Asfalto en Caliente

UNIVERSIDAD JOSÉ CARLOS MARIÁTEGUI
FACULTAD DE INGENIERIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
ASIGNATURA: PAVIMENTOS
CICLO: X
MEZCLA ASFALTICAS EN CALIENTE
RONALD CEREZO MAMANI
RODRIGO HUAYLLA ANAHUA
GIOVANA RAMOS ANCCOTA
ALBERTO SILVA PACCO
DOCENTE: ING. JORGE LAMA CORDOVA
ILO – PERU
2018
UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI
INGENIERIA CIVIL
DEDICATORIA
El presente trabajo está

dedicado a nuestros padres,
por el esfuerzo en darnos la
oportunidad de estudiar, su
apoyo incondicional; y a
Dios por brindarnos la
fuerza para culminar con
nuestra carrera.
Pavimentos 2
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INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 5
1. OBJETIVOS ................................................................................................................................ 6
1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................................... 6
2. MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE ................................................................................... 7
2.1. MATERIALES ............................................................................................................................ 8
2.1.1. AGREGADOS GRUESOS ..................................................................................................... 8
2.1.2. AGREGADOS FINO ............................................................................................................. 9
2.1.3. GRADACIÓN ...................................................................................................................... 10
2.1.3.1. GRADACIÓN PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MAC) ........................... 10
Filler o polvo mineral.......................................................................................................................... 11
Cemento asfáltico................................................................................................................................ 11
2.2. RESQUISITOS BASICOS DE UNA MEZCLA ASFALTICA ................................................ 12
3. PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE MEZCLAS ................................... 14
3.1. ESTABILIDAD ......................................................................................................................... 14
3.2. DURABILIDAD ........................................................................................................................ 16
3.3. IMPERMEABILIDAD .............................................................................................................. 17
3.4. TRABAJABILIDAD ................................................................................................................. 18
3.5. FLEXIBILIDAD ........................................................................................................................ 19
3.6. RESISTENCIA A LA FATIGA ................................................................................................ 20
3.7. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO ................................................................................... 21
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Pavimentos 4
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INTRODUCCIÓN
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados

en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales determinan las
propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento
terminado. Existen dos métodos de diseño comúnmente utilizados para determinar las
proporciones apropiadas de asfalto y agregado en una mezcla. Ellos son el método Marshall y
el Método Hveem.
En el presente estudio sólo trataremos el método Marshall. Ambos métodos de diseño son
ampliamente usados en el diseño de mezclas asfálticas de pavimentación. La selección y uso de
cualquiera de estos métodos de diseño de mezclas es, principalmente, asuntos de gustos en
ingeniería, debido a que cada método contiene características y ventajas singulares. Cualquier
método pude ser usado con resultados satisfactorios.
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1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
El objetivo de este trabajo es dar a conocer los conceptos generales para el diseño y las
diferentes etapas que consta el proceso de producción de una mezcla asfáltica en el
proceso de pavimentos.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Mencionar las proporciones y la importancia de los materiales que implica en el diseño

de pavimento asfaltico en caliente.
 Explicar el comportamiento de las propiedades del asfalto que actúan sobre el diseño
y las indicaciones que se sugiere para mejores resultados sin problemas más adelante.
Pavimentos 6
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2. MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE
Se define como mezcla asfáltica (o bituminosa) en caliente a la combinación de áridos

(incluido el polvo mineral) con un ligante. Las cantidades relativas de ligante y áridos
determinan las propiedades físicas de la mezcla.
La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de concreto
asfáltico es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado bien gradado y
cemento asfáltico, los cuales son calentados y mezclados en proporciones exactas en una
planta de mezclado en caliente. Después de que las partículas del agregado son revestidas
uniformemente, la mezcla en caliente se lleva al lugar de la construcción, en donde el equipo
de asfaltado la coloca sobre la base que ha sido previamente preparada. Antes de que la
mezcla se enfríe, las compactadoras proceden a compactarla para lograr la densidad
especificada.
A medida que se enfría, el asfalto se endurece y recupera las propiedades ligantes que hacen
de un material vial eficaz capaz de soportar el tránsito. La dosificación o fórmula de la mezcla
de concreto asfáltico (o simplemente mezcla asfáltica en caliente) así como los regímenes de
temperatura de mezclado y de colocación que se pretenda utilizar, se presentan con
cantidades o porcentajes definidos y únicos.
Pavimentos 7
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2.1. MATERIALES
2.1.1. AGREGADOS GRUESOS
Estarán constituidos por piedras, grava fracturada natural o artificial y
eventualmente por materiales naturales que se presenten en estados fracturados o
muy angulosos, con textura superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla
Nº08 y estarán limpios, es decir, sin recubrimiento de arcilla u otros agregados
de material fino. Además, deberán cumplir con los siguientes requisitos:
lo especificado en la Subsección 415.02(a). Los agregados gruesos, deben
cumplir además con los requerimientos, establecidos en la Tabla 423-01:
TABLA 423-01 REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS
TABLA N° 2.5 - REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS
Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y
que el 80% tiene dos caras fracturadas.
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2.1.2. AGREGADOS FINO
Los agregados finos o materiales que pasa la malla Nª 08, serán obtenidos por el
machaqueo de piedras o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos.
Como en todos los casos, el agregado se presentará limpio, que sus partículas no
estén cubiertas de arcilla limosa y otras sustancias perjudiciales, ni contendrá
grumos de arcilla u otros aglomerados de material fino. El material deberá estar
libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto. Además, deberá
cumplir con el sgte. requisito:
Se aplica en lo que corresponda, lo especificado en la Subsección 415.02(a).
Adicionalmente deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla 423-02.
TABLA 423-02 REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS
Tabla N° 2.7 - Requerimientos del Equivalente de Arena
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Tabla N° 2.8 - Angularidad del Agregado Fino
2.1.3. GRADACIÓN
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica

