Manual Linha Hs 2011 Rev9 PDF

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ÍNDICE
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Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

Autoclave – Família HS – Rev. 9 – SAE 6339
EQUIPAMENTOS
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão LED´s,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão
LED´s, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão LCD,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou automático
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou
automático
Autoclave com porta deslizante horizontal, com câmara quadrada e comando na

versão Touch Screen, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual
ou automático

DIREITOS AUTORAIS
Este documento, Instruções de Uso, fora elaborado e finalizado, com base na RDC 185/2001
determinação estabelecida pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA, pela empresa e
fabricante, do equipamento Autoclave, SERCON INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE A APARELHOS
PARELHOS MÉDICOS E
HOSPITALARES LTDA.,
LTDA inscrita no CNPJ/MF 59.233.783/0001
59.233.783/0001- -04 e inscrição Estadual 454.173.671.118,
454.173.671.118
sediada à Rua Tenente Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201, Vila Industrial, Mogi das Cruzes – SP, CEP
08770-040, devidamente autorizada pela ANVISA sob número 1025975.
A empresa SERCON expressamente estabelece que nesta Instruções de Uso não determina nenhum tipo
de pacto de compromisso ou instrumento público ou particular contratual.
A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

normativas internacionais e normas brasileiras, mantendo-se sempre em desenvolvimento, para
aplicabilidade em seus equipamentos alcançando melhor qualidade, eficiência, precisão e facilidade
operacional. Portanto, as principais Leis de Propriedade Industrial, Código do Consumidor e ou Código
Civil entre outras legislações, estabelece reserva de direitos para que a empresa SERCON
altere/modifique os projetos, as composições, configurações e ou as especificações técnicas, adotando
os princípios da evolução e padronização normativa do mercado atual, nos seus equipamentos e nas
informações incluídas nesta Instrução de Uso, sem prévio aviso.
A empresa SERCON, está excluída de obrigações por eventuais perdas e danos ou prejuízos resultante
de equívocos, inexatidões ou lacunas, bem como pela utilização dessas instruções em outros
equipamentos ou noutras autoclaves, Imprudências, Imperícias ou Negligências, e consequentemente
mau uso/utilização aludidas ou não nesta Instruções de Uso.
A empresa SERCON somente autoriza o conteúdo total ou parcial de sua Instruções de Uso a utilização
operacional particular privado,
privado quando de sua aquisição, e para
para Agência Nacional de Vigilância Sanitária
- ANVISA
ANVISA, órgão competente que regulamenta e divulga a autorização e registro de equipamentos
produto para saúde.
Estão expressamente proibidas quaisquer outras formas de utilização ou veiculação do conteúdo total
ou parcial dessa Instrução de Uso, tais como: FOTOCOPIAR, COPIAR, EDITAR, ADICIONAR, REDUZIR,
GRAVAR, SALVAR, ARMAZENAR EM SISTEMA DE ARQUIVO OU ELETRONICAMENTE, DENEGRIR, DIFAMAR,
EXIBIR OU DIFUNDIR, PUBLICAMENTE, TRANSMITIR POR RADIOFUSÃO, CABO OU QUAISQUER OUTROS
MEIOS DE COMUNICAÇÃO, BEM COMO TROCAR, EMPRESTAR OU PRATICAR QUAISQUER ATOS DE
COMERCIALIZAÇÃO E DIVULGAÇÃO. Salvo se previa e expressamente existir formal autorização pela
composição de seus representantes legais da empresa SERCON.
O(s) Ato(s) praticado(s) e ou a Violação de quaisquer destes direitos exclusivos do titular SERCON,
acarretará as sanções previstas na Lei 5988 de 14/12/1973 e Artigos 184 e 186 do Código Penal
Brasileiro, sem prejuízo a eventuais perdas e danos materiais e morais estabelecidos e aplicados no
Código Civil Brasileiro.

SÍMBOLOS

INTRODUÇÃO
Você acaba de dar um passo muito importante para a sua biosegurança e a dos seus pacientes.
A autoclavação é um dos itens mais importantes para qualquer processo sério de esterilização de
produtos para a saúde.
Outro excelente acerto foi à escolha da marca SERCON, que detém a melhor e mais avançada tecnologia,
qualidade, eficiência e segurança em seus equipamentos. Sob este aspecto, você acaba de adquirir um
equipamento novo de primeira linha, visando, portanto, obter resultados otimizados, livres de
transtornos, para processos de esterilização de superfícies, espessuras, lactários, meios de cultura,
termo-sensiveis a baixa temperatura, líquidos, vapor fluente, “Bowie & Dick” e “Leak Test”, entre outros,
totalmente programáveis visando melhor desempenho e eficácia.
As principais vantagens das autoclaves SERCON são: a rapidez de seus ciclos, as suas seguranças, a sua
precisão e as facilidades de operação.
As autoclaves são equipamentos para esterilização por meio de vapor saturado seco como um tipo de
agente esterilizante, e podem ser fornecidas com diversas famílias, vejamos abaixo os modelos de
família existentes:
TIPO DE
FAMÍLIA TENSÃO (V) HS 8-
8-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V
AQUECIMENTO
HS 1-
1-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V

