Técnicos en Minería y Metalurgia

Carguío y Transporte

MINADORES CONTINUOS

Carguío y transporte

 Alumno: Leila Aguirre Varela

Profesor: Felipe Espinoza Cortés

Fecha de entrega: 01 de Julio del 2017

 Técnicos en Minería y Metalurgia
Carguío y Transporte

RESUMEN
La fragmentación de roca in situ en una operación
oper ación minera, generalmente se efectúa
mediante perforación y tronadura. Pero este método además de ser costoso origina
contaminación del medio ambiente por ruido, polvo, vibraciones, gases y hasta
conflictos con las comunidades cercanas a la operación minera porque perturba la
tranquilidad y seguridad de los pobladores. Por lo tanto, es importante explorar
métodos para fragmentar la roca sin perforación y tronadura. Esto puede lograrse
con el conocimiento apropiado de los métodos de minado continuo. La mayoría de
los equipos de perforación actuales hacen uso de la resistencia a la compresión de
la roca para perforar y usar explosivos para fragmentar roca. No hay experiencia en
el uso de minadores continuos en la minería metálica. En los últimos años se han
desarrollado algunos sistemas de minadores de roca dura sin voladura tanto para
la minería subterránea como para la superficial.
Se entrega características de los equipos clasificados por su dirección de ataque, y
su utilización tanto en minería subterránea como a cielo abierto.
Se analiza el uso del equipo Roadheader (RH) para la explotación subterránea de
minerales de zinc en el yacimiento San Vicente, Perú. Se describe las
características de los cuerpos minerales del yacimiento desde el punto de vista
técnico-económico para su extracción por el sistema de minado continuo. Se
compara con el método de minado por Cámaras y Pilares con relleno ascendente,
por medio del valor presente (VP) del costo de los dos sistemas de minado
determinando que el método de minado continuo posee el menor valor presen te del
costo. La alternativa de minado continuo con equipos RH sin el uso de explosivos
para fragmentar la roca, en comparación con el sistema actual de minado con
explosivos, tiene otras ventajas adicionales, como reducción de la inestabilidad del
macizo rocoso causado por las vibraciones, generación de superficies uniformes en
las excavaciones, reducción de la polución del medio ambiente por ruido, polvo y
gases que producen los disparos y los equipos diésel en interior mina. Se evita el
riesgo para el personal que maneja explosivos y se genera ahorro importante en
costos de mantenimiento y de operación

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RESUMEN
La fragmentación de roca in situ en una operación
oper ación minera, generalmente se efectúa
mediante perforación y tronadura. Pero este método además de ser costoso origina
contaminación del medio ambiente por ruido, polvo, vibraciones, gases y hasta
conflictos con las comunidades cercanas a la operación minera porque perturba la
tranquilidad y seguridad de los pobladores. Por lo tanto, es importante explorar
métodos para fragmentar la roca sin perforación y tronadura. Esto puede lograrse
con el conocimiento apropiado de los métodos de minado continuo. La mayoría de
los equipos de perforación actuales hacen uso de la resistencia a la compresión de
la roca para perforar y usar explosivos para fragmentar roca. No hay experiencia en
el uso de minadores continuos en la minería metálica. En los últimos años se han
desarrollado algunos sistemas de minadores de roca dura sin voladura tanto para
la minería subterránea como para la superficial.
Se entrega características de los equipos clasificados por su dirección de ataque, y
su utilización tanto en minería subterránea como a cielo abierto.
Se analiza el uso del equipo Roadheader (RH) para la explotación subterránea de
minerales de zinc en el yacimiento San Vicente, Perú. Se describe las
características de los cuerpos minerales del yacimiento desde el punto de vista
técnico-económico para su extracción por el sistema de minado continuo. Se
compara con el método de minado por Cámaras y Pilares con relleno ascendente,
por medio del valor presente (VP) del costo de los dos sistemas de minado
determinando que el método de minado continuo posee el menor valor presen te del
costo. La alternativa de minado continuo con equipos RH sin el uso de explosivos
para fragmentar la roca, en comparación con el sistema actual de minado con
explosivos, tiene otras ventajas adicionales, como reducción de la inestabilidad del
macizo rocoso causado por las vibraciones, generación de superficies uniformes en
las excavaciones, reducción de la polución del medio ambiente por ruido, polvo y
gases que producen los disparos y los equipos diésel en interior mina. Se evita el
riesgo para el personal que maneja explosivos y se genera ahorro importante en
costos de mantenimiento y de operación