en caliente deberá ajustarse a alguna de las siguientes gradaciones y serán
propuestas por el Contratista y aprobadas por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino
según lo establecido en el acápite (a) y (b) de esta Subsección, el material de la
mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como
máximo el 1% de partículas deleznables según ensayo MTC E 212. Tampoco
deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.
2.1.3.1. GRADACIÓN PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
(MAC)
La gradación de la mezcla asfáltica en caliente (MAC) deberá responder a
algunos de los husos granulométricos, especificados en la Tabla 423-03.
Alternativamente pueden emplearse las gradaciones especificadas en la
ASTM D 3515 e Instituto del Asfalto.
Tabla 423-03
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2.1.4. FILLER O POLVO MINERAL
El relleno mineral «filler» provendrá de los procesos de trituración de los

agregados pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente
cal hidratada o cemento Portland, partículas muy finas de caliza, u otra sustancia
mineral no plástica, que se presentará seca y sin grumos. El material cumplirá
con los siguientes requerimientos mínimos de granulometría:
Tabla N° 2.9 – Requerimientos mínimos de Granulometría
La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nª 200,

que se denomina polvo mineral, no tendrá características plásticas.
2.1.5. CEMENTO ASFÁLTICO
El tipo de material asfáltico deberá satisfacer los requisitos siguientes: El cemento

asfáltico a emplear en las mezclas asfálticas elaboradas en caliente será
clasificado por viscosidad absoluta y por penetración. Su empleo será según las
características climáticas de la región, la correspondiente carta viscosidad del
cemento asfáltico y tal como lo indica la tabla de Mezclas en Caliente, las
consideraciones del Proyecto y las indicaciones del Supervisor.
TABLA 2.2: Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Penetración
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2.2. REQUISITOS BASICOS DE UNA MEZCLA ASFALTICA
El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el “método

Marshall” y debe cumplir con los siguientes requisitos básicos:
Tabla N° 2.11 – Requisitos básicos de una mezcla asfáltica según el método

Marshall
Tabla N° 2.13 -Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso
Tabla N° 2.14 -Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)
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Tabla N° 2.15 - Ensayos y Frecuencias
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la Obra.
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3. PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
Las buenas mezclas asfálticas en caliente trabajan bien debido a que son diseñadas,
producidas y colocadas de tal manera que se logra obtener las propiedades deseadas. Hay
varias propiedades que contribuyen a la buena calidad de pavimentos de mezclas en caliente.
Estas incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad, la trabajabilidad, la
flexibilidad, la resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.
El objetivo primordial del procedimiento de diseño de mezclar es el de garantizar que la
mezcla de pavimentación posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto, hay que saber
que significa cada una de estas propiedades, cómo es evaluada, y que representa en términos
de rendimiento del pavimento.
3.1. ESTABILIDAD
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y deformación

bajo las cargas del tránsito. Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura
bajo cargas repetidas, un pavimento inestable desarrolla ahuellamientos (canales),
ondulaciones (corrugación) y otras señas que indican cambios en la mezcla.
Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse después de un análisis completo
del tránsito, debido a que las especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen
del tránsito esperado.
3.1.1. CONDICIONES DE ESTABILIDAD
 Valores muy altos de estabilidad producen pavimento rígido y, por lo

tanto, menos durable que lo deseado, por consiguiente, las especificaciones
de estabilidad deben ser lo suficiente altas, pero no más altas de lo que exijan
las condiciones de tránsito.
 La estabilidad de una mezcla depende de la fricción y la cohesión interna;
La fricción interna en las partículas de agregado (fricción entre partículas) está
relacionada con características del agregado tales como forma y textura
superficial. la cohesión resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un grado
propio de fricción y cohesión interna, en la mezcla, previene que las partículas
de agregado se desplacen unas respecto a otras debido a las fuerzas ejercidas
por el tráfico.
Pavimentos 14
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 Cuanto más angular sea la forma de las partículas de agregado y más

