2 Factores de Correcci de Precios de Mercado A Precios Sociales

Gestión de Activos de Generación, Transmisión y
Distribución de Energía Eléctrica
MÓDULO 1: INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE ACTIVOS
Autor: Gabriel Ángel Gaudino
CACIER – Curso a Distancia – Gestión de Activos

CACIER
Av. Leandro N. Alem 428, piso 6º, (C1003AAR) C.A.B.A. - ARGENTINA
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La propiedad intelectual del material pertenece al autor.

Se preparó con el aporte voluntario del autor, por lo que el CACIER agradece oficialmente la
contribución de conocimientos y experiencias volcadas en este documento.
Reservados todos los derechos.
No se permite la reproducción total o parcial de este módulo, ni la transmisión por cualquier

medio, sin el permiso previo y por escrito del titular.
2
ÍNDICE
Introducción ........................................................................................................................... 4
Objetivos ................................................................................................................................ 6
Guía de estudio ..................................................................................................................... 8
Mapa Conceptual................................................................................................................. 11
Desarrollo de contenidos ..................................................................................................... 13
Resumen ............................................................................................................................. 67
Actividades .......................................................................................................................... 68
Glosario ............................................................................................................................... 74
Bibliografía ........................................................................................................................... 81
3
Introducción
1. Antecedentes
Desde el punto de vista del mantenimiento de los sistemas eléctricos de Generación, Transmisión
y Distribución, y las necesidades detectadas para un gran número de empresas del sector, este
Módulo se iniciará con un tema fundamental como es, la unificación de términos de
mantenimiento, donde se propone utilizar la terminología de mantenimiento reconocida por
diferentes Asociaciones Nacionales e Internacionales de Normalización a los efectos de la
unificación planteada. Se acompaña como “Material Adicional”, un documento complementario,
denominado: “Diccionario de términos de Mantenimiento, Confiabilidad y Calidad” con ese fin.
Se analizarán aspectos teóricos del proceso de mantenimiento para luego incursionar en aspectos
prácticos del mismo.
Los distintos temas serán desarrollados respondiendo a los requerimientos particulares de las
empresas generadoras, transmisoras y distribuidoras de energía eléctrica y al contexto
operacional de sus activos.
2. Síntesis del desarrollo
Conceptualmente el Módulo se iniciará con una generalización sobre conceptos básicos del
mantenimiento y sus diferentes tipos.
Se hará una introducción al análisis de costos de mantenimiento y se abordarán aspectos como
las funciones y patrones de desempeño de los activos.
Por último, se hace la introducción al concepto de Modos de fallas y sus consecuencias, aspectos
relacionados a la confiabilidad de los activos y por último se analizarán estructuras de sistemas y
equivalencia estructural de caminos mínimos a los efectos de saber modelar distintos tipos de
activos.
3. Relación conceptual con los otros módulos
Este Módulo guarda una relación directa con el siguiente Módulo del presente curso, dado que
sirve de introducción a muchos conceptos que serán luego desarrollados.
4
4. Posición que adopta el profesor-tutor
Dado que no existe, en las empresas generadoras, transmisoras y distribuidoras, un sistema

unificado de gestión de sus activos, este curso pretende dar las herramientas, a los profesionales
involucrados, tendientes a mejorar la gestión sobre la base de conceptos y técnicas actuales de
mantenimiento. El presente Módulo, sirve de base conceptual para el subsiguiente y un punto de
partida para unificar a los participantes en esa dirección.
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Objetivos
1. Objetivo general del módulo
El objetivo general será desarrollar habilidades entre los alumnos a través del conocimiento de las
últimas técnicas de mantenimiento disponibles e internacionalmente utilizadas, para llevar
adelante la gestión de activos de Empresas de Generación, Transmisión y Distribución de Energía
Eléctrica, tendiendo a mejorar la disponibilidad y operatividad de sus activos, lo cual se realizará a
través del conocimiento de los principios, elementos y modelos de mantenimiento aplicados
internacionalmente.
Partiendo de una visión general sobre las características particulares que reviste la realización del
mantenimiento en instalaciones eléctricas de generación, transmisión y distribución, se irá paso a
paso transitando por el análisis técnico teórico al metodológico práctico.
El objetivo general es ofrecer a los alumnos en este Módulo, herramientas que les permita:
• Diseñar estrategias de mantenimiento para el equipamiento de activos de Generación,

Transmisión y Distribución, mediante el establecimiento de operaciones, acciones y
tácticas, a partir del conocimiento de las relaciones entre mantenimiento, calidad de
servicio y el activo.
• Conceptuar un conjunto de elementos esenciales para el mantenimiento; mediante la
utilización de los conceptos fundamentales de disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad.
• Generar un sistema instrumental que permita administrar la información y las acciones
relevantes a actividades, procesos y organización del sistema de mantenimiento; mediante
un sistema logístico documental para la toma de decisiones.
• Estructurar tácticas de mantenimiento, mediante el uso y aplicación de un conjunto lógico
de acciones, con el fin de poder realizar las tareas y actividades inherentes al servicio
eléctrico, a partir de casos concretos planteados; siguiendo las reglas y/o normas
establecidas para esas tácticas.
6
2. Objetivos específicos del módulo
Los podemos enumerar en los siguientes aspectos:

• Afirmar conceptos básicos de mantenimiento.
• Conocer los Patrones de Falla típicos asociados a cada activo.
• Adquirir conocimientos sobre confiabilidad de activos.
• Adquirir el conocimiento sobre de los distintos ciclos de vida de los activos.
• Interpretar como realizar un Análisis del Modo de Fallas y sus Consecuencias (AMFE).
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Guía de estudio
1. Metodología de estudio
El Módulo N° 1, al igual que el Módulo N° 2, que componen el presente curso, se lleva a cabo en
un salón de clases virtual que brindará posibilidades de comunicación, colaboración,
participación, motivación y aprendizaje, con la ventaja de seleccionar hora y lugar de estudio,
respetando la dinámica y los estilos personales de cada alumno.
La metodología introduce la figura del Profesor-Tutor que acompañará al alumno en el estudio de

cada Módulo.
Bajo este marco pedagógico y para potenciar al estudiante, el salón de clases virtual de “Interface”
provee una plataforma tecnológica con los siguientes servicios:
• Descarga del material de lectura

• Visualización de las clases de Audio-Video
• Comunicación y participación a través de correos internos y foros
• Actividades de autoevaluación
• Actividades de evaluación final.
2. Actividades
Las actividades a desarrollar por parte del alumno se dividen entre actividades vinculadas al
proceso de aprendizaje y actividades destinadas a la calificación.
2.1. Actividades vinculadas al proceso de aprendizaje
Se definen como un conjunto de ejercicios diseñados para que el alumno desarrolle sus aptitudes
y habilidades y a la vez le permitan autoevaluar los conocimientos adquiridos a través del curso.
• No son consideradas a los efectos de la calificación del alumno.

• El docente sugiere e invita al participante a realizarlas. Así mismo serán
monitoreadas.
8
• Con base en el punto anterior, puede generar orientación (privada o colectiva)
complementaria.
Estas actividades son preparatorias de las pruebas posteriores orientadas a la calificación.

Los patrones y cantidad de ejercicios responden a:
Preguntas Verdadero/Falso (10 preguntas)
2.2. Actividades orientadas a la calificación y a la aprobación de cada Módulo
Comprende aquellas actividades destinadas a valorar el logro de los objetivos por parte del
alumno. Las mismas serán calificadas.
Los patrones de ejercicios responden a:
Preguntas Verdadero/Falso (10 preguntas)
El resultado de la evaluación del módulo será comunicado al alumno en forma automática por el
Sistema.
La nota final del curso será el promedio de las notas obtenidas en las evaluaciones de cada
Módulo.
Cronograma
El plan de trabajo o cronograma de actividades está definido, atendiendo el contenido, grado de

dificultad y extensión, de cada Módulo. Presentamos la estructura propuesta tomando en
consideración la unidad de tiempo - semana - como referencia para comprender su alcance y
exigencia de dedicación. La dedicación horaria es de 2 hs. diarias aproximadamente – de lunes a
viernes.
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Plan de Trabajo Semanal
Lunes Descarga de archivos y lectura bibliografía

Martes Lectura bibliografía
Miércoles Visualización clase de audio-video
Jueves Foro y autoevaluación
Viernes Evaluación final
Sábado Recuperación evaluación
Domingo Recuperación evaluación
El factor comunicación e interacción con el profesor es muy importante, para lo cual es

recomendable el control diario del Correo Interno.
Certificados
El CACIER extenderá un certificado de aprobación a todos aquellos que cumplan

satisfactoriamente con las pruebas de evaluación del presente curso.
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Mapa Conceptual
La Estructura de Mantenimiento
consta de
Política Plan
Programas
Política basada en la falla

Contienen
Objetivo
Política basada en la vida

del activo Tareas
Activo
Política basada en la
Del tipo
inspección Estructura de sistemas
Política basada en el Relaciones

examen
Política basada en Funciones Patrones Modos de

oportunidad falla
AMFE
Predictivo Preventivo Correctivo Condicional
Implican
Costos
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Desarrollo de contenidos
Índice del Módulo
1. Introducción al Mantenimiento 13
1.1. Conceptos básico 13
1.1.1. Terminología 13
1.1.2. El proceso de mantenimiento 13
1.1.3. Los activos de Generación, Transmisión y Distribución 16
1.1.4. La estructura de mantenimiento 16
1.1.5. Tipos de mantenimiento 17
1.1.6. El mantenimiento y su influencia económica empresaria 19
1.1.7. Introducción al análisis de costos de mantenimiento 20
1.1.8. Las políticas de mantenimiento 26
1.1.9. Las tareas de mantenimiento 36
2. Las funciones y los patrones de desempeño de los activos 41
2.1. Introducción a los diferentes tipos de función 41
2.2. Funciones primaria 42
2.3. Funciones secundarias 42
2.4. Funciones superfluas 44
2.5. Los Patrones de desempeño 44
3. Los modos de fallas y sus consecuencias 45
4. El AMFE (Análisis de Modo de Fallas y sus Efectos) 46
5. Diagrama de Causa-Efecto 47
6. Los Patrones de Fallas 51
7. Introducción al concepto de confiabilidad 53
7.1. Definición de confiabilidad 53
7.2. Funciones de estado 53
7.3. Coherencia. 55
8. Estructura de sistemas 55
8.1. Tipos de estructuras básicas 55
8.1.1. Sistema serie. 55
8.1.2. Sistema paralelo. 56
8.1.3. Sistema K-de-n.. 58
8.2. Equivalencia estructural de caminos mínimos. 59
8.3. Módulos de sistemas 66
12
1. INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
1.1. Conceptos básicos
1.1.1. Terminología
Dado que no existe una terminología de mantenimiento unificada en todas las empresas, a los
efectos de una adecuada interpretación de los términos empleados a lo largo de este curso, se ha
procurado utilizar la terminología de mantenimiento reconocida por diferentes Asociaciones
Nacionales e Internacionales de Normalización, entre ellas la AEA (Asociación Electrotécnica
Argentina)
Para su mejor entendimiento se ha procedido a resaltar, en negrita, cada término que pudiera
requerir ser definido, y se le ha adicionado un número, entre paréntesis, que sirve de referencia, a
lo largo del texto y en su primera utilización, desarrollando estas definiciones en el apartado
denominado “Glosario” del presente documento para los términos utilizados en cada Módulo.
A su vez, se acompaña un documento complementario, anexo al curso, denominado: “Diccionario
de términos de Mantenimiento, Confiabilidad y Calidad” que se pone a disposición del alumno
como material de referencia y donde constan más de 300 términos utilizados en la actividad de
mantenimiento de los sistemas eléctricos.
1.1.2. El proceso de mantenimiento
Todos los profesionales envueltos en las áreas operativas de la actividad de Generación,

