentador y así reducir el tiempo de
interrupción del servicio y los costos y penalizaciones asociados.
Segmentación en líneas aéreas

En alimentadores urbanos se secciona el troncal cada 500kVA de carga instalada, o cada 250kVA de
demanda, o cada un kilómetro. En alimentadores rurales se secciona cada 300kVA de carga instalada, o
cada 150kVA de demanda, o cada dos kilómetros.
 Se secciona el troncal cada 25%, 50% y 75% de carga instalada con equipos rompe carga.
 Cuando un ramal tenga una carga instalada mayor a 300kVA o una longitud mayor a 500m, debe
colocarse un seccionamiento al comienzo del mismo.
 En zonas rurales esto debe realizarse cuando la carga instalada sea mayor a 150kVA.
 Los puntos de transformación con capacidad instalada mayor o igual a 500kVA deben estar
conectados al alimentador por dos o más seccionadores.
 En transiciones de cables subterráneos a aéreos se coloca un seccionador en la parte del tramo
aéreo, y si esa transición es en un troncal o tramo desconectado el seccionador tiene que ser del
tipo rompe carga.
Interconexión en líneas aéreas

 Para las interconexiones se utiliza equipos rompe carga.
 Cada alimentador debe cumplir con el Criterio de Capacidad de Carga.
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EXTENSIÓN
 Una interconexión debe garantizar que la recuperación de la carga sea la máxima posible.
Salida de Subestaciones de líneas aéreas

 Salidas subterráneas: cuando exista un circuito doble copa, es decir que dos alimentadores salgan
del mismo interruptor de la subestación se instalará un interruptor cuatro vías preferiblemente
dentro de la subestación con el fin de seccionar las dos copas del alimentador. Allí se deben instalar
indicadores de falla que a la vez tengan comunicación con el Centro de Control de Operaciones
(CCO).
 Salidas aéreas: cuando exista un circuito doble copa, es decir que dos alimentadores salgan del
mismo interruptor de la subestación se instalará en el primer poste del alimentador un seccionador
tipo rompe carga con indicadores de falla con conexión con el CCO.
 Los indicadores de falla tienen que ir en lugares visibles y accesibles al personal de la empresa.
BANCADAS DE TUBOS DE PVC

Canalización subterránea por medio de bancadas de tubos de PVC, se puede tomar como referencia las
Normas de Construcción para Sistemas de Distribución Subterráneos de CADAFE 64-87.
Bancada de tubos de PVC A4C-5’’
En la figura se puede observar el tipo de bancadas de tubos de PVC, conformada por cuatro (4) tubos de
PVC con un diámetro de cinco (5) pulgadas para alta tensión con envolvente de concreto. Los conductores
deberán estar identificados indicando la tensión y las condiciones en que son instalados, cumpliendo con
los requisitos mínimos.
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DUCTOS RÍGIDOS DE PVC

El diámetro exterior del conductor monopolar XLPE de 15 kV de calibre AWG 2/0 es de 26,90 mm, se
determina el área de un conductor monopolar y teniendo en cuenta que son tres conductores por fase que
formaría un circuito, se determina el área que ocupan.
26,90 mm 2
ACONDUCTOR = π × ( ) = 568,32 mm2
2
ACIRCUITO = 3 × (568,32 mm2 ) = 1704,96 mm2
Se determina el área de un ducto rígido de PVC de cinco (5) pulgadas para calcular la ocupación de los
conductores en el mismo.
127 mm 2
ADUCTO PVC = π × ( ) = 12667,69 mm2
2
Se determina el área de ocupación máxima que debe tener cada tubo de PVC:
40 %
AMAX OCUPACION = × (12667,69 mm2 ) = 5067,07 mm2
100
Ya con estas áreas determinadas, se tiene que el área de ocupación de un circuito cumple con el área
máxima de ocupación en un ducto rígido de PVC, con un 13,46 % de ocupación. Para concluir, se utilizará
un calibre AWG 2/0 y un tubo rígido de PVC, de 5 pulgadas, con una ocupación máxima de tres
conductores.
TANQUILLAS DE PASO
Las tanquillas de paso se utilizarán a lo largo de la canalización debido a su distancia de separación entre
ambos puntos. Para las tanquillas se toma como referencia principal las Normas de Construcción para
Sistemas de Distribución Subterráneos de CADAFE 72-87 donde nos indica las especificaciones que se
deben de tener para la construcción de tanquillas.
Figura1 Tanquilla de Paso
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Estas tanquillas se utilizan debido a que es una distancia muy larga y es recomendable instalarla cada 50
metros como máximo a lo largo de su trayecto, de manera que sea más cómoda la instalación o reemplazo
de los conductores.
También se deberá crear una pequeña pendiente o inclinación que permita el drenaje de la tubería cuando
el recorrido es totalmente horizontal entre dos tanquillas de paso y la parte más alta de la pendiente, tendrá
una distancia mínima de 450 mm con respecto a la superficie como se muestra en la figura, cumpliendo
con las Normas de Construcción para Sistemas de Distribución Subterráneos de CADAFE.
Figura Pendiente entre Dos Tanquillas de Paso
Principales causas de interrupciones en los sistemas de distribución primario de 13,8 kV.

La clasificación incluye las siguientes causas: árboles, lluvias, rayos, contaminación, vandalismo,
envejecimiento, etc. Estas pueden ocasionar rotura del conductor. Las interrupciones se deben también a
la falta de mantenimiento a las líneas, otro aspecto más técnico es que las interrupciones se hacen mucho
mayores por la falta de una coordinación adecuada de las protecciones de sobrecorriente, lo que limita la
selectividad de los esquemas de protecciones, esto hace que algunas interrupciones que son transitorias se
conviertan en efectivas.
Fallas en sistemas de distribución primarios de 13,8 kV.
El camino normal de la corriente eléctrica está limitado por el aislamiento, el cual puede deteriorarse. El
deterioro hace que la corriente altere su recorrido normal y tome un camino desviado, esto es lo que
conocemos por falla (cortocircuito).
Se debe tener presente que un cortocircuito es una falla, pero una falla no es necesariamente un
cortocircuito.
Una falla en un conductor es una deterioración parcial o total en la aislación o en la continuidad del mismo.
También se puede definir como una falla como el cambio brusco de impedancia en un sistema de potencia.
Por otra parte, otra de definición para falla seria [4]: perturbación que se produce en los parámetros
eléctricos de un sistema de potencia que trae como consecuencia un cambio brusco en la impedancia de la
red, ya sea por causas de los elementos que conforman el propio sistema, por errores de operación o por
agentes externos ajenos a la misma. Una falla sobre un sistema de potencia es una condición transitoria y
su efecto será eliminado seccionando la misma.
Tipos de fallas eléctricas sobre un sistema trifásico de distribución
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• Trifásicas y Trifásicas a Tierra con una incidencia del 20% (falla sobre las tres líneas).
• Bifásicas con una incidencia del 20% (fallas de línea a línea).
• Bifásicas a Tierra con una incidencia del 5% (falla línea a línea – tierra).
• Monofásica a tierra con una incidencia con una incidencia del 55% (falla línea a tierra).
Efectos de los cortocircuitos.
El efecto de los cortocircuitos son de dos clases: efecto térmico y efecto dinámico.
Efecto térmico: este efecto es debido al calor generado por la circulación de altas corrientes, que tiende a
producir fusión y combustión de los materiales.
Efecto dinámico: es producido por las fuerzas de reacción electromagnéticas entre los conductores que
portan las corrientes de cortocircuito, que tiende a romper la estructura mecánica del equipo o circuito
Sistemas de protección
Los sistemas de protección poseen importancia dentro de los sistemas de potencia, dado que ellos son los
encargados de mantener el servicio eléctrico de una forma estable, resguardando a los equipos de las fallas.
La necesidad de los sistemas de protección en los sistemas de potencia es tan importante como lo pueden
ser los generadores o transformadores, ya que no es posible operar un sistema de potencia sin un adecuado
sistema de protecciones.
Los sistemas de protección son los dispositivos, adecuadamente ajustados y coordinados, encargados de
detectar la falla, localizarla, y retirar rápidamente del sistema la parte fallada, permitiendo que el resto del
sistema continué prestando un buen servicio.
Por otra parte los sistemas de protección también son definidos de la siguiente forma: los sistemas de
potencia están dotados con dispositivos que permiten reconocer, localizar e iniciar el proceso de remoción
o despeje de una falla u otra condición anormal, a fin de evitar los graves daños que se les puede ocasionar
a los equipos que integran el sistema de potencia. Este conjunto de dispositivos conforman el sistema de
protección de la red, garantizando la confiabilidad y seguridad del sistema.
Funciones específica de los sistemas de protección
Para despejar cualquier falla, se realizan funciones específicas, que identifican a los equipos necesarios y
suficientes para reconocer, localizar y procesar el despeje de una falla u otra condición anormal de
operación.
Las funciones son reductoras: función reductora, detectora, interruptora y restablecedora, y las funciones
especiales.
Función reductora: capta los parámetros eléctricos en que se encuentran los valores en que opera el
sistema de potencia y los reduce a los niveles de operación de los equipos detectores que conforman el
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sistema de protección. Estos valores reducidos pasan a formar la imagen del sistema eléctrico en valores
secundarios, tratando de que los mismos sean una réplica fiel de las cantidades primarias medidas.
Función detectora: procesa la información secundaria procedente de la función reductora de acuerdo a un
patrón de referencia interna y decide si debe de dar orden de accionamiento o no al dispositivo de
interrupción correspondiente.
Función interruptora y restablecedora: está formada por los elementos que se encargan de interrumpir
el paso de la corriente, cuando ocurre un cortocircuito y luego devolver de nuevo el paso de la misma, una
vez despejada la falla. Los equipos que cumplen con esta función son los interruptores de potencia, fusibles,
reconectadores y seccionalizadores.
Funciones auxiliares: están representados por las fuentes de poder independientes, baterías, el cableado
secundario de los transformadores de corriente y de tensión, el cableado de corriente continua de control,
etc.
Características funcionales especiales que debe poseer la protección.
Los sistemas de protección deben cumplir con una serie de características para permitir una operación
segura del sistema de potencia en condiciones normales y de falla.
Entre las características tenemos:
Confiabilidad: se requiere que ninguno de los equipos de protección presente fallas propias o anomalías
de funcionamiento, las protecciones deben de estar dispuesta para el momento que se requieran, y actuar
en su debido momento. Para lograr estas características se deben cumplir con las siguientes pautas: diseño
correcto, instalación correcta y mantenimiento adecuado.
Selectividad: debe operar para lo que se requiere. Las protecciones deberán ser capaces de localizar la
falla para despejarla, retirando del sistema únicamente la parte afectada, en otras palabras la falla debe ser
despejada por los dispositivos que la limitan y no otros.
Seguridad y estabilidad: el sistema de protección debe de ser capaz de soportar cargas máximas o
cortocircuito externo a la zona protegida sin que opere.
Sensibilidad: el sistema de protección deberá ser capaz de detectar pequeños valores o variaciones de la
magnitud actuante que afecten el sistema en cualquier lugar. Debe de ser sensibles para los valores mínimos
de cortocircuitos y los niveles máximos de desbalance. El sistema de protección debe trabajar con el
mínimo nivel de cortocircuito a tierra o fase, también debe de ser capaz de detectar la menor de las fallas.
Velocidad o rapidez: menor será el daño del equipo mientras más rápidamente se despeja la falla, como
también se evita daños a otros equipos y personas cercanas al equipo con la perturbación, favoreciendo la
estabilidad del sistema.
Zonas de protección.
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Se define como zona de protección a las áreas físicas dentro del sistema eléctrico limitadas por elementos
que realizan la función interruptora. Una buena zonificación debe tomar en cuenta que ningún punto del
sistema eléctrico quede desprotegido; cualquier falla dentro de la zona (incluyendo el borde) debe ser visto
por los elementos detectores apropiadamente, cualquier otra falla exterior a la zona no debe ser visto por
sus dispositivos detectores.
Cuando ocurre una falla en cualquiera de las zonas de protección, el sistema de protección debe emitir la
orden de disparo a todos los dispositivos pertenecientes al área donde ocurrió la falla, con la finalidad de
eliminar todas a las alimentaciones a la falla.
Equipos de protección presentes en un sistema de distribución
Los equipos de protección presentes en un sistema de distribución aéreo son:
 Reconectadores
 Fusibles
 Seccionadores
Reconectadores.
Un reconectador es un aparato de desconexión automática el cual cumple las funciones de detección de

falla, interrupción y reconexión del circuito fallado. Es utilizado en circuitos de distribución en 13,8 kV y
34,5 kV. Los reconectadores seccionan el circuito en varias partes a lo largo del trayecto que va desde la
subestación hasta el final del circuito.
En el momento que ocurre una falla, el reconectador detecta la sobrecorriente y la interrumpe, después de
transcurrido el intervalo de reconexión este reconecta automáticamente la línea. Esta operación se repite
tantas veces como operaciones posea el reconectador. Si después de la última operación la falla persiste se
produce la apertura definitiva del dispositivo, requiriendo de una operación manual para cerrar el
reconectador nuevamente. Estos equipos están localizados generalmente en los siguientes puntos:
• En S/E como protección principal del alimentador.

• A lo largo de líneas para seccionar largos alimentadores.
• En derivación a ramales importantes.
Fusibles.
Un fusible es un dispositivo utilizado para proteger equipos eléctricos contra corrientes de falla. Si se
presenta una falla permanente, el fusible colocado en el lado de la falla se funde, dejando el circuito abierto
durante la penúltima operación del dispositivo de respaldo, si éste está perfectamente coordinado con el
fusible. De esta manera es aislada la falla por la apertura del fusible y del dispositivo de respaldo, el cual
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EXTENSIÓN
volverá a su posición original (normalmente cerrado), restableciendo el servicio en todo el circuito, con
excepción del tramo fallado.
Los fusibles se emplean indistintamente en alta y baja tensión, también como protección de trasformadores
de distribución, en derivación de líneas de distribución donde se utilizan para proteger ramales.
Coordinación de protecciones.
Se define como coordinación de protecciones en seleccionar las características y ajustes de los equipos
para que el sistema de protección realice su función cumpliendo con las características funcionales
especiales de sus equipos.
Coordinación entre reconectadores y fusibles.
Se pueden distinguir dos casos, reconectador-fusible y fusible-reconectador. En ambos, se usa el método

de trazado de curvas del reconectador y del fusible, con el fin de obtener el rango de corrientes de
cortocircuito en que existe coordinación.
• Coordinación de reconectador con fusible en el lado carga (reconectador-fusible): en este caso el
reconectador deberá detectar las fallas ocurridas en su zona y también las de la zona del fusible. Por lo
tanto, el fusible debe operar después de la característica rápida y antes de la lenta del reconectador.
• Coordinación de reconectador con fusible en el lado fuente (fusible-reconectador): el fusible en este caso,
protege el sistema de fallas internas en el transformador, o en la barra de la subestación, que no pueden ser
detectadas por el reconectador.
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COORDINACIÓN
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En la tabla se puede mostrar la escogencia de la capacidad en amperio del Protector de Red estándar en
relación a la capacidad del transformador según el voltaje en baja tensión. En la empresa EdeC son muy
utilizados los protectores de Red de la marca y modelo Cutler Hammer- Westinghouse, General Electric
para condiciones subterráneas e intemperie. A manera de guía, es conveniente fijar el protector de red
aproximadamente entre 130% y 150% del valor nominal del transformador. Los protectores de red son
dispositivos fijados al máximo, mientras que los transformadores tienen una considerable capacidad de
sobrecarga.
Amperio de los Amperios de los Valores nominales del Transformador

Fusibles del valores nominales de (kVA)
Protector de Red interrupción
(Amp) (Icc) 125Y/216V 277Y/480V 347Y/600V
600 30.000 200
800 30.000 200 500 500
1200 30.000 300 750 750
1600 30.000 400 1000 1000
1875 30.000 500 1000 1250
2000 60.000 500 1000 1250
2250 60.000 600 1250 1500
2500 60.000 600 1250 1750
2825 60.000 750 1500 2000
3000 60.000 750 1750 2250
3500 60.000 1000 2000 2500
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DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA CUC
Se describe de forma general como están compuestas las redes de distribución primarias que conforman el
sistema eléctrico de la Ciudad Universitaria de Caracas (CUC), desde sus respectivas fuentes de
alimentación hasta los transformadores de baja tensión de cada una de las dependencias de la Universidad
Central de Venezuela (UCV), así como una referencia de los elementos que las componen y las cargas a
servir por cada red. Dicho sistema está conformado por dos redes radiales en distintos niveles de tensión,
la más grande de ellas es la correspondiente al nivel de 4,8 kV y la otra al nivel de 12,47 kV.
Red Primaria en 4,8 kV
La red de distribución primaria en 4,8 kV es en su totalidad una red de distribución radial. Se origina en la
S/E Chaguaramos propiedad de CORPOELEC, la cual se encuentra en las cercanías de la UCV. A
continuación se describen las subestaciones, las canalizaciones subterráneas y los puntos de transformación
que componen esta red.
S/E Chaguaramos
La S/E Chaguaramos es la que suministra la energía eléctrica a la red primaria en 4,8 kV. Está constituida
por una barra seccionada con interruptor de enlace normalmente cerrado, donde una de las secciones tiene
conectado 3 unidades de transformación y la otra solamente una unidad.
Tabla Características nominales de los transformadores de la S/E Chaguaramos
Relación de Tipo de Impedanci SNom SForzada
transf. [kV] conexión a Xcc [%] [kVA] [kVA]
Chaguaramos 1 6,5
Chaguaramos 2 8,26
28,8/4,8 Delta-delta 3000 3750
Chaguaramos 3 8,26
Chaguaramos 4 6,55
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La subestación está compuesta a su vez por 8 circuitos correspondientes a 8 celdas tipo intemperie, cada
una con un interruptor extraíble en aceite, así como todos los equipos necesarios para su funcionamiento y
operación. De los 8 circuitos, 5 son los que suministran energía a la CUC, siendo estos últimos identificados
como A4, A5, A6, A7 y A8.
Los alimentadores correspondientes a los circuitos A6 y A8 van directamente a un centro de distribución
dentro de la CUC llamado S/E UCV, donde son recanalizados para alimentar las diversas dependencias de
la UCV. Por su parte, los otros 3 alimentadores (A4, A5 y A7) suministran directamente la energía eléctrica
a zonas específicas dentro de la UCV. Por ejemplo, el A4 y el A5 suplen la carga correspondiente al
Hospital Clínico Universitario (HCU), siendo el A4 el alimentador principal y el A5 el alimentador de
respaldo dentro del esquema de primario selectivo contemplado para el HCU. Del alimentador A5 se
desprende una derivación (A5C1) destinada a alimentar la carga correspondiente a la Facultad de Ciencias
de la UCV. Y finalmente el alimentador correspondiente al circuito A7 es el responsable de suplir la carga
compuesta por las Facultades de Ingeniería y Arquitectura junto con la Parroquia Universitaria.
3000 kVA 3000 kVA 3000 kVA 3000 kVA

28.8/4.8 kVA 28.8/4.8 kVA 28.8/4.8 kVA 28.8/4.8 kVA
6.5 % 8.26 % 8.26 % 6.55 %
NC
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
(U.C.V.) (U.C.V.) (U.C.V.) (U.C.V.) (U.C.V.)
Hospital Hospital S/E Ingeniería S/E
Universitario Universitario U.C.V. U.C.V.
y Fac. de
Ciencias
Figura Unifilar de la S/E Chaguaramos
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S/E UCV
La S/E UCV es en sí, un centro de distribución de cargas cuya función principal es recibir la energía
eléctrica y recanalizarla a los distintos puntos de consumo dentro de la CUC. Se ubica en la zona norte de
la CUC, al lado de la Escuela de Medicina Tropical en donde se encuentra también la sala de bombas.
Dicha subestación carece de unidades de transformación y está constituida por dos barras con interruptor
de enlace normalmente abierto.
La Barra I de la S/E UCV está conectada al alimentador A8 que llega a través de las bancadas subterráneas
desde la S/E Chaguaramos, pasando por un seccionador manual en aceite de 4 vias y llegando finalmente
a un panel eléctrico de 8 celdas. De dicho panel se derivan 6 circuitos denominados A8C1, A8C2, A8C3,
A8C4, A8C5 y A8C6; de los cuales el circuito A8C1 se encuentra desincorporado. Estos circuitos son los
que suministran la energía eléctrica a la gran mayoría de las dependencias de la UCV. La Barra II de la
S/E UCV está conectada al alimentador A6 que, al igual que el A8, llega a través de las bancadas
subterráneas directamente a un seccionador manual de 3 vias que hace las veces de barra. De ella se derivan
dos circuitos denominados A6C1 y A6C2 y al igual que sus similares del alimentador A8, son los que
suministran la energía eléctrica al resto de las dependencias.
Tipo: RAC ID-21217

15kV ID-11534
Tipo:GRAL-M
600 A Tipo: TRAM-M
7,5kV
TRA21-376M-40M
ID-11535 ID-11536 ID-11537 ID-11538 GRAL 354M
15kV
400 A
600 A
OF ON ON ON
F OFF
ON ON
600 A 600 A 400 A
CD1256 S/E Santa
A8
Rosa
CD0414 CD0407 CD1429
CD4218
A6-C2
ENTRADAS A6-C1
CD4219
A8 ENTRADAS
A6
CD4180
Barra II de 4.8 kV S/E U.C.V.

Circuitos de
Distribución
Internos
de la
Ciudad
Universitaria
P C1 C2 C3 C4 C5 C6
Barra I de 4.8 kV S/E U.C.V.

Figura Diagrama unifilar de la S/E UCV
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El panel eléctrico de distribución conectado al alimentador A8 posee internamente una protección contra
fallas a tierra y las protecciones de cada circuito están basadas en la utilización de relés magnéticos de
sobrecorriente por fase.
Tabla Características nominales de la Barra I de la S/E UCV
Número de fases: 3
Tensión nominal de operación: 4.8 [kVRMS]
Nivel básico de aislamiento: 95 [kVpico]
Corriente nominal: 1200 [ARMS]
Capacidad simétrica de cortocircuito: 44 [kARMS]
Canalizaciones Subterráneas
Las canalizaciones subterráneas de la red primaria en 4,8 kV están compuestas por diferentes tipos de
conductores, los cuales difieren no solo en su calibre sino también en su tipo de aislamiento y configuración
(monopolar o tripolar). En general, todos los circuitos radiales que componen la red están concebidos bajo
la premisa de que el conductor troncal es el de mayor calibre y a medida que se vaya dejando carga o
haciendo derivaciones, estas son de menor calibre que el troncal.
De esta manera se reducen los costos asociados a la compra de conductores en comparación a usar el
mismo conductor en cualquier tramo del circuito, sin embargo, debido a los problemas comunes que se
presentan en estos casos como la disponibilidad de los distintos calibres o los cambios de emergencia que
se deben hacer en los tramos debido a las fallas en los conductores a lo largo del tiempo, hacen que la
combinación de los tipos de conductores en los circuitos no corresponda a lo antes expuesto.
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COORDINACIÓN
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Tabla Tipos de conductores entre tanquillas para el año 2000

Circuito Tipo de Conductor Tanquillas
500 PLT 15kV AT- 134;135
250 PLT 15kV AT- 125;126;128
250 PVC 15kV AT- 125B
A4
AT- 130;132;133
#2 PLT 15kV
ST- 22;23
#2 PVC 15kV AT- 129;137
250 PVC 15kV AT- 110
AT- 84;85;85c;85d
4/0 PVC 15kV
CT- 43
2/0 PVC 15kV AT- 109;112;113;114;115;116;117
ST- 42
A5-C1 2/0 PVC 5kV AT- 87
AT- 118;119;120;121
#6 PVC 5kV
ST- 41
AT- 88;111;117b;117c
#2 PVC 15kV
CT- 28;42;44
#2 PLT 5kV AT- 86
250 PLT 15kV AT- 125;126;128;134;135
250 PVC 15kV AT- 125B;129
A5-C2 AT- 130;132;133
#2 PLT 15kV
ST- 22;23
#2 PVC 15kV AT- 137
#2 PLT 15kV AT- 68;82;83
AE AT- 65;66;67
#2 PVC 15kV
ST- 24
31
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DE
EXTENSIÓN

500 PP 5kV AT- 2;54;55;56
AT- 57;58;78;78b;107;108
A6-C1 250 PVC 15kV
CT- 37
4/0 PP 5kV AT- 59;60;61;62;63;64
250 PVC 15kV AT- 19;94;95
250 PVC 5kV CT- 8
AT- 13
250 PP 5kV
ST- 6
4/0 PVC 5kV ST- 35;36
A6-C2 AT- 2;3;14;20;22;92
4/0 PP 5kV
ST- 7
AT- 93
4/0 PLT 5kV
ST- 38
AT- 23;24;25;26;27;28
1/0 PP 5kV
ST- 9
AT- 43;92
250 PVC 15kV
ST- 16;17
250 PLT 5kV AT- 44;45;135;136;137;138;139;140;141
AT- 7;40;41
2/0 PLT 15kV
ST-
2/0 PVC 5kV ST- 37
A7 AT- 48;49
1/0 PP 5kV
ST- 18;19
AT- 46;47
#2 PPP 5kV
CT- 33
AT- 104;105
#2 PLT 5kV ST- 32
CT- 43
500 PP 5kV AT- 54;55;56
250 PVC 5kV AT- 63
A8-C2
AT- 58;71;81
4/0 PP 5kV
ST- 26
32
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DE
EXTENSIÓN
2/0 PLT 15kV AT- 59;60

2/0 PVC 15kV AT- 57;61
AT- 62;64;72;73;74;75;76;77;78
1/0 PP 5kV
ST- 20;21;24;30

AT- 79;80;106
#2 PVC 15kV ST- 21A;25
A8-C2
CT- 36
#2 PP 5kV AT- 65;66;67
250 PVC 15kV AT- 13
AT- 2;3;14;15;19;20;28;29;30
4/0 PP 5kV
ST- 2;7
AT- 92;93
4/0 PVC 5kV
ST- 6;38
2/0 PLT 15kV ST- 6;7
2/0 PVC 15kV AT- 94;95
A8-C3 AT- 16;17;18;28b;29;30;30B1;30B2
1/0 PP 5kV ST- 9
CT- 6
AT- 99;101
#2 PLT 15kV
ST- 40
AT- 99;101;102
#2 PVC 5kV ST- 40;13
CT- 7;40
250 PVC 15kV AT- 2;4
AT- 3;6;8;40;41;70;89
4/0 PP 5kV
ST- 4;15
4/0 PVC 5kV AT- 5;7
A8-C4 2/0 PVC 15kV ST- 27
AT- 51;52
#2 PP 5kV
CT- 39
#2 PLT 5kV PT- 31
#2 PVC 15kV ST- 3
33
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DE
EXTENSIÓN
AT- 2
A8-C5 #6 PVC 5kV
ST- 2
500 PVC 15kV AT- 2;3
350 PVC 15kV AT- 4
A8-C6 AT- 7;8;9;10
250 PVC 15kV
CT- 39
4/0 PP 5kV AT- 5;6

AT- 40
2/0 PVC 15kV
ST- 12;14
AT- 11
2/0 PVC 5kV
A8-C6 ST- 5
#2 PVC 15kV ST- 3;4;37
AT- 69;70
#2 PVC 5kV
CT- 38
Los números en negrita cursiva significan que el conductor que termina en esa tanquilla (AT), sótano (ST)
o caseta (CT) es tripolar.
Puntos de Transformación
Los transformadores de distribución de la red primaria en 4,8 kV se encuentran en las cercanías de sus
centros de consumo, esto con el fin de disminuir las pérdidas asociadas a los conductores debido al efecto
Joule.
Los puntos de transformación en nuestro caso son de 3 tipos: (a) Sótano de Transformación, (b) Caseta de
Transformación y (c) Poste de Transformación.
 Sótano de Trasformación (ST): es cuando el transformador se encuentra en un emplazamiento

subterráneo al cual se accede a través de una rejilla normalmente a nivel del piso. Los
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transformadores que se encuentran en estos sótanos deben ser sumergibles ya que debido a las
lluvias estos emplazamientos tienden a inundarse.
 Caseta de Transformación (CT): es cuando el transformador se encuentra dentro de una
construcción pequeña a la cual se accede a través de una puerta. Los transformadores que se
encuentran en estas casetas no necesariamente son sumergibles ya que la caseta no tiene peligro
de inundarse y el techo de la caseta los protege de la lluvia.
 Poste de Transformación (PT): es cuando el transformador se encuentra en lo alto de un poste
a la intemperie. En nuestro caso solo una dependencia tiene su transformador ubicado en un poste
y se trata del Edif. de Fluidos o también conocido como el Edif. de Hidráulica de la Facultad de
Ingeniería.
Los transformadores de la red primaria en 4,8 kV son en su totalidad con delta en el lado de alta y estrella
sólidamente puesta a tierra en el lado de baja.
Tabla Transformadores de la red de distribución primaria en 4,8 kV
Potencia
Nombre Nominal Circuito Carga
(kVA)
T_ST20 300 Medicina Tropical
T_ST21 750 Inmunología
T_ST24A 150 Escuela de Medicina
T_ST25 150 Inst. Inv. Oncológicas
A8-C2
T_ST26 750 Odontología
T_ST30A 150
Lavanderia y Calderas
T_ST30B 150
T_CT36 3(100) Sierra Maestra
35
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Potencia
(kVA)
T_ST6 500 Trabajo Social (R1) y Com. Social (R2)
T_ST7 300 Estadística, Artes (R3) y Comedor
T_ST13 500 Humanidades
T_ST38 3(100) Bioanálisis
T_ST40 500 A8-C3 Ciencias Políticas
T_ST43 300 Jardín Botánico
T_CT6 75 Alumbrado Público
T_CT7 112,5 Canchas de Tenis
T_CT40 300 Galpones de Química Aplicada y CP
T_ST3A 300
Aula Magna
T_ST3B 300
T_ST4 3(167) Medicina Experimental
T_ST27A 500
A8-C4 Farmacia
T_ST27B 500
T_ST15 75 Iluminación Pasillo de Ingeniería
T_CT39H 3(100) Ingeniería Sanitaria
T_PT31 3(167) Ingeniería Hidráulica
T_ST2B 75 A8-C5 Sala de Bombas
T_ST3C 500 Aula Magna
T_ST5 75 Ingeniería Mecánica
T_ST12A 300 D.T.I.C.
T_ST12B 300 Rectorado
T_ST12C 300 A8-C6 Edif. Comunicaciones y F.C.U.
T_ST14 500 Biblioteca Central
T_ST39 300 Instituto Anatómico
T_CT38 3(100) Galpones de Farmacia
T_CT39Q 750 Laboratorio de Química
T_ST2A 300 Sala de Bombas
T_CT37A 750 A6-C1
Administración y Educación
T_CT37B 750
T_ST9 300 Dirección de Deportes
A6-C2
T_ST35 750 Economía
36
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T_ST36 750
T_CT8 3(75) Casona y Gimnasio Cubierto
Potencia
(kVA)
T_ST16 750 Ing. Química, Petróleo, Eléctrica e Hidráulica
T_ST17A 3(50) Ingeniería Eléctrica y Lab. de Química
T_ST17B 150 Laboratorio de Química
T_ST18 500 Arquitectura y Urbanismo
T_ST19A 225 Ingeniería Básica
A7
T_ST19B 150 Centro de Procesamiento de Datos
T_ST32 300 Laboratorio de Química
T_ST37 3(100) Decanato Biblioteca, Auditórium y Química
T_CT33 100 Parroquia Universitaria
T_CT43IM 3(100) I.M.M.E
T_ST41 300 Zoología Tropical
T_ST42 750 Escuela de Química
T_CT28A 3(37,5) Carpintera
T_CT28B 250 Lab. de Ciencias
A5-C1
T_CT28C 150
T_CT42 750 Facultad de Ciencias
T_CT43C 100
T_CT44 3(100) Física y Matemática
T_ST22A 500
T_ST22B 500
T_ST22C 500 Hospital Clínico Universitario
A4 Y A5-C2
T_ST23A 500
T_ST23B 500
T_ST24B 500 Decanato de Medicina
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Red Primaria en 12,47 kV

Al igual que la anterior, la red de distribución primaria en 12,47kV es radial y se origina en la S/E Granada,
la cual se ubica en las cercanías del terminal La Bandera en la Av. Nueva Granada; en el Anexo 1 se
muestran todo los diagramas unifilares correspondientes a esta red de distribución. A continuación se hace
una descripción breve de la subestación, las canalizaciones subterráneas y los puntos de transformación
que componen esta red.
S/E Granada
La S/E Granda propiedad de la EDC es alimentada por la S/E Panamericana en 69 kV y es la que suministra
la energía eléctrica a la red de distribución primaria en 12,47 kV. Está constituida por una barra seccionada
con interruptor de enlace normalmente abierto, cada sección de barra tiene conectada una unidad de
transformación.
Tabla Características nominales de los transformadores de la S/E Granada

Relación de Tipo de Impedancia SNom SForzada
transf. [kV] conexión Xcc [%] [kVA] [kVA]
Granada 1 7,53
67/12,47 Delta-estrella 15000 28000
Granada 2 7,42
La subestación está compuesta por 8 circuitos correspondientes a 8 celdas tipo intemperie, cada una con
un interruptor de potencia, así como todos los equipos necesarios para su funcionamiento y operación; de
los 8 circuitos, 3 son los que suministran energía a la CUC, siendo estos últimos identificados como A2,
B1 y B2.
38
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Granada 1 Granada 2
67/12,47 67/12,47
15 MVA 15 MVA
7,53% 7,42%
NA
A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4
Instituto de Estadios de
Higiene e Beisbol y
Ingeniería Olímpico
Metalúrgica
Figura Unifilar de la S/E Granada
La CUC no posee en 12,47 kV un centro de distribución de carga que reciba estos alimentadores y los
recanalice hacia sus respectivos puntos de consumo. Por tanto, los alimentadores llegan directamente a los
puntos de consumo desde la subestación, lo que implica que de ser necesaria una interrupción del servicio
eléctrico, esta debe hacerse desde la S/E Granada.
En este nivel de 12,47 kV se utilizó la topología de primario selectivo para todas las dependencias
alimentadas bajo este nivel de tensión, en la cual al alimentador que se encuentra conectado se le denomina
principal y al otro se le denomina respaldo o emergencia. Los alimentadores A2 y B1 son los responsables
de alimentar las dependencias del Instituto Nacional de Higiene y la Escuela de Ingeniería Metalúrgica y
Ciencias de los Materiales. Por su parte, los estadios Olímpico y de Beisbol son alimentados por los
alimentadores B1 y B2.
Canalizaciones Subterráneas
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Al igual que en la anterior, esta red está compuesta por diversos tipos de conductores. En este caso son
cuatro tipos de conductores comenzando desde la S/E Granada con un conductor 500 MCM, continuando
después de cierta distancia con 250 MCM y finalizando en los centros de consumo con un conductor 2/0
o en el caso de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica con un #2 y todos ellos monopolares y con un
aislamiento tipo PVC de 15 kV.
Tabla Calibres de la red de distribución primaria en 12,47 kV
Circuito Tipo de Conductor Longitud [m] Dependencia
500 PVC 15kV 1362
A2C1 250 PVC 15kV 1157
2/0 PVC 15kV 80 INSTITUTO NACIONAL DE
500 PVC 15kV 2102 HIGIENE
B1C1 250 PVC 15kV 938
2/0 PVC 15kV 104
500 PVC 15kV 1362
A2C2 ESCUELA DE INGENIERIA
250 PVC 15kV 521
METALURGICA Y CIENCIAS
500 PVC 15kV 1968 DE LOS MATERIALES
B1C2
#2 PVC 15kV 40
500 PVC 15kV 2272
B1C3 250 PVC 15kV 370
2/0 PVC 15kV 16
ESTADIO OLIMPICO
500 PVC 15kV 2010
B2C1 250 PVC 15kV 162
2/0 PVC 15kV 20
Circuito Tipo de Conductor Longitud [m] Dependencia

500 PVC 15kV 2272
B1C4 250 PVC 15kV 370
2/0 PVC 15kV 408
ESTADIO DE BEISBOL
500 PVC 15kV 2010
B2C2 250 PVC 15kV 162
2/0 PVC 15kV 418
40
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Puntos de Transformación
También los transformadores de la red de distribución primaria en 12,47 kV se encuentran en las

inmediaciones de sus centros de consumo y en el caso de los estadios de Beisbol y Olímpico la mayoría
de ellos se encuentran en unas casetas a los pies de las torres de iluminación de dichos estadios.
Tabla Transformadores de la red de distribución primaria en 12,47 kV

Potencia
(kVA)
T_ST1 1000 A2C1 y Instituto Nacional de Higiene

B1C1
A2C2 y
T_AT12 1000 Ing. Metalúrgica y Ciencias de los Materiales
B1C2
T_CT1 750 Torre A
T_CT2 300 Torre B
B1C3 y
T_CT3 300 Torre C
B2C1
T_CT4 750 Pizarra
T_CT5 1000 Torre D
Potencia
(kVA)
T_CT6 225 Torre A
T_CT7 225 Torre B
T_CT8 225 Torre C
T_CT9 500 Torre D
B1C4 y
T_CT10 225 Torre E
B2C2
T_CT11 225 Torre F
T_CT12 500 Torre G
T_CT13 300 Torre H
T_CT14 500 Cargas Internas
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Riesgo Eléctrico.
La gran difusión industrial y doméstica de la corriente eléctrica, unida al hecho de que no es perceptible
por los sentidos, hacen caer a las personas en una rutina, despreocupación y falta de prevención en su uso.
Por otra parte dada su naturaleza y los efectos, muchas veces mortales, que ocasiona su paso por el cuerpo
humano, hacen que la corriente eléctrica sea una fuente de accidentes de tal magnitud que no se deben
regatear esfuerzos para lograr las máximas previsiones contra los riesgos eléctricos.
Datos indicativos de accidentes de origen eléctricos:
 0,30% del total de los accidentes de trabajo con baja.
 1% de los accidentes que provocan una incapacidad permanente.
En empresas dedicadas a la producción y transporte de energía eléctrica.
 3% de los accidentes que causan baja.
 50% de los accidentes mortales.
Elemento Principal determinante del accidente.
1º - Descuido.
2º - Instalaciones peligrosas de toma permanente.
3º - Instalaciones con defectos temporales.
4º - Debidos a otra persona.
5º - Olvido de normas o peligro
6º - Ignorancia.
7º - Falta de vigilancia.
8º - Error.
9º - Otros casos.
El 15% de los accidentes eléctricos son mortales.
Definiciones
Tensión: La diferencia de potencial eficaz (rms) entre dos conductores cualesquiera o entre un conductor
y tierra. Las tensiones son expresadas en valores nominales a menos que se indique otra cosa. La tensión
nominal de un sistema o circuito es el valor asignado para un sistema o circuito de una clase de tensión
dada con el propósito de una designación conveniente. La tensión de funcionamiento del sistema puede
variar dentro de ciertos límites por encima y por debajo de éste valor.
Efectos directos: Los que mantienen relación de causalidad directa con el evento.
Efectos indirectos: Los derivados de los efectos directos.
42
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Elementos expuestos (Vulnerables): Es el contexto social, material y ambiental representado por las
personas y por los recursos y servicios que pudieran verse afectados con la ocurrencia de un evento.
Corresponden a las actividades humanas, todos los sistemas realizados por el hombre tales como
edificaciones, líneas vitales o infraestructura, centros de producción, servicios, la gente que los utiliza y el
medio ambiente.
Evaluación del riesgo: Determinación de las posibles consecuencias sociales, económicas y ambientales
asociadas a uno o varios eventos como resultado de relacionar la amenaza y la vulnerabilidad de los
elementos expuestos.
Evento: Es la descripción y registro en el tiempo y el espacio de la manifestación de un fenómeno natural,
tecnológico o provocado por el hombre en términos de sus características, magnitud, ubicación y área de
influencia.
Gestión de riesgos: Capacidad de desarrollar y conducir una propuesta de intervención consciente,
concertada y planificada, para prevenir o evitar, mitigar o reducir el riesgo en una localidad o en una región,
para llevarla a un desarrollo sostenible.
Mitigación: Es toda acción orientada a disminuir el impacto de un evento generador de daños en la
población y en la economía.
Preparación: Conjunto de medidas y acciones para reducir al mínimo la pérdida de vidas humanas y otros
daños, organizando oportuna y eficazmente la respuesta y la rehabilitación.
Prevención: Conjunto de medidas cuyo objeto es impedir o evitar que eventos naturales o generados por
la actividad humana causen desastres.
Riesgo: Es la probabilidad de ocurrencia de consecuencias económicas, sociales o ambientales en un sitio
particular y durante un tiempo de exposición determinado. Se obtiene de relacionar la amenaza con la
vulnerabilidad de los elementos expuestos.
Vulnerabilidad: Es la susceptibilidad a la pérdida o daño de un elemento o grupo de elementos ante una
amenaza específica.
Factores a consideran en un posible contacto con la Energía Eléctrica
El cuerpo humano puede conducir una corriente eléctrica, la cual estará limitada por la impedancia que
pueda tener una persona.
I V
R
Factores.
 Intensidad.
 Resistencia.
 Frecuencia.
 Tiempo de contacto.
43
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 Recorrido de la corriente a través del cuerpo.

