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Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Faculté des Sciences Dhar El Mahraz

Master spécialisé
Ingénierie des Systèmes Automatisés Industriels « ISAI »

Rapport de stage de fin d’études

Sous thème

Automatisation et Supervision de la machine


INN-TECH ECO TWO-ONE

Soutenu publiquement le
01-07-2016

Devant le jury: Réaliser par :

Président : Pr Asmae BENCHEQROUNE Hassan EL HAYANI


Examinateur : Pr Mohammed Nabil KABBAJ Mohammed EL HAFYANI
Encadrant : Pr Mohammed BENBRAHIM

Année universitaire : 2015/2016


Dédicaces

Dédicaces
Nous dédions ce modeste travail à ceux qui nous ont donnés la vie,

Le symbole de tendresse, qui a sacrifié pour notre bonheur

et notre réussite, à nos chers parents.

Que Dieu les gardes et les protège.

À nos sœurs, nos frères, nos neveux et nièces,

À nos amis,

Nous dédions ce travail.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM I


Remerciements

Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier ALLAH le tout puissant et

miséricordieux, qui nous a donné la force et la patience

d’accompli ce modeste travail.

En second lieu, nous tenons à remercier notre encadrant

monsieur le professeur MOHAMMED BENBRAHIM pour ses

précieux conseils, l’orientation, la confiance et la patience qui

ont constitué un apport considérable sans lesquels ce travail

n’aurait pas pu être mené au bon port. Qu’il trouve dans ce

travail un hommage vivant à sa haute personnalité.

Nos vifs remerciements vont également aux membres du

jury pour l’intérêt qu’ils ont à notre recherche en acceptant

d’examiner notre travail et de l’enrichir par leurs propositions.

Enfin, notre derniers remerciements vont à nos familles, nos

amis et à toutes les personnes qui ont collaboré de près

ou de loin à la réalisation de ce travail.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM II


Résumé

Résumé

Ce rapport est le fruit du travail que nous avons réalisé dans le cadre de notre
projet de fin d’études au sein de la société EXTRA D’OR à Fès, notre stage s’est déroulé
en 4 mois du Février au Juin, et conclu notre dernière année d’études à la Faculté des
Sciences Dhar Mahraz pour l’obtention du diplôme du Master Spécialisé « Ingénierie des
Systèmes Automatises Industriels », promotion 2016.

C’est dans le but de combler ce besoin que s’enregistre notre projet de fin
d’études« Automatisation et supervision d’une machine INN-TECH ECO TWO » pour
automatiser et proposer les schémas électriques.

D’une part, l’automatisation de cette machine, va ajouter plusieurs


caractéristiques au fonctionnement du système en d’autre part, elle vise à éliminer
plusieurs problèmes générés a la non existence de documentation de la machine qui
provoque un problème de détection lors d'un dommage.

En Plus de l’utilisation d’un automate et un écran de supervision, on a faire des


schémas électriques et configuration de bus de terrain CANopen. Ceci aboutit à des
avantages économiques pour la société.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM III


Abstract

Abstract

This report is the result of the work we have done during our training, and which
represents the end of the study project. This training extended to four months from
February to June in a shoes company EXTRA D’OR in Fez, and concluded our last year
studies at the Faculty of science Dhar Mahraz graduation specialized master «ISAI»,
Promotion 2016.

The project, which we have done under the title ' automation and supervision of
the shoes making machine INN-TECH ECO TWO ' is designed to put documentation and
an automation of the machine.

This project will add many privileges to the company and help get rid of the
problems caused by the lack of papers in the machine (it becomes difficult to detect the
damage when it is damaged).

The machine has been programmed and put a setting to the CANopen network
and also to the electric scheme, and this will lead to the economic benefits for the
company.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM IV


‫ملخص‬

‫ملخص‬
‫هذا التقرير هو نتيجة للعمل اذلي مقنا به أثناء تدريبنا‪ ،‬اذلي ميثل مرشوع هناية ادلراسة‪ ،‬امتد هذا‬
‫التدريب أربعة أشهر من فرباير اىل يونيو يف رشكة " اكسرتا دور" لصناعة النعل‪ ،‬من أجل اختتام‬
‫دراستنا واحلصول عىل شهادة املاسرت املتخصص يف هندسة اأنممة الصنايية اأآلية فوج ‪.6102‬‬
‫ان املرشوع اذلي مقنا به حتث ينوان "التحمك اأآيل والرشاف عىل أآةل صنع النعل"‪ ،‬هيدف اىل وعع‬
‫توثيق للآةل والتحمك فهيا أآليا‪.‬‬
‫سوف يضيف هذا املرشوع العديد من الامتيازات للرشكة كام س يخلصها من املشالك املرتتةة يف عدم‬
‫وجود واثئق تقنية ين اأآةل (يندما يصيهبا يطب يصةح الكشف ين أمر هذا اأخري صعةا)‪.‬‬
‫مت القيام بربجمة اأآةل و وعع اعداد لش ةكة " اكن أوبن" و اخملطط الكهرابيئ مما س ينتج ينه منافع‬
‫اقتصادية ابلنس ةة للرشكة‪.‬‬

‫‪Projet de fin d’études‬‬ ‫‪Master ISAI / FSDM‬‬ ‫‪V‬‬


Sommaire

Sommaire
Dédicaces ................................................................................................................................................................................ I
Remerciements .................................................................................................................................................................. II
Résumé .................................................................................................................................................................................III
Abstract ................................................................................................................................................................................ IV
‫ ملخص‬........................................................................................................................................................................................ V
Sommaire ............................................................................................................................................................................ VI
Liste des figures ............................................................................................................................................................. XIII
Listes des annexes ........................................................................................................................................................ XVI
Introduction général ...................................................................................................................................................XVII
CHAPITRE I : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ..................................................................................................1
I- Présentation de l’entreprise Extra d’or ......................................................................................................2
1. Description de l’entreprise .........................................................................................................................2
2. Fiche signalétique ...........................................................................................................................................2
3. Description de fonctionnement de l’entreprise .................................................................................3
II- Présentation de la machine .............................................................................................................................3
1. Introduction à l’injection .............................................................................................................................3
2. La machine INN-TECH ECO-TWO ONE ..................................................................................................4
3. Identification des parties composantes de la presse .......................................................................4
4. Groupe de fermeture .....................................................................................................................................5
a. Rôle du groupe de fermeture ................................................................................................................5
b. Conception : système à genouillères ..................................................................................................6
c. Fonctions de l’unité de fermeture .......................................................................................................8
5. Groupe d’injection ..........................................................................................................................................8
a. Rôle du groupe d’injection ...................................................................................................................8
b. L’injection......................................................................................................................................................9
i. Généralité .................................................................................................................................................9
ii. Unité de l’injection ................................................................................................................................9
c. Procédé d’injection ................................................................................................................................. 12
i. La phase de plastification ............................................................................................................... 13
ii. La phase de remplissage ................................................................................................................. 13
iii. La phase de compactage ............................................................................................................. 14
iv. La phase d’éjection ............................................................................................................................ 15
d. Cycle d’injection....................................................................................................................................... 16

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM VI


Sommaire

III- Fonction de la machine.............................................................................................................................. 16


IV- Spécification générales du projet .......................................................................................................... 17
1. Nom du projet ............................................................................................................................................... 17
2. Maitre d’ouvrage .......................................................................................................................................... 17
3. Processus de développement ................................................................................................................. 17
4. Problématique............................................................................................................................................... 18
5. Méthodologie ................................................................................................................................................. 18
6. Méthodes imposées .................................................................................................................................... 18
a. Outils descriptifs ..................................................................................................................................... 18
b. Outils informatique ................................................................................................................................ 18
7. Plan de travail ............................................................................................................................................... 19
V- Conclusion : ......................................................................................................................................................... 19
CHAPITRE II : ANALYSE FONCTIONNELLE ......................................................................................................... 20
I- Introduction ........................................................................................................................................................ 21
II- Analyse fonctionnelle externe ..................................................................................................................... 21
1. Méthode « bête à corne » .......................................................................................................................... 22
2. Diagramme de pieuvre .............................................................................................................................. 22
3. Nomenclature des fonctions ................................................................................................................... 23
4. Analyse du besoin ........................................................................................................................................ 24
III- Analyse fonctionnelle interne................................................................................................................. 24
1. Diagramme F.A.S.T ...................................................................................................................................... 24
2. Diagramme S.A.D.T ...................................................................................................................................... 25
3. GRAFCET ......................................................................................................................................................... 27
a. Définition .................................................................................................................................................... 27
b. Pourquoi le grafcet ................................................................................................................................. 28
c. Normes de GRAFCET ............................................................................................................................. 29
d. Règles d’évolution................................................................................................................................... 29
e. Règle de syntaxe ...................................................................................................................................... 30
f. GRAFCET de production normale de la machine niveau 1 (GPN) ...................................... 30
4. GEMMA............................................................................................................................................................. 34
a. Définition .................................................................................................................................................... 34
b. Pourquoi le GEMMA ............................................................................................................................... 34
c. Guide graphique ...................................................................................................................................... 34
d. Structuration du GEMMA..................................................................................................................... 36
e. Etude des modes de marche de la machine ................................................................................. 37

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM VII


Sommaire

f. Réalisation du GEMMA de la machine ............................................................................................ 39


IV- Conclusion ...................................................................................................................................................... 41
CHAPITRE III ; ETUDE DE LA PARTIE OPERATIVE .......................................................................................... 42
I- Introduction ........................................................................................................................................................ 43
II- Différentes parties de système automatisé ........................................................................................... 43
III- Représentation sous forme d’une chaîne fonctionnelle .............................................................. 44
IV- Etudes techniques ....................................................................................................................................... 45
1. Schéma de la partie opérative ................................................................................................................ 45
2. Description de différentes composantes ........................................................................................... 45
a. Les actionneurs et les pré-actionneurs électriques .................................................................. 45
i. Les appareils de commande, de signalisation et de protection ...................................... 45
ii. Les résistances chauffantes ........................................................................................................... 48
iii. Moteurs triphasés double sens ................................................................................................ 49
iv. Variateur de vitesse........................................................................................................................... 50
v. SERVOSYSTEME ................................................................................................................................. 51
b. Les actionneurs et les pré-actionneurs pneumatiques ........................................................... 53
i. Les vérins............................................................................................................................................... 53
ii. Les distributeurs ................................................................................................................................ 54
c. Capteurs utilisés ...................................................................................................................................... 55
i. Capteur tout ou rien (TOR) ............................................................................................................ 55
ii. Capteur analogique ........................................................................................................................... 56
V- Conclusion ........................................................................................................................................................... 57
CHAPITRE IV : ETUDE DE LA PARTIE COMMANDE ......................................................................................... 58
I- Introduction ........................................................................................................................................................ 59
II- Choix de l’Automate programmable industriel .................................................................................... 59
1. Organisation fonctionnelle d’un automate........................................................................................ 59
2. Fonctionnalité VIPA .................................................................................................................................... 60
3. La gamme d’automates modulaires 200V ......................................................................................... 61
a. Généralité ................................................................................................................................................... 61
b. Communication........................................................................................................................................ 62
c. Gestion de la mémoire innovante .................................................................................................... 63
d. Un aperçu sur 200V................................................................................................................................ 63
e. L’alimentation .......................................................................................................................................... 63
f. Le processeur (CPU 215 CAN) ........................................................................................................... 64
4. Compatibilité avec SIMATIC Manager de Siemens ........................................................................ 65

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM VIII


Sommaire

III- Programmation sous logiciel TIA Portal V13 ................................................................................... 65


1. Présentation du logiciel TIA .................................................................................................................... 65
a. Introduction du logiciel TIA................................................................................................................ 66
b. Pourquoi TIA ............................................................................................................................................. 66
c. Présentation .............................................................................................................................................. 67
i. Vue du projet........................................................................................................................................ 68
ii. Step 7 dans TIA ................................................................................................................................... 69
iii. WinCC dans TIA ............................................................................................................................. 70
2. Programmation............................................................................................................................................. 71
a. Création d’un projet avec TIA ............................................................................................................ 71
b. Les langages de programmation....................................................................................................... 71
c. Programme en langage LADDER ...................................................................................................... 72
IV- Configuration de VIPA dans TIA Portal .............................................................................................. 73
1. Configuration ................................................................................................................................................. 73
a. Configuration matérielle ...................................................................................................................... 73
b. La connexion pour la programmation............................................................................................ 73
c. L’ingénierie de projet ............................................................................................................................ 74
2. Ingénierie de projet CPU21x CAN ......................................................................................................... 75
a. Créer un système Profibus virtuel ................................................................................................... 75
b. Configuration du matériel Siemens ................................................................................................. 77
c. Configurer la section de CPU .............................................................................................................. 78
i. Les étapes à suivre............................................................................................................................. 78
ii. Configurer la périphérie centrale ................................................................................................ 78
iii. Transfert via MPI ........................................................................................................................... 79
3. Programmation d’un API .......................................................................................................................... 79
a. Listes des entrées / sorties ................................................................................................................. 79
b. Les Grafcets niveau 2 de la machine ECO-TWO ONE .............................................................. 79
4. Traduction GRAFCET en LADDER programmation de l’automate.......................................... 82
a. Traduction des transitions .................................................................................................................. 83
b. Traduction Étapes................................................................................................................................... 83
c. Traduction d’une étape initiale ......................................................................................................... 84
d. Les actions simples................................................................................................................................. 85
5. Blocs fonctionnels........................................................................................................................................ 85
V- Schéma électrique (voir annexe 4)............................................................................................................ 88
1. Introduction ................................................................................................................................................... 88

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM IX


Sommaire

2. Normalisation des installations électriques ..................................................................................... 88


3. Différents dispositifs de l’installation ................................................................................................. 89
4. Exemples de réalisations .......................................................................................................................... 89
VI- Conclusion ...................................................................................................................................................... 94
CHAPITRE V : ETUDE DE LA PARTIE RELATION .............................................................................................. 95
I- Introduction ........................................................................................................................................................ 96
II- Description des éléments de signalisation et de commande requis............................................ 96
1. Présentation générale du produit Multi Panel ............................................................................... 96
2. Simatic multi panel 377 19’’ touch ...................................................................................................... 96
3. Logiciel utilisé ............................................................................................................................................... 98
a. Description ................................................................................................................................................ 98
b. Avantage ..................................................................................................................................................... 99
III- Bus de terrain ................................................................................................................................................ 99
1. Introduction ................................................................................................................................................... 99
2. Hiérarchie des couches en automatisation .................................................................................... 100
3. L’architecture de la station de la machine ...................................................................................... 101
IV- MPI .................................................................................................................................................................. 102
1. Introduction ................................................................................................................................................ 102
2. Donnes techniques de la MPI ............................................................................................................... 103
3. Configuration d’un réseau MPI ........................................................................................................... 104
4. Mise en service d’un réseau MPI ........................................................................................................ 104
5. Transfer via MPI ........................................................................................................................................ 104
a. MPI programming cable : ................................................................................................................. 105
b. Transfert via Câble Vert (communication série) .................................................................... 105
V- Profibus.............................................................................................................................................................. 106
1. Introduction ................................................................................................................................................ 106
2. PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Spezification) ...................................................................... 106
3. PROFIBUS PA (Process Automation)................................................................................................ 107
4. PROFIBUS DP (Périphérie décentralisée) ...................................................................................... 107
a. Données techniques du PROFIBUS DP ........................................................................................ 107
b. Mise en service du PROFIBUS DP avec la CPU 315-2DP ...................................................... 108
c. Le rôle du PROFIBUS DP dans notre projet .............................................................................. 109
VI- CANopen ....................................................................................................................................................... 109
1. Introduction ................................................................................................................................................ 109
2. Organisation................................................................................................................................................ 110

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM X


Sommaire

3. Normes et standards ............................................................................................................................... 110


4. Historique .................................................................................................................................................... 110
5. Principales caractéristiques techniques ......................................................................................... 111
6. Support de communication .................................................................................................................. 111
7. CANopen et le modèle ISO..................................................................................................................... 112
a. CANopen : Couche physique ............................................................................................................ 112
i. Description du médium ................................................................................................................ 113
ii. Déploiement d’un réseau ............................................................................................................. 113
b. CANopen : Couche liaison ................................................................................................................. 115
c. CANopen : Couche application ....................................................................................................... 117
i. Principe de fonctionnement de CANopen :........................................................................... 118
ii. Structure du « Object Dictionary » ........................................................................................... 119
iii. Extrait du fichier EDS CANopen ........................................................................................... 119
iv. Profil de communication CANopen DS-301 ......................................................................... 120
8. Configuration CANopen de la CPU 215 CAN (21x-2CM02) ..................................................... 125
i. l'introduction rapide...................................................................................................................... 126
ii. Inclure fichier GSD .......................................................................................................................... 127
iii. Configuration CANopen avec WinCoct .............................................................................. 127
VII- Mise en place .............................................................................................................................................. 139
1. Vue d’accueil ............................................................................................................................................... 139
2. Vue de production .................................................................................................................................... 140
3. Vues affichage des courbes ................................................................................................................... 141
4. Fenêtre des alarmes................................................................................................................................. 143
VIII- Conclusion ................................................................................................................................................... 143
CHAPITRE VI : ETUDE DE LA PARTIE SECURITE ........................................................................................... 144
I- Introduction ..................................................................................................................................................... 145
II- Normalisation en sécurité des machines ............................................................................................. 145
III- Processus de sécurisation ..................................................................................................................... 145
IV- Appréciation du risque ........................................................................................................................... 145
1. Analyse de risque ...................................................................................................................................... 146
i. Détermination des limites de la machine.............................................................................. 146
ii. Identification des phénomènes dangereux .......................................................................... 147
iii. Réduction du risque .................................................................................................................. 147
iv. Réduction des risques électriques ........................................................................................... 148
2. Grafcet de sécurité.................................................................................................................................... 150

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XI


Sommaire

V- Conclusion ........................................................................................................................................................ 150


Conclusion générale .................................................................................................................................................... 151
Références bibliographiques................................................................................................................................... 152
Référence des normes ............................................................................................................................................... 153
ANNEXES ......................................................................................................................................................................... 154

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XII


Liste des figures

Liste des figures


Figure I.1 : Identification des parties principale de la machine ......................................................................5
Figure I.2 : Fermeture à genouillères à double ......................................................................................................7
Figure I.3 : l'unité d'injection ..................................................................................................................................... 10
Figure I.4 : La buse. ......................................................................................................................................................... 11
Figure I.5 : Le clapet ....................................................................................................................................................... 11
Figure I.6 : Les fonctions de la vis ............................................................................................................................ 12
Figure I.7 : phase de plastification ........................................................................................................................... 13
Figure I. 8 : phase de remplissage ............................................................................................................................ 14
Figure I. 9 : phase de compactage............................................................................................................................. 14
Figure I. 10 : phase d’éjection .................................................................................................................................... 15
Figure I. 11 : Déroulement du cycle d’injection .................................................................................................. 16
Figure I.12 : Fonctions de la machine ..................................................................................................................... 17
Figure II.1 : Etape d’une analyse fonctionnelle ................................................................................................... 21
Figure II.2 : Diagramme de bête à corne................................................................................................................ 22
Figure II.4 : Diagramme FAST .................................................................................................................................... 25
Figure II.5 : Diagramme SADT ................................................................................................................................... 25
Figure II.6 : Diagramme SADT niveau A-0 ............................................................................................................ 27
Figure II.7 : Structure générale d’un GRAFCET .................................................................................................. 28
Figure II.8 : GRAFCET de conduite ........................................................................................................................... 31
Figure II.9 : GRAFCET d’ouverture........................................................................................................................... 32
Figure II.10 : GRAFCET de fermeture ..................................................................................................................... 32
Figure II.11 : GRAFCET d’injection........................................................................................................................... 33
Figure II.12 : GRAFCET production normale d’éjections ................................................................................ 34
Figure II.13 : Document GEMMA .............................................................................................................................. 36
Figure II.14 : marche de préparation et marche de production normale ................................................ 37
Figure II.15 : arrêt d’urgence, préparation pour remise en route après défaillance, Mise P.O dans
l'état initial ......................................................................................................................................................................... 38
Figure II.16 : GRAFCET de conduite (GC) .............................................................................................................. 39
Figure II.17 : GEMMA de la machine INN-TECH ECO-TWO ONE ................................................................. 40
Figure III.1 : Procèdes Automatisé ........................................................................................................................... 43
Figure III.2 : Vue détaillée de la structure du système. ................................................................................... 44
Figure III.3 : Le schéma de la partie opérative de la machine ECO-TWO ONE. ..................................... 45
Figure III.4 : Disjoncteurs et schéma synoptique .............................................................................................. 46
Figure III.5 : Sectionneur fusible et schéma synoptique ................................................................................. 46

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XIII


Liste des figures

Figure III.6 : Porte-fusible et schéma synoptique .............................................................................................. 47


Figure III.7 : Relais thermique et schéma synoptique ..................................................................................... 47
Figure III.8 : Contacteur et schéma synoptique .................................................................................................. 47
Figure III.9 : Bloc de contacts auxiliaires et schéma synoptique................................................................. 48
Figure III.10 : Lampe de signalisation et schéma synoptique....................................................................... 48
Figure III.11 : Collier chauffant et schéma synoptique .................................................................................... 49
Figure III.12 : Moteur asynchrone ........................................................................................................................... 49
Figure III.13 : Schéma de démarrage direct 2 sens d'un moteur asynchrone triphasé (puissance &
commande) ........................................................................................................................................................................ 50
Figure III.14 : VFNC1S-2007PL-W ........................................................................................................................... 51
Figure III.15 : Composants d'un servo-système ................................................................................................. 52
Figure III.16 : Servomoteur ......................................................................................................................................... 53
Figure III.17 : SERVOSTAR 620 ................................................................................................................................. 53
Figure III.18 : Vérin double effet et schéma synoptique ................................................................................. 54
Figure III.19 : Les constituants d’un vérin pneumatique................................................................................ 54
Figure III.20 : Distributeur pneumatique à commande électrique et schéma synoptique ............... 54
Figure III.21 : Capteur inductif .................................................................................................................................. 55
Figure III.22 : Interrupteur de position et schéma synoptique.................................................................... 56
Figure III.23 : Thermocouple type J et schéma synoptique ........................................................................... 57
Figure IV.1 : Schéma fonctionnel d’un automate programmable................................................................ 59
Figure IV.2 : La société VIPA ....................................................................................................................................... 60
Figure IV.3 : 200V – Automates flexibles............................................................................................................... 61
Figure IV.4 : Vue de face du CPU 21xCAN ............................................................................................................. 64
Figure IV.5 : Vue des interfaces du CPU 21xCAN ............................................................................................... 65
Figure IV.6 : TIA Portal V13 ........................................................................................................................................ 66
Figure IV.7 : Vue du portail orientée tâche de TIA Portal............................................................................... 68
Figure IV.8 : Vue du projet........................................................................................................................................... 69
Figure IV.9 : Description TIA Portal ........................................................................................................................ 70
Figure IV.10 : Structure du matériel........................................................................................................................ 73
Figure IV.11 : Le câble vert de VIPA ........................................................................................................................ 73
Figure IV.12 : Installation du fichier de description des appareils (GSD) ............................................... 74
Figure IV.13 : Ajouter le CPU 21x dans TIA Portal ............................................................................................ 75
Figure IV.14 : Ajouter le CPU 315-2DP ................................................................................................................... 76
Figure IV.15 : Création de sous réseau Profibus ................................................................................................ 76
Figure IV.16 : Système de Profibus virtuel ........................................................................................................... 77

