ANALISIS DE

FALLA
Ronald Requejo
¿ QUE PASOS DEBO
SEGUIR?
Método Dr.P.H Lane
1. Observación en el Campo.-

A. Situación Ideal
B. Situación Real .-
¾ Secuencia eventos
¾ Recojo de muestras
¾ Identificación de muestras
Método Dr.P.H Lane
2.- Preservación de Fractura

9 Caras de fractura
9 Contra corrosión
9 Recubrimiento de la superficie (no reaccionar)

ES IMPORTANTE LA PRESERVACION DE
LA FRACTURA PARA NO LLEVAR A
CONCLUCIONES FALSAS
Método Dr.P.H Lane
3.- Examen Visual
• Macrofractografía
• Determinar el tipo de carga que
causa la falla (torsión, doblado, etc.)
• Determinar los puntos de
concentración de tensiones.
Método Dr.P.H Lane
4.- Examen no destructivos
¾ Partículas magnéticas
¾Líquidos penetrantes
¾Revelar inicio de fisura
¾Cheque de especificaciones
• Composición química.
• Propiedades mecánicas
• Valores de impacto con Microprobetas
(materiales no conformes)
FATIGA
• Material sometido a esfuerzos
repetitivos o cíclicos.
• Ejes de transmisión de
movimiento, barras de conexión y
cajas de cambio.
• 80 % de fracturas se atribuye a
fallas pro fatiga.
CAUSAS DE LA FATIGA

1. Cargas cíclicas
2. Deformación plástica.
3. Tensión de Tracción.
FATIGA
¾ Inicio de fatiga se dan principalmente :
1. Puntos de alta concentración de
tensiones ( entalles, cambios
bruscos de espesor, etc)
2. Estructura metalúrgica que crea
concentración de tensiones
( inclusiones o precipitado en forma
laminar).
 EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA.
350

ESFEROIDITA
TENSION Ksi

300

PERLITA
250

200
105 106 107 108
NUMERO DE CICLOS
Acero al Carbono (0.78%C, 0.27%Mn, 0.22%Si, 0.016%S, 0.011%P)
 INFLUENCIA DE LA
MICROESTRUCTUTRA
Inclusión Pequeña 0.02 mm
Inclusión grande 0.13 mm

140
TENSION Ksi

120

100

103 104 105 106 107 108

Numero de Ciclos de Falla

AISI – SAE 4340H

CONCENTRADOR DE TENSIONES

POROS FISURAS
CONCENTRADOR DE TENSIONES

SOCAVACIONES
POROS

FALTA DE
PENETRACION
 ETAPAS DE LA FATIGA
1. Nucleación de la fisura
( bandas de deslizamientos)
 ETAPAS DE LA FATIGA
2.- Crecimiento de la
fisura.-
• Micrómetros(μ) por
ciclo
• Crecimiento
perpendicular a
tensión máxima
• Formación de las
estrías.

3.- Fractura
 SUPERFICIES DE FRACTURA
1 .- MARCAS DE PLAYA
(CONCHA DE ALMEJA)
SUPERFICIES DE FRACTURA

Flexión bidireccional
 SUPERFICIES DE FRACTURA
2. - ESTRIAS
 FATIGA EN SOLDADURAS
¾Reducción de las etapas de fatiga
a solo dos ( intrusiones)
 SOLUCIONES
1. Toe Grinding
2. TIG Dresssing
3. Peening
4. Hammer Peening
Toe Grinding
TIG Dresssing
 REPARACION POR
SOLADURA EN FALLAS POR
FATIGA ORIGINAS POR
MICROFISURAS EN EQUIPOS
MINEROS
Identificación del Metal Base

% C %Mn %Si %S %P %Cu %Cr %Ni %Mo

0.38 0.75 0.11 0.037 0.019 0.14 0.59 0.85 0.28

Acero de Baja aleación

Equivalente I.H.A (España) F – 129
Resistencia Tracción 113 – 140 Ksi
•Acero de grano fino
•Gran templabilidad
 CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS DE
GRANO FINO

• ALTO PUNTO DE FLUENCIA

• ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION

• ALTOS VALORES DE IMPACTO

• BUENA RESISTENCIA A LA FRACTURA

FRAGIL

• BUENA SOLDABILIDAD
 TRATAMIENTOS A APLICAR EN LOS
ACEROS DE GRANO FINO

• NORMALIZADO

• TEMPLADO Y REVENIDO

• TRATAMIENTO TERMOMECANICO
FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO
DE LOS ACEROS MICROALEADOS DURANTE LA
FISURACION EN FRIO

1. CARBONO EQUIVALENTE
2. ESPESOR DE LA PIEZA
3. CONTENIDO DE HIDROGENO
(Según DIN 8572)
4. ENTRADA DE CALOR (Heat Imput)
5. TIEMPO DE ENFRIAMIENTO DURANTE
EL SOLDEO ( t 8/5)
DETERMINACION DE LA TEMPERATURA MINIMA DE
PRE CALENTAMIENTO Y LA TEMPERATURA Ms