 Capacidad de reacción de la persona.
El cuerpo humano y la corriente eléctrica.
En el momento que el cuerpo humano se pone en contacto con alguna superficie o parte metálica con un
nivel de tensión o potencial distinto de cero, circulará a través del mismo una corriente eléctrica, los efectos
de esta corriente en su paso por las partes vitales del cuerpo humano dependerán de: la frecuencia, la
magnitud y la duración.
Frecuencia.
Uno de los parámetros fundamentales de las variables eléctricas es la frecuencia. En nuestros sistemas
eléctricos el valor de la frecuencia es de 60 Hz. Se ha determinado que el cuerpo puede tolerar corrientes
de frecuencias de 25 Hz, al igual que a valores de frecuencias entre 3000 – 10000 Hz, o incluso superiores.
Entre los 25 y 3000 Hz las investigaciones continúan.
Magnitud.
Si se considera únicamente la magnitud de la corriente, manteniendo un valor constante de frecuencia (60
Hz), se puede indicar que los efectos fisiológicos de la corriente eléctrica en el cuerpo se pueden resumir
en: percepción de la corriente, contracción muscular, inconsciencia, fibrilación del corazón, bloqueo
nervioso respiratorio y quemadura.
Otro resultados de los problemas o accidentes que puede producir la circulación de corriente por una
persona son los siguientes: lesión traumática por caída, lesión traumática por contracciones musculares
violentas, muerte por fibrilación ventricular, lesiones o muerte provocadas por quemaduras internas,
muerte o lesiones permanentes provocadas por acción tóxica de quemaduras y lesiones permanente por
deterioro del tejido nervioso.
Se considera como el umbral de percepción un valor de corriente de aproximadamente 1 mA, en otras
palabras, la persona puede detectar un ligero hormigueo en las manos.
Entre 1 – 3 mA, no produce peligro alguno y su contacto puede ser mantenido.
A medida que la corriente va aumentando, en el orden de 9 a 25 mA, se empieza a producir pérdida del
control muscular, teniendo como consecuencias: contracciones musculares, dificultad de separarse del
punto de contacto, ligeras quemaduras y aumento de la tensión sanguínea.
Para corrientes mayores, entre 60 y 100 mA, las contracciones musculares pueden producir problemas
respiratorios, estos pueden llegar a producir asfixia (parada de los músculos respiratorios) si se prologan
la duración de la misma. También puede ocurrir la muerte debido a un fenómeno cardiaco denominado
fibrilación ventricular.
La fibrilación ventricular son contracciones anárquicas del corazón que se producen por el paso de la
corriente eléctrica de una cierta intensidad y duración a través del corazón. Para su tratamiento se requiere
de personal altamente capacitado. Debido a la peligrosidad de este fenómeno es importante determinar el
umbral de fibrilación ventricular.
44
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Basados en experimentos realizados en animales, el umbral de fibrilación se ha fijado en aproximadamente

100 mA durante 3 s.
Magnitudes entre 75 y 3000 mA pueden ocasionar parálisis total de respiración y fibrilación ventricular
irreversible. Valores mayores de 3A pueden producir fibrilación ventricular y grandes quemaduras.
Duración.
De los experimentos realizados se determinó que el cuerpo humano puede tolerar corrientes relativamente
altas sin que se presente fibrilación, en períodos de tiempo muy cortos, (entre 0,03 y 3 s).
Los valores aproximados de corriente para que produzca fibrilación ventricular son:
 15 mA durante 2 minutos.
 20 mA durante 1 minuto.
 30 mA durante 35 s.
 100 mA durante 3 s.
 500 mA durante 0,10 s.
 1 A durante 0,03 s
Valor de corriente crítica.

Estudios realizados por Dalziel desarrollo una expresión donde se considera las características de peso de
la persona y el tiempo que una magnitud efectiva de corriente a 60 Hz circularía:
SB
IB 
t
Donde;
IB = Máximo valor de corriente eficaz que puede soportar el cuerpo humano en [A].
t= Tiempo de duración de la corriente a través del cuerpo en segundos [s]. Es
considerado como el tiempo de duración de la falla en la subestación. Se
recomienda un tiempo máximo de 3 s para asegurar la validez de la ecuación.
SB = Constante de energía determinada empíricamente. Esta constante se encuentra
asociada a la energía en el momento del choque eléctrico que puede ser soportada
por el 99,5 % de las personas adultas con un peso aproximado de 50 kg,
obteniéndose el valor de SB = 0,0135.
De esta expresión se deduce que la corriente máxima tolerable por el cuerpo humano para tiempos
menores a tres (3) segundos será.
0,116
IB 
t
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Se debe destacar que los parámetros asociados a las expresiones anteriores son la magnitud de la
corriente, la duración y el peso de la persona.
Para personas con diferentes pesos la constante SB se modifica ligeramente, por ejemplo para una
persona de 70 kg se tiene:
0,157
IB 
t
Tipos de accidentes eléctricos.
Contacto directo.
Se llaman así, aquellos en que la persona entra en contacto con una parte activa de la instalación.
- Contacto con dos conductores activos.
- Contacto con un conductor activo y masa o tierra.
- Descarga por inducción.
Se llama parte activa al conjunto de conductores y piezas conductoras bajo tensión en servicio normal.
Las descargas por inducción son aquellos accidentes en los que se produce un choque eléctrico sin que la
persona haya tocado físicamente parte metálica o en tensión de la instalación.
Protección contra contactos directos

Pueden lograrse de tres formas:
- Alejamiento de las partes activas
- Interposición de obstáculos
- Recubrimiento de las partes activas
Trabajos sin tensión

 Aislar la parte en que se vaya a trabajar de cualquier posible alimentación mediante la apertura de los
aparatos de seccionamiento más próximos a la zona de trabajo.
 Bloquear en posición de apertura cada uno de los aparatos de seccionamiento colocando en su mando
un letrero con la prohibición de maniobra.
 Comprobar mediante un verificador la ausencia de tensión.
 Señalizar adecuadamente la prohibición de restituir tensión debido a la realización de trabajo.
 No se establecerá el servicio al finalizar los trabajos sin comprobar que no existe peligro alguno.
En el propio lugar de trabajo.

 Verificación de la ausencia de tensión.
 En el caso de redes aéreas se procederá a la puesta en cortocircuito.
 Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.
46
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EXTENSIÓN
Trabajos con tensión

 Colocarse sobre objetos aislantes (alfombras, banquetas, escaleras aislantes, etc.).
 Utilizar cascos, guantes aislantes, gafas protectoras, herramientas aisladas y ropas apropiadas sin
accesorios metálicos.
 Aislar previamente los demás conductores en tensión, próximos al lugar de trabajo, incluso el neutro.
 Cuando se realice el trabajo de instalar un contador con tensión, además del equipo de protección
personal, es necesario comprobar la correspondencia de los bornes de entrada y salida de cada fase.
También se comprobará si la instalación del abonado está cortocircuitada, verificándose si hay tensión
de retorno antes de conectar cada nuevo hilo de salida.
Material de seguridad.
Además del equipo de protección individual (lentes, cascos, calzado, etc.) se considera como material de
seguridad para los trabajos en instalaciones de baja tensión el siguiente:
 Guantes aislantes de baja tensión.
 Banquetas o alfombras aislantes.
 Báinas y caperuzas aislantes.
 Comprobadores o discriminadores de tensión.
 Herramientas aisladas.
 Material de señalización (discos, barreras, banderines, etc.).
 Lámparas portátiles.
 Transformadores de seguridad a 24V.
 Transformadores de separación de circuitos.
PROTECCIÓN PERSONAL
Cualquier tipo de protección individual debe reunir una serie de características:
 Debe ser fácil de manejar.
 Deberá permitir la realización del trabajo, sin suponer una merma en las posibilidades de actuación.
 Debe ser cómodo procurando si es posible que siente bien.
CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE PROTECCIÓN PERSONAL

Según la zona del cuerpo que va a proteger distinguiremos los siguientes tipos de equipos:
 La ropa de trabajo.
 Protección de la cabeza.
 Protección del aparato visual.
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 Protección del sistema respiratorio

 Protección de extremidades superiores.
 Protección de extremidades inferiores.
 Cinturón de seguridad.
La ropa de trabajo.
Los vestidos de trabajo proporcionan una protección indudable contra manchas, polvos, productos
corrosivos, etc. Debe cuidarse que la ropa de trabajo esté limpia y es buenas condiciones de conservación,
sin roturas que puedan ser motivo de enganches con la máquina provocando el accidente. Existen ropas
especiales para trabajos especiales tales como:
 Los vestidos ignífugos que protegen contra los riesgos de inflamación.
 Los vestidos de caucho para proteger contra las radiaciones.
 Vestidos de amianto para trabajos próximos a fuentes de calor.
Protección de la cabeza.
La necesidad de llevar un casco protector, resulta de la gravedad que conllevan los accidentes producidos
por caídas de objetos.
En cuanto a la forma existen cascos con rebordes más o menos salientes, hasta aquellos que no tienen más
que una visera. Los primeros protegen las orejas, el cuello y parte de la cara, empleándose especialmente
en trabajos de perforación, canteras, etc, siendo los segundos más comunes en trabajo de fábricas,
industrias, etc. A fin de completar la acción protectora del casco, pueden añadirse otros accesorios
suplementarios tales como pantallas, cubrenuca o cascos contra ruido procurando en todo momento
conjugar eficacia con comodidad.
Protección de aparato visual.

Los accidentes de ojos pueden ser evitados mediante el uso de gafas o caretas protectoras. Cualquier gafa
de seguridad debe reunir una serie de requisitos:
 Se han de limpiar con facilidad por lo que no deben tener pliegues ni ranuras de difícil acceso.
 Deben tener un campo de visión amplio.
 No han de estar construidas con material inflamable.
 No debe producir irritaciones ni ningún otro tipo de molestia al usuario.
Protección del aparato auditivo.

La O.G.S.H.T (Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo) en su artículo nº 147 establece:
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 Cuando el nivel de ruido en un puesto o área de trabajo sobrepase los 80 (db) decibelios será obligación
el uso de elementos o aparatos individuales de protección auditiva.
 Para los ruidos de muy alta intensidad se dotará a los trabajadores que hayan de soportarlos de
auriculares con filtro, orejeras de almohadillas, discos anti ruidos o dispositivos similares.
 La protección de los pabellones del oído se combinará con la del cráneo y la cara por los medios vistos
anteriormente.
 Los elementos de protección auditiva serán siempre de uso individual.
Protección de extremidades superiores.

La protección generalmente aceptada por su eficacia es el guante independientemente de la existencia de
manguitos, dediles, cremas, etc,... que pueden emplearse en casos especiales. Suelen fabricarse en goma,
caucho y cuero.
Según el trabajo a desarrollar utilizaremos los siguientes tipos de guantes:
 De tejido. Son adecuados para trabajos que requieran una protección ligera (Sector de la
construcción).
 De cuero. Son resistentes a las chispas, al calor y a los objetos rugosos proporcionando además
amortiguación a los choques. (Soldaduras).
 De amianto. Aíslan del calor y son incombustibles protegiendo contra quemaduras. Presentan el
inconveniente de deteriorarse con facilidad. (Bomberos).
 De caucho. Son utilizados cuando sea necesario el aislamiento eléctrico. Presentan el inconveniente
de no permitir la transpiración ni proteger contra la acción mecánica.
 De materia plástica. Son utilizados en la industria química por resistir a los productos químicos
corrosivos, así como a los disolventes industriales.
 De cota de malla. Son indicados para trabajos con elementos cortantes.( carniceros ).
La protección de manos y brazos contra productos agresivos puede realizarse mediante pastas, pomadas o
cremas especiales que forman una película protectora sobre la piel sin reducir la sensibilidad táctil del
usuario.
Protección de extremidades inferiores.
La protección puede lograrse mediante calzado con puntera de acero, para prevenir la caída de material
pesado sobre los dedos. También se suelen utilizar plantillas metálicas que impidan las heridas cortantes o
punzantes en la planta de los pies. Para completar dicha protección es aconsejable utilizar botas que
protejan los tobillos. La protección de las extremidades inferiores puede completarse con rodilleras,
polainas, etc.
Protección del aparato respiratorio.
Para proteger el aparato respiratorio se debe seguir un procedimiento que debe incluir los siguientes puntos:
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1º - Identificar la sustancia contra la que se necesita protección.

2º - Valorar el riesgo que conlleva cada una de las sustancias identificadas estableciendo su grado de
peligrosidad.
3º - Determinar las condiciones de exposición a esos riesgos tales como proximidad con los puntos de alta
concentración, existencia o falta de oxígeno, etc,...
4º - Estudiar la posibilidades personales de utilización del equipo.
La clasificación de los aparatos de protección respiratoria la podemos establecer en dos grandes grupos,
son los siguientes:
 Aparatos con provisión de aire

- Autónomos.
- Con tubo flexible.
 Aparatos con filtro

- Filtro mecánico.
- Filtro químico.
- Combinación de filtro mecánico y químico.
Cinturones de seguridad.
Constituyen un elemento básico de protección y debe ser obligatorio en los trabajos que presenten riesgo
de caída. Deben estar homologados.
Equipos de protección
Antes de iniciar las labores asegúrese de contar con todos los equipos, las herramientas y materiales
necesarios y en buen estado para el trabajo a ejecutar.
Los equipos de protección personal son:
- Casco dieléctrico.
- Guantes dieléctricos.
- Calzado de seguridad.
- Anteojos de seguridad.
- Uniforme de trabajo.
Entre los equipos de protección colectiva están:
- Conos de seguridad.
- Cinta amarilla de seguridad.
- Tarjetas de seguridad.
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- Vallas de seguridad.
- Cubiertas protectoras aislantes.
- Radio de comunicaciones.
 Todas y cada una de las personas involucradas en el procedimiento deben usar casco dieléctrico de
seguridad, guantes de alta tensión con protectores y calzado de seguridad. También se usarán lentes de
seguridad, con el fin de evitar daños a los ojos a consecuencia de arcos.
 Utilizar sólo materiales, equipos y herramientas normalizados por la empresa, así como el uniforme y
el carnet de identificación, de acuerdo a la normativa vigente.
 Revisar las condiciones de los equipos de protección personal, observando visualmente su estado físico
y verificando la vigencia de la certificación de pruebas periódicas.
 Los equipos de puesta a tierra temporal deben mantenerse protegidos y en perfectas condiciones y bajo
ninguna circunstancia deben retirarse sus componentes (grapas, cables, conectores y otros).
 Se debe revisar el estado de todas las grapas de conexión y de los hilos del conductor a través del
aislante transparente. Hilos rotos o puntos negros serán razón de rechazo del cable.
 El funcionamiento del verificador de ausencia de tensión debe ser probado antes y después de su uso.
Guantes.
Los guantes dieléctricos son la primera línea de defensa del personal para protegerse de contacto con líneas
energizadas.
Clasificación de guantes dieléctricos, IEC 60903:2014.
Tensión de Máximo Tensión de
Clase Color
Prueba AC Utilización en AC
00 Beige 2.500 500
0 Rojo 5.000 1.000
1 Blanco 10.000 7.500
2 Amarillo 20.000 17.000
3 Verde 30.000 26.500
4 Naranja 40.000 36.000
Con respecto a los guantes, OSHA 1910.303 establece que el trabajador deberá evitar contacto con líneas
energizadas con 50 Volt o más, a menos que utilice guantes de aislamiento que satisfagan los
requerimientos de la norma ASTM D120 (Standard Specification for Rubber Insulating Gloves).
El conjunto completo de guantes se compone de un mínimo de dos partes: el guante de goma y un guante
de cuero de protección. En servicio, el protector de cuero se coloca sobre el exterior del guante de goma y
lo protege de daños físicos. A veces la combinación de guantes incluirá un inserto de algodón que sirve
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para absorber la humedad y hace más agradable el uso de los guantes. Los guantes de goma nunca debe
ser usado sin protectores de cuero, excepto en ciertas situaciones específicas.
1. Norma ASTM D120 establece los requerimientos técnicos y de manufactura para el guante de goma.
2. Norma ASTM F696 establece los requerimientos técnicos y de manufactura para el guante de cuero.
3. Norma ASTM F496 específica los requerimientos que necesitan los guantes en servicio.
4. Norma ASTM F1236 es una guía para la inspección visual de los guantes, mangas, así como de otros
equipos de protección de goma.
Los guantes de goma están disponibles en seis clases de tensión básicos de la clase 00 a clase 4 (ver
gráfica), y dos diferentes tipos: los tipos I y II (tipo I es NO resistente al ozono y tipo II es resistente al
ozono). El ozono es una forma de oxígeno que se encuentra en el aire que rodea a un conductor en altos
voltajes. Puede causar grietas peligrosas en productos de caucho, incluidos guantes aislantes, haciéndolos
inseguros. Los guantes tipo I también pueden verse afectados negativamente por la luz UV, así que deben
se debe tener el cuidado para almacenar los guantes apropiadamente e inspeccionarlos.
Los guantes de Tipo II no son tan susceptibles a los rayos UV y ozono, sin embargo, no son tan flexibles
como los tipo I, y por tanto, más incómodos para trabajar.
Longitud del guante, IEC 60903:2014.
Medidas estándar de los guantes, IEC 60903:2014.

Clase Longitud Estándar (mm)
00 280 360 - - 800
0 280 360 410 460 800
1 - 360 410 460 800
2 - 360 410 460 800
3 - 360 410 460 800
4 - - 410 460 800
OSHA 1910.137 establece "equipo de aislamiento deberá ser inspeccionado antes de cada uso diario e
inmediatamente después de un incidente que razonablemente pudiera ser sospechoso de haber causado
daños. A los guantes aislantes se dará una prueba de aire, junto con la inspección visual.
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Los daños más comunes son:

 Objetos extraños insertados (piezas de metal, astillas).
 Agujeros, perforaciones, desgarres o cortes.
 El daño del ozono (grietas finas).
 Hinchazón, ablandamiento, pegajosos o endurecimiento.
 Daños causados por productos químicos.
También, los guantes deben ser almacenados de tal manera que no se dañen. Los siguientes elementos
pueden causar daño:
 Las temperaturas extremas
 Daños por UV (luz solar)
 El exceso de humedad
 El ozono (rayos UV, arcos)
 Los materiales ajenos (aceites, productos derivados del petróleo, crema de manos, talco para
bebé)
Recomendaciones del fabricante (SPERIAN):
 Guardar los guantes en un lugar seco y oscuro donde la temperatura oscile entre los 10°C y 21°C.
 Cuando los guantes están sucios, hace falta lavarlos con agua y jabón a temperatura inferior a
65°C, secarlos completamente y espolvorearlos con talco.
 Si restos de componente como alquitrán o pintura siguieran todavía pegado a los guantes, limpie
inmediatamente las partes afectadas, con un disolvente apto, evitando una utilización excesiva, y
vuelva a lavar y tratar los guantes según lo indicado en el párrafo anterior, No debe utilizar
gasolina, parafina o White Spirit (Thinner) para eliminar tales componentes.
 Después de usar los guantes deben secarse a una temperatura que no exceda los 65°C.
 Los guantes que se usan frecuentemente se les deben realizar nuevas pruebas a intervalos no
superiores a los seis meses. Los guantes utilizados ocasionalmente necesitan nuevas pruebas
después de la utilización, y, de todas formas, a intervalos que no superen los doce meses. Los
guantes almacenados en las condiciones adecuadas deben ser probados a intervalos que no
superen los doce meses.
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Guantes marca SPERIAN.
Esquemático para realizar la prueba según IEC 60903:2014
Anteojos de seguridad.
Norma COVENIN 955-76 PROTECTORES OCULARES Y FACIALES
Esta norma contempla las características que deben cumplir los protectores para los ojos y lacara contra
riesgos físicos y químicos.
PROTECTORES CLASE 4 (ANTEOJOS CUBRE LENTES)
Estos deberán ser diseñados para ser usados sobre anteojos. Serán de monturas rígidas o no pero cubrirán
toda el área alrededor de los ojos y deberán estar equipados con banda de cabeza ajustable u otro
dispositivo adecuado.
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Los lentes o placas para esta clase de protectores podrán ser integrados o reemplazables. Si son
reemplazables la estructura del protector deberá ser de tal forma que retenga en forma segura los lentes o
placas del tamaño especificado.
Clase 4 (a)
Este tipo de protector deberá presentar ventilación adecuada.
Clase 4 (b)
Las aberturas de ventilación serán diseñadas de tal forma que exista un efecto de ventilación indirecta en
forma de pantalla o burlador que prevenga el paso directo de polvo o líquido al interior de la copa.
Clase 4(c)
El conjunto de este protector excluirá toda radiación peligrosa o desagradable al usuario. Las radiaciones
que pueden pasar a través de los lentes de filtro son gobernadas por su densidad.
Para estos protectores se usaran materiales aislantes de calor para la construcción de todas sus partes de
tal forma que pasen las pruebas de deformación de calor, desinfección, flamabilidad y absorción de agua.
Botas Dieléctricas
Normativa Nacional para las Botas Dieléctricas.
Bajo la norma venezolana COVENIN 39-2003, se define como Calzado para riesgo eléctrico. Aquel
manufacturado con propiedades aislantes en el piso y ofrece protección contra contactos accidentales con
equipos, partes, circuitos y conductores energizados eléctricamente. La resistencia debe ser superior a 1000
M.
Nota2: se entiende que este tipo de calzados son una fuente secundaria de protección contra contactos
accidentales en condiciones secas. La capacidad de aislamiento eléctrico disminuirá en la medida que el
calzado se va desgastando con el uso continuo de este.
Nota 3: los ojetes metálicos, plantillas de protección, cambrillón metálico, remaches y cualquier otro
componente metálico pueden formar parte integral del calzado manufacturado para riesgo eléctrico.
Bajo la norma Europea entra entre el grupo de los aislantes Categoría III. Con la norma adicional de
calzado aislante de baja tensión UNE EN 50321:2000.
Normas Internacionales que rigen el calzado dieléctrico American Society of Testing Material (ASTM)
ASTM F2412-11
ASTM F2413-11
ASTM F1116-03
ASTM F1117-03
 American National Standards Institute (ANSI)
ANSI -Z41
Norma Técnica Colombiana (NTC)
NTC5529
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Norma ASTM F1116-03

Esta norma describe el método de prueba estándar para determinar la rigidez dieléctrica del calzado
dieléctrico. Recomienda el agua como medio para los electrodos para asegurar la cobertura completa de
las superficies del calzado.
Norma ASTM F2412-11
Está norma presenta los métodos de prueba estándar para protección de los pies.
Estos métodos de ensayo miden la resistencia del calzado a una variedad de peligros que potencialmente
puede causar lesiones.
 La resistencia al impacto (I)
 Resistencia a la compresión (C)
 La resistencia al impacto metatarsiano (Mt)
 Resistencia a la conductividad eléctrica (Cd)
 Resistencia a riesgos eléctricos (EH)
 El rendimiento disipativo estático (SD)
 La resistencia a la punción (PR)
A continuación se describen dos.
Sección 8: Resistencia a la conductividad eléctrica (Cd)
La base del calzado se coloca sobre una placa de electrodo y el segundo electrodo está incrustado en una
capa de esferas metálicas que llenan el interior del calzado. La resistencia eléctrica se mide después de
aplicar la tensión especificada para un tiempo determinado.
Procedimiento:
1. Coloque el calzado en la placa de acero (electrodo exterior al calzado).
2. Insertar las esferas metálicas conductores al interior del calzado.
3. Aplicar la tensión y tomar las medidas de resistencia dentro de un plazo máximo de 30 s.
4. Informe de la prueba: Reportar la resistencia eléctrica.
Sección 9: Calzado resistente al riesgo eléctrico (EH)
El calzado se coloca sobre un electrodo de malla metálica; un segundo electrodo se conforma de una capa
de pequeñas esferas metálicas al interior del calzado. El voltaje se aplica al calzado en el electrodo de malla
metálica para un tiempo determinado. La resistencia de AC se determina mediante la medición de la
corriente a través del calzado.
Procedimiento:
1. Mantener el electrodo interno al potencial de tierra.
2. Aplicar la tensión de prueba para el electrodo exterior en un nivel bajo (cerca de 0 V).
3. Elevar el voltaje a razón de 1 kV/s hasta 18 kVrms a 60Hz y mantener esta tensión para un minuto.
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4. Medir la tensión con un voltímetro en conjunto con un transformador de potencial calibrado conectado
directamente a través del circuito de alta tensión.
5. Medir la corriente con un amperímetro AC o resistencia shunt y un voltímetro, conectado en serie con
la muestra.
6. Informe de la prueba – Reportar la corriente de fuga en mA para cada calzado.
Pruebas o ensayos:
Ensayo dieléctrico no destructivo. Este método de prueba tiene la intención de aplicar un voltaje
determinado a cada tipo de calzado. Transcurrido el tiempo preestablecido, se mide y se registra la
corriente de fuga.
Ensayo de Aislamiento Eléctrico Corriente Continua “DC” y el Ensayo de Aislamiento Eléctrico Corriente
Alterna “AC”.
Representación del cuerpo humano según la norma IEC
IEC 60479 de 2005 – “Efectos de la corriente eléctrica circulando a través del cuerpo humano” Como se
indicó previamente, esta norma se utiliza para definir las tensiones máximas de contacto para las personas
que por una u otra razón puedan tener alguna unión con una estructura energizada y conectada a tierra sin
que esté n protegidas para ello, esto se evidencia en los diferentes parámetros que son tenidos en cuenta
para evaluar dichas tensiones. Inicialmente esta norma presenta diversas curvas tiempo vs. Corriente,
donde se relaciona el tiempo durante el cual el cuerpo humano está expuesto a una corriente con la
respectiva corriente que podrá soportar sin salirse de determinado efecto, por ejemplo sin entrar en estado
de fibrilación.
Norma Venezolana COVENIN 815:1999
CASCOS DE SEGURIDAD PARA USO INDUSTRIAL
Esta norma establece los requisitos mínimos que deben cumplir los cascos de protección personal para uso
industrial y cascos para protección eléctrica con el fin de proteger la cabeza de los usuarios.
De acuerdo con las características de protección se clasifican en:
Clase A: Son aquellos destinados a reducir la fuerza de impacto de objetos cayendo, además de reducir el
peligro de contacto con conductores expuestos de bajo voltaje. Una muestra representativa de esta clase de
casco es probada a un voltaje de 2.200V.
NOTA 1: Este Voltaje no es una indicación del voltaje al cual el casco protege al usuario.
Clase B: Son aquellos destinados a reducir la fuerza de impacto de objetos cayendo, además de reducir el
peligro de contacto con conductores expuestos de alto voltaje. Una muestra representativa de esta clase de
casco es probada a un voltaje de 20.000V.
NOTA 2: Este Voltaje no es una indicación del voltaje al cual el casco protege al usuario.
Según la norma, se establece lo siguiente:
Aislamiento Eléctrico
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Los requisitos exigidos de aislamiento eléctrico se muestran en la tabla y deben cumplirse cuando la
muestra sea sometida al ensayo descrito.
Aislamiento Eléctrico
Equipo e instrumentos
 Recipiente con agua potable, de tamaño suficiente para que la cúpula de un casco invertido sea
sumergida hasta 12mm del punto de unión del ala corrida con la cúpula.
 Cordel, no conductor de electricidad o similar para suspensión de la muestra en agua
 Puentes de 30.000 V, 20.000 V y 2.200 V de corriente alterna y 60 Hz de frecuencia.
 Soporte metálico, con terminales para la aplicación del voltaje a través de la cúpula de la muestra.
 Voltímetro, de suficiente capacidad.
 Amperímetro, de suficiente capacidad.
Procedimiento
 La muestra de ensayo consiste en la cúpula de un casco
 Se coloca la cúpula hacia arriba y se introduce en el recipiente
 Se llena de agua potable hasta 12mm del punto de unión de ala corrida para prevenir la llamarada
del voltaje al realizar la prueba.
 Se conectan el voltímetro y el miliamperímetro como se muestra en la figura 2.
 Se debe mantener seca la parte no sumergida de la cúpula, de tal manera que no se establezca un
arco eléctrico al aplicarle el voltaje.
 Clase A: se aplica el voltaje aumentándolo hasta 2.200V y se mantiene así durante 1 min. Se
anota la corriente de fuga.
 Clase B: se aplica el voltaje aumentándolo hasta 20.00V y se mantiene así durante 3 min. Se
anota la corriente de fuga. Luego se incrementa el voltaje a un ritmo de 1000V por segundo hasta
el momento de rotura. Se anota el voltaje de rotura.
Informe
El informe debe contener:
a) Resultados obtenidos
b) Fecha y nombre del analista
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c) Norma Venezolana COVENIN

d) Observaciones
Norma Para Cascos ANSI Z89.1-2003
American National Standars Institute
Esta norma proporciona el funcionamiento y requisitos de prueba para cascos industriales. La norma
Z89.1-1997 estableció los tipos y clases de cascos protectores, dependiendo del peligro y riego.
Las tres clases que indican el grado de aislamiento eléctrico de los cascos, son: Los cascos tipo G
(Generales), se prueban con 2.200 voltios, la clase tipo E (eléctrica) se prueba para soportar 20.000 voltios
y la clase C (Conductora) no proporciona ninguna protección eléctrica.
Representación del Cuerpo Humano según normas IEC
El Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas (RETIE) toda instalación eléctrica, debe contar con un
sistema de puesta a tierra con el fin de disponer de un mecanismo que garantice condiciones de seguridad
a los seres vivos y proporcione un camino rápido para el despeje de fallas. Para cumplir con unos de sus
principales objetivos, proporcionar seguridad a los seres humanos que de alguna forma entren en contacto
con dichas instalaciones, este reglamento específica “No se deben superar los valores dados en la Tabla,
que corresponden a la máxima tensión de contacto aplicada al ser humano (con una resistencia equivalente
de 1000 Ω), la cual está dada en función del tiempo de despeje de la falla a tierra, de la resistividad del
suelo y de la corriente de falla”
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DE
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Representación circuital del cuerpo humano.

a. Resistencia del Cuerpo Humano.
Una persona parada sobre el terreno de una subestación, en el momento de una falla a tierra, puede estar
en presencia de tensiones o potenciales a su alrededor y establecer a través de su cuerpo una vía para la
circulación de corriente. Para la frecuencia de 60 Hz, el cuerpo humano puede ser representado por
parámetros resistivos, siendo las trayectorias a considerar las siguientes:
b. De una mano a los pies.
c. De un pie al otro.
Debido a los diversos factores involucrados, los valores exactos son difíciles de establecer. Para muchos
de los cálculos se considera que la resistencia del tejido interno del cuerpo, sin incluir la piel, es
aproximadamente de 300 , mientras que si la piel es considerada el valor puede oscilar entre 500 y
3000 .
Adicionalmente, se indica que los valores de resistencia de contacto del zapato y/o de la mano son
despreciables.
Un valor de 1000 es recomendado para los cálculos, definiendo en parte la resistencia del cuerpo
como:
RB = 1000 
Circuito equivalente.
De las ecuaciones es posible determinar el valor de corriente que el cuerpo puede soportar en un
momento determinado, sin llegar al umbral de fibrilación, con este valor y los parámetros resistivos
adecuados se puede establecer un valor de tensión tolerable entre dos puntos del cuerpo.
Para el circuito equivalente se pueden definir los siguientes parámetros:
IB = Máximo valor de corriente eficaz que puede soportar el cuerpo humano en [A].
IA = Corriente a través del circuito a considerar. Se indica que esta corriente en el cuerpo
se presenta de forma accidental.
RA = Resistencia efectiva total del circuito.
Por lo que se ha establecido se entiende que IA < IB , esta relación impone un límite de seguridad.
Si la resistencia del cuerpo se asume constante, mantener la relación anterior es equivalente a no alcanzar
el umbral de fibrilación.
La resistencia del circuito RA es una función de resistencia RB y la resistencia RF (resistencia de tierra
justo debajo de los pies).
Para los efectos del análisis, se recomienda representar los pies como dos discos metálicos en la tierra y
depreciar el calzado de las personas. Se pueden determinar los valores de resistencias propios y mutuos
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COORDINACIÓN
DE
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de dos discos metálicos de radio b, separados una distancia dF en una superficie homogénea de
resistividad , por las siguientes expresiones:
Rfoot =  / (4 . b)
RMfoot =  / (2 .  . dF)
Rfoot = Resistencia propia de cada pie a un punto remoto [].
RMfoot = Resistencia mutua entre los pies a un punto remoto [].
b= Radio equivalente de un pie [m].
dF = Distancia de separación entre los pies [m].
La resistencia de la tierra debajo de los pies in serie o paralelo se pueden determinar por las siguientes
expresiones:
R2Fs = 2 . (Rfoot - RMfoot)
R2Fp = (Rfoot + RMfoot)/2

Donde,
R2Fs = Resistencia de los dos pies en serie.
R2Fp = Resistencia de los dos pies en paralelo.
La figura muestra el circuito equivalente entre los dos pies. El valor de la tensión U es la máxima
diferencia de potencial entre dos puntos que se encuentran en la superficie de la tierra, con una
separación de un paso. La resistencia del circuito equivalente considerando la diferencia de potencia
entre los pies será:
RA = RB + 2 . (Rfoot - RMfoot)
Diferencia de potencial entre los pies, circuito equivalente.

La figura muestra el circuito equivalente en el momento de hacer contacto con una estructura. La
resistencia del circuito equivalente considerando la diferencia de potencia entre una mano y los pies será:
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RA = RB + (Rfoot + RMfoot)/2
Diferencia de potencial entre los pies, circuito equivalente.