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XIV


Liste des figures

Figure IV.17 : Inclure les modules VIPA dans le catalogue du matériel ................................................... 77
Figure IV.18 : Ajouter le système "VIPA CPU21x" au sous-réseau Profibus, .......................................... 78
Figure IV.19 : GRAFCET de conduite ....................................................................................................................... 80
Figure IV.20 : GRAFCET d’ouverture....................................................................................................................... 80
Figure IV.21 : GRAFCET d’injection ......................................................................................................................... 81
Figure IV.22 : GRAFCET de fermeture .................................................................................................................... 81
Figure IV.23 : GRAFCET de production normale d’éjections ........................................................................ 82
Figure IV.24 : Dernière ligne de votre programme de traduction .............................................................. 85
Figure IV.25 : schéma de puissance ......................................................................................................................... 90
Figure IV.26 : schéma de commande chauffage DX .......................................................................................... 91
Figure IV.27 : L’emplacement d’API VIPA ............................................................................................................. 92
Figure IV.28 : schéma de commande ...................................................................................................................... 93
Figure V.1 : pupitre MP 377 19 ‘’ touch.................................................................................................................. 97
Figure V.2 : Hiérarchie des couches en automatisation ............................................................................... 100
Figure V.3 : L’architecture de la station de la machine................................................................................. 102
Figure V.4 : Adaptateur MPI .................................................................................................................................... 102
Figure V.5 : Liaison des différents appareils avec MPI ................................................................................. 104
Figure V.6 : Transfert avec l’adaptateur de programmation MPI ............................................................ 105
Figure V.7 : Transfert avec le Câble vert............................................................................................................. 105
Figure V.8 : la liaison entre les deux CPUs ......................................................................................................... 109
Figure V.9 : Topologie du bus CAN........................................................................................................................ 112
Figure V.10 : connecteur SUB de 9 pins .............................................................................................................. 115
Figure V.11 : Modèle de l’interface réseau d’un équipement CANopen ................................................ 118
Figure V.12 : NMT (Network ManagemenT) Node Control ........................................................................ 124
Figure V.13 : NMT (Network ManagemenT) Node Guarding/Heartbeat ............................................. 125
Figure V.14: Démarrage du réseau CANopen ................................................................................................... 125
Figure V.15 : Import du fichier .WLD ................................................................................................................... 138
Figure V.16 : vue d’accueille .................................................................................................................................... 139
Figure V.17 : Vue de production ............................................................................................................................ 140
Figure V.18 : Vue de courbe de la température 1 ........................................................................................... 141
Figure V.19 : Vue de courbe de la température 2 ........................................................................................... 142
Figure V.20 : vue de courbe de la pression ...................................................................................................... 142
Figure VI.1: GRAFCET de sécurité (GS) ............................................................................................................... 150

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XV


Liste des tableaux & listes des annexes

Liste des tableaux


Tableau 1 : description des fonctions du diagramme de pieuvre ............................................................... 23
Tableau 2 : Principaux éléments d’un réseau LADDER ................................................................................... 72
Tableau 3 : Tableau des entrées / sorties ............................................................................................................. 79
Tableau 4 : Synonymes (GRAFCET vs Automate) .............................................................................................. 83
Tableau 5 : dispositifs de l'installation................................................................................................................... 89
Tableau 6 : Caractéristiques de pupitre MP 377 19" touch ........................................................................... 98
Tableau 7 : Relation entre Débit et longueur.................................................................................................... 108
Tableau 8 : CANopen et le modèle ISO ................................................................................................................ 112
Tableau 9 : Couche physique de CANopen ........................................................................................................ 113
Tableau 10 : Relation entre le débit et longueur du bus pour 32 stations ........................................... 114
Tableau 11 : Relation entre le débit et longueur du bus pour 100 stations ........................................ 114
Tableau 12 : Couche application de CANopen ................................................................................................. 117
Tableau 13 : Structure du OD .................................................................................................................................. 119
Tableau 14 : PDO en émission communication parameter ........................................................................ 121
Tableau 15 : PDO en réception communication parameter ....................................................................... 122
Tableau 16 : PDO en émission Mapping parameter ..................................................................................... 122
Tableau 17 : PDO en réception Mapping parameter .................................................................................... 122
Tableau 18 : Paramètre SDO.................................................................................................................................... 123
Tableau 19 : Spécification technique de la machine ...................................................................................... 146
Tableau 20 : Moyens de protection suggérés par les normes ANSI/SPI B151.1-2007 et NF EN
201:2009.......................................................................................................................................................................... 149

Listes des annexes


ANNEXE 1 : Création d’un projet avec TIA ........................................................................................................ 155
ANNEXE 2 : Listes des entrées / sorties ............................................................................................................. 157
ANNEXE 3 : Programme en langage LADDER .................................................................................................. 159
ANNEXE 4 : Schémas Electriques ......................................................................................................................... 168
ANNEXE 5 : Fiches Techniques .............................................................................................................................. 193
Fiche technique 1 : SERVOSTAR S620 ............................................................................................................ 193
Fiche technique 2 : TOSHIBA VFNC1S-2007PL-W .................................................................................... 196

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XVI


Introduction général

Introduction général
L’automatisation est la nouvelle plateforme de l’industrie qui va assurer
l’ensemble des services de la production, c’est un standard international qui a fait
apparition pour améliorer le rendement grâce à un nombre d’erreur réduit et de
diminuer les couts de main d’œuvre, ces systèmes automatisés sont tout simplement
devenus indispensable non seulement parce qu’ils améliorent la qualité mais ils
garanties la sécurité et le confort.

Lors de la révolution industrielle l’humanité fit un grand pas en avant vers la


supervision qui accomplie le travail de l’automatisation en s’appuyant sur la
surveillance des éléments constitutifs du système notamment du point du vue de la
performance et de la disponibilité.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de stage de fin d’études, il consiste
à l’Automatisation et la Supervision de la machine INN TECH ECO-TWO ONE.

Dans le premier chapitre, nous allons nous intéresser à la description du contexte


général ou s'est déroulé le projet, puisque ce dernier est la base sur laquelle le rapport
suivant a été conçu.

Le deuxième chapitre est dédié à l’analyse fonctionnelle, il abordera une étude


fonctionnelle du système qui va nous permettre de fonder le grafcet de niveau 1.

Après avoir analysé notre système, l’étude de la partie opérative du système fait
l’objectif visée du troisième chapitre, afin de comprendre la structure et de définir les
différentes parties de ce système.

Le quatrième chapitre est conçu pour délimité la partie commande qui exposera
notre travail avec l’automate VIPA et sa programmation avec SIMATIC MANAGER de
Siemens et élaborer les schémas électriques.

Le cinquième chapitre est consacré à la partie relation, nous allons parler sur la
notion des bus de terrain et les différents réseaux utilisés dans notre système

Finalement, nous allons aborder la sécurité de notre système dans le dernier


chapitre en passant par l’analyse de risque et le grafcet de sécurité.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM XVII


Chapitre I : Contexte général du projet

CHAPITRE I

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 1


Chapitre I : Contexte général du projet

I- Présentation de l’entreprise Extra d’or


1. Description de l’entreprise

La présentation du lieu de stage est une étape essentielle qui va nous permettre d’avoir
une idée sur la société et ses taches courante.
Extra d’or est tout une équipe homogène, professionnelle et douée qui se soucie
d’excellence et dotée d’une bonne performance. La production est le résultat d’un travail
qui combine vocation, recherche, et perfectionnisme.
Le siège de cette entreprise est situé au : lot19 Bélair
champ de courses Rés.Basma, elle se compose de huit
employés chacun a son rôle celui de s’occuper d’une
machine pour produire un type précis selon la demande
des industries de fabrication des chaussures existants au
Maroc.
Extra d’or est constituée d’une seul unité, l’une est chargée à la fois de la production et
de l’administration, au même temps est considérée comme centre de distribution.
Nous possédons notre propre usine dans laquelle nous produisons la semelle pour
femmes et hommes. Nous vous offrons un choix
multiple de semelles (médicale, simple, standard …),
toutes couleurs et pour les pointures du 36 au 46. Au
Maroc, notre collection est vendue directement de
l’usine aux différents partenaires du royaume.

Chaque saison, nos techniciens créent des nouveaux modèles de semelle en se basant
sur les derniers cris et tendances, aussi selon le besoin des clients.
D’autre part, extra d’or sous-traite pour ses clients la semelle. La confiance que nos
collaborateurs nous ont faite nous a permis de développer une expertise additionnelle et
d’affirmer notre place sur le marché marocain. Notre large capacité de production nous
permet de servir nos besoins internes et aussi de produire vos modèles au sein de notre
usine.

2. Fiche signalétique

Nom : Extra d’or


Secteur d’activité : la semelle.
Situation : zone industriel à FES
Dirigeants : M.EL MERNISSI Abdelhafid
Effectif : entre 7et 9 personnes.
Adresse du siège : lot19 Bélair champ de courses Rés.Basma.
Tel : 0535479586

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 2


Chapitre I : Contexte général du projet

3. Description de fonctionnement de l’entreprise

La fabrication de la semelle est réalisée en plusieurs étapes successives de la production


et chaque étape servira pour ensemencer l’étape suivante.
Ce procédé comporte deux phases, tout d’abord la plastification, cette phase commence
par l’arrivée de la matière première bien définies, à partir de l’Europe ou de l’Italie sous
la forme des petits grains du plastique, les granulés de matière plastique sont versés
dans une trémie qui alimente une vis sans fin placée dans un tube chauffé, malaxés, les
granulés y atteignent leur point de fusion et se transforment en une pâte homogène
poussée par la rotation de la vis, la seconde phase est celle de l’injection, sous la pression
de la vis d’injection, la matière vient remplir un moule fermé et refroidi, au contact des
parois froides, elle prend la forme du moule puis se solidifie, le moule s’ouvre ensuite
permettant ainsi l’éjection de la pièce. Le temps de cycle de fabrication varie selon la
forme de la pièce et de la matière utilisée. À partir d’un moule ouvert il comprend
plusieurs étapes : fermeture ce dernier, injection de la matière, maintien en pression des
empreintes pour éviter les défauts d’aspects, refroidissement, ouverture du moule et
éjection de la pièce.

II- Présentation de la machine


1. Introduction à l’injection

La fabrication des pièces par injection se fait sur une presse à injecter. Cette fabrication
dépend de trois composantes :
 La matière première.
 Le moule.
 La presse.

Pour une production rentable et de qualité, chacune de ces composantes doit tenir
compte des caractéristiques intrinsèques des deux autres.

En pratique, le processus se déroule de la façon suivante : on choisit d’abord une matière


pour ses caractéristiques physique, chimiques, esthétiques, etc., Bien définies, répondant
au cahier des charges. Ensuite on construit un moule dont les spécifications autres que
la forme sont les mieux adaptées à la matière choisie. Pour la fabrication, on choisit une
presse à injecter qui respectera à la fois les critères économiques et ceux de la qualité.

La fabrication commence par la transformation de la matière solide en matière


visqueuse injectable. Elle continue par la fermeture du moule et le remplissage de celui-
ci sous pression avec la matière plastifiée. Après que la matière dans le moule est
redevenue solide, on ouvre le moule et on éjecte la pièce.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 3


Chapitre I : Contexte général du projet

2. La machine INN-TECH ECO-TWO ONE

La presse à injection de plastique sont des machines permettant de produire des


pièces en plastique par le procédé de moulage par injection. Notre machine est une
presse verticale INN-TECH ECO-TWO ONE de 300 tonnes. L’appellation « verticale »
vient du fait que l’unité de fermeture de la presse sont montées verticalement. Elle
est à fermeture à genouillères avec verrouillage électrique du moule. Les genouillères
sont actionnées par un vérin et l’éjection est également assurée électriquement.

Le bloc de plastification est équipé d’une buse ouverte ; la rotation de la vis est obtenue
grâce à un moteur électrique transmettant son mouvement de rotation à la vis de
plastification par l’intermédiaire d’un couple roue et vis sans fin. Un vérin commande
l’avance de la vis lors de l’injection et un autre déplace l’ensemble du bloc de
plastification.

La machine qui permet d’obtenir des pièces en plastique injecté sous pression dans un
moule (monté sur la presse). L’injection du plastique se fait généralement à haute
pression et à température supérieure à la température de transition vitreuse la
température se ramollit. A cet état la matière n’est plus solide mais n’est pas aussi
liquide. Elle est à l’état visqueux entre les deux états liquide et solide. La matière peut
être injectée dans le moule et la matière plastique prend la forme de l’empreinte du
moule. Après refroidissement, la pièce est éjectée du moule. Le refroidissement se fait
par circulation d’eau froide dans le circuit de refroidissement du moule.

3. Identification des parties composantes de la presse

Une presse à injecter, ou machine d’injection moulage, est constituée de deux


unités principales : l’unité d’injection, ou de plastification qui transforme les granules
solides en polymère fondu pour l’injecter dans le moule. Et l’unité de moulage (moule et
système de fermeture) à laquelle le moule est fixé. La figure I.1 illustre les parties
principales d’une presse à injection.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 4


Chapitre I : Contexte général du projet

1- Groupe de fermeture 4- Armoire


2- Groupe d’injection 5- Console presse
3- Moteur électrique

Figure I.1 : Identification des parties principale de la machine

4. Groupe de fermeture

a. Rôle du groupe de fermeture

Le rôle du groupe de fermeture est de permettre de monter le moule sur la presse et de


rendre possible son ouverture et sa fermeture. Ce groupe comprend deux plateaux : l’un
est mobile, l’autre est fixe .La partie mobile, peut se déplacer à des vitesses et courses
très différentes. Le groupe sert aussi à appliquer la force de fermeture et à centrer les
deux parties du moule lors de la fermeture.

La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir les deux parties du moule
fermées pendant son remplissage sous haute pression.

Cette force, par conséquent, doit être plus grande ou au moins égale à celle qui résulte de
l’application à l’intérieur du moule d’une pression de remplissage ou injection.

La dernière condition à remplir est le parfait guidage des deux parties du moule, qui
doivent rester centrées l’une par rapport à l’autre non seulement lors rencontre des
plans de joint du moule mais aussi quand la répartition de la pression de remplissage
n’est pas symétrique ce qui pourrait avoir pour effet de déplacer une partie du moule
par rapport à l’autre.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 5


Chapitre I : Contexte général du projet

On peut résumer le rôle du groupe de fermeture en :


 Supporter le moule
 Assurer l’ouverture et la fermeture du moule
 Maintenir le moule fermé pendant l’injection

b. Conception : système à genouillères

La figure I.2 est un schéma de principe du groupe de fermeture à genouillères.

On peut y observer le sommier E, le plateau mobile D et le plateau fixe C .Sur le sommier


est fixé le servomoteur qui déplace le plateau mobile.

Lorsque le vérin rentre, les éléments de genouillère se plient et le plateau se déplace


vers l’arrière. Quand le vérin sort, les genouillères se déploient et provoquent le
mouvement du plateau vers l’avant.

Comme le montre la figure I.2, le sommier est relié au plateau fixe par quatre colonnes
sur lesquelles le plateau mobile se déplace. Ce sont elles qui vont assurer la force de
fermeture, chaque écrou ER des colonnes comporte une couronne dentée. Ces
couronnes elles-mêmes sont reliées entre elles par une couronne dentée centrale CD qui
peut être entrainée par un moteur électrique M.
Le réglage complet d’un système de fermeture à genouillères se déroule de la façon
suivante on fait reculer le plateau mobile complétement, le vérin entré, les genouillères
pliées. On fait descendre le moule entre les deux plateaux et on le centre sur le plateau
fixe par une rondelle prévue à cet effet dans l’alésage central du plateau. On bride la
partie fixe du moule. À vitesse lente, on essaye de mettre le plateau mobile en contact
avec le moule.
Trois cas peuvent se présenter :
1- Le vérin arrive en fin de course. Les genouillères sont tendues et le plateau
mobile ne touche pas le moule.
2- Les genouillères sont encore dans une position pliée et déjà le plateau touche le
moule.
3- Le vérin est en fin de course, les genouillères sont tendues, le plateau atteint
juste le moule. Dans tous les cas, pour l’opération suivante, nous devons faire
appel au moteur M (figure I.2).

Dans le cas 1, on fait tourner le moteur dans le sens qui fait avancer l’ensemble du
système, en agissant sur les quatre écrous ER et grâce au filetage des colonnes, jusqu’à la
rencontre avec le moule.

Dans le cas 2, le sens de la rotation sera inverse et seul le sommier reculera jusqu’à ce
que les genouillères soient tendues.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 6


Chapitre I : Contexte général du projet

A la suite de ces deux opérations, le système à genouillères est dans la situation du cas 3
par laquelle il faut passer pour régler la force de fermeture appelée aussi verrouillage.
Dans ce but, on fait alors plier un peu les genouillères et on fait avancer tout le système
(sommier+ plateau) agissant sur les quatre écrous, en tenant compte d’un abaque
donnant la correspondance entre l’angle de rotation des écrous et la force de fermeture
en tonne-force ou en kilo newtons. Ensuite, il suffit d’ouvrir la presse et de relancer le
mouvement de fermeture qui cette fois, va mettre les colonnes sous contrainte.

ab , a’b’, bc , b’c’ , bd , b’d’ : bielles


dd’ : Support d’articulation CD : Couronne d’entrée central
A : Bloc mobile du moule CR : Course de réglage d’épaisseur
B : Bloc fixe du moule
EF : écrou de fixation de la colonne
G : colonne E : Sommier arrière
C : Plateau fixe D : Plateau mobile
ER : écrou de réglage d’épaisseur de moule

Figure I.2 : Fermeture à genouillères à double

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 7


Chapitre I : Contexte général du projet

c. Fonctions de l’unité de fermeture

Les fonctions assurées par l’unité de fermeture sont :

 Le centrage du moule par diamètre de centrage du plateau fixe de la presse.


 La fixation du moule par bridage sur les plateaux de la presse.
 Le guidage du plateau mobile et du sommier par l’intermédiaire des colonnes
de guidage.
 La fermeture et l’ouverture du moule par le vérin d’approche en basse
pression avec des vitesses lentes ou rapides.
 La sécurité moule ou outillage.
 Le verrouillage et déverrouillage du moule par le vérin de verrouillage en
haute pression avec une vitesse lente.

Avantage :

 Vitesse de fermeture / ouverture relevée.


 Déformation axiales faible.
 Fiabilité.
 La vitesse de fermeture diminue naturellement à la rencontre des plans de
joint.
 Le système offre une grande rigidité après verrouillage.

Inconvénient :

 Contrôle difficile de la force de verrouillage.


 Chocs sur le plan de joint.
 Fatigue mécanique des articulations.
 Flexion du plateau mobile.
 Les quatre colonnes doivent être parfaitement homogènes en qualité pour
pouvoir garantir une répartition équilibrée de la force de fermeture.

5. Groupe d’injection

a. Rôle du groupe d’injection

Le groupe d’injection assure les taches suivantes.


Recevoir la matière première.
Plastifier d’une manière homogène une quantité de matière solide.
Etablir le contact entre le moule et l’unité d’injection.
Injecter la matière plastifiée dans des conditions établies.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 8


Chapitre I : Contexte général du projet

b. L’injection

i. Généralité

Dans les paragraphes précédents nous avons décrit les systèmes de fermeture. Dans ce
paragraphe, nous allons décrire la phase la plus complexe du procédé : celle de
l’injection. Pour pourvoir injecter le plastique dans le moule, nous devons avoir : un
moule fermé avec une force de fermeture connue, une unité d’injection permettant
d’injecter le plastique dans le moule sous une pression élevée, une buse d’injection pour
relier le cylindre d’injection au moule, un canal d’alimentation et un seuil d’injection par
lesquels le polymère passe pour remplir la cavité de moule, selon que le moule a une ou
plusieurs empreintes. Comme cette courte description le montre, la phase d’injection se
réalise dans un cadre bien défini, qu’il faut connaître dans le moindre détail car la qualité
de la pièce en dépend directement.

ii. Unité de l’injection

Sous cette désignation on comprend la partie de l'unité d'injection, qui est en contact
direct avec la matière plastique à transformer et avec le moule. Ses rôles sont de ramollir
la matière plastique de l’homogénéiser de la doser et de l’injecter dans le moule.

1 – Granulés, 2 – Vérin d’injection, 3 – Moteur de d’alimentation, 4 – Vis sans fin,


5 – Foureau chauffant, 6 – Buse d’injection, 7 – Clapet, 8 – Trémie

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 9


Chapitre I : Contexte général du projet

Figure I.3 : l'unité d'injection

 Bus : voir explication à la suite.


 Clapet anti-retour : voir explication à la suite.
 Vis / piston : voir explication à la suite.
 Fourreau : Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection.
 Collier chauffant : Ils permettent de chauffer le fourreau.
 Goulotte : La goulotte a pour rôle de canaliser la matière à un endroit
précis, tel un Entonnoir.
 Trémie : La trémie est l’endroit où les granulés de matière plastique sont
placés.
 La buse

La buse permet le contact entre le groupe d’injection et le groupe


d’ouverture/fermeture.

Elle doit assurer un contact étanche avec le moule durant l'injection, son est
généralement sphérique ou tronconiques ou plans. Elle doit également présenter une
surface de contact réduite avec le moule afin de limiter le refroidissement.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 10


Chapitre I : Contexte général du projet

A – Buse d’injection E – Siège de clapet


B – Collier chauffant F – Passage matière
C – Nez de presse G – Vis
D – Clapet H – Pointe clapet
I – Fourreau
Figure I.4 : La buse.

 Le clapet anti-retour :

Figure I.5 : Le clapet

Rôle : - Laisser passer la matière vers l’avant durant le dosage.


- Empêcher le refoulement vers l’arrière.

Fonctionnement :

Plastification :

La bague, poussée par la matière


vient en appui sur la pointe.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 11


Chapitre I : Contexte général du projet

Injection :

La bague est refoulée sur le siège du


clapet assurant l’étanchéité.

 La vis

La vis par la variation de sa forme remplit trois fonctions importantes :

A. Une zone d’alimentation.


B. Une zone de travail généralement conique (compression).
C. Une zone d’homogénéisation ou de pompage généralement cylindrique.

Figure I.6 : Les fonctions de la vis

c. Procédé d’injection

Lors d'une opération de moulage par injection, la fabrication de chaque pièce passe par
quatre phases principales du cycle d’injection :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 12


Chapitre I : Contexte général du projet

i. La phase de plastification

La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état solide


(sous forme de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble
vis-fourreau dont la fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à
peu à l’état fondu. Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour
permettre l’auto-échauffement de la matière par malaxage, et de translation pour
stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à injecter dans la cavité du moule.