Transmisión y Distribución de Energía Eléctrica desean, por razones obvias, que sus activos (1)
se encuentren en estado de disponibilidad (10) durante tanto tiempo como sea posible. Para
lograrlo, es necesario “ayudar” al activo a mantener ese estado, realizando las tareas (25) de
mantenimiento apropiadas. Algunas de estas tareas son exigidas o sugeridas por los fabricantes
de los activos. Sin embargo, la experiencia práctica nos indica que, esas tareas, generalmente no
bastan para garantizar la disponibilidad del activo, por lo cual, a partir de ahí, es necesario realizar
otras tareas adicionales para recuperar la funcionalidad (13). Esto conduce al concepto de
mantenimiento que incluye todas las tareas que realiza el usuario para conservar el activo en el
estado disponible, o para recuperarlo de su estado de indisponibilidad (14)
13
En los sistemas (24) eléctricos de Generación, Transmisión y Distribución de Energía Eléctrica
hay una multitud de activos cuya funcionalidad debe ser conservada por los profesionales a cargo,
a lo largo de su vida útil (29)
El proceso por el cual se mantiene la capacidad del activo para realizar la función requerida (12),
es conocido como proceso de mantenimiento, y se define como:
Mantenimiento (Maintenance) es un conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya

finalidad es conservar o restituir a un activo ó ítem (16) las condiciones que le permitan realizar
una función.
Comprende todas las acciones necesarias para que un activo sea conservado o restaurado de
modo de poder permanecer de acuerdo con una condición especificada.
Cuando se analizan los objetivos de las tareas de mantenimiento realizadas durante ese proceso,
podemos considerar los siguientes:
• Cambio de estado superficial: Ejemplos típicos son: lavado, limpieza, pintura, etc.
• Aumento de la confiabilidad (5) y la seguridad: Lo que se pretende es reducir la probabilidad
de aparición de fallas funcionales (11). Las tareas más comunes de este tipo son:
inspeccionar (15), controlar (6), comprobar (4), verificar (28), probar (20), ejecutar
pruebas funcionales (22)
• Consecución de una tasa óptima de consumo: Ejemplo: eliminación de pérdidas de aceites
dieléctricos. Lo que contribuye al costo- eficiencia del proceso de mantenimiento y operación.
• Recuperación de la funcionalidad del activo:. Las tareas más frecuentemente realizadas para
recuperar la funcionalidad son: revisar (23), reparar, restaurar, etc.
Es necesario tener en cuenta que se necesitan ciertos recursos para facilitar este proceso. Como
el fin principal de estos recursos es facilitar el proceso de mantenimiento, se los designa con el
nombre de recursos de mantenimiento (Maintenance Resources, MR)
Los recursos necesarios para la realización con éxito de toda tarea de mantenimiento pueden
agruparse en las siguientes categorías:
• Abastecimiento o aprovisionamiento: es un nombre genérico que incluye el suministro de
todos los repuestos, elementos de reparación, consumibles, suministros especiales y artículos
de inventario necesarios para apoyar a los procesos de mantenimiento.
14
• Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las herramientas, equipos especiales de vigilancia
de la condición, equipos de comprobación y calibración, bancos de prueba para
mantenimiento, y equipos auxiliares de servicio, necesarios para apoyar a las tareas de
mantenimiento asociadas al activo.
• Personal: se incluye el necesario para la instalación, comprobación, manejo y realización del
mantenimiento del activo y de los equipos necesarios de prueba y de apoyo. Debe
considerarse la formación específica del personal necesario para cada tarea de
mantenimiento.
• Instalaciones: incluye las instalaciones especiales requeridas para la ejecución de las tareas
de mantenimiento. Deben considerarse las plantas edilicias, edificaciones portátiles, talleres
de mantenimiento, laboratorios de ensayos y otras instalaciones para reparaciones especiales
y revisiones generales, relacionadas con cada tarea de mantenimiento.
• Datos técnicos: manuales de mantenimiento, procedimientos de comprobación, instrucciones
de mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración, procedimientos de revisiones
generales, instrucciones de modificación, información sobre las instalaciones, planos y
especificaciones que son necesarios para realizar las funciones de mantenimiento del activo.
Tales datos no sólo se refieren al activo, sino también al equipo de prueba y apoyo, transporte
y manejo del equipo.
• Recursos informáticos: comprende las computadoras y sus accesorios, software, bases de
datos, etc., necesarios para realizar la gestión del activo.
Los procesos de mantenimiento, como tantos otros, tienen sus propias restricciones. Las más
frecuentes son:
• Presupuesto.
• Programación, tiempo disponible, horas hombres disponibles.
• Reglamentaciones de seguridad.
• Entorno, clima.
• Documentación técnica en lenguas extranjeras.
• Cultura/costumbres tradicionales.
Cuando se analiza un proceso de mantenimiento es imperativo considerar tanto los recursos como
las restricciones, a fin de conseguir un óptimo control de esta tarea tan compleja, que tiene un
15
gran impacto en la seguridad, confiabilidad, costo, prestigio y otras características decisivas para
la conducción competitiva de la actividad dentro y fuera de las empresas.
Un factor fundamental y característico del mantenimiento de los sistemas eléctricos son los
requerimientos de seguridad tanto para la realización de tareas de mantenimiento sobre
instalaciones fuera de servicio, que implican la observancia de las que se denominan “las cinco
reglas de oro” (17), como para aquellas actividades de mantenimiento que se realizan en
instalaciones en servicio, ejemplo: Trabajo con tensión.
1.1.3. Los activos de Generación, Transmisión y Distribución
Son considerados activos de generación, transmisión y distribución todos aquellos componentes

individuales que conectados entre sí constituyen un sistema eléctrico. Entre otros, podemos
mencionar:
a. Generadores
b. Transformadores
c. Interruptores
d. Seccionadores
e. Reconectadores
f. Seccionalizadores
g. Líneas aéreas
h. Cables subterráneos
i. Sistemas de protección
j. Sistemas de medición
k. Sistemas de telecontrol o telesupervisión
No es el objetivo de este curso realizar una descripción funcional de cada uno de ellos dado que
seguramente es de conocimiento de los alumnos, pero si nos referiremos a los mismos, a lo largo
de presente curso, en ejemplos de aplicación sobre cada tema tratado.
1.1.4. La Estructura de Mantenimiento
Conceptualmente el mantenimiento debe estar estructurado de forma tal que esté conformado por
los siguientes elementos:
• Política de mantenimiento
• Plan de mantenimiento
• Programas de mantenimiento
16
a) Política de Mantenimiento
La política de mantenimiento establece la estrategia, lineamientos y pautas a seguir en la

organización funcional de mantenimiento, conformando las etapas de planificación, programación,
preparación, ejecución y evaluación de resultados.
b) Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento es aquel que, elaborado conforme a la política de mantenimiento, define
los programas de mantenimiento a realizar en un periodo de tiempo determinado. (Periodicidad)
(21).
c) Programas de Mantenimiento
Los programas de mantenimiento son aquellos en los cuales se definen básicamente: tareas y
fecha de ejecución.
Tanto la política, como el plan y los programas de mantenimiento deben estar perfectamente
determinados y documentados a los efectos de llevar a cabo una exitosa gestión.
1.1.5. Tipos de Mantenimiento
Se establecen básicamente 4 tipos de mantenimiento:
a) Mantenimiento Predictivo
b) Mantenimiento Preventivo
c) Mantenimiento Correctivo
d) Mantenimiento Detectivo o Condicional
a) Mantenimiento predictivo
Es todo aquel que permite garantizar la calidad de servicio deseada, de un activo, sobre la base
de la aplicación sistemática de técnicas de análisis, utilizándose medios de supervisión o de
muestreo, para reducir al mínimo el mantenimiento preventivo y disminuir al máximo el
mantenimiento correctivo.
En este tipo de mantenimiento no se requiere desarme, el estado del activo y/o de sus partes
integrantes, se hace por inspección ó a través de mediciones y/o control de sus parámetros de
funcionamiento.
17
El mantenimiento predictivo puede efectuarse de dos formas:
• Mantenimiento predictivo en servicio
No implica interrumpir el servicio normal que el activo esta prestando para efectuar dicho
mantenimiento. Ejemplo: Extracción de muestras de aceite en transformadores para medición de
rigidez dieléctrica del mismo, medición de ruidos en elementos rotantes, medición de ultrasonido,
etc.
• Mantenimiento predictivo fuera de servicio
Implica interrumpir el servicio normal que el activo esta prestando para efectuar dicho
mantenimiento. Ejemplo: Ensayo (8) de índices de polarización y absorción en transformadores,
inspección de regulador de velocidad de un generador, inspección de aisladores de una línea de
alta tensión, etc.
b) Mantenimiento preventivo
Es todo aquel que se realiza sobre un activo que se encuentran en condiciones normales de
operación, con el objetivo de reducir la probabilidad de falla o deficiencia en el funcionamiento,
pudiéndose prevenir y programar.
El mantenimiento preventivo puede efectuarse de tres formas:
• Mantenimiento preventivo periódico programado del activo fuera de servicio:

Mantenimiento efectuado en intervalos predeterminados de tiempo, o de acuerdo a criterios
preestablecidos. En general implica desarmes y revisión de sus componentes (3) internos.
Ejemplo: revisión de cámaras de extinción de arco en interruptores, revisión de los alabes de una
turbina, etc.
• Mantenimiento preventivo periódico programado del activo en servicio:

Mantenimiento efectuado en intervalos predeterminados de tiempo, o de acuerdo a criterios
preestablecidos. Ejemplo. Limpieza de cámaras de transformación, cambio de escobillas del rotor
de un generador, lavado de aisladores, etc.
• Mantenimiento preventivo no periódico programado:
18
Mantenimiento normalmente no esperado, que se efectúa aprovechando la oportunidad de una
salida fuera de servicio normal del activo. Ejemplo: El mantenimiento por parada programada de
un generador.
c) Mantenimiento correctivo:
Mantenimiento efectuado luego de ocurrida una falla y destinado a volver a colocar el activo en
condiciones de ejecutar su función requerida.
El mantenimiento correctivo puede ser de dos formas:
• Mantenimiento correctivo programable:

Es cuando la falla resulta de características tales que permite mantener en servicio el activo a
pesar de no satisfacerse la plenitud de las funciones del mismo o de sus partes integrantes, hasta
tanto se pueda programar su salida fuera de servicio. Ejemplo: Pequeña pérdida de aceite en un
transformador ó ruido menor en los rodamientos de un motor.
• Mantenimiento correctivo no programable:

Este puede dividirse en dos tipos:
√ Mantenimiento correctivo de urgencia:
Es cuando el mantenimiento es necesario efectuarlo a la brevedad posible, pues por la
gravedad de la falla, peligra la integridad o la prestación del activo o la de sus partes
integrantes. Ejemplo. Detección de alta temperatura en unión metálica de una línea ó
recalentamiento en un cojinete de un generador.
√ Mantenimiento correctivo de emergencia:

Cuando el mantenimiento es necesario efectuarlo en forma inmediata, generalmente surge a
causa de una avería (2).
d) Mantenimiento detectivo o condicional

Se denomina a todas aquellas tareas que se ejecutan en busca de fallas, también denominadas
“check-list”, “test operativos” ó pruebas funcionales. Es una técnica utilizada para detectar si algo
falla (detección de fallas ocultas). Ejemplo: chequeo del funcionamiento de protecciones.
19
El tipo de mantenimiento a emplear (a, b, c, ó d), así como sus características cualitativas y
cuantitativas, a aplicar sobre cada activo, es conveniente que estén perfectamente determinadas y
detalladas en la documentación correspondiente a la Política de mantenimiento. Esto facilita las
actividades de auditoria de mantenimiento que pudieran surgir y al proceso de gestión del activo.
1.1.6. El mantenimiento y su influencia economía empresaria
La realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada a costos, tanto en términos de

costos de recursos de mantenimiento, como del costo de no contar con el activo disponible para el
servicio. Por lo tanto, los departamentos de mantenimiento representan uno de los mayores
centros de costo, que exigen a las empresas una importante suma de dinero cada año,
habiéndose convertido así en un factor crítico en la ecuación de rentabilidad de muchas
empresas. En consecuencia, puesto que las operaciones de mantenimiento se vuelven cada vez
más costosas, se reconoce cada vez más la importancia de lo que se denomina ingeniería de
mantenimiento.
Está claro, del breve análisis anterior acerca del importante papel que el mantenimiento
representa, siendo uno de los principales determinantes en la consecución de los objetivos de los
profesionales, respecto a la disponibilidad y confiabilidad del sistema eléctrico, por ello, el principal
objetivo de este curso es el análisis de los conceptos, herramientas, técnicas y modelos de que
disponen los profesionales de mantenimiento para la predicción, evaluación y mejora de sus
decisiones. Decisiones que influirán en la facilidad, precisión, seguridad y economía de todas las
tareas relativas a la conservación de los activos en estado de disponibilidad, lo que directamente
repercute en la calidad de servicio de los sistemas eléctricos.
Actualmente, la mayoría de los profesionales se preocupan por la ventaja competitiva que el

proceso de mantenimiento puede proporcionar a su empresa y es por ello que avanzaremos en
ese sentido a lo largo de este módulo y en el subsiguiente.
1.1.7. Introducción al Análisis de costos de mantenimiento
Para los sistemas eléctricos el costo de mantenimiento constituye una parte importante del costo
de inventario. Los recursos se expresan normalmente en términos monetarios, en forma de
costos.
20
Los costos pueden clasificarse en varias categorías, desde el punto de vista del análisis de los
recursos de mantenimiento (Maintenance Resources Analysis, MRA), estudiándose brevemente a
continuación las más corrientes:
• Costos fijos y variables: los costos fijos son aquellos que se producen sin tener en cuenta el
número de tareas de mantenimiento realizadas (por ejemplo, costos de personal
administrativo).
Aunque se supone que los costos fijos deben mantenerse constantes al producirse cambios en
el nivel de actividad, pueden variar como respuesta a otros factores, como variaciones en los
salarios, por ejemplo. Los costos variables son aquellos que dependen del volumen de las
tareas de mantenimiento realizadas. Normalmente, estos costos se deben a repuestos o a la
mano de obra directa empleada.
Conviene indicar que muchos costos contienen elementos tanto de costos fijos como de costos
variables.
El costo de la pérdida de utilidad está relacionado con el costo de los salarios de los operarios
o empleados, seguros, impuestos, instalaciones, teléfono, etc., que se producen igualmente
cuando el activo está no disponible. Estos costos no deben despreciarse, porque podrían ser
incluso superiores a los de las otras categorías de costos.
• Costos directos, indirectos y generales: los costos directos son costos que pueden atribuirse
claramente a cada tarea. Los costos directos de repuestos y de mano de obra directa se
conocen usualmente como costos de mantenimiento. Los costos indirectos, por otro lado, son
difíciles de asignar a actividades particulares. Los costos generales son todos aquellos
distintos de los costos directos de repuestos y mano de obra. Costos globales típicos son los
materiales indirectos, la mano de obra indirecta, los impuestos, los seguros, los alquileres, las
depreciaciones, el personal supervisor y el administrativo, la calefacción y la luz. La
contabilidad de costos asigna una cantidad proporcional de los costos globales a los servicios
realizados. Los costos globales no pueden asignarse como cargas directas a ninguna actividad
en particular, y por tanto deben distribuirse de acuerdo con alguna regla arbitraria.
• Costo inicial de mantenimiento: es la inversión total necesaria para establecer un sistema de

mantenimiento. Generalmente esos costos son no recurrentes, a lo largo de la vida del activo.
Los costos de inversión inicial de un activo pueden incluir el costo del mismo, la formación del
personal, la instalación, el transporte, la dotación inicial de accesorios y el equipo de apoyo.
21
• Costo de oportunidad: el mantenimiento acarrea costos, pero las consecuencias que surgen
de no efectuar el mantenimiento también acarrean otros costos, que a menudo pueden ser
bastante mayores. Como el alcance del mantenimiento y su frecuencia de ejecución son
necesariamente limitados, se debe controlar y optimizar el mantenimiento según ciertos
criterios.
1.1.7.1.El costo directo de la tarea de mantenimiento
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento (Cost of Maintenance Task,
CMT ), está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento (Cost of Maintenance
Resources, CMR ), utilizados directamente durante la ejecución de la tarea:
CMT = f (C r , C m , C p , C he , C i , C d )
(1)
donde:
C r = costo de los repuestos