Una aproximación puede ser realizada en las ecuaciones y expresarlas en función de la resistividad del
terreno quedando como:
R2Fs = 2 . ()
R2Fp = 3 . ()/2
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Mantenimiento.
Para iniciar las consideraciones sobre Mantenimiento podemos partir de la definición:

1. m. Acción y efecto de mantener o mantenerse.
2. m. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc.,
puedan seguir funcionando adecuadamente.
Esto plantea un conjunto de decisiones para cumplir con la actividad. En primer lugar se plantea que los
responsables deben tener información actualizada de la instalación, por ejemplo:
 Diagrama unifilar, diagrama de conexión de los equipos.
 Operación de los equipos.
 Actividades en la planta.
Mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo.
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de
equipos o instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo
incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben
llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de
expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
Mantenimiento Predictivo.
El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el
objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se
manifiesten en una falla más grande durante la operación, evitando que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos, causando impacto financiero negativo.
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DE
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El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere señales o
síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de
desgaste, alto amperaje, etc. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la
utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso
y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el análisis de
vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
Efectividad del mantenimiento predictivo.
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo este debe incrementar la
confiabilidad (reliability) y el desempeño operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se
reducen costos de producción incluyéndose los costos de mantenimiento. Para diseñar e implementar un
programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar en qué; Equipos, Máquinas o
Procesos se justifica la implementación del programa tanto técnica como económicamente. Para lograr
esto se requiere;
Primero- conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (Análisis RCM).
Segundo- conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo
para así seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente.
Tercero- contar con un equipo de técnicos altamente competentes en las técnicas de mantenimiento
predictivo.
Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento proactivo.
Mantenimiento Correctivo.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y
corregirlos o repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El
mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su naturaleza
no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues
implica el cambio de algunas piezas del equipo.
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Aislamiento.
En un sistema de potencia las líneas de transmisión tiene el aire como aislamiento, pero, prácticamente
todos los equipos vinculado con la generación, transformación y uso presenta principalmente un
aislamiento sólido. El rol del aislamiento es separar las partes activas o conductoras de otras partes activas
y/o carcaza o tierra.
En el proceso de fabricación los equipos son sometidos a diversa pruebas para garantizar su buen
funcionamiento. Se puede establecer que en ese momento el valor del aislamiento es máximo
Aislamiento externo.
Es la distancia en aire y la superficie de los aislamientos sólidos en contacto con el aire libre de un equipo
del cual está expuesto a esfuerzos dieléctricos y a los efectos de la atmósfera y otras condiciones externas
como la contaminación, humedad, insectos, etc.
Aislamiento interno.
Son las partes internas de un aislamiento sólido, líquido o gaseoso de un equipo el cual está protegido de
los efectos de la atmósfera y otras condiciones externas como la contaminación, humedad, insectos, etc.
Aislamiento autorestaurable.
Es el aislamiento que recupera completamente sus propiedades aislantes después de una descarga
disruptiva causada por la aplicación de una tensión de prueba; el aislamiento de este tipo es generalmente,
pero no necesariamente, aislamiento externo.
Aislamiento no autorestaurable.
Es el aislamiento que pierde sus propiedades aislantes o no las recupera totalmente, después de una
descarga disruptiva causada por la aplicación de una tensión de prueba. El aislamiento de este tipo es
generalmente, pero no necesariamente, aislamiento interno.
Descarga
Descarga disruptiva.
Se refiere a la falla de un aislamiento sometido a esfuerzo dieléctrico, en donde la descarga puentea
completamente el aislamiento bajo ensayo, reduciendo la tensión entre electrodos a cero voltios o
prácticamente a cero voltios. Esta definición se aplica a la ruptura dieléctrica de sólidos, líquidos y gases.
Descarga Parcial.
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Es aquel tipo de descarga que no logra puentear completamente el aislamiento entre electrodos; por
ejemplo, el efecto corona que se produce alrededor de los conductores de las líneas aéreas.
Perforación.
Es la descarga disruptiva que ocurre en un medio sólido; este tipo de descarga produce una pérdida
permanente de la rigidez dieléctrica.
Flashover o contorneo.
Es la descarga disruptiva que ocurre sobre la superficie de un dieléctrico sólido en un medio líquido o
gaseoso.
Sparkover.
Es la descarga disruptiva que ocurre en un medio dieléctrico líquido o gaseoso.
Degradación del aislamiento.
El aislamiento eléctrico se degrada con el paso del tiempo debido a las distintas fatigas que se le imponen
durante su vida normal de trabajo. El aislamiento está diseñado para resistir a esas fatigas por un periodo
de años que se considera como la vida útil. La fatiga anormal puede llevar a un incremento en este proceso
natural de envejecimiento que puede acortar severamente la vida.
Durante el uso y operación de los equipos el valor del aislamiento cambia, principalmente por:
 Utilización.
 Sobre carga de corriente.
 Elevación de temperatura.
 Uso en condiciones nominales afectado por el tiempo.
 Variación de las condiciones ambientales.
 Contaminación.
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Ruptura dieléctrica en gases, líquidos y sólidos.
Uno de los aspectos más importantes en el estudio de las sobretensiones en cualquier nivel de tensión es el
proceso de ruptura del medio dieléctrico.
Ruptura dieléctrica en gases.
En ausencia del campo eléctrico, los gases son excelentes aislantes. Todos los gases presentan
características dieléctricas, dado que la conductividad de los mismos a bajas intensidades del campo
eléctrico es muy pequeña. Por ejemplo, el aire en condiciones normales presenta una conductividad de 10 -
16
– 10-17 A/cm2.
La principal explicación para que el elemento no sea un aislante perfecto se encuentra en la presencia de
partículas ionizadas en el gas. El aire puede contener un promedio de 1000 iones de ambas polaridades por
1 cm3. Si no las hubiera, la rigidez dieléctrica del gas sería teóricamente infinita.
La presencia de las partículas o elementos cargados pueden ser originadas por diferentes factores por
ejemplo: rayos cósmicos, u otro fenómeno o sustancia radioactiva presente en la corteza de la tierra y/o en
la atmósfera. De forma general, cualquier otra fuente que sea capaz de suministrar suficiente energía a los
electrones para arrancarlos de sus órbitas.
Existen distintas formas de ionizar un elemento, los mecanismos principales son:
 Ionización por choque es producida por los electrones al ganar éstos una energía cinética mayor que
la necesaria para ionizar la molécula de gas. En otras palabras, una partícula de masa m que se desplaza
a la velocidad V, puede, por medio de un choque inelástico, suministrar a un átomo o molécula toda
su energía cinética. Si la energía cinética de la partícula excede la energía de ionización, ocurre
ionización por choque.
 Fotoionización se realiza cuando la energía del fotón es mayor que la necesaria para la ionización de
la molécula. También, cuando una radiación electromagnética de frecuencia f alcanza a un átomo, este
puede que se ionice. La luz visible no ioniza ya que la longitud de la onda es grande.
 Ionización térmica se produce cuando la energía cinética de las partículas, incrementada por la
temperatura, es mayor que la necesaria para ionizar la molécula de gas.
La ionización por choque de electrones es, por la alta fuerza o intensidad del campo, el proceso más
importante que guía a la ruptura de los gases
En los gases se distinguen dos tipos de ionización: volumétrica y superficial. La volumétrica tiene efecto
en la masa del gas, mientras que la superficial se realiza en la superficie del metal de los electrodos.
La ionización volumétrica del gas puede deberse a los siguientes factores:
a. Choque de los electrones e iones con las moléculas neutra del gas (ionización por choque).
b. Efecto ionizante de las radiaciones sobre las moléculas del gas (fotoionización).
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c. Choque de las moléculas del gas entre sí debido a la energía cinética comunicada por el
incremento de temperatura (termoionización).
La ionización superficial es producida por la superficie del metal de los electrodos mediante la emisión
electrónica.
La ionización superficial puede ser ocasionada por los siguientes factores:
a. Calentamiento del metal (emisión electrónica).
b. Energía del campo eléctrico (emisión fría o electrostática).
c. Radiación (emisión fotoelectrónica).
El movimiento de un electrón o partículas se encuentra asociado a diversos factores, uno de ellos es la
aceleración que pueden obtener por la existencia de un campo eléctrico.
Los iones pueden formarse en la masa volumétrica del gas o en la superficie de los electrodos. En
condiciones normales las partículas presentan un movimiento desordenado, además se puede encontrar
situaciones en que se produzca la ionización y la recombinan logrando un equilibrio.
Si la intensidad del campo eléctrico es pequeña, la velocidad de las partículas es pequeña y la velocidad de
recombinación de la misma será grande. En campos de alta intensidad las partículas cargadas podrían ganar
suficiente energía entre colisiones y causar ionización por impacto o choque a las moléculas neutras.
- Primer coeficiente de ionización de Townsend.
En ausencia del campo eléctrico la rata de generación de electrones o iones positivos en un gas ordinario
es contrabalanceado o compensado por el proceso de decaimiento o degenerativo y un estado de equilibrio
existente. Este estado de equilibrio será derribado con la aplicación de un campo suficientemente alto. La
variación de la corriente medida en el gas entre dos electrodos de placas paralelas fue lo primero estudiado
como función de la tensión aplicada por Townsend.
Townsend encontró que la corriente primeramente se incrementa proporcionalmente con la tensión
aplicada y entonces se mantiene constante en un valor io el cual corresponde a la corriente de saturación, o
si el átomo fue irradiado con una luz ultravioleta, i o dada fotocorriente emitida.
Una tensión aun mayor incrementa la corriente por encima del valor i o en una rata exponencial.
Ley de Paschen.
En 1889 F. Paschen publicó un artículo en el cual precisó lo que se conoce como la ley de Paschen. Esta
ley indica que la tensión disruptiva de un determinado gas contenido entre dos placas paralelas a cierta
distancia y sometidos a distintas presiones, es función del producto de la presión del gas por la distancia
entre dichas placas:
Ud = f(p*d), donde p es la presión y d es la distancia entre placas.
La ley de Paschen establece la relación entre la presión y el gradiente eléctrico en el proceso de ruptura de
un gas. La tensión de ruptura del espacio interelectródico depende del producto pd, ya que una variación
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de la presión trae consigo una variación del recorrido o trayecto libre medio, dicha variación puede ser
compensada por una variación acorde del espacio interelectródico o del gradiente eléctrico.
La ley de Paschen indica esencialmente que la tensión es constante mientras producto de la presión del gas
por la distancia entre las placas sea constante.
Ud
Umín
pd
Comportamiento de la rigidez del gas.

En la zona de baja presión se obtiene una disminución de la rigidez dieléctrica del gas, a esta zona se le
conoce como zona de ruptura inmediata, mientras que para presiones mayores se han podido determinar
experimentalmente desviaciones en la zona de ruptura distante.
Para el aire, y espacios en el orden de un mm, la ruptura es función lineal de la longitud del boquete donde
V = 30pd + 1.35 kV, donde d está en [cm] y p en [atmósfera].
En el estado de descarga independiente, la descarga se hace autosostenida, es decir, se lleva a cabo sin la
intervención de energía por parte del medio exterior. Para alcanzar dicho estado, la diferencia de potencial
entre cátodo y ánodo debe alcanzar cierto valor, denominado tensión de ruptura
La ley de Paschen refleja el mecanismo en gases, una conexión en cascada de la ruptura de Townsend de
los electrodos secundarios emitidos por colisiones en el boquete. El parámetro significativo es el Paladio,
el producto de la distancia del boquete y la presión.
CANAL PLASMÁTICO, RUPTURA DE RAETHER
La ruptura de Raether permite la explicación cualitativa del proceso de formación del canal plasmático
entre dos electrodos, (en particular cuando éstos se encuentran bastante distantes).
Así pues, si la intensidad del campo eléctrico es elevada, es decir, coeficiente de ionización también
elevado, o si el recorrido de las partículas es grande, el proceso de descarga conocido hasta ahora degenera
en una especie de canal plasmático. El cual logra la ruptura de la rigidez dieléctrica del espacio
interelectródico.
La descarga, hasta que se presente la ruptura, puede entonces ser resumida de la siguiente forma:
1 Formación de una avalancha o nube electrónica, hasta alcanzar la amplificación crítica del proceso de
descarga.
2 La concentración de cargas eléctricas en el espacio interelectródico provoca una fuerte distorsión del
gradiente eléctrico y el potencial imperante, en vista de lo cual los fenómenos se intensifican.
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3 Se observa como consecuencias de las avalanchas sucesivas, una reacción en cadena formándose un
canal plasmático en dirección al ánodo y otro en dirección al cátodo. Ambos constituyen el canal de
descarga previa. La formación de los canales en dirección opuesta se ve acompañada de una radiación
intensiva.
4 La ionización progresiva en el gas libera una gran cantidad de fotones los cuales pueden dar origen a
nuevas avalanchas. La fotoionización contribuye a la propagación de los canales catódico y anódico.
5 Las avalanchas sucesivas van contribuyendo a la formación del canal de ruptura según Raether. En el
espacio interelectródico se observa la formación de una manguera luminosa denominada en términos
científicos canal plasmático.
A través de este canal, debido a su fuerte ionización y, en consecuencia, baja impedancia, ocurrirán todas
las descargas sucesivas. La ruptura del medio dieléctrico, como consecuencia de la formación de este canal,
se ve acompañada de una fuerte radiación.
Efecto Corona.
El efecto corona es un fenómeno característico de los sistemas de Alta Tensión que ocurre en la superficie
de los conductores cuando la intensidad del campo eléctrico excede la rigidez dieléctrica del aire.
Entre los factores que lo afectan están: Nivel de tensión, temperatura, densidad relativa del aire, lluvia,
neblina, rocío, (son causa de gotas de agua en la superficie del conductor, reduciendo el valor del campo
crítico).
Este fenómeno se puede percibir por:
 El sonido característico, como chisporroteo.
 La vista debido a la luminiscencia de penachos azulados.
 El olfato como consecuencia de la formación de ozono o ácido nitroso.
Como principales consecuencias del efecto corona se tiene: Pérdidas en la línea, ruido electromagnético,
ozono.
Este fenómeno es considerado como descarga parcial.
Este fenómeno o efecto es característico de los sistemas de alta tensión y se observa cuando el potencial
de un conductor sobrepasa la rigidez dieléctrica del medio gaseoso que lo circunda. El caso más frecuente
de las líneas de transmisión aéreas éste fenómeno ocurre a partir de 21,10 kV/cm (Valor eficaz) o 29,80
kV/cm (Valor pico) (En condiciones normales).
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Ruptura dieléctrica en líquidos.
Características aislantes.
Características de protección: humedad, aire, transmiten calor por convección.
Principales características:
Propiedades físicas: Densidad, Coeficiente de dilatación, conductividad térmica, calor específico,

Viscosidad, constante dieléctrica.
Propiedades dieléctricas: Rigidez dieléctrica, depende de las impurezas o sustancias disueltas en el
líquido.
Requerimientos:
 Garantizar una larga vida de servicio y una gran estabilidad química.
 Proveer una alta resistencia eléctrica.
 Permitir una buena transferencia de calor.
 Tener baja viscosidad.
 Tener bajo punto de fusión.
 Tener alto punto de inflamación.
 Evitar la corrosión de los materiales.
Generalidades, influencia de la pureza de los líquidos en la ruptura.
Los líquidos, por lo general, denotan una rigidez dieléctrica mayor que la de los gases. La obtención de los
líquidos absolutamente puros es sumamente difícil y en éstos la ruptura de la rigidez dieléctrica obedece a
la presencia de impurezas como agua, gases, sólidos en suspensión.
Las teorías acerca de la ruptura en líquidos se aplican para aislante depurados. Así en las inclusiones
gaseosas ocurre un recalentamiento del líquido, que conlleva al desprendimiento de burbujas fáciles de
ionizar. Este proceso conduce con frecuencia a la ruptura del medio.
El agua, por su parte no se mezcla a temperatura normal con el aceite, sino que se mantiene suspendida en
forma de gotas muy pequeñas y aisladas. El campo eléctrico puede fácilmente polarizar estas gotas,
formándose así un ordenamiento de las mismas que en la práctica no es otra cosa que una cadena de
conductancia elevada, la cual conduce a la ruptura del medio.
Los aislantes líquidos encuentran numerosas aplicaciones prácticas y sus propiedades convectivas o
refrigerantes desempeñan un papel muy importante tanto en los transformadores con aceite como en los
propios interruptores. Lamentablemente el aceite es combustible.
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Importancia de la humedad y de las impurezas en el aceite.
Se ha comprobado que las propiedades eléctricas de los aparatos que trabajan sumergidos en aceite
descienden siempre en servicio a lo largo del tiempo. La causa principal reside en la humedad que el aceite
absorbe del aire ambiente. Esta humedad se incorpora gracias al proceso de respiración de los
transformadores, es decir, por efecto de las dilataciones y contracciones térmicas sucesivas del aceite, que
provienen de las variaciones de carga o de la temperatura exterior. Tal efecto se hace perceptible, con
aceite por demás inalterado, ante la presencia de la más insignificantes cantidades de agua, y se hace
extraordinario si la humedad incorporada llega a ser notable, o cuando el aceite presenta ya un cierto grado
de envejecimiento o de acidez, así como el caso de los elementos sólidos en suspensión, polvo, partículas
metálicas o aislantes, lo cual ocurre con frecuencia en los transformadores.
El aceite a 20º C no puede contener mucho más del 1 % de agua. A 60º C, la cantidad puede llegar al doble.
Las diversas clases de aceite mineral se comportan distintamente desde este punto de vista.
Fibras.
La rigidez dieléctrica del aceite húmedo es aproximadamente un 30 % inferior al aceite seco. Desciende,
sin embargo, a una fracción muy inferior si, como siempre suele suceder además del agua se encuentran
presentes fibras en suspensión.
Ruptura térmica.
Cuando la intensidad del campo eléctrico alcanza un valor determinado en una burbuja gaseosa, ésta se
ioniza en la forma descrita y la superficie líquida envolvente se calienta. A determinada tensión, motivada
por la variación del gradiente eléctrico, el líquido comienza a hervir, entrando en proceso de ebullición,
con lo cual la burbuja aumenta de tamaño. El gas ionizado va así incrementando su volumen hasta que
ocurre la ruptura dieléctrica del medio.
Los aceites contaminados denotan una rigidez dieléctrica de 40 kV/cm, mientras que los puros o depurados
oscilan entre 200 y 250 kV/cm.
Ruptura eléctrica.
La ruptura eléctrica se puede resumir de la siguiente manera: el agua, al igual que otras sustancias
contenidas en el aceite, no se mezcla o diluye en el mismo a temperatura normal de servicio. Estos
elementos se mantienen entonces en forma de suspensión.
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El campo eléctrico predominante polariza entonces estas gotas, las cuales se ordenan en el sentido de las
líneas del campo formando así una cadena de elevada conductancia.
Las fibras en suspensión, las cuales pueden ser el producto de la descomposición de celulosa u otros
materiales aislantes sólidos, éstas fibras crean entonces zonas de elevado gradiente eléctrico, con cuyos
efectos se ordenan en el espacio intereléctrodico, formando un canal conductor. Este último conduce
finalmente a la ruptura dieléctrica del medio.
El canal conductor que se forma aumenta la temperatura debido al paso de la corriente, efectuándose
entonces el proceso de ruptura térmica:
Ruptura dieléctrica en sólidos.
Los materiales sólidos se emplean fundamentalmente cuando además de efectuar una función aislante,
también tienen que cumplir simultáneamente una función mecánica. Esta puede ser la suspensión de un
conductor (cadena de aisladores), el apoyo de una barra de tensión (aislador de soporte en una subestación)
o simplemente la sujeción y el amarre de piezas sostenidas a diferentes potenciales.
La determinación experimental de la ruptura de la rigidez dieléctrica en los sólidos tropieza con una gran
dificultad práctica: con frecuencia la rigidez del medio sólido es superior a la del aire, de allí que al aplicar
al primero una diferencia de tensión, la ruptura puede ocurrir a través del aire circundante.
Si bien existen las diferentes teorías acerca de la ruptura de los sólidos, aquí sólo se describen aquellas que
han encontrado amplia aceptación práctica, diferenciando a los medios homogéneos de los no homogéneos,
y a la ruptura electrotérmica de la electroquímica.
- Comportamiento térmico.
Por debajo de la temperatura crítica el suministro de electrones, requeridos para el proceso de perforación
del medio, depende fundamentalmente de la intensidad del campo predominante, denotando algunas
características comunes con las teorías establecidas para la ruptura de los gases y de los líquidos. Por
encima de la temperatura en cuestión, los aislantes sólidos empiezan a mostrar una fuerte dependencia de
los procesos térmicos.
- Perforación termoeléctrica.
La perforación eléctrica es un aspecto que en la práctica no se observa, pues el calentamiento del medio
asume, por la conducción del gradiente eléctrico, el proceso final de la perforación, tratándose de un
fenómeno termoeléctrico.
- Perforación electroquímica.
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Cuando la temperatura del medio aislante es elevada y la humedad del aire circundante alta, los procesos
electrolíticos que se desarrollan en estas circunstancia conducen a una disminución irreversible de la
resistencia del aislante.
En vista que el dieléctrico va perdiendo lenta y paulatinamente sus propiedades físicas, suele hablarse de
envejecimiento del material aislante. Este fenómeno conduce finalmente a una perforación permanente. La
cual lleva el nombre de perforación electroquímica.
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Transformadores de Potencia
Importancia de Transformadores de Potencia
El Transformador es una máquina eléctrica estática destinada a funcionar con corriente alterna que permite
transformar la energía eléctrica, con unas magnitudes de tensión y corrientes determinadas, a otras con
valores en general diferentes, manteniendo la frecuencia. La importancia de los Transformadores se debe
a que gracias a ellos ha sido posible el enorme desarrollo en la utilización de la energía eléctrica, haciéndose
factible la realización práctica y económica del transporte de la energía a grandes distancias.
Los Transformadores permiten conciliar de una forma idónea estas necesidades opuestas, de tal forma que
para reducir las pérdidas en la línea se realiza una primera transformación que eleva la tensión de salida de
los alternadores a valores a los cuales se realiza el transporte de energía; existiendo en los centros
receptores otros Transformadores que realizan el proceso inverso, reduciendo la tensión hasta los niveles
que se consideren convenientes para la distribución y consumo de esta energía. Por cumplir con esta
función específica, resulta que el Transformador de Potencia es el equipo más grande, más pesado,
complejo y también más costoso de los equipos usados en una subestación eléctrica.
Los Transformadores de Potencia son de vital importancia en la red de Distribución y Transmisión. En
ocasiones pueden explotar y/o sufrir de incendios. Cuando se presentan tales fallas catastróficas, los daños
y las consecuencias financieras para la empresa de electricidad y la comunidad afectada son a menudo
considerables, por ello, y considerando la gran cantidad de aceite que contienen en contacto con elementos
de alta tensión, los Transformadores de Potencia se consideran los equipos eléctricos de mayor cuidado.
Tipos de Transformadores de Potencia
Existen dos grandes tipos de Transformadores de acuerdo al medio de refrigeración: Transformadores

secos y Transformadores sumergidos en líquido aislante.
En los Transformadores secos el circuito magnético y los arrollamientos no están sumergidos en algún
líquido aislante. Estos tipos de Transformadores se emplean en los Sistemas de Distribución y se
caracterizan por ser muy compactos y necesitar muy poco mantenimiento. Los secos más empleados en
los Sistemas de Distribución son los Transformadores secos encapsulados en un aislamiento sólido puesto
que tienen una gran resistencia al cortocircuito y son fáciles de instalar.
Por otra parte, los Transformadores sumergidos en líquido aislante, tal como su nombre lo indica, tienen
sumergidos en líquido aislante su circuito magnético y arrollamientos. Este tipo de Transformadores se
suele emplear en los Sistemas de Transmisión y por lo general, utilizan el aceite mineral como líquido
aislante (COVENIN 536 y COVENIN 1128). Por ser los Transformadores sumergidos en aceite aislante
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los empleados en los Sistemas de Transmisión, el presente estudio se enfocará en este tipo de
Transformadores.
Transformadores secos encapsulados
Partes principales de un Transformador seco encapsulado

Los Transformadores secos son medioambientalmente seguros, proporcionan un excelente
comportamiento a los cortocircuitos y robustez mecánica, sin peligro de ningún tipo de fugas de líquidos,
sin peligro de fuego o explosión y son apropiados para aplicaciones interiores o exteriores. En muchos
países es obligatorio instalar Transformadores secos cuando las subestaciones están situadas en edificios
públicos.
Los Transformadores secos más empleados en Venezuela son los Transformadores tipo encapsulados, se
llaman de esta manera puesto que sus arrollados están encapsulados en un aislante sólido, el cual, por lo
general, es una masa de resina con carga mineral. Los Transformadores de tipo seco encapsulado al vacío
están diseñados a prueba de humedad y son adecuados para funcionar en ambientes húmedos o muy
contaminados. A continuación se presentan las características principales de este tipo de Transformadores.
Circuito magnético. Se realiza con chapa magnética laminada de grano orientado con bajas pérdidas,
recubierta en ambas caras por una fina capa de aislamiento inorgánico.
Bobinado de Baja Tensión. Formado por láminas de aluminio con bandas aislantes pre-impregnadas en
resina para la adhesión de las espiras o conductores, proporcionando de esta manera una gran resistencia a
los esfuerzos desarrollados durante un cortocircuito.
Bobinado de Alta Tensión. Realizado sobre la base de bobinas de bandas de aluminio con lámina aislante
con resina colocada al vacío.
Terminales de Baja Tensión. Se encuentran situados en la parte superior del Transformador.
Bornes de Alta Tensión. Se encuentran situados en el frente del Transformador.
Distanciadores elásticos. Están destinados a disminuir las vibraciones entre el circuito magnético y los
bobinados. Contribuyen con un funcionamiento silencioso del Transformador.
Marco de fijación, chasis y ruedas. Permiten el desplazamiento longitudinal y transversal del
Transformador.
Aislamiento en resina epoxi. El aislamiento en resina epoxi se caracteriza por ser insensible a la humedad,
ecológico, difícilmente inflamable y auto-extinguible
Características principales de los Transformadores secos encapsulados

 Auto-extinguibles.
En caso de fuego externo al Transformador, éste arde con mucha dificultad y con llama débil, la
cual se extingue rápidamente al cesar el foco generador de fuego.
 Inercia térmica elevada
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Debido a que tienen una mayor masa que los Transformadores equivalentes sumergidos en líquido
aislante, puede soportar mejor las sobrecargas de corta duración.
 Compactos
Debido a que sus únicos elementos son el circuito magnético, las bobinas y los elementos de
fijación, su diseño es muy compacto, resultando un conjunto robusto y a prueba de vibraciones.
 Gran resistencia al cortocircuito
Como consecuencia del encapsulado que rodea a los conductores, la resistencia a los esfuerzos
electrodinámicos generados en un cortocircuito es muy alta.
 Mantenimiento reducido
Solamente se requiere alguna limpieza del polvo en las superficies si éste llegara a producirse. Es
ideal para lugares con alto nivel de contaminación.
 Facilidad de instalación
La instalación de este tipo de Transformadores es sencilla y práctica.
Partes principales de los Transformadores.

Tal como se explicó anteriormente, los Transformadores utilizados en Venezuela en el área de Distribución
son los Transformadores sumergidos en aceite aislante.
 Principales partes de un Transformador de Potencia sumergido en aceite aislante.
 Núcleo.
 Bobinas de baja tensión.
 Bobinados de alta tensión
 Terminales de derivación.
 Aisladores de baja tensión.
 Aisladores de alta tensión
 Vigas de prensado del Núcleo.
 Conmutador de derivación con carga.
 Accionamiento motorizado (asociado al cambiador de tomas).
 Tanque principal.
 Radiadores.
Tanque
El Tanque de un Transformador generalmente está construido de acero soldado y suele tener forma
redonda, ovalada, elíptica o rectangular. Las funciones principales que desempeña son las siguientes:
 Provee protección mecánica al conjunto núcleo-bobina.
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 Ayuda a contener el líquido refrigerante/aislante.

 Protege al aceite del aire, humedad y contaminación externa.
 Permite que el Transformador “respire”.
Pasatapas (Bushing)
La función de los pasatapas en un Transformador es de llevar o transportar de una manera segura los
conductores de los devanados a través del Tanque y hacia el exterior. Los pasatapas están diseñados para:
soportar las tensiones de operación normal y anormal, mantener la humedad fuera del Transformador y
resistir los esfuerzos mecánicos debido al peso y tensión de los conductores conectados a ellos. Para
cumplir con lo anterior existen diferentes tipos de pasatapas en un Transformador de Potencia, entre los
cuales se tienen:
 De cerámica sólida – alúmina (hasta 25 kV).
 De Porcelana rellena de aceite (entre 25 kV y 69 kV).
 De Porcelana rellena con compuesto epóxico.
 De Porcelana rellena de papel protegido con resina sintética (entre 34,5 kV y 115 kV)
Los pasatapas son de forma cilíndrica, cubiertos con un esmalte especial para evitar la adherencia de
humedad y contaminantes. Están provistos de “faldas” con el objeto de aumentar la distancia de fuga y así
reducir la posibilidad de un arco debido a sobre-voltajes. Por otra parte, es importante destacar que los
pasatapas de Alta Tensión y de Baja Tensión en un Transformador se distinguen por su altura, siendo tanto
más altos cuanto mayor es la tensión.
Núcleo y devanados
Los dos tipos fundamentales de diseño de la parte activa de un Transformador son el Tipo Núcleo, en el
cual dos grupos de devanados abrazan a un núcleo único y el Tipo acorazado, en el cual el flujo que
atraviesa a un único grupo de devanados está compuesto, al menos, por dos componentes existentes en
circuitos magnéticos en paralelo. El diseño del Tipo de Núcleo es usado en Transformadores de Potencia
con valores de corriente y kVA bajos, mientras que el Tipo Acorazado es usado en Transformadores con
potencias iguales o mayores a 50 MVA.
Núcleo
El Núcleo de un Transformador está formado por chapas, las cuales están hechas con una aleación de hierro
de grano orientado y silicio (con esta aleación se reducen las pérdidas por histéresis y corrientes parásitas).
Las chapas que forman el Núcleo están aisladas eléctricamente unas de otras con un revestimiento a prueba
de aceite (tradicionalmente barniz) para reducir las pérdidas por corrientes parásitas.
El Núcleo con sucesivas chapas alternadas se usa en Transformadores de poca potencia, mientras que el
núcleo con entrehierros oblicuos se usa en Transformadores de gran potencia. En los entrehierros se suele
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colocar hojas de cartón especiales para disminuir el ruido que es originado por efectos de la fuerza cortante
de valor variable que se produce entre ambas caras de una y otra parte.
Devanados
Las bobinas del Transformador pueden presentar diversas formas de secciones. Para secciones de cobre de
hasta 4 mm2, la sección del conductor tiene forma circular. Para secciones mayores se usa la sección
rectangular con doble encintando de algodón. Para secciones muy grandes se usan varios conductores con
un aislamiento de dos capas. La primera capa es de menor rigidez dieléctrica que la primera pero es más
fuerte mecánicamente.
Los bobinados de un Transformador previo a su montaje son sometidos a procesos de secado en hornos y
eliminación de la humedad mediante vacío, para luego ser impregnados con aislante líquido. Este
tratamiento requiere de ambientes muy especiales, libres de polvo y manejo de todos los elementos con
delicadeza. Es de práctica común colocar la bobina de baja tensión más próxima al núcleo. La forma
cilíndrica se prefiere para las bobinas de baja tensión, mientras que las de tipo plana son preferidas para
las bobinas de alta tensión.
Se inmovilizan los conjuntos de bobinas con relación al Núcleo. Esto se realiza mediante adecuadas piezas
de madera, apoyadas sobre perfiles de acero. Una ventaja del uso de piezas de madera como separadores
es la formación “ductos” por donde puede circular el aceite y de esta forma maximizar la Transferencia de
calor.
Aislamiento en el Transformador.
El sistema de aislamiento tiene como función aislar los devanados del Transformador entre sí y de tierra,
es decir, los elementos de este sistema aíslan las partes conductoras de corriente del Núcleo y de las
estructuras de acero. El sistema de aislamiento de un Transformador en aceite consta principalmente de
dos tipos de materiales aislantes: aceite y papel.
Aislamiento Líquido –El Aceite
La misión del aceite en el Transformador es la de conformar, junto con el papel y otros sólidos, el
aislamiento de las partes activas del Transformador, además de transferir el calor hacia el exterior (calor
originado en el interior del Tanque por las pérdidas propias del Transformador). El aceite comúnmente
usado en los Transformadores (aceite mineral), desempeña básicamente cuatro funciones:
 Aislar eléctricamente todos los componentes del Transformador.
 Proveer de refrigeración eficiente al Transformador.
 Prevenir la acumulación de lodo en el Transformador.
 Proteger al conjunto Núcleo-Bobinas de algún daño químico.
Las ventajas principales de los aceites aislantes minerales aislantes de uso general empleados en los
Transformadores son:
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 Viscosidad reducida: La viscosidad de un aceite es relevante para sus propiedades de refrigeración.

Cuanto menor sea la viscosidad, mejor será la refrigeración.
 Alta rigidez dieléctrica: Necesaria para que los devanados queden suficientemente aislados con el
núcleo, el Tanque y entre sí, evitando fallas eléctricas en el Transformador.
 Por otra parte, como desventajas se pueden señalar:
 Bajo punto de inflamación, lo que implica un alto riesgo de incendio. El punto de inflamación se
alcanza cuando el aceite libera gases suficientes para hacer que la mezcla de gases sobre el aceite
entre en ignición ante una llama abierta.
 Baja estabilidad ante la oxidación. Todos los aceites contienen una pequeña cantidad de aire y junto
a la presencia de oxígeno trae como consecuencia el proceso de oxidación.
Aislamiento Sólido – Papel (celulosa).
Los principales aislantes sólidos empleados en los Transformadores sumergidos en aceite mineral son el
papel usado para el aislamiento de los conductores y el cartón que es usado para el aislamiento principal y
para los soportes de los arrollamientos. El principal componente de estos aislantes es la celulosa, en algunas
ocasiones se le añaden sustancias como el polipropileno o el polietileno con el fin de que adquiere
determinadas características. Para conformar el aislante se suelen prensar varias capas de papel o cartón
de alta calidad, de esta manera se consigue mejorar su resistencia mecánica.
Los aislantes sólidos celulósicos empleados en Transformadores normalmente van impregnados en
líquidos dieléctricos. Los aislantes de papel impregnados constituyen uno de los sistemas de aislamiento
más antiguos utilizados en equipos eléctricos de potencia y siguen constituyendo uno de los métodos más
seguros de aislamiento disponibles. Una adecuada impregnación del papel posibilita la eliminación de las
cavidades rellenas de gas en el aislante, por lo tanto elimina la posibilidad de la ocurrencia de descargas
parciales que inevitablemente llevan al deterioro y rotura del sistema de aislamiento. El líquido que
impregna al papel comúnmente es aceite mineral o fluido sintético.
El papel Kraft, usado generalmente como papel aislante en los Transformadores, debe desempeñar
principalmente tres funciones:
 Soportar los esfuerzos eléctricos producidos por los voltajes en condiciones normales y anormales
durante la operación del Transformador.
 Soportar los esfuerzos mecánicos y térmicos que acompañan a un cortocircuito.
 Prevenir una acumulación excesiva de calor.
Equipo Cambiador de Tomas

La mayoría de los Transformadores están equipados con un Equipo Cambiador de Tomas, el cual permite
pequeños cambios en la relación de voltaje de la unidad. El devanado de Alta Tensión es el que
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generalmente se construye con derivaciones (tomas). Al pasar de una derivación a otra, este equipo provee
una manera de cambiar la relación de vueltas del Transformador y con ello, el nivel de voltaje del mismo.
Los cambios de Tomas pueden ser hechos sólo si el Transformador está desenergizado (Equipo Cambiador
de Tomas desenergizado o sin carga) o mientras la unidad está con carga (Equipo Cambiador de Tomas
bajo Carga). Dichos cambios pueden ser realizados de forma manual o de forma automática. El Equipo
cambiador de Tomas bajo Carga es el más utilizado en los Transformadores de Potencia.
Los Equipos para cambiar de Tomas son diseñados tanto para operar dentro del Transformador o montados
externamente en un pequeño gabinete con aceite.
Equipos Auxiliares
Medidores de Temperatura
Con la finalidad de que el personal encargado de la operación y mantenimiento del Transformador pueda
conocer la temperatura del líquido aislante, devanados, así como la del Transformador, los fabricantes del
mismo instalan medidores de temperatura en el Tanque.
Medidores de Nivel
El indicador de nivel de aceite señala el nivel del líquido aislante contenido en el Tanque principal del
Transformador o en compartimientos asociados. En los Transformadores con Tanque de conservación, el
medidor de nivel se encuentra instalado a un costado del mismo. En los Transformadores sellados, el medidor
de nivel es instalado a un costado del Tanque, justo a la altura del nivel de aceite.
Medidores de Presión/Vacío
El Medidor de Presión/Vacío, también llamado manovacuometro, es instalado en los Transformadores
Tipo Sellado. Este dispositivo proporciona la presión de nitrógeno que posee el Transformador o la
cantidad de vacío a la que se está sometiendo el Transformador.
Sistemas de Refrigeración. Radiadores, Ventiladores y Bombas de circulación
Los Transformadores en aceite poseen diferentes métodos de ventilación con el objeto de mantener sus
temperaturas de operación dentro de valores normales (no excediendo los 55°C o 65°C sobre la temperatura
ambiente – más adelante se explicará en detalle estos valores). Para el efecto, en cada método se utilizan
accesorios como radiadores, ventiladores, intercambiadores de calor, bombas de circulación, etc, los cuales
se encuentran instalados generalmente en el Tanque del Transformador y son usados de forma individual
o en conjunto.
Sistemas de refrigeración más comunes en los Transformadores de Potencia sumergidos en aceite aislante.
La Nomenclatura empleada es la sugerida por la Norma IEC 60076.
 ONAN (Oil Natural circulation Air Natural Circulation)
Refrigeración mediante circulación natural del aceite y del aire en los Radiadores. Consiste
básicamente en Radiadores dispuestos en grupos y fijados al Tanque Principal.
 ONAF (Oil Natural circulation Air Forced circulation)
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Refrigeración mediante circulación natural del aceite y circulación forzada de aire a través de los
radiadores.
Válvula para hacer vacío
Esta es una válvula que se encuentra localizada en la cubierta del Transformador, a un costado del Tanque,
en su parte superior. Normalmente es de tipo diafragma y a ella deberá conectarse el ducto para hacer vacío
de la máquina de tratamiento de aceite. Esta válvula es de accionamiento manual mediante volante.
Válvula combinada para drenaje, filtrado y muestreo.
Esta es una Válvula de tipo compuerta que se encuentra ubicada en la parte inferior, a un costado del
Tanque. Dispone de una pequeña válvula que debe accionarse mediante una llave de boca apropiad.
Válvula para Filtrado y muestreo de aceite.
Esta es una Válvula de diafragma que se encuentra localizada en la parte superior, a un costado del Tanque.
Dispone de una pequeña válvula para muestreo de aceite de la parte superior del Tanque, similar a la
descrita en la válvula combinada inferior.
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ACEITE DIELÉCTRICO
Los aceites dieléctricos se obtienen a partir de bases nafténicas de bajo punto de fluidez, libres de ceras y
sometidas a proceso de refinación de extracción por solventes y de tratamiento con hidrógeno.
El aceite dieléctrico es capaz de resistir un gradiente de potencial eléctrico, lo que le confiere propiedades
aislantes. Es generalmente un aceite altamente refinado que es estable a altas temperaturas, y entre sus
funciones esta principalmente aislar, suprimir corona y el arco, pero también servir como refrigerante y
evacuar eficazmente el calor generado por el transformador.
Uso de los aceites dieléctricos.
 Refrigeración
Una de las funciones más importante que debe desarrollar un aceite dieléctrico es la de enfriamiento y
disipación del calor generado durante la operación de los transformadores. Para cumplir de una forma
eficaz con este propósito, el aceite debe poseer no solo una buena fluidez, sino también excelente
estabilidad térmica y a la oxidación que le permita circular libremente sin dejar depósitos. Para esto se
requiere un aceite de baja viscosidad cuidadosamente refinado para prevenir la formación de lodos.
 Aislamiento
La función eléctrica de un aceite para transformador es prevenir la formación de arco entre dos conductores
con una diferencia de potencial grande. Solamente con un aceite que esté esencialmente libre de
contaminantes y permanezca así a través de todo el periodo de su vida de servicio pueden cumplirse
totalmente los requisitos de aislamiento eléctrico. Para ser un excelente aislante el aceite debe tener baja
viscosidad, buenas propiedades dieléctricas y buena capacidad de disipar el calor.
 Lubricación
El aceite debe proveer una película químicamente inerte y de naturaleza apolar que asegure la protección
de las partes metálicas y de los otros materiales presentes en un transformador, sin reaccionar con ellos.
El aceite dieléctrico es utilizado además de transformadores de potencia y distribución, en cables, cajas de
maniobra, en condensadores, interruptores de potencia, etc.
Tipos de aceites dieléctricos

 Aceites Minerales:
Los aceites dieléctricos de origen mineral se obtienen de un derivado secundario del petróleo en cuya
composición predominan los hidrocarburos nafténicos. Las propiedades de un buen aceite de
transformador no son propias o no están presentes, en forma exclusiva, en un determinado tipo de
hidrocarburo, sino que por el contrario se encuentran repartidas entre varios (Nafténicos, parafínicos y
aromáticos).
Una composición típica de un buen aceite dieléctrico responde a las siguientes proporciones:
- Hidrocarburos Aromáticos: 4 a 7%
- Hidrocarburos Isoparafínicos: 45 a 55%
- Hidrocarburos Nafténicos: 50 a 60%
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 Aceites Sintéticos:
La aplicación de aceites sintéticos como aislantes eléctricos ha sido muy limitada. Recientemente se han
empleado fluidos sintéticos a base de silicona y ésteres de ftalato en aplicaciones especiales donde un alto
grado de seguridad y muy amplio tiempo de servicio es requerido. También, últimamente, se están
ensayando aceites dieléctricos de naturaleza predominantemente parafínica. Las pruebas y su
interpretación son prácticamente las mismas para un aceite sintético a base de silicona que para un aceite
mineral. El test de oxidación no se requiere para las siliconas debido a que este material no se oxida (no
forma lodos).
Características de los Aceites Dieléctricos.