áspera sea su textura superficial, más alta será la estabilidad de la mezcla;
Cuando no hay agregados disponibles con características de alta fricción
interna, se pueden usar mezclar más económicas, en lugares donde se espere
tráfico liviano, utilizando agregados con valores menores de fricción interna.
 La fuerza ligante de la cohesión aumenta con aumentos en la frecuencia
de carga (tráfico); La cohesión también aumenta a medida que la viscosidad
del asfalto aumenta, o a medida que la temperatura del pavimento disminuye.
Además, hasta cierto nivel, la cohesión aumenta en el contenido de asfalto.
Cuando se sobrepasa este nivel, los aumentos en el contenido de asfalto
producen una película demasiado gruesa sobre las partículas de agregado, lo
cual resulta en pérdida de fricción entre partículas.
Existen muchas causas y efectos asociados con una estabilidad insuficiente en el

pavimento.
CAUSAS EFECTOS
Exceso de asfalto en Ondulaciones,

la mezcla ahuellamientos y
afloramiento o exudación.
Baja resistencia durante la

Exceso de arena de compactación y
tamaño medio en la posteriormente, durante un
mezcla cierto tiempo;
dificultad para la
compactación.
Agregado
redondeado sin, o con Ahuellamiento y
pocas, superficies canalización.
trituradas
TABLA Nº3.1: CAUSAS Y EFECTOS DE INESTABILIDAD EN EL PAVIMENTO
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3.2. DURABILIDAD
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la

desintegración del agregado, cambios en las propiedades de asfalto (polimerización y
oxidación), y separación de las películas de asfalto. Estos factores pueden ser el resultado
de la acción del clima, el tránsito, o una combinación de ambos.
Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas:
 Usando la mayor cantidad posible de asfalto
Las películas gruesas de asfalto no se envejecen o endurecen tan rápido. En

consecuencia, el asfalto retiene, por más tiempo, sus características originales.
Además, el máximo contenido de asfalto sella eficazmente un gran porcentaje de
vacíos interconectados en el pavimento, haciendo difícil la penetración del aire y del
agua.
 Usando una graduación densa de agregado resistente a la separación.
Contribuye, de tres maneras, a la durabilidad del pavimento.

1. Una graduación densa proporciona un contacto más cercano entre las partículas
del agregado, lo cual mejora la impermeabilidad de la mezcla.
2. Un agregado resistente a la separación resiste la acción del agua y las cargas del
tránsito, las cuales tienden a separar la película de asfalto de las partículas de
agregado, conduciendo a la desintegración del pavimento.
3. La resistencia de una mezcla a la separación puede ser mejorada, bajo ciertas
condiciones, mediante el uso de compuestos adhesivos, o rellenos como la cal
hidratada.
 Diseñando y compactando la mezcla para una máxima impermeabilidad
La intrusión del aire y agua en el pavimento puede minimizarse si se diseña y

compacta la mezcla para darla al pavimento al máximo impermeabilidad posible.
Existen muchas causas y efectos con una poca durabilidad del pavimento.
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CAUSAS EFECTOS
Bajo contenido de Endurecimiento rápido del

asfaltos asfalto y desintegración por
pérdida de agregado.
Alto contenido de Endurecimiento temprano

vacíos debido al del asfalto seguido por
diseño o a la falta agrietamiento o
de compactación. desintegración.
Agregados Películas de asfalto se

susceptibles al desprenden del agregado
agua (Hidrofilitos). dejando un pavimento
desgastado, o desintegrado.
TABLA Nº3.2: CAUSAS Y EFECTOS DE UNA POCA DURABILIDAD
3.3. IMPERMEABILIDAD
La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua hacia su

interior, o a través de él. Esta característica está relacionada con el contenido de
vacíos de la mezcla compactada, y es así como gran parte de las discusiones sobre
vacíos en las secciones de diseño de mezcla se relaciona con impermeabilidad. Aunque
el contenido de vacíos es una indicación del paso potencial de aire y agua a través de un
pavimento, la naturaleza de estos vacíos es muy importante que su cantidad.
El grado de impermeabilidad está determinado por el tamaño de los vacíos, sin importar
si están o no conectados, y por el acceso que tienen a la superficie del pavimento. Aunque
la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las mezclas compactadas,
virtualmente todas las mezclas asfálticas usadas en la construcción de carreteras tienen
cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable, siempre y cuando la permeabilidad esté
dentro de los límites especificados.
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CAUSAS EFECTOS
Las películas delgadas de asfalto
causarán tempranamente,
Bajo contenido de asfalto un envejecimiento y una
desintegración de la mezcla.
Alto contenido de vacíos El agua y el aire pueden entrar