HS 8-
8-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V

HS 8-
8-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V

HS 2-
2-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V
1 - FAMÍLIA HS
HS
2 - ANTES DO HÍFEN
• 1 - VOLANTE CENTRAL PORTA SIMPLES/ÚNICA
HS _ - _ _ _ _
• 2 - VOLANTE CENTRAL PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA)
• 5 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE MANUAL
•
•
6 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE MANUAL
7 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE AUTOMÁTICA
1 2 3 4 5 6
• 8 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE AUTOMÁTICA
3/4/5/6 - 0000-
0000-CAPACIDADES EM LITROS DAS AUTOCLAVES

AQUECIMENTO
• E - ELÉTRICO
• V - VAPOR
• D - ELÉTRICO E VAPOR (DUPLO AQUECIMENTO)
TENSÃO
BIFÁSICO ou TRIFÁSICO
Este manual viabilizará a fornecer ao operador uma compreensão geral sobre o funcionamento da
autoclave, a indicação das melhores maneiras de operá-la, e ainda, os cuidados que devem ser tomados
para sua conservação, sua segurança e a garantia do produto.
Após ler as orientações técnicas desta instrução de uso, a operação da autoclave SERCON será prática,
fácil, segura e eficiente, entretanto, quaisquer dúvidas e ou esclarecimentos de sua operação, o usuário
deve procurar uma assistência técnica autorizada e ou a fábrica SERCON, para sua melhor instrução.
A limpeza, desinfecção, o preparo adequado e a esterilização dos produtos para a saúde requerem
atenção nas características do produto e no método de esterilização e controles.
Um produto estéril é aquele que está livre de microorganismos viáveis. Artigos produzidos sob controle
das condições de fabricação podem, previamente à esterilização, possuir microorganismo, tais produtos
são, por definição, não estéreis. O propósito do processo de esterilização é destruir os contaminantes
microbiológicos destes produtos não estéreis.
A destruição de microorganismos por agentes físicos e químicos acompanha uma lei exponencial. Por
conseguinte, pode-se calcular uma probabilidade finita de microorganismos sobreviventes
independente da dose ou tratamento de esterilização.
A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

presentes no produto, da letalidade do processo de esterilização, e, em algumas instâncias, do
ambiente o qual os microorganismos existem durante o tratamento.
A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

matematicamente. Por exemplo, com uma probabilidade de 10-6, a probabilidade de não esterilização
de uma unidade do produto é menor ou igual a um em um milhão.
Esterilização é um exemplo de processo especial porque a sua eficácia não pode ser verificada por
inspeção ou teste no produto. Por este motivo, devem ser validados antes do uso os processos de
esterilização, a rotina de monitoração do processo e manutenções realizadas no equipamento.
Esterilizadores/Autoclaves a vapor com alto vácuo, quando da sua construção, montagem e uso, como
as da empresa SERCON, devem atender as determinações legais e diretrizes reconhecidas da técnica de
elaboração, referindo-se a:
• Lei 6360
6360--1976 Regulamentada pelo D
Decreto
ecreto 79094
79094--1977.
1977
• Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA RDC 185/2001, 97/2000, RE 444/1999 entre
outras.
outras
• Normas sobre vasos
vasos de
de pressão
pressão.

Autoclave – Família HS – Rev. 9 - SAE 6339
• Regulamentos de prevenção de aciden
acidentes
tes.
tes.
• Norma sobre caldeiras e as respectivas técnicas em vigor.
As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

normativas internacionais entre as quais são:
• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

13.485/2004; NBR-11.816/2003; NBR-ISO-11.134/2001; NBR-ISO-14.544/2000; NBR-ISO-
9001/2000; NBR-14.163/1998; NBR-14.164/1998; NBR-5410/1997; EB- 2115/1991; NBR-
5.426/1995; NBR-5601/1981 entre outras).
• American Society Of Mechanical Engineers - ASME
• International EElectrotechnical
lectrotechnical Commission - IEC
• Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.
• American Iron and Steel Institute
Institute--AISI
• Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO
Os usuários das autoclaves por vapor saturado com vácuo, antes de iniciar a operação do equipamento,
devem informar-se com respeito às respectivas determinações para a operação e a obrigação de uma
eventual autorização.