Para que un aceite dieléctrico cumpla adecuadamente con su trabajo debe tener ciertas características
físicas, químicas y eléctricas.
Propiedades Físicas
 Viscosidad:
Por definición, la viscosidad de un fluido es la resistencia que dicho fluido presenta al moverse o deslizarse
sobre una superficie sólida. Mientras más viscoso mayor será la resistencia que ofrecerá a moverse dentro
del transformador y se dificulta la función de refrigeración. Por esta razón, los aceites dieléctricos deben
tener una baja viscosidad para facilitar la disipación del calor generado en la operación del transformador.
Las viscosidades máximas establecidas para aceites dieléctricos, a las diferentes temperaturas de
evaluación, mediante el método ASTM D- 445 o D-88, son:
100°C ………….………………….. 3 cSt.
40°C ……………………………….12 cSt.
0°C ……………………………..,,...76 cSt.
 Punto de Fluidez:
Se define como la temperatura a la cual el aceite deja de fluir, mientras se somete a un proceso de
enfriamiento progresivo. Este dato sirve para identificar diferentes tipos de aceites aislantes. Un punto de
fluidez igual o mayor que 0°C indica la presencia dominante de hidrocarburos parafínicos, en tanto que
puntos de fluidez del orden de -10° C son propios de las fracciones de petróleo en las cuales predominan
los hidrocarburos isoparafínicos. Las fracciones de hidrocarburos nafténicos tienen puntos de fluidez entre
-20 a -35°C y las fracciones de hidrocarburos aromáticos llegan a tener puntos de fluidez del orden de los
-40 a -60°C.
Puntos de fluidez aceptables para aceites dieléctricos, evaluado mediante el método ASTM D-97, es de –
40°C a – 50°C.
 Punto de Inflamación:
Se define como la mínima temperatura a la cual el aceite emite una cantidad de vapores que es suficiente
para formar una mezcla explosiva con el oxígeno del aire en presencia de una llama. El punto de
inflamación de los aceites dieléctricos se ha fijado con un valor mínimo de 145°C.
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 Tensión Interfacial:
Conviene recordar que la solubilidad de un líquido en otro y también la viscosidad de ellos dependen, en
buena parte, de su tensión superficial. Así por ejemplo, cuando dos líquidos tienen una tensión superficial
muy diferente son insolubles, tal como sucede con el aceite y el agua. En la interface o superficie de
contacto de dos líquidos insolubles, se sucede una interacción molecular que tiende a modificar la tensión
superficial de ambos líquidos en la zona de contacto; en este caso se habla de tensión interfacial, la cual
casi siempre es referida al agua, como patrón de comparación. Existen compuestos que se forman de la
descomposición natural de los aceites dieléctricos de origen mineral, que son igualmente solubles tanto en
el agua como en el aceite, modificando su tensión interfacial, causando un aumento considerable de la
humedad de saturación del aceite y haciéndolo más conductor de la electricidad. La tensión interfacial
mínima aceptada para aceites dieléctricos, evaluada por el método ASTM D-971, es de 40 dinas/cm.
 Punto de Anilina:
Temperatura a la cual un aceite dieléctrico se disuelve en un volumen igual de anilina. Sirve como
parámetro de control de calidad, ya que un aceite dieléctrico con alto contenido de aromáticos disuelve la
anilina a menor temperatura. Temperaturas de disolución entre 78 y 86°C corresponden a un buen
dieléctrico. El punto de anilina aceptado para aceites dieléctricos, evaluado mediante el método ASTM D-
611, es de 63 a 84°C.
 Color:
Esta prueba cualitativa se expresa con un valor numérico y está basada en una comparación por luz
transmitida del aceite con una serie de vidrios de color estándar.
La intensidad de color del aceite dieléctrico depende de los tipos de hidrocarburos que predominen en
dicho aceite. Así por ejemplo, las fracciones parafínicas e isoparafínicas son blancas y transparentes, color
agua. Las nafténicas varían de amarillo claro a amarillo verdoso. Las aromáticas poseen coloraciones que
van desde el amarillo rojizo (naranja) al marrón oscuro. Para los aceites dieléctricos se ha fijado un color
máximo de 0,5 (amarillo claro), buscando que el aceite sea predominantemente nafténico. El color se
determina mediante el método ASTM D- 1500. No existe una correlación directa entre el cambio de color
del aceite y un problema específico del equipo, sin embargo los cambios de color proporcionan una
indicación del deterioro y/o contaminación del aceite.
Propiedades Eléctricas
 Factor de Potencia:
El factor de potencia mide las pérdidas de corriente que tienen lugar dentro del equipo cuando se encuentra
en operación. Estas pérdidas de corriente son debidas a la existencia de compuestos polares en el aceite y
a su vez son la causa de los aumentos anormales de temperatura que se suceden en los equipos bajo carga.
El factor de potencia máximo permisible (%), evaluado mediante el método ASTM D-924, es:
25°C…………………………………..0,05%
100°C……………………………….…0,3%
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 Rigidez Dieléctrica:
La rigidez dieléctrica de un aceite aislante es el mínimo voltaje en el que un arco eléctrico ocurre entre dos
electrodos metálicos. Indica la habilidad del aceite para soportar tensiones eléctricas sin falla. Una baja
resistencia dieléctrica indica contaminación con agua, carbón u otra materia extraña. Una alta resistencia
dieléctrica es la mejor indicación de que el aceite no contiene contaminantes. Los contaminantes que
disminuyen la rigidez dieléctrica pueden usualmente ser removidos mediante un proceso de filtración
(filtroprensa) o de centrifugación. Para el análisis de la rigidez dieléctrica se utilizan los métodos
estandarizados ASTM 1816- y D877 / IEC 156.
Propiedades Químicas
 Estabilidad a la Oxidación :
Los aceites dieléctricos, en razón de su trabajo, están expuestos a la presencia de aire, altas temperaturas y
a la influencia de metales catalizadores tales como hierro y cobre, lo cual tiende a producir en el aceite
cambios químicos que resultan en la formación de ácidos y lodos. Los ácidos atacan el tanque del
transformador y reducen significativamente la capacidad aislante del aceite con las consecuentes pérdidas
eléctricas. Los lodos interfieren en la transferencia de calor (enfriamiento), haciendo que las partes del
transformador estén sometidas a más altas temperaturas, situación que también conduce a pérdidas de
potencia eléctrica.
Como resulta obvio, es importante reducir al mínimo posible la presencia de estas sustancias
perjudiciales (ácidos y lodos). Por esta razón es esencial el uso de aceites refinados que posean óptima
resistencia a la oxidación y estabilidad química que garanticen amplios periodos de funcionamiento y
alarguen la vida de los equipos.
Clasificación de los aceites dieléctricos.

Las especificaciones de los aceites dieléctricos han sido establecidas, a nivel internacional, por
organismos oficiales y asociaciones de profesionales e industriales con el objeto de garantizar:
a) Una calidad uniforme en su producción.
b) Un desempeño óptimo durante todo el tiempo de servicio que, en todo caso, no debe ser menor de
cinco (5) años, cuando se emplean racionalmente en equipos de alta potencia.
Las especificaciones internacionales más conocidas y adoptadas son las de la Sociedad Americana de
Ensayos y Materiales (American Society of Testing and Materials, ASTM), que clasifica los aceites
dieléctricos, mediante la norma ASTM D- 3487, como aceites tipo I y tipo II.
Los aceites dieléctricos tipo I se definen como aceites para equipos eléctricos donde se requiere una
resistencia normal a la oxidación, y los de tipo II para aquellas aplicaciones donde la resistencia a la
oxidación debe ser mayor.
Tipo I
Este tipo de aceites tolera condiciones no muy severas y es usado para valores de tensión bajos y
transformadores de distribución. Posee entre sus componentes compuesto Inhibidor de oxidación con un
valor de 0,08%.
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Tipo II
Este debe poseer 0,3 % de inhibidores de oxidación. Debe tener una rigidez dieléctrica de menos 29,9 kV
y son usados en su mayoría para transformadores de media y alta tensión.
Cifras típicas de los aceites tipo I y II.
Proceso de degradación de los Aceites Dieléctricos
El proceso de oxidación de los aceites dieléctricos depende, entre otros, de los siguientes factores:
 La naturaleza o composición del aceite.
 La cantidad de oxígeno disponible para la reacción de oxidación.
 La presencia del agua y otros catalizadores de oxidación, tales como partes de cobre.
 El nivel de temperatura al cual es sometido el aceite dieléctrico durante el servicio.
El oxígeno disponible para las reacciones de oxidación proviene:
a) Del aire que normalmente está disuelto en dicho aceite.
b) De las electrólisis del agua presente en el equipo.
A mayor cantidad de oxígeno presente en el aceite, las reacciones de oxidación son más completas y
frecuentes.
El agua, además de aportar oxígeno para las reacciones de oxidación que ocurren en el aceite, es un buen
catalizador para éstas mismas y sobre todo para aquellas que afectan a los metales ferrosos presentes en
el equipo (corrosión de la carcasa y del núcleo del transformador).
Conviene recordar que el hierro, el cobre y cualquier otro metal en contacto con el aceite son también
catalizadores de las reacciones de oxidación que afectan a éste.
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El nivel de temperatura a que normalmente opera el equipo es un factor muy importante en la velocidad
de oxidación del aceite dieléctrico y mientras más alta sea dicha temperatura, más rápida será la
degradación del aceite.
Temperatura de operación del equipo como factor en la vida útil del aceite dieléctrico.
Las pruebas ya reseñadas y la frecuencia promedio con que pueden realizarse dichas pruebas se muestran
en las tablas siguientes:
Tiempo promedio en el que pueden realizarse las pruebas en los aceites dieléctricos
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Pruebas que se realizan frecuentemente en los aceites dieléctricos.
Pruebas de Laboratorio:
Ensayos de Rutina COVENIN ASTM

Determinación del color 3362 D1500
Determinación del número de neutralización D974
Determinación de agua en aceite método Karl Fisher 2879 D4928
Análisis Cromatográfico de gases disueltos D3612
Determinación de factor de potencia y constante dieléctrica 1182 D924
Determinación de la tensión interfacial 1180 D971
Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos esféricos 2283 D1816
Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos de discos 1403 D877
Determinación de la gravedad específica D1298
Ensayos Rutinarios
Inspección Visual y Color.

Las pruebas de inspección visual y color, dan una estimación durante una inspección de campo, del color
y la condición (libre de agua o sedimentos como partículas de metal, lodos insolubles, carbón, fibras,
suciedad, etc.) de una muestra de líquido aislante.
La observación de nubosidad, partículas de aislamiento, productos de corrosión del metal, u otros
materiales indeseables en suspensión, así como cualquier cambio inusual en el color, deben ser objeto de
un examen y análisis de laboratorio para un diagnóstico adecuado. Si contaminantes insolubles están
presentes en un líquido aislante, información valiosa concerniente a la condición del transformador y sus
componentes puede ser obtenida por el filtrado del líquido aislante e identificación de residuos.
El color es usado para indicar el cambio relativo de un líquido aislante durante su uso y expresado por un
valor numérico o descripción del color basado en comparación con una serie de colores estándar. No
debería haber una correlación directa entre el cambio del color del líquido aislante y un problema específico
dentro del equipo. Los cambios ocurren normalmente por largos periodos de tiempo. Un número cada vez
mayor podría ser un indicativo de un dramático cambio en la condición de operación del equipo y
generalmente precede a otras indicaciones de un problema. Un alto número del color ocurre en
combinación con la presencia de deterioro del líquido aislante o contaminación, o ambos.
La prueba de inspección visual es una prueba de observación, mientras que la prueba de color requiere de
un análisis de laboratorio.
Los procedimientos específicos para tomar las muestras de líquidos aislante y realizar las pruebas de
inspección visual y color, se presentan en las normas ASTM D1524 y ASTM D1500 respectivamente.
Condiciones relativas del aceite mineral basadas en color.
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Número Comparativo ASTM Color. Condición del aceite

del color. mineral.
0,0 a 0,5 Claro. Nuevo
0,5 a 1,0 Amarillo pálido. Bueno
1,0 a 2,5 Amarillo. Cierto tiempo de servicio.
2,5 a 4,0 Amarillo Brillante. Deteriorado.
4,0 a 5,5 Ámbar. Dañado.
5,5 a 7,0 Marrón. Severo( recuperar)
7,0 a 8,5 Marrón oscuro. Extremo(chatarra)a
a.
Repita la prueba antes de desechar el aceite.
Determinación del número de neutralización

También denominado índice de acidez y es la prueba química más importante. Consiste en cuantificar el
grado de oxidación del aceite que es la causa de la formación de ácidos que deterioran el sistema de
aislamiento solido la pérdida de capacidad dieléctrica del aceite y la oxidación del núcleo magnético. Su
valores deben estar entre 0.02 mg a 0.06 mg KOH/g.
Determinación de agua en aceite

La prueba de contenido de humedad nos determina la cantidad de mg/kg de agua existente en el aceite, el
método más utilizado para la realización de esta prueba es el Karl Fischer que con una pequeña muestra
determina la trazas de agua utilizando una valoración culombimétrica o volumétrica para.
Análisis cromatógrafo de gases disueltos

El análisis de los contenidos de gases aislantes que realiza el estudio de cromatografía a partir de la
extracción de una muestra de aceite constituye una poderosa herramienta para lograr la identificación de
fallas incipientes en el equipo eléctrico provocadas por: Arqueo, Descargas parciales, Chisporroteo,
Sobrecalentamiento, Fallas térmicas de alta y baja temperatura entre algunos otros que permiten anticiparse
a las fallas del equipo eléctrico con acciones preventivas, asegurando de esta forma la continuidad de
operación además de eliminar los excesivos gastos derivados de reparaciones y paros inesperados.
Determinación del factor de potencia y constante eléctrica

Se realiza la medición de las pérdidas dieléctricas y por lo tanto, de la cantidad de energía disipada como
calor en el aceite aislante a dos temperaturas diferentes y predeterminadas, con la que muy sensiblemente
se pueden determinar y valorar los cambios que sufre el aceite en servicio, como resultado de su deterioro
o como el grado de contaminación del fluido aislante por partículas polares solubles y sólidas ante la
presencia de un campo eléctrico de corriente alterna. Este valor de temperatura puede ser 2,6 a 25°C.
Determinación de la tensión interfacial

Mide la tensión superficial que el aceite mantiene frente al agua, detectando en forma sensitiva la presencia
de los contaminantes polares solubles y los productos de la oxidación, que son indicativos de la
degradación del aceite. Un valor bajo en la prueba es indicativo de presencia de contaminantes polares no
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deseados por el contrario un aceite con alta tensión Interfacial (40-45 mN/m) nos indica ausencia de
contaminantes polares por lo que este aceite será capaz de mantener elevados valores de Rigidez
Dieléctrica aunque este incorpore agua.
Tensión de Ruptura Dieléctrica.

La tensión de ruptura del líquido aislante indica la capacidad de éste para soportar tensión eléctrica sin
fallar. Es la tensión a la que se produce ruptura entre dos electrodos bajo condiciones de prueba
preestablecidas.
La prueba de tensión de ruptura dieléctrica determina la tensión de ruptura del líquido dieléctrico
envejecido. Esta prueba sirve principalmente para indicar la presencia de contaminantes conductores de la
electricidad en el líquido aislante, tal como el agua, la suciedad, fibras celulósicas húmedas, u otras
partículas.
La contaminación y productos de deterioro general reducen la rigidez dieléctrica del líquido aislante. Una
alta rigidez dieléctrica no indica la ausencia de contaminantes. No debería haber una relación entre una
tensión de ruptura y una falla, excepto en casos extremos.
Esta prueba puede desarrollarse satisfactoriamente en campo, pero es más controlable en un entorno de
laboratorio. Una prueba visual se debe realizar para verificar que la muestra no contiene agua libre o
burbujas de aire causada por la agitación durante el transporte.
El procedimiento específico para realizar esta prueba, se indican en las normas ASTM D1816 cuando se
emplean electrodos esféricos y ASTM D877 cuando se utilizan electrodos de disco.
Valores de ruptura dieléctrica para líquidos aislantes nuevos y con tiempos de servicio por clase voltaje.
Rigidez dieléctrica mínima en kV.

Clase de tensión
Método de prueba. Aceite Ester
en kV. LFH b. Silicón c.
mineral a. natural d.
ASTM 1816 1mm gap.
≤34,5 ---- 20 ---- ----
˃34,5 ---- 25 ---- ----
Líquido aislante nuevo y ≤69 25 ---- ---- 25
equipo nuevo. ˃69˂230 30 ---- ---- 30
˃230˂340 32 ----- ---- 32
≥340 35 ---- ---- 35
No especificado. ---- 23 ---- ----
Líquido aislante con tiempo ≤69 23 ---- ---- 23
de servicio. ˃69˂230 28 ---- ---- 28
≥230 30 ----- ---- 30
ASTM 1816 2mm gap
Líquido aislante nuevo y ≤34,5 ---- 40 ---- ----
equipo nuevo. ˃34,5 ---- 50 ---- ----
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≤69 45 ---- ---- 45

˃69˂230 52 ---- ---- 52
˃230˂340 55 ---- ---- 55
≥340 60 ---- ---- 60
No especificado. ---- 34 ---- ----
Líquido aislante con tiempo ≤69 40 ---- ---- 40
de servicio. ˃69˂230 47 ---- ---- 47
≥230 50 ---- ---- 50
ASTM D877
Líquido aislante nuevo y
No especificado. ---- 30 30 ----
equipo nuevo.
Líquido aislante con tiempo
No especificado. ---- 24 25 ----
de servicio.
a.
Ver IEEE Std C57.106-2006.
b.
c.
d.
Determinación de la gravedad especifica

La gravedad especifica de un aceite aislante, es la relación de los pesos a igual volumen de aceite y agua
a 60 °F. La gravedad específica es pertinente para confirmar las características del aceite usado versus el
nuevo.
Ensayos Especiales COVENIN ASTM

Determinación del punto de anilina 3458
Determinación del punto de inflamación por copa abierta 3361
Determinación del punto de inflamación por copa cerrada 3345
Determinación del contenido de inhibidor (DBPC) 1406
Determinación de la viscosidad cinética y dinámica 3627
Determinación del contenido de PCB US EPA SW- 846
Method 9079
Ensayos especiales
Determinación del punto de anilina
Según la norma COVENIN 3458:1999 es la temperatura en °C registrada en el momento en que las
primeras burbujas aparecen en el cuerpo de la mezcla, cuando es calentada bajo condiciones normalizadas.
Determinación del punto de inflamación por copa cerrada y/o abierta
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Según la norma COVENIN 3345:1997 se debe calentar lentamente a una tasa constante con agitación
continua en una copa cerrada o abierta por una cubierta. Una pequeña llama se debe colocar sobre una
abertura en la copa a intervalos regulares de temperatura con interrupción simultánea de la agitación. El
punto de inflamación es la temperatura más baja a la cual la aplicación de la llama causa que el vapor por
encima de la muestra inflame.
Determinación del líquido inhibidor

Determiancion de la viscosidad cinematica y dinámica
La viscosidad cinemática es el tiempo que tarda en fluir una cantidad exacta de líquido a través de un
capilar normal por efecto de la gravedad, bajo condiciones controladas, esta característica no es afectada
significativamente por el deterioro o contaminación del aceite. La viscosidad tiene una importante
influencia sobre las características de transferencia de calor de un aceite. Esta propiedad es una
característica necesaria en transformadores, en donde el calor generado en los devanados y núcleo debe
removerse eficientemente, por la transmisión del calor a través del aceite y enseguida al medio ambiente.
Sus valores deben estar menor a 35cST a 40°C y menos a 7 cST a 100 °C.
Determinación del contenido PCB

La gravedad especifica es significativa en la determinación de la solubilidad para su uso en ciertas
aplicaciones; en climas fríos, hielo puede formarse en equipos expuestos a temperaturas de congelación.
Se utiliza la Cromatografía de Gases como método para detectar Bifenilos Policlorados en el aceite se
realiza para detectar si el aceite está contaminado con los aroclores.
Líquidos PCB. En la década de 1970, los transformadores montados en interiores usaban bifenil
policlorinatado, o líquidos de PCB (por sus siglas en inglés), con fines de refrigeración. Se compone de
varios átomos de cloro unidos a anillos benceno, este último es un carcinógeno. Grandes piezas de
equipamiento siguieron utilizando líquidos PCB hasta diciembre del 2000. Este aceite era un agente de
enfriamiento ideal para transformadores cerrados debido a su alto punto de ebullición, sus propiedades
aislantes eficaces y su estabilidad química. Según la Agencia de Protección Ambiental, los líquidos de
PCB se prohibieron en Estados Unidos en 1979
Pruebas de Campo:
Determinación del color

Determinación del número de neutralización
Análisis de gases disueltos por espectrometría
Determinación del contenido de humedad por espectrometría
Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos esféricos
Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos de discos
Determinación del contenido de PCB
Contenido de humedad: Este método estandarizado ASTM D-1533 de prueba determina el contenido de
humedad de1 aceite aislante mediante un titulador coulométrico automático Karl Fischer. Se inyecta una
muestra de aceite en el dispositivo, el cual añade reactivos de forma automática hasta alcanzar el punto
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final. Este se determina mediante electrodos que perciben las condiciones eléctricas en el recipiente de
reacción. El contenido de humedad del aceite se presenta en partes por millón (ppm) (miligramos de
humedad por kilogramo de líquido aislante).
Tensión interfacial: La tensión interfacial entre el aceite aislante y el agua, es una medida de la fuerza de
atracción molecular entre las moléculas y se expresa en dinas por cm. La prueba proporciona un medio de
detectar contaminantes polares solubles y productos de deterioro. Los contaminantes solubles y los
productos de degradación del aceite, generalmente producen una baja tensión interfacial. El método de este
ensayo esta normalizado en ASTM D-971.
Número de neutralización: El número de neutralización de un aceite nuevo no debería exceder 0,025
mgKOH/g. Aceites con valores de TAN del orden de 0,5 mgKOH/g son considerados inaceptables para el
servicio. Es importante aclarar que un TAN bajo no descarta la presencia de contaminantes en el aceite, ya
que puede tratarse de un material de tipo alcalino. Un caso encontrado con alguna frecuencia es la
contaminación del aceite con silicato de sodio, que es un material empleado por los fabricantes de
transformadores en el aislamiento.
Rigidez dieléctrica: El voltaje asociado con la rigidez dieléctrica, es una medida importante de los
esfuerzos dieléctricos que el aceite dieléctrico podrá soportar sin que llegue a fallar. La realización de los
ensayos deberá realizarse en estricto apego a los estándares .El Std. ASTM D- 877, especifica una cuba de
pruebas equipado con electrodos planos esparcidos 0,001 de pulgada .ASTM D-1816 específica una cuba
de pruebas equipado con electrodos esféricos esparcidos entre sí 0,008 de pulgada. Este método exige
agitación y es muy sensitivo a pequeñas cantidades de contaminares y primariamente se debiera usar en
aceites nuevos y usados cuando se requiere de una mayor precisión en los resultados.
Factor de potencia: La prueba de comprobación del factor de potencia del liquide en el aceite del
transformador, se realiza, por lo general, a dos temperaturas: 25 °C y 100 °C. La razón es que las dos
lecturas cómo se modifican en el tiempo pueden ser de suma utilidad diagnosticar cuál es la causa de un
elevado factor de potencia (humedad, oxidación del aceite o contaminación). Además, el valor a 100 °C,
en muchas ocasiones, es más sensible a los pequeños cambios que se presenten en las características del
aceite.
Por lo general, los valores del factor de potencia del líquido son números pequeños (en los Estados Unidos
se decidió presentarlo como un porcentaje). Como ejemplo, en el aceite recién instalada en un
transformador nuevo de tensión primaria menor de 230 kV el factor de potencia de ese aceite a 25 °C no
debería ser mayor de 0,0005 (0,05%), que es el límite recomendado para este valor en las pruebas
ANSI/IEEE C57.106-2002. Con frecuencia, en instalaciones nuevas el factor de potencia del líquido
medido a 23 °C es mucho menor.
Color y aspecto: El significado primario del color es la de observar una tasa de cambio a lo largo del
tiempo en un transformador. Obscurecimientos del aceite en un período de tiempo, indica tanto la
contaminación como el deterioro del aceite. Un color oscuro, sin haber cambios significativos en el número
de neutralización ó de la viscosidad, usualmente indican contaminación con materiales extraños. El color
de un aceite aislante, es determinada mediante una luz trasmitida y se expresa mediante un valor numérico
comparado contra valores estándares en una tabla circular contenida dentro del equipo. El método de este
ensayo esta normalizado en ASTM D-1500.
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Análisis de gases disueltos:

Cromatografía de gases Método ASTM D-3613: La cromatografía de gases es una técnica
cromatográfica en la que la muestra se volatiliza y se inyecta en la cabeza de una columna cromatográfica.
La elución se produce por el flujo de una fase móvil de gas inerte. A diferencia de los otros tipos de
cromatografía, la fase móvil no interacciona con las moléculas del analito; su única función es la de
transportar el analito a través de la columna.
Con base en lo anterior, los principales objetivos del uso de esta técnica son:
a) Monitorear los transformadores en servicio y obtener un aviso anticipado de una falla.
b) Supervisar una unidad en operación que se presume tiene una falla incipiente hasta sacarla de
servicio para su reparación o reemplazo.
c) Indicar la naturaleza y localización de la falla.
d) Asegurarse que un transformador recientemente adquirido no presente ningún tipo de falla durante
el período de garantía
Espectroscopia Infrarroja foto acústica: Representa una nueva generación de equipos de prueba para
análisis de gases disueltos en el aceite. Estos equipos denominados PDGA ( Portable Disolved gas
Analyzers) utilizan la tecnología avanzada espectroscopia infrarroja Fotoacústica Son capaces de detectar
7 gases claves y la humedad directo en el campo en una operación que no dura más de 20 minutos.
Fabricantes de aceites dieléctricos
 Locales
 Puramin, Puramin AD-66. Empresa Venezolana ubicada en el estado Falcón. Aceite aislante para
transformadores e interruptores de potencia. Cumple con las normas de calidad COVENIN 1128 /
ASTM D-3487 / IEC 296 / NTC 1465.
 ELECTRA 77, Empresa Venezolana ubicada en el estado sucre es un aceite dieléctrico fabricado
con bases minerales nafténicas bajo las normas internacionales ASTM-3487 e IEC-296, tanto
para aceites Inhibidos como para aceites No Inhibidos.
 Internacionales
 Venoco, VENOELECTRIC M 100.

 Shell Lubricants
 Oelheld
 Repsol
 Texaco
VENOCO
VENOELECTRIC M 100, es un aceite altamente refinado elaborado a partir de bases minerales de alta
calidad. Sus excelentes cualidades aislantes y refrigerantes y su formulación que minimiza la formación
de peróxidos alargando su vida útil, aseguran la mayor confiabilidad de operación del transformador. Es
un aceite clasificado como inhibido, no polar, de baja viscosidad y de alta resistencia dieléctrica; es
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compatible con todos los elementos que conforman un transformador y con otros aceites dieléctricos
minerales.
Propiedades y características de VENOELECTRIC M 100

 Cumple con la norma Venezolana COVENIN 1128
 Satisface los requerimientos de la industria eléctrica, de acuerdo con la Norma ASTM D-3487
(TIPO II), IEC 60296.
 Tiene excelente fluidez a baja temperatura.
 Está libre de humedad y partículas.
 Tiene alta resistencia eléctrica y gran estabilidad térmica.
 No corrosivo.
 Prolonga la vida útil del aceite en el equipo debido a su mínima formación de ácidos y lodos
durante el servicio.
 No contiene PCB’s (bifenilos policlorinados)
 Compatible con otros aceites minerales.
El VENOELECTRIC M 100 es un aceite seguro y apto para ser utilizado en transformadores de alta
potencia y tensión. Está recomendado como aislante para ser utilizado toda clase de aparatos eléctricos
de transformación y potencia, tales como transformadores inmersos en aceite de alta potencia,
arrancadores, circuitos de interruptores y fusibles.
CARACTERISTICAS TIPICAS (VENOELECTRIC M 100)

Propiedades Físicas COVENIN 1128 Valores Típicos
Apariencia Visual Clara y brillante Clara y brillante
Viscosidad a 100°C 3 máximo 2,5
Viscosidad a 40°C 12 máximo 10,2
Viscosidad a 0°C 76 máximo 70
Gravedad Específica 15/15°C 0,91 máximo 0,853
Punto de inflamación, °C 145 mínimo 157
Tensión Interfacial, dinas/cm 40 mínimo 46
Punto de Fluidez,°C -30 máximo -33
Punto de Anilina, °C 63mín. – 84 máx. 82
Color ASTM 0,5 máximo L 0,5
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Propiedades Eléctricas COVENIN 1128 Valores Típicos

Tensión de ruptura 30 mínimo 54
dieléctrica a 60 Hz
Electrodo de disco, kV
Electrodos VDE, kV
Separación 0,04 pulg (1,02 28 mínimo 35
mm)
Factor de Potencia, %
25°C 0,05 máximo 0,02
100°C 0,30 máximo 0,07
Propiedades Químicas COVENIN 1128 Valores Típicos

Azufre corrosivo en plata No corrosivo No corrosivo
Contenido de agua, ppm 35 máximo 10
Número de Neutralización 0,02 máximo 0,01
Contenido de Inhibidor de 0,30 máximo 0,28
oxidación (2,6 di-iso-butil-
para cresol), % en peso
Contenido de PCB’s (bifenil No contiene <1
policlorados), ppm
Prueba de lodo ácido 72
horas
% en peso de lodo 0,10 máximo 0,05
Número de acidez total, 0,30 máximo 0,01
mg/KOH
Prueba de lodo ácido 164
horas
% en peso de lodo 0,20 máximo 0,10
Número total de acidez, mg 0,40 máximo 0,30
KOH/gr
Estabilidad a la oxidación, 195 mínimo 300
minutos
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Aceites dieléctricos vegetales
FABRICANTES ABB INC BIOTEMP COPPER POWER FR3 MIDEL 7131

Origen Aceite Vegetal a base Basado en un Éser Natural Basado en un éster
de Girasol ( aceite vegetal) sintético
Biodegradabilidad 97% en 21 días 100%
Rigidez (kV) 48 kV 56 @ 25°C 75
Punto de combustión 360°C 357°C
Punto de inflamación 330°C 328°C
Densidad relativa 0.91 0.92@ 25°C 0.97
40 °C= 45 40 °C= 33 40 °C= 29
Viscosidad
100°C= 10 100°C= 7.9
Punto de Fluidez (°C) -15 -21 -60
Aceite desde el punto de vista del fabricante de transformadores
Desde el punto de vista del fabricante se presentan las características. Las cuales han evolucionado con el
tiempo.
En Venezuela se puede citar la siguiente referencia.
CAIVET
ACEITE
El aceite dieléctrico con que se llenan los transformadores, recibe un tratamiento final en CAIVET y
cumple con la norma COVENIN 1128 (ACEITES MINERALES AISLANTES CON INHIBICION DE
OXIDACION), equivalente a la ASTM D3487. El proceso de llenado es semiautomático e incluye un
período de vacío, aplicado a cada transformador antes de ser llenado con aceite. Los transformadores de
gran capacidad, son sometidos posteriormente a un proceso adicional de recirculación por medio de
equipos que, mediante calor y alto vacío, extraen la humedad residual.
NORMAS DE FABRICACION Y ENSAYOS
Durante el proceso de fabricación se realizan continuos controles de calidad que culminan con los ensayos
que se efectúan, según normas, sobre los transformadores terminados. Nuestro laboratorio de pruebas es
el más completo del país y los ensayos se certifican oportunamente según las normas y de acuerdo con el
cliente.
Norma Básica
 COVENIN 536, equivalente a IEC 76 y ANSI/IEEE C57.12.00
Normas Específicas para Productos:
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 COVENIN 537 equivalente a la ANSI/IEEE C57.12.20, para Transformadores Monofásicos de

Distribución tipo Intemperie.
 COVENIN 781, para Transformadores Trifásicos del tipo Sumergible (Subway).
 COVENIN 2284, equivalente a la ANSI/IEEE C57.12.96, para Transformadores Trifásicos tipo
Pedestal (Pad-Mounted).
 COVENIN 3254, para Transformadores Monofásicos del tipo Sumergible (Subway).
Ensayos de Rutina
 Relación de Transformación, Polaridad, Aislamiento, Pérdidas e Impedancia.
Ensayos de Tipo
 Impulso onda completa (verificación del BIL), Elevación de Temperatura.
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Prueba de rigidez dieléctrica del aceite

