VI

CAPITULO IV SOLUCIÓN A PROBLEMA PLANTEADO 41

4.1. Diseño de Tablero de Control de sistema de desalación y osmosis
inversa 41
4.1.1. Selección de PLC 42
4.1.2. Selección de componentes de tablero 43
4.1.3. Planos Layout 46
4.1.4.Lista de cables y señales 48
4.1.5. Planos de conexionado 51
4.1.6. Filosofía de operación 57
4.1.7. Matriz causa efecto 62
4.1.8. Programación y SCADA de PLC 64
4.2. Diseño de Tablero de Transferencia Automática 66
4.2.1. Filosofía de operación 66
4.2.2. Lista de señales 68
4.2.3. Selección de PLC 69
4.2.4. Selección de componentes de tablero 70
4.2.5. Planos Layout 72
4.2.6. Planos de conexionado 74
4.2.7. Matriz causa efecto 82
4.2.8. Programación de PLC 82
4.3. Diseño de Tablero de Distribución 85
4.3.1. Lista de materiales 85
4.3.2. Planos Layout 87
4.3.3. Planos de conexionado 88
4.3.4. Costo de implementación 93

CAPITULO IV ANALISIS Y PRESENTACION DE RESULTADOS 98

5.1. Tablero de control AX08-RIO 98
5.2. Tablero de transferencia automática AX08-TTA 99
5.3. Tablero de distribución AX08-ODT 101

CONCLUSIONES 104

RECOMENDACIONES 106

BIBLIOGRAFIA 107
 VII

ÍNDICE DE ILUSTACIONES Y TABLAS

Fig. 1.1 Ubicación geográfica de plataforma Albacora Z18A 3

Fig. 1.2 Características de barras de MCC 6
Fig. 1.3 Unifilar de Generadores y MCC 7
Fig. 2.1 P&ID sistema de captación y osmosis inversa 11
Fig. 2.2 P&ID sistema de mezcla y dilución 12
Fig. 2.3 Esquema vista de planta del Skid de desalación y Osmosis inversa
15
Fig. 2.4 Esquema vista lateral del Skid de desalación y Osmosis inversa 15
Fig. 2.5 Arquitectura típica de un PLC 21
Fig. 2.6 Esquema de sistema de SCADA 22
Fig. 2.7 Esquema de actuación de TTA 23
Fig. 2.8 Distancia de aislamiento 29
Fig. 2.9 Distancia de Línea de fuga 30
Fig. 2.10 Soporte magnético sufriendo calentamiento 30
Fig. 2.11 Plegado de barras 31
Fig. 2.12 Superficie de contacto 31
Fig. 3.1 Arquitectura de control propuesta 40
Fig. 4.1 PLC Micrologix 1100 43
Fig. 4.2 Layout externo de tablero AX08-RIO 46
Fig. 4.3 Layout interno de tablero AX08-RIO 47
Fig. 4.4 Primer plano de conexionado de tablero AX08-RIO 52
Fig. 4.5 Segundo plano de conexionado de tablero AX08-RIO 53
Fig. 4.6 Tercer plano de conexionado de tablero AX08-RIO 54
Fig. 4.7 Cuarto plano de conexionado de tablero AX08-RIO 55
Fig. 4.8 Quinto plano de conexionado de tablero AX08-RIO 56
Fig. 4.9 Sexto plano de conexionado de tablero AX08-RIO 57
Fig. 4.10 Sétimo plano de conexionado de tablero AX08-RIO 57
Fig. 4.11 Ladder input de PLC de tablero AX08-RIO 64
Fig. 4.12 Ladder PID de PLC de tablero AX08-RIO 64
Fig. 4.13 Ladder Output de PLC de tablero AX08-RIO 65
 VIII

