Título EQUIPOS DE PERFORACION PETROLERA EN BOLIVIA

Nombres y Apellidos Código de estudiante

Autor/es
JUANA COLQUE CHOQUE 201301903

Fecha 3 / Marzo / 2019

Carrera ING. EN GAS Y PETRÓLEO

Asignatura MODULO I: EQUIPOS DE PERFORACION EN POZOS PETROLEROS

Docente ING. JORGE GAMBARTE A.

Periodo Académico I / 2019

Subsede Oruro
 RESUMEN

El primer taladro que comprará YPFB Corporación, se utilizado en la

perforación del primer pozo en el Bloque Lliquimuni ubicado en el norte del
departamento de La Paz.

El equipo, que llego a Bolivia en mayo de 2003 tiene una potencia de 2.000 HP
(caballos de fuerza) con capacidad de perforar hasta 5.500 metros de profundidad.

La perforación del pozo Bulo Bulo (BBL-16D) que está ubicado en la

provincia Carrasco en Cochabamba, con un equipo de última generación que fue
comprado por YPFB a la firma china Sinopec que posee una potencia de 1.500
caballos de fuerza y tiene una capacidad de perforación de hasta 4.500 metros de
profundidad.

Las empresas que operan en Bolivia son la Sinopec, Archer DLS, San
Antonio, Petrex Saipen, Marriott Drilling.

El taladro de perforación también llamado torre de perforación, es un

dispositivo utilizado para realizar la perforación del suelo, generalmente entre 800
y 6.000 metros de profundidad, para pozos ya sean de gas, agua o petróleo.
1. INTRODUCCION

Las empresas que operan en Bolivia son la Sinopec, Archer DLS, San Antonio,
Petrex Saipen, Marriott Drilling

El primer taladro que comprará YPFB Corporación, se utilizado en la perforación del

primer pozo en el Bloque Lliquimuni ubicado en el norte del departamento de La Paz.

Un informe de la Dirección de Perforación y Servicios de la estatal petrolera

señala que el equipo, que llego a Bolivia en mayo de 2003 tiene una potencia de 2.000
HP (caballos de fuerza) con capacidad de perforar hasta 5.500 metros de profundidad.

El segundo equipo de 1.500 HP puede llegar a 4.500 metros de profundidad y

el tercero de 1.000 HP tiene un alcance de 3.500 metros.

Un equipo de fabricación China de 2000 HP. Su primer trabajo sería la

perforación del pozo Santa Rosa 11 de mediano alcance. Llama la atención que no
se haya adquirido un equipo de mayor capacidad, como ser el de 3000 HP con el cual
se pueden alcanzar profundidades de 6000 m que son las que se necesitan para los
reservorios de la formación Huamampampa.
2. TIPOS TALADROS QUE POSEEN LAS EMPRESAS

TALADRO CAPACIDAD

Sinopec 2000 HP
Archer DLS 2000-3000 HP
San Antonio 2000-3000 HP
Petrex 2000-3000 HP
Marriott Drilling 2000-3000

2.1. Empresa Petrex

TALADRO TIPO DE TALADRO CAPACIDAD

5899 Onshore Helicoportable 1500 HP

5815 En tierra de perforacion 750 HP
5857 En tierra de perforacion 3000 HP
22 En tierra de perforacion 1700 HP
5926 En tierra de perforacion 750 HP
5929 En tierra de perforacion 750 HP
5933 En tierra de perforacion 1200

3. MARCO TEORICO
3.1. CARACTERISTICAS DE LOS TALABROS

El equipo de perforación fue fabricado en China de la empresa SINOPEC bajo

parámetros de última tecnología, posee una potencia de 1.500 HP (caballos de fuerza) y
tiene capacidad de perforación de hasta 4.500 metros de profundidad.
Un equipo de fabricación China de 2000 HP y también tiene un equipo de mayor
capacidad, como ser el de 3000 HP con el cual se pueden alcanzar profundidades de 6000
m

En el montaje del equipo de perforación Archer DLS-134 de 3.000 HP (caballos

de fuerza).

Para el efecto, la empresa emplea el equipo perforación PETREX 27 de 3.000 HP

que cuenta con los últimos adelantos de tecnología de instrumentación y automatización.
3.2.COMPONENTES DE LAS TORRES

Es un dispositivo utilizado para realizar la perforación del suelo, generalmente entre 800
y 6.000 metros de profundidad, para pozos ya sean de gas, agua o petróleo. Los Taladros
de perforación petrolera tienen como función fundamental ser el armazón o sostén de
todos los sistemas que intervienen en la perforación para crear un pozo, por lo tanto
estas torres deben ser construidas generalmente de materiales muy resistentes pero a
la vez que sean de muy poco peso. Los Taladros de perforación tienen la característica
de ser fácilmente montadas y desmontadas, permitiendo ser transportadas a zonas rurales
y de difícil acceso.