Figure I.7 : phase de plastification

ii. La phase de remplissage

Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte
de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est
appelée phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en
pression pour maîtriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte. Ce
remplissage a une durée très courte, par rapport à celle de la phase de refroidissement.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 13


Chapitre I : Contexte général du projet

Figure I. 8 : phase de remplissage

iii. La phase de compactage

Le compactage est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition


entre la phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le
pilotage de l’injection passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression.

En général, on choisit de commuter au moment où l’empreinte est complètement


remplie. Cet instant est notifié par la présence d’un pic de pression d’injection prononcé.
Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation. Dès lors où la
commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une
consigne de pression de maintien. Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la
cavité pour compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de
la matière.

Figure I. 9 : phase de compactage

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 14


Chapitre I : Contexte général du projet

iv. La phase d’éjection

La vis de plastification recule avant de commencer un nouveau dosage de matière en vue


du cycle suivant, cette opération a pu commencer dès la fin du compactage.

Figure I. 10 : phase d’éjection

Ces différentes phases forment un système en cascade représenté comme suit :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 15


Chapitre I : Contexte général du projet

d. Cycle d’injection

La figure ci-dessous présente le cycle d'injection. La continuité de ce, cycle assure la


production en série des pièces. Ainsi, les différentes tache de cette opération sont
frottement reliées l'une à l'autre à éclairer.

Figure I. 11 : Déroulement du cycle d’injection

III- Fonction de la machine

La figure ce dessus présent schématiquement les fonctions nécessaires doivent être


assurées par la machine.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 16


Chapitre I : Contexte général du projet

Figure I.12 : Fonctions de la machine

IV- Spécification générales du projet


1. Nom du projet

« Automatisation et supervision d’une machine INN-TECH ECO-TWO ONE »

2. Maitre d’ouvrage

 Le maitre d’ouvrage est la société Extra d’or qui est entreprise de production de
la semelle.

 La faculté des sciences Dhar Elmehraz (FSDM), master ISAI (Ingénierie des
Systèmes Automatisées Industriels), présenté par EL HAFYANI Mohammed et
ELHAYANI Hassan avec l’encadrement de : Mr.BENBRAHIM Mohammed.

3. Processus de développement

Avant de mettre les premières pas dans ce projet, il est très important d’établir
un processus de travail à suivre lors de la période de ce stage, nous avons choisir un plan
basé sur ces deux étapes :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 17


Chapitre I : Contexte général du projet

 Description : dans cette étape on a étudié la machine de fabrication de la semelle


et cette machine fonctionne seulement manuellement donc c’est une point faible
alors on a proposé le fonctionnement automatique.

 Management : La réalisation de notre Projet.

4. Problématique

Dans le cadre de notre projet nous avons rencontrés deux problèmes principaux.

 Un sur le niveau Soft :


Nous étions contraints au niveau de la réalisation non seulement d’absence de
tous les schémas électrique et documentation, mais aussi le programme en raison
de confidentialité, le non accessibilité du code source.

 Deux sur le niveau Hard :


Ou l’absence de toute information sur l’automate, qui n’est pas aisément utilisé
dans le monde industriels pèse lourdement sur la réalisation du projet.

5. Méthodologie

Pour la réalisation du projet et en vue d’accomplir notre mission, nous avons opté pour
la méthodologie suivante :

 Etablir les schémas électriques


 Fonder les grafcet
 Faire la communication avec l’API via TIA Portal V13
 Configuration CanOpen
 Programmation et supervision

6. Méthodes imposées

a. Outils descriptifs

 FAST
 GEMMA
 GRAFCET

b. Outils informatique

 TIA PORTAL
 WINRELAIS
 Editeur de GRAFCET
 WinCOCT

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 18


Chapitre I : Contexte général du projet

7. Plan de travail

Pour atteindre notre objectif, nous avons poursuivi la démarche suivante :


 Description moulage par l’injection
 Fixer l’objectif
 Recherche des solutions
 Programmation et développement
 Simulation
 Réalisation

V- Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons mis notre projet dans le cadre représentatif, dans un
premier temps nous avons présenté notre machine et comprendre le rôle et fonction du
groupe de fermeture et le rôle du groupe d’injection et ensuite comprendre les
différentes phases de moulage par l’injection (plastification, remplissage, compactage,
refroidissement). A la fin nous avons présenté notre projet de fin étude, ces objectifs
ainsi que le plan de travail.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 19


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

CHAPITRE II

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 20


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

I- Introduction
Il est nécessaire de connaitre l’utilité du système et son fonctionnement avant
d’effectuer son étude. Pour cela, l’analyse fonctionnelle permet de décrire
synthétiquement les modes de fonctionnement d’un système et de connaître les
fonctions à garantir.

Plusieurs normes sont en vigueur concernant l'analyse fonctionnelle, on prend :


• NF X 50‐100: Analyse Fonctionnelle ‐ Caractéristiques fondamentales ‐ 1996.

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à chercher, ordonner, caractériser
les fonctions d’un produit et permet d’utiliser ou d’améliorer ou de créer un produit.
C’est un élément indispensable à sa bonne réalisation. On détermine, par exemple, les
fonctions principales, les fonctions secondaires et les fonctions contraintes d’un
produit. Il est important de faire ce recensement afin d’effectuer un
dimensionnement correct des caractéristiques du produit. Lors de l’analyse
fonctionnelle, chaque fonction doit être recensée, caractérisée, ordonnée, hiérarchisée et
valorisée.

L’analyse fonctionnelle se fait en suivant les étapes suivantes :

Figure II.1 : Etape d’une analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle nous permettre de définir les fonctions que devra assurer le
processus de production. Ces fonctions nous permettront ensuite de trouver les
solutions technologiques qu’on dimensionnera par la suite.

II- Analyse fonctionnelle externe


Elle concerne l’expression fonctionnelle du besoin tel qu’exprimé par le client-utilisateur
du produit. Il s’agit de mettre en évidence les fonctions de service ou d’estime du produit
étudié. Le produit est considéré comme une boite noire et ne fait pas partie de l’analyse.
Par contre les fonctions qui sont produites par cette boite noire doivent être
minutieusement étudiées : Il s’agit d’en faire l’inventaire, de les décrire et de les évaluer.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 21


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

1. Méthode « bête à corne »

Cette méthode est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin, a pour objectif de mettre
en relation les trois questions fondamentales entourant l’automatisation.

A qui le produit rend-il le service ?

Sur quoi le produit agit-il ?

Dans quel but ?

Figure II.2 : Diagramme de bête à corne

2. Diagramme de pieuvre

L’outil diagramme pieuvre est utilisé pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service d’un produit. Le diagramme pieuvre met en évidence les relations
entre les différents éléments du milieu environnant et le produit. Ces différentes
relations sont appelées les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du
besoin et se subdivisent en deux :

 Fonctions principales en abrégé FP :

Elles justifient la création du produit. Elles représentent les relations entre deux
éléments du milieu extérieur. Elle peut être une seule ou plusieurs fonctions principales.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 22


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

 Fonctions contraintes aussi appelées fonctions complémentaires en abrégé


FC :

Elles rassemblent toutes les fonctions complémentaires aux fonctions principales du


produit en leur imposant ou non des limites.

Figure II.3 : Diagramme de pieuvre

3. Nomenclature des fonctions

Fonction Description
FP Permettre de commander et de contrôler les actionneurs à partir des
informations issues des capteurs.

FC1 Etre bien contrôler à distance.

FC2 Résister à l’environnement extérieur.

FC3 S’interagir avec l’opérateur.

FC4 Fonctionner avec de l’énergie électrique disponible.

FC5 Permettre au système de superviser l’installation.

FC6 Respecter les normes de sécurité

Tableau 1 : description des fonctions du diagramme de pieuvre

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 23


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

4. Analyse du besoin

 Identification du besoin :

« Commander et contrôler, supervision du moulage par l’injection»

 Validation du besoin :

Pourquoi le produit existe-t-il ?

Pour permettre la commande et le control, supervision du moulage par


l’injection.

Qu’est ce qui permet l’évolution du produit ?

La nécessité de contrôler et de commander, superviser des machines.

Qu’est ce qui permet la disparition du produit ?

Apparition des systèmes de commande et contrôle plus performant.

Disparition du besoin de commander et de contrôler.

III- Analyse fonctionnelle interne


L’analyse interne d’un système existant permet de représenter le passage des fonctions
de service aux fonctions techniques puis aux solutions constructives qui seront
matérialisées par des composants et constituants. Ces fonctions techniques nous
aiderons par la suite à identifier les solutions possibles pour leur réalisation.

Pour établir cette analyse fonctionnelle, il existe plusieurs outils descriptifs


peuvent être utilisés : FAST, SADT……..

1. Diagramme F.A.S.T

Un diagramme FAST acronyme de (Functional Analysis System Technique),


présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service en
fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s).

La fonction technique est une action interne au produit (entre ses constituants)
choisie par le concepteur/réalisateur, dans le cadre d’une solution, pour assurer
des fonctions de service.

L’outil FAST se présente sous forme d’un arbre de fonctions partant de la fonction
globale ou d’une fonction de service pour aboutir (vers la droite) aux solutions
techniques et Les éléments de réalisation de chaque fonction technique.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 24


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Figure II.4 : Diagramme FAST

2. Diagramme S.A.D.T

La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode


graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle permet de décrire des
systèmes complexes où coexistent différents flux de matière d'œuvre : systèmes
automatisés, asservis ou intégrant l'informatique.

Figure II.5 : Diagramme SADT

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 25


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Processeur ou mécanisme : Ce sont les éléments physiques ou technologiques qui


réalisent la fonction.

Question à se poser : Quelle est la frontière du système étudié ?


Fonction : Elle est caractérisée par une action sur des matières d'œuvres ou
entrées. La fonction définie au niveau A-0 s'appelle fonction globale.

Question à se poser : A quoi sert le système ?


Matière d'œuvre entrante : Elles sont les matières d'œuvres modifiées par la fonction
considérée. Elles sont de trois types : produit (matière), énergie, information.

Question à se poser : Sur quoi agit le système ?


Matière d’œuvre sortante : Ce sont principalement les matières d’œuvres munies de
leur Valeur ajoutée. S'ajoutent à ces matières d'œuvres sortantes : des comptes rendus,
des pertes énergétiques et des rebuts.

Question à se poser : Que fait le système à la matière d'œuvre ?


Contraintes de pilotage ou de commande : Ce sont les paramètres qui déclenchent ou
modifient la réalisation d'une fonction.

Quatre catégories :

 C : Paramètre de configuration.

 R : paramètre de réglage.

 E : données d'exploitation/consigne de fonctionnement.

 W : mise en énergie ou présence de matière d'œuvre.

La description du global vers le détail est réalisée par des niveaux hiérarchisés, nous
intéressons seule- ment au niveau A-0 (le plus global) pour la fonction globale.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 26


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Figure II.6 : Diagramme SADT niveau A-0

3. GRAFCET

a. Définition

Un GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) est un mode


de représentation et d'analyse d'un automatisme. C'est un outil graphique de
description du comportement de la partie commande. Il décrit les interactions
informationnelles à travers la frontière d'isolement : partie de commande, partie
opérative d'un système isolé.

Ce mode de représentation est indépendant de la technologie utilisée dans


l'automatisme, et traduit d'une façon cohérente le cahier de charge de l'automatisme.

Un GRAFCET est composé d’étapes, de transitions et de liaisons :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 27


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Figure II.7 : Structure générale d’un GRAFCET

b. Pourquoi le grafcet

Lorsque certaines spécifications sont exprimées en langage courant, il y a


un risque permanent d'incompréhension. Certains mots sont peu précis, mal
définis ou possèdent plusieurs sens.

Le langage courant est mal adapté pour décrire précisément les systèmes
séquentiels.

Le GRAFCET fut donc créé pour représenter de façon symbolique et graphique le


fonctionnement d'un automatisme.

Cela permet une meilleure compréhension de l'automatisme par tous les


intervenants.

Un GRAFCET est établi pour chaque machine lors de sa conception, puis


utilisé tout au long de sa vie : réalisation, mise au point, maintenance,
modifications, réglages.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 28


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

c. Normes de GRAFCET

 1982 : GRAFCET est normalisé en France parution de la norme NF C03-190.


 1988 : GRAFCET est normalisé par la CEI/IEC 848.
 1993 : Norme IEC 1131-3 [14] permet de valider cinq langages de
programmation d'API dont le SFC (inspiré du GRAFCET)
 2002 : Norme IEC 60848 [13] est largement modifiée, sa traduction française est
publiée en septembre de la même année sous la référence NF EN 60848.

d. Règles d’évolution

Règle 1 : Situation initiale

L’étape initiale caractérise le comportement de la partie commande d’un système en


début de cycle. Elle correspond généralement à une position d’attente. L’étape initiale
est activée sans condition en début de cycle. Il peut y avoir plusieurs étapes initiales
dans un même grafcet.

Règle 2 : Franchissement d’une transition

Une transition est validée si toutes les étapes immédiatement précédentes sont
actives. L’évolution du grafcet correspond au franchissement d’une transition qui se
produit sous deux conditions :

 si cette transition est validée

 si la réceptivité associée à cette transition est vraie

Si ces deux conditions sont réunies, la transition devient franchissable et est


obligatoirement franchie.

Règle 3 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d’une transition entraîne simultanément l’activation de toutes


les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes celles
immédiatement précédentes.

Règle 4 : Evolutions simultanées

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.

Règle 5 : Activations et désactivations simultanées

Si, au cours du fonctionnement, une même étape doit être désactivée et activée
simultanément, elle reste active.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 29


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

e. Règle de syntaxe

L'alternance ETAPE - TRANSITION et TRANSITION - ETAPE doit toujours être respectée


quelle que soit la séquence parcourue :

 Deux étapes ne doivent jamais être reliées directement, elles doivent être
séparées par une transition.

 Deux transitions ne doivent jamais être reliées directement, elles doivent être
séparées par une étape.

f. GRAFCET de production normale de la machine niveau 1 (GPN)

D’après ce qui précédent, nous pouvons décrire l’enchaînement des actions et des
transitions en permettant de contrôler le procéder du notre machine. Nous décrirons
dans ce GRAFCET les actions et les évènements en termes généraux.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 30


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

 GRAFCET de conduite

Figure II.8 : GRAFCET de conduite

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 31


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

 GRAFCET d’ouverture :

Figure II.9 : GRAFCET d’ouverture

 GRAFCET de fermeture

103

Figure II.10 : GRAFCET de fermeture

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 32


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

 GRAFCET d’injection :

Figure II.11 : GRAFCET d’injection

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 33


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

 GRAFCET de production normale d’éjections

Figure II.12 : GRAFCET production normale d’éjections

4. GEMMA

a. Définition

L’acronyme GEMMA signifie : Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt. Comme
son nom l'indique, c'est un guide d'étude.

b. Pourquoi le GEMMA

L'étude faite avec un Gemma est très importante dans l'élaboration du


fonctionnement d'un système automatisé. Elle va permettre de structurer le
fonctionnement du système. Si généralement on souhaite que le système automatisé soit
en production automatique, il est nécessaire de connaître précisément tous les
autres comportements. Ce n'est pas en appuyant sur l'arrêt d'urgence que l'on
"découvrira" le comportement du système dans cet état …

c. Guide graphique

Le GEMMA est un guide graphique structuré qui propose des modes de


fonctionnement types. Selon les besoins du système automatisé à étudier on

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 34


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

choisit d'utiliser certains modes de fonctionnement. Le guide graphique GEMMA est


en "rectangle d'état". Chaque rectangle d'état a une position précise sur le guide
graphique. Chaque rectangle d'état est relié à un ou plusieurs autres rectangles d'états
par des flèches orientées. Le passage d'un rectangle d'état à un autre s'effectue un
peu à la manière du franchissement d'une transition de grafcet. Le guide graphique
GEMMA n’est pas un outil figé, il est modulable à volonté suivant les spécifications à
obtenir.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 35


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

d. Structuration du GEMMA

Le GEMMA définit l'état dans lequel se trouve la partie commande du système


automatisé. Dans un premier temps, on peut dire que le GEMMA est divisée en
deux parties :
Partie commande hors énergie (PZ) :

C'est la partie gauche, repérée B, sur le graphique précédent. Dans cette zone, la
partie commande est hors énergie. Dans cette partie il n'y a pas de modes traités
par la partie commande. Seules des actions dites actions réflexes peuvent se réaliser. Le
choix des composants du système sera prépondérant dans ce mode pour des raisons de
sécurité.
Partie commande en énergie (A, D, F) :

Cette zone, que nous privilégierons dans cette étude, regroupe trois zones que l'on
appelle les familles de procédures. Il en existe trois :
1. Les procédures de fonctionnement ;
2. Les procédures en défaillances ;
3. Les procédures d'arrêts ;

PC hors
A : procédure d’arrêt F: procédure de fonctionnement
énergie

A A
B F F
D
D: procédure de défaillance

Figure II.13 : Document GEMMA

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 36


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Une distinction supplémentaire est faite parmi ces trois familles de procédures. On
distingue la zone de production de la zone hors production par un double encadrement
de la zone de production en pointillés. La zone de production de trouve à cheval sur les
trois types de procédures.

e. Etude des modes de marche de la machine

Voici une démarche détaillé du GEMMA de notre système :

 Marche de préparation et marche de production normale

« Arrêt A1
dans l’état
bpinit
initial»

Machine en « Marche de préparation » F2


préparation
initiale  Porte fermée
bpinit
 température
 matiére
bicol + col

F1
A2
Porte ouv
« Arrêt demandé en fin de
« Production normale »
cycle»
Fonctionnement décrit par le
grafcet de production
normale

Figure II.14 : marche de préparation et marche de production normale

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 37


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Fonctionnement :

 Avant de démarrer la phase de la production normale. il est recommandé de


préparer les conditions initiales, et les conditions de production (matière
premier, température …).

 Dès que la porte est fermée le cycle sera arrêté.

 Arrêt d’urgence, préparation pour remise en route après défaillance, Mise


P.O dans l’état initial

CI
bpinit
« Mise PO en
A6 A1
état initial »

Mise en
référence de la F2
chaudière Réarmemen
t
bicol + col

A5
« Préparation F1
pour remise en
route après AU
défaillance » Depuis tous
AU
les états
D1

« Arrêt d’urgence »

Arrêt de la machine
Figure II.15 : arrêt d’urgence, préparation pour remise en route après défaillance, Mise P.O dans
l'état initial

Apres avoir détecté la cause de la défaillance et réparer l’anomalie, il est temps de


préparer la machine pour une remise en route à l’étape ou il est arrêté.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 38


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Fonctionnement :

 Une panne ou un problème dans exige l’opérateur à appuyer sur l’arrêt


d’urgence.
 L’opérateur doit déverrouiller l’arrêt d’urgence, UN acquittement de la part de
l’opérateur est obligatoire.

Remarque :

La sélection de l’arrêt d’urgence se fait à travers le pupitre.

f. Réalisation du GEMMA de la machine

Figure II.16 : GRAFCET de conduite (GC)

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 39


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

Figure II.16 : GEMMA de la machine INN-TECH ECO-TWO ONE

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 40


Chapitre II : Analyse fonctionnelle

IV- Conclusion
Grâce à l’étude fait dans ce chapitre, on a pu faire une analyse fonctionnelle
externe , qui permet d’exprimer le besoin du notre machine et d’identifier ces
relations avec son contexte d’utilisation, afin de dégager des fonctions de service, aptes à
satisfaire le besoin.

Ensuite, nous avons fait une analyse fonctionnelle interne de la machine, qui nous
a permet de terminer les fonctions techniques nécessaire aux fonctions de service du
système, ce qu’on nous facilite à trouver les solutions technologiques pour le
système. D’autre part, nous avons décrit la procédure du système d’une façon technique.
A la fin, nous avons fait une analyse de risque pour la machine d’injection selon
une démarche, ce qui nous a permet de réduire le risque de la presse.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 41


Chapitre III : Etude de la partie opérative

CHAPITRE III

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 42


Chapitre III : Etude de la partie opérative

I- Introduction
Après avoir analysé notre système, le temps est convenable maintenant à commencer de
comprendre la structure de la machine et de définir les différentes parties de ce système,
en commençant par la partie opérative du système.

II- Différentes parties de système automatisé


Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de
base identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées
entre elles (Figure III.1) :

 La partie opérative (PO), c’est la partie visible du système. Elle comporte les
éléments du procédé, c'est-à-dire, les pré-actionneurs, les actionneurs et les
capteurs, pour assurer la transformation de la matière d’œuvre.

 La partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC), qui gère


selon une suite logique le déroulement ordonné des opérations à réaliser. Il
reçoit des informations en provenance des capteurs de la partie opérative, et les
restitue vers cette même partie opérative en direction des pré-actionneurs et
actionneurs.

 La partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande, permet
à l’opérateur (utilisateur) de dialoguer avec la partie commande. Elle regroupe
les différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé. Elle
relie aussi, les deux parties précédentes du système.

Figure III.1 : Procèdes Automatisé

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 43


Chapitre III : Etude de la partie opérative

III- Représentation sous forme d’une chaîne


fonctionnelle
Une chaîne fonctionnelle est décrite sous forme de blocs et de liens caractérisant les
grandeurs échangées d’un bloc à un autre. Chaque bloc contient un nom du composant
considéré, ainsi que sa fonction (Figure III.2). Trois grandes parties peuvent être
dégagées :

 Une chaîne d’acquisition (ou de retour), qui permet l’enregistrement de signaux


provenant de différents capteurs.
 Une unité de traitement des informations (ou partie commande) : les signaux des
capteurs sont comparés avec les consignes. Suivant l’écart, un ordre est envoyé à
la chaîne d’action.
 Une chaîne d’action : distribution d’énergie, génération de mouvements.

Figure III.2 : Vue détaillée de la structure du système.

Les différents types de composants de la machine INN-TECH ECO-TWO ONE sont :

 Effecteur : situé à l’extrémité de la chaîne fonctionnelle de la partie opérative, il


agit directement sur la matière d’œuvre.

 Adaptateur : sans changer le type d’énergie, il l’adapte pour qu’elle soit utilisable
par l’effecteur, (Réducteurs du moteur, Transformateur de mouvement,
Transformateurs électrique).

 Actionneur : il convertit l’énergie disponible en une énergie utilisable par


l’effecteur.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 44


Chapitre III : Etude de la partie opérative

 Pré-actionneur : il a pour rôle de transmettre de l’énergie aux actionneurs selon


les ordres de la partie commande (Relais électriques, Contacteurs, Distributeurs
pour les vérins).

 Capteurs : ils mesurent l’état d’une grandeur physique et renvoient une


information destinée à la partie commande (Capteur de température, Capteurs de
position, Capteur de présence).

IV- Etudes techniques


1. Schéma de la partie opérative

La Figure représente le schéma de la partie opérative de la machine INN-TECH ECO-


TWO ONE.

Figure III.3 : Le schéma de la partie opérative de la machine ECO-TWO ONE.

2. Description de différentes composantes

Nous allons parler des actionneurs, les pré-actionneurs et les capteurs que nous avons
utilisé dans notre machine.

a. Les actionneurs et les pré-actionneurs électriques

i. Les appareils de commande, de signalisation et de


protection

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 45


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Disjoncteur

C’est un appareil de protection qui comporte deux relais, relais magnétique qui protège
contre les courts-circuits et un relais thermique qui protège contre les surcharges.