Fig. 4.14 SCADA de etapa de captación de sistema de desalación y osmosis

inversa 65
Fig. 4.15 Layout externo de tablero AX08-TTA 73
Fig. 4.16 Layout interno de tablero AX08-TTA 74
Fig. 4.17 Primer plano de conexiones de tablero AX08-TTA 75
Fig. 4.18 Segundo plano de conexiones de tablero AX08-TTA 76
Fig. 4.19 Tercer plano de conexiones de tablero AX08-TTA 77
Fig. 4.20 Cuarto plano de conexiones de tablero AX08-TTA 78
Fig. 4.21 Quinto plano de conexiones de tablero AX08-TTA 79
Fig. 4.22 Sexto plano de conexiones de tablero AX08-TTA 80
Fig. 4.23 Sétimo plano de conexiones de tablero AX08-TTA 80
Fig. 4.24 Octavo plano de conexiones de tablero AX08-TTA 81
Fig. 4.25 Noveno plano de conexiones de tablero AX08-TTA 81
Fig. 4.26 Décimo plano de conexiones de tablero AX08-TTA 82
Fig. 4.27 Ladder input de PLC de tablero AX08-TTA 84
Fig. 4.28 Ladder modbus de PLC de tablero AX08-TTA 84
Fig. 4.29 Ladder Output de PLC de tablero AX08-TTA 85
Fig. 4.30 Layout externo a de tablero AX08-OTD 87
Fig. 4.31 layout interno a de tablero AX08-OTD 88
Fig. 4.32 Primer plano de conexiones de tablero AX08-OTD 88
Fig. 4.33 Segundo plano de conexiones de tablero AX08-OTD 89
Fig. 4.34 Tercer plano de conexiones de tablero AX08-OTD 90
Fig. 4.35 Cuarto plano de conexiones de tablero AX08-OTD 91
Fig. 4.35 Quinto plano de conexiones de tablero AX08-OTD 92
Fig. 5.1 tablero AX08-RIO 99
Fig. 5.2 tablero AX08-TTA 101
Fig. 5.3 tablero AX08-ODT 102
Fig. 5.4 tableros AX08-ODT Y AX08-RIO operando en plataforma Z18A 103
Tabla N° 1.1 Comparación de señales requeridas y existentes 5
Tabla N° 1.2 Características de MCC 6
Tabla N° 1.3 Señales necesarias para operación de generador 8
Tabla N° 2.1 Señales requeridas para el sistema de desalación y osmosis -
inversa 16
Tabla N° 2.2 cargas eléctricas requeridas para el sistema de desalación y
osmosis inversa 17
Tabla N° 2.3 Barras horizontales planas de espesor 5mm 26
Tabla N° 2.4 Número de soportes para barras horizontales planas de
espesor 5mm 27
Tabla N° 2.5 Barras horizontales planas de espesor 10mm 27
Tabla N° 2.6 Número de soportes para barras horizontales planas de
espesor 10mm 27
Tabla N° 2.7 Barras verticales planas de espesor 5mm 28
Tabla N° 2.8 Número de soportes para barras horizontales planas de
espesor 5mm 28
Tabla N° 2.9 Barras verticales planas de espesor 10mm 28
Tabla N° 2.10 Número de soportes para barras horizontales planas de
espesor 10mm 29
 IX

Tabla N° 4.1 lista de materiales externo de tablero AX08-RIO 45

Tabla N° 4.2 lista de materiales interno tablero AX08-RIO 45
Tabla N° 4.3 Primera lista de señales de proceso asociada a AX08-RIO 48
Tabla N° 4.4 Segunda lista de señales proceso asociada a AX08-RIO 49
Tabla N° 4.5 Tercera lista de señales de proceso asociada a AX08-RIO 50
Tabla N° 4.6 lista de señales de seguridad asociada a AX08-RIO 51
Tabla N° 4.7 Matriz causa efecto Sistema de desalación y osmosis inversa 63
Tabla N° 4.8 primera lista de señales entradas digitales 68
Tabla N° 4.9 segunda lista de señales salidas digitales 69
Tabla N° 4.10 lista de materiales externo de tablero AX08-TTA 71
Tabla N° 4.11 lista de materiales interno de tablero AX08-TTA 72
Tabla N° 4.12 Matriz causa efecto Transferencia Automática 83
Tabla N° 4.13 lista de materiales externos de AX08-OTD 86
Tabla N° 4.14 lista de materiales internos de AX08-OTD 86
Tabla N° 4.15 Costo de tablero AX08-RIO 94
Tabla N° 4.16 Costo de tablero AX08-OTD 95
Tabla N° 4.17 Costo de materiales tablero AX08-TTA 96
Tabla N° 4.18 Costo de servicios y material tablero AX08-TTA 97
 1

INTRODUCCION

Actualmente la plataforma petrolera Albacora Z1 A8, operada por Pacific

Rubiales Energy, tiene una producción actual de 700 barriles por día. El

petróleo crudo extraído en esta plataforma tiene como una de sus parámetros

un alto contenido de sal 20 PTB, este es muy difícil tratar y reducir con las

facilidades existentes, por lo cual en la venta se tiene una penalidad de

reducción en el precio. Para lograr reducir este parámetro se decide instalar

un Skid de desalación y osmosis inversa pero el PLC de proceso existente no

tiene la suficiente reserva canales para controlar este nuevo proceso. Por otra

parte la energía eléctrica que requiere este skid no es soportado por el MCC

y los generadores eléctricos son encendidos manualmente lo que no permite

tener una operación continua.

Siendo estas las necesidades de la operadora, el propósito de este informe

es el presentar una solución a los problemas expuestos mediante el uso de

 2

PLC, trabajando en el control de proceso y el control de la distribución

eléctrica.

Este informe se limita a la solución de los problemas mencionados mas no a

la instalación de todas la facilidades del skid.

El capítulo I descripción del problema actual y análisis del sistema eléctrico y

de control existentes, el capítulo II se desarrolla el marco teórico para el

sistema de control, distribución eléctrica y operación de generadores, el

capítulo III se presenta la solución propuesta y el capítulo IV desarrolla el

diseño del sistema de control para el proceso y distribución eléctrica.

 3

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DE INGENIERIA DEL PROBLEMA

La plataforma Albacora está ubicada en el Lote Z1-8-A en el océano Pacífico,

aproximadamente a 25 Km de la costa, en la región de Tumbes, en el norte

de Perú.