CARACTERÍSTICAS
Acessos
Acesso s para validação (sensores para temperatura e de pressão)
Até duas entradas independentes de 1” para sensores de validação construído em aço inoxidável e
conexão TC - Triclamp, localizado na seção lateral da câmara interna, permitindo a montagem e a
desmontagem da carga, sem interferência ao operador da validação Opcionalmente, esta conexão
.
poderá ser do tipo BSP ou NPT,em conformidade com os requisitos do usuário.
Bomba de Vácuo
Vácuo
Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de esterilização.

Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização e à altitude
em que o equipamento se encontra instalado, em relação ao nível médio do mar.
TIPO TUBULAÇÕES E POTENCIAS (c.v.)

CONEXÕES
Seca ou anel Latão, cobre ou Conforme norma
liquido de simples aço inoxidável ABNT ISO 11816
ou duplo estágio
Bomba de Água
Água
Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.
TIPO com
Sanitária CONEXÕES
Solda / Rosca ou TUBULAÇÕES
Latão, cobre ou
rotor de aço TC-triclamp aço inoxidável
inoxidável ou
standard
Câmara(s) Dupla(s)
Câmara(s) Interna:
A partir de chapas planas, com espessuras mínima conforme norma ABNT NBR 11816,
construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio acetinado, com acabamento polido
padrão sanitário.
Câmara(s) Externa:
A partir deemchapas
construídas planas, com
aço inoxidável, espessuras
cortadas mínimaa frio
e conformadas conforme norma ABNT NBR 11816,
acetinado.
Comando Manual:
O sistema de comando poderá permitir o acionamento manual da autoclave, através de senha numérica
e randomica, que habilitará seu uso para esta condição, podendo ser permitidas as seguintes operações
manuais: entrada de vapor para a câmara, vácuo, descarga rápida de vapor, descarga lenta do vapor,
aeração com ar estéril.

Controle de
de pressão::
pressão:
O processo é controlado por dois transdutores de pressão um para a câmara externa e outro para
câmara interna, enviando sinal de 4 a 20 mA para o microprocessador, este por sua vez, converte em
unidade de medidas de Kgf/cm².
Carros internos e externos, Cestos Aramados

Aramados::
São acessórios que facilitam os transportes ou acomodação de diversos tipos de materiais para cada
tipo de finalidade.
Podem ser construídos o(s) carro(s) externo(s) (com 02 ou 04 rodízios de diversos tamanhos com
sistema de freio unitário, duplo, triplo ou quádruplo aplicados nas rodas), suporte(s) de solo(s) ou
suporte(s) de parede(s) em aço inoxidável ou aço carbono com tratamento anti-corrosivo/anti-oxidante
e pintura em epóxi.
O(s) galheteiro(s), cesto(s), bandeja(s), magazine(s), container(es), caixa(s) de instrumentais podem ser
diversos podem ser construídos em aço inoxidável.
Descarga do gerador
gerador de
deVapor::
Vapor:
Componente utilizado para descarga do gerador de vapor, visando a preservação das condições ideais
de funcionamento e limpeza.
TIPO MATERIAL ACIONAMENTO

Manual Cobre, Latão ou Válvula manual
aço inoxidável
Automático Cobre, Latão ou Válvula de passo
aço inoxidável
Manual e Cobre, Latão ou Válvula manual e
automático aço inoxidável válvula de passo
Gabinete Externo:
A autoclave tem revestimento externo construídos por chapa de aço inoxidável, com acabamento
escovado.
Estrutura Interna:
A autoclave tem estrutura interna construída por chapa de aço inoxidável, com acabamento escovado.
Filtro Quebra Vácuo / Ar:

Sistema que auxilia na filtração do ar que entre na câmara interna com uma filtração que retém
partículas em suspensão no ar maiores ou iguais a 0.22 mícron para partículas maiores com eficiência
de 99,9997%, hidrófobo e substituível a cada 300 ciclos de esterilização obrigatoriamente.
Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.
Filtro de Água (OPCIONAL)

Sistema que auxilia na purificação da água adutora para o sistema de osmose reversa e / ou para bomba
de vácuo de anel líquido simples estágio.