en la mezcla de diseño fácilmente en el pavimento,
causando oxidación Y
desintegración de la mezcla
Resultará en vacíos altos en el
Compactación inadecuada. pavimento, lo cual conducirá
a la infiltración de agua y baja
estabilidad.
TABLA Nº3.3: CAUSAS Y EFECTOS DE LA PERMEABILIDAD
3.4. TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad está descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimentación
puede ser colocada y compactada.
Las mezclas que poseen buena trabajabilidad son fáciles de colocar y compactar y puede
ser mejorada modificando los parámetros de la mezcla, el tipo de agregado, y/o la
granulometría.
Las mezclas gruesas (mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado grueso)
tienen una tendencia a segregarse durante su manejo, y también pueden ser difíciles de
compactar. A través de mezclas de prueba en el laboratorio puede ser posible adicionar
agregado fino, y tal vez asfalto, a una mezcla gruesa, para volverla más trabajable, para
lo cual se deberá tener cierto cuidado para garantizar que la mezcla modificada cumpla
con los otros criterios de diseño, tales como contenido de vacíos y estabilidad.
Un contenido demasiado alto de relleno también puede ocasionar que la mezcla se vuelva
muy viscosa, haciendo difícil su compactación.
La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere colocar y
rastrillar a mano cantidades considerables de mezcla, como por ejemplo alrededor de
tapas de alcantarillados, curvas pronunciadas y otros obstáculos similares.
Las mezclas que son fácilmente trabajables o deformables se conocen como mezclas
tiernas, estas son demasiado inestables para ser colocadas y compactadas
apropiadamente. Usualmente son el producto de una falta de relleno mineral, demasiada
Pavimentos 18
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arena de tamaño mediano, partículas lisas y redondeadas de agregado, y/o demasiada

humedad en la mezcla.
El asfalto tiene algún efecto sobre la trabajabilidad. Debido a que la temperatura de la
mezcla afecta la viscosidad el asfalto, una temperatura demasiado baja hará que la mezcla
sea poco trabajable, mientras que una temperatura demasiado alta podrá hacer que la
mezcla se vuelva tierna. El grado y el porcentaje de asfalto también pueden afectar la
trabajabilidad de la mezcla.
CAUSAS EFECTOS
Tamaño máximo de Superficie áspera, difícil de colocar.
partícula grande
Demasiado agregado Puede ser difícil de compactar

grueso
Agregado sin revestir, mezcla poco

Temperatura muy baja de durable superficie áspera, difícil
mezcla . de compactar.
La mezcla se desplaza bajo la

Demasiada arena de compactadora y permanece
tamaño medio tierna o blanda.
Bajo contenido de relleno Mezcla tierna, altamente permeable

mineral
Alto contenido de relleno Mezcla muy viscosa, difícil de
mineral manejar, poco durable.
TABLA Nº3.4: CAUSAS Y EFECTOS DE PROBLEMAS EN LA

TRABAJABILIDAD
3.5. FLEXIBILIDAD
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin que se

agriete, a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. La flexibilidad
es una característica deseable en todo pavimento asfáltico debido a que virtualmente
todas las subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por expansión del suelo).
Una mezcla de granulometría abierta con alto contenido de asfalto es, generalmente, más
flexible que una mezcla densamente graduada e bajo contenido de asfalto. Algunas veces
los requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de estabilidad,
de tal manera que se debe buscar el equilibrio de los mismos.
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3.6. RESISTENCIA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexión repetida bajo

las cargas de tránsito. Se ha demostrado, por medio de la investigación, que los vacíos
(relacionados con el contenido de asfalto) y la viscosidad del asfalto tienen un efecto
considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de vacíos en un
pavimento aumenta, ya sea por diseño o por falta de compactación, la resistencia a la
fatiga del pavimento. (El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es
adecuadamente resistente a la fatiga) disminuye. Así mismo, un pavimento que contiene
asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente tiene menor resistencia a la
fatiga.
Las características de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte
de la subrasante, tienen mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevención del
agrietamiento asociado con cargas de tránsito. Los pavimentos de gran espesor sobre
subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas, como los pavimentos
delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasantes débiles.
CAUSAS EFECTOS
Bajo contenido de Agrietamiento por fatiga

asfalto
Envejecimiento temprano del

Vacíos altos de diseño asfalto, seguido por
agrietamiento por fatiga.
Envejecimiento temprano del

Falta de compactación asfalto, seguido por
agrietamiento por fatiga.
Espesor inadecuado de Demasiada flexión seguida por

pavimento agrietamiento por fatiga.
TABLA Nº3.6: CAUSAS Y EFECTOS DE UNA MALA RESISTENCIA A LA