Figura 1.- Taladro de perforación

Fuente: PDVA
3.2.1. SISTEMAS Y COMPONENTES DE UN TALADRO DE PERFORACIÓN
Los principales elementos que conforman un taladro de perforación son los
siguientes:

 Sistema de Soporte Estructural y Elevación

 Sistema de Rotación
 Sistema de Circulación
 Sistema de Generación y Transmisión de Potencia
  Sistema de Prevención de Reventones o Surgencias

3.2.2. Sistema de Soporte Estructural y Elevación

Este sistema soporta el sistema rotatorio en la perforación del pozo, y está
constituido por el equipo necesario para levantar, bajar y suspender los pesos
enormes que el sistema rotatorio utiliza. Este sistema tiene dos subcomponentes
principales: la estructura de soporte, que consiste en un armazón de acero que sostiene
el conjunto de maquinarias y equipos; y el equipo especializado de elevación, que
se utiliza para elevar, bajar y suspender la sarta de perforación o de producción.

3.2.3. Estructura de Soporte

Es aquella que va soportar el ciento por ciento del peso de la sarta de perforación y su
peso.

3.2.4. Subestructura
Es la parte inferior de la torre que está debajo del piso de perforación. Es un
conjunto de vigas resistentes que debe soportar el mástil, los equipos elevadores y el
sistema de rotación. Esta estructura provee espacio debajo de la torre para instalar
grandes válvulas de seguridad, el impide reventones BOP que evita la arremetida del
pozo, la subestructura soporta todo el peso de la torre, el de la mecha rotatoria, el del
bloque, el del cuadrante y de toda la sarta.

Figura 2.- Subestructura

Fuente: SINOPEC

3.2.5. Piso del Taladro

Es la cubierta colocada sobre el armazón de la subestructura y proporciona la
plataforma de trabajo para la mayoría de las operaciones de perforación. Sobre el piso
van los diferentes elementos de trabajo. Se encuentran equipos, motores, mesa rotatoria,
la estructura de la casa del perforador y básicamente en su parte central el punto de
armaje de la mesa rotatoria, aquí descansan además herramientas y tuberías que son
llevadas para continuar las operaciones de perforación en su avance o cuando se sacan
en viajes para trabajos específicos.

3.2.6. La Cabría o Mástil

Es la llamada propiamente torre de perforación. Consiste de una estructura de
acero, parecida a una torre, que soporta muchos metros de tubería de perforación que a
menudo pesa más de 100 toneladas.
Una torre estándar es una estructura con cuatro patas de apoyo que descansan
sobre el piso del taladro y permite el funcionamiento del equipo de elevación, ésta se
ensambla pieza a pieza cada vez que se perfora un pozo.
En contraste, el mástil es ensamblado una sola vez cuando es fabricado y se traslada a
una nueva locación parcialmente pre ensamblado.
a) La Corona o Cornisa: Es la parte superior de la torre donde se instala un
sistema de poleas fijas por donde pasan las líneas de perforación; este sistema soporta la
carga total sobre la torre mientras se corre la tubería.

Figura 3.- La Corona

Fuente: SINOPEC

b) La Plataforma del encuellador:

Es el piso del encuelladero que está debajo de la corona y es donde se maneja
la tubería en orden y con seguridad para meterla o sacarla del hoyo, aquí el bloque viajero
sube hasta la plataforma, donde el encuellador ya ha capturado y desplazado la parte
superior de la pareja y termina enganchando y asegurando el cuello de pesca de la pareja
al elevador del bloque.

3.2.7. Equipo de Elevación

El equipo de elevación cuelga o suspende la sarta de perforación en el pozo.
También le permite al perforador levantar y bajar la sarta de perforación dentro y fuera
del pozo. Además, le permite al perforador ajustar el peso sobre la broca, lo cual es
necesario para hacer que ésta perfore.

3.2.8. Malacate
Es un tipo especial de cabrestante o güinche (winche) extra fuerte que eleva, baja
y suspende el peso tremendo de la sarta de perforación durante las operaciones. Por lo
general, en una torre de perforación el malacate se encuentra localizado al lado de la
mesa rotatoria en el piso del taladro. También tiene engranajes, cabezales y transmisiones
para cambiar de dirección o de velocidad.
Los propósitos principales del malacate son dos, sacar y meter la tubería al hoyo.
Un cable de acero es enrollado en el carretel del malacate y cuando se pone a funcionar
el malacate, el carretel gira. Dependiendo en qué dirección gira el carretel, el bloque de
aparejo o bloque viajero sube o baja a medida que el carretel enrosca o desenrosca el
cable. Como la sarta de perforación está conectada al bloque de aparejo, ésta sube o baja
cuando el bloque sube o baja.

Figura 4.- Malacate

Fuente: SINOPEC
 Una de las características sobresalientes del malacate es el sistema de frenos que
hace posible que un perforador controle fácilmente cargas de miles de libras o
kilos de tubería de perforación, la mayoría de las instalaciones tiene por lo menos dos
sistemas de frenos un freno mecánico que para la carga inmediatamente, y el freno
hidráulico o eléctrico que controla la velocidad del descenso de una carga en el bloque
viajero.

Figura 5.- Manija del freno del malacate

Fuente: SINOPEC

Otra característica del malacate es el eje con sus dos carretes especiales. El
carretel de enroscar está localizado en el lado del malacate que le queda más cerca al
perforador y se usa para azocar y apretar las piezas de tubo. El otro carretel que está
localizado al otro extremo del malacate se usa para desconectar los tubos cuando se sacan
del hoyo.