Gerador
Gerador de Vapor:
Vapor:
Componente utilizado para geração de vapor na câmara de esterilização, por meio de eletricidade ou
por trocador de calor por meio de serpentinas de aço inoxidável aquecidas por vapor industrial.
AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

Resistências elétricas Duplo tampo abaulado soldado ou Flange, Valvula de segurança,
blindadas roscadas ou com acabamento polido ou eletropolido termostato ou sensor de
flangeadas padrão DIN de padrão sanitário, em aço inoxidável temperatura
aço inoxidável embutido no gabinete ou rack externo
Serpentinas de aço Flange, com acabamento polido ou Valvula de segurança,
inoxidável aquecidas por eletropolido padrão sanitário, em aço pressostato ou sensor
vapor industrial inoxidável, embutido no gabinete ou rack de temperatura
externo
Resistências elétricas Flange dupla, com acabamento polido ou Valvula de segurança,
blindadas roscadas ou eletropolido padrão sanitário, em aço termostato ou sensor de
flangeadas padrão DIN de inoxidável embutido no gabinete ou rack temperatura e
aço inoxidável e Serpentinas externo Pressostato
de aço inoxidável aquecidas
por vapor industrial
Impressão de
de dados::
dados
dados:
No intuito de se manter os requisitos normativos e necessidades de procedimentos administrativos, é
contemplado neste equipamento uma impressora matricial, com comunicação serial e de instalação de
painel.
Permite a impressão de dados pela impressora e a geração do gráfico através de registrador,
considerando como parâmetros, a temperatura da câmara e a pressão, durante o ciclo por espaços de
tempo pré determinados entre 10 a 99 segundos (fixo 30 segundos), dos seguintes dados: horário,
pressão/vácuo da câmara interna e temperatura dos sensores de controle, do sensor de verificação e do
sensor da carga.
O intervalo de impressão da impressora é programável, onde são registrados as seguintes informações
(Nome do Cliente; Número de Série do Equipamento; Data e hora em tempo real; Ciclo Selecionado;
Número do Ciclo; Número do Lote; Código do Produto; Tempo, Número de Pulsos e Pressão de Pré-
Vácuo; Set-point; Tempo de Esterilização/Exposição; Tempo de Secagem
Tempo de Resfriamento (se houver disponível no equipamento); Pressão de Trabalho; Pressão de Vácuo;
Horário de cada evento (Pré-Vácuo, Aquecimento com indicação de temperaturas e pressões,
Esterilização com indicação de Temperaturas e Pressões, Secagem com indicação de tempo,
Resfriamento com indicação de Tempo, Final de Ciclo; Campo para assinatura do Operador e Supervisor)
REGISTRADOR
TIPO COLUNAS GRÁFICO
(OPCIONAL)
Matricial ou 40 Digital ou de
térmica impressão jato de
tinta

Isolamento Térmico da Câmara de Esterilização:
A câmara de esterilização estarão isoladas termicamente por mantas de lã minerais de alta densidade e
espessura, que assegura uma perfeita isolação térmica, evitando o desperdício de energia e não
alterando as condições ambientais da área de trabalho.
ISOLAÇÃO REVESTIMENTO
Lã mineral ausente Tela ou chapa de
de cloretos alumínio ou chapa de
aço inoxidável
Painel deem
Lateral, Comando
Comando:
posição ergonômica, composto por indicador luminoso, IHM, impressora (opcional),
instrumentos, registrador gráfico (opcional) e chave geral.
POSIÇÃO IDIOMA INTERFACE IMPRESSORA

HOMEM MÁQUINA (OPCIONAL)
Direita, esquerda, Portugues, Inglês, Lado de carga, Lado de carga,
Distância, rack Espanhol Lado de carga e Lado de descarga,
remoto descarga Lado de carga e
descarga
Painel de Instrumentos:
Frontal, composto por manovacuômetro para visualização da pressão da câmara interna com escala
negativa de 0 à 760 mm/hg e escala positiva de 0 à 3 Kgf/cm² (lado de carga e descarga), manômetro
para câmara
industrial ou externa
caldeira com escaladedevapor,
geradora 0 à 3com
Kgf/cm²,
escalamanômetro
positiva depara
0 a visualização
5 Kgf/cm² edamanômetro
rede de vapor
para
monitoramento da pressão de ar comprimido na rede e na guarnição da porta.
Painel elétrico:
Painel elétrico onde se conecta ao CLP disposto para acesso lateral do lado de carga. Todos os
componentes do painel do CLP e o circuito de válvulas direcionais (tipo “manifold” de acionamento
pneumático) dispostos a uma altura que facilite a visualização das entradas e saídas do C.L.P., e o
acionamento manual da válvulas pneumáticas e atuadores das portas.
Pés:
O equipamento é apoiado sobre 4 pés reguláveis para nivelamento e inclinação ao solo.