Esta prueba al aceite es una de las más frecuentes y más recomendables, ya que el conocer la tensión de
ruptura que un aceite soporta es muy importante, ya que junto con el papel y cartón dieléctrico forman la
estructura aislante del transformador, además, esta prueba revela cualitativamente la resistencia
momentánea de la muestra del aceite al paso de la corriente y el grado de humedad, suciedad y cantidad
de sólidos conductores en suspensión.
Procedimiento de la prueba.
La prueba se efectúa en un aparato que consiste en un transformador de potencial, un regulador de tensión,
un voltímetro indicador, un interruptor y la copa estándar patrón de la prueba. Esta copa patrón, consiste
en un recipiente de bakelita o de vidrio refractario, dentro de la cual, se alojan dos electrodos en forma de
discos de 25,4 mm de diámetro, separados una distancia entre sí de 2,54 mm con las caras perfectamente
paralelas.
Diagrama de los principales componentes de un probador de rigidez dieléctrica
La prueba se lleva a cabo llenando la copa con aceite hasta que los discos o electrodos queden cubiertos
completamente. Posteriormente, se cierra el interruptor del aparato, el cual previamente se habrá conectado
a una fuente de 120 V. Luego se va incrementando gradualmente la tensión en el aparato con el regulador,
aproximadamente a 3 kV/s, hasta que en el aceite se produzca un arco.
Mientras se va incrementando el potencial, el operador irá observando las lecturas en kV alcanzadas hasta
que ocurra la ruptura de aislamiento, con lo que la prueba concluye y el operador anotará en su registro el
valor en kV más alto alcanzado.
Al vaciar la muestra de aceite en la copa de prueba, ésta deberá dejarse reposar durante unos tres minutos
antes de probarlo, con el objeto de que se escapen las burbujas de aire que puedan contener.
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A cada muestra se le efectuarán cinco pruebas de ruptura, agitando y dejando reposar la muestra un mínimo
de un minuto, después de cada prueba. Los valores obtenidos se promediarán y el valor obtenido del
promedio será representativo de la muestra. Este promedio es válido siempre que ninguna prueba sea
diferente en más de 5 kV, si existe una variación mayor deberán efectuarse más pruebas con nuevas
muestras.
Cuando se prueba aceite muy sucio deberá lavarse la copa con un buen solvente y secarla perfectamente,
posteriormente, tener la precaución al obtener una muestra de enjuagar la copa dos o tres veces con el
mismo aceite por muestrear.
Normalmente una rigidez dieléctrica de 18 kV es considerada como baja, 25 kV ó mayor como buena para
transformadores en servicio y para transformadores nuevos una rigidez dieléctrica mayor de 30 kV es
aceptable. Un aceite sin humedad, limpio y nuevo soporta normalmente 35 kV ó más de este valor.
Pruebas de evaluación diagnóstica a un transformador.
Para llevar a cabo la evaluación diagnóstica de un transformador se realizan diversos ensayos, los cuales
permiten determinar si cada uno de los elementos que conforman a éste presenta las características y/o
propiedades de operación requeridas.
Pruebas realizadas al líquido aislante.
El enfoque de la presentación tiene por objeto exponer las características más resaltantes de un líquido
aislante; para ello se indicara de manera descriptiva, en qué consisten las pruebas, su aplicación y los
posibles resultados que se pueden inferir de ellas
Pruebas Físico-Químicas
El análisis físico químico del aceite es uno de los aspectos más relevantes en las inspecciones de
transformadores y resulta determinante a la hora de realizar el diagnóstico. Con este tipo de pruebas se
procura obtener información sobre las propiedades funcionales (físicas, eléctricas y químicas) del aceite
mineral aislante utilizado en equipos eléctricos y así poder determinar el estado del sistema de aislamiento
del transformador. Las pruebas que se realizan para recabar la información son las siguientes:
• Tensión interfacial: Una disminución en el valor de TI indica la acumulación de contaminantes,
productos de oxidación o ambos. Se basa en la Norma ASTM D971.
• Rigidez dieléctrica: Un valor bajo, indica generalmente la presencia de contaminantes tales como agua,
suciedad u otras partículas conductivas en el aceite. La Norma ASTM D877 nos indica los valores
aceptables.
• Contenido de humedad: Un contenido bajo de agua es necesario para obtener y mantener una rigidez
dieléctrica aceptable, y pérdidas dieléctricas bajas en el sistema de aislamiento. La Norma ASTM D1533
es la que se toma como base de análisis.
• Color: Está regido por la Norma ASTM D1524.
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• Factor de potencia: un alto valor de factor de potencia indica presencia de contaminación o de productos
debido al deterioro, tales como la humedad, carbón u otras materias conductivas. Está regida por el IEEE
Std 62-1995.
• Contenido de inhibidor: El aceite dieléctrico nuevo contiene normalmente pequeñas cantidades de
inhibidores naturales, estos retardan la oxidación del aceite hasta que son consumidos en su totalidad. En
el momento que los inhibidores se agotan, la tasa de oxidación y el proceso de deterioro del aceite
aumentan. La prueba es regida por la Norma ASTM D 2668.
• Número de neutralización: La oxidación de un aceite dieléctrico se lleva a cabo por medio de complejas
reacciones en las que están involucradas el agua y el oxígeno; el número de neutralización es utilizado
como una medida de la cantidad de ácidos orgánicos formados en el aceite debido a dicho proceso de
oxidación. La Norma ASTM D974 nos indica los valores aceptables.
Factor de Disipación.
Esta prueba determina el factor de disipación de líquidos aislantes nuevos y envejecidos. Esta es un medio
útil para mantener la integridad de la muestra, además es un indicador en los cambios de la calidad como
resultado de la contaminación y deterioro durante el tiempo de servicio o como resultado de su
manipulación.
El factor de disipación es la relación de la potencia disipada en el líquido aislante en vatios entre el producto
del voltaje y la corriente efectivos en voltio-amperios, cuando el ensayo se realiza con una fuente sinusoidal
bajo condiciones preestablecidas. Esta prueba debería ser realizada para indicar las pérdidas dieléctricas
en líquidos aislantes así como también la energía disipada en forma de calor.
Un bajo factor de disipación indica bajas pérdidas dieléctricas. Un alto factor de disipación puede ser
causado por la presencia de agua libre, lo que podría ser peligroso para el funcionamiento del
transformador. Siempre que exista un alto valor de factor de disipación en el líquido, la causa debe ser
investigada. La oxidación, el agua libre, partículas húmedas, la contaminación, e incompatibilidades en el
material son las posibles fuentes de un alto factor de disipación.
Los altos niveles de del factor de disipación en el líquido son motivo de preocupación ya que los
contaminantes pueden acumularse en las zonas de alta tensión eléctrica y concentrarse en las bobinas,
resulta difícil realizar la limpieza de los transformadores al igual que cambiar el material protector de los
bobinados.
Los límites del factor de disipación dados para un líquido aislante se basan en el entendido de que el factor
de disipación es una prueba indicadora de contaminación por exceso de agua (en combinación con
partículas) o materiales polares o iónicos en el líquido.
Muestras de líquidos aislantes que son defectuosas a menudo pasan otras pruebas eléctricas
estándar y pruebas químicas, sin embargo fallan esta prueba.
Esta prueba se puede realizar satisfactoriamente en campo, así como en un entorno de laboratorio. Se
debe realizar una prueba visual para verificar que la muestra no contiene burbujas de aire debido a la
agitación durante el transporte.
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El procedimiento específico para realizar esta prueba se presenta en la norma ASTM D924.
Número de Acidez.
La prueba de número de acidez determina los componentes de degradación ácida del líquido aislante
envejecido.
Esta prueba puede ser usada para indicar el cambio relativo de un líquido aislante durante su uso bajo
condiciones de oxidación. La acidez es medida por el número de ácido (neutralización), expresada como
el número de miligramos de hidróxido de potasio requeridos para neutralizar el ácido en un gramo de
líquido aislante. De acuerdo a la clasificación del transformador el líquido aislante contiene solo ciertos
niveles del ácido componente cuando es nuevo; el número de acidez incrementa con la degradación del
líquido aislante. Un líquido aislante usado presenta un alto número de acidez, lo cual indica que el líquido
aislante se ha oxidado o contaminado con materiales como barniz, pintura, u otra materia. En algunos
líquidos aislantes esta condición puede ser un indicativo de formación de lodos. No existe una relación
directa entre el número de ácido y la tendencia corrosiva del líquido aislante hacia metales en equipos
eléctricos de potencia. Los ácidos de cadena corta son perjudiciales para los sistemas de aislamiento y
pueden producir oxidación de los metales cuando la humedad está también presente. Los cambios ocurren
durante largos periodos de tiempo. Niveles elevados no son indicativos de problemas en el equipo, pero si
una amenaza potencial para los componentes internos del equipo.
El procedimiento específico para la realización de ésta prueba se indica en la norma ASTM D974.
Tensión interfacial. (TI)

Este método cubre la medición, en condiciones de no equilibrio, de la tensión superficial que un fluido
aislante mantiene contra el agua. La TI es una medida de las fuerzas de atracción entre moléculas de dos
fluidos. Se expresa en mili-Newtons por metro (mN/m). Esta prueba es un excelente medio de detección
de contaminantes polares solubles en aceite y productos de oxidación en aceites aislantes.
Esta prueba determina la TI del líquido aislante envejecido contra el agua. Existe una relación única entre
la TI y el número de ácido, mientras el número de ácido del líquido aislante aumenta, la TI disminuye
a medida que el líquido se oxida.
Hasta cierto punto, la TI es una medida de la vida útil restante del líquido aislante, por debajo de ésta puede
ser recuperado. Disminución de los niveles no son un indicativo de un problema en el equipo, pero si una
potencial amenaza para la condiciones de funcionamiento a largo plazo del equipo.
Esta prueba se puede realizar satisfactoriamente en campo, así como en un entorno de laboratorio. El
procedimiento específico para realizar esta prueba se presenta en la norma ASTM D971.
Contenido de Humedad.
Cierta cantidad de humedad siempre está presente en un transformador. Adicionalmente el papel en el
sistema de aislamiento tiene gran afinidad por el agua, la mayor parte de la humedad está presente en el
papel.
La rigidez dieléctrica del papel es muy sensible a la presencia de la humedad, así como la del líquido
aislante. Por lo tanto, es importante que el contenido de humedad sea conocido y sea controlada su
concentración.
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El agua puede migrar entre el sólido y el líquido aislante en un transformador con cambios en la carga,
debido a cambios en la temperatura. En consecuencia, la concentración de agua en el líquido aislante
expresada en mg / kg (ppm) por sí sola, no proporciona información suficiente para obtener una adecuada
evaluación de la sequedad en el sistema de aislamiento.
La saturación relativa proporciona una mejor evaluación en una amplia gama de condiciones de
funcionamiento y temperaturas. Incluso el uso de la saturación relativa para evaluar la sequedad del sistema
de aislamiento tiene algunas posiciones inherentes, debido al hecho de que el agua nunca alcanza el
equilibrio entre el aislamiento sólido y líquido.
Contenido de Partículas.
La prueba de contenido de partículas determina el número y tamaño de partículas presentes en el aceite
mineral aislante. Las partículas en el aceite mineral pueden tener un impacto sobre la resistencia dieléctrica
o sobre el factor de potencia del aceite aislante. La fuente de las partículas puede ser de materiales internos
del equipo, tales como carbón, fibras de celulosa, metales, y degradación del aceite. Otras fuentes externas
son posibles cuando contaminantes se introducen al procesar el aceite o cuando el equipo está abierto al
medio ambiente.
El conteo de partículas proporcionara en sentido general el grado de la contaminación y puede ser utilizado
para determinar la eficacia de la filtración del aceite. Agua en el aceite mayor que 10 ppm pueden contribuir
a aumentar el recuento de partículas.
El recuento de partículas puede llevarse a cabo para ayudar en la determinación de la causa de la
degradación del aceite estándar. La IEEE no ha establecido una guía con los límites para el recuento de
partículas de aceite aislante.
El conteo de partículas ha evolucionado con el tiempo y una interpretación de los métodos actuales
utilizados es esencial para asegurar la correcta interpretación de los resultados reportados. El método
preferido que se emplea para el análisis de esta prueba es conocido como Conteo Automático de Partículas
por sus siglas en ingles A.P.C. este método se desarrolla de acuerdo a lo establecido en la norma ISO
11171:2010.
Contenido de Bifeniles Policlorados. P.C.B.

Esta prueba determina el contenido de PCB en líquidos aislantes con cierta edad de servicio. Los bifeniles
policlorados (PCB) son una familia de hidrocarburos aromáticos clorados sintéticos, que tienen excelentes
propiedades térmicas y eléctricas, además de una excelente estabilidad química. Estas propiedades los
hicieron muy adaptables en innumerables aplicaciones comerciales.
Dado su inmenso éxito en el campo operacional, se transformaron de la noche a la mañana en una pesadilla
ambiental de gran magnitud, después de más de 60 años de fabricación a nivel mundial, prácticamente sin
regulación alguna. Debido a que su estabilidad química y resistencia a la biodegradación no fueron
evaluadas oportunamente.
Esta característica de gran estabilidad, los transformaron en un gran agente contaminante no biodegradable
bajo condiciones ambiéntales normales, pudiendo circular libremente en el medio ambiente, sin cambiar
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en lo absoluto su composición, solo cambian de estadio al pasar del agua, al ambiente y al suelo, es decir
de líquido a gaseoso y viceversa.
Condición de Sludging (Lodo).

La prueba de condición sludging cubre la determinación de un pentano insoluble, un tipo de lodo presente
en el líquido aislante envejecido. Para el aceite mineral, esta prueba generalmente no se realiza a menos
que la tensión interfacial sea ˂ 26 mN / m, o el número de ácido sea > 0,15 mg de KOH / g líquido.
Este lodo es una resina, sustancia polimérica que es parcialmente conductiva, higroscópico, y un aislante
del calor. Si hay agua en el transformador, ésta es atraída por dicho lodo. La presencia de éste podría ser
un indicación de deterioro del líquido aislante, la presencia de contaminantes, o ambos. Esta prueba sirve
como una advertencia para indicar la formación de sedimentos.
Gases Disueltos.
Esta prueba determina los componentes de los gases disueltos en líquidos aislantes envejecidos. La
presente debería ser usada para determinar la cantidad de gases específicos generados por el volumen de
líquido de un transformador con cierto tiempo de servicio.
Los materiales aislantes dentro del transformador en particular el aceite mineral, se descompone para dar
paso a la liberación de gases dentro de la unidad. La distribución de esos gases se correlacionan con el tipo
de falla eléctrica, y la tasa de generación de estos gases indica la severidad de la falla. La identificación de
esos gases es de particular importancia en cualquier programa de mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) eléctrico en cualquier planta industrial ó instalación comercial. Esta técnica de análisis de
posibles fallas en un transformador ha sido por décadas muy útil en todas las plantas industriales.
Después de determinar la cantidad de gases clave disueltos en la muestra usando el procedimiento
adecuado se prescribe una rutina de diagnóstico, para facilitar la interpretación del análisis se debería seguir
lo expuesto en la norma IEEE C57.104-2008.
Puede ser difícil determinar si un transformador está funcionando normalmente si no tiene una historia
precedente de gas disuelto. Además, existen considerables diferencias de opinión para que sea considerado
un "transformador normal" con concentraciones aceptables de los gases. Muchas técnicas para la detección
y medición de los gases se han establecido. Sin embargo, se debe reconocer que el análisis de estos gases
y la interpretación de su significado en este momento no son una ciencia exacta, sino un arte sujeto a
variabilidad.
Compuestos Furánicos.
Los compuestos furánicos se generan por la degradación de materiales celulósicos utilizados en los
sistemas de aislamiento sólidos de los equipos eléctricos. Los compuestos furánicos que son solubles en
aceite en un grado apreciable migrarán al líquido aislante. La presencia de altas concentraciones de
compuestos furánicos es significativa, en algunos casos esto puede ser una indicación de la degradación
de la celulosa a partir del envejecimiento o condiciones de fallo incipientes. Las pruebas para compuestos
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furánicos por cromatografía líquida de alta resolución (HPLC) se pueden usar para complementar la prueba
de gases disueltos en el análisis del aceite.
El procedimiento específico para realizar esta prueba se presenta en la norma AST.M D5837.
Cromatografía.
La cromatografía es un proceso físico de separación mediante el cual se separa una mezcla en sus
componentes individuales, a través de una fase móvil y una fase estacionaria. La fase estacionaria consta,
según el procedimiento, de materia sólida o un líquido, y la fase móvil de un líquido o gas.
La cromatografía describe un procedimiento químico en el que se separa una mezcla en sus componentes
individuales mediante una fase móvil y una fase estacionaria. La fase estacionaria consta, según el
procedimiento, de materia sólida o un líquido, y la fase móvil de un líquido o gas. La cromatografía usa
diferentes procedimientos, que según el campo de aplicación tiene sus ventajas y desventajas. Los
procedimientos más importantes son la cromatografía en papel, cromatografía en capa fina, la
cromatografía en columna y la cromatografía de gases.
 Cromatografía de gases.
En la cromatografía de gases se usan dos procedimientos diferentes.

1. La cromatografía de gas líquido.
2. La cromatografía de gas sólido
El procedimiento más usado es la cromatografía de gas líquido. En este caso se introduce el material
portador (por ejemplo, aceite de silicona) en un tubo espiral con un diámetro de 0,1 a 5 mm y una longitud
de hasta 5 metros. El gas a analizar fluye junto al gas portador (nitrógeno, helio, argón) a través de la
espiral. En un extremo de la espiral un detector de conductividad térmica mide las oscilaciones de
temperatura. Según las oscilaciones de temperatura es posible determinar los componentes de la mezcla.
Procedimiento específico para realizar la cromatografía de gases.
La cromatografía de gases es una técnica muy utilizada para separar los diferentes compuestos volátiles de
una muestra. La fase móvil es un gas inerte, (nitrógeno o helio) que transporta la muestra volatilizada en
el inyector a través de la columna cromatografía. La fase estacionaria generalmente está constituida por
una columna de metil polisiloxano, o derivados de éste. Los diferentes compuestos se separan en función
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de su grado de volatilidad (punto de ebullición, peso molecular) y su afinidad por la fase estacionaria. Entre
los detectores más utilizados caben mencionar el detector FID (ionización de llama) que por su alta
versatilidad, hace posible la detección de un elevado tipo de compuestos.
Para realizar una separación mediante cromatografía de gases se utiliza un equipo denominado
cromatógrafo de gases. En este se inyecta una pequeña cantidad de la muestra a separar en una corriente
de gas inerte a elevada temperatura; esta corriente de gas atraviesa una columna cromatografía que separa
los componentes de la mezcla por medio de mecanismos de partición (cromatografía gas líquido), de
adsorción (cromatografía gas sólido) o, en muchos casos, por medio de una mezcla de ambos. Los
componentes separados, emergerán de la columna a intervalos discretos y pasaran a través de algún sistema
de detección adecuado, o bien serán dirigidos hacia un dispositivo de recogida de muestras.
Cromatografía de gases aplicada en el análisis del aceite de los transformadores.

Las dos principales causas de formación de gases dentro de un transformador en operación son debidas a
perturbaciones térmicas y eléctricas. Las pérdidas en los conductores debido a la carga producen gases por
la descomposición térmica asociada al aceite y al sólido aislante. Los gases también son producto de la
descomposición del aceite y el aislamiento expuesto a las altas temperaturas ocasionadas por los arcos
eléctricos. Cuando los gases de descomposición se forman principalmente por bombardeo iónico, asociado
con descargas de baja energía y descargas parciales, existe poca presencia de calor o en su defecto no está
presente.
La descomposición térmica del aislamiento de celulosa impregnado de aceite produce óxidos de carbono
(CO, CO2) y algunos hidrógenos o metano (H2, CH4) debido a la presencia del aceite. La velocidad a la
cual estos son producidos depende exponencialmente de la temperatura y directamente del volumen del
material a esa temperatura. Debido al efecto del volumen, un gran volumen de aislamiento calentado a una
temperatura moderada producirá la misma cantidad de gases, que un pequeño volumen a altas
temperaturas.
Aceites minerales de transformadores son mezclas de muchas moléculas de hidrocarburos diferentes, y los
procesos de descomposición de estos hidrocarburos debido a fallas térmicas o eléctricas son complejos.
Los procesos fundamentales son la ruptura de los enlaces carbono-hidrógeno y carbono-carbono, lo cual
causa la formación de átomos activos de hidrógenos y fragmentos de hidrocarburos. Estos radicales libres
se pueden combinar entre sí para formar gases, hidrógeno molecular, metano, etano, etc., o pueden
recombinarse para formar nuevas moléculas condensables. Además, la descomposición y los procesos de
reordenamiento conducen a la formación de productos tales como etileno y acetileno, y en un caso extremo,
de forma modesta carbón hidrogenado en forma de partículas.
Los materiales aislantes dentro del transformador en particular el aceite mineral, se descompone para
dar paso a la liberación de gases dentro de la unidad. La distribución de esos gases se correlacionan con
el tipo de falla eléctrica y la tasa de generación de esos gases indica la severidad de la falla .La
identificación de esos gases es de particular importancia en cualquier programa de mantenimiento
(preventivo y predictivo) eléctrico en cualquier planta industrial ó instalación comercial. Esta técnica de
análisis de posibles fallas en un transformador ha sido por décadas muy útil en todas las plantas
industriales.
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Las causas que originan las fallas, pueden ser divididas en 3 categorías: corona o descargas parciales,
pirólisis ó calentamiento térmico y arcos eléctricos. Esas 3 categorías difieren principalmente en la
intensidad de energía que liberan en por unidad de tiempo y por unidad del volumen de la falla .La
intensidad de la energía va de menor a mayor partiendo con la corona y siendo más alto en el arqueo.
Una lista parcial de los gases que podemos encontrar dentro del transformador son mostrados en los
siguientes 3 grupos:
1. Hidrógeno e hidrocarbonos.
 Metano CH4
 Etano C2H6
 Etileno C2H4
 Acetileno C2H2
 Hidrógeno H2
2. Óxidos de Carbono.
 Monóxido de Carbono CO
 Dióxido de Carbono CO2
3. Gases no ocasionando fallas
 Nitrógeno N2
 Oxigeno O2
Como un resultado de las fallas presentes, los gases se acumulan en el aceite y también en la cámara de
nitrógeno en el caso de los transformadores herméticos. Los gases y sus cantidades presentes, son una
función de la naturaleza de los materiales aislantes involucrados en la falla y por supuesto también
dependen de la falla en sí misma. Podemos categorizar los gases presentes con las siguientes tipos de falla:
1. Corona
a. Aceite H2
b. Celulosa H2 , CO , CO2
2. Pirólisis.
a. Aceite.
Baja temperatura CH4, C2H6

Alta temperatura C2H4, H2 (CH4, C2H6)
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b. Celulosa.
Baja temperatura CO2 (CO)

Alta temperatura CO (CO2)
3. Arco eléctrico H2, C2H2 (CH4, C2H6, C2H4)
Termografía.
Nuestros ojos son detectores diseñados para detectar la radiación electromagnética en el espectro de luz
visible. Cualquier otro tipo de radiación electromagnética, como la infrarroja, es invisible para el ojo
humano. El astrónomo Sir Frederick William Herschel descubrió la existencia de la radiación infrarroja en
el año 1800. Su curiosidad por la diferencia térmica entre los distintos colores de la luz le llevó a dirigir la
luz solar a través de un prisma de cristal para crear un espectro y, a continuación, midió la temperatura de
cada color. Descubrió que dichas temperaturas crecían en progresión desde la parte del violeta hacia la del
rojo. Tras revelar este patrón, Herschel midió la temperatura del punto inmediatamente más allá de la
porción roja del espectro, en una región sin luz solar visible. Y, para su sorpresa, halló que esa región era
la que mostraba la temperatura más alta.
Los infrarrojos están a medio camino entre el espectro visible y las microondas del espectro
electromagnético. La fuente principal de radiación de infrarrojos es el calor o la radiación térmica.
Cualquier objeto con una temperatura superior al cero absoluto (-273,15 ºC o 0 Kelvin) emite radiación en
la región infrarroja. Hasta los objetos más fríos que podamos imaginar, como los cubitos de hielo, emiten
rayos infrarrojos. Todos los días estamos expuestos a rayos infrarrojos. El calor de la luz solar, del fuego
o de un radiador son formas de infrarrojos. Aunque nuestros ojos no los vean, los nervios de nuestra piel
los perciben como calor. Cuanto más caliente es un objeto, más radiación de infrarrojos emite.
La termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite, a través de la
radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de la temperatura. El instrumento que se
usa en termografía para medir, es la cámara termográfica de infrarrojos. La principal ventaja de la medida
de temperatura mediante termografía infrarroja, es que representa una técnica de medición no intrusiva; es
decir, que no se requiere contacto físico entre el objeto analizado y el equipo de medición, por lo que no
afectará a las condiciones de funcionamiento y operación de los objetos, equipos o elementos observados.
Esta cualidad la hace especialmente apropiada en el control y mantenimiento de elementos energizados; y
a la vez, no pone en riesgo al personal que realiza las mediciones. Por lo tanto, la termografía infrarroja es
una técnica que permite, a distancia y sin contacto, medir la distribución de temperaturas en la superficie
de un cuerpo con precisión. Para ello se hace uso de detectores de infrarrojo, que permiten extraer una
imagen cuantificable en temperatura mediante cálculos, llamada termograma. A cada píxel de esta imagen
o termograma se le asocia un color o nivel de gris, el cual representará una temperatura dada de acuerdo a
una escala predeterminada.
Los instrumentos de detección térmica infrarroja son usados para medir y registrar, sin contacto, las
temperaturas superficiales de una amplia variedad de objetos. Esto se realiza a través de la medición de
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energía radiante, en la porción infrarroja del espectro electromagnético, emitida por la superficie del objeto
y convirtiendo esta medición a su equivalente de temperatura
Si bien la termografía no es una tecnología nueva, ya que han existido equipos termográficos desde hace
décadas, si es cierto que su uso se ha popularizado en los últimos años debido a los avances técnicos en
miniaturización electrónica que han dado lugar a la aparición de equipos de prestaciones mejoradas con
una reducción importante en su tamaño y precio. Esta situación está dando lugar a un incremento del uso
de la termografía de forma general y de forma particular en la inspección de sistemas de distribución
eléctrica.
A nivel técnico, la aplicación de la termografía va a permitir visualizar los patrones de temperatura de los
sistemas e instalaciones eléctricas. En este sentido, hay que tener en cuenta que una causa de fallo en los
sistemas eléctricos es un exceso de temperatura provocado por diferentes motivos:
 Incremento de resistencia en puntos de conexión de acuerdo a la Ley de Joule. Es decir, un
incremento de la resistencia de contacto da lugar a un incremento de la potencia disipada en dicho
contacto, lo cual se traduce, en condiciones normales, en un incremento de su temperatura dando lugar
a un “punto caliente”, el cual se puede detectar de una forma precisa con una cámara termográfica.
Este incremento de la resistencia de contacto puede deberse a un fenómeno de oxidación o corrosión,
tornillos que se aflojan o una presión insuficiente en los contactos móviles.
 Fallos en los sistemas de refrigeración. El calor que se genera, por ejemplo en los transformadores
de potencia, debe ser evacuado al exterior a través de los sistemas de refrigeración en los
intercambiadores de calor. Si esta extracción de calor se reduce o falla, debido por ejemplo a una
obstrucción en los tubos del intercambiador o un fallo en los ventiladores en caso de tratarse de una
ventilación forzada, el transformador se va a calentar en exceso lo cual puede dar lugar en última
instancia al fallo del mismo.
 Corrientes de fuga en sistemas aisladores. La reducción de la resistencia de aislamiento debido a
suciedad o contaminantes puede dar lugar a la aparición de corrientes de fuga y arcos que dan lugar al
calentamiento de los equipos y por lo tanto a su deterioro. Con una cámara termográfica el técnico de
mantenimiento va a poder examinar cada uno de los elementos que componen el sistema de
distribución eléctrica en busca de patrones de calentamiento, lo cual le va a permitir detectar y resolver
un posible problema antes de que dé lugar a un fallo o interrupción en la línea.
Factores que se deben tener en cuenta a la hora de realizar una medición termográfica.
Para interpretar una medición termográfica correctamente, el operador necesita conocer los distintos
materiales y circunstancias que influyen en las lecturas de temperatura de la cámara termográfica. Algunos
de los factores más importantes que influyen en las lecturas de temperatura son los siguientes:
Conductividad térmica: es una característica propia de cada material. Por ejemplo, el aislamiento se suele
calentar lentamente, mientras que los metales suelen calentarse rápidamente. La diferencia en la
conductividad térmica de dos materiales puede provocar importantes diferencias de temperatura en ciertas
situaciones.
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Emisividad: para interpretar adecuadamente la medida realizada por la cámara termográfica, hay que tener
en cuenta la “emisividad” del objeto bajo estudio. La emisividad como ya se mencionó es una parámetro
que especifica lo bien que una superficie emite radiaciones. El valor varia de 1.0 a 0.0, donde 1.0 es un
emisor perfecto y 0.0 es un reflector perfecto.; el valor de ésta depende en gran medida de las propiedades
de los materiales.
Reflexión: algunos materiales reflejan la radiación térmica del mismo modo que un espejo refleja la luz
visible. Entre estos están los metales no oxidados, especialmente si se han pulido. Las reflexiones pueden
provocar una interpretación incorrecta de la termografía. Así, por ejemplo, la reflexión de la radiación
térmica del propio operador podría indicar falsos puntos calientes. Por lo tanto, el operador debe elegir
cuidadosamente el ángulo desde el que la cámara termográfica apunta al objeto, con el fin de evitar dichas
reflexiones.
Condiciones meteorológicas: la temperatura ambiente puede tener una gran influencia en las lecturas de
temperatura. Una elevada temperatura ambiente puede ocultar puntos calientes al calentar todo el objeto,
mientras que una temperatura ambiente baja podría enfriar los puntos calientes hasta una temperatura
inferior a un umbral determinado previamente. Como es obvio, la luz solar directa también puede tener
una gran influencia, no obstante, tanto la luz solar directa como las sombras pueden influir en el patrón
térmico incluso varias horas después de que haya terminado la exposición a la luz solar. Estos patrones
provocados por la luz solar no se deben confundir con los patrones generados por transferencia de calor.
Otro factor meteorológico que se debe tener en cuenta es el viento. Los flujos de aire refrigeran el material
de la superficie, reduciendo las diferencias de temperatura entre las áreas calientes y las frías. Otra causa
evidente que puede inutilizar la inspección por termografía es la lluvia, que enfría el material de la
superficie. Incluso cuando acaba de llover, la evaporación del agua enfría el material de la superficie. Como
es lógico, esto puede provocar patrones térmicos incorrectos.
Sistemas de calefacción y ventilación: los sistemas de calefacción crean diferencias de temperatura que
pueden generar patrones térmicos incorrectos. Los flujos de aire frío de ventiladores o sistemas de aire
acondicionado pueden tener el efecto contrario, refrigerar el material de la superficie mientras los
componentes situados por debajo de la superficie permanecen calientes, lo que puede provocar que no se
detecten posibles defectos.
Empleo de la termografía Infrarroja para mantenimiento predictivo en transformadores.

Las cámaras termográficas para inspecciones de mantenimiento predictivo son potentes herramientas no
invasivas para la supervisión y el diagnóstico del estado de componentes e instalaciones eléctricas y
mecánicas. Con una cámara termográfica se pueden identificar problemas en una fase temprana, de forma
que se pueden documentar y corregir antes de que se agraven y resulten más costosos de reparar.
Los Centros de Transformación son la porción de un sistema eléctrico que se encargada de transformar la
media tensión en baja tensión para su utilización por parte de los usuarios finales, normalmente a tensiones
de línea de 480 V en sistemas industriales y tensiones de línea de 230 V a nivel comercial y residencial.
Los transformadores se podrán aislar de la instalación gracias a los seccionadores e interruptores instalados
en la acometida del primario. Sus potencias pueden variar dependiendo de la instalación, pudiéndose
encontrar potencias de 250, 400, 750, y 1000 kVA, etc. Finalmente la salida de los transformadores se
distribuye a través de diferentes salidas protegidas por fusibles ó interruptores termomagnéticos.
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Considerando la descripción anterior, durante una inspección termográfica en un centro de transformación

se deberán inspeccionar todos los puntos de unión de la instalación, por ejemplo, los contactos de
aisladores, seccionadores, fusibles e interruptores; prestando especial atención a aquellos puntos calientes
provocados por una presión inadecuada en los contactos móviles. Igualmente se deberán revisar las
conexiones del transformador, tanto en los bornes enchufables en alta como en los bornes de baja. Un
calentamiento excesivo de uno de los bornes será una indicación de que el contacto no es correcto, por lo
que se deben inspeccionar dichas conexiones enchufables o en tal caso las respectivas abrazaderas con
tuercas empleadas para establecer una conexión sólida.
Adicionalmente a los puntos de conexión o unión, es recomendable inspeccionar el cuerpo de los
transformadores para detectar cualquier anomalía interna. Evidentemente las cámaras termográficas no
pueden ver el interior del transformador, pero lo que sí pueden detectar es el efecto del calentamiento
interno en la superficie del mismo, pudiendo constatar asimetrías en los patrones de calor que exterioricen
un problema interno.
Principios Físicos bajo los cuales se rige la Termografía Infrarroja.
Energía Interna: es toda la energía interna que pertenece a un sistema mientras está estacionario (es decir
ni se traslada ni rota), incluidas la energía nuclear, la energía química y la energía de deformación (como
un resorte comprimido o estirado), así como la energía térmica.
Energía Térmica: es la parte de la energía interna que cambia cuando cambia la temperatura del sistema.
La transferencia de la energía térmica es la transferencia de energía producida por una diferencia de
temperatura entre el sistema y los alrededores, la cual puede o no cambiar la cantidad de energía térmica
del sistema.
Mecanismos de Transferencia de calor.
La transferencia de calor es el paso de energía desde un cuerpo de mayor temperatura a otro de menor
temperatura. Cuando un cuerpo, por ejemplo, un objeto sólido o un fluido, está a una temperatura diferente
de la de su entorno u otro cuerpo, la transferencia de energía térmica, también conocida como transferencia
de calor o intercambio de calor, ocurre de tal manera que el cuerpo y su entorno alcancen equilibrio térmico.
 Conducción: es la transferencia de energía debido al movimiento molecular dentro de un material, sin
movimiento del material; es la transferencia de energía térmica de un objeto a otro mediante el contacto
directo. Este mecanismo ocurre en los objetos sólidos siempre que exista una diferencia de
temperatura, la transferencia de energía se da desde el elemento de mayor temperatura al elemento de
menor temperatura.
 Convección: es transferencia de calor por movimiento de una masa de fluido de una región del espacio
a otra. Como ejemplos conocidos tenemos los sistemas de calefacción domésticos de aire caliente y
de agua caliente, el sistema de enfriamiento de un motor de combustión y el flujo de sangre en el
cuerpo. Si el fluido circula impulsado por un ventilador o bomba, el proceso se llama convección
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forzada; si el flujo se debe a diferencias de densidad causadas por expansión térmica, como el ascenso
de aire caliente, el proceso se llama convección natural o convección libre.
 Radiación: La radiación es la transferencia de calor por ondas electromagnéticas como la luz visible,
el infrarrojo y la radiación ultravioleta. Todos hemos sentido el calor de la radiación solar y el intenso
calor de un asador de carbón, o las brasas de una chimenea. Casi todo el calor de estos cuerpos tan
calientes no nos llega por conducción ni por convección en el aire intermedio, sino por radiación.
Habría esta transferencia de calor aunque sólo hubiera vacío entre nosotros y la fuente de calor.
Cuerpo Negro o Cuerpo Ideal.
Un cuerpo negro o radiador ideal es aquel que absorbe toda la energía incidente sobre él; además, un cuerpo
negro emite toda la energía que es posible para un cuerpo de su tamaño, forma y temperatura.
Todos los cuerpos radian y absorben energía en forma de ondas electromagnéticas. Un cuerpo que está
más caliente que sus alrededores irradia más energía que la que absorbe, en tanto que un cuerpo que está
más frio que sus alrededores absorbe más energía que la que irradia.
Los cuerpos reales reflejan radiación térmica en la misma forma en que la absorben y la transmiten. Los
metales muy pulidos son buenos reflectores de la radiación térmica.
Ley de Distribución Espectral de Planck.
Esta ley establece que la energía irradiada por una longitud de onda λ desde un cuerpo negro a una
temperatura T, viene expresada por la siguiente expresión.
E(λ,T)= (2*h*c2*10-6))/(λ5*(e((h*c)/(λ*K*T))-1))
Donde:
E: es la energía irradiada en (W*m2)/μm
h: constante de Plank = 6,63*10-34 J*s.
K: constante de Boltzmann = 1,38*10-23 J/K
c: velocidad de la luz = 3*108 m/s
T: temperatura del cuerpo en grados Kelvin.
λ: longitud de onda en μm.
Ley de Stefan-Boltzmann.
Esta ley expresa que la tasa a la cual un objeto emite energía radiante es proporcional a la cuarta potencia
de su temperatura absoluta y se expresa en forma de ecuación como:
P= σ*A*ε*T4
Donde:
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P: es la potencia irradiada por el cuerpo en vatios (W).