Figure III.4 : Disjoncteurs et schéma synoptique

Sectionneur

Sa fonction : Assurer le sectionnement (séparation du réseau) au départ des


équipements. Dans la plupart des cas il comporte des fusibles de protection.

Figure III.5 : Sectionneur fusible et schéma synoptique

Le pouvoir de coupure est le courant maximal qu’un appareil de sectionnement peut


interrompre sans aucun endommagement.

Le sectionneur n’a pas de pouvoir de coupure, il doit être manipulé à vide.

Fusible

C’est élément comportant un fil conducteur, grâce à sa fusion, il interrompe le circuit


électrique lorsqu’il est soumis à une intensité du courant qui dépasse la valeur maximale
supportée par le fil.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 46


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Figure III.6 : Porte-fusible et schéma synoptique

Relais thermique

Le relais de protection thermique protège le moteur contre les surcharges.

Figure III.7 : Relais thermique et schéma synoptique

Le contacteur

Le contacteur est un appareil de commande capable d'établir ou d'interrompre le


passage de l'énergie électrique. Il assure la fonction COMMUTATION.

En Technologie des Systèmes Automatisées ce composant est appelé Pré-actionneur


puisqu'il se trouve avant l'actionneur dans la chaîne des énergies.

Figure III.8 : Contacteur et schéma synoptique

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Chapitre III : Etude de la partie opérative

Bloc de contacts auxiliaires

Le bloc de contact auxiliaire est un appareil mécanique de connexion qui s’adapte sur les
contacteurs.

Il permet d’ajouter de 2 à 4 contacts supplémentaires au contacteur. Les contacts sont


prévus pour être utilisés dans la partie commande des circuits. Ils ont la même
désignation et repérage dans les schémas que le contacteur sur lequel ils sont installés
(KA, KM...).

Figure III.9 : Bloc de contacts auxiliaires et schéma synoptique

Lampes de signalisations

Signalisation visuelle du fonctionnement normal du système, ou défauts.

Figure III.10 : Lampe de signalisation et schéma synoptique

ii. Les résistances chauffantes

La résistance chauffante est un élément électrique passif, ayant la propriété de dégager


de la chaleur, lorsqu'elle est traversée par un courant électrique. Elle est généralement
destinée à chauffer de l'air dans un local, une surface conductrice de chaleur, du liquide
ou du gaz. Alimentée par un courant électrique continu, alternatif mono ou polyphasé, sa
conception est variable selon l’utilisation : blindée, accessible, souple, plate, tubulaire, à
ailette ou inaltérable aux agents corrosifs...

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Chapitre III : Etude de la partie opérative

Colliers chauffants

Ces éléments étanches utilisés pour le chauffage des formes cylindriques et en


particulier pour les buses d'injection de plastique se présentent sous forme de colliers
chauffants.

 Options :

 Thermocouple incorporé ou indépendant


 Trou de sonde
 Autres diamètres, largeurs, tensions

 Les caractéristiques :

 Température maxi d’utilisation : 300 - 320°C


 Charge spécifique maxi : 4,6 W/cm2
 Enveloppe étanche : laiton
 Tension standard : 230 V

Figure III.11 : Collier chauffant et schéma synoptique

iii. Moteurs triphasés double sens

Un moteur électrique est une machine électromécanique capable de transformer


l'énergie électrique en énergie mécanique.

Le moteur asynchrone est très utilisé dans le


secteur industriel du fait de sa robustesse, de son
faible coût de maintenance.

Dans notre stage nous avons rencontré plusieurs


machines à base des moteurs asynchrones
triphasés de puissance différente.

Figure III.12 : Moteur asynchrone

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 49


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Figure III.13 : Schéma de démarrage direct 2 sens d'un moteur asynchrone triphasé (puissance &
commande)

Fonctionnement :

L’appui sur le bouton poussoir S2 entraîne l’alimentation de la bobine du contacteur


KM1 qui ferme les contacts de puissance.

Les bornes U1, V1 et W1 du moteur sont respectivement alimentées par les phases L1,
L2, L3, le moteur tourne dans le sens avant (sens horaire).

Une action sur le bouton poussoir S0 ou S1 entraîne l’arrêt du moteur.

Si on appuie sur le bouton poussoir S3, le contacteur. KM2 est mis sous tension, U1 est
relié à L3, V1 est relié à L2 et W1 est relié à L1, le moteur est alimenté, mais deux phases
sont inversées.

Le moteur fonctionne alors dans le sens arrière (anti-horaire).

iv. Variateur de vitesse

C’est un dispositif grâce auquel la vitesse d'un moteur électrique peut être changée,
chaîne d'énergie avec variateur et moteur asynchrone :

L’automate programmable industriel (API) de la chaîne d'information envoie une


consigne analogique sous forme d'une tension continue au variateur.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 50


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Le variateur alimente le moteur avec une fréquence de courant proportionnelle à cette


consigne. L'automate doit être équipé d'un module de conversion
numérique/analogique.

Dans notre machine, on a un variateur de vitesse « TOSHIBA » :

TOSVERT VF-nC1 : VFNC1S-2007PL-W (voir annexe 5: fiche technique 2)

Ce variateur est utilisé pour réguler les vitesses des moteurs à induction triphasés dans
le contexte d'une utilisation industrielle générale. [3]

Plage de capacité :

 1 phase de 100V-0.1 ~ 0.75kW


 1 phase de 200V-0,2 ~ 2,2kW
 3 phases 200V-0.1 ~ 2,2kW

Figure III.14 : VFNC1S-2007PL-W

v. SERVOSYSTEME

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Chapitre III : Etude de la partie opérative

Figure III.15 : Composants d'un servo-système

Des conduites dessinées grassement sont blindées. Des conducteurs de protection sont
représentés tiret-pointillé. Des appareils optionnels sont liés tiret à l’amplificateur. Les
accessoires requis sont décrits dans notre manuel des accessoires. [4]

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Chapitre III : Etude de la partie opérative

 Servomoteur

Le servomoteur est un moteur ayant la capacité de maintenir une position à un effort


statique. Si c’est en continu, la position du servomoteur est vérifiée, et en fonction de la
mesure, elle est corrigée. Ainsi, le système du servomoteur est dit immobilisé ou
motorisé du fait qu’il atteigne des positions prédéterminées, pour ensuite les maintenir.

Figure III.16 : Servomoteur

 SERVOSTAR 620 : Variateur numérique (voir annexe 5: fiche technique 1)

Figure III.17 : SERVOSTAR 620

b. Les actionneurs et les pré-actionneurs pneumatiques

i. Les vérins

Les vérins sont des actionneurs, qui transforment une énergie fluide en une énergie
mécanique créant ainsi un mouvement le plus souvent de translation.

Les principaux fluides utilisés sont l’air comprimé pour les vérins pneumatiques et
l’huile pour les vérins hydrauliques.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 53


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Figure III.18 : Vérin double effet et schéma synoptique

Un vérin est constitué d’un cylindre, fermé aux deux extrémités, à l’intérieur duquel se
déplace librement un piston muni d’une tige, sous l’effet des forces dues à la pression de
l’air comprimé. Pour faire sortir la tige, on applique la pression sur la face arrière du
piston et pour la faire rentrer, on applique la pression sur la face avant :

1– Orifice de raccordement
2- Tube fermé
3- Piston
4- Orifice de raccordement
5- Tige

Constitution d’un vérin pneumatique

Figure III.19 : Les constituants d’un vérin pneumatique

Deux orifices (1 et 4), il doit recevoir une pression dans l’un ou l’autre orifice pour
effectuer la sortie ou la rentrée de la tige.

ii. Les distributeurs

Comme le contacteur associé à un moteur électrique, le distributeur est le pré-


actionneur associé à un vérin pneumatique. Ils ont pour fonction essentielle de
distribuer le fluide dans des canalisations qui aboutissent aux chambres des vérins.

Il existe différents types de distributeurs des différents en fonction du nombre d’orifice


de branchement. On les identifie par le nombre d’orifice et de position.

Figure III.20 : Distributeur pneumatique à commande électrique et schéma synoptique

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 54


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Le repérage des orifices des distributeurs est réalisé suivant une codification
normalisée.

 1 : alimentation de pression.
 2 et 4 : orifices d’utilisation.
 3 et 5 : orifice d’échappement.
 14 : pilotage, fonction commande (mettant en communication l’arrivée de
pression (1) avec l’utilisation (4)).
 12 : pilotage, fonction rappel (mettant en communication l’arrivée de
pression (1) avec l’utilisation (2)).

c. Capteurs utilisés

Les capteurs sont des composants d'automatisme qui ont pour but de récolter une
information sur la partie opérative et de la retransmettre à la partie commande qui
pourra ainsi la traiter. [8]

i. Capteur tout ou rien (TOR)

Les capteurs Tout ou Rien (TOR) délivrent une information binaire à la partie
commande : l'information adopte l'état 0 ou l'état 1. Chaque état possède une
signification dans le contexte du système.

 Capteur inductif

La détection de fait sans contact, un circuit électronique à effet inductif transforme une
perturbation magnétique due à la présence de l’objet en commande d'ouverture ou de
fermeture statique (par transistor) du circuit d'information.

La face sensible crée un champ magnétique local, lorsque l'objet pénètre dans le champ
magnétique, l'oscillate²ur se met en route et la sortie est activée.

Figure III.21 : Capteur inductif

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 55


Chapitre III : Etude de la partie opérative

 Fin de course

Les interrupteurs de position mécanique ou capteur de fin de course coupent ou


établissent un circuit lorsqu’ils sont actionnés par un mobile.

Figure III.22 : Interrupteur de position et schéma synoptique

Là c’est tout simple, c’est ni plus ni moins qu’un interrupteur, lorsqu’un objet viens en
contact avec la tête, celle-ci s’enfonce et viens faire coller les contacts et ainsi fermer le
circuit. (Bien sur ça fonctionne aussi avec un contact NC, d’ailleurs ils sont souvent
munis à la fois d’un contact NO et d’un NC).

ii. Capteur analogique

Une variation de la grandeur physique d’entrée du capteur produit une variation de la


caractéristique électrique du capteur (courant, tension, fréquence, valeur moyenne,
rapport cyclique,...).

La machine est dotée de quatre capteurs de température : thermocouple de type J.

 Thermocouple

Un thermocouple consiste en deux


conducteurs de métaux différents
connectés entre eux à une extrémité, de
sorte que le point de connexion est le point
de mesure.

Lorsque l'on chauffe le point de mesure, la tension sur les extrémités du câble (jonction
froide) est mesurée ; elle représente la température du point de mesure.
(Effet thermoélectrique = effet Seebeck)

Cette tension (FEM = force électromotrice) est


produite à cause de la différente densité en
électrons des deux conducteurs en métal
(différents) utilisés, en combinaison avec la
différence de température entre le point de mesure et la jonction froide.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 56


Chapitre III : Etude de la partie opérative

Tout simplement, un thermocouple ne mesure pas la température absolue, mais la


température différentielle entre le :

T1 : Point de mesure (jonction chaude) et T2 : Point froid (jonction froide).

Comme la tension est souvent mesurée à température ambiante, la valeur de tension qui
est affichée serait trop basse par rapport à la valeur de tension de la température
ambiante.

Figure III.23 : Thermocouple type J et schéma synoptique

V- Conclusion
La procédure suivie dans la présentation de la partie opérative, d’une façon structuré,
généralisée et claire, permet au lecteur de bien comprendre tout ce qui est nécessaire
avant d’entamer le chapitre qui se suit, où on abordera la partie commande du système,
en décrivant les composites de la machine INN TECH ECO-TWO ONE.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 57


Chapitre IV : Etude de la partie commande

CHAPITRE IV

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 58


Chapitre IV : Etude de la partie commande

I- Introduction
La partie commande de la machine INN TECH ECO-TWO ONE est le centre de décision.
Il donne des ordres à la partie opérative et reçoit des comptes rendus, elle comporte
trois parties : un automate programmable industriel, un logiciel et une interface homme-
machine.

Dans le présent chapitre, nous allons tout d’abord définir le VIPA tout en faisant allusion
à toutes ses caractéristiques (CPU, les modules d’entrées / sorties, …. etc).

Ensuite nous allons avancer une définition de TIA PORTAL ainsi que la relation qui
entretient avec le VIPA sans oublier de mettre en exergue la méthode de configuration
de ce dernier dans le TIA PORTAL.

En outre, nous allons passer à la présentation graphique du fonctionnement de notre


système qui est le grafcet avec sa traduction en LADDER.

II- Choix de l’Automate programmable industriel


1. Organisation fonctionnelle d’un automate

Un automate programmable est un dispositif technologique qui assure, dans une logique
programmée, l’enchaînement automatique et continu des opérations arithmétiques et
logiques relatives à un fonctionnement donné. Il se présente comme un ensemble de
blocs fonctionnels s’articulant autour d’un canal de communication (le bus interne).
Chaque bloc est physiquement réalisé par un module spécifique. Cette organisation
modulaire permet une grande souplesse de configuration pour les besoins de
l’utilisateur, ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilités. Le schéma fonctionnel
de l’automate est présenté sur la figure suivante :

Figure IV.1 : Schéma fonctionnel d’un automate programmable

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 59


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société.

Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et
pouvoir se « retourner » en cas de « perte de vitesse » de l’une d’entre elles. Le personnel
de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels.

Les critères de choix d’un automate sont assez nombreux, nous citons :

 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
 La capacité, Kilo Octets, de la mémoire qui stockera les différents programmes.
 Les différentes technologies qui existent dans le marché.
 Le coût, y compris celui des adaptations nécessaires.
 Les performances du logiciel système du point de vue rapidité et sécurité.
 Les outils d’aides à la maintenance.
 La possibilité de fonctionner en réseau.
 La disponibilité.

En pratique, le choix de l’API peut être fait en s’appuyant uniquement sur les quatre
premiers critères. En effet, les autres critères sont remplis par tous les constructeurs
d’une façon automatique.

Notre choix de l'automate programmable industriel a était conditionné


préalablement car la machine présenté est dotée d'une automate VIPA.

La machine ECO-TWO ONE contient l’automate VIPA de la gamme 200V de type CPU
215 CAN (Unités centrales programmables en STEP7, CAN maître).

2. Fonctionnalité VIPA

La société allemande VIPA est un spécialiste du secteur de l'automation et du contrôle,


développeur de quelques produits les plus avancés dans le domaine des API.

C’est une société basée à Herzogenaurach en Bavière. Elle est spécialisée dans la
fabrication d'automates programmables et d'afficheurs industriels.

Figure IV.2 : La société VIPA

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 60


Chapitre IV : Etude de la partie commande

En quelques années, l'entreprise est passée du statut de spécialiste pour la fourniture de


modules compatibles Siemens à celui d'un fournisseur d'automates à la gamme
complète.

La société VIPA propose plusieurs gammes d’automates, on trouve les gammes :

 System 100V – Automatismes compacts.


 System 200V – Automatismes modulaires.
 System 300V – Automatismes centralisés et décentralisés.
 System 300S – Automatismes très hautes performances avec la technologie
SPEED7.
 System 500V – Carte PC API avec la technologie PEED7.
 Touch Panel – Afficheurs (Interface opérateurs).
 Logiciel.
 Accessoires.

3. La gamme d’automates modulaires 200V

a. Généralité

Les produits de la gamme 200V sont modulaires et permettent de réaliser des


applications d’automatisme et de contrôle centralisées et décentralisées. Les Unités
centrales sont programmables avec WinPLC7 ou avec STEP7 de Siemens. La gamme
très complète de modules d’entrées sorties, de fonction, de positionnement, de
coupleurs de communication, permet de répondre aux besoins des applications les plus
complexes. Des milliers d’automates 200V sont en service dans le monde.

Leur taille réduite ainsi que la capacité à les programmer comme un S7-300 Les rend
indispensables et faciles à prendre en main. [2] [9]

Figure IV.3 : 200V – Automates flexibles

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 61


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Les systèmes 200V modulaires, disposent d’une taille réduite.

Ils ont été conçus pour les applications centralisées et pour les architectures
décentralisées.

Un API VIPA de la gamme 200V est capable de gérer jusqu’à 32 modules d’E/S sur un
seul rail et jusqu’à 126 modules de bus de terrain esclaves. Chacun des modules esclaves
pouvant recevoir jusqu’à 32 modules également. Ils peuvent être déployés très
rapidement et leur taille réduite permet de les loger dans toutes les applications.

Performance et application ; Programmation : Mémoire :

• Mémoire de travail et de
• Les API 200V sont chargement intégrées.
• Les API 200V ont été conçues programmables avec WinPLC7 de • Mémoire sauvegardée pour
pour les applications centralisées ou VIPA, ou avec les outils d’autres permettre le fonctionnement sans
décentralisées. constructeurs en LAD, FDB and carte mémoire.
• Ces automates compactes se STL. Très prochainement ils seront • De 48KB jusqu’à 128 KB de
programment comme ceux de la supportés par notre logiciel mémoire de travail en fonction du
gamme 300S. SPEED7 Studio. modèle.

Modules : Communication :

• De conception éprouvée et
disponible dans de nombreuses • Modules Maître et esclave pour de
versions. nombreux bus de terrain et
•Egalement adapté aux applications protocole de communication.
de déplacement et de mesure de Gamme complète et autonome mais
distance avec les modules SSI, servo également ouverte pour s’interfacer
ou pour moteur pas à pas. à de nombreux équipements.

b. Communication

Les modules de communication et de bus de terrain permettent de réaliser des


applications avec des architectures complexes. Ils ont été mis en service dans le monde
entier. Leur conception éprouvée permet de les installer dans des applications et dans
les environnements les plus sévères. Ils supportent les protocoles de communication les
plus récents :

 Interface MPI toujours présente.


 Ethernet intégré, ISOTCP, TCP/IP, UDP, RFC1006, MODBUS TCP.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 62


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 Support de PROFIBUS, CANopen, DeviceNET et INTERBUS.

c. Gestion de la mémoire innovante

 Mémoire de travail intégrée et sauvegardée, le fonctionnement sans carte MMC


est possible.
 Mémoire ROM intégrée pour la sauvegarde du programme et des données.
 Mémoire RAM sauvegardée.
 Carte MMC standard pour la sauvegarde du programme et des données.
d. Un aperçu sur 200V

Modules bornier Modules E/S TOR Modules bus de Modules bus de


terrain Maître terrain esclave
Permet de répartir Disponible pour
la masse et le raccorder les capteurs Ils permettent de relier Pour relier la
commun. et les actionneurs. à l’automate différents configuration
Le câblage vers les Il existe une large périphériques automate à un maître
capteurs et les gamme de modèle pour déportés. distant.
actionneurs est prendre en compte
simplifié. chaque type de signal.

Modules alimentation Modules E/S analogiques Modules de fonction

Source de tension pour la En complément des modules Il s’agit de modules


configuration automate et TOR mais pour les capteurs et intelligents capables de
éventuellement pour les actionneurs analogiques. réaliser des fonctions en
capteurs et actionneurs... interne.

e. L’alimentation

Le CPU a une alimentation interne. Ceci est relié à une tension d'alimentation externe
par l'intermédiaire de deux bornes situées à l'avant de l'appareil.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 63


Chapitre IV : Etude de la partie commande

L'alimentation requise 24V DC (20,4 ... 28,8 V), en plus du circuit électronique de l'unité
centrale de traitement de cette tension d'alimentation est utilisée pour les modules
connectés au bus de fond de panier.

Le circuit électronique de l'unité centrale de traitement n’est pas en courant continu


isolé de la tension d'alimentation. L'alimentation est protégée contre les inversions de
polarité et le court-circuit.

f. Le processeur (CPU 215 CAN)

 Données techniques :

Les caractéristiques du CPU 215CAN :

 Alimentation (valeur nominale) DC 24 V.


 Maître CANopen.
 128 KO mémoire de travail.
 192 KO mémoire de chargement.
 Lecteur de carte : Carte MMC de capacité max de
512MB.
 Nombre de compteur S7 : 256
 Fonctionnalité des interfaces : type d'interface
CAN & MPI.
 Vitesse de transmission mini 19,2 kbit/s.
 Vitesse de transmission maxi 187,5 kbit/s.

 Structure :

Vue de face du CPU 21xCAN :

> 1 commutateur de mode de fonctionnement

> 2 LEDs de CPU

> 3 Emplacement pour carte mémoire MMC

> 4 Interface MPI

> 5 Emplacement pour alimentation 24V DC

> 6 LEDs du maître CAN

> 7 Interface CAN

Figure IV.4 : Vue de face du CPU 21xCAN

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 64


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 Les Interfaces :
Cette figure montre les interfaces de communication MPI & CAN et les borniers
d’alimentation 24V DC.

Figure IV.5 : Vue des interfaces du CPU 21xCAN

4. Compatibilité avec SIMATIC Manager de Siemens

L'attribution d'adresse et le paramétrage des modules directement branchés ont lieu via
le SIMATIC MANAGER de Siemens sous la forme d'un système de Profibus virtuel.

Pour l'interface Profibus est normalisée dans le logiciel, la fonctionnalité complète des
modules se fait en incluant le fichier GSD dans le SIMATIC MANAGER.

Après avoir cité sommairement les caractéristiques de notre CPU que nous avons la
possibilité de le programmer via SIMATIC MANAGER dans lequel nous avons choisi le
logiciel TIA Portal V13.

III- Programmation sous logiciel TIA Portal V13


1. Présentation du logiciel TIA

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 65


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.6 : TIA Portal V13

a. Introduction du logiciel TIA

Dans le cadre de notre projet nous avons eu besoin des logiciels d’automatisation et
supervision. C’est dans ce sens que nous avons décidé d’utiliser le nouveau logiciel
Totally Integrated Automation (TIA) qui regroupe aussi bien le SIMATIC STEP 7 que le
WIN CC.

Totally Integrated automation apporte une réponse optimale à toutes les exigences et
offre un concept ouvert vis-à-vis des normes internationales et de systèmes tiers.
Compte tenu du fait que c’est notre première utilisation de ce joyau d’automatisation,
nous avons voulu faire une petite présentation de ce logiciel et énumérer les raisons du
choix de ce logiciel. [1] [11]

b. Pourquoi TIA

Du fait de la disponibilité de l’automate Siemens et de sa technologie ainsi que des


différentes informations disponibles sur le net, nous avons misez sur le SIMATIC STEP 7
qui est le logiciel de programmation par excellence de l’automate siemens.

Avec le TIA (Totally Integrated automation portal) Siemens redéfinit l’ingénierie. Le


nouvel environnement de développement TIA Portal réunit les outils logiciels
d’automatisation à savoir : SIMATIC STEP 7, WinCC et SINAMICS Start-Drive en un
environnement commun. Avec son interface utilisateur intuitive, sa navigation efficiente
et sa technologie éprouvée, le TIA Portal se distingue en des nombreux points. Il
constitue un jalon pour le développent logiciel du futur.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 66


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Totally Integrated automation de Siemens est une architecture d’automatisation


possédant des propriétés système caractéristique est clairement définies :

 Ingénierie
 Communication
 Diagnostic
 Sureté de fonctionnement
 Sécurité des données
 Robustesse

TIA Portal possède aussi les avantages suivants :


 Intuitif : simple à apprendre, simple à utiliser grâce à des éditeurs orientés
tâches, intelligents et intuitifs.