Portas
Porta s:
O equipamento é fornecido com uma ou duas portas do tipo deslizante ou volante central, para
instalação em barreira, portas intertraváveis, nas unidades onde a separação de ambientes é
fundamental, para controle dos riscos de infecção e contaminação cruzada.
TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Volante 1 ou 2 Manual ou Sistema de Motor elétrico ou Pura
central automático travamento por pistão com borracha de
braços acionamento silicone
concêntricos e pneumático
bloqueio por
trava elétrica ou
pistão
pneumático
Deslizante 1 ou 2 Manual ou Automático por Motor elétrico ou Pura
automático com ar comprimido pistão com borracha de
opção de sistema acionamento silicone
eletrônico de pneumático com
anti- contra peso
esmagamento
O acionamento para abertura e fechamento das portas deslizantes é feito de forma automática por
pistão pneumático com contra-peso e com travamento automático do tipo movimento deslizante, com o
deslocamento em sentido paralelo à boca da Autoclave, com o travamento realizado através de anel
pressurizado (em pura borracha de silicone) por ar comprimido, tendo como principais, as seguintes
características que possibilitem (pressão uniforme e regulada ao anel; compensação automática de
eventuais folgas que possam ocorrer entre a porta e marco de fechamento, diante das ações de pressão
ou vácuo.
O sistema de fechamento, poderá ser feito através de volante central e braços concêntricos com vedação
através de perfil de silicone resistente a alta temperatura.
Porta(s) Interna:
A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em diversas espessuras
(0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm; 5,00mm; 5,5mm;
6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.) dependendo da
pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio
acetinado, com acabamento polido padrão sanitário.
Porta(s) Externa:
A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em diversas espessuras
(0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm; 5,00mm; 5,5mm;
6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.) dependendo da
pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio
acetinado, com acabamento (opcional) passivado.

Purgadores:
Purgadores:
Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado, mecânicos, construídos em aço inoxidável.
Tubulações e Conexões
Conexões::
Componentes tubulações e conexões são utilizadas para geradores de vapor, bombas de vácuo, bombas
de água e ou outros.
CONEXÕES TUBULAÇÕES MATERIAL

Rosca/solda ou Cobre ou Aço Latão, Cobre ou
TC-Tri-clamp inoxidável Aço inoxidável
Sensor (es) Tipo PT-

PT-100 - Classe “A”
“A”:
“A”:
Construído em platina para controle de temperatura de processo localizado no ponto tecnicamente mais
frio da câmara interna do equipamento. Poderá haver mais sensores independentes para verificação de
mais pontos de leitura da temperatura. Este sensoriamento garante que a verificação da temperatura de
exposição mantenha uma estabilidade térmica exigida.
• Em 01 (um) ou mais pontos distribuídos na câmara interna, dreno ou opcionalmente pode ser
fornecido com 01 (um) sensor flexível para medição da temperatura do produto através de
termoresistência de Platina PT100, classe A.
• O controle de temperatura na câmara interna, poderá ser eletrônico através de 02 sensores tipo
PT.100 – Classe “A”, Controle do processo devendo ser efetuado por sensor PT.100 localizado no
dreno de descarga de vapor da câmara interna. Com base Norma ANSI/AAMI ST-45-1992 e
Regulamentação GMP-212.73.
• A verificação e controle de temperatura da câmara interna, poderá opcionalmente ser
independente tipo PT.100 classe “A”, para garantias da precisão da medição da temperatura, Esse
sensor tipo PT.100 classe “A” poderá ser fixado junto ao sensor de controle e seus valores
medidos registrados na impressora.
• A medição e controle da temperatura no interior da carga poderá opcionalmente ser feito através
de sensor tipo PT-100 Classe “A”, posicionado junto a carga a ser processada. Nos ciclos de
líquidos em recipientes abertos ou hermeticamente fechados, o comando poderá permitir ao
operador opção pelo uso desde sensor ou o do dreno para disparar o tempo de esterilização,
controle de temperatura e final de ciclo
Sistema de Resfriamento do Condensado (OPCIONAL

(OPCIONAL)
OPCIONAL):
Sistema que auxilia no resfriamento dos condensados na saída das utilidades evitando qualquer
descarte para o dreno, com os fluídos a mais de 70°C.

Sistema elétrico
elétrico::
Todos os componentes elétricos e eletrônicos, são montados sobre chassi, padrão DIN, o que aumenta a
qualidade e vida útil do conjunto, além de facilitar a manutenção, sendo instalado no interior do painel
de comando, distante de fontes de calor e umidade.