C m = costo de material de limpieza y lubricación
Cp
= costo del personal administrativo
C he = costo de las herramientas y el equipo

Ci
= costo de las instalaciones
Cd = costo de los datos técnicos.
Es necesario recalcar que el tipo y cantidad de todos los recursos de mantenimiento necesarios
para la conclusión con éxito de cualquier tarea de mantenimiento son consecuencia del diseño del
activo y se estudian durante el análisis de mantenibilidad (19) del proceso de diseño.
22
El costo del personal ligado a una tarea de mantenimiento específico, es función de las siguientes
variables:
C p = f (DMT , HCP )
(2)
Donde:
DMT (Duration of Elapsed Maintenance Time) es una variable aleatoria que representa el
tiempo empleado en la tarea de mantenimiento.
HCP (Hourly Cost of Personnel) representa el valor monetario del costo horario del personal
empleado en la ejecución de una tarea específica de mantenimiento.
Se utiliza con más frecuencia el valor medio del costo directo de la tarea de mantenimiento, que
puede definirse como:
MCMT = C r + C m + C he + C i + C d + MDMT * HCP (3)
Si suponemos que el costo de todos los recursos de mantenimiento, salvo el personal, es

constante.
Sin embargo, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento depende de los
valores porcentuales de las variables aleatorias DMT , por lo tanto:
CMT p = C r + C m + C he + C i + C d + DMT p * HCP

(4)
Donde las expresiones de los valores porcentuales de la duración de la tarea de mantenimiento

vienen definidas completamente por las distribuciones de probabilidad .(ver bibliografía
referenciada) [11].
Por ejemplo, si se quiere conocer el costo directo de mantenimiento que cubriría, el 80 por ciento
de las tareas de mantenimiento realizadas, se usaría la siguiente expresión:
23
CMT80 = C r + C m + C he + C i + C d + DMT80 * HCP (5)
En la Figura N° 1 se muestra la representación gráfica de la ecuación (5).
CMT
0,8
Cr+Cm+Che CMT80 $
FIGURA N° 1
Es necesario resaltar que el costo definido en la ecuación (4) puede diferir considerablemente
según los diferentes tipos de tareas de mantenimiento. La razón principal es el hecho de que las
tareas de mantenimiento preventivo se realizan en un instante de tiempo predeterminado, antes
de que la falla tenga lugar, lo que significa que los recursos de mantenimiento usados para la
conclusión de esta tarea con éxito son los absolutamente necesarios. Sin embargo, en el caso de
las tareas de mantenimiento correctivo, existe una alta posibilidad de que se desarrollen fallas
secundarias causadas por la presencia de fallas primarias, lo que a su vez puede exigir el uso de
algunos recursos adicionales. Por ejemplo, la pérdida de aceite en el transformador puedo haber
causado una falla interna en el transformador, lo que motivará tareas adicionales de
mantenimiento al momento de reparar la pérdida de aceite.
1.1.7.2. Costo directo de la tarea de mantenimiento correctivo
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CMT c está relacionado
con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea.
La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma
siguiente:
24
(
CMT c = f C rc , C mc , C hec , C ic , C dc , DMT c , HCP c ) (6)
Se utiliza con más frecuencia el valor medio de los costos de mantenimiento correctivo, lo que se
representa mediante MCMT c .

(
MCMT c = C rc + C mc + C hec + C ic + C dc + MDMT c * HCP c ) (7)
1.1.7.3. Costo directo de la tarea de mantenimiento preventivo

p
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento preventivo, CMT está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito
de la tarea. De esta forma, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento
preventivo tendrá la forma siguiente:
(
CMT p = f C rp , C mp , C hep , C ip , C dp , DMT p , HCP p ) (8)
Se utiliza con más frecuencia el valor medio de los costos de mantenimiento preventivo, que se
p
representa mediante MCMT
MCMT p = C rp + C mp + C hep + C ip + C dp + MDMT p * HCP p ( ) (9)
1.1.7.4. Costo directo de la tarea de mantenimiento condicional
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento condicional, CMT m está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito
de la tarea. Consecuentemente, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento
condicional tendrá la forma siguiente:
(
CMT m = f C rm , C mm , C hem , C im , C dm , DMT m , HCP m ) (10)
25
Al igual que los casos anteriores, se utiliza con más frecuencia el valor medio de los costos de
mantenimiento condicional, que se representa mediante MCMT m .
MCMT m = C rm + C mm + C hem + Cim + C dm + MDMT m * HCP m ( ) (11)
1.1.8. Las Políticas de Mantenimiento
La Política de mantenimiento (Maintenance Policy) tal cual fue enunciada en el punto 1.1.4.a) es la
estrategia que rige las decisiones de la gerencia de mantenimiento. Es de responsabilidad de la
gerencia de mantenimiento determinar la política adecuada para cada empresa, usando todos los
argumentos y técnicas existentes para fundamentar su aplicación.
Con respecto a la relación entre el instante de ocurrencia de la falla, TTF (Time to Failure-
Tiempo para la falla (26)), y el instante previsto para la ejecución de la tarea de mantenimiento,
TTM (Time to Maintenance- Tiempo para el mantenimiento (27)) existen las siguientes
políticas de mantenimiento.
a) Política de mantenimiento basada en la falla
El mantenimiento basado en la falla FBM (Failure-based Maintenance,), consiste en tareas

de mantenimiento correctivo que se inician después de ocurrida la falla, es decir, tras la
presentación de anomalías en la función o las prestaciones. La principal ventaja de esta política
de mantenimiento es que se aprovecha la vida operativa total del activo. Esto significa, en la
práctica, que el tiempo medio para el mantenimiento MTTM (Mean Time To Maintenance)
de los activos sometidos a esta política es idéntico al MTTF (Mean Time To Failure). En
consecuencia el coeficiente de utilización CU de los activos considerados, valdrá siempre 1

(uno).
MTTM f
CU f
= =1
MTTF (12)
26
Siendo:
∞
MTTM = MTTF = ∫ R (t ) dt
0 (13)
Donde:
R (t ) es la denominada función de confiabilidad, definida como:
∞
R (t ) = P(TTF >t ) = ∫ f (t ) dt
t (14)
En la que
f (t ) representa la función densidad de la variable aleatoria conocida como tiempo
hasta la falla TTF (Time To Failure).

En la práctica ello implica que cuando se aplica esta política de mantenimiento, se recupera
íntegramente la inversión sobre el activo, pero la limitación de la aplicación de esta política en los
sistemas eléctricos está acotada a los activos auxiliares, como pueden ser: relés, contactores,
microcontactos, etc. es decir, todo activo que, ocurrida la falla, no tenga una implicancia directa en
la funcionalidad de un activo complejo que pueda afectar a la funcionalidad del sistema y a la
calidad de servicio.
b) Política de mantenimiento basada en la vida del activo
El mantenimiento basado en la vida LBM (Life-based Maintenance), es aquel donde se

realizan tareas de mantenimiento preventivo a intervalos fijos predeterminados durante la vida
operativa del activo. Esta política es también llamada política de mantenimiento preventivo o de
mantenimiento planificado.
Una de las ventajas principales de esta política de mantenimiento es el hecho de que las tareas de
mantenimiento preventivo se realizan en un instante de tiempo predeterminado, con lo que puede
suministrarse por anticipado todos los recursos de mantenimiento.
La principal ventaja es que supuestamente con la aplicación de esta política nos estamos
anticipando a las fallas.
La principal desventaja es que esta política de mantenimiento puede ser poco rentable porque se
reemplazan prematuramente componentes de los activos independientemente de su estado. El
coeficiente de utilización del activo considerado será:
27
MTTM p
CU = p
<< 1
MTTF (15)
p
En esta expresión MTTM es el tiempo medio para el mantenimiento basado en la vida del
activo, que se define como:
tp
MTTM p
= ∫ D (t ) dt << MTTF
0 (16)
c) Política de mantenimiento basada en la inspección
El mantenimiento basado en la inspección IBM (Inspection-based Maintenance) es aquel

donde se realizan tareas de mantenimiento condicional en forma de inspecciones a intervalos fijos
de tiempo, hasta que se requiere la realización de una tarea de mantenimiento preventivo.
Tradicionalmente, las políticas de mantenimiento preventivo y correctivo han sido las favoritas
entre los profesionales de mantenimiento.
Sin embargo, durante los últimos años, muchas empresas han reconocido los inconvenientes de
estos métodos.
Dada la necesidad de reducir los costos de mantenimiento esto ha conducido a un desarrollo de
políticas de mantenimiento alternativas tal el caso del IBM .

Este procedimiento de mantenimiento admite que la razón principal para realizar el mantenimiento
es el cambio en la condición y/o las prestaciones, y que la ejecución de las tareas de
mantenimiento preventivo debe estar basada en el estado real del activo. Mediante el control de
ciertos parámetros sería posible identificar el momento más conveniente en el que se deben
realizar las tareas de mantenimiento preventivo.
La inspección es una tarea de mantenimiento condicional, que tiene como resultado un informe
sobre la condición del activo, es decir, si la condición es satisfactoria o no, lo que se determina a
RCI
través del que se denomina Indicador adecuado de la condición (Relevant Condition
Indicator).
28
RCI
El es un parámetro observable que indica la condición del activo en el instante de
comprobación. Un ejemplo típico podría ser el nivel de aceite en los interruptores ó
transformadores.
RCI
La condición del activo será satisfactoria mientras el valor del se mantenga sin alcanzar
RCI cr
un valor crítico . Cuando se alcanza este nivel, deben realizarse las tareas de
mantenimiento necesarias, porque la falla ocurrirá tan pronto como el parámetro alcance su valor
RCI lim . RCI

límite, Es importante recalcar que el puede tener valores idénticos en
diferentes instantes del tiempo de operación del activo.
Antes de que el activo se ponga en servicio se determina la frecuencia más adecuada para las
i
inspecciones, denominada
TI .
Entonces, durante la operación del activo, las inspecciones se llevan a cabo con intervalos fijos
especificados hasta que se alcanza el nivel crítico,

( )
RCI TI i > RCI cr , en cuyo momento
se realizan las tareas de mantenimiento preventivo prescritas.
Si el activo falla entre inspecciones, se realiza un mantenimiento correctivo.
Las ventajas de la política de mantenimiento IB es que aplicada sobre los activos en operación
se tiene una vigilancia de la condición que producirá información acerca del estado de sus
componentes. Los beneficios de la vigilancia de la condición pueden resumirse así:
• Detección, lo más pronto posible, del deterioro en la condición y/o en las prestaciones de
un activo.
• Reducción del tiempo de indisponibilidad del activo, ya que se puede determinar el
intervalo de mantenimiento óptimo, a través de la condición de los componentes de los
mismos. Esto permite una mejor planificación del mantenimiento y un uso más eficaz de
los recursos.
• Mejora de la seguridad, ya que las técnicas de vigilancia nos permite sacar fuera de
servicio el activo antes de que se produzca una falla.
29
• Aumento de la disponibilidad, al poder mantener los activos disponibles durante más
tiempo.
El coeficiente de utilización de la vida del activo, cuya sustitución se basa en la condición que
presenta, puede determinarse según la siguiente expresión:
MTIR 0 ∫R RCI cr dt
CU i = =
MTTF MTTF (17)
Donde MTIR representa el tiempo medio hasta la sustitución del activo.
d) Política de mantenimiento basada en el examen
El mantenimiento basado en el examen EBM (Examination- based Maintenance), es aquel

donde se realizan tareas de mantenimiento condicional en forma de exámenes, según la condición
observada en el activo, hasta que se necesita la ejecución de una tarea de mantenimiento
preventivo.
Existe un gran número de activos implicados en las instalaciones de generación, transmisión y
distribución de energía eléctrica que deben operar con una probabilidad de falla muy baja. La
razón más frecuente es el deseo de disponer de un sistema seguro, con buena relación costo –
eficiencia y libre de indisponibilidades. En la mayoría de los casos, esto se consigue mediante una
política de mantenimiento preventivo. Las tareas de mantenimiento prescritas se realizan
obligatoriamente en un momento predeterminado,

TP . La programación de las tareas de
mantenimiento se basa en las características de confiabilidad de los activos considerados, de
acuerdo con la expresión que sigue:
R(TP ) = P(TTF >TP ) = Rr