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ÍNDICE

Titulo Pag.
1.- Introducción 5
2.- Capítulo 1: Clasificación De Los Minadoras 6
2.1.- Clasificación Según Dirección De Ataque 6
2.2.- Clasificación Según Su Estado De Desarrollo 7
2.3.- Clasificación Según Mecanismo Y Sistemas Empleados 7
3.- Capitulo 2: Características Generales Y De Diseño 8
3.1.- Minadores De Ataque Horizontal 8
3.2.- Minadores De Rodete Fijo 9
3.3.- Minador De Ataque Frontal Y Tambor Único. 9
3.4.- Minadores De Ataque Puntual De Tambor Múltiple 10
3.5.- Minadores De Ataque Puntual 12
4.- Capitulo 3: Tipos De Minadores 13
4.1.- Minadores Continuos Verticales 13
4.1.1.- Perforador De Chimeneas (Rbm) 13
4.1.2.- Perforador De Piques (Sbm) 14
4.1.3.- Minador Escarificador (Rm) 14
4.2.- Minadores Continuos Horizontales 15
4.2.1.- Minador De Túneles Y Galerías (Tbm) 15
4.2.2.- Rozadora (Rh) 15
4.2.3.- Minador Móvil (Mm) 16
4.3.- Sistemas En Minería Superficial 16
4.3.1.- Cargador Holland (Hl) 16
4.3.2.- Excavador De Rueda De Cangilones (Bwe) 16
4.3.3.- Minador de superficie (sm) 17
4.3.4.- Escarificador/cargador/camión 17
5.- Capitulo 4: Operaciones Básicas Y Práctica Operativa 18
5.- Capitulo 4: Aplicaciones 20

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6.- Capitulo 5: Consideraciones De Selección 21

7.- Capitulo 6: Aplicación Nacional U Internacional 24
7.1.- Nivel De Extracción 24
7.2.- Características Del Minador Continuo A Implementar 24
7.3.- Ventajas Y Desventajas Del Método De Perforación Y 24
Tronadura
7.4.- Ventajas Y Desventajas Del Método De Minado Continuo 25
7.5. Parámetros De Diseño 26
7.5.1 Tonelaje Y Ley 26
7.5.2 Condiciones De Operación 26
7.5.3. Características De Los Mantos 27
7.5.4. Dimensiones De La Sección De Operación 27
7.5.5.- Comparación De Costos Cámaras Y Pilares (C. Y P.) 28
Vs. Minado Continuo (M.C.)
7.6.- Tiempo De Operación Y Motivo De Paralización El Equipo En 28
La Minera San Vicente
8.- Conclusión 29
9.- Bibliografía 30

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Los minadores continuos, son equipos que, en sus diversas formas y aplicaciones,
sirven para fragmentar y excavar la roca. La perforación y tronadura incrementa el
costo de minado y expone a los trabajadores a accidentes. Por la competitividad,
avance tecnológico y preservación ambiental, la industria de la excavación apunta
al uso de sistemas de minado continuo, tanto en superficie como en el subsuelo. El
minado continuo no es nuevo, se aplica desde hace 50 años en países
desarrollados, para explotar yacimientos de gran volumen y de baja dureza como el
lignito. En estas últimas décadas, se viene desarrollando y perfeccionando una
variedad de equipos de minado continuo, tendientes a desplazar el uso de
explosivos para fragmentar la roca.

Los equipos de minado continuo en general se pueden definir como equipos de

excavación de rocas de gran envergadura, capaces de arrancar la roca sin requerir
de la energía explosiva para fragmentarla, realizando además, simultáneamente el
carguío y evacuación del material sin requerir equipos adicionales de limpieza y
transporte primario. El transporte principal, puede ser una secuencia de fajas o
vagones con locomotoras en caso de minadores continuos pequeños.

En el presente informe se dará a conocer las partes más importantes de los

minadores continuos, así como también sus distintas aplicaciones, sus
clasificaciones y el sistema que utilizan para efectuar su trabajo.