Fig.1.1: Ubicación geográfica de plataforma Albacora Z18A

 4

Como parte de la mejora de la calidad de petróleo crudo se tiene la necesidad

de disminuir la cantidad de sal en el crudo tratado en la plataforma Z18A de

20 PTB (libras por cada 1000 barriles) a 10 PTB, lo cual es una especificación

de venta sin penalidades. También se requiere preparar el sistema de

deshidratación para un aumento de la producción de 700 BOPD a 2000 BOPD

a mediano plazo. La ingeniería conceptual determinó que la mejor alternativa

para disminuir la concentración de sal en el crudo para venta era el lavado con

agua fresca, la cual se generaría mediante un proceso de captación y

desalinización con ósmosis inversa.

Este capítulo tiene como objetivo mostrar la ingeniería del sistema de

desalación y osmosis inversa en cuanto a la parte eléctrica, control e

instrumentación y presentar el problema a solucionar según la ingeniería de

control y distribución eléctrica de la plataforma.

1.1. Descripción del problema para la implementación del sistema

Los problemas presentados para el desarrollo del sistema de desalación y

osmosis inversa se describen por disciplinas a continuación:

1.1.1. Instrumentación y control

Para la implementación del sistema de control se tienen limitantes respecto

al Hardware existente. La plataforma Z18A cuenta con un PLC de proceso y

otro de seguridad Rockwell Compact Logix L35E, estos se en encuentran en

el tablero PLC-001 ubicado en shelter. El levantamiento de información de las

 5

señales disponibles en los PLC’s y en comparación con lo requerido se

muestra la Tabla N° 1.1.

Reserva Reserva
Requerido Requerido
Existente Existente
Señales de Señales de
Señales de Señales de
Tipo de señal proceso seguridad
proceso seguridad
(PCS) (SSS)
Entradas
14 1 10 2
análogas (AI)
Salidas análogas
10 1 0 -
(AO)
Entradas digitales
24 21 7 1
(DI)
Salidas digitales
0 7 10 6
(DO)
Comunicación
1 1 No Aplica No Aplica
Modbus RTU

Tabla N° 1.1: Comparación de señales requeridas y existentes

Se puede observar que no es posible integrar las señales DO por no tener

canales de reserva en las tarjetas del PLC. El PLC de proceso tiene completa

todas sus tarjetas de expansión por lo que no es posible ampliar las señales

de este.

1.1.2. Eléctrica

El sistema de desalación y osmosis inversa requiere de energía eléctrica y de

manera continua para su funcionamiento, en esta área se observan dos

problemas.
 6

A) Capacidad de MCC

El MCC de la plataforma Z18A es de la marca Allen bradley, modelo

Intellicenter 2500, con las siguientes características:

Tabla N° 1.2: Características de MCC

Fig. 1.2: Características de barras de MCC

La capacidad de las barras verticales del MCC es de 300 A según muestra

la Tabla N° 1.2 y la Fig. 1.2.

 7

Actualmente en la columna 4 hay (05) cubículos utilizados, cuyas cargas son:

50HP, 30HP, 30 HP, 10 HP y 10 HP, haciendo un total de 130 HP y un

equivalente en corriente de 116.65 A en la Barra.

La tabla N° 1.2 muestra que se requiere una tener capacidad de

aproximadamente 202.7 A y sumada a la carga existente de 116.65 A da un

total de 319.35 A lo cual supera a la capacidad de la barra vertical en 19.35A.

Por lo tanto las barras verticales del MCC no soportarían la carga del sistema

de desalación de osmosis inversa.

El proveedor del MCC recomienda una unidad de alimentación diseñado

para esta aplicación específica.

B) Operación de generadores

La plataforma Z18A cuenta con generadores eléctricos uno a gas AX08-G-

710 y otro a diesel AX08-G711, que están conectados directamente al MCC

como muestra la Fig. 1.3.

 8

Fig. 1.3: Unifilar de Generadores y MCC

Los generadores son operados en forma manual, es decir cuando se requiere

hacer un cambio de generadores o uno de ellos tiene alarmas de falla y

manda un paro el operador debe acudir para realizar la maniobra lo cual toma

tiempo e interrumpe muchos procesos en paralelo al que se incluiría el

proceso de desalación y osmosis inversa, lo cual es preferible que la

operación sea continua y con la menor interrupción posible para obtener los

resultados esperados.

Los generadores son de la marca Cummins con controlador PC2100 el cual

cuenta con señales de entradas y salidas. En la tabla N° 1.3 se muestran las

señales necesarias para operarlo.

 9

Entrada a Salida de
Ubicación Ubicación
generador generador
Common
Remote Start TB1-1/20 TB1-8/9
Warning
Common
Remote Stop TB1-2/21 TB1-10/11
Shutdown
Remote Reset TB1-3/22 Not in Auto TB1-12/13
Ready to
TB1-14/15
Load

Tabla N° 1.3: Señales necesarias para operación de generador.

1.1.3. Proceso

El desarrollo de cualquier trabajo en plataforma Z18A no puede interrumpir

la operación de producción, por lo cual es requisito que no haya paradas de

planta. Esto es una limitante a tener en cuenta en la intervención de las

instalaciones eléctricas.