(18)
30
Rr R(TP )
Donde TTF es el tiempo para la falla, es el nivel de confiabilidad exigido y el
valor de la función de confiabilidad en el instante TP .
En la práctica se ha observado que este método implica un alto costo para la empresa a los
efectos de poder mantener el nivel de confiabilidad requerido, ya que la mayoría de componentes
de los activos se sustituyen prematuramente.
Al mismo tiempo, esta práctica implica una reducción en la disponibilidad operativa del activo.
Para aumentar el nivel de utilización de los componentes de los activos sustituidos
preventivamente, conservando una baja probabilidad de falla durante la operación, es necesario
obtener más información sobre su comportamiento a lo largo del proceso de operación. Ya que la
función de confiabilidad representa la principal fuente de información en la expresión anterior, el
único camino fue crear un nuevo enfoque de la confiabilidad que pudiera suministrar una imagen
más completa del proceso de cambio de la condición de los activos considerados.
Knezevic (ver bibliografía referenciada) [11], desarrolló una metodología para la determinación de
la confiabilidad basada en un estimador adecuado de la condición designado como RCP . Este

nuevo método suministró información adicional sobre el cambio de la condición de los activos
considerados, durante su vida operativa. En consecuencia, se desarrolló un nuevo método de
control de los procedimientos de mantenimiento mediante el suministro de una información más
completa del proceso de cambio en la condición, se llegó a un nivel más alto de utilización de los
activos, conservando una baja probabilidad de falla durante la operación.
Es un proceso dinámico, porque el tiempo para la realización de inspecciones se determina

completamente a partir de la condición real del activo al efectuar cada inspección. El control
dinámico de las tareas de mantenimiento según este nuevo modelo permite que cada activo
individual realice la función requerida con la probabilidad de falla exigida, como en el caso de
mantenimiento preventivo basado en la vida del activo, pero con una utilización más completa de
la vida operativa, reduciendo así el costo total de operación. Para analizar los puntos principales
del método RCP para determinación de la confiabilidad podemos decir que:
31
El método convencional para determinar la confiabilidad a través del tiempo hasta la falla
considera al activo como una caja negra que realiza la función requerida hasta que falla. Tal
método es totalmente satisfactorio desde el punto de vista de la estadística matemática, pero no
tanto desde el punto de vista de los profesionales de mantenimiento, ya que los mismos,
queremos saber, lo que está pasando dentro de la caja.
Para lograrlo, es necesario describir la condición de un activo en cualquier instante. Esta fue la
principal razón para introducir el concepto de un estimador adecuado de la condición o
simplemente denominado estimador de condición. Se define como un parámetro que está ligado
directa o indirectamente con el activo y sus prestaciones, y que describe la condición del mismo
durante su vida operativa, satisfaciendo los siguientes requisitos:
• Descripción completa de la condición del activo.

• Monitoreo continuo durante el tiempo operativo.
• Definición numérica de la condición del activo.
Según este método, un activo está en estado disponible en tanto que su estimador de condición
se encuentre dentro del intervalo definido por su valor inicial,

RCPin
y su valor límite,
RCPlim
. Cuando este estimador rebasa el límite prescrito, se presenta la transición al estado
de falla.
El estudio de los procesos de cambio en la condición demuestra que es imposible su predicción,
porque están condicionados tanto por factores externos como por la evolución de procesos físicos
que ocurren en el interior del activo durante la vida operativa. Por consiguiente, en todo momento
del tiempo operativo, el estimador de condición,

RCP (t ) es una variable aleatoria que sólo
puede expresarse mediante su distribución de probabilidad. La función de densidad del estimador
f RCP(t ) (c )
de condición en un instante de tiempo t, se expresa mediante
Por lo tanto, la probabilidad de que el estimador de condición se encuentre dentro del intervalo
admitido, en el instante t, es también la probabilidad de operación satisfactoria del activo, lo que
no es más que la confiabilidad:
32
RCPlim
P (RCPin < RCP (t ) < RCPlim ) = ∫f RCP (t ) (c )dc = R(t )

RCPin
(19)
La ecuación (19) describe la probabilidad de que, en el instante t, la variable aleatoria
RCP (t ) tenga un valor dentro del intervalo aceptable, lo que a su vez representa la
probabilidad de que el activo mantenga su funcionalidad durante un tiempo t.
Resumiendo, se puede decir que el método RCP presentado anteriormente suministra una
imagen más completa de la confiabilidad del activo durante la vida operativa, porque se basa en
un proceso continuo de cambio, mientras que el método del tiempo hasta la falla se basa sólo en
los momentos de transición al estado de falla. La información sobre los cambios en la condición
del activo es muy valiosa para los profesionales de mantenimiento, que la utilizan como base para
la selección de una política o estrategia de mantenimiento.
Para analizar los puntos principales del método RCP para el mantenimiento tenemos que:
Como el nivel de confiabilidad exigido sólo puede mantenerse aplicando una política de
mantenimiento preventivo, el método RCP de mantenimiento introdujo el nivel crítico del
estimador de condición
RCPcr , más allá del cual deben realizarse las tareas de mantenimiento
apropiadas. El intervalo entre los valores límites y críticos se conoce como intervalo de seguridad,
y depende de la capacidad del profesional para medir la condición del activo mediante el RCP .
Desde el punto de vista del mantenimiento, el activo considerado puede estar, según el valor
numérico del RCP en cualquier instante de tiempo de operación, en uno de estos tres estados:
RCPin < RCP (t ) < RCPcr

Continuación de las inspecciones o exámenes;
RCPcr < RCP (t ) < RCPlim Se precisa la tarea de mantenimiento preventivo;
33
RCPlim < RCP (t ) Es necesaria la tarea de mantenimiento correctivo, porque la falla
ya ocurrió.
Para minimizar las interrupciones en la operación y así aumentar la disponibilidad del activo, el
nuevo método no tiene en cuenta ninguna interrupción hasta el momento del primer examen de la
condición del mismo,

TE1 , expresado en alguna de las unidades operativas (horas, minutos,
etc.). Hasta ese instante del tiempo operativo se mantiene la probabilidad exigida de operación
confiable por lo que satisface la siguiente ecuación:
R (TE1 ) = R (RCP (TE1 ) < RCPlim ) > Rr

(20)
MRCP (TE1 ) Representa la condición real del activo en este instante de tiempo.
Con respecto al valor registrado, son posibles las dos siguientes condiciones:
MRCP (TE1 ) > RCPcr

Lo que significa que debe realizarse la tarea de mantenimiento
prescrita.
MRCP (TE1 ) < RCPcr

El activo puede seguir siendo utilizado. Entones, la pregunta que
surge inmediatamente aquí es:
¿Cuándo tendremos que realizar el siguiente examen, manteniendo el nivel de confiabilidad

exigida?
RCPcr
El tiempo hasta el siguiente examen depende de la diferencia entre el y
MRCP (TE1 ) .Cuanto mayor sea la diferencia, mayor será el tiempo de operación hasta el
siguiente examen,
TE 2 .
El tiempo del siguiente examen es el valor de

TE 2 que satisface la siguiente ecuación:
34
t2 RCPcr
∫ f (t , MRCP (TE ))dt =

TE1
1 ∫( f
RCP (TE 2 )
MRCP TE1 )
(c )dc
(21)
Donde:
f (t , MRCP (TE1 )) es la función de densidad de la intersección horizontal de la
función aleatoria
RCP (t ) con el nivel MRCP (TE1 ) .
f RCP (TE 2 ) (c ) RCP (t ) en el instante
es la función de densidad de la intersección vertical de
del siguiente examen.
TE n
En el tiempo predeterminado para el siguiente examen, , cualquiera de las dos condiciones
es posible, y debe seguirse el mismo procedimiento.
Los siguientes puntos representan las ventajas del método de mantenimiento basado en el
RCP :
• Proporciona el nivel de confiabilidad exigido para cada activo individual.
• Reduce el costo de mantenimiento como resultado de:
a. Una vida operativa más larga para cada componente individual que en el caso de
mantenimiento basado en la vida del mismo.
b. Una mayor disponibilidad del activo gracias a la reducción del número de
inspecciones, comparado con un mantenimiento basado en la inspección.
• Desde el punto de vista del apoyo logístico, proporciona una planificación de las tareas
de mantenimiento.
• Es aplicable a todos los activos del sistema eléctrico.
d) Política de mantenimiento basada en la oportunidad
OBM
El mantenimiento basado en oportunidad (Opportunity-based Maintenance) es aquel
dónde se lleva a cabo un mantenimiento correctivo sobre un activo que ha fallado, así como
tareas de mantenimiento preventivo en los componentes de ese activo aprovechando la
oportunidad que presenta de estar no disponible.
35
Por otra parte, en un activo eléctrico ó electromecánico existen muchos componentes
heterogéneos que pueden requerir una sustitución en conjunto, por alguna de las siguientes
razones:
• Necesidad de seguridad en la operación del activo
• Limitaciones en la tecnología o el diseño del activo
En la mayoría de los casos, los fabricantes recomiendan una sustitución en conjunto,

mencionándolo en sus manuales de mantenimiento.
Con el fin de evitar indisponibilidades prolongadas, también es posible emprender sustituciones en
conjunto, de modo que, cuando uno de los componentes falle, se sustituyan todos los demás. De
esta forma las tareas de mantenimiento se realizan en componentes que no han causado la falla.
Por lo tanto, la realización de esas tareas de mantenimiento adicionales es consecuencia de la
oportunidad surgida durante el tiempo de indisponibilidad obligatoria, causada por la realización de
la tarea de mantenimiento correctivo del activo fallado. Esta política de mantenimiento se conoce
como mantenimiento basado en la oportunidad (Opportunity Based), y es apropiado para activos
que implican costos elevados de indisponibilidad.
Indudablemente, que los costos que implican aplicar esta política de reemplazo de componentes
de activos no fallados, son los mismos que la limitan.
1.1.9. Las tareas de Mantenimiento
1.1.9.1. Generalidades
Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe se deben realizar y que
forman parte de una orden de trabajo o de un programa de trabajo.
Ya se ha mencionado que cada tarea requiere recursos específicos para su finalización, llamados
recursos de mantenimiento. También es importante recordar que cada tarea se realiza en un
entorno específico, por ejemplo bajo lluvia, radiación solar, humedad, ruidos, temperatura y
situaciones similares, que pueden tener un impacto significativo en la seguridad, precisión y
calidad en la realización de esa tarea.
El número de tareas, su ordenamiento, así como el número, tipo y cantidad de recursos

requeridos, dependen principalmente de las decisiones adoptadas durante la fase de elaboración
del plan y los programas de mantenimiento. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo
requerido para la recuperación de la disponibilidad de un activo, sólo se puede decidir en esa
36
etapa, teniéndose en cuenta la complejidad de la tarea de mantenimiento, la accesibilidad a los
distintos componentes, la seguridad, la capacidad de prueba, la localización física del activo; etc.
Lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas con los requisitos de los recursos de apoyo al
mantenimiento (instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.).
Las características del activo que reflejan los conceptos anteriores están dadas por lo que se
denomina mantenibilidad.
1.1.9.2. Duración de las tareas de mantenimiento

Los profesionales de mantenimiento generalmente concuerdan que tareas de mantenimiento
supuestamente idénticas, realizadas bajo similares condiciones, requieren diferentes lapsos de
tiempo. Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos:
• Factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivación,

experiencia, actitud, capacidad física, vista, autodisciplina, formación, responsabilidad y
otras características similares relacionadas con el personal implicado;
• Factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo respecto a la
condición física, forma, geometría y características similares del activo sometido a
mantenimiento;
• Factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad,
ruido, iluminación, vibración, momento del día, época del año, viento, etc. en el personal
de mantenimiento durante la ejecución de la tarea.
Consecuentemente, la única forma de evaluar el impacto de todos estos factores, y de muchos

más, sobre la duración de las tareas de mantenimiento, es usar la teoría de probabilidades como
base para la descripción cuantitativa de dicha duración.
Por lo tanto, se define la duración de la tarea de mantenimiento mediante la variable aleatoria
DMT (Duration of Maintenance Task) y su distribución de probabilidad. Las características

más usadas para su descripción cuantitativa son:
37
• Función de mantenibilidad:
M (t ) que es la función de distribución de la variable aleatoria
DMT y representa la probabilidad de que la tarea de mantenimiento considerada se
finalice satisfactoriamente en un tiempo especificado t , o antes:

M (t ) = P (tarea de mantenimiento se finalice en el tiempo t , o antes)
t
M (t ) = P (DMT ≤ t ) = ∫ m(t ) dt
0 (22)
Donde
m(t ) es la función de densidad de probabilidad de DMT .
La Tabla N° 1 muestra la función de mantenibilidad para algunas distribuciones conocidas, donde
A m , B m , C m son los parámetros de escala, forma y origen de la distribución de probabilidad,
y
φ es la función normal de Laplace, cuyo valor puede encontrarse fácilmente en la bibliografía
referenciada [11].
TABLA N° 1-FUNCIONES DE MANTENIBILIDAD