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2.- CAPITULO 1: CLASIFICACION MINADORES CONTINUOS

Los minadores continuos son equipos de excavación rápida que no requieren

perforación y voladura. Algunos de estos equipos pueden perforar roca dura como
el TBM y el RBM, pero no son equipos de extracción minera. En tajeos y labores de
minado no existe espacio para anclar el equipo y se requiere gran movilidad en
áreas reducidas.

2.1.- Clasificación Según dirección de ataque:

Los sistemas de minadores continuos se clasifican según la dirección de ataque

en el frente de avance, pueden ser minadores continuos horizontales o verticales.

Tabla N°1: Clasificación según su dirección de ataque

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2.2.- Clasificación según su estado de desarrollo

Tabla N° 2: Clasificación según su desarrollo

2.3.- clasificación según mecanismo y sistemas empleados

Los mecanismos y sistemas empleados son los siguiente:

 El sistema de corte
 La dirección de arranque
 El sistema de recogida del material

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 El mecanismo de carga
 El sistema de transporte y vertido
 El mecanismo de traslación

Tabla N°3: Mecanismos y sistemas empleados

3.- CAPITULO 2: CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO

3.1.- Minadores de ataque horizontal

Son los más empleados hoy en día y su origen se encuentra en la obra pública,
donde desde hace años se aplican al fresado o arranque de los pavimentos de
asfalto en tongadas de reducido espesor y con gran pre cisión. En esencia, consisten
en un chasis con tres o cuatro orugas provistos de un tambor o helicoide portapicas,
con disposición normal a la dirección de avance, realiza la excavación de las rocas
mediante rozado en profundidades variables y controlables, que van desde un par
de centímetros hasta más de medio metro. Los equipos incluyen dispositivos de
recogida y evacuación mediante dos cintas, generalmente, una interior o primaria y
otra exterior o de descarga; esta última va colocada en la parte posterior y puede
girarse para efectuar la descarga lateralmente, bien sobre un camión o sobre un
sistema de cintas instalado en el propio tajo.

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3.2.- Minadores de rodete fijo

Minadores de ataque frontal. Este equipo es un híbrido de rotopala y minador

horizontal, En un lateral o centralmente montan un rodete de eje horizontal, con
cangilones distribuidos en su periferia que arrancan el material en pasadas
sucesivas. El sistema de evacuación, recogida y transferencia es similar al descrito
en el equipo anterior, a corto y medio plazo darán sus frutos. así como su
accionamiento de tipo diésel-hidráulico.

3.3.- Minador de ataque frontal y tambor único.

La empresa americana Rahco construyó en 1985 un tipo de minador denominado

CME-12, destinado al arranque selectivo de carbón en yacimientos con capas
estrechas o potentes.
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El elemento de arranque es un tambor accionado por dos cadenas laterales que

dispone de un conjunto de picas recambiables. Esa cabeza de corte va montada
sobre un brazo, semejante al de las palas cargadoras gobernado por cilindros
hidráulicos y que gira alrededor de un eje horizontal; además en su parte inferior se
encuentra una de las tres cintas transportadoras empleadas en la evacuación del
mineral.
En la parte posterior monta una conta de descarga que puede girar a ambos lados
70° y verter el material a una altura variable. En tren de rodaje es el de una
excavadora hidráulica CAT 225

3.4.- Minadores de ataque puntual de tambor múltiple

Estos equipos constan de un chasis sobre orugas sobre el que se monta la

superestructura con dos motores diésel, la cabina en el centro y la cinta de descarga
giratoria y angulable en la parte posterior, que abarca un ángulo de 1800. La
herramienta de corte, que se ajusta vertical y horizontalmente, está constituida por
tres tambores helicoidales con picas recambiables en la periferia, formando una "U"
muy abierta y con los tambores laterales protegidos con picas en los flancos.
El material arrancado es dirigido hacia el centro de la máquina y cualquier trozo de
roca con un tamaño grande es reducido por las picas hasta que pasa por los

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espacios abiertos de la hélice. El material es recogido por una cinta de carga que lo
transfiere a la de vertido.