σ: es una constante igual a 5.6696 * 108 W/(m2*K4 )
A: es el área de la superficie en metros cuadrados.
T: es la temperatura en grados Kelvin.
ε: es la constante denominada emisividad el valor varía entre cero y la unidad y depende de las
propiedades de la superficie.
Ley de desplazamiento de Vien.
Al aumentar la temperatura de un cuerpo negro, la cantidad de energía que emite aumenta y se desplaza a
longitudes de ondas más cortas.
La ley de desplazamiento de Vien indica cómo cambia el color de la radiación cuando varía la temperatura
de la fuente emisora, y ayuda a entender cómo varían los colores aparentes de los cuerpos negros.
Los objetos con una mayor temperatura emiten la mayoría de su radiación en longitudes de onda más
cortas; por lo tanto parecerán ser más azules.
Los objetos con menor temperatura emiten la mayoría de su radiación en longitudes de onda más largas;
por lo tanto parecerán ser más rojos.
Además, en cualquiera de las longitudes de onda, el objeto más caliente irradia más (es más luminoso) que
el de menor temperatura.
La ley de Vien establece que la longitud de onda para la cual es máxima la emisión del cuerpo negro es
inversamente proporcional a su temperatura absoluta.
λmax= K/T
Donde:
λmax: es la longitud de onda máxima.
T: es la temperatura absoluta en grados Kelvin.
K: es una constante igual a 2,898*10-3 m*K.
Termografía Práctica. Posible Procedimiento de Medida.
A continuación se van a describir los aspectos más destacados que intervienen a la hora de realizar una
inspección termografía.
a. Rango de medición. La escala.

El rango de medición de una cámara termográfica indica la temperatura de máxima que puede llegar a
medir. Las temperaturas medidas en una inspección termográfica se equiparan con los colores de la escala.
La función de auto escalado del equipo de medición posibilita la adecuación automática de la escala a los
valores actuales en el momento de la toma de datos. El valor de la temperatura medida más baja y más alta
se ajustan como los valores límite de la escala, la cual se actualiza constantemente. De este modo, la imagen
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que se obtiene en tiempo real está en constante modificación para mostrar siempre la imagen virtual
coloreada más óptima.
Otra opción es ajustar el límite inferior, así como el límite superior de la escala de forma que solo se
muestren en el visualizador las temperaturas entre ambos límites, de modo que se observen mejor los
detalles de los objetos medidos. En cierto modo, está opción permite obviar zonas u objetos irrelevantes
para la medición.
b. Representación virtual en paleta de colores.

La forma más sencilla de identificar la radiación infrarroja en una imagen es representarla con diferentes
colores o paletas. La escala de grises es una de las escalas más figurativas pero de difícil interpretación,
debido a la falta de contraste.
La paleta de colores suele utilizarse, ésta se representa utilizando los mismos colores por los que pasa el
hierro cuando se funde, por lo que resulta más intuitiva, destacando los colores más claros los puntos de
temperatura más elevada.
c. Parámetros del objeto-superficie de medición.

Cuando se realiza una medición termográfica, siempre se debe medir en objetos o puntos a los cuales se
les conozca su emisividad. En algunos casos se pueden encontrar, metales con superficies pulidas y
brillantes; normalmente, su emisividad es baja y se ve alterada si la temperatura del objeto que medimos
también cambia. Para poder medir correctamente, se debe colocar algún recubrimiento que corrigiese los
problemas que genera una emisividad tan baja.
d. Determinación de la emisividad.
La emisividad expresa una medida de la capacidad de la superficie para emitir radiación infrarroja. Si no
se conoce, no se puede medir correctamente con una cámara termográfica. Para determinar la emisividad
de la superficie del objeto que se desea inspeccionar existen varios procedimientos. A continuación se
exponen tres de los más habituales.
Basarse en una tabla de emisividad. Teniendo en cuenta que estos valores tan solo sirven como referencia.
Medición comparativa con un termómetro de contacto. Se mide primero la temperatura de la superficie del
objeto con un termómetro de contacto y posteriormente se miden los objetos con la cámara termográfica
teniendo la emisividad ajustada a uno. La diferencia en temperatura que se obtiene se debe al valor de
emisividad al cual se había ajustado la cámara, es decir, se seleccionó demasiado alta (ε=1). Por lo cual, se
debe ajustar la emisividad gradualmente hasta que la temperatura detectada por la cámara corresponda con
la del termómetro de contacto.
Medición comparativa con la cámara misma. Se adhiere un trozo de cinta adhesiva con una emisividad
conocida (ε=0,95) al objeto a medir. Conociendo la emisividad de la cinta adhesiva y tras un breve periodo
de adaptación se puede medir la temperatura del objeto apuntando a la cinta. Este valor sirve como
temperatura de referencia. Entonces se ajusta la emisividad hasta que la cámara muestre la misma
temperatura en una zona sin cinta que en una zona con la cinta de emisividad conocida.
e. Determinación de la temperatura de la radiación reflejada.
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Supóngase que se está midiendo la temperatura de las paredes de una habitación con una cámara
termográfica. En dicha estancia también hay un radiador encendido. El radiador emite calor radiante en
todas direcciones, también hacia la pared que se inspecciona; esta pared refleja el calor de ese radiador.
Como consecuencia esta temperatura reflejada influye en el resultado de la medición. Tal y como ocurría
con la emisividad, se debe determinar y ajustar dicha temperatura en la cámara con que se mide. En muchos
casos, la temperatura reflejada coincide con la temperatura ambiente. Sin embargo, hay factores como el
radiador o la radiación celestial fría que interfieren en el lugar de la medición, por lo que se debe determinar
esta temperatura reflejada mediante un radiador Lambert.
Un radiador Lambert es un objeto que refleja la radiación incidente con la difusión óptima, es decir, con la
misma intensidad en todas direcciones. Se puede calcular la temperatura reflejada manualmente por
aproximación con la ayuda de un radiador Lambert improvisado, lo que se necesita es una lámina de
aluminio arrugada y aislada. Se sitúa esta lámina cerca o sobre el objeto a medir; a continuación se registra
la temperatura de la lámina con la emisividad ajustada a 1 en la cámara. La temperatura medida estará
bastante cerca de la temperatura real reflejada por lo que el valor emitido se debe ajustar en la cámara para
poder obtener valores de medición correctos.
f. Condiciones ambientales.
Para efectuar correctamente una medición con la cámara termográfica se deben tener en cuenta las
siguientes condiciones ambientales:
Temperatura ambiente, la temperatura ambiente influye en la temperatura reflejada. En muchos
casos tan solo hay unos pocos grados de diferencia entre la temperatura ambiente y la temperatura
reflejada.
“Radiación celestial fría”- sol, la radiación infrarroja irradiada por el sol se conoce coloquialmente
como “radiación celestial fría”. En días despejados, el objeto a medir normalmente refleja la
“radiación celestial fría” y la radiación solar cálida. Por lo tanto, un cielo con nubosidad presenta las
condiciones ideales para que se pueda medir en exteriores, debido a que no influye la radiación
celestial fría.
Humedad, la humedad relativa debe ser baja para prevenir la condensación en el objeto a medir, en
el filtro protector de la lente o en la lente misma.
Corrientes de aire, una corriente de aire puede afectar al objeto medido puesto que la convección
arrastra el calor de un objeto cálido y lo transfiere a un objeto frío hasta que las temperaturas del aire
y del objeto se hayan igualado.
Polución ambiente, algunas materias suspendidas, como el humo, el hollín o el polvo muestran gran
emisividad y apenas permiten el paso o la transmisión de la radiación infrarroja. Las partículas
mismas de la contaminación emiten rayos caloríficos, también detectados por la cámara.
Consecuentemente, la radiación infrarroja del objeto medido solo llega a la cámara parcialmente.
Esta interferencia puede llegar a causar problemas hasta el punto de no permitir efectuar la medición
de manera correcta.
Fuentes de luz, la luz no tiene un impacto significativo en la medición con una cámara termográfica.
En principio, también se pueden efectuar mediciones en la oscuridad. No obstante, algunas fuentes
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de luz emiten radiación infrarroja y por tanto afectan a la temperatura de los objetos. Por tanto, no se
recomienda efectuar mediciones cerca de bombilla incandescentes.
g. Reflexiones, las reflexiones muy a menudo pueden ser una fuente de error que se deben considerar.
La radiación siempre se refleja en el mismo ángulo con el que incide en la superficie.
Ángulo de incidencia = Ángulo de reflexión.
Si la radiación infrarroja se refleja equitativamente, por ejemplo. En un cristal entonces se produce la

reflexión especular. Por el contrario, si los rayos infrarrojos inciden en superficies irregulares, se reflejan
en varias direcciones.
Esta reflexión difusa provoca que no se pueda crear ninguna reflexión especular.
Para evitar los reflejos puntuales se debe de tomar en cuenta las siguientes:
 No situarse directamente en frente del objeto, el operador debe evitar su propia reflexión.
 Moverse alrededor del objeto, si el punto caliente también se mueve se trata de un reflejo.
 Procurar que el ángulo de incidencia y el de salida sean iguales con el objetivo de determinar la fuente
y así poder evitarla.
 Buscar puntos del objeto con alta emisividad, estas muestran menos reflejos y una temperatura
aparente más cercana a la real.
Termografía en instalaciones eléctricas y Mecánicas

Toda falla electromecánica antes de producirse se manifiesta con la generación de calor. Este calor o
elevación de temperatura puede generarse de forma súbita, pero en general, dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a generarse lentamente.
Las causas de las anomalías eléctricas más frecuentes son: incremento de resistividad por malos contactos,
elevado consumo, armónicos, desequilibrio de fases, etc. En cuanto a fallos mecánicos se puede señalar:
rozamientos por defectos constructivos, falta de lubricación, desgaste de material, factores del entorno, un
mantenimiento inadecuado, sobrecarga mecánica, etc.
Una inspección (o auditoría energética) de una instalación, analiza numerosos aspectos relativos a la
condición del sistema, resaltando los problemas de índole energética debidos a fallos de diseño,
construcción o materiales, localización de fugas térmicas, sobrecarga de circuitos eléctricos, localización
de aislamientos térmicos mal instalados, dañados o húmedos, etc.
La inspección termográfica electromecánica en la industria se puede aplicar a:
 Cuadros eléctricos.
 Centros de transformación, subestaciones eléctricas, etc.
 Líneas eléctricas de alta tensión.
 Líneas de producción: Maquinaria.
 Motores, rodamientos y bombas.
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Objetivos
El objetivo de una cámara termográfica es un sistema óptico que incorpora varias lentes individuales. Estas
lentes definen el campo de visión en el que la cámara puede detectar la radiación infrarroja. La lente
también cumple la misión de hacer llegar la cantidad adecuada de radiación infrarroja al detector (sensor).
Como ya se ha mencionado, el tipo de objetivo determina el campo de visión de la cámara termográfica.
En termografía, se distingue habitualmente entre objetivo angular y teleobjetivo.
El objetivo angular de los testo 875 y 881 (32° x 23°), es particularmente adecuado para medir objetos o
superficies grandes termográficamente, porque de un solo vistazo se obtiene una imagen bastante amplia.
El teleobjetivo de los testo 875 Y 881, por el contrario, tiene un campo de visión de 9° x 7° y por tanto se
centra en una sección pequeña de la imagen.
Los detalles se identifican mucho mejor con un teleobjetivo. Especialmente en termografía edilicia, las
imágenes térmicas se pueden tomar incluso a grandes distancias.
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DE
EXTENSIÓN
Como ocurre con casi todas las cámaras termográficas, las lentes de los testo 875 y 881 están fabricadas
en germanio, uno de los pocos materiales que es muy permeable a (capaz de transmitir) la radiación
infrarroja. No obstante, este material es muy sensible y se ralla con facilidad, por lo que las lentes se deben
tratar con sumo cuidado.
Resolución
Resolución es la palabra usada para definir la habilidad del sensor de reproducir ciertos detalles de imagen
muy pequeños.
La resolución se indica como el número total de píxels o el número de filas y columnas del FPA.
Las pantallas de los testo 875 y 881 tienen 160 x 120 píxeles, para un total de 19,200 píxeles.
Exactitud
La exactitud indica la cercanía del resultado de la medición al valor verdadero del parámetro.
La exactitud de los testo 875 y 881 es de ±2 °C o ±2 % de la lectura, lo que sea mayor.
Por tanto, si medimos una superficie con una temperatura real de 100 ºC con los testo 875 ó 881, los
resultados de medición obtenidos no diferiran en más de 2 °C.
NETD - Sensibilidad térmica

La NETD (noise equivalent temperature difference - diferencia de temperatura equivalente a ruido)
describe la menor diferencia en temperatura entre dos píxeles que la cámara puede medir. La NETD
también se conoce como sensibilidad térmica.
A menor NETD, mayor exactitud en las termografías.
La sensibilidad térmica del testo 881 es inferior a 50 mK a una temperatura ambiente de 30 °C.
((Diferencia de temperatura equivalente al ruido (NETD)
El ruido nominal de un detector FPA IR especifica la cantidad de radiación necesaria para producir una
señal de salida equivalente al ruido de los propios detectores (debido al calor interno del componente). Por
lo tanto, es una expresión de la diferencia de temperatura mínima detectable. En general, se requieren
dispositivos de refrigeración del detector para limitar su propio nivel de ruido y mejorar el valor NETD.)))
Marcas de medición y distancia: FOV, IFOV, IFOVmeas

Para obtener una lectura correcta y determinar la distancia de medición apropiada (z), se deben tener en
cuenta varios parámetros.
Rango de medición
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DE
EXTENSIÓN
El rango de medición de una cámara termográfica indica las temperaturas de los objetos que puede llegar
a medir. Fuera del rango establecido, normalmente no se puede asegurar la exactitud de las lecturas. Testo
875 tiene un rango de medición de -20ºC a +280ºC y testo 881 un rango de -20ºC a +350ºC. Para su óptima
utilización, el rango de medición de las cámaras se ha dividido en dos rangos más, de -20 °C a +100 °C y
de 0 °C a +350 °C (+280 ºC para testo 875).
Escala
Las temperaturas medidas en una termografía se emparejan con los colores de la escala. La función de auto
escalado de los testo 875 y 881 posibilita la adecuación automática de la escala a los valores actuales.
El valor de temperatura medido más bajo y más alto se ajustan como los valores límite de la escala, que se
actualiza constantemente. De este modo, la imagen que se obtiene en tiempo real con los testo 875 y 881
está en constante modificación para mostrar siempre la imagen virtual coloreada más óptima. No obstante,
en determinadas aplicaciones es necesario ajustar la escala manualmente, opción también disponible en los
testo 875 y 881. El usuario puede ajustar tanto el límite inferior como el límite superior de la escala de
forma que solo se muestren en el visualizador las temperaturas entre ambos límites y se vean mucho mejor
los detalles de los objetos medidos. En cierto modo, es un método para obviar zonas u objetos irrelevantes
para la medición. En las ilustraciones del ejemplo de la derecha la escala se ha ajustado manualmente.
En la secuencia de termografías de arriba a abajo el valor límite inferior se ha incrementado gradualmente,
por lo que la taza fría no se ve en la termografía inferior. En cambio, la distribución de temperaturas de la
superficie de la taza caliente se ve mucho más claramente.
Representación virtual en colores / paletas
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EXTENSIÓN
Una manera sencilla de convertir la radiación infrarroja detectada en una imagen visual es representarla
en varios miles de escalas de grises diferentes.
Imagen en escala de grises

No obstante, el ojo humano solo puede distinguir varios cientos de escalas de grises frente al millón de
colores que distingue. Por este motivo, las imágenes en escala de grises de la cámara se convierten en
imágenes en color mediante colores virtuales, lo que facilita al ojo humano distinguir los detalles mucho
más fácilmente.
En los testo 875-881 se puede escoger entre 4/9 paletas diferentes según lo requerido, de las cuales dos las
vamos a describir en detalle a continuación.
La paleta de hierro es una de las paletas más habituales. Imita una lógica que todos hemos aprendido de
jóvenes.
El hierro frio y sólido tiene un color oscuro. Incandescente, es rojo. Cuando se funde, el hierro tiene un
color de amarillo a blanco. Por tanto, podemos establecer una regla general: a mayor temperatura, un color
más claro. La paleta Hierro está pensada para interpretarse exactamente igual.
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EXTENSIÓN
Por el contrario, si la prioridad es enfatizar los contrastes, la paleta Arco iris es mucho más adecuada. Los
colores en el arco iris están dispuestos de tal manera que a un color oscuro siempre sigue un color claro.
Esto le da a la imagen un contraste especialmente intenso.
Normativas acerca de especificaciones técnicas
Como ya sabemos por el diálogo, las normativas y directrices para la termografía se dividen en dos
categorías.
Las siguientes normativas y directrices describen los requisitos acerca de las especificaciones técnicas de
las cámaras termográficas:
 DIN EN 13187 – Normativa europea sobre el rendimiento térmico de los edificios y la detección de
irregularidades térmicas en los cerramientos mediante métodos por infrarrojos.
 DIN 54191 – Normativa alemana sobre la comprobación no destructiva de instalaciones eléctricas
mediante comprobaciones por termografía.
 VdS Requisitos mínimos para cámaras termográficas – El VdS Schadenverhütung GmbH establece
estos requisitos mínimos que las cámaras termográficas deben cumplir para asegurar una investigación
termográfica efectiva en equipamiento eléctrico.
 CNPP Especificaciones Técnicas de las Cámaras por Infrarrojos – descripción de los requisitos
técnicos mínimos para cámaras termográficas por el French Centre National de Prévention et de
Protection (Centro Nacional Francés para la Prevención y Protección).
Normativas acerca de cualificación y certificación
Las siguientes normativas describen las especificaciones para la formación y cualificación de los operarios
que trabajan en el campo de la termografía.
 DIN EN 473 – Normativa europea sobre comprobaciones no destructivas - Cualificación y
certificación de personal relacionado con la NDT (non destructive testing - comprobacionesno
destructivas).
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 DIN 54162 – Normativa alemana sobre comprobaciones no destructivas - Cualificación y certificación

de personal relacionado con la comprobación mediante termografía - Principios generales y
específicos para los niveles 1, 2 y 3.
 ASNT SNT-TC-1A – Normativa americana de la American Society for Nondestructive Testing
(Sociedad Americana para las Comprobaciones No Destructivas), sobre las comprobaciones no
destructivas, la cualificación y la certificación de personal relacionado con la comprobación mediante
termografía.
Termografía en diagnóstico
Desde 1965 se utilizan cámara termográfica comercial para inspecciones de cables de alimentación de alta
tensión y mantenimiento predictivo en aplicaciones industriales
Desde entonces, la tecnología termográfica ha evolucionado. Las cámaras termográficas se han convertido
en sistemas compactos con el aspecto de una cámara de vídeo o de fotos digital. Son fáciles de usar y
producen imágenes nítidas de alta resolución en tiempo real.
Al detectar anomalías que suelen ser invisibles a simple vista, la termografía permite realizar correcciones
antes de que se produzcan costosos fallos en el sistema.
Al descubrir puntos calientes con una cámara termográfica, se puede llevar a cabo una medida preventiva.
De este modo, es posible evitar costosas averías o, aún peor, incendios.
Sistemas eléctricos
Componentes que se suelen inspeccionar
El calentamiento anómalo asociado con una alta resistencia o con un flujo de corriente excesivo es la
principal causa de muchos de los problemas de los sistemas eléctricos. La termografía por infrarrojos nos
permite ver estas curvas térmicas invisibles que advierten de daños inminentes antes de que se produzcan.
Cuando la corriente fluye a través de un circuito eléctrico, parte de la energía eléctrica se convierte en
energía térmica. Esto es normal. Sin embargo, si existe una resistencia anormalmente alta en el circuito o
se produce un flujo de corriente anormalmente alto, se genera un calor anormalmente alto, lo que supone
pérdidas, daños potenciales y un funcionamiento anómalo.
La ley de Ohm (P=I2R) describe la relación entre la corriente, la resistencia eléctrica y la potencia o la
energía térmica generada. Utilizamos una alta resistencia eléctrica para obtener resultados positivos como
el calor de una tostadora o la luz de una bombilla. Sin embargo, en ocasiones se genera un calor no deseado
que provoca costosos daños. Los conductores insuficientes, las conexiones sueltas o un flujo excesivo de
corriente pueden provocar un alto calentamiento anómalo no deseado que genera circuitos eléctricos
peligrosamente calientes. Los componentes pueden calentarse literalmente tanto como para fundirse.
Las cámaras termográficas nos permiten ver las curvas de calor asociadas con una alta resistencia eléctrica
mucho antes de que el circuito se caliente lo suficiente como para provocar un corte de tensión o una
explosión. Existen dos patrones térmicos básicos asociados con los fallos eléctricos: 1) una alta resistencia
provocada por un contacto deficiente de la superficie y 2) un circuito sobrecargado o un problema de
desequilibrio multifásico.
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Problemas de contacto
El calor se produce debido al flujo de corriente a través de un contacto con alta resistencia eléctrica. Este
tipo de problema suele estar asociado a contactos de conmutadores y conectores. A menudo el punto real
de calentamiento puede ser muy pequeño, inferior a 1/6 cm en la ubicación donde se inicia. A continuación
se incluyen varios ejemplos detectados con la cámara de infrarrojos SnapShot durante demostraciones a
clientes.
El termograma A) corresponde a un controlador de motores de un ascensor en un gran hotel. Una de las
conexiones trifásicas estaba suelta, lo que provocaba un aumento de la resistencia en el conector. El
calentamiento excesivo generaba un aumento de temperatura de 50 °C (90 °F). El termograma B)
corresponde a una instalación de fusibles trifásicos en la que un extremo de un fusible presenta un contacto
eléctrico deficiente con el circuito. El aumento de la resistencia de contacto provocaba una temperatura 45
°C (81 °F) más caliente en esta conexión que en las demás conexiones del fusible. El termograma C)
corresponde a un portafusibles en el que uno de los contactos tiene una temperatura superior en 55 °C (99
°F) con respecto a los demás. Por último, el termograma D) corresponde a un enchufe de pared bifásico en
el que las conexiones de cable estaban sueltas, lo que provocaba que la temperatura de los terminales fuese
55 °C (100 °F) superior a la temperatura ambiente.
A) Controlador B) Fusible trifásico C) Portafusibles D) Enchufe de pared

Estos cuatro ejemplos suponían problemas serios y precisaban atención inmediata. El termograma B)
muestra un principio interesante utilizado en la interpretación de los patrones térmicos de un circuito
eléctrico. El fusible solamente está caliente en un extremo. Si el fusible estuviese caliente en ambos
extremos, el problema se interpretaría de forma diferente. Un circuito sobrecargado, un desequilibrio de
fase o un fusible insuficiente provocarían el sobrecalentamiento de ambos extremos del fusible. El
calentamiento en un único extremo sugiere que el problema se debe a una alta resistencia de contacto en
el extremo caliente.
El enchufe de pared del termograma D) estaba seriamente dañado, como se puede apreciar en la imagen
visual siguiente; sin embargo, siguió funcionando hasta que se reemplazó.
Problemas de circuito sobrecargado

Los siguientes termogramas muestran circuitos sobrecargados. El termograma E) muestra un cuadro de
interruptores en el que el disyuntor principal en la parte superior presenta un sobrecalentamiento de 75 °C
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(135 °F) por encima de la temperatura ambiente. Este cuadro completo está sobrecargado y precisa
atención inmediata. Los termogramas E) y F) muestran todos los disyuntores de circuito estándar
sobrecalentados. Su temperatura se situaba a 60 °C (108 °F) por encima de la temperatura ambiente. A
pesar de que en el termograma los cables se muestran en color azul, también están calientes, entre 45 y 50
°C (entre 81 y 90 °F). Es necesario recomponer el sistema eléctrico completo.
E) Cuadro de interruptores F) Cuadro de interruptores G) Controlador H) Transformador de corriente

El termograma G) muestra una línea de un controlador con un temperatura 20 °C (36 °F) superior a las
demás. Se precisa una investigación más detallada para determinar por qué razón solamente uno de los
cables está mucho más caliente que los demás y para determinar la reparación necesaria. El termograma
H) muestra un transformador de corriente con una temperatura superior en 14 °C (25 °F) a los otros dos
transformadores de una instalación de servicio trifásica. Esto indica un grave desequilibrio del servicio o
un transformador de corriente defectuoso que puede afectar de manera importante a la factura eléctrica del
cliente.
Requisitos de carga
Lleve a cabo la inspección en los picos de carga o en el "peor de los casos", o bien cuando la carga esté al
menos en el 40% (conforme a NFPA 70B). El calor generado por una conexión suelta aumenta al cuadrado
de la carga; cuanto mayor es la carga, más fácil será que aparezcan problemas.
Únicamente temperaturas de superficie

Las cámaras de infrarrojos no pueden ver a través de armarios eléctricos ni bandejas de bus de metal.
Siempre que sea posible, abra las carcasas de forma que la cámara pueda ver directamente los circuitos
eléctricos y sus componentes. Si detecta una temperatura anormalmente alta en la superficie exterior de
una carcasa, tenga la certeza de que la temperatura será incluso mayor, y por lo general mucho mayor, en
el interior. A continuación se incluyen algunos termogramas realizados en la carcasa de un bus que
identifican un grave problema de los buses eléctricos en el interior de la carcasa. Los puntos calientes
presentaban en torno a 10 °C (50 °F) por encima de la temperatura ambiente y 6 °C (43 °F) por encima de
la temperatura de las demás piezas de la carcasa del bus.
Carcasas de bus:
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EXTENSIÓN
I) J) K) L)
Distribución eléctrica
Un sistema eléctrico puede contener literalmente cientos de diferentes componentes. Comienzan con la
producción de suministro eléctrico, distribución de alta tensión, plantas de distribución y subestaciones, y
finaliza con transformadores de servicio, cuadros eléctricos, disyuntores, analizadores, distribución local
y paneles de electrodomésticos. Muchas compañías eléctricas han adquirido las cámaras FlexCam® o
SnapShot® como ayuda para las tareas de mantenimiento. Además, prácticamente en todos los tipos de
sectores se han adquirido cámaras de Infrared Solutions como ayuda para el mantenimiento de su extremo
del sistema de distribución eléctrica.
El termograma M) corresponde a un transformador de servicio que presenta fugas de aceite de
enfriamiento, lo que provoca que las bobinas situadas cerca de la parte superior estén peligrosamente
sobrecalentadas. Una conexión presentaba una temperatura 160 °C (288 °F) por encima de la temperatura
ambiente. Este transformador debía ser reemplazado de inmediato, pero la empresa deseaba retrasar la
reparación un mes, de forma que se pudiese llevar a cabo durante un apagado total programado de la planta.
Utilizaron una cámara de infrarrojos SnapShot para supervisar el estado del transformador y pudieron
retrasar la reparación sin ningún problema. El termograma N) corresponde a un transformador de servicio
montado en poste con una conexión que presenta una temperatura 30 °C (54 °F) superior a la temperatura
ambiente. Este estado precisa mantenimiento en la siguiente oportunidad posible. El termograma O)
muestra una conexión principal caliente en un interruptor de una subestación en México. Se detectó que la
conexión tenía una temperatura 14 °C (25 °F) superior a la temperatura de los demás. Se consideró que era
un problema que precisaba atención. El termograma P) muestra una conexión sobrecalentada en una
subestación de Perú. La diferencia de temperatura era superior en menos de 10 °C (18 °F) a la temperatura
ambiente, por lo que no suponía un problema inmediato.
M) Transformador N) Transformador O) Interruptor P) Conexión
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
Medición de Aislamiento.
Esta puede ser considerada la primera prueba para verificar el aislamiento de los equipos. Fue presentada
bajo patente en los últimos años del siglo 19. Conocida en el mundo técnico como Megado. Inicialmente.
Aunque su ejecución y consideración ha cambiado después de 100 años de aplicación, se reconoce como
la prueba más sencilla de todas de las que se pueden aplicar en la actualidad.
Para la realización de la misma se utiliza un equipo que es capaz de medir alta resistencia. Dependiendo
de la marca se puede encontrar equipos con distintas características, siendo el nivel de tensión el más
representativo, (los valores típicos son: 500, 1000, 2500, 5000 V).
En el año 2001, después de la revisión de la norma IEEE 43, se planteó aumentar los niveles de tensión a
más de 5 kV. Se hace énfasis en la necesidad de mejorar las prácticas para adecuarse a los cambios y
mejoras en materiales de aislamiento y en la ventaja de realización de pruebas a valores de tensión más
altos, que revelan fallas que de otra manera no serían advertidas.
Se destaca de la norma los siguientes aspectos:
 Se recomiendan aplicar valores de tensión de prueba de hasta 10 kV para devanados especificados
para más de 12 kV.
 Se recomiendan tanto la prueba de resistencia de aislamiento como la del índice de polarización.
 Los resultados de la prueba se deben comparar con valores históricos para identificar los cambios.
 En lugar de los registros históricos, para ambas pruebas se indican valores mínimos aceptables
(basados en el tipo de equipo).
 Dependiendo de la especificación de la máquina, las lecturas para una de las pruebas o ambas deberían
superar los valores mínimos aceptables.
 Si las lecturas están por debajo de los valores mínimos aceptables, no se recomiendan las pruebas de
sobretensión ni la operación con el devanado.
Al realizar las mediciones con estos equipos se debe recordar, que aunque se medirá una resistencia el
aislamiento presenta también una característica capacitiva, por lo que el comportamiento de la corriente
no es un valor constante.
Cuando consideramos una instalación en Baja Tensión tomamos la referencia FONDONORMA
159:2008¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., que nos establece que serán equipos y sistemas
cuya tensión será menor o igual a 1000 V.
En estos niveles de tensión encontramos los siguientes equipos:
 Transformadores.
 Máquinas rotativas (máquinas DC, sincrónicas y asincrónicas).
 Interruptores.
 Cables.
Como punto de partida, se considerará que un buen aislamiento tendrá un valor de resistencia muy alto,
recordando que estos elementos no son ideales, conlleva a que pueden presentar un valor de corriente muy
pequeña.
La prueba de Medición de Aislamiento consistirá en medir estos altos de resistencia, por lo que en una
primera aproximación de representar el aislamiento. Dentro de las pruebas que se pueden realizar al
aislamiento, este tipo de ensayo se considera no destructivo
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
Con el estudio más detallado y de los resultados de las mediciones realizadas se obtuvo un cambio de esta
representación. Pero para los efectos prácticos seguimos considerando un valor resistivo.
Para entender estos cambios podemos partir de los reportes e información técnicas del fabricante de
equipos de medición Megger. (El primer equipo de medición fue patentado en 1889, y la marca Megger
nace en 1903. El nombre de la marca se relaciona con las características del equipo de poder medir valores
en el orden de los Mega Ohm. Actualmente las escalas de algunos equipos pueden ser de en kW, MW,
GW incluso TW).
Al realizar una medición de aislamiento se presenta un comportamiento variable de la corriente que inyecta
el equipo.
Comportamiento de la corriente, tomado de la página de Megger
Este comportamiento se vincula a que la representación del asilamiento no es solo una resistencia, sino que
adicionalmente presenta un parámetro capacitivo.
La corriente que se produce al realizar la Medición de Aislamiento de un equipo es el resultado de la
contribución de varias componentes en distintos instantes de tiempo.
Corriente de absorción.
Corriente que aparece como consecuencia del proceso de polarización del material aislante (orientación de
cargas en el sentido del campo eléctrico), este fenómeno disminuye a medida que culmina el
desplazamiento interno de cargas. Dicha corriente inicialmente es relativamente alta y luego decrece a un
valor cercano a cero, depende del tipo y las condiciones del material usado en el sistema aislante.
Los materiales aislantes se encuentran impregnados por moléculas orgánicas, tales como fibras epoxicas,
poliéster y asfalto, estas tienden a cambiar su orientación en presencia de un campo eléctrico. Debido a
que estas moléculas se encuentran bajo el efecto de las fuerzas atractivas de otras moléculas, usualmente
tarda varios minutos después de la aplicación del campo eléctrico para que dichas moléculas adquieran una
nueva orientación, y por consiguiente para que la corriente y energía suministrada para la polarización se
reduzca cercana a cero.
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
La corriente de absorción se divide a su vez en dos componentes. La primera se debe fundamentalmente a

la orientación de las moléculas polares que constituyen el material aislante en la dirección del campo
eléctrico creado al aplicar la tensión de ensayo, ya que las moléculas orgánicas tales como fibras epóxicas,
poliéster y asfalto tienden a cambiar su orientación en presencia de un campo eléctrico.
Al inicio es relativamente alta y luego decrece a un valor cercano a cero una vez que las moléculas se han
orientado en la dirección del campo con un tiempo de caída que se asume por lo general de 10 minutos a
partir del instante de aplicación de dicha tensión. Esto es debido a que estas moléculas se encuentran bajo
el efecto de las fuerzas atractivas de otras moléculas y depende del tipo y de las condiciones del material
aislante.
La segunda componente se debe al flujo gradual de electrones e iones a través de la mayoría de materiales
orgánicos, los cuales fluyen hasta ser atrapados en la superficie de las micas que se encuentran en los
sistemas de aislamiento de las máquinas rotativas.
Corriente capacitiva geométrica.

Es una corriente circulante de carga de alta magnitud en el instante inicial, la cual se produce como
consecuencia de la capacidad eléctrica a tierra del arrollamiento de la máquina cuando se aplica una tensión
en continua. Esta decae exponencialmente a cero en un tiempo muy corto, el cual se asume menor a los 10
segundos después de haberse aplicado la tensión y depende de la resistencia interna de los instrumentos de
medición y de la capacitancia geométrica de los bobinados.
Corriente de conducción.
Es una corriente constante en el tiempo, tiene su origen en la existencia de contaminantes conductivos
presentes en el aislamiento (humedad, soluciones salinas, polvo, etc.) y se divide en dos componentes que
son:
Corriente de conducción superficial o de fuga.

Usualmente existe sobre la superficie de las vueltas finales de las bobinas del estator o entre conductores
expuestos en el cuerpo del rotor y en el aislamiento de sus bobinas. Su magnitud depende de la temperatura
y de la conductividad del material.
Corriente de conducción volumétrica.

Es una corriente constante en el tiempo que pasa a través del volumen del aislamiento, desde la superficie
de tierra al conductor de alto voltaje, la cual depende del tipo de material del sistema de aislamiento. Su
origen se debe a la circulación de iones y electrones en el volumen del material aislante. La circulación se
debe mayormente a los iones los cuales se difunden debido a la presencia del campo eléctrico. La causa
más importante de la absorción iónica es debida a la absorción de humedad por parte del aislante. También
circulara cuando existan fisuras ya que se depositaran en su interior agentes contaminantes conductivos.
Corriente capacitiva.
Corriente que aparece como consecuencia de la carga del capacitor que intrínsecamente se forma por el
material aislante que separa las partes energizadas entre si y entre las partes energizadas y la carcasa del
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
equipo eléctrico. La corriente de carga capacitiva es función del tiempo y decrece a medida que este
transcurre, es decir, esta corriente posee valores iniciales muy altos que disminuyen a medida que
transcurre el tiempo y el aislamiento se ha cargado al voltaje pleno.
Corriente de fuga superficial.

Es una corriente que aparece como consecuencia de la conducción existente en el aislamiento. Esta
corriente circula por varios factores entre los que podemos mencionar: la contaminación y la humedad
acumulada a través de la superficie del material por la cual pasa el campo eléctrico. Es una corriente que
es constante en el tiempo.
Corriente de conducción o corriente de fuga volumétrica.

Es la corriente que fluye a través del volumen del material y es la corriente que se utiliza para evaluar las
condiciones del aislante bajo prueba, se requiere que la inyección de tensión se aplique durante un tiempo
determinado para poder medir esta corriente Es una corriente que es constante en el tiempo.
Corriente de descarga parcial.

También es conocida como la corriente por efecto corona o efecto punta. Estas típicamente se producen
por tensiones eléctricas que aparecen alrededor de las puntas o esquinas del material conductor, sometido
a un voltaje alto. También, pueden ser causadas por partículas conductoras/semiconductoras suspendidas
en el dieléctrico que separan dos electrodos a diferentes potenciales.
Como se puede observar en la característica de la corriente podemos establecer que el aislamiento presenta
un comportamiento que combina la parte resistiva y capacitiva. Hoy día los equipos de medición utilizados
suministran además de los valores de resistencia los valores de capacitancia y la corriente suministrada.
En los primeros años de realización de la prueba se trabajaba con los valores de resistencia obtenidos, pero
con el pasar del tiempo se constató que esto no era característico del comportamiento del aislamiento. Por
lo que se desarrollaron los siguientes índices:
Es recomendable que los valores de resistencia de aislamiento se han medidos periódicamente (durante el
mantenimiento con el equipo desconectado) y registrados. Variaciones sustanciales en los registros de los
valores de la resistencia de aislamiento debería ser causa de investigación.
Cuando la resistencia de aislamiento es inferior a los valores bases, esto pueden ser, en la mayoría de los
casos por un buen diseño y dónde no existe ningún defecto, o se ha alcanzado el nivel estándar de limpieza
y secado del aparato.
Una resistencia de aislamiento de cero o un valor muy bajo indica un bobinado a tierra, un bobinado
cortocircuitado con otro bobinado, o una intensa presencia de carbono. Esta posibilidad debe ser
confirmada por pruebas adicionales tales como índice de polarización, factor de potencia del aislamiento,
o el contenido de humedad de líquido aislante.
Índice de Polarización.
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DE
EXTENSIÓN
El índice de polarización es la relación entre el valor de la resistencia de aislamiento medida al transcurrir

diez minutos de prueba, entre el valor de la resistencia de aislamiento medida al transcurrir un minuto de
prueba.
Una ventaja del índice de polarización es que todas las variables que pueden afectar a una solo lectura en
mega-ohmios, tales como la temperatura y la humedad, son esencialmente los mismos tanto para las
lecturas de un minuto y diez minutos.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑜𝑠 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

𝐼𝑃 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑢𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜.
Índice de Polarización (IP).