DISTRIBUCIÓN EXPRESIÓN DOMINIO
Exponencial 1 − exp (− t / Am ) t≥0

Normal φ [(t − Am ) / Bm ] − ∞ < t < +∞
Lognormal φ [(ln (t − C m ) − Am ) / Bm ] t ≥ Cm , Cm ≥ 0
Weibull(*) 1 − exp − [(t − C m ) / ( Am − C m )] t ≥ Cm , Cm ≥ 0
Bm
(*) El Análisis de Weibull será desarrollado en el Módulo N° 2
38
DMT p
• Tiempo : que representa el tiempo empleado en mantenimiento, para el que se
finalizará un porcentaje dado de las tareas de mantenimiento consideradas. Es la abscisa del
punto cuya ordenada presenta un porcentaje de recuperación dado. Matemáticamente,
DMT p
puede representarse como:
t
→ = P( DMT ≤t ) = ∫ m(t ) dt = P
M (t )
DMTP = t 
0 (23)
DMT90
El utilizado con más frecuencia es el tiempo que representa la duración del tiempo de
recuperación para el que el 90 por ciento de los ensayos de mantenimiento han finalizado.
t
→ = P( DMT ≤t ) = ∫ m(t ) dt = 0,9
DMT90 = t  M (t )
0 (24)
MDMT
• Duración esperada del tiempo de mantenimiento, , que representa la esperanza
DMT
de la variable aleatoria y que puede usarse para el cálculo de esta característica del
proceso de mantenimiento:
∞
E( DMT ) = ∫ t ∗ m(t ) dt
0 (25)
La característica anterior se conoce también como la duración media de la tarea de
MDMT
mantenimiento, representada por . Se puede también escribir:
∞
E( DMT ) = MDMT = ∫ [1 − M (t )]dt
0 (26)
que representa el área bajo la curva de la función complementaria de la mantenibilidad.
39
La Tabla N° 2 muestra la duración esperada del tiempo de mantenimiento para varias
distribuciones conocidas, donde Γ es el símbolo de la función Gamma, cuyos valores numéricos

pueden hallarse en la bibliografía referenciada [11].
TABLA N° 2-DURACIÓN ESPERADA DEL TIEMPO DE MANTENIMIENTO

DISTRIBUCIÓN EXPRESIÓN
Exponencial
Am
Normal
Am
Lognormal  1 
exp  Am + B m2 
 2 
Weibull(*) Am * Γ (1 + 1 / B m )
(*)El análisis de Weibull está desarrollado en el Módulo N° 2.
En la Figura N° 2 se muestra la representación gráfica de una hipotética función de mantenibilidad
y los valores porcentuales más frecuentemente usados para DMTp.
M(t)
0,9
MDMT DMT90 t
FIGURA N° 2
1.1.9.3. Clasificación de las tareas de mantenimiento
40
Siguiendo el mismo criterio de clasificación vista en el punto 1.1.4. para los tipos de
mantenimiento, tenemos aquí que las tareas, a su vez, pueden clasificarse en:
• Tareas de mantenimiento predictivo

Generalmente consta de las siguientes actividades:
√ Inspección o check-list
√ Ensayos o medición de parámetros característicos
• Tareas de mantenimiento preventivo

√ Desmontaje
√ Reacondicionamiento, reparación o reemplazo
√ Montaje
√ Comprobaciones y/o mediciones
√ Pruebas funcionales
• Tareas de mantenimiento correctivo

√ Detección o localización de la falla
√ Desmontaje
√ Reacondicionamiento, reparación o reemplazo
√ Montaje
√ Comprobaciones y/o mediciones
• Tareas de mantenimiento detectivo ó condicional

√ Inspección o check-list
√ Ensayos, exámenes o medición de parámetros característicos
La tarea de examinar un activo mediante operaciones de desarme, inspección, reparación en caso

de ser necesario y armado; suelen englobarse en el término: Revisión
41
Con lo antes visto hemos hecho una introducción teórica conceptual del mantenimiento para
sentar las bases de lo que luego veremos en los siguientes temas.
2. LAS FUNCIONES Y LOS PATRONES DE DESEMPEÑO DE LOS ACTIVOS
2.1. Introducción a los diferentes tipos de función
Cada tipo de activo tiene más de una, frecuentemente muchas, funciones. Como el objetivo del
mantenimiento es asegurar que el activo continúe cumpliendo esas funciones, ellas deben ser
todas identificadas, juntamente con sus patrones de desempeño.
Las funciones son divididas en dos categorías principales ( funciones primarias y secundarias) y
después divididas en varias sub-categorías.
2.2. Funciones primarias
Las funciones primarias son fáciles de ser reconocidas pues el nombre de muchos de los activos
está basado en sus funciones primarias.
Por ejemplo la función primaria de un transformador es transformar la energía eléctrica, la de un
generador generar energía, la de un interruptor es la de interrumpir la circulación de corriente, etc.
2.3. Funciones secundarias
Generalmente se espera que los distintos activos realicen una o más funciones además de sus
funciones primarias. Estas son conocidas como funciones secundarias.
Para asegurar que ninguna función secundaria sea ignorada, fueron divididas en siete categorías:
• Integridad ambiental.
• Seguridad/integridad estructural
• Control/contención
• Apariencia
• Protección
• Economía/eficiencia
• Funciones superfluas
42
Las funciones secundarias usualmente son menos obvias que las primarias, aunque a veces la
pérdida de una función secundaria puede traer graves consecuencias, algunas veces más serias
que la de la pérdida de una función primaria.
Así, las funciones secundarias frecuentemente necesitan tanto o más mantenimiento que las
funciones primarias, por ello deben ser bien identificadas.
• Integridad ambiental
Por ejemplo, un transformador está sujeto a restricciones del tipo ambiental respecto a la emisión
de ruido, y la especificación funcional puede ser “no emitir mas que X decibeles medidos a una
distancia de Y metros”.
• Seguridad
Por ejemplo, una función primaria de un interruptor extraible es “evitar que el operador pueda
sufrir un choque eléctrico en la operación normal” y una función secundaria es “bloquear la posible
inserción del interruptor en la celda encontrándose el mismo, en posición cerrado”.
• Integridad estructural
Por ejemplo, la función primaria del carro de un interruptor extraible es soportar todos los
elementos constitutivos pero también permitir la maniobrabilidad del mismo por parte del operador.
• Control
Por ejemplo, si bien la función de un reconectador es la de recerrar ante fallas en la línea de
distribución, los operadores quieren poseer la posibilidad de conocer cuantos recierres lleva
contabilizados.
• Contención
Por ejemplo, si bien la función primaria del sistema de lubricación de los cojinetes de un generador
es justamente lubricar los mismos, los operadores quieren que eso se haga sin ninguna pérdida
de presión en las cañerías.
• Apariencia
Por ejemplo, la pintura de un transformador es para protegerlo de la corrosión, pero una pintura de
color claro facilita el intercambio de calor con el medio ambiente.
43
• Protección
A medida que los activos son más complejos, el número de fallas crece casi exponencialmente.
Esto lleva a un aumento correspondiente en la variedad y severidad de las consecuencias de las
fallas. Con el objetivo de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias, se incrementa el uso
de dispositivos automáticos de protección. Estos trabajan de distintas formas:
• Llamando la atención del operador por condiciones anormales

• Desconectando el equipamiento en caso de falla
• Eliminando o reduciendo las condiciones anormales que siguen a una falla y que puede
causar serios daños
• Asumiendo que una función falló (stand-by)
Cuando se pretende listar las funciones de cualquier activo, debemos incluir las funciones de
todos los dispositivos de protección.
Un punto final respecto a los dispositivos de protección se refiere a la manera en que sus
funciones deben ser descriptas. Al listar se deben incluir las palabras “si” o “ en caso de”, seguidas
de un breve resumen de las circunstancias o eventos que exigen a la protección. Ejemplo: Para la
protección maximal de un transformador la función sería: ser capaz de desconectar el
transformador en caso de que se detecte una falla interna.
• Economía
Por ejemplo, referida al consumo previsto de combustible por un grupo electrógeno de emergencia
durante X horas de funcionamiento.
2.4. Funciones superfluas
Se refiere a aquellos activos que no cumplen una función actual pero que se mantienen en
servicio o bajo tensión en la instalación. Por ejemplo cuando se cambia un armario de maniobras
neumático por otro eléctrico y queda algún armario intermedio con borneras bajo tensión pero sin
uso. Una falla a tierra de esa bornera del armario intermedio podría ocasionar un problema al al
circuito de maniobra del activo pero en realidad ese armario intermedio no forma parte de los
componentes del activo, por ello se dice que cumplen funciones superfluas.
44
Lo visto hasta aquí respecto a las funciones es de suma importancia al momento de efectuar lo
que se denomina el Análisis del Modo de Fallas y sus Efectos (AMFE) (punto 3) del presente
Módulo y su aplicación.
2.5. Los Patrones de desempeño
La frontera entre el funcionamiento satisfactorio de un activo y el estado de falla del mismo está
especificada por el patrón de desempeño. Generalmente, el patrón de desempeño está fijado por
el profesional responsable y puede tener distintos puntos de vista según sea el profesional
actuante.
Un ejemplo, es la pérdida de aceite en transformador. Para el profesional de mantenimiento la
pérdida de aceite no es importante y está dentro de los patrones de funcionamiento hasta tanto no
tiene que ir a agregar aceite al tanque de expansión, para el profesional de operación, mientras
pueda permanecer en servicio, está dentro del patrón de desempeño especificado y solo se
preocupa cuando sale fuera de servicio el transformador por bajo nivel de aceite y para el
responsable de seguridad y medio ambiente, la pérdida de aceite ya es motivo de ubicarlo fuera
del patrón mencionado. Es por ello que el patrón de desempeño debe ser fijado en conjunto con
todos los responsables del uso del activo.
Todos los puntos vistos anteriormente deben ser descriptos cuando se pretende armar lo que se
denomina: Contexto operacional del activo, tema que veremos en la clase de audio-video de
este Módulo.
3. LOS MODOS DE FALLAS Y SUS CONSECUENCIAS
¿Qué es una Falla?
Comencemos con la definición del término falla funcional:

“Es la perdida de la capacidad de un activo para realizar una función especifica. Puede equivaler
al término Avería. Es la disminución total o parcial de la capacidad de un activo de desempeñar su
función durante un período de tiempo, donde el mismo deberá ser sometido a mantenimiento o ser
sustituido. La falla lleva al activo al estado de indisponibilidad.”
Esta definición es atribuible a un activo como un todo, pero no distingue claramente el estado de
falla y los eventos que causan ese estado de falla. Como hemos visto, cada activo complejo tiene
mas de una función y cada función tiene mas de un patrón de desempeño. El patrón de
desempeño está dado, para cada activo, por sus funciones principales y secundarias ya
45
mencionadas en el tema 2. Por lo expuesto, es mas apropiado definir las fallas en términos de
pérdida de una función específica.
3.2. ¿Qué son los Modos de Falla?
Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que puede llevar al activo a la falla. Es
decir, una vez que la falla se ha identificado, el próximo paso es procurar identificar todos los
eventos que son razonablemente probables de causar ese estado de falla. Estos eventos son
conocidos como modos de falla.
Cuando se pretende listar los modos de fallas de distintos activos se deben incorporar no solo las
fallas producidas por el deterioro o desgaste normal sino que a su vez se deben incorporar las
fallas causadas por los errores humanos así como fallas en el proyecto del activo.
3.3. ¿Cuáles son los efectos de las fallas?
Los efectos de las fallas son la descripción de los sucesos que preceden a una falla. Es decir,
resultan de dar respuestas a preguntas tales como:
√ ¿Cuál es la evidencia de que la falla ocurrió?

√ ¿De que forma esa falla afecta al medio ambiente?
√ ¿De que forma esa falla afecta a la seguridad?
√ ¿De que forma esa falla afecta a la calidad de servicio?
√ ¿Cuál es el daño físico causado por la falla?
√ Etc.
3.4. ¿Cuáles son las consecuencias de las fallas?
Cada falla afecta al sistema y a la empresa en forma distinta. Las consecuencias que cada falla
origina pueden clasificarse en:
• Consecuencias operacionales: Son aquellas que afectan a la calidad de servicio.

• Consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente: Son aquellas que afectan al
medio ambiente o a la seguridad de las personas.
• Consecuencias no operacionales: No tienen el grado de importancia de las dos anteriores
pero, de no ser atendidas, pueden degradar en fallas importantes y tienen de por así
asociado, un costo de mantenimiento, que debe considerarse.
46
4. El AMFE (Análisis de Modo de Fallas y sus Efectos)
El AMFE ó más conocido internacionalmente por sus siglas en ingles: FMEA: (Failure mode and
effect analisys)- Modo de Falla y Análisis de Efectos es un procedimiento usado para efectuar un
análisis de cómo un activo puede fallar, y que enumera todas las posibilidades de fallas, todas las
fallas posibles, y todos los grados de reacciones adversas que pueden resultar de tales fallas así
analizadas. Es una técnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicación de
procedimientos para atenuar el efecto de una falla. Es importante que también sea adicionada una
estimación de la frecuencia con que estas fallas pueden ocurrir. Las fallas deben ser divididas en:
clases, conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas en Catastróficas, Críticas,
Marginales y Seguras.
Fases en la realización de un AMFE:
1: Establecer el Grupo de Análisis (Personas).