En 1988 la casa Voest-Alpine comenzó a ensayar un prototipo de minador conocido

por VASM que, con un diseño adaptado y modificado de los equipos de interior,
permite el arranque de rocas y minerales y de forma selectiva, en alturas de frente
que pueden variar entre 5 y 10 m y anchuras de 5,5 a 16,7 m, dependiendo la
aplicación de la maquina la producción requerida, que varía entre los 400 y los 2.300
m3/h. La máquina arranca el material con un tambor portapicas modular situado
sobre un brazo móvil dotado de movimientos ascendentes descendentes. El
material excavado es recogido por una unidad de carga ubicada en la parte inferior
que lo desplaza al centro de la máquina. Un transportador situado en el interior
realiza el trasvase sobre una cinta orientable que lo transfiere la unidad de
transporte. Dependiendo del tamaño de la máquina, el tambor consta de dos o más
módulos, con el motor, reductor y ejes planetarios acoplados en una estructura
común.

El desplazamiento se consigue mediante un tren de dos orugas accionada

hidráulicamente.

Para el control del polvo dispone de un sistema de pulverización de agua instalado

a todo lo largo del tambor de roza y la cabina del operador va presurizada. Un grupo
hidráulico central proporciona energía hidráulica a todos los cilindros, orugas de
traslación y sistema de carga. El resto de los sistemas son accionados
eléctricamente. El suministro de energía se realiza mediante un cable flexible de
alta tensión. Durante el arranque el equipo permanece estacionario, con lo que se
consigue evitar el desgaste excesivo de las orugas de traslación.

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3.5.- Minadores de ataque puntual

Desde hace cuatro años se encuentra trabajando en una mina australiana de

bauxita, Jarrandale, un minador de ataque puntual excavando una capa de roca
dolerítica que no podía riparse con tractores y en la que la realización de voladuras
se desechó por presiones de los habitantes de áreas próximas. Este equipo,
denominado TB-3000, es una máquina de doble brazo de 123 t, que fue
especialmente diseñada para el arranque directo de materiales duros. El tren de
rodaje es el de un tractor que constituye una buena plataforma de trabajo. Las
cabezas de corte son accionadas por motores eléctricos independientes y el
material arrancado se recoge por unos rastrillos giratorios que alimentan a un
transportador de racletas que lo vierte por la parte posterior. El vertido puede
realizarse directamente sobre camión disponer el material arrancado en montones.

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4.- CAPITULO 3: TIPOS DE MINADORES

4.1.- Minadores Continuos Verticales

4.1.1.- Perforador de chimeneas (rbm):   Su uso principal es en corrida de

chimeneas en roca dura o semidura de operaciones mineras subterráneas. Tritura
la roca en compresión y puede perforar chimeneas de abajo hacia arriba o de arriba
hacia abajo. La aparición de este equipo agilizó la minería sin rieles.

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4.1.2.- Perforador de piques (sbm): Se utiliza en desarrollo de mina, perfora hacia

abajo en roca dura o blanda. La siguiente figura presenta un bosquejo de este
equipo y sus componentes.

4.1.3.- Minador escarificador (rm):  Patentado en años recientes, hace uso de la

baja resistencia a la tensión de la roca. Según Chamberlain y otros, (1992a), el
equipo extrae tajadas verticales del frente de minado con una broca de arrastre en
su viaje de abajo hacia arriba. La broca es plana con un ancho de hasta 60 cm.
Puede usarse en tajeos extrayendo mineral o en preparación mina. Este equipo
puede trabajar como minador continuo acoplando un sistema de carguío o como
minador intermitente sin componente de carguío incorporado. Puede excavar roca
muy dura si se acopla un chorro de agua de alta presión junto a la broca.

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4.2.- Minadores Continuos Horizontales

4.2.1.- Minador de túneles y galerías (tbm): Se aplica en construcción de túneles

y galerías de grandes longitudes en roca blanda o dura. Avanza en el frente
triturando la roca por compresión originando desgaste prematuro de los insertos o
picas de cabezal. La siguiente figura presenta una vista de este equipo. Robbing
(1986) indica que este sistema puede aplicarse en el desarrollo de la minería
metálica de roca dura.