3.2.9. Aparejo de Herramientas Suspendidas

a) Bloque Corona.- Es un conjunto de poleas o polea múltiple localizado en la cima

de la cabría o del mástil. Entre estas poleas se enhebra el cable del bloque viajero y así
llega hasta el piso de la torre. Un bloque corona tiene capacidad de carga que va de 420
a 1400 toneladas. Los diámetros de las poleas del bloque corona van de 42 a 72 pulgadas
(107 a 180 cm).
 Figura 6.- Polea Rápida del Bloque Corona
Fuente: SINOPEC

b) Bloque Viajero.- Es un conjunto de poleas que tienen cables enhebrados en sus

canales, mediante las cuales el aparejo completo del bloque sube y baja dentro de la
cabría o el mástil; por esta razón se lo conoce también como bloque de aparejo. Los
bloques viajeros son estructuras grandes de acero que pesan de 2 a 12 toneladas y
tienen un rango de capacidades de carga que van desde 100 hasta 1250 toneladas. El
diámetro de las poleas del bloque viajero oscila entre 24 y 72 pulgadas (61 a 183 cm).

Figura 7.- Bloque viajero

Fuente: SINOPEC

Algunos bloques viajeros traen incorporado el gancho, ellos son una sola unidad
integrada. La combinación Bloque Gancho es más corta, y por consiguiente permite más
distancia de viaje en la torre.
c) Gancho.- Es un implemento grande, parecido a un anzuelo, localizado debajo del
bloque viajero, del cual se suspenden la unión giratoria y la sarta de perforación, cuando
es necesario durante las operaciones de perforación. El rango de capacidades de carga
del gancho está entre 350 y 1000 toneladas.

Figura 8.- Gancho

Fuente: SINOPEC

d) Elevadores.- Son un juego de abrazaderas extra fuertes y sumamente resistentes que

cuelgan de los eslabones del elevador, los cuales se conectan al bloque viajero. Cuando
están en servicio. Los elevadores cuelgan debajo del bloque viajero y agarran las juntas
de tuberías de perforación, de tal manera que la parada de tubería pueda ser descendida
dentro del hoyo o levantada fuera de él.
Cuando no están en servicio, descansan al lado de la unión giratoria donde no estorban.
La cuadrilla usa diferentes tipos de elevadores, cada uno depende de la clase y tamaño
de la tubería de perforación: El elevador tipo cuello de botella y elevador tipo cuello
levadizo.

Figura 9.- Elevador tipo cuello de botella

Fuente: SINOPEC
 Figura 10.- Elevador de puerta lateral

Fuente: SINOPEC
En un top drive, los brazos tienen un mecanismo operado con aire o
neumáticamente. El perforador lo activa mientras se saca tubería del hueco. Cuando
el tope de la sarta alcanza la posición del encuellador en el trabajadero, el perforador
puede mover la parte superior de la parada hacia el encuellador; este último desasegura
el elevador y coloca la parada en una plataforma con trinchos que soporta la parte
superior de las paradas que se colocan en el piso de perforación.

Figura 11.- Elevador en Top Drive

Fuente: SINOPEC
3.2.10. Cable de Perforación
Es un cable de alambres, hechos de acero especial extra fuerte, que es enrollado
en el tambor del malacate, guarnido en los bloques de corona y viajero. Los cables
utilizados en operaciones de perforación tienen un diámetro entre 1⅛ y 1½ pulgadas
(2.86 a 3.81 cm) en diámetro.
 Figura 12.- Línea de perforación
Fuente: SINOPEC

La parte del cable que sale del malacate hacia el bloque de corona se llama línea
viva porque se mueve mientras se sube o se baja el bloque de aparejo en la instalación.
El extremo del cable que corre del bloque de corona al tambor alimentador también se
asegura. Esta parte del cable se conoce como línea muerta porque no se mueve una vez
que se ha asegurado. Montado sobre la infraestructura de la instalación se encuentra un
aparato que se llama el ancla de cable muerto. Esta ancla de cable muerto sostiene fijo
el cable.

Figura 13.- Anclaje de la Línea Muerta

Fuente: SINOPEC
3.3. Sistema de Rotación
Este sistema hace girar la sarta de perforación. De esta manera la broca, llamada
también barrena o mecha, perfora el pozo hasta penetrar la formación o formaciones,
donde se espera encontrar hidrocarburos. El sistema se encuentra en la posición central
del taladro, lo cual señala su importancia ya que todos los demás sistemas giran
alrededor de él y lo apoyan de una u otro manera. El hueco perforado por el sistema
rotatorio une la formación petrolífera con la superficie y su perforación es el objetivo
principal de todas las demás operaciones del taladro.

3.3.1. Componentes de Rotación

Se encuentran localizados en la posición central del piso del taladro y consisten
de la mesa rotatoria, el buje maestro y dos accesorios importantes, que son: el buje del
cuadrante y las cuñas de rotación. En adición, dos llaves o tenazas muy poderosas,
llamadas llaves de enroscar y desenroscar que ayudan a las operaciones de perforación.