FATIGA
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3.7. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar

el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando
la superficie esta mojada.
Para obtener buena resistencia al deslizamiento, el neumático debe ser capaz de mantener
contacto con las partículas de agregado en vez de rodar sobre una película de agua en la
superficie del pavimento (hidroplaneo). La resistencia al deslizamiento se mide en
terreno con una rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la
superficie del pavimento, y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr).
La mejor resistencia al deslizamiento se obtiene con un agregado de textura áspera, en

una mezcla de gradación abierta y con tamaño máximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5
mm (1/2 pulgada). Además de tener una superficie áspera, los agregados deben resistir
el pulimiento (alisamiento) bajo el tránsito. Los agregados calcáreos son más susceptibles
al pulimiento que los agregados silíceos.
Las mezclas inestables que tienden a deformarse o a exudar (flujo de asfalto a la
superficie) presentan problemas graves de resistencia al deslizamiento.
CAUSAS EFECTOS
Exceso de asfalto Exudación, poca resistencia al

deslizamiento.
Agregado mal Pavimento liso, posibilidad de

graduado o con mala hidroplaneo
textura
Agregado pulido en Poca resistencia al

la mezcla deslizamiento.
TABLA Nº3.7: CAUSAS Y EFECTOS DE POCA RESISTENCIA AL

DESLIZAMIENTO
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4. METODO MARSHALL PARA MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
Este método es aplicable sólo a mezclas en caliente con cementos asfálticos que contengan
agregados con tamaño máximo igual o inferior a 25 mm.
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y
102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento específico para calentar,
mezclar y compactar mezclas de asfalto-agregado. Los dos aspectos principales del método
de diseño son, la densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los
especímenes compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un espécimen
estándar desarrollará a 60 º C cuando es ensayado. El valor de flujo es el movimiento total o
deformación, en unidades de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre estar sin
carga y el punto máximo de carga durante la prueba de estabilidad.
Este método puede usarse tanto para el diseño en Laboratorio como en el control de terreno.
4.1. PREPARACION PARA EFECTUAR LOS PROCEDIMIENTOS MARSHALL
El primer paso en el método de diseño, entonces, es determinar las cualidades

(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe
tener la mezcla de pavimentación y seleccionar un tipo de agregado y un tipo
compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez
hecho esto, se puede empezar con la preparación de los ensayos.
4.1.1. SELECCION DE LAS MUESTRAS DE MATERIAL
La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y
del agregado que va a ser usados en la mezcla de pavimentación. Es importante
que las muestras de asfalto tengan características idénticas a las del asfalto que
va a ser usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de
agregado.
4.1.2. PREPARACION DEL AGREGADO
La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe

ser ya conocida para establecer las temperaturas de mezclado y compactación en
el laboratorio. En consecuencia, los procedimientos preliminares se enfocan hacia
el agregado, con el propósito de identificar exactamente sus características.
 Secando el Agregado: Una muestra de cada agregado a ser ensayado se
coloca en una bandeja, por separado, y se calienta en un horno a una
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temperatura de 110º C (230ºF). Después de cierto tiempo, la muestra

caliente se pesa y, se registra su valor.
 Análisis granulométrico por vía húmeda: El análisis granulométrico
por vía húmeda es un procedimiento para identificar las proporciones de
partículas de tamaño diferente en las muestras del agregado El análisis
granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes pasos:
1. Cada muestra de agregado es secada y pesada.
2. Luego de cada muestra es lavada a través de un tamiz de 0.075 mm
(Nº 200), para remover cualquier polvo mineral que este cubriendo el
agregado.
3. Las muestras lavadas son secadas siguiente el procedimiento de
calentado y pesado descrito anteriormente.
4. El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de polvo
mineral puede ser determinada si se comparan los pesos registrados de
las muestras antes y después del lavado.
 Determinación del Peso Específico: El peso específico de una muestra
de agregado es determinado al comparar el peso de un volumen dado de
agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la misma
temperatura.
4.1.3. PREPARACION DE LAS MUESTRAS (PROBETAS) DE ENSAYO
Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son preparadas

haciendo que cada una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto.
Las muestras son preparadas de la siguiente manera:
 El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que todas las
partículas del agregado estén revestidas. Esto simula los procesos de
calentamiento y mezclado que ocurren en la planta.
 Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados
Marshall como preparación para la compactación, en donde se usa el
martillo Marshall de compactación, el cual también es calentado para que
no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.
 Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de
compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de
la cantidad de tránsito para la cual esta siendo diseñada. Ambas caras de
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cada briqueta reciben el mismo número de golpes. Así, una probeta

Marshall de 35 golpes recibe, realmente un total de 70 golpes. Una
probeta de 50 golpes recibe 100 impactos. Después de completar la
compactación las probetas son enfriadas y extraídas de los moldes.
4.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
El procedimiento de diseño comprende las siguientes partes principales:

1) Ensayos de calidad del agregado: Se realizan ensayos para determinar las
propiedades del agregado y su conveniencia para el uso en mezclas con emulsiones
asfálticas.
2) Ensayos de calidad de las emulsiones asfálticas: Se realizan ensayos para
determinar las propiedades y calidad de la emulsión.
3) Tipo y cantidad aproximada de emulsión: Se usa un procedimiento simplificado
para estimar el contenido tentativo de asfalto residual para un agregado dado.
4) Humedad de compactación: Usando un contenido de asfalto residual tentativo y el
agua requerida en la mezcla, se preparan mezclas y se airean a varios contenidos de
humedad, la mezcla se compacta entonces dentro de moldes Marshall para luego ser
curadas en seco durante un día y ensayadas en estabilidad Marshall modificado.
5) Variación del contenido de asfalto residual: Usando el contenido de agua
requerido en la mezcla y la humedad de compactación óptima se preparan mezclas
variando el contenido de asfalto residual. Si el contenido de agua óptimo de
compactación es menor que el mínimo contenido de agua de mezcla requerido antes de
la compactación, se requiere aireación. Las mezclas se compactan entonces dentro de
moldes Marshall y se curan al aire durante tres días. Las muestras se ensayan para
determinar su densidad Bulk, estabilidad Marshall modificada y flujo.
6) Selección del contenido óptimo de asfalto: Se elige el contenido óptimo de asfalto
como el porcentaje de emulsión a la cual la mezcla de pavimento satisface de la mejor
manera todos los criterios de diseño.
4.3. ENSAYOS DEL METODO MARSHALL
4.3.1. ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO
 Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el

horno durante 2 horas, manteniendo el baño o el horno a 60° ± 1° C (140° ±
1.8° F).
 Se retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la
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mordaza inferior; se monta la mordaza superior con el medidor de

deformación y el conjunto se sitúa centrado en la prensa.
 Se aplica, a continuación, la carga sobre la probeta con la prensa a una rata
de deformación constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurra la
falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye, según
se lea en el dial respectivo. Se anota el valor máximo de carga registrado en
la máquina de ensayo o, si es el caso, la lectura de deformación del dial
indicador, la cual se convierte a carga, multiplicándola por la constante del
anillo.
 El procedimiento indicado en los dos primeros puntos para una probeta, se
deberá repetir con todas las probetas elaboradas.
4.3.2. ENSAYOS SOBRE LOS AGREGADOS
Las propiedades del agregado son un factor determinante en muchas de las

elecciones relacionadas con la mezcla óptima. Por lo tanto son necesarios los
ensayos sobre los agregados. Se pude utilizar con las emulsiones una amplia
variedad de materiales que incluye piedra triturada, roca, grava, arena, arena
limosa, grava arenosa, escoria, material de recuperación de terrenos, desechos de
explotación mineral u otros materiales inertes.
Se requieren aproximadamente 36.3 kg de agregado para realizar los ensayos
sobre le material.
1) Análisis por tamizado de agregado fino y grueso:
 Tamizado en seco
 Tamizado en húmedo
2) Densidad y absorción del agregado grueso:
3) Densidad y absorción del agregado fino:
4) Equivalente de arena del agregado fino
Ensayos adicionales propuestos para los agregados
5) Solidez de los agregados al uso de sulfato de sodio o de magnesio:
6) Desgaste del agregado grueso en la máquina de los ángeles
Ensayos adicionales de calidad pueden ser exigidos por entidades particulares
4.3.3. ENSAYOS SOBRE LA EMULSION ASFALTICA
En algunos casos se exigen especificaciones adicionales para otros tipos de

emulsiones tales como emulsiones de alta flotación (HFE). Estas especificaciones
Pavimentos 25
INGENIERIA CIVIL
difieren un poco de entidad a entidad y deben ser comprobadas antes de la

evaluación para el uso de mezclas emulsión-agregado.
Se requiere aproximadamente un galón (4 lt.) de cada tipo de emulsión y grado
considerado para el proyecto y para cada tipo de agregado por evaluar durante el
diseño de la mezcla.
4.3.4. CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN
 Se pesa una cierta cantidad (1000 gr.) de agregados tibios (70 – 80ºC), y
luego se adiciona agua tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido de agua el
determinado por el ensayo de recubrimiento, se bate con una espátula hasta
ver una masa uniforme.
 Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido el
que se obtiene del contenido de asfalto residual tentativo, batirlo hasta que
se mezcle uniformemente. El contenido de agua de la mezcla será la suma
del agua adicionada más el agua contenida en la emulsión.
 Se deja airear la mezcla para reducir el contenido de agua. Airee las sucesivas
muestras con un 1% de incremento de agua en peso de agregado.
 Una vez que la muestra haya llegado al contenido de agua deseado, se
compactan usando los moldes Marshall y se dejan curar por 24 horas antes
de retirarlas del molde.
 Se ensaya las muestras por estabilidad Marshall y se prepara un gráfico de
Estabilidad Marshall Modificado vs. Contenido de Agua en la compactación.
Seleccione el pico de la curva como el contenido de agua óptimo en la
compactación.
4.3.5. VARIACION DEL CONTENIDO DE EMULSION
En la determinación del contenido óptimo residual para la combinación de un