4.2.2.- Rozadora (rh): Existe variedad de modelos y marcas y se usa en la minería

del carbón desde la década de 1950. Fueron perfeccionadas en flexibilidad y
elementos de corte del cabezal para su uso en roca semidura. Actualmente pueden
cortar varias formas de secciones transversales y su empleo en la minería metálica
es factible en métodos de minado como cámaras y pilares, corte y relleno
ascendente, etc., puede cortar selectivamente mantos horizontales y vetas d e poca
pendiente. Son equipos apropiados si se lleva un cuidadoso plan de minado en
secuencia y eliminación del material roto en el frente de avance. La siguiente figura
presenta un prototipo de este minador. De acuerdo con McFeat-Smith (1986), este
equipo puede aplicarse al avance de galerías y túneles.

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4.2.3.- Minador móvil (mm):  Fue desarrollado para la minería subterránea de roca
metálica semidura. Elimina la perforación y voladura en forma eficiente con solo un
36% de utilización. Boyd (1987) indica que el equipo es versátil en los frentes de
minado pudiendo operar en tajeos de explotación subterránea.

4.3.- Sistemas en minería superficial

4.3.1.- Cargador Holland (hl):  Excava y carga material del piso o de un talud de
hasta 5 m de alto. Se puede emplear como equipo de minado en cielo abierto para
roca blanda a semidura. El material excavado es cargado a camiones o faja por
medio de un alimentador lateral. La siguiente figura presenta el equipo excavando
el piso y arrojando el material a un costado (talud lateral), a través de una faja.

4.3.2.- Excavador de rueda de cangilones (bwe):  Es un equipo de minado

selectivo en minería superficial. Excava y carga materiales blandos a semiduros a
una altura preestablecida de un talud. Tiene alta productividad y disponibilidad.
Puede constituirse en el equipo de minado superficial más apropiado para
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reemplazar a la perforación, voladura y carguío si se mejoran los cortadores de los

baldes en el frente de excavación y se le da suficiente peso y estab ilidad como para
resistir la presión de excavación en roca dura. Actualmente se construye a pedido,
es de alta inversión. La siguiente imagen presenta el equipo con su cabezal formado
por un tambor giratorio de baldes con uñas cortadoras.

4.3.3.- Minador de superficie (sm):   Es un equipo similar al cargador Holland.

Excava el piso en roca blanda a dura en operaciones mineras a cielo abierto. La
siguiente imagen presenta este equipo cargando un camión en un banco de una
cantera.

4.3.4.- Escarificador/cargador/camión: El sistema consiste de un tractor equipado

con escarificadores o desgarradores para romper in situ la roca del piso. La potencia
del tractor da la capacidad al sistema. En el límite con la perforación y volad ura debe
diferenciarse al material que puede escarificarse antes de decidir la aplicación de
perforación y voladura. La experiencia indica que gran cantidad de operaciones
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mineras especialmente las de pequeña a mediana escala, pueden aplicar

escarificación evitando la perforación y voladura.

5.- CAPITULO 4: OPERACIONES BÁSICAS Y PRÁCTICA OPERATIVA

El principio de trabajo de los minadores horizontales es básicamente comparable al

de las mototraillas. Contrariamente a cómo operan las rotopalas o las excavadoras
de cables o hidráulicas, estas unidades poseen una alta movilidad y realizan el
arranque mientras se desplazan. Los esquemas de explotación son básicamente
dos:
 A) Descendente sobre bloque completo Se extraen las tongadas de un mismo
nivel hasta completar la superficie del bloque. Presenta ventaja de disponer
de una gran área abierta que permite el reconocimiento previo y el control de
leyes de un gran volumen de material, pero el inconveniente, en los casos
donde se realiza el autorrelleno del hueco con los estériles de cobertera, de
retrasar el momento del vertido interior y, consecuentemente aumentar la
superficie afectada y volumen del vertedero inicial.

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B) Descendente sobre bloques parciales y avance transversal El material de un