3.3.2. Mesa Rotatoria

Llamada simplemente mesa rotatoria, es un equipo sumamente fuerte y resistente
que está colocada dentro del piso del taladro, justamente debajo del bloque corona.
Utilizada en combinación con el buje maestro y otros accesorios seleccionados, la mesa
rotatoria transmite a la sarta de perforación movimiento rotacional.

Figura 14.- Mesa rotatoria

Fuente: SINOPEC

Suelen ser elementos abatibles o incluso totalmente desmontables, para permitir las
operaciones de entubación. Por esta razón requieren de otro elemento para soportar el
peso de la sarta de perforación, su principal ventaja radica en su elevado par de rotación,
su capacidad para trabajar a mayor rango de velocidad y la sencillez de su mecánica.
Las mesas rotarias tienen algunas características:

3.3.3. El Buje Maestro

El buje maestro es un dispositivo que va colocado directamente en la mesa rotatoria y
sirve para acoplar el buje de transmisión del cuadrante con la mesa rotatoria, de tal
manera que el impulso de rotación, o torsión, de la mesa rotatoria pueda ser transmitido
al cuadrante y así pueda hacer girar a la sarta de perforación. También proporciona la
superficie ahusada, o cónica, necesaria para sostener las cuñas cuando éstas sostienen la
tubería.

3.3.4. El Buje de Transmisión del Cuadrante

El buje de transmisión del cuadrante es un dispositivo que va colocado
directamente sobre la mesa rotatoria, y por medio del cual pasa el cuadrante. Está
acoplado al buje maestro, que es, en efecto, parte de la mesa rotatoria. El resultado de
este acoplamiento es que, cuando la mesa rotatoria gira, hace girar el buje del cuadrante;
el buje del cuadrante a su vez, hace girar al cuadrante y éste, hace girar toda la sarta de
perforación.
Cuando el cuadrante se desconecta de la sarta de perforación y se coloca en la
ratonera, el buje del cuadrante se transporta junto con éste.

3.3.5 Cuñas de Rotación

Las cuñas son piezas de metal ahusado con dientes u otros dispositivos de agarre.
Estas se emplean para sostener la tubería en la mesa rotatoria y para evitar que se
resbale hacia dentro del hoyo cuando se está conectando o desconectando la tubería. Las
cuñas encajan alrededor de la tubería y se calzan contra el ahusamiento del buje maestro.
Las cuñas rotatorias se usan exclusivamente con tubería de perforación.
 Figura 15.- Cuñas para Drill Collar

Fuente: SINOPEC

Figura 16.- Cuñas para Drill Pipe

Fuente: SINOPEC

Spiders
Un spider, como las cuñas, suspende la tubería en el hueco, pero no encaja dentro
de la abertura de la mesa rotaria; en cambio, descansa sobre la misma. Los spiders se
usan en lugar de las cuñas cuando los lados del bushing de la mesa rotaria no empatan
con el tubular que se está corriendo.
 Figura 17.- Controled Casing Spider

Fuente: SINOPEC
3.3.6 .Las Llaves de Potencia (De Enrosque y Desenrosque)
Son dos llaves pesadas que son empleadas para hacer las conexiones cuando
la tubería está entrando al hoyo y para desenroscar la tubería cuando ésta saliendo
del hoyo. Estas dos llaves son suspendidas de la torre o el mástil de modo que
pueden ser manejadas en el piso de la torre o el mástil, más o menos a la altura
de la cintura de un hombre.

Figura 18.- Llave de enrosque

Fuente: SINOPEC
Las tenazas tienen varios juegos de mandíbulas para acomodar a los
diversos tamaños de tubería de perforación. Las primeras tenazas, las
tenazas de desenrosque, van conectadas el carretel de desenrosque del malacate.
Las tenazas de contra fuerza son operadas con una cadena o cable del carretel situado
cerca del perforador.

Figura 19.- Llave de desenrosque

Fuente: SINOPEC
3.3.7. Cadena de Enroscar
La cadena de enroscar es una cadena de acero que se usa para enroscar una unión de
tubería cuando se está introduciendo tubería al hoyo. Primero, se enrolla cuidadosamente
un extremo de la cadena alrededor de la unión de tubería de una parada de tubería de
perforación suspendida en el hoyo por las cuñas. El otro extremo se sujeta al cabrestante
de enroscar.
Después de que la cuadrilla ha centrado la siguiente parada de tubería dentro de
aquella que está en las cuñas, un miembro de la cuadrilla lanza la cadena, haciendo que
se desenrosque de la tubería que está suspendida, suba, y se enrolle alrededor de la
unión de tubería de la parada nueva.

3.3.8. Sarta de Perforación

La sarta de perforación está compuesta de tubería de perforación y una tubería
especial de paredes gruesas llamada el portabarrenas. Cada junta de tubería de
perforación mide aproximadamente 30 pies (9m).
Cada extremo de la junta contiene roscas. El extremo con las roscas interiores
se conoce como la caja y el extremo con las roscas exteriores se conoce como
la espiga.
Los extremos enroscados de la tubería se conocen como las uniones de tubería
vástago o uniones de maniobra y realmente son piezas separadas que el fabricante
suelda a la parte exterior de la junta de tubo.