agregado particular y asfalto, debe realizarse una serie de ensayos sobre las
muestras en una gama de contenidos de asfalto residual. Las muestras de ensayo
se preparan con incrementos del 0.5% en asfalto residual teniendo dos
incrementos a ambos lados del contenido de asfalto residual tentativo.
Para completar el diseño de la mezcla se realizan los siguientes ensayos y análisis
con los datos contenidos de la muestra compactada:
 Gravedad específica Bulk
 Estabilidad y flujo Marshall modificado de las muestras secas.
Pavimentos 26
INGENIERIA CIVIL
 Estabilidad y flujo a 22.2 ± 1.1°C de las muestras después de 4 días de

inmersión
 Análisis de densidad y vacíos.
 Humedad de absorción durante el ensayo de inmersión
4.3.6. ENSAYO DE RECUBRIMIENTO
El ensayo de recubrimiento se realiza mezclando el agregado con una cierta

cantidad de agua y emulsión en donde se estima visualmente el recubrimiento
como porcentaje del área total. Para el caso de mezclas con emulsiones tibias el
agregado, el agua y la emulsión han sido entibiados hasta alcanzar una
temperatura de aproximadamente 70 ºC y mezclados a esta temperatura.
 Obtener muestras representativas de cada tipo de emulsión y agregado
considerada para el proyecto.
 Calentar hasta un rango de temperatura comprendido entre 70 ºC a 80 ºC
los agregados, el agua y la emulsión. De preferencia el agregado deberá
estar completamente seco, en caso contrario se calcula el contenido de
humedad para luego ser corregido.
 Pesar una cierta cantidad de agregados grueso y fino en la combinación
adecuada para la mezcla.
 Colocar la combinación de agregado tibios en un recipiente de mezcla e
incorpore un X% de agua tibia (70-80 ºC), como porcentaje en peso del
agregado seco y mezcle hasta que el agua se disperse totalmente. El agua
debe ser añadida en una corriente delgada y el agregado mezclado hasta
que el agua se disperse totalmente
 Añadir la cantidad de emulsión asfáltica tibia como porcentaje en peso de
agregado seco. La emulsión debe ser añadida también en una corriente
delgada para minimizar la tendencia del asfalto a formar grumos con el
agregado fino. Aproximadamente 5 minutos de mezclado son usualmente
satisfactorios.
 Calcular el contenido de agua de premezcla, como la cantidad de agua
agregada al agregado antes de la emulsión más el contenido de humedad
del agregado, en caso que no estuviese totalmente seco.
 Permitir el secado al aire de la mezcla o con la ayuda de una estufa, prepare
nuevas mezclas repitiendo los pasos anteriores añadiendo un incremento
Pavimentos 27
INGENIERIA CIVIL
del 1% de agua. Las mezclas que comienzan a ser fluidas o a segregarse se

consideran inaceptables.
 Calificar la apariencia de la mezcla seca por estimación visual del área
superficial del agregado cubierto con asfalto. Para cada contenido de agua
de premezcla anote el recubrimiento estimado como un porcentaje del área
total. Recubrimiento del agregado mayor del 50% debe considerarse
aceptable, si la mezcla no obtiene el 50% de recubrimiento con ningún
contenido de agua la emulsión debe ser rechazada para posterior
consideración.
4.4. RESULTADOS DEL METODO MARSHALL
Se deben confeccionar los siguientes 5 gráficos de tendencias
De las curvas anteriores se determinan los porcentajes de asfalto que entreguen: Máxima
estabilidad de la curva (A) Máxima densidad de la curva (B) y % de asfalto para 5% de
huecos en la mezcla (C). (Los huecos se obtienen por cálculo de Va)
El % optimo de asfalto de diseño será:
Pavimentos 28
INGENIERIA CIVIL
Fórmula de trabajo Comprende:
a) Banda de trabajo, según las siguientes tolerancias:
Usando la dosificación de áridos del Diseño, se calcula la mezcla de áridos y se

compara con la banda de trabajo presentada por el contratista. Si la mezcla no está
íntegramente dentro de la banda de trabajo, ésta se debe rechazar.
b) Contenido de asfalto óptimo
Al porcentaje determinado se aplican las siguientes tolerancias:
Para carpeta de rodado: 0,3puntos porcentuales.
Para carpeta intermedia y/o base: 0,5 puntos porcentuales.
c) Densidad de diseño (Densidad Marshall): Se determina del gráfico de densidad, con
el porcentaje de asfalto óptimo obtenido.
d) Temperatura de mezclado y Temperatura de compactación
4.5. DEFINICIONES Y FORMULAS PARA EL METODO DE MARSHALL
4.5.1. DENSIDAD EFECTIVA (pE)
Es el cuociente entre la masa del árido y su volumen a una temperatura

especificada. El volumen excluye los poros permeables al asfalto.
Dónde: Dmm = Densidad máxima de la mezcla

db = Densidad del asfalto
Pb = Serie de probeta a distinto porcentaje
Pavimentos 29
INGENIERIA CIVIL
4.5.2. HUECOS EN LA MEZCLA O VACÍOS DE AIRE (VA)
Es el volumen total de pequeñas bolsas de aire entre partículas de agregado

cubiertos con asfalto, expresado como porcentaje de volumen total de mezcla
compactada
Dónde: Dmm = densidad máxima de la mezcla