mismo nivel se extrae en cada bloque con un reducido número de pasadas.
 Al contrario que en el esquema anterior, las dimensiones del hueco abierto
pueden reducirse de forma sensible. Para asegurar la estabilidad de los
taludes en ambos casos, entre pasadas existe un desfase lateral en
profundidad. En lo referente a los equipos de transporte, la imagen anterior
(en la sección A) es más adecuado con el sistema de volquetes, mientras
que el de la imagen de la sección B posibilita, además, utilización de cintas
ripables o móviles. El espesor de las tongadas arrancadas se adaptará a la
morfología del yacimiento y a las necesidades de selectividad, pudiendo ser
de un par de centímetros hasta más de 50 cm, con tamaños de fragmentos
en este último caso de unos 300 mm. En este momento, existen equipos
trabajando en minas de carbón, en canteras de caliza, de yesos otros
materiales con resistencias la compresión simple que llegan hasta los 100
MPa. También existe alguna experiencia aislada en depósitos de calizas con
resistencias que alcanzan los 140 y 150 MPa. En lo que respecta a los
minadores de ataque frontal, tanto de tambor único como de ataque puntual,
están pensados para llevar a cabo el arranque en toda la potencia de la capa
o paquete mineralizado. Los desplazamientos de la máquina durante el
trabajo son reducidos, con una magnitud equivalente a la del avance del
propio tajo. Los minadores de tambor múltiple están diseñados para unas
alturas de excavación más reducidas que los anteriores, por lo general
inferiores a los 2,5 m, siendo preciso que los equipos se muevan durante fase
de operación. Los esquemas de trabajo son básicamente iguales a los
seguidos con los minadores de ataque horizontal.

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5.- CAPITULO 4: APLICACIONES

Una de las ventajas más importantes de los minadores continuos es la de poder

obtener un producto de mayor calidad, como consecuencia del arranque selectivo
que se realiza de los minerales que se explotan.
Los minadores actuales pueden efectuar el arranque con una precisión de corte de
unos 2 cm, lo que permite en determinados yacimientos obtener materiales de
diferentes calidades. Esto supone numerosas ventajas entre las que cabe destacar:
 Las plantas de tratamiento de los minerales pueden dimensionarse para
capacidades más pequeñas, al ser una parte de la producción directamente
vendible.
 El material producido está menos diluido al no mezclarse con estéril y la
recuperación es mayor que con equipos convencionales.
 Cuando el mineral presente cienos niveles con sustancias contaminantes
concentradas, el valor de la producción puede aumentarse dentro de la
propia operación minera, pues se evita la penalización o la necesidad de un
tratamiento costoso. Tal es el caso del azufre, en forma de pirita, en algunos
yacimientos de carbón como el de Puertollano.

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 La granulometría de los productos puede ser adecuada para un

aprovechamiento inmediato. Por otro lado, además de poder efectuar un
arranque selectivo en algunos casos se busca la homogeneización de los
materiales arrancados; las situaciones que pueden presentarse, tanto en el
ataque horizontal como en el frontal, quedan reflejadas en la siguiente
imagen.

El campo de aplicación de los minadores es muy amplio, como puede deducirse de

todo lo expuesto, pero puede concretarse en la explotación selectiva de yacimientos
sedimentarios, por ejemplo, de carbón o no selectiva de depósitos masivos, por
ejemplo, de calizas yesos.

6.- CAPITULO 5: CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN

Los equipos actuales son, en algunos casos, una adaptación de los minadores de
interior y de las fresadoras de asfalto, y en otros están concebidos para arranque
de materiales blandos. Las fuerzas que ejercen las picas sobre las ro cas constituyen
uno de los factores principales para vencer su resistenc ia. Los minadores continuos
de cielo abierto, si se comparan con las máquinas de interior, tales como
tuneladoras, rozadoras, etc., están en inferioridad de condiciones ya que estas
últimas pueden estar ancladas o apoyarse durante el arranque en los hastiales de
la excavación, contrarrestando los esfuerzos de reacción.