TMs = 500 − 350(%C) − 40(%Mn) − 35(%V ) − 20(%Cr) − 17(%Ni) − 10(%Cu)

− 10(%Mo) − 5(%W ) + 10(%Co) + 30(%Al)

Tp = 350 C − 0.25

[C ] = [C ]q + [C ]e

[C ]q = 360(%C ) + 40(%Mn + %Cr ) + 20(% Ni) + 28(%Mo)

360

[C ]e = 0.05 x e x Cq
 ECUACIONES DE LOS FACTORES DE INFLUENCIA
SOBRE LA TEMPERATURA MINIMA DE PRE
CALENTAMIENTO.
CARBONO EQUIVALENTE

CET en % = C + (Mn + Mo ) + (Cr+ Cu) + Ni

10 20 40
Tº en ºC = 750 CET – 150

ESPESOR DE LA PLANCHA
T º en ºC = 160 (d) - 110
35
CANTIDAD DE HIDROGENO
T º en ºC = 62 HD0.25- 110

ENTRADA DE CALOR
Tº en ºC = (53 CET – 32)Q – 53 CET - 32
 TEMPERATURA MINIMA DE PRE
CALENTAMIENTO EN DEPENDENCIA DEL
CARBONO EQUIVALENTE.
T° C

200

150

100

50

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Carbono Equivalente.

T º = 750 CET - 150

INFLUENCIA DE LA ENTRADA DE CALOR SOBRE
LA TEMPERATURA MINIMA DE PRE
CALENTAMIENTO.
Delta To en °C
40

20

- 20
CET: 0.5
- 40
CET : 0.35
- 60 CET: 0.2
0 1 2 3 4
Entrada de Calor KJ/ mm
Delta To = (53 CET – 32 ) Q -53CET +32
INFLUENCIA DEL ESPESOR DE LA PLANCHA SOBRE LA
TEMPERATURA MINIMA DE PRECALENTAMIENTO Tº
Tº delta en ºC

80

60

40

20

-20
-40

-60
-80
0 20 40 60 80 100
ESPESOR DE LA PLANCHA EN mm
Delta Tº = 160 ( d/35) - 100
 ENSAYO DE DUREZA

¾ Prueba 1 .- Estado de Suministro

DUREZA 22 HRc
¾ Prueba 2 .-Templado 900ºC enfriado en
aceite.
DUREZA Max 45.5 HRc
DUREZA Prom 44 HRc
 ENSAYO DE DUREZA
¾ Prueba 3 .- Soldado con AWS E 9016 B3
Sin pre calentamiento
PERFIL DE DUREZAS
60 49,3
42,7
40
29,2
20
0
Material Aporte ZAC Material Base No
Afectado
 ENSAYO DE DUREZA
¾Prueba 4 .- Similar a la prueba 3 pero con
pre calentamiento.

PERFIL DE DUREZAS
30 29,2 29,4
28
26
24,9
24
22
Material Aporte ZAC Material Base No
Afectado
 ENSAYO DE DUREZA
PERFIL DE DUREZAS
60
49,3
42,7 Con pre
40 29,2 29,2 Heat
Sin Pre
20 29,4 24,9 Heat

0
Material Aporte ZAC Material Base No
Afectado
ENSAYO METALOGRAFICO

Microestructura de la zona Afectada por el Calor (ZAC)

Matriz Martensìtica con Carburos Precipitados.
ENSAYO METALOGRAFICO

Microestructura del Material Base

Matriz Sorbita con Trozos de Sulfuro de Manganeso.
 REPARACION DE LOS
ESLABONES
1. INSPECCION NO DESTRUCTIVA DEL
ESLABON
2. PREPARACION MECANICA DE LA JUNTA
3. PRECALENTAMIENTO
( 220ºC –Tº Interpase 225ºC -260ºC)
4. SECUENCIA DE SOLDEO.
 ESLABON DE CADENA
• Inicio de falla en cordón de soldadura
 PREPARACION MECANICA DE LA
JUNTA
• Falla pro fatiga donde no hay soldadura
PREPARACION MECANICA DE LA
JUNTA
CONDICIONES QUE DEBE SATISFACER LA JUNTA
SOLDADA

SIMILARES PROPIEDADES MECANICAS

AUSENCIA DE FISURAS MACRO Y MICRO
ESTRUCTURALES.
PREVENCION DE FISURACION EN FRIO

ENFRIAMIENTOS LENTOS REDUCEN LOS

ESFUERZOS INTERNOS EN LA SOLDADURA.
TIEMPO DE DIFUSION PARA EL HIDROGENO.
ADECUADO CONTROL DE LOS RANGOS DE CALOR
DURANTE EL SOLDEO Y EL ENFRIAMIENTO.
CONTROL DEL FACTOR t 8/5
 CONCLUSIONES
1. Se muestra la viabilidad de reparar
equipos que han fallado por fatiga.
2. El control de los parámetros operativos
es importante para asegurar óptimos
valores en la junta soldada.
3. El control del H2 es importante para
prevenir la fisuración por hidrógeno.