Es el cociente del valor de la resistencia de aislamiento en un tiempo t2 entre el valor de la resistencia de
aislamiento en un tiempo t1. Siendo el tiempo t1 cuando se alcanza 1 minuto y t2 al concluir la prueba
usualmente a los 10 minutos.
La polarización es la capacidad de los dipolos (cargas iguales y opuestas, separadas por una distancia) de
un material para alinearse en presencia de un campo eléctrico. Mientras los dipolos se alinean, se crea una
corriente de absorción que disminuye con el tiempo. Inicialmente, la corriente de absorción es intensa,
pero disminuye mientras quedan menos y menos dipolos por alinearse con el campo aplicado. Así, una
medición IR que se tome después de 1 segundo produciría una resistencia menos intensa que una medición
IR que se tome después de, digamos, 60 segundos. De hecho, los tiempos de prueba más comunes son una
prueba de 10 minutos, dividida en pruebas de 1 minuto. El resultado de la relación de las mediciones de
prueba se conoce como el índice de polarización.
Índice de absorción.
Es el cociente de la resistencia de aislamiento en un tiempo t 2 entre la resistencia de aislamiento en un
tiempo t1. Siendo el tiempo t1 cuando se alcanza 30 segundos y t2 al alcanzar el tiempo de 30 segundos.
Prueba de paso de voltaje (SV) MEGGER

Al ser un buen aislamiento resistivo, un aumento en el voltaje de prueba tenderá a un aumento en la
corriente, con el resultado que la resistencia permanece constante. Una desviación en la resistencia con un
aumento del voltaje indica un problema con el aislamiento.
Prueba de descarga dieléctrica (DD) MEGGER

Capas defectuosas dentro del aislamiento son caracterizadas por corrientes de absorción altas. Si carga
totalmente el aislamiento y continúa la medida en la fase de la descarga, las corrientes de fuga
desaparecerán dentro de los primeros segundos. La capacitancia es descargada, sólo saliendo la corriente
de absorción para el instrumento de prueba a medir. Si una capa del aislamiento está defectuosa, se
esperaría mostrar una resistencia de fuga reducida, pero la misma capacitancia. La DD es el valor calculado
de la corriente, capacitancia y voltaje de prueba y puede indicar problemas en capas individuales del
aislamiento.
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DE
EXTENSIÓN
- Mide las corrientes de descarga 60 segundos después de completar una prueba de resistencia de
aislamiento.
- La corriente de re-absorción permite verificar la condición del aislamiento. (Una re-absorción lenta
es indicativo de problemas de aislamiento).
- El valor de DD es el valor de corriente que fluye después de 1 minuto (nA)
DD = Corriente a 1 minuto / (Tensión de ensayo x Capacidad)
Equipos de Medición.
Para realizar la Medición de Aislamiento se utilizan equipos que puedan registrar altos valores de
resistencia. Se puede indicar que el origen se relaciona con la patente presentada por Sydney Evershed and
Ernest Vignoles en el año de 1889 relacionada con un instrumento portátil para realizar mediciones de
resistencia del orden de los Mega Ohm, conociéndose desde entonces como Megaohmetro. La marca
Megger fue registrada en el año 1903 y tiene su referencia de MEGaohm meter.
Como características iniciales se tiene que se genera un valor de tensión de 500V por medio de un dinamo,
las lecturas podían realizarse hasta 20.000 .
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DE
EXTENSIÓN
Hoy día los modelos de algunos fabricantes pueden llegar hasta los 15 kV, llegando a registrar valores del
orden de los Tera Ohm. Estos equipos presentan las siguientes características generales:
 Registro del valor de resistencia en el tiempo que dure la prueba. Adicionalmente, la mayoría
pueden reportar los valores de capacitancia y corriente.
 Valores de prueba constante, o incremental tipo rampa.
 Ajuste de los tiempos de la prueba.
 Valor del Índice de polarización.
 Valor del Índice de Absorción.
 Descarga automática después de realizar la prueba.
 Registro de las últimas mediciones en memoria.
 Puerto de salida RS232, USB.
 Software.
Megger digital (S1-5001):

El S1-5001 es un instrumento compacto, automatizado de alto valor de tensión, accionado por pilas usado
para llevar a cabo pruebas de índice de polarización, voltaje escalonado y descarga dieléctrica, así como
pruebas de aislamiento por zonas. El S1-5001 tiene una capacidad medidora de resistencia de hasta 5 TΩ
y una medición de corriente de fuga que permite medir resistencias de hasta 500 TΩ.
Pueden seleccionarse opciones de voltaje nominal fijo de 500 V, 1000 V, 2500 V y 5000 V. Un arreglo de
tensión de salida variable aporta una gama de 25 V a 5000 V que puede incrementarse en pasos de 25 V.
La modalidad de uso:
Comprobación de la resistencia de aislamiento (R).
Esta modalidad de prueba mide la resistencia de aislamiento continuamente a la tensión seleccionada. Las
lecturas digitales más elevadas que pueden obtenerse son 500 GΩ a 500 V y 5 TΩ a 5000 V, por encima
de la cual puede esperarse que decaiga la especificada precisión. Sin embargo, la visualización del
indicador analógico funciona a 1 TΩ a todas las tensiones. El resultado final de la prueba se da
secuencialmente con el correspondiente valor de corriente de fuga y capacitancia.
1. Usando las teclas de alcance ▲ ▼, mueva el cursor derecho hasta ’R’.
2. Acepte el tiempo por exclusión de 30 minutos o, usando las teclas selectoras ▲ ▼, mueva el cursor
izquierdo hasta la posición, y luego fije la duración de la prueba usando las teclas de alcance ▲ ▼.
La duración máxima de la prueba es de 90 minutos.
3. Usando las teclas selectoras ▲ ▼, mueva el cursor izquierdo hasta el voltaje de prueba requerido.
4. Empiece la prueba pulsando el botón de prueba rojo durante al menos un segundo.
5. Al terminarse, la medición de resistencia final se visualiza secuencialmente con la corriente de fuga
correspondiente y el valor de capacitancia, cuando disponible. Esta visualización secuencial se
repite hasta que se pulsa una tecla o funciona la desconexión automática.
Medición de corriente de prueba (I) Esta modalidad de prueba mide el aislamiento continuamente a la
tensión seleccionada, pero muestra el valor actual de fuga en vez del de resistencia. Esto permite la lectura
de mayores resistencias, teniendo en cuenta que conforme la corriente de fuga se acerca a cero, disminuye
la precisión de la lectura. Utilizando este método, teóricamente es posible medir resistencias hasta 500 TΩ
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DE
EXTENSIÓN
a 5000 V, pero será necesario realizar una prueba de calibración del circuito abierto para establecer la
corriente de desplazamiento del circuito de medición y fuga del cable de prueba (Esto es ±0,2 nA a
temperaturas normales con cables de prueba nuevos y limpios).
1. Usando las teclas de alcance ▲ ▼, mueva el cursor derecho hasta ’I’, y observe los mismos
procedimientos aplicables a la prueba de aislamiento ’R’.
2. Al terminarse, la medición de fuga de corriente final se visualiza secuencialmente con la resistencia
y el valor de capacitancia, cuando disponible. Esta visualización secuencial se repite hasta que se
pulsa una tecla o funciona la desconexión automática.
Acondicionamiento de falla (Burn), esta característica de corriente baja se utiliza para realizar
comprobaciones continuas bajo condiciones de interrupción. La modalidad de “Burn” desactiva el detector
de ’Interrupción’ e indicador de aviso y por lo tanto, permite la comprobación continua bajo las
condiciones de interrupción con una corriente de 2 mA (nominal).
Uso del terminal G: es considerado un terminal de protección, su función es disminuir el efecto producido
por las corrientes de fuga superficiales presentes en el aislamiento debido a la presencia de humedad o
suciedad. Se utiliza normalmente a tensiones altas de comprobación. El terminal de protección se encuentra
al mismo potencial que el terminal negativo.
Para medir el aislamiento con este equipo se realizaron los siguientes pasos:
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EXTENSIÓN
 Conecte los cables de prueba al equipo aislado bajo prueba. Si se detecta una tensión interna mayor
a 50 [V], aparecen los símbolos destellantes de alta tensión.
 Encender el equipo pulsando una vez el interruptor On/Off. Todos los segmentos LCD aparecen
durante 5 segundos seguidos de la palabra CAL. Cuando desaparece la palabra CAL el instrumento
está listo para su uso.
 Se selecciona el modo comprobación de resistencia de aislamiento (R) con el cursor de la derecha.
 Utilice el cursor de la izquierda para seleccionar el sincronizador y ajustar para una duración de la
prueba de 10 minutos.
 Vuelva a utilizar el cursor de la izquierda para ajustar la tensión de prueba requerida.
 Inicie la prueba pulsando el botón rojo durante 1 segundo por lo menos. El LED rojo y los símbolos
parpadeantes de alta tensión (HV) indican que se está llevando una prueba a cabo.
 Cuando se termina la prueba, el equipo bajo prueba se descarga automáticamente.
Asegurarse de que todos los cables están limpios y en buena condiciones.
 La prueba puede terminar cuando:

 Se alcanza el tiempo programado.
 El Aislamiento presenta una falla.
 Interferencia excesiva de ruido eléctrico (>2 mA a 5 kV).
 Se termina la batería.
 Se corta el FS2.
 Ocurre un fallo interno.
Cuando de termina la prueba la bajo ensayo se descarga automáticamente.
Presenta desconexión automática después de un tiempo determinado
Equipos de seguridad.
Para la realización de la medición se debe considerar los siguientes equipos de protección personal:
 Casco dieléctrico.
 Lentes y caretas para la protección de la cabeza, ojos y cara en caso de incendios o explosiones por
cortocircuitos.
 Guantes dieléctricos.
 Ropa de algodón o ropa incombustible. Confeccionada en manga larga, 100% algodón. Doble costura
cadena en unión de costados, hombro y mangas. Hilos 100% Poliéster.
 Calzado dieléctricas.
Todo el equipo de protección personal (PPE) debe quedar debidamente ajustado y debe ser lavado y
guardado cuando no se utilice. Todo equipo y mecanismo de protección contra electricidad debe ser
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EXTENSIÓN
examinado regularmente para asegurar su adecuado funcionamiento, de acuerdo con las especificaciones
técnicas de la normativa aplicada para tal fin.
 Banquetas aislantes. Para su utilización se situara lejos de las partes del entorno que están puestas a
tierra (paredes, resguardos metálicos). El operario evitara asimismo contactos con dicha parte.
 Detector de ausencia de tensión. Tipo detector óptico-acústico, pueden llevar incorporado el
dispositivo de comprobación de funcionamiento del detector.
 Pértigas aislantes: Tipo, pértigas interior y exterior, sus principales usos se dan en la ausencia de
tensión, maniobras del seccionador, colocación y retirada de los equipos de puesta a tierra, limpieza
de equipos.
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EXTENSIÓN
Medición de aislamiento en transformadores.
Por lo general el transformador de potencia es el quipo primordial en un punto de transformación, por lo

que representa el primer equipo a evaluar.
Básicamente, con la Medición del Aislamiento se tratar de obtener información del aislamiento entre el
devanado de Alta Tensión y el devanado de Baja Tensión, y adicionalmente se considera los resultados
entre Alta Tensión y Carcaza o Tanque y entre Baja Tensión y Carcaza o Tanque.
La normas base para realizar las mediciones son IEEE C57.12.90-2010 e IEEE C57.12.91-2011.
La logística para desarrollar el procedimiento de medición dependerá del tipo de transformador.
La medición de aislamiento para transformadores de distribución depende del diseño, sequedad y limpieza
de los aislantes que envuelven al transformador. El procedimiento de prueba de aislamiento para
transformadores se describe en la norma IEEE C57.12.90
Medición de aislamiento en transformadores.
El procedimiento de prueba para la medición de la resistencia de aislamiento de un transformador está
descrito en la norma IEEE C57.12.90 y contiene básicamente los siguientes puntos claves:
 La temperatura de los devanados y del líquido aislante deben estar cercanos a 20° C.
 Todos los devanados deben estar inmersos en el mismo líquido aislante.
 Todos los devanados deben de estar cortocircuitados.
 Todas las boquillas del transformador deben estar en su lugar.
 Todas las terminales que no se consideran en la prueba así como la carcasa y el tanque deberán
conectarse a tierra mientras se aplique el voltaje de prueba.
Deben seguirse las indicaciones de cada instrumento de medición dependiendo del que se trate teniéndose
como mínimas las siguientes:
Primeramente se debe seleccionar el voltaje de prueba de acuerdo a la tabla que son las recomendaciones
del fabricante ya que no se cuenta con normas publicadas que contengan una especificación más detallada:
Tensión de prueba para diferentes valores de tensión de referencia.
Tensión nominal de referencia (V) Tensión de prueba (V)
Menos de 115 250
115 250 o500
230 500
460 500 o 1000
Las pruebas de resistencia de aislamiento deberán realizarse con los circuitos de igual voltaje conectados
entre sí y los circuitos de diferente voltaje deberán ser probados por separado, por ejemplo:
 Alta tensión vs. Baja tensión
 Alta tensión vs. Tierra
 Baja tensión vs. Tierra
 Neutro vs. Tierra (En el caso de que el neutro no esté conectado directamente a tierra)
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EXTENSIÓN
Esta prueba se realiza con la finalidad de incrementar la exactitud del estado de prueba de los aislamientos
de un transformador, y en el caso de que no sea suficiente con la prueba de resistencia de aislamiento, se
recomienda la prueba de índice de polarización y prueba de índice de absorción.
La prueba debe ser interrumpida inmediatamente si la lectura de la corriente comienza a incrementarse sin
estabilizarse.
Podrían presentarse descargas parciales durante las pruebas de resistencia de aislamiento que puedan
causar al transformador bajo prueba y también arrojar resultados erróneos en los valores de las lecturas de
medición, para este caso se deberá hacer una pausa y continuar posteriormente con la prueba.
Después de que la prueba haya sido completada se deberán aterrizar por un periodo de tiempo suficiente
para liberar cualquier carga que haya quedado atrapada.
Conexiones del Megger analógico para la medición de la resistencia de aislamiento de un transformador.
 Conexiones a las pruebas de resistencia de aislamiento entre los embobinados de alto y bajo voltaje
sin ser afectados por una fuga a tierra.
Parámetros de seguridad
Antes de realizar cualquier medición, se debe tener en cuenta los siguientes parámetros de seguridad:
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 El circuito puesto a prueba debe estar apagado, desenergizado y aislado antes de que las conexiones
para la medición de aislamiento sean hechas. Asegurarse también que el circuito no sea energizado
mientras se realizan las mediciones.
 Las conexiones del circuito no deben ser tocadas mientras se realizan las pruebas.
 Después de completada la prueba, los circuitos con propiedades capacitivas deben ser
completamente descargados antes de desconectar las puntas de prueba. Las descargas capacitivas
pueden ser letales.
 Deberá tenerse mucho cuidado para evitar la desconexión de los circuitos capacitivos durante la
prueba, dejando el circuito en estado cargado.
 Los cables de prueba deben estar en buenas condiciones, limpias y secas.
 Si cualquier parte del instrumento se encuentra dañado, no debe utilizarse el mismo.
 En el supuesto de que la toma del cable de alimentación no sea adecuado con el enchufe, no utilice
un adaptador.
Medición de Resistencia de Aislamiento a Transformadores con el equipo Megger:

a) Alta Tensión - Tierra o referencia.
- Conectar las puntas de prueba al equipo.

- Se deben cortocircuitar las boquillas de alta tensión
La temperatura de los devanados y del líquido aislante debe estar cercana a los 20 ° C.
Todos los devanados deben estar inmersos en el mismo líquido aislante.
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EXTENSIÓN
Todos los devanados deben estar cortocircuitados.

Todas las boquillas del transformador deben estar en su lugar.
Todas las terminales que no se consideran en la prueba como la carcasa y el tanque deben estar conectadas
a tierra mientras se aplique el voltaje de prueba.
Dependiendo del instrumento se deben seguir las indicaciones del mismo.
Condiciones de ensayo
Según la norma COVENIN 3172-95 establece ciertas condiciones ante la medición de resistencia de
aislamiento para transformadores.
 La muestra debe estar un mínimo de diez (10) minutos de reposo.

 El circuito bajo prueba debe estar desconectado, desenergizado y aislado.
 El área de bornes de prueba debe mantenerse en estado limpio y seco.
 Las conexiones de los circuitos no deben tocarse durante la prueba.
 Evitar la desconexión de los circuitos capacitivos durante una prueba.
 Descargar los circuitos antes de desconectar los cables de prueba.
Procedimiento
Prueba: Devanado de alta tensión-Carcasa. Transformador Monofásico.
Según la norma COVENIN 3172-95 y los procedimientos establecidos por Norma COVENIN 2571-89
1.-Debe asegurarse de cumplir las condiciones de ensayo previamente descritas como medida de seguridad
y a su vez con el propósito de obtener mediciones confiables.
2.-Cortocircuitar el devanado de baja tensión y el devanado de alta tensión.
3.-Conectar la pinza de prueba positiva del meghómetro (+) en el lado de alta tensión y la pinza de prueba
negativa del meghómetro (-) en el terminal de referencia ubicado en la carcasa del transformador.
4.-Encender el megóhmetro y esperar a que el mismo calibre.
5.-Ajustar el tiempo de medición a 10 minutos
6.-Ajustar la tensión de prueba en 500Vdc para el primer ensayo y posteriormente a 1000Vdc para el
segundo ensayo.
7.-Iniciar la medición pulsado el botón rojo del megóhmetro.
8.-Tomar lecturas de la resistencia para tiempos de 1min, 5min y 10 min.
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Esquema de Conexiones Devanado Alta-Tierra
Prueba: Devanado de alta tensión-Devanado de baja tensión. Transformador Monofásico.
1.- Debe asegurarse de cumplir las condiciones de ensayo previamente descritas como medida de seguridad
y a su vez con el propósito de obtener mediciones confiables.
2.-Cortocircuitar el devanado de baja tensión y el devanado de alta tensión.
3.-Conectar la pinza de prueba positiva (+) en el lado de alta tensión y la pinza de prueba negativa (-) en
el devanado de baja tensión.
4.-Encender el equipo y esperar a que el mismo calibre.
5.-Ajustar el tiempo de medición a 10 minutos
6.-Ajustar la tensión de prueba en 500Vdc para el primer ensayo y posteriormente a 1000Vdc para el
segundo ensayo.
7.-Iniciar la medición pulsado el botón rojo del equipo.
8.-Tomar lecturas de la resistencia para tiempos de 30seg, 1min, 5min y 10 min.
Esquema de Conexiones Devanado Alta-Devanado Baja
Condiciones de ensayo.
 El transformador a ensayar debe estar completamente desconectado tanto del lado de baja tensión
como del lado de alta tensión.
 La temperatura de los devanados y del líquido aislante debe estar próxima a la temperatura de
referencia 20 °C.
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 La tensión del ensayo no debe superar el valor cuadrático medio (RMS) de la tensión nominal del
bobinado a ser probado. La duración de la prueba debería ser de un minuto.
 Cuando las mediciones son realizadas empleando tensiones DC que exceden el nivel RMS de la
tensión de operación del bobinado involucrado (o 1000 V para un bobinado conectado en estrella
sólidamente a tierra) se puede emplear un espacio o entrehierro como alivio para proteger el
aislamiento.
 Para equipos de tensiones superiores a 1kV la tensión debe ser incrementada en pasos de 1kV
a 5kV y se debe mantener durante un minuto mientras se toma la lectura respectiva. Tras ser
mantenida por el tiempo especificado debe ser reducida gradualmente antes de abrir el circuito.
En caso que la corriente se incremente sin estabilizarse, se debe interrumpir la prueba
inmediatamente.
 El devanado que está siendo probado debe tener todas sus partes unidas entre sí y conectadas a la
línea terminal positiva del equipo de prueba, el núcleo y tanque del transformador deben estar
conectados a la terminal negativa del equipo.
 Una vez completada la prueba todos los terminales deben ser conectados a tierra por un tiempo
suficiente para permitir que cualquier carga presente decaiga a un valor insignificante. Lo que se
desea es descargar la energía almacenada en el aislamiento para garantizar la seguridad física del
personal que realiza la prueba.
 En caso de transformadores sumergidos en líquido aislante todos los bobinados deben estar
sumergidos en el líquido aislante, y todos los bushings en su lugar.
 La resistencia de aislamiento se puede medir usando los siguientes equipos:
a) Una fuente de alimentación de voltaje DC variable equipada con medios para medir la tensión y la
corriente (generalmente en microamperios o miliamperios).
b) Un medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro). Los medidores de resistencia de
aislamiento están comúnmente disponibles con tensiones nominales de 500, 1000 y 2500 Voltios
de DC, se pueden encontrar equipos con tensiones mayores.
 Bajo ninguna circunstancia se debe realizar esta prueba con el transformador en vacío.
 La presencia de descargas parciales no debe estar presente durante las pruebas de resistencia de
aislamiento porque pueden causar daño al transformador y además pueden generar errores en la
medida.
 En caso de que el instrumento de prueba consista en un generador de manivela, es importante
mantener una velocidad de arranque relativamente constante para la prueba por un periodo de un
minuto.
Procedimiento.
Para realizar esta prueba se deben realizar los siguientes pasos.
 Cada bobina del lado de alta tensión bebe estar cortocircuitada en sus extremos, en caso de existir
un grupo de bobinas para el lado de alta tensión deben estar cortocircuitadas entre sí.
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 Cada bobina del lado de baja tensión bebe estar cortocircuitada en sus extremos, en caso de existir
un grupo de bobinas para el lado de baja tensión deben estar cortocircuitadas entre sí.
 Realizar la medición entre el lado de alto voltaje y tierra. Terminal positivo del equipo al devanado
de alta y terminal negativo a tierra (chasis del equipo).
 Realizar la medición entre el lado de bajo voltaje y tierra. Terminal positivo del equipo al devanado
de baja y terminal negativo a tierra (chasis del equipo).
 Realizar la medición entre el lado de baja tensión y el lado de alta tensión. Terminal positivo del
equipo al devanado de alta y terminal negativo al lado de baja.
 No realizar las pruebas si se evidencia la presencia de humedad en los equipos de medición, de
seguridad o los equipos objetos de medición.
 Verificar que el equipo a medir, este desenergizado, es decir, no esté conectado a ninguna fuente.
 Durante la medición, evitar tocar el equipo al cual se le hace mediciones, debido a que las corrientes
que se inyectan pueden ser de magnitudes peligrosas.
 Para el MEGGER, está prohibido intentar retirar las baterías o desconectar de la fuente de
alimentación durante la prueba sin haber apagado el equipo y descargado previamente.
 No desconectar las puntas de medición durante la prueba (con el quipo encendido).
 Al finalizar la prueba verificar que el equipo objeto de medición quede descargado, debido a que
por el efecto capacitivo del aislamiento, pueden quedar cargas acumuladas de magnitudes
peligrosas.
Procedimientos:
Los procedimientos descritos en la norma COVENIN 3172-1995, para la medición de la resistencia de
aislamiento en transformadores de potencia, pueden interpretarse y ser aplicados a los ensayos que se
describen a continuación:
Devanado de alta tensión – carcasa (transformador Monofásico):

 2.- Cortocircuitar el devanado de baja tensión y el devanado de alta tensión.
 3.- Conectar la pinza de prueba positiva del Megger en el terminal de referencia ubicado en la
carcasa del transformador y la pinza de prueba negativa en el lado de alta tensión, (figura 1).
 Cortocircuitaron los bornes del lado de alta del transformador, luego los bornes del lado de baja y
se conectaron los cables del equipo, tal como se muestra en la figura 1.
 Los cables del equipo MEGGER se conectaron a este, con el equipo apagado, y luego al
transformador.
La IEEE Std C57.12.90™-2006 ¨IEEE Standard Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power, and
Regulating Transformers¨ recomienda un procedimiento para la medición de la resistencia de aislamiento
de los transformadores sumergidos en aceite, según la norma en su sección 10.11 nos dice lo siguiente:
Preparación para la prueba:
Se deberán cumplir lo siguiente:
a) Los devanados deben estar sumergidos en el líquido aislante
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b) Todos los devanados deben estar cortocircuitados

c) Todos los bushing deben estar colocados
d) La temperatura de los devanados y el líquido aislante deben estar cerca de 20 grados centígrados
instrumentación
Diagrama de conexiones para medir el aislamiento entre los bornes de alta y baja del transformador con
el equipo MEGGER S1-5001.
Una vez que se tenía conectado el equipo al transformador, se procedió a realizar los siguientes pasos:
- Encender el equipo de medición pulsando el botón ON/OFF.
- Se seleccionó el modo de comprobación de resistencia de aislamiento (R) con el pulsador.
- Seguidamente se ajustó el tiempo de duración de la prueba con los pulsadores del lado inferior
izquierdo. Este tiempo fue de 10 minutos.
- Luego se ajustó el nivel de tensión con el que se iba a realizar la prueba. En un principio se realizó
a 250 V y luego a 500 V.
- Una vez que se tenían todos los parámetros deseados y ajustados, se procedió a iniciar la prueba
pulsando el botón de prueba durante 3 segundos.
- Una vez finalizada la prueba, se procedió a apagar el equipo y luego, con un cable, se procedió a
colocar a la misma referencia de tensión a las bobinas de alta y baja con el chasís, para así evitar
riesgos.
Índice de absorción:
Basado en la norma IEEE C57.12.90-1993, con la finalidad de incrementar la exactitud del estado de
prueba de los aislamientos de un transformador y en el caso de que no sea suficiente con la prueba de
resistencia de aislamiento y del índice de polarización (IP), se realiza la prueba de índice de absorción
(relación de absorción dieléctrica “RAD”). Esta relación resulta al dividir la resistencia medida al Cabo de
60 segundos, entre la resistencia medida a los 30 segundos. Los criterios de aprobación de acuerdo a esta
prueba, generalmente consideran que para un RAD alrededor de 2 ó superior, la condición del aislamiento
es buena.
Para el índice de absorción, se cumple que un valor entre 0 y 1,1 es peligroso, hasta 1,24 es riesgoso, entre
1,25 y 1,59 se considera aceptable y valores superiores a 1,6 permiten concluir que el aislamiento esta
bueno.
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MEDICION DE AISLAMIENTO EN CABLES
Tipos de Mediciones:
1. Comprobación de cable cortado: En un extremo del cable se hace un puente entre los 3 cables, hacia
el otro extremo con el equipo de medición se hacen parejas de cables, si están bien, en todas las
combinaciones el equipo marcara 0Ω y si algún cable se encontrase cortado el equipo marcaria ∞.
2. Comprobación de cable cortocircuitado: Se medirá con el equipo haciendo parejas de cables, si

los cables se encuentran en perfecto estado todas las combinaciones deben marcar ∞, si alguna
pareja marcase un valor en Ω, dicha se pareja se encontrara derivada entre ellas.
3. Comprobación entre conductores y tierra: La armadura normalmente va conectada a tierra,

para realizar las medidas se debe desconectar, se puede hacer de dos formas:
- En un extremo el positivo se conecta a la armadura y a todos los conductores exceptuando
uno que se conectara al negativo, si existiese defecto marcara una baja resistencia, y se repite
la prueba con los demás conductores.
- Otra manera es hacerlo entre la armadura y conductor, si existiese poca resistencia es que el
cable esta derivado a tierra, sino marcara una alta resistencia.
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Valores de resistencia de aislamiento para cables según su tensión nominal de red
Procedimiento de medida de aislamiento respecta a tierra:
 Se puentearan los conductores de fase y neutro.

 Los conductores de la fase (A, B, C) incluido el neutro (N), estarán aislados de su fuente de
alimentación a la que están habitualmente conectados.
 Los conductores de la fase (A, B, C) incluido el neutro (N), estarán aislados respecto a tierra.
 El positivo del megohmetro, se colocara en el conductor de protección (CP/PE) y por ende en
tierra, el negativo se conectara a cualquier conductor de fase, neutro o puente con el que se
unieron los conductores.
 Se puentearan los conductores de fase y neutro.
 Una vez efectuada la medida se comprobara los valores con la Tabla 2.
La medición de aislamiento constituye un ensayo dieléctrico no destructivo de diagnóstico en corriente

continua, estos ensayos se hacen necesarios ya que las solicitaciones electromecánicas de los sistemas
aislantes tanto sólidos como líquidos reducen significativamente su rigidez dieléctrica y su resistencia
mecánica.
Medición de aislamientos en cables. Según la norma IEEE 400.1-2007.
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Diagrama de Conexión para Cables Trifásicos.
Condiciones de ensayo.
 Se recomienda que la prueba se realice a la temperatura ambiente.
 Si el sistema de cables ha estado operando bajo carga suficiente para elevar su temperatura. Este debe
ser enfriado a temperatura ambiente antes de aplicar la prueba de voltaje.
 Se debe tomar en cuenta las condiciones de humedad y contaminación.
 Los cables deben ser desconectados y conectados a tierra antes de comenzar cualquier prueba. Se debe
verificar que ningún cable este cargado antes de cualquier manipulación.
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 Al momento de realizar la prueba, uno o más extremos de los cables son alejados del lugar de la
prueba; por lo tanto, los extremos del cable deben limpiarse.
 Aunque las pruebas se realizan a tensión DC se debe tener cuidado con el efecto de la inducción de
otros cables energizados, tanto para el resultado de la prueba como para seguridad del personal que la
realiza.
 La tensión máxima de la prueba para un sistema de tensiones línea a línea de 5kV y un BIL de valor
de 75kV es igual 23kV DC fase a tierra. Indicado en la tabla 1 de la norma IEEE 400.1-2007.
 De la tabla mencionada se aprecia que el cociente de la tensión de prueba en DC entre el valor del BIL
oscila entre 0,3 y 0,4; se pudiera partir de este factor y conociendo el BIL del sistema donde se
encuentra el conductor a ensañar, para determinar la tensión máxima de la prueba.
Procedimiento.
 Desenergizar completamente el cable y dejar transcurrir cinco minutos para que la temperatura
disminuya.
 Desconectar los terminales del cable y limpiar perfectamente, para evitar errores en la medición.
 Se debe observar y revisar que exista una sólida conexión mecánica en las conexiones a tierra antes
de comenzar cualquier prueba de alta tensión.
 El conductor de tierra del equipo de prueba debe ser conectado a la tierra local del sistema, en ausencia
de ésta se debe colocar al blindaje metálico del cable, el cual debe estar conectado a tierra.
 Para terminaciones de cables no conectadas a tierra, el blindaje metálico debe ser conectado a una
tierra local y a la tierra del equipo de prueba.
 Conecte el cable de prueba del equipo al primer conductor o conductores a ser probados.
 Retire cualquier tierra de seguridad, barras del conductor a ser probado.
 Se da inicio a la prueba.
 La aplicación de la tensión inicial no debe exceder 1,8 veces el valor RMS del voltaje fase a tierra del
cable. La tensión puede ser incrementada continuamente o en pasos hasta el máximo valor de la
prueba.
 Se debe aplicar la tensión suficientemente lenta para evitar sobrecargas o disparos de la fuente de
alimentación o rebasamiento del nivel de la prueba.
 Si el voltaje es incrementado continuamente, la tasa de aumento debe ser aproximadamente uniforme
y se puede alcanzar el máximo valor de la prueba en un periodo de tiempo no menor a 10 segundos y
no mayor a sesenta segundos.
 Si se emplea el método del aumento de la tensión por etapas, se desea un mínimo de cinco pasos. La
duración en cada uno deben ser lo suficientemente larga para que la corriente alcance un valor
constante (1 minuto sugerido). La corriente y la tensión se deben medir en cada etapa.
 La tensión máxima de la prueba se debe mantener durante 15 minutos. Después de llegar a la tensión
de prueba máxima la magnitud de la corriente se debe registrar al menos dos veces, una vez en
aproximadamente dos minutos y luego al final de la prueba a los 15 minutos.
 Luego de terminar la prueba se debe reducir la tensión gradualmente hasta cero y proceder a descargar
el conductor que fue ensayado.
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 Cuando multi-conductores o cables tipo cinta se ponen a prueba cada conductor debe ser probado por
separado con los conductores restantes y el blindaje metálico a tierra.
 Al terminar la prueba se debe registrar la temperatura del cable para efectuar la corrección
correspondiente.
Medición del factor de Disipación-Capacitancia-Tangente Delta δ.
La prueba eléctrica del factor de disipación va de la mano con las prueba de capacitancia. Para los
propósitos de discusión, tanto el factor de potencia FP y el factor de disipación FD se consideran
funcionalmente equivalente; sin embargo, hay diferencias en los cálculos de sí mismos. Por lo general en
el análisis de aceite se utiliza el término FD mientras en las pruebas eléctricas al menos en América del
Norte lo llaman FP. Se debe tener en cuenta que la tangente-delta es también otra forma común para
referirse a estas pruebas funcionalmente equivalentes. Para casi todos los transformadores, FD, FP, y la
Tangente-delta tienen el mismo valor.
Por mucho tiempo el FP se ha conocido como uno de los métodos más efectivos para la evaluación de la
condición general de un transformador y es fundamental para un programa de mantenimiento basado en la
condiciones del transformador.
La prueba en corriente alterna de la capacitancia es una sub-prueba de la prueba FP porque el valor de la
capacitancia y la corriente de carga asociada son requeridas para calcular el FP. Ambos valores se evalúan
rutinariamente juntos debido a su estrecha relación. De hecho, estos dos valores medidos deberían siempre
ser analizados conjuntamente para asegurar que la condición del aislamiento del transformador está siendo
evaluada correctamente.
Pruebas de FP de transformadores pueden ayudar a determinar si el nivel de contaminación está por encima
del valor normalizado o si hay una posibilidad de daño mecánico debido al movimiento del bloque de
bobinas. El FP es uno de los métodos principales para la detección de humedad y la contaminación dentro
de un transformador, pero también puede ser influenciado por el estado de los conectores (bushings) y
condiciones del medio ambiente donde se realizan las pruebas. La medición de capacitancia (como parte
de la prueba FP) puede ayudar a evaluar si ha habido un movimiento del bloque de bobinas o si una capa
de aislamiento se ha cortocircuitado.
Un programa de pruebas de FP ofrece diversos beneficios importantes. Las pruebas iniciales en equipos
nuevos a su llegada de la fábrica permiten determinar la presencia de contaminantes y la calidad del
material en general. Dependiendo del tipo de material, clase de tensión, y el líquido aislante, es posible
tener diferentes criterios de aceptación para FP límites. Los usuarios finales pueden querer ajustar los
criterios de aceptación y de campo para un funcionamiento aceptable según la importancia de la unidad y
el rendimiento esperado.
Pruebas periódicas realizadas durante la vida de servicio del equipo puede indicar que el aislamiento
presenta un envejeciendo normal o se deteriora rápidamente. Las pruebas de diagnóstico en equipos
dudosos o fallados pueden revelar la localización de una falla o la razón común de la falla. Pruebas de
pérdidas dieléctricas proporcionan el mayor beneficio cuando se realizan periódicamente como parte de
un completo programa de mantenimiento.
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EXTENSIÓN
Los sistemas de aislamiento eléctrico dentro de un transformador se pueden generalizar a un simple

condensador de placas paralelas ánodo y cátodo respectivamente. Tres variables generales contribuyen a
los cambios en la capacitancia: constante dieléctrica, área de las placas y la distancia entre ellas.
Cuando se utiliza una capacitancia como diagnóstico, el objetivo es notar el movimiento de las bobinas y
cables dentro del transformador; Por lo tanto, el cambio en la constante dieléctrica no es relevante.
Tampoco existen cambios en la constante dieléctrica significativos a menos que haya existido un cambio
fundamental en la composición del aislamiento.
Ambas bobinas y cables contienen un material dieléctrico (aislamiento) entre dos electrodos (conductores).
La capacitancia depende de las características del material dieléctrico y de la configuración física de los
electrodos. En los aparatos eléctricos, si la característica de los materiales aislantes varia o la
configuración de los conductores cambian, una diferencia en la medida capacitancia se produce. Estos
cambios son causados por el deterioro del aislamiento, contaminación o daños físicos. La causa principal
de los cambios en la capacitancia es cambios en la distancia entre las superficie de las placas dentro del
elemento capacitivo.
La capacitancia se puede utilizar para ayudar a evaluar el transformador por deformación mecánica. Para
analizar correctamente la capacitancia, se requiere un resultado de referencia. La primera prueba de
capacitancia realizada sirve como punto de referencia. Pruebas posteriores siempre se comparan con los
resultados de referencia. Para ayudar a asegurar que esta evaluación es válida, las condiciones de prueba
deben ser coherentes. Cambios en conectores (bushing) o barras pueden cambiar la capacitancia de la
prueba del arrollamiento, ya que se incluyen en la mayoría de los casos de prueba de campo.
En el campo, los sistemas de aislamiento del transformador no deben cambiar más de un 5% de los
resultados del índice de referencia. Si los resultados ofrecen cambio por encima del 5% y por debajo del
10%, debe realizarse una investigación para determinar la extensión o gravedad del problema. Si la
capacitancia ha cambiado en más del 10%, el transformador no debe ser puesto en servicio.
Factor de potencia para líquidos aislantes en transformadores de potencia.