3.3.9. Unión Giratoria (Swivel)

Una unión giratoria o cabeza de inyección es un aparato mecánico realmente
extraordinario. Va conectada al bloque de aparejo por una enorme asa. Esta puede
girar a más de 200 revoluciones por minuto, sostener cargas de cientos de toneladas y
soportar presiones hidráulicas mayores a 3000 libras por pulgada cuadrada (21 000
kPa).

Figura 20.- Unión giratoria

Fuente: SINOPEC
La unión giratoria tiene tres funciones básicas: (1) soportar el peso de la barra
maestra, (2) permitir que la barra maestra gire y (3) proveer un sello hermético y
un pasadizo para que el lodo de perforación pueda ser bombeado por la parte
interior de la barra maestra.

3.3.10. Cuadrante (Kelly)

El cuadrante es también llamado flecha o Kelly, es un tramo de tubería de forma
cuadrada, hexagonal o triangular, generalmente de 40 pies (12 m) de largo, cuyo objeto
es transmitir el movimiento de rotación de la mesa rotatoria a la sarta de perforación.
A medida que el buje maestro de la mesa rotatoria gira, éste hace girar al buje del
cuadrante.
 Figura 21.- Kelly
Fuente: SINOPEC
a) La válvula de seguridad del cuadrante
Llamado también válvula tapón del cuadrante es una válvula especial que
aparece como un bulto en la parte superior del cuadrante. La válvula de tapón
se puede cerrar para aislar la presión que sale por la sarta de perforación.

b) La válvula de seguridad para tubería de perforación

Es usada como una unidad auxiliar de seguridad. Cuando se sospecha un posible
reventón, se conecta esta válvula al extremo superior de la tubería de perforación (o los
portabarrenas, mediante el uso de una unión sustituta) y se cierra.

3.3.11. Tuberías de Perforación

Que también pueden ser de producción dependiendo del tipo de trabajo que se
ejecute en el taladro, están constituidos por los tubulares de acero con juntas de
acoplamiento fijas. Están localizadas a lo largo de la sarta y se usan para alargar la
misma a medida que se profundiza el pozo.
Son también un eslabón conector entre los portabrocas (botellas) y la barrena (broca).
La tubería de perforación al igual que otros tubulares, puede ser especificada de acuerdo
con las siguientes características:
 Diámetro
 Grado o resistencia
 Peso
 Longitud
3.3.12Portabarrenas
Los portabarrenas, como la tubería de perforación, son tubos de acero a
través de los cuales se puede bombear lodo. Los portabarrenas son más pesados que
la tubería de perforación y se utilizan en el extremo inferior de la sarta para
poner peso sobre la barrena. Este peso sobre la barrena es lo que le permite a la
barrena perforar. Los portabarrenas miden aproximadamente 30 pies (9m) de largo.

3.3.13. Herramientas Especiales Del Subsuelo

En trabajos de perforación normalmente se conectan estas herramientas en los
últimos 120 pies de la sarta de perforación para dirigir o controlar el compartimento de
la barrena. Otras herramientas especiales de subsuelo que complementan la sarta de
tuberías, dependerán del tipo de trabajo que se quiera realizar.
a) Collares de Perforación
Los collares de perforación van en la parte inferior de la sarta, estos tienen
paredes gruesas, y son muy pesados. Ellos colocan peso sobre la broca para hacer que
los cortadores de la misma perforen la formación, y también mantienen a la tubería de
perforación en tensión.

Figura 22.- Collares de perforación

Fuente: SINOPEC
Ya que la cuadrilla usualmente instala varios collares de perforación, es evidente
que la broca requiere bastante peso para perforar adecuadamente. La cantidad de peso
depende del tipo de formación y del tamaño o tipo de broca, puede tratarse de varios
miles de libras. Algunos collares de perforación son lisos, otros tienen estrías en
forma de espiral.
b) Crossovers
Van en la sarta de perforación entre la tubería de perforación y los collares de
perforación, y en otros puntos. El crossover tiene roscas especiales en la caja y en el pin.
Los fabricantes los diseñan para unir partes de la sarta de perforación que tienen roscas
de diferente diseño.
El pin de una tubería de perforación puede no enroscar directamente en la caja de un
collar de perforación, por ello la cuadrilla coloca un crossover en la última junta de la
tubería de perforación, donde se une con la primera junta del collar de perforación.

Figura 23.- Crossovers

Fuente: SINOPEC
c) Estabilizadores
La cuadrilla frecuentemente conecta estabilizadores a la sarta de collares de
perforación. Por lo general colocan uno o más en varios puntos en dicha sarta. Los
estabilizadores mantienen los collares de perforación lejos de las paredes del hueco para
prevenir el desgaste, y aún más importante, ayudan a guiar la broca para que perfore en
la dirección deseada. Los estabilizadores tienen cuchillas que tocan la pared del hueco,
pero no la cortan.

Figura 24.- Estabilizadores

Fuente: SINOPEC
3.3.14. Broca, Mecha o Barrena
Está conectada a la parte inferior de la sarta de perforación y es el implemento que
realmente corta o perfora el pozo durante las operaciones de perforación. Existen dos
tipos básicos de brocas en servicio: Brocas de rodillos y Brocas con cortadores fijos
(Brocas de cabeza fija).