2: Definir el activo a analizar.
3: Describir las funciones.
4: Listar los modos de falla potenciales.
5: Definir los efectos de esos modos de falla.
6: Describir las causas.
7: Listar controles.
8: Calcular prioridades.
9: Implantar acciones de mejora.
Un ejemplo de las columnas que componen un AMFE, se tiene en la figura N° 3.
47
ANALISIS DEL MODO DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE)
Realizado por……………………………………………..
Areas involucradas:……………………………………… 1
Fecha de análisis:……………………………………….
Sistema, ítem funciones Modo potencial Efectos potenciales Causas potenciales Modo de control Prioridades Acciones de Responsable
de falla de la falla de la falla actual mejora
2 3 4 5 6 7 8 8
Figura N° 3
5. Diagrama de CAUSA-EFECTO
¿Qué es?
Este Diagrama, desarrollado por el Profesor Kaoru Ishikawa, es una herramienta efectiva para
estudiar procesos y situaciones y para desarrollar un plan de recolección de datos. Es también
conocido con los nombres “Espina de Pescado” o, simplemente, “Ishikawa”.
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas que producen la
situación anormal. Los factores que contribuyen a la existencia de estos problemas pueden estar
relacionados entre sí. El Diagrama es la representación de varios elementos (causas) de un
sistema que pueden generar un problema o mejora (efecto).
Las ventajas de este diagrama son:

• La facilidad para poder visualizar las diferentes cadenas de “Causas y Efectos”.
• Organiza a las causas.
• Identifica los principales factores.
• Permite la identificación de causas que pueden llegar a ser ignoradas en otros tipos de análisis.
Permite la interacción con otras herramientas de calidad fácilmente.
¿Cuándo se utiliza?
El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas que son originadas
por un problema específico o cuando se esté en un proceso de mejora. La naturaleza gráfica del
48
Diagrama permite que se puedan organizar grandes cantidades de información sobre el problema
para poder determinar las causas exactas.
Otra utilización de este Diagrama es en el análisis de las causas principales. Una vez que se han
detectado las causas, se podrán visualizar a las mismas de manera ordenada y detallada,
facilitando así un posterior análisis. Para una mejor interpretación de las causas, es necesario
asignar el grado de importancia a cada elemento y marcar aquellos que tienen un gran efecto
sobre el problema.
¿Cómo se realiza?
• Identificar el problema. El problema es algo que queremos mejorar, controlar o modificar.

El mismo debe ser específico y concreto, es decir, debe estar resumido en una sola frase.
• Escribir la frase que describe al problema en el extremo derecho de la hoja. Dibujar un

recuadro alrededor de la frase.
• Partiendo del recuadro, trazar una línea hacia la izquierda. Esa será la línea central de la
espina. Desde la línea central saldrán las espinas principales. Sobre estas espinas estarán
las causas principales que generan el problema. Si bien no hay una definición acerca de
cuáles deben ser las causas utilizadas, las más comunes son: materiales, métodos,
máquinas, personas y/o medios.
• Para cada rama principal, identificar otros factores específicos que puedan ser motivo de
la causa principal. Estos factores conformarán las ramas de secundarias nivel. Para
realizar las ramas secundarias se pueden utilizar otras herramientas, como los “5 Por Qué”
y la “Tormenta de Ideas”.
• Hacer un repaso general del diagrama, a fin de poder chequear que todas las causas
principales han sido incluidas.
• Realizar el análisis del Diagrama.
49
Ramas
Causa
Máquinas Medios Principal
Problema
o Mejora
Personas Materiales
Línea
FIGURA N° 4
A continuación se presenta un ejemplo de cómo queda confeccionada un diagrama de espina de
pescado: Sea que analizamos la salida fuera de servicio de una línea de media tensión (efecto) y
sus posibles causas.
1.-Decidimos cual va a ser la característica a analizar. Por ejemplo, la calidad de servicio.

Trazamos una flecha gruesa que representa la línea de media tensión y a la derecha
escribimos la característica de calidad: calidad de servicio.
2.- Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por
ejemplo, Aisladores, Conductores, Medio ambiente, Trabajo con Tensión, Columnas, Ménsulas,
etc.
3.-Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de
fluctuación. Para hacer esto, podemos formularnos estas preguntas:
• ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Ejemplo:
Por la fluctuación de: Aisladores.
• ¿Por qué los Aisladores producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de
calidad?. Por Deterioro, Falla material, etc. Se agregan como rama menor de la rama principal.
• ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el Conductor? Por la fluctuación de: Hebras cortadas.
Se registra en la rama Conductores.
50
• ¿Por qué hay variación en el trabajo con tensión? Por: Equipo inadecuado. Se registra en la
rama TCT.
• ¿Por qué el equipo es inadecuado? Por falta de mantenimiento. En la sub-rama equipo
inadecuado colocamos la rama: Mantenimiento. (ver Figura N° 5).
Aisladores Conductores Mensulas
deterioro
hebras cort.
Falla material
Línea de MT Calidad de
Servicio
Eq.inadecuado
Mantenimiento
TCT Columnas M.Ambiente
FIGURA N° 5
Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas
posibles de dispersión.
Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido
incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y
en ese caso, el diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad
los orígenes de un problema y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando
el activo se aparta de su funcionamiento normal.
6. LOS PATRONES DE FALLA
Los patrones de falla representan en forma gráfica, la probabilidad de falla de un activo a lo largo
del tiempo.
El pensamiento clásico supone que los activos funcionan confiablemente durante un periodo de
tiempo determinado y transcurrido ese tiempo, su probabilidad de falla aumenta
considerablemente conforme a la figura N° 6.
51
Probabilidad
de falla
Tiempo
FIGURA N° 6
Este modelo es válido para activos simples y para algunos activos complejos con modos de fallas
predominantes, pero no puede generalizarse para todos los activos.
Como el equipamiento de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica está
compuesto por activos complejos, los patrones de fallas pueden ser cualquiera de los indicados en
la figura N° 7.
El patrón de falla A es el conocido como curva de bañera. Comienza con una alta probabilidad de
falla inicial, denominada mortalidad infantil, seguida por una probabilidad de falla constante o de
crecimiento gradual hasta un intervalo de tiempo en que la probabilidad de falla aumenta
considerablemente.
El patrón de falla B muestra una probabilidad de falla constante al inicio y un aumento
considerable luego de un intervalo de tiempo.
El patrón de falla C muestra un continuo aumento de la probabilidad de falla.
El patrón de falla D muestra una baja probabilidad de falla inicial mientras que el E una
probabilidad de falla constante.
52
P r o b a b ilid a d
d e f a lla
C U R V A A
T ie m p o
d e f a lla
C U R V A B
T ie m p o
d e f a lla
C U R V A C
T ie m p o
d e f a lla
C U R V A D
T ie m p o
d e f a lla
C U R V A E
T ie m p o
d e f a lla
C U R V A F
T ie m p o
FIGURA N° 7
Desde ya que no es fácil determinar que patrón de falla corresponde a cada activo pues incluso
puede tenerse, conforme a la complejidad del mismo, una combinación de esos patrones.
53
7. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE CONFIABILIDAD
7.1. Definición de confiabilidad
Al iniciar este Módulo definimos el término Confiabilidad como la capacidad de un activo de

desempeñar una función requerida bajo condiciones especificas, durante un intervalo de tiempo
(t1, t2). Su símbolo es R(t ) (de Reliability).

Siendo entonces, la probabilidad de que un activo realice adecuadamente su función prevista a lo
largo del tiempo, cuando opera en el entorno para el que ha sido diseñado, podemos observar
que hay cuatro atributos específicos en esta definición. Estos son:
1.- Probabilidad
2.- Funcionamiento adecuado
3.- Calificación con respecto al entorno
4.- Tiempo.
Dado que dentro de los objetivos propuestos en este Módulo está el adquirir los conocimientos
necesarios de modelos matemáticos de confiabilidad que permitan la interpretación de la
distribución de vida a lo largo del tiempo de los activos, centraremos nuestro estudio en el
segundo y el cuarto atributo, ya que efectuar un estudio probabilistico y de condiciones de
entorno, por sus complejidades matemáticas exceden los alcances de este curso.
7.2. Funciones de estado
El punto inicial para el estudio de la confiabilidad es el funcionamiento correcto del sistema.

Hemos señalado el hecho de que el complemento del funcionamiento correcto es la falla. Por lo
tanto, nuestro estudio inicial trata la dicotomía de que un sistema funciona adecuadamente o ha
fallado. Algebraicamente, afirmamos que un sistema tiene un estado φ donde:
φ =1 si el sistema funciona
ó
54
φ =0 si el sistema ha fallado
Ahora, supongamos que un sistema consta de activos y que el estado del sistema está
determinado por el estado de esos activos que lo conforman. Por consiguiente, supongamos que
n es el número de activos que componen el sistema y definamos:
x = ( x1 , x2 ,......... .., xn )
como el vector de estado de los activos componentes donde:
xi = 1 si el activo funciona
ó
xi = 0 si el activo ha fallado
Decimos entonces que el estado del sistema φ es una función del vector de estado de los
activos que lo componen:
φ = φ (x ) (27)
Se supone que las relaciones físicas entre los distintos activos determinan la forma algebraica de
la función φ de estado del sistema.

7.3. Coherencia
Se dice que un sistema es coherente cuando el estado del mismo está determinado por el estado
de sus componentes.
En el ámbito de los sistemas eléctricos reales, es difícil imaginarse un activo que no sea
coherente. La razón es que es muy improbable que pueda justificarse la inclusión de un activo en
un diseño, sin que tenga algún efecto sobre el estado o comportamiento del sistema. Se invita al
alumno a que intente pensar en uno.
En cualquier caso, dado el énfasis en el diseño para lograr un funcionamiento adecuado, el
estudio de estructura de sistemas se limita a sistemas coherentes.
55
8. ESTRUCTURA DE SISTEMAS
8.1. Tipos de estructuras básicas
Se reconoce en general que existen cuatro tipos genéricos de relaciones estructurales entre un
sistema y sus activos que lo componen. Estos son:
1.- Serie
2.- Paralelo
3.- k-de-n
4.- Todas las demás.
8.1.1. Sistema serie
Un sistema serie es aquel en el que todos los activos que lo componen deben funcionar
adecuadamente para que funcione el sistema.
Claramente, la analogía conceptual a la estructura de un circuito eléctrico de tipo serie. Sin
embargo, a diferencia de un circuito serie, esto no implica específicamente que los activos
componentes deban estar conectados físicamente en secuencia. Más bien, lo importante es que
funcionen todos. Un ejemplo de sistema serie en el que los componentes no están físicamente
conectados serían las tres cámaras de interrupción (fases R, S y T) de un interruptor de alta
tensión.
El concepto de un circuito serie se utiliza generalmente para definir una representación gráfica de
una estructura serie. Para tres activos xi, ésta se muestra en la Figura N° 8.
x1 x2 x3
FIGURA N° 8
En general, se llaman diagramas de bloques a las representaciones de estructuras de sistemas.
Muchas veces son útiles a la hora de comprender las relaciones entre activos componentes. En la
56
estructura serie, la necesidad de que todos los activos componentes funcionen para que el
sistema lo haga implica que:
φ ( x ) = 1 si xi = 1∀i y 0 (cero) de otro modo.
Una forma algebraica lógica para esta condición es definir la función de estructura del sistema
como una función de “conjuntos”:
n
φ ( x ) = ∏ xi (28)
i =1
8.1.2. Sistema paralelo
El segundo tipo de estructura es el sistema paralelo cuya analogía conceptual es de nuevo el

circuito eléctrico correspondiente y la definición es que: Un sistema paralelo es aquel en que el
funcionamiento de cualquiera de los activos componentes implica el del sistema.
De nuevo se subraya que esto no implica específicamente que los activos componentes deban
estar conectados físicamente en secuencia.
El diagrama de bloques para un sistema paralelo de tres activos xi es el mostrado en la Figura N°
9.
x1
x2
x3
FIGURA N° 9.
57
Un ejemplo de un sistema paralelo es un cable de alta tensión posible de alimentar desde dos
seccionadores de barra. Mientras uno de ellos esté cerrado siempre se mantiene el cable
alimentado.
Para el sistema paralelo se puede definir la función de estructura de modo similar al sistema serie.
Se debe tener en cuenta que, conceptualmente, un sistema paralelo falla cuando todos sus
activos fallan, y el sistema funciona, cuando se produce el complemento de “todos los activos
fallan”. Por lo tanto, para el sistema paralelo:
n
φ ( x ) = C xi (29)
i =1
Donde definimos esta notación como:
n n
C xi ≡ 1 − ∏ (1 − xi ) (30)
i =1 i =1
8.1.3. Sistema K-de-n
El tercer tipo de estructura es la estructura k-de-n. No existe ninguna analogía conceptual para
esta estructura. La definición es que un sistema k-de-n es uno en el que el funcionamiento de k
cualquiera de los n activos del sistema implica el funcionamiento del sistema.
El método habitual para construir el diagrama de bloques para el sistema k-de-n es mostrar un
diagrama paralelo con una indicación de que el sistema es k-de-n, como se muestra en la Figura
N° 10.
58
x1
x2
FIGURA N° 10
Un ejemplo de un sistema k-de-n sería el paralelo n de líneas de alta tensión entre dos barras de
subestaciones, donde el solo hecho que se encuentre energizada una de esas líneas asegura la
energización de ambas barras.
8.2. Equivalencia estructural de caminos mínimos
Existen otras muchas relaciones estructurales entre los activos que componen un sistema a los
efectos de cumplir con una función determinada.
Para analizar cualquier forma estructural, además de los anteriores, se ha definido un método de
análisis estructural general. En este contexto, este método se designa como la construcción de
estructuras equivalentes de sistemas.
Desarrollemos como ejemplo un circuito eléctrico.(ver figura N° 11).
x1 x4
x3
x2 x5
59
FIGURA N° 11
Esta estructura claramente no responde a ninguna de las formas mencionadas anteriormente.
Para obtener una función útil de estado del sistema, comencemos por considerar la siguiente
definición:
Un vector de camino es un vector de estado de los activos x para el cual se cumple que:
φ (x ) = 1
El correspondiente conjunto de camino lo denominamos P( x ) .
Un ejemplo de un vector de camino para el circuito eléctrico de la Figura N° 4 es:
x = (1,1,1,0,1) para el cual φ (x ) = 1

y el correspondiente conjunto de camino es:
P( x ) = {x1 , x2 , x3 , x5 }
Por lo tanto, los vectores de camino son aquellas realizaciones de los vectores de estado de los
activos para los que el sistema funciona.
Luego, se tiene otra definición:

Un vector de camino mínimo es el conjunto más pequeño de activos cuyo funcionamiento hace
que el sistema funcione.
Un ejemplo de un vector de camino mínimo para el circuito eléctrico es:
x = {1,0,0,1,0}
Para el cual el conjunto de camino mínimo es:
P( x ) = {x1 , x4 }
De hecho, es relativamente sencillo identificar los vectores de caminos mínimos para el circuito.
Los conjuntos de caminos mínimos resultan:
P1 = {x1 , x4 }
P2 = {x2 , x5 }
P3 = {x1 , x3 , x5 }
60
P4 = {x2 , x3 , x4 }
Recordemos que se debe cumplir que para cada vector de camino mínimo φ (x ) = 1 .
De este modo, si los activos de cualquier camino mínimo funcionan, el sistema funciona. Es decir,
se puede considerar que el sistema está integrado por los caminos mínimos en paralelo, ya que
sólo es necesario que uno de los caminos mínimos funcione para que el sistema lo haga.
Además, como todos los activos en un conjunto de caminos mínimos tienen que funcionar para
que funcione el camino mínimo, se puede considerar que un camino mínimo es una configuración
en serie de los activos constituyentes.
Por lo tanto, se puede considerar el sistema como una configuración paralela de estructuras serie
integradas por los activos de los conjuntos de caminos mínimos.
Para definir esta equivalencia algebraicamente, supongamos que ρ j (x ) es la función de
estado para el vector de camino mínimo j-ésimo.