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Para estimar los rendimientos y los costes de producción de los minadores, así
como proceder una selección correcta de los equipos, es necesario hacer un estudio
exhaustivo de las propiedades geomecánicas y de abrasividad de los macizos
rocosos. Los principales parámetros a determinar son:
 Resistencias (a compresión, a tracción, a cizallamiento y a impactos).
 Módulos de Young (estático y dinámico).
   Dureza.
 Abrasividad y componentes petrográficos (tamaño y geometría de granos,
especies mineralógicas y cementación).
 Densidad (Densidad de grano y porosidad).
 Rozabilidad (Energía específica y coeficiente de desgaste).
 Discontinuidades (Separación de micro y macro-fracturas, orientación
relativa).
El límite práctico de trabajo de los minadores actuales se encuentra en torno a los
100 MPa de resistencia a la compresión, si bien existen experiencias donde se han
llegado a arrancar rocas con resistencias de hasta 150 MPa.
 Algunos fabricantes proporcionan gráficos, donde se indica, para cada tipo de roca
según la velocidad sísmica de propagación de las ondas longitudinales, el campo
de aplicación económico de estas máquinas.
En cuanto a las producciones unitarias, algunos minadores continuos pueden
alcanzar cifras de hasta 3.000 th, en materiales blandos como el carbón. Sobre la
base conservadora de 200 días de operación al año y dos relevos de trabajo,
equivaldría a una producción anual de 3,5 Mt.
Si se comparan estos equipos con otros clásicos de la minería a cielo abierto,
relacionando la producción con el peso en servicio y la potencia instalada de cada
grupo de máquinas, se observa la posición favorable de los minadores. En cuanto
al peso en servicio, que es un parámetro que está relacionado directamente con la
inversión, sólo las palas cargadoras presentan unos valores inferiores para las
mismas producciones, en lo relativo a la potencia instalada, y co nsecuentemente al
consumo de energía, se encuentran en una situación intermedia.

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Dependiendo de la forma de trabajo de las máquinas, es decir si el arranque lo

realizan al mismo tiempo que se desplazan o en una posición estática, las fórmulas
para estimar las producciones teóricas son distintas.
En cuanto al diseño de las explotaciones y las secuencias de trabajo, éstas deben
adecuarse a fas características operativas de los minadores continuos, si se
pretende en cada caso obtener y aprovechar todas las ventajas de estos equipos.
Los inconvenientes más importantes que suelen presentarse dentro de las
explotaciones y en la práctica operativa, que pueden llegar a condicionar la
selección de estos equipos, son los siguientes:
 Explotación de los fondos de corta y áreas de reducidas dimensiones.
 Accesos continuos a bancos adyacentes.
 Integración en otros sistemas de trabajo y áreas con materiales distintos a
los que está destinado el minador
 Compatibilidad con sistemas continuos de transporte.
 Capacidad de producción de cada unidad.
 Consumo de picas y tiempos muertos de recambio.
 Capacidad para trabajar en pendiente.
 Potencias máximas y mínimas de los niveles a arrancar.

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7.- CAPITULO 6: APLICACIÓN NACIONAL U INTERNACIONAL

En el ámbito nacional los minadores continuos no se utilizan debido a la roca de

origen magnatico extremadamente dura presente en el país por lo que se procede
a hacer un estudio de un minador continuo utilizado en una mina metálica de zinc y
plomo en Perú.
Se analiza el uso del equipo Roadheader (RH) para la explotación subterránea de
minerales de zinc en el yacimiento San Vicente.

7.1.- Nivel de extracción

La producción mina de 2400 tms/día se incrementará a 3600 tms/día. Según el
siguiente cuadro:

7.2.- Características del minador continuo a implementar

• Tipo: Rozadora para frentes de minado subterráneo

• Marca: Dosco.
• Capacidad: 400 t/h
• Tipo de yacimiento: Cuerpos de gran potencia y longitud horizontales y
subhorizontales de minerales de zinc (blenda, esfalerita, pirita, pirrotita, otros).
• Roca encajonante: Pizarra concordante con los cuerpos tabulares inclinados a 29º.

7.3.- Ventajas y desventajas del método de perforación y tronadura

El método de Cámaras y Pilares con relleno ascendente tiene un costo total
promedio de minado de US$ 15.77/tms de mineral extraído para el nivel de
producción anual de 720,000 tm.

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a) Ventajas:
 – Fácil de aplicar con buen nivel de mecanización y poco requerimiento de personal.
 – Buena productividad y permite estandarizar el equipo.
 – Bajo costo de operación comparado con otros sistemas subterráneos.
 – La minería nacional tiene experiencia en su aplicación.

b) Desventajas:
 – Se forman grandes cavidades después de los disparos originando dilución.
 –  No permite recuperación inmediata de pilares de mineral dejados como
sostenimiento.
 – El planeamiento de minado es de difícil cumplimiento por las características del
yacimiento.
 –  El método crea con frecuencia situaciones de riesgo e inseguridad para el
personal.