Figura 25.- Broca con dientes de acero

Fuente: SINOPEC

Figura 26.- Broca PDC

Fuente: SINOPEC
3.4Sistema De Circulación
Este sistema proporciona los equipos, materiales y áreas de trabajo que
se necesitan para la preparación, el mantenimiento y la verificación de las
características físicas de los fluidos de perforación, que son la sangre vital del
sistema y de la operación de perforación rotatoria. Los fluidos de perforación son
comúnmente llamados lodos o barros.
3.4.1. Área de Preparación
La circulación de los fluidos comienza en el área de preparación donde se
preparan inicialmente los lodos. Aquí se mantiene o se altera su composición química
según las condiciones que se van encontrando en el hueco perforado. Se efectúan cuatro
operaciones básicas para preparar los lodos:
a) Preparación inicial
b) Aumento de densidad o peso (elemento emulsificante)
c) Disminución de su densidad o peso (aumentamos o disminuimos)
d) Cambio de patrón químico

3.4.2. Depósito de Materiales Ensacados para el Lodo

Este depósito es una caseta encerrada donde se almacenan ordenadamente los
sacos de aditivos secos, normalmente se encuentran a lado de los tanques de succión y
los depósitos para los materiales a granel.

3.4.3. Tanques de Acero de Succión

Estos recipientes rectangulares se usan para almacenar y controlar los fluidos de
perforación en la superficie. Almacena el lodo que está listo para ser circulado al fondo
del pozo. El lodo que está en el tanque de succión debe estar limpio, libre de gas y sólidos.

Figura 27.- Tanque de acero de succión

Fuente: SINOPEC
3.4.5. Equipos Mezcladores
El lodo se mezcla en los tanques de lodo con la ayuda de una tolva dentro de la
cual se echan los ingredientes secos del lodo. La soda caústica no se debe añadir nunca
por la tolva, la tolva funciona de tal manera que a veces bota un poco de los ingredientes
que se están añadiendo. Los materiales tales como la arcilla, la bentonita, la barita y los
productos químicos, se introducen al lodo a través de la tolva.

Figura 28.- Tolva de Chorro

Fuente: SINOPEC
3.4.6. Equipos de Circulación
Transportan físicamente los fluidos de perforación desde el área de preparación,
a través del hueco perforado, hasta el área de reacondicionamiento, desde donde los
mandan de nuevo al área de preparación para poder recircularlos.

3.4.7. Tanques de Acero de Succión

Los tanques de lodo son recipientes de acero que facilitan el manejo de los fluidos
de perforación. Aunque los tanques son básicamente iguales, en el área de preparación
se llaman tanques de succión o también cantinas de lodo. La cuadrilla prepara el lodo en
estos tanques y lo deja listo para la circulación.

3.4.8. Bombas de Lodo

En una cabría de perforación normalmente se instalan dos bombas, una
principal y la otra como back up, las cuales constituyen el corazón del sistema de
circulación de fluido para la perforación rotaria.
Su función es el de dar potencia hidráulica al fluido en forma de presión y de volumen y
transportarlo del tanque a través de la barra maestra a la barrena, regresarlo hacia arriba
por el espacio anular y de nuevo al tanque. Las bombas de lodo son de doble o de
simple acción.
 Figura 29.- Bombas de lodo
Fuente: SINOPEC

Algunas veces la cuadrilla puede combinar las bombas. Es decir, ellos pueden usar 2, 3
o 4 bombas al mismo tiempo para mover grandes volúmenes de lodo de ser necesario.
Los equipos usan uno de dos tipos de bombas de lodo:
a) Bombas Tríplex. Tienen 3 pistones que se mueven hacia delante y hacia atrás
dentro de una camisa liner.
b) Bombas Dúplex. Tienen 2 pistones que se mueven hacia delante y hacia atrás
dentro de una camisa liner.

3.4.9. Líneas de Descarga y de Regreso

Estas líneas de conexión transportan los fluidos de perforación hasta el pozo
(descarga) y luego los transfieren al área de reacondicionamiento (regreso), tiene
normalmente un diámetro de 6 a 8 pulgadas (152 a 203 mm).

3.4.10 Tubo Parado y Manguera Rotatoria de Lodos

a) Tubo Parado
El tubo parado es de acero y se sujeta verticalmente a la cabría o mástil, y en la
parte superior tiene una conexión de cuello de cisne. Sirviendo de conexión entre la línea
de descarga y el cabezal de inyección del pozo (unión giratoria o swivel). El tubo
vertical de 48 pies (15 m) con la manguera de 55 pies (17 m) permite un
movimiento de alrededor de 80 pies (25 m) de desplazamiento vertical de la unión
giratoria y del cuadrante.
b) Manguera de lodo
La manguera de lodo, también llamada manguera del cuadrante, es una parte
importante del sistema de circulación. Debe ser tanto flexible como resistencia a alta
presión, debe ser capaz de manejar varios tipos de fluidos que puedan contener
porcentajes altos de sólidos abrasivos.