Puesto que cada activo de un camino mínimo tiene que funcionar para que el camino mínimo
funcione:
ρ j (x ) = ∏ xi (31)
i∈Pj
Análogamente, como basta que un camino mínimo funcione para que el sistema lo haga:
φ (x ) = C ρ j (x ) = C ∏ xi (32)
j j i∈Pj
Para el circuito eléctrico es:
φ (x ) = (1 − ρ1 )(1 − ρ 2 )(1 − ρ 3 )(1 − ρ 4 )

φ (x ) = 1 − (1 − x1 x4 )(1 − x2 x5 )(1 − x1 x3 x5 )(1 − x2 x3 x4 )
La representación gráfica correspondiente a la relación de equivalencia se muestra en la Figura
N° 12.
61
x1 x3 x5
x2 x3 x4
x1 x4
x2 x5
FIGURA N° 12
Vale la pena subrayar que para cada vector x de estado de los activos, el valor de la función
φ (x ) de estado del sistema es idéntico para el sistema original (circuito) y para el sistema
equivalente definido con los vectores de caminos mínimos.
Este es un resultado importante por dos razones. En primer lugar, demuestra que cada estructura
de sistema puede ser evaluada en términos de una estructura equivalente compuesta
exclusivamente de configuraciones serie y paralelas de los activos componentes del sistema. Por
lo tanto, se puede hacer que la evaluación sea relativamente sencilla.
Lo segundo y más importante es el hecho de que ahora está claro que siempre se puede hallar el
estado de sistema con los valores de estado de los activos. Por consiguiente, el estudio de la
confiabilidad se puede centrar en los activos.
Esta reafirmación del planteamiento reduccionista del estudio científico es básica para una
mayoría importante de los resultados analíticos obtenidos en la ingeniería de confiabilidad.
Debe reconocerse que esto no implica que el método de estructura de sistemas para el diseño y
evaluación de activos complejos deba ser desechado. Al contrario, esto significa que la
62
confiabilidad de los activos puede ser estudiada independientemente y por tanto, que las medidas
resultantes pueden ser agregadas en la práctica.
Da la casualidad de que existe una segunda estructura equivalente que se puede obtener con un
método similar.
Consideremos la siguiente definición:
Un vector de corte es un vector x de estado de los activos para el cual se cumple que:
φ (x ) = 0 .
El correspondiente conjunto de corte lo denominamos: C(x)
Un ejemplo de vector de corte para el circuito eléctrico en la Figura N° 4 es: x = {0,0,1,0,1}
para lo que φ (x ) = 0
y el correspondiente conjunto de corte es:
C ( x ) = {x1 , x2 , x4 }
De este modo, los vectores de corte son las realizaciones de los vectores de estado de los activos
para los cuales ha fallado el sistema.
Luego, se tiene otra definición:

Un vector de corte mínimo es el conjunto más pequeño de activos cuya falla asegura la falla del
sistema.
Un ejemplo de un vector de corte mínimo para el circuito eléctrico es x = {0,0,1,1,1}para el

cual C ( x ) = {x1 , x2 }.
Como con los caminos mínimos, la identificación de los vectores de corte mínimos para el circuito
eléctrico es relativamente sencilla.
Los conjuntos de cortes mínimos son:
C1 = {x1 , x2 }
C2 = {x4 , x5 }
C3 = {x1 , x3 , x5 }
63
C4 = {x2 , x3 , x4 }
Ahora bien, recuerde que, para cada vector de corte mínimo φ (x ) = 0 .
Por lo tanto, la falla de un vector de corte mínimo es suficiente para causar la falla del sistema, es
decir, todos los vectores de corte mínimo deben funcionar para que el sistema funcione.
Un corte mínimo funciona si cualquiera de los activos, del conjunto de cortes mínimos, funciona.
Es decir, es posible considerar el sistema como integrado por los cortes mínimos dispuestos en
serie, y todos ellos deben funcionar para que funcione el sistema.
Además, se puede considerar que un conjunto de corte mínimo está integrado por la configuración
en paralelo de sus activos constituyentes.
De esta manera, se puede considerar el sistema como una configuración serie de estructuras
paralelas integradas por los activos de los conjuntos de cortes mínimos.
Para definir esta equivalencia algebraicamente, supongamos que Kk (x) es la función de
estado para el k-ésimo vector de cortes mínimos.

Puesto que cada activo de un corte mínimo tiene que funcionar para que el conjunto de cortes
mínimos funcione:
Kk (x) = Cxi
(33)
i∈Ck
Análogamente, como todos los conjuntos de cortes mínimos deben funcionar para que funcione el
sistema:
φ (x ) = ∏ K k (x ) = ∏ Cx i (34)
k k i∈Ck
Para el circuito eléctrico, la equivalencia funcional es:
φ (x ) = K1 K 2 K 3 K 4
φ (x ) = [1 − (1 − x1 )(1 − x2 )][1 − (1 − x4 )(1 − x5 )] •
• [1 − (1 − x1 )(1 − x3 )(1 − x5 )][1 − (1 − x2 )(1 − x3 )(1 − x4 )]
64
La representación gráfica de la estructura equivalente de cortes mínimos se muestra a
continuación en la Figura N° 13.
x1 x4 x1 x2
x3 x3
x2 x5 x5 x4
FIGURA N° 13
Como en el caso de la estructura equivalente de caminos mínimos, la estructura equivalente de
cortes mínimos tiene la propiedad de que para cada vector de estado de los componentes x , el
valor de la función de estado de sistema φ (x ) es idéntica para el sistema original (circuito) y
para el sistema equivalente.
De este modo, se puede lograr una evaluación de las relaciones de estado, para el diseño de
cualquier sistema, con las estructuras serie y paralelas sencillas, a pesar de la complejidad del
mismo.
Se puede utilizar la estructura equivalente de cortes mínimos o la de caminos mínimos.
Una observación final relativa a las funciones de estructura de sistemas es que las estructuras
serie y paralelo componen todas las demás estructuras.
Es decir, para un sistema coherente:
n n
∏ xi ≤ φ ( x ) ≤ C xi (12)
i =1 i =1
65
Lo que significa que el estado de un sistema, incluso muy complicado, puede estar compuesto por
las dos formas analíticas más sencillas.
7.3. Módulos de sistemas
Muchos sistemas son bastante complicados y constan de muchos activos frecuentemente cientos.
La mayoría de estos sistemas complejos, se pueden analizar con estructuras equivalentes, ya que
muchas veces es posible dividir el sistema en módulos (o subsistemas) que se pueden tratar
simultáneamente como partes del sistema completo.
Al definir una jerarquía de dos o más niveles de este modo, se simplifica enormemente el análisis
de estado, y por tanto las relaciones de confiabilidad.
Hasta aquí hemos hecho esta introducción conceptual a la confiabilidad y las expresiones
matemáticas que han de servir para analizar cada sistema y cada activo, y servirán de base para
que de ser de interés el tema, Uds. puedan profundizar vuestros conocimientos sobre el mismo
utilizando la bibliografía recomendada, siendo que estos estudios no son habitualmente realizados
en activos de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, pero resultan muy útiles
al momento de querer modelar el comportamiento de los sistemas y justificar apropiadamente su
confiabilidad.
66
Resumen
IDEAS FUNDAMENTALES
Hemos desarrollado en este Módulo la necesidad de una unificación de términos de

mantenimiento para todas las empresas, que permitirá homogeneizar la gestión de mantenimiento
y su posterior benchmarking entre las mismas.
Se analizaron aspectos básicos del proceso de mantenimiento, tales como la necesidad de la
existencia de Política, Plan y Programas de mantenimiento para dar una estructura formal al
sistema.
Se trató la influencia económica del mantenimiento en las empresas y se realizó una introducción
al análisis de costos que sirve de base a la estrategia empresarial.
Las funciones y los patrones de desempeño son otros aspectos que se abordaron.
Por último, se ha hecho una introducción al concepto de falla funcional, Modos de fallas y sus
consecuencias, para concluir en el análisis de Modo de Fallas y sus Efectos (AMFE), el Diagrama
de Causa-Efecto y los Patrones de Fallas, incorporando finalmente conceptos de confiabilidad de
sistemas.
Todo lo visto tiene una importancia fundamental en el análisis posterior que se realizará en el
siguiente Módulo.
67
Actividades
A) ACTIVIDADES VINCULADAS AL PROCESO DE APRENDIZAJE

A1) PREGUNTAS VERDADERO/FALSO
1.-Dentro de los objetivos del mantenimiento, algunas de las tareas más comunes para la
recuperación de la funcionalidad de un activo, son la inspección y el control.
Verdadero Falso
2.-Los costos fijos son aquellos que se producen sin tener en cuenta el número de tareas
de mantenimiento realizadas.
Verdadero Falso
3.-El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento está dado por 6 factores.
Verdadero Falso
4.-El mantenimiento basado en la falla consiste en la ejecución de tareas de

mantenimiento preventivo tendientes a evitarlas.
Verdadero Falso
5- El coeficiente f (t ) de la siguiente expresión representa la función densidad de la
variable aleatoria conocida como tiempo hasta la falla TTF (Time To Failure).
68
∞
R(t ) = P(TTF>t ) = ∫ f (t ) dt
t
Verdadero Falso
6.- Knezevic desarrolló una metodología para la determinación de la confiabilidad basada
en un estimador adecuado de la condición designado como RCP .
Verdadero Falso
7.- El patrón de falla B muestra una probabilidad de falla constante al inicio y un aumento
considerable luego de un intervalo de tiempo.
Verdadero Falso
8.- La mayoría de los activos son no coherentes.
Verdadero Falso
9.- Un vector de camino mínimo es el conjunto más pequeño de activos cuyo

funcionamiento hace que el sistema funcione.
69
Verdadero Falso
10.- Un vector de camino es un vector de estado de los activos x para el cual se cumple
que: φ (x) = 0
Verdadero Falso
70
B) ACTIVIDADES ORIENTADAS A LA CALIFICACIÓN
B1) PREGUNTAS VERDADERO/FALSO
1.-Los costos indirectos, son fácilmente asignables a actividades particulares y se

conocen usualmente como costos de mantenimiento.
Verdadero Falso
f
2.- El coeficiente de utilización CU en la política de mantenimiento basada en la falla
del activo, será siempre distinto de 1 (uno).
MTTM f
CU =
f
≠1
MTTF
Verdadero Falso
3.-La principal ventaja de la política de mantenimiento basada en la vida del activo, es la

alta rentabilidad.
Verdadero Falso
4.-El intervalo entre los valores límites y críticos del estimador adecuado de la condición
se conoce como disponibilidad.
71
Verdadero Falso
5.-Cada tipo de activo puede tener una o más funciones secundarias y se dividen en siete
categorías.
Verdadero Falso
6.-La frontera entre el funcionamiento satisfactorio de un activo y el estado de falla del

mismo está especificada por el patrón de desempeño.
Verdadero Falso
7.- El patrón de falla D muestra una baja probabilidad de falla inicial mientras que el E una
probabilidad de falla constante.
Verdadero Falso
8.- La definición es que un sistema k-de-n es uno en el que el funcionamiento de k