Sistema de Comando e Controle:
Todo o sistema é gerenciado por unidade de controle microprocessado, com resolução para entrada
analógica, baseado em processador de última geração, memória RAM expansível. Responsável este pelo
comando e supervisão dos processos de automação de hardware e software desta aplicação, envolvendo
lógica de relés, seqüenciamento, temporização, contagem, operações aritméticas, manipulação de
tabelas, alarmes, instruções especiais, etc
INTERFACE IMPRESSORA REGISTRADOR

HOMEM MÁQUINA
MÁQUINA GRÁFICO
LCD OPCIONAL OPCIONAL
TOUCH SCREEN OPCIONAL OPCIONAL

Soldas:
Os perfis estruturais receberão soldas por processos MIG (Metal Inert Gás) ou ER (Eletrodo Revestido)
por profissionais altamente qualificados, assegurando grande resistência mecânica, qualidade e
durabilidade.
Transmissor de Pressão Digital
Digital::
Para controle da pressão de operação em forma digital, com precisão de 0,01 Kgf/cm.
Válvulas:
Válvulas:
Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT .
ATUADOR MATERIAL
MATERIAL
Pneumático Cobre, latão, Aço

inoxidável
Elétrico Cobre, latão, Aço
inoxidável
Voltagem:
Voltagem :
O equipamento pode ser fornecido nas voltagens:
TENSÃO FREQUÊNCIA COMANDO

COMANDO
110, 220, 380 ou 50 ou 60 Hz 220 ou 24V
440V

SISTEMA DE SEGURANÇA
O conjunto da autoclave dispõe de diversos dispositivos de segurança para todas as finalidades que
possam colocar certos e ou precisos os parâmetros dos ciclos, operação e ou funcionamento do
equipamento, tais como:
Botoeira de emergência
Para parar todas as funções do equipamento em caso de emergência.
• Descarrega a pressão da camara interna e aborta o ciclo em andamento, independentemente do
controle.
Tecla de abortar ciclo
Para cancelar um ciclo em andamento.
• Tecla de Abortar localizada no IHM, que quando pressionada:
o Solicita uma senha para liberação do aborto.
o Zera a pressão da camara interna.
o Verifica se todos os parâmetros de stand-by estão atingidos.
o Equipamento entra em stand-by, pronto para a seleção de um novo ciclo.
Cálculos
Cálculos de f0
O controle do ciclo pode ser realizado por F0 (efe zero).
Controle de Nível de Água

Sistema automático que evita o acionamento das resistências elétricas do gerador de vapor, no caso de
falha de entrada de água. (somente no caso de utilização de gerador de vapor).
Relés Térmicos
Térmicos
Para proteger o sistema no caso de sobrecarga na rede de alimentação elétrica ou falta de fase.
Sistema de Comando de Portas
Para evitar abertura simultânea das mesmas, impedindo a contaminação da sala de produtos estéreis
através da passagem de ar pelo interior da câmara de esterilização (para equipamentos de dupla porta),
impossibilidade de partida de ciclos com a porta aberta, impossibilidade de abertura da(s) porta(s) antes
da despressurização no interior da câmara interna ou quando iniciado o ciclo.
Sistema de Anti
Anti-
-esmagamento nas portas
Impede o fechamento
seu curso, total da
dotado de sensor porta com
eletrônico de acionamento
controle. automático, quando existir uma interferência no
Tecnologia de Processo
Impede que o ciclo transcorra sem que alguns dos parâmetros necessários ao processo estejam
atingidos ou na existência de demora excessiva.
Teste de hermeticidade
O equipamento dispõe de um ciclo que monitora a variação da pressão de vácuo, visando garantir a
hermeticidade da câmara, conforme RDC 210.

Teste bowie & dick
O sistema disponibiliza este teste para certificar ao operador a real penetração de calor nos produtos a
esterilizar
.
Programação
Onde os parâmetros somente são alterados por senha de nível usuário/operador. O sistema dispõe
ainda senha de nível administrador, com acesso aos parâmetros de programação ponto a ponto.
Impossibilidade de Reprogramação
O sistema impede que o ciclo seja alterado enquanto o mesmo estiver transcorrendo ou os parâmetros
introduzidos estejam fora do range de programação por segurança.
Impossibilidade de Programação Insegura
O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros sejam incompatíveis ao projetado.
Senha Nível Usuário
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pelo operador autorizado.
Senha nível administrador do sistema
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pela equipe técnica autorizada.
Válvulas de Segurança
Para alívio da pressão excedente ao MPTA (MÁXIMA PRESSÃO DE TRABALHO ADMISSÍVEL) calibrada e
lacrada, com gatilho de acionamento manual para verificação de funcionamento.
Pressostato Mecânico
Mecânico ou Eletromecânico
Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de Trabalho Admissível) que em caso de
falha do sistema principal aciona alarme sonoro e visual.
Despressurização Automática
Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema automaticamente despressuriza a
câmara interna pela abertura da(s) válvula(s) de descarga(s) rápida(s), mantendo-se fechadas a(s)
válvula(s) de alimentação de vapor e de ar comprimido para preservação da pressurização da guarnição
de silicone, neste quando se tratar de porta deslizante.
Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente)
A fim de realizar a limpeza periódica e automática do Gerador de Vapor, o sistema de drenagem
automática aciona a descarga de todo o condensado/água existente no gerador quando do
desligamento geral do equipamento. Este recurso, permite que eventuais contaminantes armazenados
no interior do gerador de vapor, seja removido, proporcionando maior vida útil ao material.
Sistema de Travamento da(s) Porta(s)