Figura 30.- Manguera de lodo

Fuente: SINOPEC
3.4.12. Área de Reacondicionamiento de Lodo
Esta área se encuentra cerca del taladro. Aquí se limpian los fluidos después de
recuperarlos del pozo.

3.4.13. Tanques de Acero de Asentamiento

Estos recipientes de acero se usan para almacenar los fluidos de perforación
y los fluidos de reacondicionamiento o limpieza durante las respectivas operaciones,
ellos permiten que los sólidos en el lodo precipiten.

3.4.14. Tanque de la Píldora

Es un tanque de asentamiento relativamente pequeño, o puede ser una sección
pequeña de un tanque grande. La cuadrilla lo usa para mezclar una píldora slug, que es
una pequeña cantidad de lodo pesado que se bombea por la sarta.
La cuadrilla también puede usar el tanque de la píldora para mezclar una pequeña
cantidad de lodo con propósitos especiales. Por ejemplo, una píldora de alta viscosidad.
3.4.15. Separador de Gases
Este aparato remueve cantidades cuantiosas de gases arrastrados por los fluidos
de perforación. Interiormente está constituido por deflectores que hacen que cantidades
de lodo y gas se muevan más despacio y un arreglo en forma de “S” en el fondo permiten
que el lodo fluya hacia el tanque del vibrador mientras mantiene el gas por encima del
lodo.

Figura 31.- Separador de lodo - gas

Fuente: SINOPEC
3.4.16. Zaranda O Mesa Vibratoria
Sirve para cernir los cortes o ripios de formación o ripios grandes de los fluidos
de perforación, o los desperdicios de cemento y empaquetaduras que han quedado en el
pozo.

Figura 32.- Zaranda O Mesa Vibratoria

Fuente: SINOPEC
3.4.17. Desgasificador
Algunas veces la cuadrilla envía el lodo a un desgasificador de vacío. Este
remueve el gas del lodo para evitar la reducción de la densidad del mismo. Si el
perforador recircula lodo cortado con gas, el gas puede causar problemas en las
bombas debido a la cavitación las bombas bombearán gas y lodo en lugar de sólo lodo,
lo cual es altamente ineficiente, por eso se usa el desgasificador para remover el gas.

Figura 33.- Desgasificador

Fuente: SINOPEC
3.4.18 Desaluviador
Remueve las partículas más pequeñas de la formación que los fluidos arrastran a
superficie.

3.4.19. Desalinador de Arena

Este equipo separa material arenoso que trae el fluido y que puede causar
problemas al sistema de bombeo.

3.4.20. Centrífuga
La centrífuga hace girar el lodo a alta velocidad. Esto crea fuerza centrífuga,
enviando las partículas hacia las paredes de la centrifuga, donde son removidas.
Remueve partículas pequeñas de 2 a 5 micrones, lo cual incluye la Barita. Algunas veces
la cuadrilla usa la centrífuga a una velocidad específica para remover la Barita, de forma
que el taladro puede usarla de nuevo en el próximo pozo.
 Figura 34.- Centrífuga

Fuente: SINOPEC
3.5. Sistema de Generación y Transmisión de Potencia
Este sistema genera y distribuye la potencia que se necesita para operar casi
todos los demás sistemas componentes y subcomponentes del taladro de perforación.
A pesar que ocupa un área relativamente pequeña, este sistema representa el
núcleo del respectivo taladro.
La potencia requerida en las operaciones del taladro se genera con el
uso de motores grandes de combustión interna, que son las fuentes primarias de
potencia, localizados en el área. Según la clase de motor primario empleado para
generar la potencia, esta se transmite por medios mecánicos o eléctricos a los
componentes del taladro que la requieren para su debido funcionamiento.
El sistema de potencia tiene dos subcomponentes principales: a) las fuentes
primarias de potencia (los motores primarios) que generan casi toda la potencia
requerida en el taladro, y b) el sistema de transmisión de potencia que transmite o
distribuye esta potencia a los componentes del taladro que la requieren.

3.5.1. Las Fuentes Primarias de Potencia

Las principales fuentes de potencia en el taladro de perforación rotatoria
son los motores primarios. Los motores primarios son muy grandes y de combustión
interna; los más comunes emplean carburante diesel. Los taladros se clasifican según el
tipo de motores empleados ya sean de gas, diesel o diesel eléctricos.
La ubicación de los motores primarios varía considerablemente de un taladro a otro y
esta depende del tipo de sistema de transmisión empleado, la disponibilidad de espacio
en el taladro y el número de unidades requeridas. Los motores primarios pueden estar
localizados: debajo del taladro, en el piso del taladro, al lado del taladro o apartados del
taladro.

3.5.2. Distribución Básica de Potencia en el Taladro

Una vez generada la potencia por los motores primarios, hay que transmitirla a
los sistemas principales del taladro. Casi no existe un área del taladro que no requiera
potencia. La mayor parte de la potencia generada se consume en el malacate, los
componentes de rotación y las bombas de lodos.
Además se requiere potencia adicional para los instrumentos del taladro, los
ventiladores de los motores, el aire acondicionado. La transmisión de potencia se efectúa
de dos formas mecánica y eléctrica.