En condiciones nominales y con cierto tiempo de funcionamiento.
Líquido Aislante. kV Condiciones Con tiempo de
nominales (nuevo). funcionamiento.
Factor límite. Factor límite.
Aceite mineral. <230 0,5% 1%
Aceite mineral ≥230 0,4% 1%
Ester natural. Todos 1,0% 1%
Nota: Todos los factores son corregidos a 20°C excepto los de ester natural, los
cuales al momento de la publicación la guía no había publicado la temperatura
de corrección para las curvas.
Resumiendo se puede decir que la medición del factor de pérdidas se encuentra aplicada para el control de
los aislamientos en los diversos pasos de su conformación o elaboración. También se emplea para evaluar
su evolución en el tiempo, con el objetivo de anticiparse a fallas abruptas del equipo.
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
Es importante destacar que los análisis derivados de este ensayo son del tipo comparativo, por lo que es
fundamental contar con valores de referencia, con el fin de evaluar las tendencias en el tiempo.
La desventaja de esta prueba es que sólo determina la condición promedio del aislamiento, es decir, no
detecta el punto de peor condición. Su valor puede verse afectado por la humedad y suciedad en la
superficie del aislamiento que permite una circulación de corriente a tierra a través de la superficie del
mismo aumentando las pérdidas.
Conceptos generales sobre de medición del Factor de Pérdidas ó Tangente-Delta y Capacitancia.
Aplicación.
La medición del factor de pérdidas dieléctricas continúa siendo útil en lo que se refiere al control de calidad
en la fabricación de los materiales que se utilizan como materia prima para el aislamiento de los elementos
eléctricos (aparatos, conductores, aisladores, componentes, etc.). Con la medición de las pérdidas
dieléctricas se obtienen valores globales de la muestra, que se ensaya. Por lo tanto es una medición de
integración.
Modelo eléctrico de un Material Dieléctrico y Ecuación de Pérdidas.
Antes de entrar de lleno a explicar el circuito básico empleado para la medición de la tangente δ, se
explicara unos de los circuitos eléctricos empleados para modelar el comportamiento del material aislante.
Los materiales aislantes se modelan por medio de un condensador en paralelo con una resistencia eléctrica,
también se pueden modelar mediante un circuito serie; el uso especial del circuito paralelo se debe a que
se conoce directamente la tensión a la cual es sometido el material.
Circuito eléctrico empleado para modelar el material dieléctrico.
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DE
EXTENSIÓN
Diagrama fasorial del circuito eléctrico paralelo.

En el diagrama fasorial expuesto se evidencian dos ángulos, el primero es el ángulo tita “θ” este representa
el desfasaje entre la tensión aplicada y la corriente total del circuito se define como el ángulo del factor de
potencia, el segundo es el ángulo delta “δ” éste representa el desfasaje entre la corriente capacitiva y la
corriente total del circuito y se conoce como el ángulo de pérdidas.
Para un dieléctrico ideal se desea que el ángulo θ se igual a 90°, lo cual origina un factor de potencia igual
a cero, es decir, coseno (θ) = 0, este resultado implica que las pérdidas en el material dieléctrico sean cero.
Cuando el ángulo θ es 90° el ángulo δ es igual a 0°.
Para el caso de aislantes reales el ángulo θ es diferente a 90°, pero sí de valores muy cercanos con el objeto
de que las pérdidas sean lo menor posible; por esta razón el ángulo δ es cercano a 0°. La medición del
ángulo de pérdidas o de la tangente δ representa un indicador de la calidad del aislante.
A partir del diagrama fasorial se pueden obtener una serie de ecuaciones que permiten determinar la
potencia de pérdidas o pérdidas propiamente del material aislante.
Si el ángulo de pérdidas “δ” es muy pequeño se puede realizar la siguiente aproximación:

tan 𝛿 = sin 𝛿
Como los ángulos θ y δ son complementarios, es decir:
𝜃 + 𝛿 = 90
Por lo cual:
𝛿 = 90 − 𝜃]
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EXTENSIÓN
Entonces se obtiene que:
sin 𝛿 = cos 𝜃
Sustituyendo la ecuación se obtiene que:
tan δ = cos 𝜃
La tangente δ es igual a:
𝐼𝑅
tan 𝛿 =
𝐼𝐶
Por lo cual:
𝐼𝑅 = 𝐼𝐶 ∗ tan 𝛿
Aplicando ley de Ohm en el condensador se determina la corriente que circula por él:
𝐼𝐶 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑓 ∗ 𝐶 ∗ 𝑉𝐹
La potencia disipada en la resistencia viene dada por la siguiente expresión:
𝑃𝑅 = 𝐼𝑅 ∗ 𝑉𝐹
Sustituyendo la ecuación se obtiene que:
𝑃𝑅 = 𝐼𝐶 ∗ tan 𝛿 ∗ 𝑉𝐹
𝑃𝑅 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝐹2 ∗ 𝐶 ∗ tan 𝛿
La ecuación anterior específica que las pérdidas en el material aislante son función de la capacitancia
asociada y del ángulo de pérdidas.
Ecuación del Factor de Pérdidas en función de los parámetros del circuito paralelo.
En este momento se empleará un diagrama de impedancias del circuito paralelo con el objetivo de
determinar el valor de la tangente delta en función de los parámetros del circuito.
Del diagrama de impedancias de deduce que la tangente δ viene dada por la siguiente relación:
𝑅𝑒𝑎𝑙𝑍
tan 𝛿 =
𝐼𝑚𝑔𝑍
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La impedancia del circuito capacitivo en paralelo bajo estudio viene dada por la siguiente expresión:
1
𝑅 ∗ 𝑗𝑊𝐶
𝑍=
1
𝑅 + 𝑗𝑊𝐶
Simplificando la ecuación se obtiene que:
𝑅 − 𝑗𝑊𝐶 ∗ 𝑅2
𝑍=
𝑊 2 ∗ 𝑅2 ∗ 𝐶 2 + 1
Al sustituir los valores absolutos de la parte real y la parte imaginaría de la impedancia Z en la ecuación
se obtiene que:
1
tan 𝛿 = 𝑊𝑅𝐶
Circuito Básico empleado para medir la Tangente δ.
Se determinó la ecuación de pérdidas en el dieléctrico y la ecuación de la tangente delta; ahora se estudiara

el circuito empleado para determinar la capacitancia y la tangente delta.
El circuito básico empleado para determinar la tangente delta se conoce como el Puente de Schering. El
cual está conformado por las siguientes impedancias.
1
𝑍1 =
𝑗𝑊𝐶1
1
𝑍2 = 𝑅2 +
𝑗𝑊𝐶2
La impedancia Z2 es variable en la parte imaginaria, es decir, en la capacitancia.
𝑍3 = 𝑅3
La impedancia Z3 es variable.
1
𝑅𝑃 ∗
𝑗𝑊𝐶𝑃
𝑍𝑃 = 1
𝑅𝑃 +
𝑗𝑊𝐶𝑃
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Donde ZP es la impedancia del material que se desea conocer.
Esquema del Puente de Schering

Cuando el puente se encuentra equilibrado, es decir, la corriente por el galvanómetro es cero, se cumplen
las siguientes relaciones:
𝐼1 = 𝐼2
𝐼𝑃 = 𝐼3
𝐼1 ∗ 𝑍1 = 𝐼𝑃 ∗ 𝑍𝑃
𝐼2 ∗ 𝑍2 = 𝐼3 ∗ 𝑍3
𝑍1 𝑍𝑃
=
𝑍2 𝑍3
𝑍1 ∗ 𝑍3 = 𝑍2 ∗ 𝑍𝑃
𝑅2
𝐶𝑃 = ∗𝐶
𝑅3 1
𝐶2
𝑅𝑃 = ∗ 𝑅3
𝐶1
1 1
tan 𝛿 = 𝑊∗𝐶 = 𝑊∗𝐶
𝑃 ∗𝑅𝑃 2 ∗𝑅2
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El puente de Schering estudiado permite determinar el valor de la capacitancia y resistencia del material
aislante; de forma indirecta permita determinar la tangente delta o el ángulo de pérdidas, sustituyendo parte
de esta información en la ecuación se pueden obtener las pérdidas en el material dieléctrico.
Prueba de Descargas Parciales. (PD)
La DP en un sistema de aislamiento ocurre cuando se produce una descarga eléctrica que puentea o
cortocircuita parcialmente el aislamiento entre los conductores, la cual crea una ruptura local del medio
aislante y causa una redistribución transitoria de las cargas localizadas dentro del material dieléctrico.
La ruptura debido a la descarga parcial generalmente es causada por el incremento de imperfecciones
dieléctricas localizadas en campo, tales como vacíos en dieléctricos sólidos, superficies contaminadas por
partículas, diseños que no soportan esfuerzos dieléctricos donde la DP ocurre en la interfaz del aislamiento
líquido, o vapor de agua dentro del líquido aislante.
Generalmente los eventos de descargas parciales de interés ocurren dentro del aislamiento en la ubicación
de un vacío o material externo como el agua. Las DP también pueden iniciarse en una zona donde han
ocurrido daños. Este tipo de descarga parcial puede causar mayores degradaciones del material aislante en
la región donde se encuentra y conducir a una eventual falla del equipo de alto voltaje.
Las descargas parciales generalmente son pulsos de corriente de baja amplitud, usualmente en el rango de
los miliamperios, estas son de corta duración, usualmente en el rango de los microsegundos o incluso por
debajo. Dos diferentes técnicas son usadas para detectar estas señales eléctricas. Una técnica de medida
consiste en el uso de un medidor de radio interferencias, los niveles son medidos en micro-voltios y son
tratados como señales de radio interferencia de voltaje. El otro método consiste en medidas con un detector
de DP; estas señales son medidas en pico-coulombs. El método preferido para evaluar los niveles de
descargas parciales en términos de pC usando el método de banda ancha para mediciones de cargas
aparente se encuentra especificado en la norma IEEE C57.113-2010.
La medición de DP proporciona información acerca de la ocurrencia de fallas locales dentro de un sistema
aislante, esta es la diferencia radical que existe respecto de otros ensayos tales como medición de tangente
delta, índice de polarización, etc. Los cuales brindan una información global del medio.
Resumiendo se puede decir que una DP es un fenómeno de ruptura dieléctrica, se caracteriza por ser un
pulso de corriente de alta frecuencia no estacionario, cuya atenuación completa es aproximadamente del
orden de un microsegundo Este se produce en el seno de un material aislante como consecuencia de la
anisotropía del mismo (presencia de impurezas y/u oclusiones internas) a niveles micro y macromolecular.
Conceptos generales sobre la medición de Descargas Parciales.
Aplicación.
A causa de la aparición de los aislantes de material sintético con un factor de pérdidas dieléctricas muy
bajo, la medición del nivel de descargas parciales es un buen complemento, incluso en determinados casos
es una buena alternativa a la medición del factor de pérdidas dieléctricas.
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Para la evaluación de la calidad o el estado de aislamiento de elementos ya fabricados (producto final) y/o
en servicio, la medición de las descargas parciales resulta más ventajosa, porque existen mayores
posibilidades de localizar defectos o anomalías en puntos o zonas concretas (defectos discretos). Por lo
tanto, permite poner en evidencia puntos débiles que hayan aparecido después de la fabricación y/o
defectos de montaje.
Al igual que la medición del factor de pérdidas dieléctricas, la medida del nivel de descargas parciales
tiene como objetivo la estimación de la vida útil probable de los elementos y/o equipos de Alta Tensión en
lo que se refiere a su aislamiento.
A pesar de que las técnicas actuales de medición de las descargas parciales no proporcionan parámetros
cuantitativos de la vida útil esperada, aportan datos cualitativos muy útiles sobre el estado de los
aislamientos, que permiten la detección precoz de eventuales fallos o puntos débiles. Ahora bien, para la
evaluación de la calidad o del estado de un aislamiento, tanto o más importante que el valor medido es su
variación en el tiempo, es decir, su evolución temporal.
La comparación del valor obtenido con las anteriores mediciones en las mismas condiciones de ensayo,
indican la tendencia del aislamiento (estabilidad, empeoramiento, degradación).
Para un adecuado control y/o vigilancia del estado de un aislamiento, es pues conveniente repetir la
medición del nivel de descargas parciales, en intervalos de tiempo, que en cada caso pueden determinarse
en función de los resultados de la comparación y/o análisis de los valores obtenidos.
Métodos empleados para la medición del nivel de Descargas Parciales.
Método Eléctrico.
El método eléctrico consiste en evaluar la llamada “carga aparente” o amplitud de la descarga, expresada
en coulomb (normalmente en pico-coulomb).
Método no Eléctrico o Método Acústico.

Consiste en la captación y evaluación de las ondas de presión (básicamente en el dominio de los
ultrasonidos) producidos por las DP.
Desarrollo del Método Eléctrico y empleo de la Carga Aparente “q”.

Cuando en una cavidad del dieléctrico se produce una DP, una cierta parte de la energía que había en la
cavidad se disipa en forma de carga eléctrica “q”. Ante tales efectos la cavidad puede considerarse como
un condensador.
Como no es posible medir el valor de esta carga “q” que se ha originado debido a la ocurrencia del
fenómeno de la DP, ha sido necesario definir un valor que pueda medirse y que sea una imagen lo
suficientemente buena de la energía disipada por la ocurrencia de la DP en el seno del dieléctrico.
La carga aparente “q” de una descarga parcial es la carga que, si se inyectara instantáneamente entre los
bornes del objeto a ensayar, cambiaría momentáneamente la tensión entre los mencionados bornes, en la
misma medida que cuando se produce una descarga parcial. El valor absoluto “q” de la carga aparente se
llama habitualmente amplitud de la descarga. La carga aparente se expresa pues en coulomb. Normalmente
es del orden de pico-coulombs.
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La carga aparente así definida, no es igual al valor de la carga transferida efectivamente a través de la
cavidad en el interior del dieléctrico donde se ha producido la DP pero se utiliza por ser un valor observable
en los bornes del objeto ensayado y que es función del valor de la carga efectiva de la DP. Se trata por
consiguiente de un valor que es posible medir.
Los equipos de medidas de descargas parciales se componen básicamente de:
a. Una fuente o generador de la tensión alterna a aplicar al objeto que se ensaya. Habitualmente es
un transformador de salida en Alta Tensión.
En lo que se refiere al ensayo, el objeto que se prueba se comporta como un condensador “Ct” con una
capacidad que dependerá de entre qué puntos se le aplica la tensión.
b. Un condensador “Ck” que se conecta en paralelo con el objeto que se ensaya. Se trata de un
condensador de Alta Tensión, exento de descargas parciales. Su capacidad ha de ser mayor que la del
objeto a ensayar. Se llama condensador de unión o de acoplamiento.
c. Una impedancia de medida “Zm” conectada en serie con el condensador de unión “Ck” o bien en
serie con el objeto a ensayar (condensador “Ct”).
d. Un instrumento de medida; o equipo de instrumentos de medida “M”, conectados a los bornes
de la impedancia de medida que se comporta por lo tanto como un shunt de medida.
Lo que mide realmente el equipo de instrumentos “M” son las corrientes ocasionadas por las DP. Se trata
de impulsos de corriente (“pulsos”) que se superponen a la onda sinusoidal de la corriente capacitiva
que circula por el objeto a analizar (condensador “Ct”) cuando se le aplica la tensión alterna de prueba.
Estos impulsos de corriente debidos a las DP tienen valores de cresta proporcionales a los valores de “q”
(carga aparente) y por lo tanto pueden calibrarse en picoCoulomb. Pueden visualizarse en la pantalla de un
osciloscopio y de esta manera medir su amplitud, determinar su secuencia temporal y su correlación con
el valor de la tensión alterna de prueba que se ha aplicado.
Normalmente, este osciloscopio, que forma parte del equipo de instrumentos de medida “M”, visualiza los
impulsos sobre una base de tiempo elíptica (sincronizada con la tensión alterna de ensayo).
Este equipo de instrumentos “M” puede medir también:
 El valor de la mayor de las descargas que se producen en un cierto intervalo de tiempo, en escala
calibrada en pico coulombs.
 El valor de la frecuencia de repetición de las descargas (número de descargas por unidad de tiempo),
en función de la carga aparente “q”.
 El valor medio de la corriente de las descargas.
 El valor efectivo de la corriente de las descargas.
 Adicionalmente indicación digital o analógica del valor de la carga aparente “q” que ha visualizado el
osciloscopio.
Circuito de prueba para Descargas Parciales y gráficas de la corriente que circula por el condensador y las
respectivas corrientes ocasionadas por las DP.
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e. Filtro para prevenir interferencias electromagnéticas de la propia fuente de alimentación o

interferencias externas.
Las perturbaciones o interferencias electromagnéticas son un reto importante en lo que se refiere a la

medición de las DP, ya que pueden falsear en gran medida los valores medidos.
Las perturbaciones se pueden clasificar en dos tipos:
 Perturbaciones en principio independientes de la tensión aplicada al objeto a ensayar. Son básicamente

las de procedencia exterior al equipo ensayado.
 Perturbaciones ligadas a la fuente de la tensión de prueba. Son básicamente las que tienen su origen
en el propio equipo de ensayo y generalmente crecen con el aumento de la tensión de ensayo.
Por lo tanto es preciso:
 Detectar estas perturbaciones, distinguiéndolas de las DP, es decir, sin confundir unas con las otras.
 Determinar su valor equivalente a una DP, o sea, medir el valor de la carga aparente “q” que tendrían
si fueran realmente DP.
 Eliminarlas totalmente o en la mayor parte posible, sin que esta eliminación afecte a la medición
correcta de las DP.
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Los sistemas y métodos para eliminar estas perturbaciones son básicamente:
a. Filtros pasa-banda (ancha o estrecha) intercalados en la conexión entre la impedancia de medida

“Zm” y el equipo de instrumentos de medida “M”. Estos filtros “depuran” la señal captada en bornes de
“Zm”.
b. Filtro de impedancia “Z” colocado a la salida de la fuente de alta tensión para amortiguar las
perturbaciones procedentes de la fuente de alimentación.
c. Filtro en la entrada de la tensión auxiliar al equipo de instrumentación “M” para amortiguar las
perturbaciones y/o armónicos procedentes de la red de baja tensión.
d. Una antena para captar las interferencias de radiofrecuencia (RF) y mediante circuitos lógicos
determinar su naturaleza y eliminarlas de los circuitos de medida.
e. Circuitos lógicos que según la polaridad de los impulsos en el condensador de acoplamiento “C k”
y en el objeto a probar (condensador “Ct”) determinan si son DP (polaridad diferente) o si son
perturbaciones (misma polaridad).
Cuando se trata de DP de valores pequeños los recursos explicados para eliminar las perturbaciones e
interferencias, pueden resultar insuficientes. En estos casos el ensayo se realiza dentro de un recinto
blindado a manera de Jaula de Faraday con todas las masas conductoras conectadas a tierra. Eso además
de los otros recursos nombrados, en especial el filtro “Z” amortiguador de las perturbaciones provenientes
de la fuente de alimentación de alta tensión.
Circuito de medidas de Descargas Parciales con Interferencias Típicas.
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Circuitos típicos para la medición de DP de acuerdo a la ubicación de la impedancia “Z m”.
Circuito Calibrador para la medición de Descargas Parciales.
El calibrador de descargas parciales está destinado para la simulación de la carga transferida desde la fuente
de las descargas parciales a los terminales del objeto de prueba. Este es requerido con el propósito de
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generar artificialmente pulsos de descargas parciales. El calibrador esta generalmente equipado con un
generador de pulsos conectada en serie con un condensador calibrado C o; el generador de pulsos produce
rápidamente pasos de voltajes crecientes de conocida magnitud, V o. Por lo tanto las cargas calibradas
vienen dadas por la siguiente ecuación.
𝑞𝑜 = 𝑉𝑜 ∗ 𝐶𝑜
El calibrador de descargas parciales debe cumplir principalmente los requerimientos de la norma IEC-
60270. Para ajustar la magnitud deseada de la carga del calibrador, q o, la magnitud del paso de voltaje Vo,
y la capacitancia del condensador calibrado C o, pueden ser ajustadas respectivamente. El calibrador de
carga podría ser ajustado entre 50 pC y 1000 pC. Estas magnitudes no deberían diferir más allá de ± 10%
del valor nominal.
El objetivo del procedimiento de calibración es para determinar el factor de escala, S f, el cual representa
la relación entre la carga calibrada “q o” (denominada en párrafos anteriores como carga aparente “q”),
inyectada entre los terminales del objeto de prueba y la lectura, Ro, del instrumento de medida de descargas
parciales.
𝑞𝑜
𝑆𝑓 =
𝑅𝑜
Para evaluar el nivel de carga aparente, “qa”, bajo condiciones de prueba de alta tensión, la lectura, R i, del
medidor de descargas parciales se multiplica por el factor de escala Sf.
𝑞𝑎 = 𝑅𝑖 ∗ 𝑆𝑓
𝑅𝑖
𝑞𝑎 = 𝑞𝑜 ∗
𝑅𝑜
La carga “qa” representa el nivel de carga aparente, el cual, según la norma IEEE-C57.1113-2010, es el
valor medio de la carga aparente de la descarga parcial medidas en formas de trenes de pulsos en unidades
de pico-coulomb, por medio de instrumentos para medir DP.
Consideraciones sobre el método eléctrico.
Se ha dicho antes que para el adecuado control del estado de un aislamiento, es conveniente repetir la
medida de las DP en intervalos de tiempo a fin de comparar los valores obtenidos con los de medidas
anteriores, por ejemplo la medición hecha en la fábrica al finalizar la construcción, y antes de la entrega.
Esto quiere decir que las posteriores medidas de DP se harán cuando aquel elemento o aparato esté
instalado y en servicio. En muchas ocasiones se trataría de hacer una medida en el lugar de la instalación
(medida “in situ”). Ahora bien en la práctica, en muchos casos esta medida “in situ” es difícil o imposible
de realizar.
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En efecto, requiere que el objeto a probar (transformador de potencia o de medida, aparato de maniobra,
cable, etc.) esté fuera de servicio y además desconectado del resto de la instalación. Esto es cada vez más
difícil debido a la creciente exigencia respecto a la continuidad del servicio. La desconexión y posterior
reconexión puede ser en ocasiones especialmente laboriosa.
En muchos casos se presentan problemas de espacio para colocar el equipo de medida en el lugar donde
está instalado el objeto a probar, sea por las dimensiones del condensador de acoplamiento “Ck” y/o de la
fuente de tensión o bien por las distancias eléctricas necesarias a las otras partes de la instalación, ya que
se trata de un ensayo en alta tensión. El ensayo en la fábrica o un laboratorio se puede hacer dentro de un
recinto blindado, que permite obtener resultados más precisos.
En las medidas “in situ”, las interferencias de diversas procedencias, disminuyen la precisión de la medida
y pueden llegar a hacerla poco comparable con la hecha dentro de un recinto blindado.
Para solventar estas dificultades, se ha desarrollado el procedimiento de evaluación del nivel de DP
denominado procedimiento no eléctrico descrito en la norma IEC-270.
Análisis de respuesta en frecuencia. (FRA)
El análisis de respuesta en frecuencia es una técnica de diagnóstico para detectar cambios en la geometría(s)
relacionada a las características internas de un transformador de potencia. La medición del FRA produce
una función de transferencia de los elementos resistivos, capacitivos e inductivos que están presentes en la
geometría mecánica de un transformador de potencia. La detección de cambios mecánicos o daños en los
bobinados del transformador es uno de los principales intereses de la prueba de medición del FRA. Tales
cambios pueden resultar de diversos tipos de tensiones eléctricas o mecánicas (daños durante el transporte,
fuerzas sísmicas, pérdidas de presión de sujeción, fuerzas causadas por cortocircuito, etc.). La medida es
desarrollada sobre un amplio rango de frecuencias y los resultados son comparados con una referencia
“muestra” o “patrones especiales”.
Hay diversas razones para realizar mediciones diagnósticas de un FRA: entre ellas.
 Después de la prueba de cortocircuito de fábrica.

 Traslado y validación de la puesta en marcha.
 Incidentes posteriores a: descarga atmosférica, fallas externas, cortocircuitos internos, eventos
sísmicos, etc.
 Pruebas diagnósticas de rutina.
 Evaluación del estado de transformadores usados.
 Usado para la evaluación de transformadores de reserva.
El FRA también es conocido por ser útil en la detección de los siguientes modelos de falla:
 Deformación radial de los bobinados
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 Elongación axial de los bobinados.

 Volumen general y localización de movimientos.
 Defectos del núcleo.
 Resistencia de contactos.
 Cortocircuito entre espiras.
 Bobinados en circuito abierto.
 Devanados flojos debido al transporte.
 Capas de aislamiento flotante.
Medición de continuidad.
Medición de Bajas Resistencias
Aplicaciones
Fabricantes de interruptores, transmisores y conectores

Verificar que la resistencia de contacto sea menor a los límites que deben ser preestablecidos. Esto puede
lograrse al finalizar el testeo de la línea de producción, asegurando el control de calidad.
 Fabricantes de cables
 Instalación y mantenimiento de cables de energía, tableros y transformadores de toque de tensión
 Fabricantes de motores eléctricos y generadores
 Fabricantes de fusibles
Principios de la Medición de Resistencias
Métodos
Método Amperímetro - Voltímetro
Este método regresa a lo básico. Si usamos una batería como nuestra fuente de voltaje, un voltímetro para
medir el voltaje y un amperímetro para medir la corriente en el circuito, podemos calcular la resistencia
con una exactitud razonable. Si bien este método puede proveer buenos resultados de medición, no es una
solución práctica para las necesidades diarias de medición.
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Existe una variedad instrumentos de medición de resistencia que calculan y muestran la resistencia
automáticamente sin necesidad de intervención por parte del usuario.
Estos instrumentos de medición emplean una técnica de medición de dos o cuatro cables.
Puente Doble Kelvin
El Puente Kelvin es una variación del Puente de Wheatstone que posibilita la medición de bajas
resistencias. El rango de medición típicamente es de 1mΩ a 1kΩ con la menor resolución de 1µΩ. Las
limitaciones del Puente Kelvin son:
1. Requiere balanceo manual.
2. Se requiere un detector sensible nulo o galvanómetro para detectar la condición de balance.
3. La medición actual debe ser razonablemente alta para alcanzar la suficiente sensibilidad.
El Puente Doble Kelvin ha sido, generalmente, reemplazado por ohmímetros digitales.
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Localización de fallas en cables.
En la actualidad la tendencia mundial está basada en la anticipación temprana de la etapa de un siniestro,

mediante la aplicación de técnicas de diagnóstico basadas, entre otras, en la medición de descargas
parciales y ensayos en baja frecuencia (VLF).
Más del 90% de los puntos débiles en la aislación de cables de MT/AT, generan descargas parciales antes
de convertirse en una falla.
La elección correcta de un plan de diagnóstico depende siempre de los objetivos y expectativas, que en
mayor medida comprenden la eliminación de problemas en el sistema, determinación del riesgo de
potenciales fallas, y reducción de reclamos.
Las nuevas técnicas para el diagnóstico de cables, permiten controlar desde la recepción del mismo, el tipo
de falla a futuro que tendrá dicho cable cuando se constituya como tendido subterráneo, y además analizar
metro a metro el estado de degradación ascendente o estable que sufra con el paso del tiempo.
Estimar el grado de confiabilidad de un alimentador forma parte de la valoración de activos de una empresa
distribuidora, posibilitando así determinar su real rentabilidad proyectada.
Las técnicas aplicadas para la determinar la ubicación de las fallas o averías en instalaciones eléctricas
subterráneas, son tan remotas como las instalaciones mismas, originándose y evolucionando en forma
paralela con la distribución de la energía eléctrica.
Por muchos años, la meta más codiciada en el rubro de la localización de fallas en cables, ha sido la de
lograr un único método de medición, con el cual pueda llegar ser resueltos, todos los tipos de fallas.
Antiguamente, hasta 1950 en los países desarrollados, y hasta 1960 en los países emergentes, la
localización de fallas se efectuaba por métodos clásicos, con ayuda de puentes de medida, transformadores
de quemado, o precarios equipos construidos para esas emergencias.
La localización requería de horas, y a veces días, y en algunos casos no se lograba ningún resultado
satisfactorio.
Actualmente, se han desarrollado instrumentos, equipos y métodos, a tal punto que la prueba de cables, y
la localización de fallas, constituyan un particular campo de especialización, dentro de las empresas que
explotan el servicio público de electricidad, obteniéndose resultados muy competitivos.
La premisa fundamental es, que por sobre todas las cosas, el método a utilizar para determinar la ubicación
de las averías, no deberá producir nuevas fallas o degradar la aislación de las instalaciones bajo ensayo.
Este no fue un tema de gran preocupación cuando las instalaciones utilizaban exclusivamente cables con
aislación de papel impregnado en aceite. Pero en los últimos años, con la aparición de cables con
aislaciones secas (PE o XLPE), deben extremarse los cuidados y no sobre exigir innecesariamente al cable,
para no deteriorar la aislación de los tramos buenos, induciendo a fallas prematuras.
Entre los tipos de fallas que pueden presentarse, las intermitentes y las de alta resistencias (que, por otra
parte son las más frecuentes), son todavía consideradas como de muy difícil localización, y muchas veces
insolubles si no se recurre al quemado o acondicionado de las mismas; este concepto, bastante
generalizado, no se debe a la falta de recursos tecnológicos para resolverlas, sino más bien a las
características del método utilizado –Reflectometría de alta energía – que requiere un profundo análisis de
los resultados, en comparación con la reflectometría convencional tan difundida, y de muy fácil
interpretación.
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DE
EXTENSIÓN
La investigación permanente, y la introducción de la informática en la especialidad, han posibilitado

proveer a la localización, de métodos de medición que no exigen innecesariamente al cable bajo ensayo,
además de agilizar notablemente la tarea, y optimizar los métodos de interpretación.
Por otra parte, la cantidad de productos disponibles en este mercado, hace que siempre exista el
equipamiento ideal para todo tipo de empresas (grandes, medianas y pequeñas) con distintas estructuras de
red a un costo razonable.
Producto de los años de investigación, y de las nuevas técnicas de ensayos, se ha creado un moderno
concepto referido al campo de la detección de fallas, dirigido a crear una nueva conciencia en cuanto al
origen de las mismas: ante una falla o salida de servicio de un alimentador, generalmente aceptábamos que
podría tratarse de una falla imprevista o simplemente espontánea; sin embargo, al existir medios de
diagnóstico para su determinación temprana, ya no sería correcto considerarla como imprevista, sino más
bien, como desatendida.
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COORDINACIÓN
DE
EXTENSIÓN
Referencias.
[1] Siegert Luis. Alta tensión y sistemas de transmisión, (Libro).México: Noriega Editores, 1997.
[2] IEEE Std 80-1986, IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding
[3] IEEE Std 80-2000, IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding.
[4] IEEE Std 142-1991, IEEE Recommended Practice for Grounding of Industrial and Commercial
Power Systems.
[5] Norma CADAFE Nº 160-05. Servicios Auxiliares de Corriente Continua; Criterios para el diseño.
[6] Norma CADAFE Nº 161-05. Servicios Auxiliares de Corriente Alterna; Criterios para el diseño.
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Applications.
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Interscience, 1970.
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Rules
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[12] IEC 60270:2000 High-voltage test techniques - Partial discharge measurements.
[13] FONDONORMA 159:2008, Tensiones Normalizadas de Servicio Eléctrico.
[14] IEEE C57.12.90 -2010.Standard test code for liquid-immersed distribution, power, and regulating
transformer.
[15] IEEE C57.12.91-2013.Standard test code for dry-type distribution and power transformer.
[16] IEEE 43-2013. Recommended practice for testing insulation resistance of rotating machinery.
[17] IEEE 400.1-2007. Guide for field testing of laminated dielectric, shielded power cable system rated
5 kV and above with high direct current voltage.
[18] IEEE 62.2-2004. Guide for Diagnostic Field Testing of Electric Power Apparatus—Electrical
Machinery.
[19] COVENIN 3172-1995. Transformadores de Potencia. Métodos de Ensayo.
[20] COVENIN 2571-89 Materiales aislantes eléctricos. Determinación de la resistencia a las descargas
superficiales.
[21] COVENIN 536-1994. Transformadores de Potencia. Generalidades.
[22] http://venoco.com/?product=venoelectric-m-100
[23] Fondonorma 1404:2013 Líquidos dieléctricos. Métodos de examen visual en campo.
[24] Fondonorma 1180:2013 Líquidos dieléctricos. Determinación de la tensión interfacial contra el
agua por el método del anillo.
[25] Fondonorma 3362:2013 Líquidos dieléctricos. Determinación del color (Escala ASTM)
[26] Fondonorma 3627:2013 Líquidos dieléctricos. Determinación de la viscosidad cinética y el
cálculo de la viscosidad dinámica.
[27] Fondonorma 3832:2013 Líquidos dieléctricos. Determinación de la permitividad relativa, factor
de pérdidas dieléctricas y resistividad (en corriente continua).
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DE
EXTENSIÓN
[28] Fondonorma 3899:2013 Líquidos dieléctricos. Determinación del número de acidez total.
Métodos de titulación con indicador de color.
[29] Fondonorma 605:2014 Líquidos dieléctricos. Determinación de azufre corrosivo.
[30] Fondonorma 1179:2014 Líquidos dieléctricos. Aceites minerales aislantes inhibidos nuevos.
Determinación de la estabilidad a la oxidación por medio de la bomba rotativa.
[31] Fondonorma 3458:2014 Líquidos dieléctricos. Determinación del punto de anilina
[32] IEEE Std. 62-1995 (R 2005). Guide for Diagnostic Field Testing of Electric Power Apparatus-
Partt1: Oil Filled Power Transformers, Regulators, and Reactors.
[33] IEEE Std. C57.152. Guide for Diagnostic Field Testing of Fluid Filled Transformers, Regulators
and Reactors.
[34] IEEE Std C57.106-2006. Guide for Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment.
[35] IEEE Std C57.113-1991. Guide for Partial Discharge Measurement in Liquid-Filled Power
Transformers and Shunt Reactors.
[36] IEEE Std C62.2-2004. Guide for Diagnostic Field Testing of Electric Power Apparatus-Electrical
Machinery.
[37] IEEE Std 1434-2000. Trial Use Guide to the Measurement of Partial Discharges in Rotating
Machinery.
[38] ASTM D1868-81. Standard Test Method for Detections and Measurement of Partial Discharge
Pulses in Evaluation of Insulation Systems.
[39] ASTM D924. Standard Test Method for Dissipation Factor (or Power Factor) and Relative
Permittivity (Dielectric Constant) of Electrical Insulating Liquids.
[40] IEC 60270-2000-12. Voltage Test Techniques-Partial Discharge Measurements.
[41] IEC 60076-3-2000. Power transformers –Part 3: Insulation levels, dielectric tests and external
clearances in air.
[42] IEC 60034-27-2006. Rotating electrical machines-Par 27.
[43] Off-Line partial discharge measurements on the stator winding insulations of rotating electrical
machines.
[44] COVENIN 1182. Determinación del factor de potencia y constante dieléctrica.
[45] COVENIN 2283. Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos esféricos.
[46] COVENIN 1403. Determinación de la tensión de ruptura usando electrodos de disco.
[47] COVENIN 2570-89. Alambres y cables determinación del nivel de extinción de descargas
parciales.
170

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Introducción al mantenimiento en los

Instructor: Ing. Nerio Ojeda

Tabla de Contenido .......................................................................................................................................... i

Ing. Nerio Ojeda.

Objetivos del Curso.

 Presentar las características más importantes de un Sistema de Distribución.

 Corriente por el cuerpo humano. Parámetros vinculados con la corriente peligrosa.

Sistemas de distribución de energía eléctrica.

Figura Sistema de Distribución

Función de un sistema de distribución

Estructura de un circuito de distribución: Definiciones.

Clasificación de los sistemas de distribución en media tensión. [4]

Criterios básicos de diseño de redes de distribución utilizados por la EDC.

Calidad del servicio

Accesibilidad y simplicidad de operación

Criterio de capacidad de diseño de los conductores de distribución

Capacidad de emergencia o sobrecarga

Tensiones normalizadas en el sistema de distribución de la EDC.

Criterio de caída de tensión máxima

Tabla Caída de tensión máxima permitida

Figura Cable sin Apantallamiento

Cable con Apantallamiento

Figura Cable con Apantallamiento

En el caso de cables instalados en ductos subterráneos, la temperatura ambiente a profundidad de

Esquemas de Servicio Normalizado

Segmentación en líneas aéreas

Interconexión en líneas aéreas

Salida de Subestaciones de líneas aéreas

BANCADAS DE TUBOS DE PVC

Bancada de tubos de PVC A4C-5’’

DUCTOS RÍGIDOS DE PVC

Figura1 Tanquilla de Paso

Figura Pendiente entre Dos Tanquillas de Paso

Principales causas de interrupciones en los sistemas de distribución primario de 13,8 kV.

Fallas en sistemas de distribución primarios de 13,8 kV.

Tipos de fallas eléctricas sobre un sistema trifásico de distribución

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Funciones específica de los sistemas de protección

Características funcionales especiales que debe poseer la protección.

Equipos de protección presentes en un sistema de distribución

Los equipos de protección presentes en un sistema de distribución aéreo son:

Un reconectador es un aparato de desconexión automática el cual cumple las funciones de detección de

• En S/E como protección principal del alimentador.

Coordinación entre reconectadores y fusibles.

Se pueden distinguir dos casos, reconectador-fusible y fusible-reconectador. En ambos, se usa el método

Amperio de los Amperios de los Valores nominales del Transformador

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA CUC

Red Primaria en 4,8 kV

3000 kVA 3000 kVA 3000 kVA 3000 kVA

Figura Unifilar de la S/E Chaguaramos

Tipo: RAC ID-21217

Barra II de 4.8 kV S/E U.C.V.

Barra I de 4.8 kV S/E U.C.V.

Tabla Tipos de conductores entre tanquillas para el año 2000

Circuito Tipo de Conductor Tanquillas

2/0 PLT 15kV AT- 59;60

Circuito Tipo de Conductor Tanquillas

Circuito Tipo de Conductor Tanquillas

 Sótano de Trasformación (ST): es cuando el transformador se encuentra en un emplazamiento

Red Primaria en 12,47 kV

Tabla Características nominales de los transformadores de la S/E Granada

Figura Unifilar de la S/E Granada