Para melhor segurança podem ter sistemas/bloqueadores mecânicos, elétricos, pneumáticos ou
eletromecânicos de travamento na(s) porta(s) de volante central ou deslizante garantindo perfeito
fechamento das mesmas.
Sensor final de curso
Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).

Sistema de Backup / Cópia de Segurança (Ofertado separadamente)
Sistema composto por bateria e/ou disco rígido (Hard Disck-HD) que armazena todos os registros de
ciclos realizados, sendo o sistema por bateria por um período mínimo de 05 anos. O sistema de
segurança, todavia garante que os dados dos ciclos (Lotes) sejam mantidos para a continuação da
realização completa de todo ciclo, caso haja uma falha durante o mesmo de energia elétrica de no
máximo 1 minuto.
Sistema de alarmes e gerenciamento
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.

Caso tais parâmetros apresentem-se em condições de desvios aos padrões, o sistema de controle
bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite informações de alarmes.
Sistema de bloqueio para abertura de portas deslizantes por pressão mínima
Para melhor segurança o sistema impede a abertura das portas, se existir pressão no interior da camara
interna superior a 0,05 Kgf/cm².
Condições de Segurança
O comando da Autoclave contém as seguintes condições de segurança:
• Alarme visual e sonoro que indique falhas no processo de esterilização e dos componentes de
controle (sensor, porta fechada de maneira incorreta, tempo excessivo para obtenção de
parâmetros e falha no suprimento de energia elétrica);
• Permite que as intervenções ocorram somente através de senha numérica e randômica;
• Impossibilita que a autoclave funcione em caso de detectar falhas dos suprimentos (pressão de
vapor, pressão de ar comprimido e pressão de água para bomba de vácuo);
• Diante de uma falha no processo restitue as condições de pressão iniciais da câmara, indicando
ao operador, através do monitor do comando as causas prováveis da(s) falha(s) e registrando
a(s) falha(s) através de impressão;
• Impossibilita a partida do ciclo ou entrada de vapor a câmara interna, caso as portas não estejam
perfeitamente fechadas;
• Impossibilita a abertura das portas quando já houver sido dada a partida do ciclo ou quando a
pressão da câmara interna estiver com valor superior a 0,05 Kgf/cm²;
• Impossibilita a abertura das portas após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita a alteração de parâmetros após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita dar início a uma nova fase do ciclo de esterilização caso a anterior não tenha sido
plenamente realizada;
• Impossibilita a programação de parâmetros incompatíveis com a estrutura existente da
autoclave;
• Informa o operador da demora excessiva no alcance de um determinado parâmetro selecionado
em cada fase do processo (vácuo, pressão de vapor nos pulsos, temperatura de esterilização,
etc). e caso a falha do processo persista este deverá ser abortado;
• O ciclo de esterilização somente é iniciado de forma automática somente quando a pressão da
câmara externa for equivalente à pressão prevista na programação da autoclave;

PERIFÉRICOS
São componentes destinados a auxiliar a obtenção da performance dos ciclos e o descarte de seus
resíduos em condições admissíveis.
Software Poliglota (Ofertado Separadamente)

Software incorporado ao Controlador Lógico Programável (CLP) -: IHM (Interface Homem Máquina) do
tipo Touch Screen, tela sensitiva colorida, com disponibilidade em várias línguas. Exemplos: Português,
Espanhol, Inglês, etc.
Software Supervisor (Ofertado Separadamente)

Programa especialmente desenvolvido, para operar em Sistema Operacional Windows, que permite
supervisionar/monitorar e controlar através de um PC, instalado a distância, todas as fases dos ciclos de
pré-condicionamento.
Fornece gráfico ampliado, permitindo a análise de curvas e variações admitidas.
É dispensável ao funcionamento do equipamento.
Caixa de resfriamento (Ofertado Separadamente)