 Efficace : grâce à un engineering Framework cohérent pour toutes les


tâches d’automatisation.

 Pérenne : réutilisations des solutions d’automatisation existantes et


intégration des produits logiciels futurs dans le TIA Portal engineering
Framework.
c. Présentation

Le nouvel environnement d’ingénierie TIA Portal réuni tous les systèmes d’ingénierie
pour l’automatisation dans un environnement de développement unique. Premier
logiciel d’automatisation de l’industrie à se satisfaire d’un seul environnement, TIA
Portal représente un jalon dans le développement ; un seul projet logiciel pour toutes les
taches d’automatisations.

Chaque éditeur logiciel de TIA Portal est basé sur une architecture et un concept de
navigation communs. Qu’il s’agisse de configuration de matériel, de programmation
logique, de paramétrage d'un variateur de fréquence ou de conception d'une vue IHM,
tous les environnements ont, en commun, un éditeur de conception similaire, conçu
spécifiquement pour une utilisation intuitive générant des économies de temps et
d‘argent. Les fonctions, propriétés et bibliothèques sont représentées automatiquement
dans leur vue la plus intuitive, selon l'activité désirée.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 67


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.7 : Vue du portail orientée tâche de TIA Portal

i. Vue du projet

L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires pour
mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

La fenêtre de travail permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être
traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables des
variables, des HMI,…

La fenêtre d’inspection permet de visualiser des informations complémentaires sur un


objet sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel
sélectionné, messages d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,…).

Les onglets de sélection de tâches ont un contenu qui varie en fonction de l’objet
sélectionné (configuration matérielle → bibliothèques des composants, bloc de
programme → instructions de programmation).

Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de


masquer ou réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas. Il est
également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes fenêtres.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 68


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.8 : Vue du projet

ii. Step 7 dans TIA

Le logiciel STEP 7 professionnel V13 (TIA Portal v13) est l’outil de programmation des
automates :

 SIMATIC S7-1200
 SIMATIC S7-300
 SIMATIC S7-400
 SIMATIC S7-1500
 SIMATIC WinAC

Avec STEP7 Professionnel les fonctions suivantes peuvent être utilisées pour
automatiser une installation :

 Configuration et paramétrage du matériel.


 Paramétrage de la communication.
 Programmation.
 Test, mise en service et dépannage avec les fonctions d’exploitation et de
documentation.
 Documentation.
 Communication PROFINET performante.
 Génération d’écrans de visualisation pour les basics panels SIMATIC avec WinCC
basic intégré.
 Il est également possible de générer des écrans de visualisations pour les PC et
autres panels à l’aide d’autres logiciels WinCC.

Toutes les fonctions sont détaillées dans l’aide en ligne.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 69


Chapitre IV : Etude de la partie commande

iii. WinCC dans TIA

WinCC dans TIA Portal est le logiciel de supervision pour toutes les applications IHM
allant de solutions de commande simples avec des Basics Panels aux applications SCADA
pour systèmes multipostes basés sur PC. Une philosophie de commande et un modèle de
données sans concessions en termes de fonctionnalité.

Exemple :

Un simple glissé-déposer à partir de variables de processus d'un bloc vers une image
WinCC permet de saisir des valeurs de process à partir de l'IHM. Le système génère
ensuite tous les réglages nécessaires, comme la connexion, les variables IHM, l'objet de
vue.

Enfin, une fenêtre de sélection confortable permet de sélectionner aisément l'objet


souhaité. La configuration via les fenêtres de sélection est présente dans l'ensemble du
TIA Portal. De la sorte, les saisies erronées, manuelles, mais aussi multiples des noms
d'objet n'ont plus lieu d'être. Points forts :

 Fonctionnalité de runtime modulable du Basic Panels aux applications SCADA


répartie.
 technologies logicielles de pointe.
 Concept de bibliothèque global pour objets et blocs d’affichage librement
définissables.
 Outils intelligents au service d’une configuration graphique et du traitement de
donnée de masse.

Figure IV.9 : Description TIA Portal

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 70


Chapitre IV : Etude de la partie commande

2. Programmation

a. Création d’un projet avec TIA

Voir Annexe 1.

b. Les langages de programmation

Cinq langages qui peuvent être utilisés pour la programmation d’applications


d’automatisme. Les cinq langages sont :

 SFC (sequential function char) : issu du langage GRAFCET, ce langage, de haut


niveau, permet la programmation aisée de tous les procédés séquentiels ;

 FBD (function block diagram) : ce langage permet de programmer


graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou
des fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables ;

 LD (ladder diagram) : langage graphique dédié à la programmation d’équations


booléennes (true/false), très utilisé bien qu’il soit très bas niveau ;

 ST (structured text) : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet


la programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe ;

 IL (instruction list) : ce langage textuel de bas niveau est un langage à une


instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.

Remarque : Qu'est-ce que CFC ?


CFC (Continuous Function Chart) est un éditeur graphique basé sur le progiciel PCS7.
Il permet d'élaborer une architecture logicielle globale pour une CPU à partir de blocs
préprogrammés. Pour cela, des blocs sont insérés, paramétrés et interconnectés dans
des diagrammes fonctionnels. La connexion permet de transmettre des valeurs d'une
sortie vers une ou plusieurs entrées, ceci afin de permettre la communication entre
blocs ou autres objets.

Fonctions en tant que blocs Dans CFC, vous utilisez des blocs préprogrammés réalisant
une fonction donnée. Vous placez ces blocs fonctionnels dans le diagramme où vous les
connectez et les paramétrez.

Type de bloc :

Pour chaque bloc fonctionnel, il existe une définition de type qui détermine :
- L’algorithme
- Le nom du type

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 71


Chapitre IV : Etude de la partie commande

- L’interface de données (paramètres d'entrée et de sortie)

c. Programme en langage LADDER

Le langage LADDER utilise des symboles électriques qui sont assemblés pour former le
programme. Ce type de programmation à l’avantage de pouvoir être utilisé par du
personnel électricien où des personnes ayant une connaissance au domaine de
schématique électrique sans pour autant apprendre un langage spécifique. La plupart
types des automates programmables industrielles utilisent ce type de langage de
programmation.

 Eléments de base d’un réseau Ladder

Un réseau LD consiste en les éléments suivants :

 Connections
 Contacts et bobines.
 Eléments graphiques pour contrôler l’exécution de la séquence (sauts)
 Eléments graphiques pour appelés des fonctions blocs (FB)
 Connecteurs.

Le tableau suivant donne les principaux éléments (contacts et bobines) d’un réseau LD :

Tableau 2 : Principaux éléments d’un réseau LADDER

La norme IEC 6 1131-3 [14] décrit des fonctions standard qui peuvent être utilisées
dans le programme API.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 72


Chapitre IV : Etude de la partie commande

IV- Configuration de VIPA dans TIA Portal


1. Configuration

a. Configuration matérielle

Pour la configuration matérielle, toutes les CPU sont identifiées par la référence Siemens
6ES7 315-2AF03-0AB0 V 1.2 (CPU 315-2 DP). Une configuration matérielle définie sans
E/S sur la CPU permet d’affecter automatiquement la première carte d’entrées TOR sur
l’adresse E0.0 et A0.0 pour la première carte de sorties. Si vous souhaitez utiliser des
adresses différentes, paramétrer des interruptions d’entrées, modifier une
fréquence de sortie, ou si vous souhaitez ajouter des modules d’extensions sur le
côté du CPU, vous devrez insérer un esclave Profibus VIPA_CPU21x avec l’adresse
Profibus N°1 dans laquelle l’emplacement 0 est affecté à la CPU, et les suivants aux
cartes d’E/S. [2] [9]

Figure IV.10 : Structure du matériel

b. La connexion pour la programmation

Pour la connexion avec le PC de programmation, nous


devons connecter au port MPI de la CPU avec un
adaptateur USB/MPI ou le câble vert de VIPA 950-
0KB00.

Le câble vert est un câble de connexion vert, fabriqué


exclusivement pour le déploiement à composants
système VIPA, c’est un câble de programmation et de
téléchargement pour les CPU VIPA avec prise MPI et
VIPA maîtres de bus de terrain.

Remarque : Non compatible avec TIA Portal.


Figure IV.11 : Le câble vert de VIPA
(950-0KB00)

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 73


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Dans le cas où le câble vert serait non disponible, VIPA propose une solution d’utiliser la
connexion MPI via SIMATIC MANAGER.

c. L’ingénierie de projet

Pour l'ingénierie de projet du maître Profibus-DP dans le CPU 21xCAN, les conditions
suivantes doivent être remplies :

 SIMATIC Manager de Siemens (TIA Portal V13) est installé.


 Lors de l'utilisation des esclaves Profibus-DP des systèmes 100V, 200V et 300V
de VIPA : fichiers GSD sont inclus dans la configuration matérielle.

Figure IV.12 : Installation du fichier de description des appareils (GSD)

 Il y a une possibilité de transfert entre l'outil de configuration et CPU 21xCAN.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 74


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.13 : Ajouter le CPU 21x dans TIA Portal

2. Ingénierie de projet CPU21x CAN

La section suivante décrit les étapes simples de l'ingénierie de projet.

a. Créer un système Profibus virtuel

 Créer un nouveau projet de système SIMATIC S7 300.


 Ajouter un rail de profil à partir du catalogue du matériel.
 Dans le catalogue du matériel du CPU avec le maître Profibus est répertorié
comme : SIMATIC 300> CPU-300> CPU 315-2DP> 6ES7 315-2AF03-0AB0
 Insérez le CPU 315-2DP (6ES7 315-2AF03-0AB0 V1.2).

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 75


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.14 : Ajouter le CPU 315-2DP

 Tapez l'adresse Profibus> 1 de votre maître.


 Cliquez sur "DP", choisissez le mode de fonctionnement "maître DP" dans les
propriétés de l'objet et confirmez votre entrée avec OK.
 Cliquez sur "DP" avec le bouton droit de la souris et choisissez "ajouter système
maître". Créer un nouveau sous-réseau Profibus.

Figure IV.15 : Création de sous réseau Profibus

Pour être compatible avec SIMATIC MANAGER de Siemens, nous devons exécuter les
étapes suivantes pour le 200V :

 Projet le CPU 315-2DP avec le système maître DP (adresse 2).


 Ajouter le Profibus esclave VIPA CPU21x avec adresse 1.
 Insérez le 21xCAN de type CPU au 1er emplacement du système esclave.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 76


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 Inclure directement branché dans les modules périphériques aussi via cet esclave
dans les fentes de séquençage.

Figure IV.16 : Système de Profibus virtuel

b. Configuration du matériel Siemens

La configuration du matériel est une partie du SIMATIC MANAGER de Siemens, il sert


l'ingénierie de projet, les modules qui peuvent être configurés ici sont répertoriés dans
le catalogue du matériel.

Pour le déploiement des esclaves Profibus-DP des systèmes 100V, 200V et 300V de VIPA
nous devons inclure les modules dans le catalogue du matériel au moyen du fichier GSD
de VIPA.

Figure IV.17 : Inclure les modules VIPA dans le catalogue du matériel

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 77


Chapitre IV : Etude de la partie commande

c. Configurer la section de CPU

i. Les étapes à suivre

Pour être, comme mentionné ci-dessus, compatible avec le SIMATIC MANAGER de


Siemens, il faut inclure la section de CPU explicitement :

 Ajouter le système "VIPA CPU21x" au sous-réseau Profibus, présent dans le


catalogue du matériel sous PROFIBUS DP> Autres appareils de terrain> IO> VIPA
système 200V.
 Attribuez l'adresse Profibus 1 à cet esclave.
 Placer le CPU 215-2CM02 (CPU 215CAN) de VIPA au 1er emplacement dans le
configurateur, choisir dans le catalogue du matériel sous VIPA-CPU21x.

Figure IV.18 : Ajouter le système "VIPA CPU21x" au sous-réseau Profibus,

ii. Configurer la périphérie centrale

Pour inclure les modules enfichés sur le bus VIPA, vous faites glisser les modules du
système 200V selon le catalogue du matériel à VIPA CPU21x et déposez-le sur les fentes
en dessous de la CPU.

Maintenant, l'ingénierie de notre maître Profibus-DP et notre CPU projet est terminé.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 78


Chapitre IV : Etude de la partie commande

iii. Transfert via MPI

La structure d'un réseau MPI est en principe la même à celui d'un réseau 1.5MBaud
Profibus. Cela signifie, les mêmes règles sont valables et que nous utilisons les mêmes
composants pour l'assemblage.

Par défaut, le réseau de MPI est en cours d'exécution avec 187kBaud.

Chaque participant de bus s'identifie au bus avec une adresse MPI unique.

3. Programmation d’un API

Nous allons passer à la présentation graphique du fonctionnement de notre système qui


est le grafcet avec sa traduction en LADDER.

a. Listes des entrées / sorties

Tout d’abord il faut cités les listes des entrées / sorties installées de la machine.

Les tableaux ci-dessus représentes les différentes entrées et sorties installées autour de
la machine.

Quelques entrées et sorties : (Tableau complet dans l’annexe 3)

Tableau 3 : Tableau des entrées / sorties

b. Les Grafcets niveau 2 de la machine ECO-TWO ONE

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 79


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 GRAFCET de conduite

Figure IV.19 : GRAFCET de conduite

 GRAFCET d’ouverture

Figure IV.20 : GRAFCET d’ouverture

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 80


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 GRAFCET d’injection

Figure IV.21 : GRAFCET d’injection

 GRAFCET de fermeture

Figure IV.22 : GRAFCET de fermeture

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 81


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 GRAFCET de production normale d’éjections

Figure IV.23 : GRAFCET de production normale d’éjections

4. Traduction GRAFCET en LADDER programmation de


l’automate

La traduction du GRAFCET permet de transformer la représentation graphique de


fonctionnement vers une représentation simple, rapproche le plus des schémas
électriques et la programmation se fait par insertion de contacts et de relais nommé
LADDER.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 82


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Éléments GRAFCET Synonymes AUTOMATE

Transitions T1, T2, Tn...ou Tr1, Tr2, Trn...

Étapes simples et/ou étapes de sous-


X1, X2, Xn...
Grafcets

Temporisateurs Tm1, Tm2, Tmn...

Compteurs C1, C2, Cn...

Remise à zéro R1, R2, Rn... ou RAZ1, RAZ2, RAZn...

Entrées externes de l’automate E1, E2, En.. ou I1, I2, In...

Sorties externes de l’automate S1, S2, Sn... ou O1, O2, On...

Tableau 4 : Synonymes (GRAFCET vs Automate)

a. Traduction des transitions

En prendre le GRAFCET d’ouverture, voici les équations et les barreaux représentant les
transitions T40 à T41. Il faut savoir que pour qu’une transition soit franchie, donc
devienne vraie, il faut connaître la position du GRAFCET. Pour cette raison, on incorpore
dans l’équation de la transition, un ou des contacts respectant l’étape ou les étapes
précédentes.

Tn = (étapes précédentes et/ou capteurs dans cette transition)

T40 = X101 * (X4 + X9)

T41 = X40 * CP

T42 = X41 * cmh

T43 = X42 * (X5 + X10)

b. Traduction Étapes

Le GRAFCET divise un automatisme en différentes étapes bien distinctes l’une de l’autre.


La seconde partie de la traduction GRAFCET-LADDER permet d’associer un relais de
contrôle ou bien un bit interne à chacune des étapes du GRAFCET et pour la traduction
on utilise l’équation suivant :

1 2 3 4
   

Xn  T (n  1)  Xn  T (n  1) 

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 83


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Voici comment interpréter l’équation de base.

Avant d’atteindre l’étape Xn (1) d’un GRAFCET, celui-ci doit franchir la transition Tn-1 (2).
Une fois l’étape Xn validée, le GRAFCET doit rester dans celle-ci tant que la ou les
prochaines transitions Tn+1 ne sont pas validées (4). On doit donc ajouter un contact de
mémoire ou de maintien, représenté dans l’équation par la variable Xn (3). Pour mieux
comprendre ce texte, il faut se rapporter à l’étape X40 du GRAFCET d’ouverture.

L’étape 40 se traduirait par l’équation suivante:


X 40  T 40  X 40  T 41
Analysons le résultat. Pour que l’étape X40 soit validée, il faut que le GRAFCET franchisse
la transition 40. Pour quitter l’étape 40, il faut franchir la transition 41, seule à ce
moment, l’étape 40 sera désactivée.

Cette équation permet de réaliser uniquement la séquence de contrôle et à aucun


moment elle ne doit activer directement une sortie. Pour ce faire, il faudra utiliser les
adresses internes de l’automate programmable.

c. Traduction d’une étape initiale

Dans un automatisme, résolu en GRAFCET, il y a toujours au moins une étape initiale.


Ces étapes, de début de parcours, doivent être activées lors de la mise en marche de
l’appareil. Dans le cas d’un automate programmable, il faudra utiliser le contact
surnommé “First Scan” ou première scrutation (PS). Il s’agit ici d’un contact qui s’active
tout au début du lancement de l’automate et uniquement lors du premier cycle de ce
dernier. À ce moment, l’étape initiale doit s’activer. Pour ce faire, on place en parallèle ce
contact permettant de valider l’étape initiale.
L’Erreur ! Source du renvoi introuvable., représente le contact d’initialisation qui se
trouve au début. Même lorsque ce contact se désactivera, l’étape restera en fonction par
l’entremise du contact de maintien, en l’occurrence X1.

X101 = PS + T43 + [X101 * T40]

Certains automates, plus anciens, ne disposent pas d’un tel contact; vous devrez alors le
réaliser vous-même. Vous pourriez décider d’utiliser cette option même si votre
automate possède un contact d’initialisation.
Dans le cas où vous désirez créer votre propre contact d’initialisation, celui-ci doit être
programmé à ouverture. Enfin, la dernière ligne de votre programme doit respecter
l’équation suivante: PS = ps + ps

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 84


Chapitre IV : Etude de la partie commande

ps PS

ps

Figure IV.24 : Dernière ligne de votre programme de traduction

Les contacts PS, étant à ouvertures, activeront, dès la première scrutation, les étapes
initiales. Une fois cette première scrutation terminée, la dernière ligne s’activera via le
contact à ouverture / ps. Le relais interne utilisé sera alors en fonction et fermera le
contact ps. Ce dernier, maintenant fermé, activera en permanence le relais
d’initialisation qui maintiendra ouvert tous les contacts à ouvertures ps installés sur les
barreaux d’étapes initiales.
d. Les actions simples

La dernière étape de la traduction permet finalement d’activer les sorties. Cette section
est la plus simple puisqu’il s’agit uniquement de répertorier les étapes où la sortie est
activée.
M2= X40
M4 = X41
5. Blocs fonctionnels

En vue de simplifier notre programme, de le structurer et de minimiser la mémoire,


nous avons opté pour l’utilisation des blocs fonctionnels, ce qui permet de voir
clairement les entrées/sorties utilisées.

Voici quelques blocs fonctionnels :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 85


Chapitre IV : Etude de la partie commande

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Chapitre IV : Etude de la partie commande

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 87


Chapitre IV : Etude de la partie commande

V- Schéma électrique (voir annexe 4)


1. Introduction

Un schéma électrique représente à l’aide de symboles graphiques, les différentes parties


d’un réseau, d’une installation ou d’un équipement qui sont reliées et connectées
fonctionnellement.

Un schéma électrique a pour but :

 d’expliquer le fonctionnellement de l’équipement (il peut être accompagné de


tableaux et de diagramme),
 de fournir les bases d’établissement des schémas de réalisation,

 et de faciliter les essais et la maintenance.

Pour la réalisation du schéma électrique en premier temps il fallait bien comprendre le


cycle du brassage, déterminer les différents dispositifs (moteur, pompe, vanne….) et puis
chercher le logiciel adéquat pour cette tâche.

Pour faire la conception du schéma électrique Nous avons choisi le logiciel WinRelais.

WinRelais est un logiciel de saisie de schémas électrotechniques de


types unifilaires, multifilaires, architecturaux et développés, pour le
bâtiment et l’industrie. Il permet aussi de dessiner des grafcets ainsi que des schémas
pneumatiques et hydrauliques. [10]

2. Normalisation des installations électriques

C’est l’ensemble des règles techniques qui permettent de standardiser l’appareillage


électrique, sa représentation et son branchement. Les normes électriques sont publiées
par des organismes officiels :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 88


Chapitre IV : Etude de la partie commande

 C.E.I : Commission Electrotechnique Internationale.


 CENELEC: Comité Européen de la Normalisation ELECtrotechnique.
 C.E.F: Le Comité Electrotechnique Français.

La norme NFC 20-010 analyse la protection des équipements électriques et des locaux
selon l’influence des phénomènes externes. Elle définit le degré de protection minimum
qui assure la sécurité d’une installation électrique ou d’un appareil. Un équipement
normalise doit comporter son degré de protection qui se présente sous :

3. Différents dispositifs de l’installation

Fonction Nature de signe Quantité

Fin de course TOR 11


Capteur de pression Analogique 1
Capteur de niveau TOR 3
Capteur de température Analogique 4
Capteur de proximité TOR 18
Bouton poussoir T²OR 12
Interrupteur TOR 11
Capteur de niveau (micro) TOR 4
L’arrêt d’urgence TOR 2

Fonction Caractéristiques Quantité

Moteurs triphasés double 380V 5


sens

Distributeur pneumatique 24V (DC) 7


Contacteur 230V (AC) 19
Variateur de vitesse 3 phases 200V 0.1~2,2 kW 1
Servostar 480V 1

Tableau 5 : dispositifs de l'installation

4. Exemples de réalisations

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Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.25 : schéma de puissance

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 90


Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.26 : schéma de commande chauffage DX

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Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.27 : L’emplacement d’API VIPA

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Chapitre IV : Etude de la partie commande

Figure IV.28 : schéma de commande

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Chapitre IV : Etude de la partie commande

VI- Conclusion
Après avoir élaboré le programme par le biais de TIA PORTAL dans lequel nous avons
fait la simulation, jugée réussie, nous allons passer à la partie relation dans laquelle nous
allons élaborer la supervision de la machine.

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Chapitre V : Etude de la partie relation

CHAPITRE V

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 95


Chapitre V : Etude de la partie relation

I- Introduction
Ce chapitre décrit la partie relation de la machine, qui permet d’établir les échanges
d’informations entre les deux précédentes parties de la station (partie opérative et
partie commande).

Pour des installations complexes à nombre important de signaux d’entrées/sorties,


il n’est aujourd’hui plus possible de réaliser des tâches d’automatisation avec une
commande centrale unique. On doit donc passer à une gestion des tâches de commandes
réparties sur plusieurs automates plus petits. Ceux-ci seront ensuite coordonnés par
des commandes de plus haut niveau ou par des calculateurs-maîtres, ils seront
reliés à l’ensemble du procédé par un système à bus. De la même manière, les
entrées et les sorties ne sont plus connectées directement à des modules de
signaux centraux mais en périphérie à des processus locaux par les modules
d’entrées/sorties qui sont reliés par un bus à champ à commande unique.