7.4.- Ventajas y desventajas del método de minado continuo

El sistema de minado continuo con Roadheader ofrece las siguientes:

a) Ventajas:
 – Bajo costo unitario de minado.
 – Alta productividad.
 – Eliminación de la perforación y voladura
 – Dilución controlada.
 – Mejor seguridad por mayor estabilidad del macizo rocoso ya que no se perfora ni
dispara.
 – Menor requerimiento de sostenimiento de labores que en el método de cámaras
y pilares.
 – Gran mecanización del minado y tiempo normal de preparación.

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b) Desventajas:
Las desventajas del sistema son los siguientes:
 – Alta inversión.
 –  No existe experiencia de operación en la minería metálica nacional con este
sistema de minado.
 – Falta de personal entrenado.

7.5. Parámetros de diseño

Las variables de diseño consideradas en el sistema de minado son: tonelaje y ley
del mineral, condiciones de operación, características físicas de los mantos,
dimensiones operativas de minado y área de explotación.

7.5.1 Tonelaje y ley

 Reserva minable inmediata: 2’000,000 tms
 Extracción anual: 864,000 tms
 Extracción diaria: 2,400 tms
 Ley de cabeza: 12.00% Zn

7.5.2 Condiciones de operación

 Días trabajados/año: 300
 Días trabajados/mes: 25
 Turnos/día: 2.
 Turnos de acarreo/día: 3
 Minutos de operación efectiva/hora: 50

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7.5.3. Características de los mantos

 Densidad mineral in situ (tons/m3): 3.00
 Densidad del mineral roto (tons/m3): 1.80
 Esponjamiento (%): 40
 Contenido de humedad (%): 3
 Buzamiento promedio: 30º W
 Rumbo Promedio: N - S
 Potencia media (metros): 11.7
 Estado de la roca en cajonante: regular.
 Características adicionales: roca incompetente, fracturada, suave.
 Distribución de valores: regular.

7.5.4. Dimensiones de la sección de operación

Se refiere a las dimensiones del equipo como sigue:
 Ancho: 4.15 – 6.60 m
 Largo: 12.28 m
 Alto: 2.305 m.
 La sección de rimado (ancho x alto), va desde 4.50 x 2.60 m (mínimo),
hasta 7.20 x 4.80 m (máximo).
 En el método de cámaras y pilares la sección va de 4.50 x 4.00 m a 7.20 x
4.00 m.

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7.5.5.- Comparación de costos CÁMARAS Y PILARES (C. y P.) vs. MINADO

CONTINUO (M.C.)
El costo operativo se presenta en forma siguiente:

7.6.- Tiempo de operación y motivo de paralización el equipo en la minera

San Vicente

Tiempo de operación del equipo: 30 días.

Motivos para su paralización:

• Generación de polvo y ruido en el frente de excavación.
• Dificultad para eliminar el material roto en el frente de avance.
• Exposición del equipo y del personal a la caída de rocas.
• Frentes con abundante agua.

Los motivos para la paralización fueron subsanados a un costo apreciable pero la

paralización continuó en razón de que ya no existían cuerpos tabulares potentes de
baja inclinación. La operación minera estaba recuperando pilares de mineral
dejados en la explotación pasada. La operación de la rozadora en la extracción de
pilares es ineficiente y riesgosa.

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8.- CONCLUSIÓN

Los métodos de minado continuo actuales pueden excavar roca medianamente dura
y evitar la perforación y tronadura. Para tal efecto puede ayudar se con instalaciones
de chorros de agua de alta presión en puntos cercanos a la broca.
• Los equipos de minado continuo requieren cuerpos minerales extensos y de poca
pendiente para su eficiente operación.
• Los minadores co ntinuos son de alto costo, alta disponibilidad y alta producción
por lo que requieren planes de minado bien elaborados.
• Para romper la roca con eficiencia debe utilizarse su resistencia a la tensión en
lugar de su resistencia a la compresión.
• El agua en chorro de alta presión muy cercano al punto de ataque de la broca,
puede ayudar a disminuir la resistencia a la compresión ablandando la roca in situ
que se quiere fragmentar.
Si bien el minado continuo se ve como el gran reemplazo a la perforación y
tronadura aun su aplicación no es posible en Chile debido la extrema dureza de la
roca de origen magmático en su mayor parte y a los tipos de yacimiento masivo que
por lo general no cumple con los requisitos para que un minador continuo pueda
hacer su trabajo.

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