cualquiera de los n activos del sistema implica el funcionamiento del sistema.
Verdadero Falso
72
9.- Un vector de corte mínimo es el conjunto más pequeño de activos cuya falla asegura
la falla del sistema.
Verdadero Falso
10.- Un vector de corte es un vector x de estado de los activos para el cual se cumple
que: φ (x ) = 0 .
Verdadero Falso
73
Glosario
1.-Activo:
Cualquier equipamiento eléctrico, electromecánico o electrónico que está instalado en un
sistema eléctrico de distribución.
2.-Avería:
Estado de un activo caracterizado por la inaptitud para realizar una función requerida, excluida
la inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras acciones programadas.
Nota: A menudo una avería es la consecuencia de una falla del propio activo, pero puede
existir sin una falla previa.
3.-Componente:
Parte integrante de un activo.
4.-Comprobar:
Verificar, confirmar el estado o funcionamiento de un activo mediante demostración o pruebas.
5.-Confiabilidad
La Confiabilidad es la capacidad de un activo de desempeñar una función requerida bajo
condiciones especificas, durante un intervalo de tiempo. El término confiabilidad es usado
como una medida de desempeño.
Su símbolo es R(t) de (Reliability).
6.-Controlar:
Medir o monitorear los parámetros de estado o funcionamiento de un activo.
7.-Exámen:
Inspección complementada con ensayos para determinar el estado real de un activo.
8.-Ensayo:
Acción que se realiza con el objeto de medir, cuantificar o clarificar una característica o
propiedad
9.-Evidencia objetiva:
74
Informaciones cuya veracidad puede ser comprobada en base a hechos obtenidos a través de
observación, medición, ensayo u otros medios.
10.-Disponibilidad
La Disponibilidad (Availability) es la probabilidad de que un activo pueda ser utilizado en un
determinado momento durante un determinado período de tiempo. Representa la capacidad de
un activo para desempeñar su función en un determinado momento, o durante un determinado
período de tiempo, en las condiciones de rendimiento definidas.
11.-Falla Funcional
La Falla (Failure) es la perdida de la capacidad de un activo para realizar una función
especifica. Puede equivaler al término Avería. Es la disminución total o parcial de la capacidad
de un activo de desempeñar su función durante un período de tiempo, donde el activo deberá
ser sometido a mantenimiento o ser sustituido. La falla lleva al activo al estado de
indisponibilidad.
12.-Función requerida:
Función o conjunto de funciones de un activo cuyo cumplimiento se considera necesario para
proporcionar un servicio dado.
13.-Funcionalidad:
Que cumple la función requerida.
14.-Indisponibilidad:
Incapacidad de un activo para desenvolver su función en un determinado momento o durante
un periodo de tiempo determinado en las condiciones de rendimiento definidas previamente.
15.-Inspeccionar:
Efectuar un análisis critico sobre un activo, verificando su estado real, en comparación con el
exigido.
16.-Ítem:
Cualquier parte, componente, dispositivo, pieza, conjunto, instalación, estructura, unidad
funcional, equipamiento o máquina que pueda ser considerado individualmente y que admita
conservación, mantenimiento, revisión o ensayo individualmente. Equivale a activo.
17.-Las 5 reglas de oro:

75
1º Regla:
* Cortes visibles.
Cortes visibles:
Se establecen a través de activos de maniobra (seccionadores, interruptores extraíbles) y se
verifican visualmente, de tal forma de asegurar que la parte de la instalación en donde se van a
realizar trabajos no pueda recibir tensión.
2º Regla:
Bloqueos.
Trabas.
Señalización no maniobrar.
Zona Protegida.
Bloqueos:
Es el conjunto de operaciones tendientes a imposibilitar el accionamiento de los activos,
eliminando las fuentes de energía que producen dicho accionamiento ( tensión de
accionamiento, aire comprimido, etc.). Los mismos pueden ser de tres tipos:
a) Neumáticos:
Cierre de llaves de paso, despresurización de aire y retiro de tapones.
b) Mecánicos:
Desacople de barrales de accionamiento.
c) Eléctricos:
Apertura de cuchillas seccionables, llaves termomagnéticas y/o fusibles.
Trabas:
Son dispositivos ajenos al activo, que se colocan para evitar el accionamiento de un activo por
error, pueden ser fijados con candados. Este dispositivo especial debe ser fácilmente
individualizable, una vez colocado para su localización.
Las trabas podrán ser directas o indirectas:
Directas: Son las que traban directamente el accionamiento del activo que garantiza el corte
visible.
Indirectas: Cuando se traba una puerta o tapa de acceso a los bloqueos, tales como retiro de
fusibles, corte de llave, etc.
Señalización no maniobrar:
76
Se deberán señalizar con carteles:
“No maniobrar”-
Los carteles se deben colocar en el comando local y en el mando remoto del activo que
garantiza el corte visible (seccionador o interruptor extraible) que ha sido bloqueado y trabado.
Zona protegida:
Se denomina zona protegida a la que en todos sus puntos de conexión, tenga activos de
maniobra con corte visible, bloqueado y trabado, que garantizan que no se pueda poner bajo
tensión la misma.
3º Regla:
*Comprobar la ausencia de tensión.
Detección de tensión:
Es la secuencia de operaciones, que mediante equipo adecuado, permite comprobar la ausencia o
presencia de tensión en cada una de las fases de una instalación eléctrica.
4º Regla:
Puesta a tierra.
Señalización de puesto a tierra.
Puesta a tierra:
Es la operación que consiste en conectar todas las fases de una instalación a tierra, mediante
un conductor de sección adecuada, en el lugar donde se ha detectado previamente la ausencia
de tensión.
Señalización de puesta a tierra

Se deberán señalizar con carteles:
“Tierras colocadas”- Los carteles se deben colocar en el comando local y en el remoto del
activo que garantiza el corte visible ( seccionador o interruptor extraible) que ha sido bloqueado
y trabado.
Con esta señalización se advierte que existen tierras colocadas entre el aparato de corte visible y
la Zona de Trabajo.
5º Regla:
Zona de Trabajo.
77
Delimitación de la Zona de Trabajo.
Delimitación de la Zona con Tensión.
Zona de trabajo (ZT):

Es una parte de la instalación, donde se han verificado las 4 Reglas precedentes, que implican
que “en todos los puntos por donde pueda recibir tensión se han efectuado y verificados: cortes
visibles, bloqueados-trabados y puestos a tierra”.
Delimitación de la zona de trabajo:

Se delimita por medio de cadenas de seguridad y/o vallados el área de trabajo, a efectos que el
personal que va a realizar la tarea, se mantenga dentro del perímetro establecido, debiendo
contar con un acceso bien identificable, para evitar errores.
Se señalizan con carteles en los equipos linderos que están en servicio, debiéndose utilizar los
que señalan:
“Hay tensión”.
Con esta señalización se advierte la prohibición de trabajo y la presencia de tensión..
Delimitación de la zona con tensión:

En casos especiales donde la zona con tensión es pequeña frente a la Zona de Trabajo, se
puede delimitar la zona con tensión, se colocará en ese caso una doble cadena (dos hiladas)
totalmente cerrada alrededor de la instalación con tensión, con carteles:
“Hay tensión”.
Con esta señalización se advierte la prohibición de trabajo y la presencia de tensión.
18.-Mejora continua:
Actividad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los requisitos. Es el proceso
mediante el cual se establecen objetivos y se identifican oportunidades para la mejora es un
proceso continuo a través del uso de los hallazgos de la auditoría, las conclusiones de la
auditoria, el análisis de los datos, la revisión por la dirección u otros medios y generalmente
conduce a la acción correctiva y preventiva.
19.-Mantenibilidad
La Mantenibilidad (Maintenability) es la capacidad de un activo de ser sometido a
mantenimiento o recolectada la información de sus condiciones de servicio, bajo ciertas
condiciones especificadas. El mantenimiento ejecutado bajo ciertas condiciones especificas
78
implica medios y procedimientos prescritos. El termino “ mantenibilidad” es usado como una
medida del desempeño.
Representa la facilidad con que puede realizarse una intervención de mantenimiento.
20.-Probar:
Examinar, reconocer si un activo o componente del mismo, se adapta al uso al cual ha sido
destinado.
21.-Periodicidad
Se refiere a los intervalos entre tareas de mantenimiento de características predictivas o
preventivas.
22.-Pruebas funcionales:
Es provocar las operaciones de funcionamiento (normales y de emergencia) mediante mando
(manual/eléctrico) - (local/distancia) de activos, ej.: aparatos de maniobra. Comprobar
señalizaciones (local-remotas) de cambios de estado así como alarmas, bloqueos,
discrepancias y enclavamientos según corresponda.
23.-Revisar:
Examinar un activo mediante operaciones de desarme, inspección, reparación en caso de ser
necesario y armado; a fin de asegurar su correcto estado o funcionamiento.
24.-Sistema:
Conjunto de activo conectados entre sí para cumplir una función determinada.
25.-Tarea:
Conjunto de actividades que han de desarrollarse en un tiempo limitado.
26.-Tiempo para la falla

Duración acumulada de los tiempos de funcionamiento de un activo, desde la primera puesta
en estado de disponibilidad hasta la aparición de una falla, o desde un restablecimiento hasta
la aparición de la falla siguiente.
27.-Tiempo para el mantenimiento

Equivale a Periodicidad.
79
28.-Verificar:
Confirmación, por medio de exámenes o provisión de evidencia objetiva, de la atención a los
requisitos especificados. Confirmación por medio de pruebas de que los resultados están de
acuerdo con los especificados y las especificaciones fueron atendidas.
29.-Vida útil:
En condiciones dadas, es el intervalo de tiempo que comienza en un instante dado y termina
cuando la intensidad de falla se hace inaceptable o cuando el activo se considera irreparable
como resultado de una avería.
80
Bibliografía
N° REF. OBRA AUTOR AÑO

1 Corporate Uncertainly & Risk Management. Lalley, Edward P. 1999
2 Hazop & Hazan, notes on the identification and assessment of hazards. Kletz, Trevor A. 1995
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5 Developing Performance Indicators for Managing Maintenance Wireman T. 1999
6 Dicionário de termos de manutencao e confiabilidade-Edicao Mercosul Gil Branco Filho 2000
7 El nuevo lenguaje de la calidad Roberto Montero 2000
8 Fiabilidad Nachias J.A. 1995
9 Human Error Rearsonb JT 1990
10 IEC 62198-Gestión de riesgos en proyectos IEC 2001
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12 Optimización Integral del Mantenimiento S.S.Blanco 2001
13 Practical Reliability Engineering Wiley J & Sons 1974
14 Productividade e qualidade na matutencao Wieland Kröner 1999
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22 Statistical Analysis of Failure Time Data Wiley J & Sons 1980
23 The Balanced Scorecard Measures that Drive Performance Kaplan & Norton 1992
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25 U.S.American Norms RCM-SAE JA 1012 SAE 2002
26 Mantenimiento de Sistemas de Distribución Gaudino G.A. 2004/5/6
81

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Gestión de Activos de Generación, Transmisión y

Distribución de Energía Eléctrica

MÓDULO 1: INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE ACTIVOS

Autor: Gabriel Ángel Gaudino

CACIER – Curso a Distancia – Gestión de Activos

La propiedad intelectual del material pertenece al autor.

Reservados todos los derechos.

No se permite la reproducción total o parcial de este módulo, ni la transmisión por cualquier

Guía de estudio ..................................................................................................................... 8

Desarrollo de contenidos ..................................................................................................... 13

2. Síntesis del desarrollo

3. Relación conceptual con los otros módulos

Dado que no existe, en las empresas generadoras, transmisoras y distribuidoras, un sistema

1. Objetivo general del módulo

• Diseñar estrategias de mantenimiento para el equipamiento de activos de Generación,

Los podemos enumerar en los siguientes aspectos:

La metodología introduce la figura del Profesor-Tutor que acompañará al alumno en el estudio de

• Descarga del material de lectura

2.1. Actividades vinculadas al proceso de aprendizaje

• No son consideradas a los efectos de la calificación del alumno.

Estas actividades son preparatorias de las pruebas posteriores orientadas a la calificación.

Preguntas Verdadero/Falso (10 preguntas)

2.2. Actividades orientadas a la calificación y a la aprobación de cada Módulo

Preguntas Verdadero/Falso (10 preguntas)

El plan de trabajo o cronograma de actividades está definido, atendiendo el contenido, grado de

Lunes Descarga de archivos y lectura bibliografía

El factor comunicación e interacción con el profesor es muy importante, para lo cual es

El CACIER extenderá un certificado de aprobación a todos aquellos que cumplan

Política basada en la falla

Política basada en la vida

Política basada en el Relaciones

Política basada en Funciones Patrones Modos de

1.1. Conceptos básicos

1.1.2. El proceso de mantenimiento

Todos los profesionales envueltos en las áreas operativas de la actividad de Generación,

Mantenimiento (Maintenance) es un conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya

1.1.3. Los activos de Generación, Transmisión y Distribución

Son considerados activos de generación, transmisión y distribución todos aquellos componentes

1.1.4. La Estructura de Mantenimiento

La política de mantenimiento establece la estrategia, lineamientos y pautas a seguir en la

1.1.5. Tipos de Mantenimiento

Se establecen básicamente 4 tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento preventivo periódico programado del activo fuera de servicio:

• Mantenimiento preventivo periódico programado del activo en servicio:

• Mantenimiento preventivo no periódico programado:

• Mantenimiento correctivo programable:

• Mantenimiento correctivo no programable:

√ Mantenimiento correctivo de emergencia:

d) Mantenimiento detectivo o condicional

1.1.6. El mantenimiento y su influencia economía empresaria

La realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada a costos, tanto en términos de

Actualmente, la mayoría de los profesionales se preocupan por la ventaja competitiva que el

1.1.7. Introducción al Análisis de costos de mantenimiento

• Costo inicial de mantenimiento: es la inversión total necesaria para establecer un sistema de

1.1.7.1.El costo directo de la tarea de mantenimiento

Resources, CMR ), utilizados directamente durante la ejecución de la tarea:

C r = costo de los repuestos

C he = costo de las herramientas y el equipo

Cd = costo de los datos técnicos.

MCMT = C r + C m + C he + C i + C d + MDMT * HCP (3)

Si suponemos que el costo de todos los recursos de mantenimiento, salvo el personal, es

valores porcentuales de las variables aleatorias DMT , por lo tanto:

CMT p = C r + C m + C he + C i + C d + DMT p * HCP