II- Description des éléments de signalisation et de


commande requis
1. Présentation générale du produit Multi Panel

La visualisation est inscrite aujourd’hui au répertoire de base de la plupart des


machines. Le facteur coût joue ce faisant un rôle essentiel, en particulier pour les
petites machines et applications simples. Pour les applications basiques, des
pupitres opérateur avec fonctions de base sont considérés comme étant amplement
suffisants. Se concentrant sur l’essentiel, les Multi Panels offrent exactement la
fonctionnalité de base souhaitée à des conditions de coût optimales. Un rapport
qualité-prix excellent. Les Multi Panels offrent la qualité SIMATIC éprouvée et de
nombreuses fonctions logicielles en standard : système d’alarme, gestion des
recettes, traçage de courbes et changement de langue. L’utilisateur profite ainsi des
avantages de la visualisation ainsi que d’une qualité de process accrue même pour
des applications simple. [6]

2. Simatic multi panel 377 19’’ touch

le pupitre opérateur multi panel 377 19’’ touch (Figure V.1) est un écran tactile de
19'' puces , 1280 x 1024 pixels avec 64k couleurs, c’est un pupitre pour l’utilisation dans
les réseaux 1 x MPI/Profibus DP, 1 x PROFINET (2 ports).

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 96


Chapitre V : Etude de la partie relation

Figure V .1 : pupitre MP 377 19 ‘’ touch

 Choix de critères :

 La zone d’affichage est grande, ce qui nous permet de schématiser


l’installation complète

 La puissance de ces performances.

 Caractéristiques de pupitre MP 377 19" touch

 Construction robuste sans lecteur rotatif

 Ouverture de documents HTML à partir de l'application IHM via Internet


Explorer

 Espace mémoire important avec possibilité d'extension par logements


pour cartes, par ex. pour archives ou recettes, sauvegarde/restauration

 Interfaces MPI, PROFIBUS, PROFINET/Ethernet et USB intégrées

 Ecran TFT lumineux avec 64 K couleurs

 Extension modulaire avec des options telles que

 logiciel PLC SIMATIC WinAC MP

 Serveur OPC pour une communication entre systèmes de constructeurs


différents

 Sm@rtService pour la maintenance à distance et autres services via


Intranet/Internet

 Sm@rtAccess offrant l'accès aux fonctions client/serveur

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Chapitre V : Etude de la partie relation

 ProAgent pour la visualisation de messages de diagnostic du process

 udit pour la traçabilité et pour simplifier la validation

Tableau 6 : Caractéristiques de pupitre MP 377 19" touch

3. Logiciel utilisé

a. Description

Le SIMATIC WinCC dans le Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) fait
partie d'un nouveau concept d'ingénierie intégré qui offre un environnement
d'ingénierie homogène pour la programmation et la configuration de
solutions de commande, de visualisation et d'entraînement. Ce Framework
d'ingénierie est une avancée fondamentale dans le développement de logiciels
et représente le développement continu et conséquent de la philosophie TIA.

WinCC dans le TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHM
allant de solutions de commande simples avec des Basic Panels aux
applications SCADA pour systèmes multipostes basés sur PC. La gamme de
solutions offerte par le prédécesseur de SIMATIC WinCC flexible s'en trouve
considérablement élargie.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 98


Chapitre V : Etude de la partie relation

Pour les applications très complexes avec des solutions Plant Intelligence ou
des architectures redondantes, il existe également SIMATIC WinCC V7, tandis
que WinCC Open Architecture s'adresse aux applications à fort besoin
d'adaptation aux spécificités du client, ainsi qu'aux plateformes non-Windows.

b. Avantage

 Interface de configuration innovante sur la base de technologies


logicielles de pointe

 Concept de bibliothèque global pour objets et blocs d'affichage


librement définissables

 Outils intelligents au service d'une configuration graphique et du


traitement de données de masse

III- Bus de terrain


1. Introduction

Un bus de terrain est un système de communication numérique dédié qui respecte le


modèle d'interconnexion des systèmes ouverts (OSI) de l'Organisation de
Standardisation Internationale, il est apparu dans l’atelier à la fin des années 70 avec
l’arrivée des protocoles de communication entre les automates et la console de
programmation (prise RS232). L’utilisation de protocoles d’échange entre API et
console transformée en moyen de communication va faire éclater un marché alors
demandeur et pousser vers les bus industriels. Les premiers systèmes de
communication étaient du type maître-esclave avec des services limités, les
évolutions technologiques ont permis d’augmenter le nombre des services et leurs
performances, conduisant ainsi aux architectures distribuées offrant la possibilité
pour plusieurs équipements de dialoguer dans un système multi maître. Ces
architectures distribuées vont ensuite descendre au plus bas vers les
capteurs/actionneurs. Le bus de terrain va permettre de déléguer une partie de
l’intelligence de l’API vers des capteurs/actionneurs intelligents. Le capteur va dès lors
par l’intermédiaire du bus de terrain communiquer non seulement la mesure d’une
grandeur physique mais également des informations sur son état de
fonctionnement, la validité de la mesure… Cette évolution intrinsèque des capteurs
qui deviennent plus intelligents pousse les fabricants à les rendre communicants. La
montée en puissance des bus de terrain devient par conséquent inexorable.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 99


Chapitre V : Etude de la partie relation

Un bus de terrain est basé sur la restriction du modèle OSI à 3 couches :


 Couche Application

 Couche Liaison

 Couche Physique

C'est un réseau bidirectionnel, sériel, multi branche


(multi drop), reliant différents types d'équipements :
E/S déportées, Capteur / Actionneur, Automate
programmable (API), CNC, Calculateur, PC Industriel, ...

2. Hiérarchie des couches en automatisation

Une hiérarchie de couches a été établie pour le domaine d’automatisation afin de


pouvoir prendre en main des flux d’information complexes des grosses entreprises.
L’échange d’information s’effectue à l’intérieur et entre les couches hiérarchiques,
autrement dit verticalement et horizontalement. Chaque niveau de hiérarchie est
attribué à une autre couche, qui fixe les exigences de communication. Comme les
différentes tâches de communication ne peuvent pas être solutionnées avec un
réseau, plusieurs systèmes de communication ont été développés. [7]

Figure V.2: Hiérarchie des couches en automatisation

Dans le plus haut niveau, on trouve les systèmes complexes des calculateurs. C’est le
domaine des grosses quantités de données à temps de réaction non critiques, des
nombres importants d’utilisateurs, et d’extension lointaine des réseaux. La
communication dans les bas niveaux est caractérisée par de petites quantités de

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 100


Chapitre V : Etude de la partie relation

données, par un ratio de messages élevé, et par un faible nombre d’utilisateurs. Les
exigences de temps réel sont ici à considérer en premier. L’extension du réseau est en
générale plutôt réduite. On distingue les cinq niveaux (ou couches) de hiérarchie
suivants :

 L’évaluation des informations d’un processus de production, la planification


des ordres ainsi que la définition de lignes directrices et de stratégies pour la
production s’effectuent dans la couche de planification. Dans cette couche,
des transferts de données conséquents ont lieu sur de grandes distances
pendant de longues périodes.

 La coordination des différents domaines de production a lieu dans la


couche de transport. La couche réseau est alimentée par des données de
requête et de programme. Il y est décidé comment la production est à effectuer.
Le calculateur de processus et celui de planification, de diagnostic, de service
et de protocole sont implantés dans cette couche.

 La couche réseau relie les unités de production qui sont commandées par des
calculateurs ou des SPS. L’accent est mis ici sur une communication ciblée
entre systèmes intelligents.

 Dans la couche liaison, on trouve les outils programmables pour commander,


pour réguler et pour surveiller, tels des SPS ou des calculateurs industriels, qui
évaluent et traitent les données de la couche des capteurs/actuateurs. Pour la
liaison avec les sur systèmes, des quantités de données conséquentes à temps de
réaction critiques sont transportées.

 La couche des actuateurs/capteurs est partie intégrante de la couche liaison et


relie le processus technique avec la commande. Cela s’effectue par de simples
appareils à champs comme les capteurs et les actuateurs. L’actualisation rapide
et cyclique des données d’entrée et de sortie par transmission de courts
messages est ici la considération première. La durée d’actualisation des
données d’entrées et de sorties doit être accessoirement plus courte que la durée
cycle de la commande.

3. L’architecture de la station de la machine

Les bus de terrain utilisé dans notre projet :


MPI

Profibus DP

CANopen

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 101


Chapitre V : Etude de la partie relation

Figure V.3: L’architecture de la station de la machine

IV- MPI
1. Introduction

L’INTERFACE MULTIPOINT (MPI) Ce système de bus a été principalement développé


comme interface de programmation pour SIMATIC S7. MPI sert également pour la
communication avec les composants mis en place pour ‘servir et visualiser’, ainsi que
pour la communication entre deux automates. Les domaines d’application du MPI et de
PROFIBUS se recoupent, le MPI restant sensiblement meilleur marché, car cette
interface est déjà disponible dans tous les produits SIMATIC S7. L’inconvénient notable
du PROFIBUS est le fait que le protocole de transmission est un standard purement
SIEMENS et que donc aucun produit de tout autre fabricant ne peut être intégré dans un
tel système de bus. [7]

Figure V.4 : Adaptateur MPI

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 102


Chapitre V : Etude de la partie relation

2. Donnes techniques de MPI

L’interface multipoint MPI (Multipoint Interface) est une des interfaces de


communication intégrée SIMATIC S7 dans de nombreux appareils, connectés
simultanément à plusieurs outils de programmation/PC avec STEP 7, les systèmes HMI
(Operator Panel/Operator Station), S7-300, M7- 300, S7-400 et M7-400. Elle peut être
mise en place pour de simples mises en réseau et permet les formes suivantes de
communication :

 Fonctions de programmation et de diagnostic : peuvent être exécutées avec le


MPI depuis n’importe quels PC/Outils de programmation sur tous les SPS mis en
réseau. Comme l’interface MPI de la CPU est directement reliée avec le bus de
communication interne (K-Bus) du S7-300, les modules de fonctions (FM) et les
blocs de communication (CP) peuvent directement communiquer avec la
connexion bus K du le PG via la MPI.

 La liaison d’Operateur Panels/Stations opératrices aux SPS SIMATIC S7 est très


facilement réalisable avec la MPI, car les services de communication sont
supportés de manière standard et les blocs standards, comme ceux de SIMATIC
S5, ne sont désormais plus nécessaires.

 Par le service Communication de données globales, les CPU reliées au réseau


peuvent s’échanger des données entre elles. Le nombre et la taille des paquets de
données dépendent du type de CPU mises en place. (Se reporter au manuel
utilisateur de l’appareil) En TIA portal, 15 CPU au maximum peuvent participer à
l’échange de données.

L’entreprise SIEMENS fournit les caractéristiques suivantes pour la MPI :

 32 participants MPI max.


 Procédé d’accès : Jeton (Token)
 Média de transfert : Câble blindé à deux fils (RS485), ou fibre optique
(LWL / verre ou plastique)
 Vitesses de transmission de 19,2 Kbit/s par 187,5 Kbit/s jusqu’à 12Mbit/s
 Topologie du réseau : RS485 à bus ou à structure arborescente (avec des
répéteurs), en utilisant une structure arbre LWL, étoile ou anneau
 Extension du réseau : Taille du segment de 50 m max., avec des répéteurs
RS485 jusqu’à 1100 m, avec LWL par OLM jusqu’à 100 km
 Le nombre de liaisons possibles dynamiques pour la communication de
base avec SIMATIC S7/M7- 300/-400 et de liaisons de communication
statiques pour la communication étendue aux PG/PC, systèmes SIMATIC
HMI et SIMATIC S7/M7-300/400 dépend du type des CPU mises en places.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 103


Chapitre V : Etude de la partie relation

3. Configuration d’un réseau MPI

La configuration d’un réseau MPI a l’aspect suivant :

Figure V.5 : Liaison des différents appareils avec MPI

Dans le cas où un Operator Panel est disponible, il vaut mieux, de la même manière que
précédemment, que l’adresse 1 lui soit réservée (Configuration par défaut pour les
Operator Panel).

Pour éviter les réflexions aux extrémités des câbles, il faut brancher sur le premier et
dernier participant d’un réseau MPI les impédances de terminaison intégrées dans les
connecteurs.

4. Mise en service d’un réseau MPI

Afin que tous les participants liés à un MPI puissent communiquer entre eux, sont
attribués à chaque participant une adresse MPI, une adresse MPI la plus haute, et enfin
un sous-réseau avec un taux de baud. Pour cela, il faut observer les règles suivantes :

 Toutes les adresses MPI doivent être différentes à l’intérieur d’un même sous-
réseau.
 L’adresse MPI la plus haute possible et le taux de baud doivent être de la même
grandeur que l’adresse MPI la plus haute effective et configurés de la même
manière chez tous les participants.

5. Transfer via MPI

La structure d'un MPI est identique électriquement avec la structure d'un réseau
PROFIBUS. Cela signifie que les mêmes règles sont valables et que vous utilisez les
mêmes composants pour l'accumulation. Les participants individuels sont reliés entre
eux par des bouchons d'interface de bus et les câbles PROFIBUS. Par défaut, MPI net run
avec 187.5kbaud. CPU VIPA sont livrés avec adresse MPI2.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 104


Chapitre V : Etude de la partie relation

a. MPI programming cable :

Les câbles de programmation MPI sont disponibles à VIPA dans différentes variantes.
Les câbles fournissent un RS232, prise USB pour le PC et une prise de bus RS485 activé
pour le CPU.

En raison de la connexion RS485, vous pouvez brancher les câbles de programmation


MPI directement à une prise déjà branché sur la prise RS485. Chaque participant de bus
s'identifie au bus avec une adresse unique, dans le cadre de l'adresse 0 est réservé pour
les appareils de programmation.

Figure V.6: Transfert avec l’adaptateur de programmation MPI

b. Transfert via Câble Vert (communication série)

Via le branchement exclusivement direct du câble vert à une prise MPI2 vous pouvez
établir une connexion série entre le PC et CPU. Réglez le port PC-COM et le taux de
transfert 38400Baud sur le port local. Les réglages du MPI de registre sont ignorés à
l'emploi du Câble Vert.

Figure V.7: Transfert avec le Câble vert

Le Câble Vert vous permet de:

Les projets de transfert de série Éviter les besoins matériels élevés


(transducteurs MPI, etc.), vous pouvez réaliser une connexion série point à point

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 105


Chapitre V : Etude de la partie relation

via le câble vert et la prise MPI2. Cela vous permet de connecter des composants à
votre VIPA CPU qui sont en mesure de communiquer en série par l'intermédiaire
d'un adaptateur MPI comme par exemple un système de visualisation.

Le but d’utiliser le MPI c’est la transmission du programme depuis le PC au CPU.

V- Profibus
1. Introduction

Le travail réalisé par le projet de coopération BMFT, composée de 13 entreprises et de 5


écoles supérieures a résulté au début de l’année 1991 en la norme DIN 19245 [16],
connue sous le nom ’’PROFIBUS“ (PROcess FIeld BUS). Le but du projet était de
développer un système à champ de bus, qui rende possible l’interconnexion d’automates
de la couche basse des capteurs et des actuateurs jusqu’à des couches supérieures de
commandes de processus.

Cette normalisation nationale a débouché en 1996 à la norme européenne EN 50170.


Avec PROFIBUS, on a réussi à faire un standard de bus à champ qui est ouvert et non
propriétaire, c’est-à-dire que des appareils de différents fabricants sont équipés
d’interfaces adéquates. En raison de ses vastes fonctionnalités mais aussi de ses
fonctionnalités originales, le PROFIBUS dessert, en plus de la couche liaison, les couches
du domaine des actuateurs/ capteurs et la couche réseau et garantit une solution
complète satisfaisante des systèmes de bus au-dessus de la couche transport. [7]

Il existe 3 types :

 PROFIBUS FMS

 PROFIBUS PA

 PROFIBUS DP

2. PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Spezification)

PROFIBUS-FMS établit un pont entre la couche réseau et la couche liaison. Il correspond


à la norme DIN 19245 [16] et est intégré dans la norme de bus à champ européenne
EN 50170 [19].

En raison de ces puissantes fonctions d’utilisation, il est adapté pour des tâches de
communication entre différentes entités, comme par ex. l’échange de données entre
automates intelligents. On différencie alors les participants actifs (maître) et les
participants passifs (esclaves), qui échangent des données de manière cyclique ou
acyclique en utilisant le procédé de passage de jetons (Token- Passing) avec des maîtres-
esclaves. On peut aller jusqu’à un taux de transmission de 1,5 Mbit/s

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 106


Chapitre V : Etude de la partie relation

3. PROFIBUS PA (Process Automation)

Le PROFIBUS PA est la variante PROFIBUS pour l’automatisation de processus dans la


technique des procédés. Initialement, le PROFIBUS PA a été défini dans la spécification
ISP 3.0 (Interoperable Systems Project). Depuis juin 1994 il est courant sous PROFIBUS
ISP. Au début de l’année 1995, cette variante a été renommée en PROFIBUS PA. Il utilise
la technique de transmission définie dans la norme internationale IEC 1158-2 [18] et
permet ainsi une sécurité intrinsèque et une alimentation incorporée du participant. Ces
propriétés permettent que, même pendant la marche du système, des appareils à champ
puissent être enfichés et retirés. Un bus à champ à sécurité non intrinsèque devrait pour
cela être complètement arrêté.

PROFIBUS PA est conçu spécifiquement pour le domaine de la technique des procédés et


permet la liaison des capteurs/actuateurs, même dans des domaines explosifs, à une
ligne de bus à champ commune.

4. PROFIBUS DP (Périphérie décentralisée)

PROFIBUS DP est fixé dans la norme DIN E 19245 [16] Partie 3 et intégré dans la norme
de bus à champs européenne EN 50170 [19]. Elle est dédiée aux exigences
d’échanges de données rapides et efficaces entre des automates et des appareils
décentralisés comme par ex. des modules d’entrée/sortie et des commandes
analogiques ou binaires. Cette délocalisation de la périphérie dans la couche liaison
permet une énorme économie du câblage. Ainsi la couche d’application du PROFIBUS est
complétée par le bas. Le PROFIBUS DP utilise les propriétés de la technique de
transmission PROFIBUS (qui ont fait leurs preuves) et du protocole d’accès bus,
complète les fonctions ayant de fortes contraintes en temps de réaction des systèmes
dans le domaine de la périphérie décentralisée. Il est ainsi possible d’exploiter le
PROFIBUS FMS et le PROFIBUS DP simultanément sur un même câble.

Dans la suite on approfondira le PROFIBUS DP

a. Données techniques du PROFIBUS DP

La norme 50170 [19] fixe les paramètres suivants pour le PROFIBUS DP.

 La répartition de bus s’effectue en PROFIBUS DP selon le procédé ‘Passage de


jetons (TokenPassing) à maître-esclave’.
 Durées de cycle typiques données de 5 -10 ms.
 127 participants max. avec une taille de trame de 0 - 246 octets de données
utiles peuvent être connectés.
 Les vitesses standards de transmission définies sont : 9,6 KBaud / 19,2 KBaud /
93,75 KBaud / 187,5 KBaud / 500 KBaud / 1,5 MBaud / 3 MBaud / 6 MBaud / 12
MBaud.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 107


Chapitre V : Etude de la partie relation

 La configuration du bus est conçue de manière modulaire, et les appareils de


périphérie et à champ sont couplables/découplables pendant le fonctionnement
même.
 La transmission des données s’effectue soit par un câble à 2 fils avec l’interface
RS-485 ou par fibre optique. Nous nous limiterons ici pour l’essentiel au câble à 2
fils.
 Les câbles blindés et torsadés à deux fils (Twisted Pair) ont un diamètre minimal
de 0,22 mm², et doivent être connectés au bout sur leur impédance
caractéristique.
 Une mise en réseau généralisée s’effectue pour le PROFIBUS DP par la
répartition du système de bus en segments de bus, qui peuvent être eux-mêmes
reliés à des répéteurs
 Le nombre maximal de participant par segment de bus respt. par ligne vaut 32.
Plusieurs lignes peuvent être reliées entre elles par des amplificateurs de
puissance (Répéteur). En tout, ce sont 127 participants susceptibles d’être
connectés en même temps (par tous les segments de bus).
 On peut brancher jusqu’à 10 segments de bus en série (9 répéteurs) ·
 Extension de la transmission pour une conception électrique jusqu’à 12 km,
pour une conception optique, jusqu’à 23,8 km. Les distances dépendent du taux
de transmission (conception électrique) comme il est possible de le voir dans le
tableau ci-dessous.

Tableau 7 : Relation entre Débit et longueur

b. Mise en service du PROFIBUS DP avec la CPU 315-2DP

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 108


Chapitre V : Etude de la partie relation

La CPU 315-2DP est une CPU qui est fournie avec une interface PROFIBUS DP intégrée.
Pour la CPU 315-2DP, les profils de protocoles PROFIBUS suivants sont à disposition de
l’utilisateur :
 Interface DP en maître conformément à la norme EN 50170 [19].

 Interface DP en esclave conformément à la norme EN 50170 [19].

Le PROFIBUS DP (Périphérie décentralisée) est le profil de protocole pour la connexion


de périphérique décentralisé ou d’appareils à champs à temps de réaction très rapides.
Une autre particularité est le fait pour cette CPU de pouvoir paramétrer les adresses des
modules d’entrée et de sortie. Cela permet ainsi à chaque participant au PROFIBUS DP
d’être relié à l’image des processus de la CPU.
Les données d’un esclave PROFIBUS DP sont disposées par ex. sur les adresses libres
d’entrée et sortie de l’image des processus.

c. Le rôle du PROFIBUS DP dans notre projet

Pour envoyer le programme on a dit qu’on a besoin d’un adaptateur MPI mais après
l’envoie, le CPU de la machine (215CAN 2CM02) refuse ce programme car les CPUs sont
différents. Raison pour laquelle on doit mettre une liaison entre CPU 315-2DP et CPU
VIPA 215CAN spécifiquement PROFIBUS DP virtuel qui prend l’adresse 1 comme vous
voyez sur la (figure V.8).

Figure V.8 : la liaison entre les deux CPUs

VI- CANopen
Le contenu de ce partie est le déploiement du 21x-2CM02 sous CANopen. Vous trouverez
ici toutes les informations nécessaires à l'utilisation du maître CAN intégré. [12]

1. Introduction

Le bus CAN (Control Area Network) est une norme internationale pour les systèmes de
bus de terrain ouvert destinés à des applications de construction, de fabrication et
d'automatisation de processus qui a été initialement conçu pour les applications
automobiles.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 109


Chapitre V : Etude de la partie relation

En raison de ses nombreuses installations de détection d'erreur, le système de bus CAN


est considéré comme système de bus le plus sécurisé. Il a une probabilité d'erreur
résiduelle inférieure à 4.7x10-11. Mauvais messages sont marqués et retransmis
automatiquement.

CANopen comprend un profil de communication qui définit les objets qui doivent être
utilisés pour le transfert de certaines données, ainsi que les profils de périphérique qui
spécifient le type de données qui doivent être transférées au moyen d'autres objets.