G = densidad de la mezcla compactada
i = Serie de probeta a distinto porcentaje
4.5.3. DENSIDAD (G)
La densidad de la mezcla compactada se define como la masa de un volumen
especifico de mezcla.
Nota: La densidad que se obtiene de las probetas de Laboratorio se considera de

referencia, y es usada para determinar el porcentaje de compactación en terreno
con respecto a la obtenida en éste.
4.5.4. VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL (VAM)
Es el volumen de vacíos entre las partículas de agregado de una mezcla
compactada; incluye los huecos de aire y el contenido de asfalto efectivo,
expresado como porcentaje del volumen.
Dónde: drs = Densidad real seca del agregado, Kg/m3

Pb = Porcentaje de asfalto referido al agregado seco
i = Serie de probeta de distinto porcentaje
Pavimentos 30

Asfalto en Caliente

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UNIVERSIDAD JOSÉ CARLOS MARIÁTEGUI

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

MEZCLA ASFALTICAS EN CALIENTE

RONALD CEREZO MAMANI

RODRIGO HUAYLLA ANAHUA

GIOVANA RAMOS ANCCOTA

ALBERTO SILVA PACCO

DOCENTE: ING. JORGE LAMA CORDOVA

El presente trabajo está

1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 6

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................................... 6

2. MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE ................................................................................... 7

2.1. MATERIALES ............................................................................................................................ 8

2.1.1. AGREGADOS GRUESOS ..................................................................................................... 8

2.1.2. AGREGADOS FINO ............................................................................................................. 9

2.1.3. GRADACIÓN ...................................................................................................................... 10

2.1.3.1. GRADACIÓN PARA MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MAC) ........................... 10

Filler o polvo mineral.......................................................................................................................... 11

2.2. RESQUISITOS BASICOS DE UNA MEZCLA ASFALTICA ................................................ 12

3. PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE MEZCLAS ................................... 14

3.1. ESTABILIDAD ......................................................................................................................... 14

3.2. DURABILIDAD ........................................................................................................................ 16

3.3. IMPERMEABILIDAD .............................................................................................................. 17

3.4. TRABAJABILIDAD ................................................................................................................. 18

3.5. FLEXIBILIDAD ........................................................................................................................ 19

3.6. RESISTENCIA A LA FATIGA ................................................................................................ 20

3.7. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO ................................................................................... 21

En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados

1.1. OBJETIVO GENERAL

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Mencionar las proporciones y la importancia de los materiales que implica en el diseño

2. MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

Se define como mezcla asfáltica (o bituminosa) en caliente a la combinación de áridos

TABLA N° 2.5 - REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS

2.1.2. AGREGADOS FINO

TABLA 423-02 REQUERIMIENTOS PARA LOS AGREGADOS FINOS

Tabla N° 2.7 - Requerimientos del Equivalente de Arena

Tabla N° 2.8 - Angularidad del Agregado Fino

La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica

2.1.4. FILLER O POLVO MINERAL

El relleno mineral «filler» provendrá de los procesos de trituración de los

Tabla N° 2.9 – Requerimientos mínimos de Granulometría

La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nª 200,

2.1.5. CEMENTO ASFÁLTICO

El tipo de material asfáltico deberá satisfacer los requisitos siguientes: El cemento

TABLA 2.2: Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Penetración

2.2. REQUISITOS BASICOS DE UNA MEZCLA ASFALTICA

El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el “método

Tabla N° 2.11 – Requisitos básicos de una mezcla asfáltica según el método

Tabla N° 2.13 -Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso

Tabla N° 2.14 -Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)

Tabla N° 2.15 - Ensayos y Frecuencias

(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la Obra.

3. PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE MEZCLAS

La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y deformación

3.1.1. CONDICIONES DE ESTABILIDAD

 Valores muy altos de estabilidad producen pavimento rígido y, por lo

 Cuanto más angular sea la forma de las partículas de agregado y más

Existen muchas causas y efectos asociados con una estabilidad insuficiente en el

Exceso de asfalto en Ondulaciones,

Baja resistencia durante la

TABLA Nº3.1: CAUSAS Y EFECTOS DE INESTABILIDAD EN EL PAVIMENTO

La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la