Mantenimiento TPM

Este tipo de mantenimiento se centra en la eliminación de pérdidas

causadas u ocasionadas por los paros, calidad y costes en los procesos de
producción definido, conocido como Mantenimiento total de productividad (llamado
TPM por sus siglas en ingles Total Productive Maintenance), en contra de todo
enfoque, en este mantenimiento no hay una división de partes para un trabajo
colaborativo, este conlleva un trabajo en equipo que lo hace capas de aumenta la
eficacia y eficiencia del mismo.

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos

y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.

La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal

funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Asi mismo y de esta manera es evidente que este proceso con lleva una
evaluación y una planeación que permita el elaborar este sistema de manera
óptima y como ya se ha comentado antes sin ninguna o con una perdida ya sea de
tiempo, económica, sistemática, sin llegar a generar algún error o alguna falla en
el sistema en el cual se está realizando el mantenimiento.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

Las mejoras que este denota son notables de manera instantáneas en el

instante en el que este se realiza, debido que, a fin de cuentas, es una reducción
de tiempo.

Ante esto se pueden destacar características como:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de
los equipos
 Mostrando un cambio, debido a que podemos observar características
como el hecho de ahorrar de manera espontánea tiempo, dinero, material,
refacciones, entre otras propiedades que generalmente se llegan a perder.

Con lo ya mencionado se observa todo un cambio en la utilidad que puede

dar un equipo y toda una empresa al instante en que de manera eficiente se le es
realizado un mantenimiento, he incluso se podría mencionar una característica por
cada una de las fases que el mantenimiento presenta:

 Fase 1. Aseo inicial

En este punto se puede denotar como el trabajo en equipo vuelve
más eficiente el limpiado de la misma, ya que incluso tantas manos se ven
apoyando de manera directa desde la limpieza hasta la lubricación termina
de manera más acelerada, ahorrando tiempo.

 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las

fallas
Llegados a esta fase nosotros somos capaces de identificar
características del contexto y observar en las diferentes maquinas que era
aquello que se ensuciaba más y que tendía mas a proceder a alguna
avería.

 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En este punto el equipo y los que elaboran el mantenimiento
presentan características como una interpretación de cómo se ensucia
cambiando ya sea de posición o de piezas para que en esta fase el
problema se presente de manera más tardía.

 Fase 4. Inspecciones generales

Se ha Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza,
la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción
para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos
menores y fallos en fase de gestación.

 Fase 5. Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento
autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo
(check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios

 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución

En esta fase se presencio es una de las esencias de la Gestión de la
Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y
 estandares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento
de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento
y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc

 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la
mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo
entre fallos