2. Organisation

Can In Automation: www.can-cia.org

3. Normes et standards

CANopen est basé sur la couche physique et liaison CAN qui est normalisé ISO 11898.
Le protocole de communication CANopen est normalisé EN 50325-4. Il est également
publié par l'organisation CAN In Automation sous le nom de CiA DS301. Les
spécifications de communication DS-301 définissent des normes pour les appareils CAN.

Ces spécifications signifient que les équipements fournis par différents fabricants est
interchangeable. La compatibilité de l'équipement est encore renforcée par la
spécification du matériel DS-401 qui définit les normes pour les données techniques et
les données processus de l'équipement. DS-401 contient les normes pour les modules
d'entrées / sorties numériques et analogiques.

4. Historique

- 1980-1983 : Création de CAN à l’initiative de l’équipementier allemand BOSCH


pour répondre à un besoin de l’industrie automobile.

CAN ne définit qu’une partie des couches 1 et 2 du modèle ISO.

- 1983-1987 : Prix des drivers et microcontrôleurs intégrant CAN très attractifs


car gros volume consommé par l’automobile.

- 1991 : Naissance du CIA = CAN in Automation : http://www.can-cia.de/ pour


promouvoir les applications industrielles.

- 1993 : 1er développement autour de CANopen au sein du projet ESPRIT


(Programme pour le développement des technologies européennes de
l'information)

- 1994 : Publication du prédécesseur de CAnopen : CAN-based communication


profile V1.0

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 110


Chapitre V : Etude de la partie relation

- 1995 : Publication du CIA DS301 : CAL= CANopen Application Layer qui décrit
des mécanismes de transmission sans préciser quand et comment les utiliser. and
communication profile v2.0

- 1999 : CIA DS301 v4.0 (EN 50325-4)

- 2001 : Publication par le CIA de la DS-304 permettant d’intégrer des composants


de sécurité de niveau 4 sur un bus CANopen standard (CANsafe).

- 2002 : CIA DS301 v4.0.2

- 2011 : CIA DS301 v4.2

5. Principales caractéristiques techniques

- Couche physique : principalement CAN High-Speed (ISO 11898-2)

- Connectique : recommandations dans DS303-2

- Couche liaison : CAN (ISO 11898-1)

- Débit : 10kbps, 20kbps, 50kbps, 100kbps, 125kbps, 250kbps, 500kbps, 800kbps,


1Mbps

- Topologie : bus

- Méthode d’accès : Producteur/consommateur

- Nombre d’équipements : jusqu’à 127 nœuds CANopen sur un réseau. 64


équipements maximum par segment recommandé.

- Profils : nombreux profils d’équipements facilitant l’interopérabilité et


l’interchangeabilité

- DS401 : Modules d’entrées/sorties génériques

- DS402 : drives and motion control device

- DS406 : Encodeurs

6. Support de communication

CAN est basé sur une topologie de bus linéaire. Vous pouvez utiliser les nœuds de
routeur pour construire un réseau. Le nombre d'appareils par réseau est seulement
limité par les performances des modules de pilote de bus.

La distance maximale couverte par le réseau est déterminé par les runtimes des signaux.
Cela signifie que le taux de 1Mbaud de données limite le réseau à 40m et 80kBaud limite
le réseau à 1000m.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 111


Chapitre V : Etude de la partie relation

Le support de communication de bus CAN utilise un câble à trois conducteurs blindé.

Le bus CAN fonctionne au moyen de tensions différentielles. Pour cette raison, il est
moins sensible aux perturbations extérieures à une tension pure ou interface actuelle. Le
réseau doit être configuré comme un bus série, qui se termine par une résistance de
terminaison de 120Ω.

Figure V.9 : Topologie du bus CAN

7. CANopen et le modèle ISO

Tableau 8 : CANopen et le modèle ISO

a. CANopen : Couche physique

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 112


Chapitre V : Etude de la partie relation

Tableau 10 : Couche physique de CANopen

CAN 2.0 A et B (origine Robert BOSCH)

Définit précisément la couche liaison et une partie de la couche physique

i. Description du médium

Paire différentielle torsadée : 1 paire si CAN-H / CAN-L

2 paires si CAN-H / CAN-L + alim

Impédance caractéristique de ligne : 120 ohms nominal

Terminaisons de ligne : 120 ohms à chaque extrémité

Résistance du fil : 70 milli-ohms / mètre nominal

Temps de propagation : 5 ns / mètre nominal

Topologie : Type bus avec dérivations les plus courtes


possibles

Ce travail se réalise avec des tableaux fournis par les constructeurs (ex VIPA) ou avec le
logiciel de configuration et programmation des appareils (Siemens).

ii. Déploiement d’un réseau

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 113


Chapitre V : Etude de la partie relation

Pour une utilisation industrielle, un câble cuivre torsadée blindée doit être utilisé. Dans
ce cas, des règles de déploiement doivent être respectées pour garantir le bon
fonctionnement du réseau :

 Il est recommandé d’utiliser du câble CAN, ayant des caractéristiques établies


pour véhiculer des signaux CAN.

 La longueur maximum d’un bus dépend du débit utilisé, et les dérivations sont à
éviter. Le tableau ci-dessous récapitule les recommandations à ce sujet :

Débit - longueur du bus - section câble pour 32 stations maximum

Débit Longueur du bus Section câbles


1 Mbit/s 25 m 0,25 mm2 AWG 23
800 Kbit/s 50 m 0,34 mm2 AWG 22
500 Kbit/s 100 m 0,34 mm2 AWG 22
250 Kbit/s 250 m 0,34 mm2 AWG 22
125 Kbit/s 500 m 0,5 mm2 AWG 20
50 Kbit/s 1000 m 0,75 mm2 AWG 18
20 Kbit/s 1000 m 0,75 mm2 AWG 18
10 Kbit/s 1000 m 0,75 mm2 AWG 18

Tableau 10 : Relation entre le débit et longueur du bus pour 32 stations

Débit - longueur du bus - section câble pour 100 stations maximum

Tableau 11 : Relation entre le débit et longueur du bus pour 100 stations

Connectique recommandées

Le CIA préconise dans sa recommandation DR-303-1 une liste de connecteurs classée en


3 catégories.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 114


Chapitre V : Etude de la partie relation

Usage général

SUB D 9 points connecteur DIN 41652, connecteur multipole (câble plat vers SUB-D
9pts), RJ10, et RJ45

Usage industriel

Mini Style 5 pins, Micro Style 5pins, Open Style

Usage particulier

Connecteur rond 7 points, connecteur rond 8 points, connecteur rond 9 points,


connecteur rond 12 points, Hand Brid Harting.

Votre coupleur de bus CAN VIPA contient une prise 9


pins (Connecteur SUB D 9 points DIN 41652). Vous
devez utiliser cette prise pour connecter le coupleur de
bus CAN comme un esclave directement à votre réseau
de bus CAN.

Figure V.10 : connecteur SUB de 9 pins

Pin Signal Description:

1. Reserved
2. CAN_L = CAN_L bus line dominant low
3. CAN_GND = CAN Ground
4. Reserved
5. (CAN_SHLD) Optional CAN Shield
6. (GND) Optional Ground
7. CAN_H = CAN_H bus line dominant high
8. Reserved
9. (CAN_V+) Optional CAN external positive supply

b. CANopen : Couche liaison

La spécification CAN V2.0 comprend 2 versions : CAN 2.0.A et CAN 2.0.B

 CAN 2.0.A correspond au format de trame standard avec un identifieur codé


sur 11 bits est utilisé par CANopen et la plupart des couches applicatives.

 CAN 2.0.B correspond au format de trame étendue avec un identifieur codé


sur 29 bits est peu utilisé.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 115


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Les 4 types de trames CAN

Data Frame : ces trames transportent des données d’un producteur vers des
consommateurs sans garantie de traitement.

Remote Frame : ces trames de polling sont émises par un maître vers des esclaves pour
requérir la transmission d’une trame de données.

(Utilisé pour le Node Guarding ou pour la transmission des PDOs configurés en polling).

Error Frame : ces trames sont transmises lorsqu ’une station détecte une erreur de
transmission sur le bus.

Overload Frame : ces trames sont émises pour demander un laps de temps
supplémentaire entre des trames (de données ou de requête) successives.

Une trame de donnée (Data frame) est prioritaire par rapport à une trame de requête
(Remote frame).

 Mécanismes de sécurisation

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 116


Chapitre V : Etude de la partie relation

Au niveau du bit : lors de la transmission de 5 bits identiques il est introduit


volontairement un bit supplémentaire dit de « stuffing » de valeur opposée. Ce bit est
testé et éliminé par le récepteur.

Au niveau de la structure des trames, des délimiteurs : CRC Delimiter, ACK


Delimiter, End of Frame, Error Delimiter, Overload Delimiter sont intégrés pour
permettre la vérification de la structure.

Au niveau de la validité du contenu : une séquence de CRC permet aux récepteurs de


vérifier la cohérence des données reçues.

ACK slot : cette fenêtre permet à l’émetteur de savoir que son message a bien été reçu
par au moins une station (bit dominant).

c. CANopen : Couche application

CANopen définit :

 comment les données sont transmises :

Profil communication DS-301 commun à tous les produits. Définit entre autre
l’allocation des identifieurs COB-ID pour chaque type de message.

 quelles données sont transmises :

Profils produits DS-4xx propre à chaque famille de produit (E/S TOR, E/S
analogique, variateurs de vitesse, encodeurs…)

Tableau 12 : Couche application de CANopen

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 117


Chapitre V : Etude de la partie relation

La description de ces fonctionnalités s’effectue par l’intermédiaire d’un dictionnaire


d’objet Device Object Dictionnary (OD).

 OD = Object Dictionary

Le dictionnaire d’objet OD est un groupement ordonné d’objets accessibles par :

 un index de 16 bits

 et éventuellement un sub-index sur 8 bits

Il décrit l’ensemble des fonctionnalités du produit. Cette description se matérialise par


un fichier EDS : Electronic Data Sheet. De format ASCII respectant une syntaxe stricte
et exploitable par les logiciels de configuration du bus (Sycon. wincoct etc…).

i. Principe de fonctionnement de CANopen :

Un équipement CANopen est vu de l’extérieur comme un dictionnaire d’objets


structurés, qui fait l’interface entre le réseau et les données internes de l’équipement :

Figure V.11 : Modèle de l’interface réseau d’un équipement CANopen

Un dictionnaire d’objets CANopen peut être divisé en 4 catégories :

 Les objets « Types de données » : contiennent les différents types de données


utilisables (integer32, unsigned8, string, structures complexes, etc…).

 Les objets « de communication » : contiennent les données permettant de


configurer la façon dont l’équipement va communiquer sur le réseau (données
échangées, mode de production et consommation, activation de la
synchronisation, configuration de la surveillance du nœud, etc…).

 Les objets « spécifiques constructeur » : objets pouvant être définis librement par
le constructeur de l’équipement pour y stocker des paramètres, des données
spécifiques, etc...

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 118


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Les objets « standard» : contiennent les données applicatives pouvant être


échangées sur le réseau. Le contenu de ces objets peut être standardisé si
l’équipement est conforme à un profil.

ii. Structure du « Object Dictionary »

Tableau 13 : Structure du OD

iii. Extrait du fichier EDS CANopen

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 119


Chapitre V : Etude de la partie relation

iv. Profil de communication CANopen DS-301

Le profil de communication CANopen définit 4 fonctions standardisées :

1- Administration du réseau : démarrage du bus, affectation des identifieurs,


paramétrage, et surveillance NMT = Network ManagemenT (modèle maître-
esclave)

2- Transmission rapide des données de process (<= 8octets) :

PDO = Process Data Object (modèle producteur-consommateur)

3- Transmission de données de paramétrage (peuvent être > 8 octets par


segmentation) sans contrainte de temps :

SDO = Service Data Object (modèle client-serveur)

4- Messages prédéfinis pour gérer les synchronisations, références temporelles,


erreurs fatales : SFO = Special Function Object

On commençant d’abord par PDO :

PDO = Les Process Data Objects

Permet l’échange de données entre un équipement CANopen producteur et des


équipements CANopen consommateurs. Le contenu, le mode d’échange et la priorité du
message, sont configurables.

Ce service est utilisé pour la transmission de données de process de faible taille (<=
8octets) en temps réel.

Ils permettent à un équipement producteur de mettre à disposition d’un ou plusieurs


consommateurs une variable de taille maximum 64 bits sans overhead.

 Description des PDO

Chaque PDO en émission ou réception est décrit par 2 objets dans le dictionnaire
d ’Object :
PDO Communication Parameter indique comment est transmis ou reçu le PDO :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 120


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Le COB-ID utilisé

 Le mode de transmission/réception utilisé

 Pour les PDO en émission, le temps minimum entre 2 messages (inhibit time)

PDO Mapping Parameter indique quelles données sont transportées :

 La liste des objets du dictionnaire d’objet OD

 La taille de chaque objet

 Objets TxPDO Communication parameter

PDO en émission : Index 0x1800 à 0x19FF

Tableau 14 : PDO en émission communication parameter

La priorité d’un message est donné par la valeur de l’identifieur appelé COB-ID
(Communication Object IDentifieur) situé en début de trame.

Le COB-ID est codé sur 11 bits : valeurs comprises entre 0 et 2047.

Le COB-ID de valeur la plus faible est prioritaire.

Chaque trame CANopen commence par un identifiant COB-ID qui joue ici le rôle
d'identifiant de trame CAN. Pendant la phase de configuration, chaque nœud reçoit le(s)
COB-ID des trames qu'il fournit et ceux des trames qu'il consomme.

 Objets RxPDO Communication parameter

PDO en réception : Index 0x1400 à 0x15FF

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 121


Chapitre V : Etude de la partie relation

Tableau 15 : PDO en réception communication parameter

 Objets TxPDO Mapping parameter

PDO en émission : Index 0x1A00 à 0x1BFF

Tableau 16 : PDO en émission Mapping parameter

 Objets RxPDO Mapping parameter

PDO en réception : Index 0x1600 à 0x17FF

Tableau 17 : PDO en réception Mapping parameter

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 122


Chapitre V : Etude de la partie relation

SDO =Les Service Data Objects

Ces services sont utilisés pour la transmission en point à point de données de


paramétrage n’ayant pas de contraintes de temps.

Ils permettent à un équipement client (manager du bus) d’accéder au dictionnaire


d’objets d’un équipement serveur (stations 1 à 127) en écriture ou en lecture en
l’adressant par son Index et Sub-index.

L’échange de type client/serveur est utilisé pour la configuration et la supervision des


équipements.

La taille des données peut dépasser 8 octets, dans ce cas un


système de segmentation des données est activé.
Le résultat d’une écriture ou d’une lecture est confirmé par
une réponse.
Un échange SDO requiert 2 COB-ID : un pour la requête,
l’autre pour la réponse.

 Paramètre SDO

Les paramètres SDO sont disposés dans l'objet dictionnaire plage d'index 12xxh. Les
canaux de serveur SDO sont décrits dans la plage allant de 1200h à 127Fh. Les
paramètres des canaux clients doivent être fournis dans la plage de 1280Fh à 12FFh. Un
ensemble de paramètres SDO contient les deux identificateurs d'objets de
communication (COB-ID) et le nœud-ID du partenaire de communication connexes. Les
entrées COB-ID couvrent les CAN-Identifier des trames CAN utilisés pour transmettre
des informations dans le sens "serveur vers le client» et vice versa

Tableau 18 : Paramètre SDO

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 123


Chapitre V : Etude de la partie relation

SFO=Les Special Function Objects (SYNC, EMCY, TIME)

CANopen propose trois services spécifiques pour générer un comportement de réseau


spécial:

 Le service SYNC : Ce service permet de synchroniser la production et la


consommation des données.

 Le service TIME : Ce service permet de synchroniser les horloges des


équipements CANopen.

 Le service EMERGENCY : ce service peut être utilisé pour informer les autres
participants du réseau sur les erreurs internes de l'appareil.

NMT = Network ManagemenT

NMT (Network ManagemenT) Node Control : ce service permet à un maître NMT


CANopen de contrôler l’état des équipements (mode pré-opérationnel en attente de
configuration et démarrage, mode opérationnel en échange de données, reset, etc…).

Figure V.12 : NMT (Network ManagemenT) Node Control

 NMT (Network ManagemenT) Node Guarding/Heartbeat : ces 2 services


permettent, chacun à leur manière, de contrôler la présence des équipements
CANopen.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 124


Chapitre V : Etude de la partie relation

Figure V.13: NMT (Network ManagemenT) Node Guarding/Heartbeat

 Démarrage du réseau CANopen

Les équipements démarrent en mode « pré-opérationnel ». La configuration définie hors


ligne peut leur être envoyée (via le service SDO), éventuellement sauvegardée dans
l’équipement, puis le maître NMT peut démarrer le réseau (via le service NMT Node-
Control) en passant les équipements en mode « Opérationnel », mode dans lequel
l’échange de données « processus » peut s’opérer.

Figure V.14: Démarrage du réseau CANopen

8. Configuration CANopen de la CPU 215 CAN (21x-2CM02)

La configuration du maître CANopen du projet qui se passe dans WinCoCT (outil de


configuration de Windows CANopen) à partir de VIPA. Vous exportez votre projet

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 125


Chapitre V : Etude de la partie relation

WinCoCT comme wld-fichier. Ce wld-fichier peut ensuite être importé dans le


configurateur matériel de Siemens.

Créer un système de PROFIBUS virtuel "VIPA_CPU21x" et inclue le CPU 21x-CAN (VIPA


21x-2CM02) à l'emplacement 1.

i. l'introduction rapide

Pour le déploiement de modules système 200V et le maître CAN, vous devez inclure les
modules système 200V dans le catalogue du matériel via le fichier GSD de VIPA. Pour
l'ingénierie de projet dans le configurateur de matériel que vous devez exécuter les
étapes suivantes:

 Démarrer WinCoCT et projeter le réseau CANopen.

 Créer un groupe de maître avec et insérez un maître CANopen via .

 Activez la fonction de maître via "Device Access" et "L'appareil est NMT Master".

 Activez dans le registre "Gestionnaire Canope" L'appareil est NMT Maître et


confirmer votre entrée.

 Définir les paramètres tels que le comportement de diagnostic et l'adresse du


processeur varie avec "Définir les paramètres PLC".

 Créer un groupe "esclave" avec et ajoutez vos esclaves CANopen via .

 Ajouter des modules à vos esclaves via "Modules" et paramétrez si nécessaire.

 Définissez vos connexions de données de processus dans la matrice via


"Connexions" et preuve vos entrées si nécessaire dans l'image de processus du
maître.

 Enregistrez le projet et l'exporter en tant wld fichier.

 Inclure vipa_21x.gsd dans le configurateur matériel de Siemens.

 Passer au gestionnaire Siemens SIMATIC et copiez le bloc de données de la CAN-


wld-fichier dans le répertoire de bloc.

 Projet du PROFIBUS DP système maître dans le configurateur matériel avec le


Siemens-CPU suivantes: CPU 315-2DP (6ES7 315-2AF03-0AB0 V1.2)

 Le maître DP reçoit une adresse> 1.

 Ajouter le système esclave système 200V DP "VIPA_CPU21x" du catalogue de


matériel pour le système maître.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 126


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Le système esclave nécessite toujours l'adresse 1.

 Placer les modules système 200V en séquence branché à partir de la CPU 21x-
2CM02 à l'emplacement 1.

 Enregistrer tous et transférer le projet PLC ainsi que le wld fichier via MPI dans
la CPU.

Dans ce qui suit, ces étapes sont expliquées plus en détail.

ii. Inclure fichier GSD

 Copiez le VIPA_21x.gsd VIPA fichier GSD livré dans votre répertoire GSD- ... \
siemens \ TIA portal \ outils\ installer le fichier description des appareils GSD

 Démarrer le configurateur matériel de Siemens.

 Fermez tous les projets.

 Choisissez Options> Installer un nouveau fichier GSD.

 Sélectionnez VIPA_21x.GSD. Maintenant, les modules du système 200V de VIPA


sont intégrés dans le catalogue du matériel et peuvent être projetés.

iii. Configuration CANopen avec WinCoct

WinCoCT (Windows CANopen Configuration Tool) est un outil de configuration


développé à partir de VIPA pour la conception et la configuration des réseaux CANopen.

WinCoCT surveille la topologie du réseau CANopen dans une interface utilisateur


graphique. Ici vous pouvez placer, paramétrer et dispositifs de champ de groupe et les
commandes et ingénierie des connexions.

La sélection des périphériques se produit par l'intermédiaire d'une liste qui peut être
étendue à vos besoins avec un fichier EDS (Electronic Data Sheet) à tout moment.

Un clic droit sur un dispositif ouvre un menu contextuel constitué en partie statique et
partie des composants dynamiques.

Pour la configuration de l'échange de données de processus, toutes les données de


processus sont contrôlés dans une matrice avec les entrées de l'appareil sous forme de
lignes et les sorties de l'appareil sous forme de colonnes, marquer un point de
croisement pour créer la connexion recherchée. [5]

Nous avons pris :

VIPA 215-2CM02 comme maître NMT.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 127


Chapitre V : Etude de la partie relation

VIPA IM253-1CA01 CANopen esclave avec 5 DI-module, 3 module de DO, 1 module DIO,
1 module AIO et 1 module AI.

Démarrez WinCoCT.exe

WinCoCT.exe fournit dans sa fenêtre principale la topologie du réseau. Lorsque la mise


en place d'un nouveau projet, ajoute le projet développeur étape par des dispositifs et
des contrôleurs de champ ajouté. Ceux-ci peuvent être résumés dans le but de présenter
clairement dans les groupes. La sélection d'appareils à partir d'une liste des
périphériques disponibles. Cette liste peut être étendue par l'ajout de fichiers EDS.

L'utilisation de ces descriptions d'appareils CANopen normalisés (en ASCII) garantit


l'indépendance des formats propriétaires. Les options d'édition dans ce graphique sont
constitués de :

1. Gestion du Groupe

2. Insérez un nouveau nœud

3. Suppression de nœuds

4. Ouvrir la boîte de dialogue pour configurer les données de nœud

5. Ouvrez la boîte de dialogue Device Access

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 128


Chapitre V : Etude de la partie relation

6. Génération de connexions de périphériques

La représentation des nœuds est basée sur plusieurs bitmaps. Ce qui permet une
distinction visuelle entre les différents types de nœuds. Représente un ou plusieurs
nœuds ne bitmap est disponible, ces nœuds sont dessinées comme des rectangles avec
des textes d’être accompagnés, en dessous des nœuds apparait un texte avec un nom.

À l'intérieur du nœud, l'identifiant de nœud est représenté, des caractéristiques


optionnelles peuvent encore être ajoutées. WinCoCT.exe stocke toute la configuration
dans un fichier, cela inclut la topologie et tous les paramètres réglés de tous les nœuds
(esclaves et maitre). Les données de configuration afin stockées peuvent être récupérées
à tout moment, la durée du projet est ici similaire à la base de données à long terme.

L’insertion, copier et supprimer des nœuds et l'affectation et la gestion des nœuds dans
des groupes via l'élément de menu Edition. En outre, il existe des installations de
traitement de droite dans la fenêtre qui peuvent être activées avec la souris. Il y a
toujours un élément courant qui est mis en évidence par un cadre rouge. L'activation de
l'élément courant se fait en cliquant sur la souris.