Figura 35.- Sistema de Generación y Transmisión de Potencia

Fuente: SINOPEC
3.6. Sistema de Prevención de Reventones o Surgencias
Este sistema ayuda a controlar uno de los problemas más serios que se confronta
al perforar un pozo, el golpe de ariete, el cual es un aumento repentino de la presión que
pudiera resultar en un reventón. La ubicación central de este sistema, más que su
tamaño relativamente pequeño, nos indica su importancia en las operaciones de
perforación.
Aunque su nombre indica la prevención de reventones, su verdadera y principal función
es la de controlar un golpe de ariete o arremetida, que es el resultado de la entrada
repentina, en el pozo perforado, de fluidos del yacimiento provenientes de las
formaciones sujetas a altas presiones.
 Si no se controla debidamente el golpe, este puede convertirse en un reventón que
hace erupción violenta en la superficie de los fluidos contenidos en la formación. De esta
manera, la entrada incontrolada de estos fluidos de alta presión puede ocasionar un
desastre no solamente espectacular, (si se incendian), sino trágico y que puede resultar
en la pérdida de vidas humanas, daños severos a los equipos, grandes pérdidas
económicas y deterioro del medio ambiente.
El sistema de prevención de reventones o surgencias, llamado
también el impiderreventones, tiene dos subcomponentes principales:
a) El aparejo de impiderreventones, generalmente más conocido en la industria petrolera
como BOP.
b) El acumulador con su sistema de soporte: el múltiple de estrangulamiento y las líneas
de matar.
El aparejo de impiderreventones y el acumulador son diseñados para sellar el hueco
perforado cuando ocurre un golpe de ariete. El múltiple de estrangulamiento mantiene el
hueco perforado bajo contrapresión para impedir intrusión adicional de los fluidos de
formación en el pozo. Las líneas para matar bombean fluidos extrapesados de
perforación al hueco, para ayudar a controlarlo nuevamente

3.6.1. El Aparejo de Impiderreventones (BOP)

Preventores de reventones, conjuntamente con otro equipo y técnicas, se
utilizan para cerrar un pozo, controlar un cabeceo antes que ocurra un reventón. Dos
tipos básicos de preventores de reventones encontrados en las instalaciones son los
preventores anulares y los preventores de ariete llamados también rams.
Usualmente varios preventores de reventones se instalan uno encima del otro en la
boca del pozo con el preventor anular en la parte superior y los preventores de
ariete, de tubería y ciegos en la parte inferior. Los fabricantes establecen rangos para
controlar presiones en el BOP que van desde 2000 psi, hasta 15000 psi (14000 a
100000kPa).
Figura 36.- Aparejo de Impiderreventones (
Fuente: SINOPEC
3.6.7. Acumulador
Es una unidad formada de varios recipientes en forma de botella o esféricos están
localizados en la unidad de operaciones y es aquí que se guarda el fluido hidráulico.
Ya que los preventores se deben poder sellar rápidamente cuando es necesario, el fluido
hidráulico se tiene que poner bajo 1.500 a 3.000psi (10.34 a 20.68 MPa) de presión utilizando
el gas de nitrógeno contenido en los recipientes.
El acumulador casi siempre va colocado como a 100 pies (30.48m) de la instalación
para que si ocurre un incendio o reventón, el acumulador no sea averiado y las válvulas
puedan ser utilizadas para cerrar los preventores.
En áreas muy frías, los acumuladores deben ser protegidos contra el frío y tienen que ser
mantenidos bajo calefacción para mantener el aceite hidráulico fluyendo, un anticongelante
como glicol de etileno se lo puede añadir al fluido hidráulico.

Figura 37.- Una unidad de acumulador típica

Fuente: SINOPEC
4. TRABAJO DE LAS AREAS (POZOS, BLOQUE) DE LAS EMPRESAS
ACTUALES
4.1. Pozo ICS-3

La perforación del pozo ICS–3, ubicado en el bloque Ipati para confirmar la

extensión hacia el sur del reservorio Huamampampa.

La perforación del pozo de avanzada ICS – 3 es operado por Total E&P Bolivie y
estima llegar hasta una profundidad de +/- 4.700 metros. El Área de Contrato Ipati está
ubicado en la cuenca del Sub Andino Sur

Figura : 38 Areas de explotación Ipati – Aquio

Fuente: YPFB Corporación

4.2. Pozo Margarita-7

El pozo está ubicado en el Área de Contrato Caipipendi de la provincia Luis Calvo

del departamento de Chuquisaca, en la cuenca del Sub Andino Sur. Es operado por la
empresa operadora Repsol E&P Bolivia S.A.
4.3. Pozo Lliquimuni

Se utilizado en la perforación del primer pozo en el Bloque Lliquimuni ubicado en el norte

del departamento de La Paz. Tiene una potencia de 2.000 HP (caballos de fuerza) con
capacidad de perforar hasta 5.500 metros de profundidad.

El segundo equipo de 1.500 HP puede llegar a 4.500 metros de profundidad y el

tercero de 1.000 HP tiene un alcance de 3.500 metros. El primer taladro que comprará
YPFB Corporación,