Configuration Nœud : Un menu contextuel apparaît en cliquant sur le bouton droit de


la souris sur la zone de la souris sensible d'un nœud à partir du nœud courant, il
comprend un certain nombre d'entrées fixes et des éléments variables. Celles-ci sont
décrites ci-après.

1. Configuration appeler une boîte de dialogue pour entrer des données de


configuration.

1. Modules de périphériques : Utilisez cette commande une unité modulaire


peut être configuré.

1. Dispositif d'accès : Cette commande conduit à une boîte de dialogue qui est
structuré avec l'aide de fiches, il permet entre autres d'accéder au répertoire
de l'objet du nœud sélectionné.

2. Supprimer après confirmation du nœud est supprimé, cet avertissement


souligne également l’existence des références.

3. Appel des outils externes (variables) à chaque nœud, un certain nombre


d'outils externes avec les paramètres d'appel spécifiques au nœud sont
affectés. La liste des marchés passés il surnoms pour l'appel est inséré dans
le menu contextuel nœud (doit être intégré dans le fichier EDS).
Définir les groupes (Menu édit - nouveau groupe)

Insérez tous les nœuds CANopen (Menu d'édition - nouveau nœud)

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 129


Chapitre V : Etude de la partie relation

Propriétés du périphérique lorsque vous ouvrez le menu "New Node" une boîte de
dialogue apparaît:

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 130


Chapitre V : Etude de la partie relation

Dans cette boîte de dialogue, la configuration d'un dispositif / nœud unique implication
dans le projet est terminé, les réglages de base doivent être spécifiés afin de travailler
avec ce sens, les nœuds, une série d'entrées sont nécessaires, de sorte que le dispositif
peut être choisi de manière unique dans diverses fonctions du logiciel.

Ces informations sont fournies dans la première partie du dialogue: Le nom de domaine
doit être unique au sein du réseau, avec l'aide de ce nom est mentionné dans divers
dialogues du programme sur ces nœuds, l'adresse désigne l'adresse du nœud (le même
ID de nœud) au sens de CANopen, l'adresse doit être unique sur le réseau. La structure
d'un appareil CANopen est décrite sur son EDS, ceci est un fichier qui doit être fourni par
le fabricant de l'appareil, le format de fichier est normalisé par l'IG CANopen CiA, le type
de dispositif de bouton conduit à la sélection de l'Electronic Data Sheet.

Une variété de périphériques sur le marché est conçue de façon modulaire. Ici, un
coupleur de bus est relativement libre d'être complété par des modules enfichables, les
modules de boutons conduits à une boîte de dialogue où vous pouvez spécifier quels
modules sont utilisés, sur le côté gauche de tous les modules possibles sont listés, sur le
côté droit est une liste de tous les modules connectés, à l'aide des touches fléchées, de
nouveaux modules peuvent être connectés, découplés existants et l'ordre varier.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 131


Chapitre V : Etude de la partie relation

En acceptant les données, le programme, les répertoires d'objets ajuste en conséquence,


pour que cela fonctionne correctement à l'EDS de cet appareil une description complète
du module inclus, les détails sont définis dans CiA DS-306.

 Configuration globale:

Ils sont définis ici la vitesse de transmission et le maître NMT CANopen, ces deux
paramètres sont automatiquement transférés aux paramètres PLC dans le VIPA.

Définir les paramètres globaux (tools => project options)

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 132


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Dictionnaire d'objets

Définir les dictionnaires d’objets (Node => d’objects Dictionnaire).

Cette fenêtre permet d'accéder au dictionnaire d'objets du nœud sélectionné. Dans


l'arborescence, la structure du répertoire est affichée, il répertorie tous les objets avec
l'index et le nom, dans la moitié droite de l'information de page sur les objets divers
domaines lors de l'activation d'un des éléments sont affichés, et en fonction du type
d'objet sélectionné, dans la ligne de saisie de nouvelles valeurs peuvent être saisies, si
l'objet ne possède que les droits d'accès en lecture seule, de sorte que cette ligne est
désactivée, il peut y avoir des cas dans lesquels est néanmoins nécessaire et utile d'un

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 133


Chapitre V : Etude de la partie relation

changement de la valeur, à cet effet, peut être commuté sur le bouton "Modifier", la boîte
de sélection "format" permet pour les objets numériques de la sélection des décimales et
vue hexadécimal, l'entrée de nouvelles valeurs est toujours décimal ou hexadécimal
précédé de 0x. Dans une série d'objets est une représentation symbolique existe, cela
peut se référer à l'objet courant se réfèrent (par exemple, l'indice 1000H) ou sur une
structure entière (par exemple, des PDO 1400,0 à 1400,4).

 CANopen Manager

Cette fenêtre est disponible uniquement si l'unité est un gestionnaire CANopen. Il vous
permet de configurer le 1F80H objets et 1F81H selon DS-302 V2.0. Les informations
sont stockées sous forme de données de configuration.

"Device is NMT Master": un seul périphérique sur le réseau peut avoir ce drapeau.
N’est-il pas défini, tous les autres champs de cette page ne sont pas valides.

"Perform NMT start All Nodes": Ce drapeau indique si le maître est de commencer par
un message CAN "Start All Nodes" après le démarrage de tous les esclaves. Sinon, il
conduit pour chaque esclave individuellement.

Le tableau «NMT Slave» montre tous les esclaves affectés avec le nom, l'ID de nœud, le
temps de garde, Retry Factory et des drapeaux pour le comportement lors de la garde

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 134


Chapitre V : Etude de la partie relation

des erreurs voir DS 302. Le bouton "Modifier" vous permet de définir les valeurs de la
ligne courante.

Attention: Si l'esclave ne prend pas en charge (objet 100C est manquant), certaines
valeurs restent fixées à 0. Le bouton «Global» vous permet de spécifier les mêmes
valeurs pour tous les esclaves. Par défaut, les valeurs de la ligne courante sont utilisées.
Le bouton "Apply to Slaves", écrit les valeurs Guarde Temps et Retry Factory sur les
objets gardent le temps 100CH et 100DH Life Time Factor dans le répertoire d'objets des
esclaves. "Stocker dans OV" Le bouton écrit les valeurs de la table avec quelques valeurs
par défaut dans l'objet 1F81H Masters.

 Connections VIPA 215-2CM02 maître NMT avec VIPA IM253-1CA01


CANopen esclave

Avec la fenêtre que vous faites l'échange complet de données de processus de


configuration, ce plugin vous permet de vous concentrer sur votre application. Ainsi, les
données de processus sont représentées comme des entrées et sorties dans une matrice,
marquer un point de croisement pour créer les connexions souhaitées.

Cela signifie que vous devez prendre soin de ne pas compiler ni assigner PDO.
Compilation et optimisation des CANopen télégrammes fait WinCoCT.exe pour vous.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 135


Chapitre V : Etude de la partie relation

Entrées de périphériques sont affichés sous forme de ligne et de sorties de


périphériques comme des colonnes.

 Export d'objet

Nous pouvons exporter notre projet comme fichier WLD et le transférer comme DB
(DB2000) dans notre programme PLC.

Après la configuration on clique sur « export » pour sauvegarder notre travail sous
forme de 3 fichiers :

 Projectname.asc

 Projectname.bin

 Projectname_NodeId_ (Ms ou Slv) .wld

Le fichier WLD doit être importé dans le paquet TIA portal.

 Paramètre CAN maître

WinCoCT vous permet de prédéfinir VIPA paramètres spécifiques pour le maître CAN en
faisant un clic droit sur le maître et appelez la fenêtre de dialogue suivante avec Set PLC-
Paramètres:

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 136


Chapitre V : Etude de la partie relation

De sorte que le CMS (CANopen maître / esclave) peut coopérer avec un VIPA PLC, il doit
être configuré, le CMS a besoin d'informations que NodeId, vitesse de transmission, le
nombre maximum de données dans l'image de processus de l'API et de l'adresse de début
des données dans l'image de processus PLC, ces données doivent être connues du CMS
avant le démarrage de l'automate, ces informations commencées sont importées via un
fichier WLD dans le projet TIA portal comme DB20xx de bloc de données, dans le paquet
de programmation TIA portal peut utiliser le menu fonction fichier, le fichier de la carte
mémoire ouvrir le fichier WLD généré à importer.

Ouvrir TIA portal (Projet - Fichier carte mémoire => Ouvrir)

 Importe du fichier. WLD

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 137


Chapitre V : Etude de la partie relation

Figure V.15: Import du fichier .WLD

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 138


Chapitre V : Etude de la partie relation

VII- Mise en place

1. Vue d’accueil

Elle donne un accès à toutes les différentes vues

Figure V.16 : vue d’accueille

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 139


Chapitre V : Etude de la partie relation

2. Vue de production

Cette vue montre les étapes de fonctionnement de la machine :

Figure V.17 : Vue de production

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 140


Chapitre V : Etude de la partie relation

3. Vues affichage des courbes

Il permet de visualiser en temps réel l’évolution des paramètres du système.

 Vue température 1

Figure V.18 : Vue de courbe de la température 1

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 141


Chapitre V : Etude de la partie relation

 Vue température 2

Figure V.19 : Vue de courbe de la température 2

 Vue Pression

Figure V.20 : vue de courbe de la pression

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 142


Chapitre V : Etude de la partie relation

4. Fenêtre des alarmes

Pendant le fonctionnement du système, plusieurs pannes peuvent survenir, et il est


primordial de pouvoir les repérer assez vite pour ne pas aggraver davantage la situation.
Les alarmes informent l'opérateur des états de dysfonctionnement du process. Elles
assurent la détection précoce de situations critiques et permettent d'éviter des
immobilisations.

Figure V.21 : Fenêtre des alarmes.

VIII- Conclusion
Nous allons consacrer ce chapitre aux divers relations de notre machine, soit extérieurs
(machine-homme), soit intérieurs (partie opérative-partie commande). Nous avons
décrit au premier lieu le pupitre utilisé, ensuite nous avons hiérarchisé les couches de
réseaux utilisées au sein de la société , afin de les définir et de donner ces
caractéristiques, et à la fin nous avons configuré CANopen avec WinCocT importé
dans TiaPortal, et donné les différentes vues de HIM.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 143


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

CHAPITRE VI

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 144


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

I- Introduction
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où
apparaissent des dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme, non
seulement dans ses efforts musculaires, mais également dans son travail intellectuel de
surveillance et de contrôle.
Toutefois, l’automatisation n’élimine pas toutes les interventions humaines et des tâches
telles que le réglage, le déblocage ou la maintenance peuvent présenter des situations
dangereuses pour les travailleurs. Qui plus est, l’automatisation crée souvent de
nouveaux risques, notamment lors de la mise en marche intempestive des actionneurs.
Nous avons étudié la sécurité de la machine à injection commandée par un
automate programmable industriel (VIPA), qui vise principalement à élaborer une
démarche qui s’appuie principalement sur des normes en sécurité des machines.

II- Normalisation en sécurité des machines


Plusieurs organismes à travers le monde élaborent des normes traitant de la
sécurité des machines. On retrouve notamment l’Association canadienne de
normalisation (CSA), l’American National Standard Institute (ANSI), le Comité
européen de normalisation (CEN), l’Organisation internationale de normalisation
(ISO) et la Commission Électrotechnique Internationale (CEI).

On retrouve une grande quantité des normes sur la sécurité des machines. Certaines
font état des concepts et principes fondamentaux qui s’appliquent à toutes les
machines. C’est le cas, par exemple, ISO 14121 [21] : 1999 qui précisent les principes de
base pour l’appréciation du risque sur les machines.

III- Processus de sécurisation


Pour assurer la sécurité des personnes intervenant auprès des équipements et de
faciliter la prise de décision concernant la sécurité des machines, la norme ISO
14121[21]: 1999 préconise la mise en œuvre de l’appréciation du risque suivie, si cela
s’avère nécessaire, d’une démarche de réduction du risque.

IV- Appréciation du risque


L’appréciation du risque est définie comme étant le « processus global d’analyse et
d’évaluation du risque ». Cette démarche consiste en une série d’étapes visant à porter
un jugement sur la sécurité de la machine, permettant ainsi de statuer si une
démarche de réduction du risque doit être entreprise. L’appréciation du risque est
donc une étape essentielle à tout processus d’amélioration de la sécurité d’une
machine.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 145


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

1. Analyse de risque

L’analyse du risque comporte trois étapes. La première étape concerne la détermination


des limites de la machine. Ensuite, vient l’identification des phénomènes dangereux et,
finalement, l’estimation du risque.

i. Détermination des limites de la machine

Cette étape a pour but de préciser les conditions dans lesquelles la machine sera
utilisée. On y spécifie notamment les caractéristiques de la machine et de
l’environnement où sera situé l’équipement. On y précise également les caractéristiques
des personnes ainsi que des produits qui interagiront avec celle-ci ou à proximité durant
toutes les phases de la vie de la machine. Au cours de cette étape, il est aussi pertinent de
mettre en évidence les bons et mauvais usages raisonnablement prévisibles de la
machine ainsi que les conséquences de défaillances raisonnablement prévisibles.

 caractéristiques technique de la machine :

Equipement Caractéristiques

Pression d’injection 1550 Bar

Puissance total de chauffage 20KW

Force de verrouillage 3300 KW

Puissance moteur électrique 37 KW

Tableau 19 : Spécification technique de la machine

 Défaillances raisonnablement prévisibles :

Les défaillances raisonnablement prévisibles suivantes ont été considérées :


 Défaut de la buse ne pas laisser le liquide de passer à la moule.

 Défaillance du système électronique programmable.

 Défaut des moteurs, vérins, et servostar.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 146


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

 Défaut de capteur de niveau.

 Défaut de capteur de pression

ii. Identification des phénomènes dangereux

Une fois les limites de la machine identifiées, l’étape d’identification des phénomènes
dangereux peut être amorcée. Cette phase de l’analyse du risque consiste à répertorier
systématiquement tous les phénomènes dangereux pouvant se produire durant la vie de
la machine.

Durant cette étape, il est également avantageux d’identifier toutes les situations
dangereuses et tous les événements dangereux.

Le vocabulaire concernant la notion de risque étant établi, nous pourrons


comprendre plus facilement les risques liés aux presses à injection de plastique verticale
et leurs équipements périphériques.

les risques d’accidents sur ces presses sont majoritairement liés aux mouvements
inopinés des éléments de l’unité de fermeture, aux mouvements de l’unité d’injection, à
l’existence de nombreux points d’écrasement et de cisaillement, aux courants
électriques, aux colliers chauffants et aux matières chaudes pouvant couler ou être
projetées dans toutes les directions.

Les principales zones dangereuses sur ces presses sont :


 la zone du moule.

 la zone du mécanisme de fermeture.

 la zone de la buse.

 la zone de l’unité de plastification et/ou d’injection.

 la zone de l’ouverture d’alimentation.

 la zone des colliers chauffants sur les cylindres de plastification et


d’injection.

 la zone de l’ouverture d’évacuation des pièces produites.

iii. Réduction du risque

Dès que l’évaluation du risque mène à la conclusion que la machine n’est pas
suffisamment sûre, la démarche itérative de réduction du risque doit être entreprise
jusqu’à ce que la machine soit considérée sécuritaire.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 147


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

 Arrêt d’urgence :

La machine de l’injection plastique dispose d’un bouton poussoir d’arrêt d’urgence, qui
est intégré dans le circuit de commande, l’enclenchement de ce bouton entraine l’arrêt
immédiat de la machine.

 Circuits de commande relatifs à la sécurité et composants choisis et


utilisés selon des principes de sécurité reconnus :

Pour réaliser les fonctions de sécurité, la presse comporte plusieurs composants


aux caractéristiques particulières jouant un rôle crucial. Ceux-ci sont réunis au sein
des circuits de commande relatifs à la machine. Voici donc quelques informations
concernant ces circuits de commande et quelques-uns de leurs composants.

- Preventa :

Preventa est une large gamme de produits, permettant de choisir facilement un


module pour la surveillance spécifique d'une fonction de sécurité telle que : les
arrêts d’urgence Ce dispositif est intégré dans le circuit du système et regroupe les
trois arrêts d’urgence du système. Dans le cas de son déclanchement, tous les
arrêts d’urgence du système se déclenchent aussi.

- Relais de sécurité :

Des relais de sécurité situé dans le circuit de commande de système.

iv. Réduction des risques électriques

Afin de réduire la probabilité qu’une personne se fasse électriser au contact dans


l’un des équipements de la machine, le fabricant a mis en œuvre différents concepts. Par
exemple, l’alimentation du circuit de commande de la machine de l’injection du
plastique est réalisée au moyen d’une tension de 24 V.

- Moyens de protection de la presse :

Des moyens de réduction du risque, dont des moyens de protection (c.-à-d., protecteurs
et dispositifs de protection) sont prescrits dans la norme américaine ANSI/SPI
B151.1- 2007 [22] et la norme européenne NF EN 201:2009 . La première est
dédiée au concepteur et à l’utilisateur de la presse, tandis que la deuxième est dédiée
uniquement au concepteur. Les protecteurs, qu’ils soient fixes ou mobiles ,doivent
être installés de manière à rendre inaccessible toute zone dangereuse de la presse
Le tableau VI.2 présente les types de moyens de protection, par zone dangereuse, que
proposent ces deux normes.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 148


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

- Légende :

F : Protecteur Fixe.
MV : Protecteur Mobile avec dispositif de Verrouillage.
MI : Protecteur Mobile avec dispositif d’Inter-verrouillage
BM : Dispositif de Blocage Mécanique du plateau mobile (ce « verrou mécanique »
[12] protège contre la fermeture accidentelle du moule).
DES : Dispositif Électro-Sensible.
RL : Rideaux Lumineux

Tableau 20 : Moyens de protection suggérés par les normes ANSI/SPI B151.1-2007 et NF EN

201:2009

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 149


Chapitre VI : Etude de la partie sécurité

2. Grafcet de sécurité

Figure VI.1: GRAFCET de sécurité (GS)

V- Conclusion
Grâce à l’étude fait dans ce chapitre, nous avons fait une analyse de risque pour la
machine d’injection selon une démarche, ce qui nous a permet de réduire le risque de la
presse.et nous avons donné la grafcet de sécurité.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 150


Conclusion générale

Conclusion générale

Ce rapport de fin d’études a pour objectif d’acquérir certaines compétences


permettant la bonne application de divers logiciels et matières ainsi qu’il propose une
méthodologie pour résoudre le problème d’absence de documentations et le travail sur
un automate de type VIPA dont l’accès est impossible .

Donc nous étions menés de faire une étude complète sur cet automate y compris
sa communication avec le PC, sa programmation à partir de siemens pour achever notre
projet.

Le but principale de ce projet été de concevoir une documentation entière qui va


créer la différence et facilitera la compréhension du processus de la machine au cas
d’une panne, avec la difficulté de travailler sur un automate peu reconnu dans le monde
industriel.

Il est à noter que cet humble travail est considéré comme une initiation puissante
à partir duquel nous avons pu acquérir une quantité de notions qui nous seront utiles
pour notre avenir professionnel.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 151


Références bibliographiques

Références bibliographiques

Document

[1] Guide d’utilisation TIA PORTAl.

[2] Manuel VIPA system 200V.

[3] Manuel TOSHIBA VFNC1S-2007PL-W.

[4] Manuel SERVOSTAR S620.

[5] Manuel WinCoct.

[6] Cours " Supervision industrielle " de la 1ère année ISAI, de Mr.KABBAJ NABIL.

[7] Cours " Réseau locaux industriels " de la 2ème année ISAI, de Mr.BENBRAHIM
MOHAMMED.

[8] Cours " Capteurs et Actionneurs " de la 1ère année ISAI, de Mme. ASMAE
BENCHEKROUN

Sites Web

[9] www.vipa.com

[10] www.typonrelais.com

[11] www.automation.siemens.com

[12] www.can-cia.org

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 152


Référence des normes

Référence des normes


[13] la norme IEC 60848
https://webstore.iec.ch/searchform&q=IEC%2060848

[14] la norme IEC 1131-3


http://www.ordinal.fr/fr/lettre-i/iec-1131-3.htm

[15] la norme IEC 61131-1


https://webstore.iec.ch/searchform&q=IEC%2061131

[16] la norme DIN 1945


http://standards.globalspec.com/std/1891598/din-19245-2

[17] la norme européenne EN 50170


https://www.legifrance.gouv.fr/affichTexte.do?cidTexte=JORFTEXT000000810055

[18] la norme internationale IEC 11582


https://webstore.iec.ch/searchform&q=IEC%2011582

[19] la norme EN 50170


http://www.fscglobal.com/Data/Bus+Cables/Profibus+DP+IEC+61158EN+50170+SINEC+L2/li
st.htm

[20] la norme ISO 11898


http://www.iso.org/iso/home/store/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=41284

[21] la norme ISO 14121


http://www.iso.org/iso/catalogue_detail?csnumber=38479

[22] la norme américaine ANSI/SPI B151.1- 2007


http://www.plasticsindustry.org/IndustryGroups/IndustryDetail.cfm?ItemNumber=12406

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Annexes

ANNEXES

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Annexes

ANNEXE 1 : Création d’un projet avec TIA

Pour créer un projet avec TIA, on doit suivre les démarches suivantes :

1. Ouvrir TIA PORTAL V12,

2. Choisir la commande Créer un projet,

3. Donner un nom au projet.

4. Choisir Configurer un appareil

 Ajouter un CPU

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 155


Annexes

 Ajouter un écran HMI

Une fois on choisit le CPU et l’écran HMI notre projet sera créé, on sélectionne le
langage convenable (ladder, grafcet, liste, logigramme…) et on commence à écrire notre
programme.

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Annexes

ANNEXE 2 : Listes des entrées / sorties

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Annexes

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Annexes

ANNEXE 3 : Programme en langage LADDER

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Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 161


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 162


Annexes

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Annexes

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Annexes

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Annexes

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Annexes

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Annexes

ANNEXE 4 : Schémas Electriques

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Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 170


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 171


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 172


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 173


Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 175


Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 177


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 178


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 179


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 180


Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 182


Annexes

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Annexes

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Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 186


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 187


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 188


Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 189


Annexes

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Annexes

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Annexes

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 192


Annexes

ANNEXE 5 : Fiches Techniques

Fiche technique 1 : SERVOSTAR S620

Position des fiches :

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Annexes

Schéma bloc :

Le schéma bloc représenté ci-dessous ne sert que de vue d’ensemble.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 194


Annexes

Schéma de raccordement (aperçu)

Pour plus d'information sur le SERVOSTAR 620 : voir le manuel de SERVOSTAR 600-620 qu’on a
cité dans les références bibliographiques.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 195


Annexes

Fiche technique 2 : TOSHIBA VFNC1S-2007PL-W

Panneau de de commande (clavier) :

Schéma de connexion standard :

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 196


Annexes

Circuit principal :

Ce schéma montre un exemple de câblage du circuit principal

Pour plus d'information pour l’utilisation sur variateur de TOSIHBA : voir le manuel de VFNC1S-
2007PL-W qu’on a cité dans les références bibliographiques.

Projet de fin d’études Master ISAI / FSDM 197

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