Pode ser fornecido juntamente ao equipamento caso não seja possível a instalação de tubos de cobre ou
galvanizado, visando garantir um resfriamento dos condensados do equipamento para serem
dscartados na rede de esgoto.
Sistema de Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa (Ofertado Separadamente)

Pode ser ofertado e fornecido juntamente a autoclave, um sistema de tratamento de água por osmose
reversa, onde
purificada através depara
necessária ultra-filtração
o processo.forçada por bomba
Os padrões de sequalidade
obtém a qualidade
da água esão
quantidade da água
obedecidos nas
determinações das normas técnicas brasileiras pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, a
osmose reversa tem como acessório um único tanque de abastecimento de água com capacidade de
100 litros, com opções de outros, sendo que a osmose reversa pode ter diversas capacidades.
Sistema de Tratamento de Fluentes (Ofertado Separadamente)

Sistema para total neutralização de efluentes produzidos no interior da câmara da autoclave, através de
conjunto de esterilização por vapor saturado e processo de ionização, não produzindo gases tóxicos ou
condensados e/ou água contaminados, podendo o descarte ser transferido diretamente para um esgoto
sanitário normal.
Sistema de Deslocamento e Nivelamento (Ofertado Separadamente)

Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte da(s) autoclave(s) e nivelação deste em
seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema robustez.

NOTAS DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o operador que utilizará a
autoclave, bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido à
manutenção ou operacionalização incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção
devem seguir estas instruções para a operação e a manutenção desta esterilizadora.
 Os operadores que utilizarem a esterilizadora devem ser qualificados para operá-la.
 Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua
responsabilidade, quando em funcionamento.
 Na área de trabalho do equipamento devem permanecer apenas o operador e as pessoas
autorizadas.
 Seguir todas as orientações constantes nas instruções de instalação, operação e manutenção
 A manutenção e o reparo da esterilizadora só podem ser executados por técnicos especialmente
treinados e capacitados pelo fabricante
 Só podem ser utilizados componentes srcinais, fornecido pelo fabricante ou representante
autorizado
 A área de carga de material na esterilizadora deve ser mantida limpa e organizada para afastar
condições perigosas tais como chão escorregadio
 Cestos, containeres, bandejas e embalagens em geral, bem como carrinhos internos devem ser
manuseados por pessoas usando luvas especiais para prevenir queimaduras no final do ciclo de
esterilização, onde luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a
câmara quente de esterilização.
 O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou
manutenção da esterilizadora.
 Por razão alguma deve ser modificados ou alterados, qualquer componente de segurança da
esterilizadora.
 A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e
soluções que não agridam o aço inoxidável.
 A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam
o aço inoxidável
 Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a junta de vedação da
câmara
No caso da autoclave com ciclo com líquidos, seguem instruções para a correta execução do mesmo,
evitando-se riscos de explosão de frascos que contenham líquidos quentes.
 Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.
 Para esterilizar líquidos em containeres abertos utilize, somente, o ciclo específico.
 Use, containeres adequados para os líquidos e as temperaturas.
 Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta.
 Manuseie cuidadosamente os containeres usando luvas protetoras.
 Jamais tente resfriar vidros ou líquidos jogando água ou outro produto dentro da esterilizadora.

IDENTIFIQUE E CONHEÇA
CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO
 Porta deslizante – Versão LED´s

LED´s – Painel lateral - Programável
1
1. Difusor de vapor
2 2. Painel de comando
3. Guarnição da porta
3
4. Câmara interna
4
5. Carro interno (Acessório)
5
6. Porta de entrada
6 7. Porta de saída
7
8. Alavanca de fechamento (manual)
 Porta volante central –Versão LED´s

LED´s - Painel lateral – Programável
1. Difusor de vapor
2 3.
Câmara interna
3 5. Porta de entrada
4 6. Porta de saída (para dupla porta)
5 7. Travas de fechamento
8. Volante
9. Cesto interno
6
10. Carro interno
7
11. Dreno
12. Acabamento em inox
12
9 10 11

 Porta volante central – Versão LED´s
LED´s – Painel superior
superior–– Programável
1. Difusor de vapor
2
4. Câmara interna
3
5. Porta de entrada
6. Porta de saída (para dupla porta)
4 7. Travas de fechamento
5 8. Volante
9. Cesto interno
10. Carro interno
6 11. Dreno
12. Acabamento em inox
7
 Equipamentos com porta volante central, com 100,
134, 168 e 201 litros, podem ser fabricados com
12 acabamento frontal em ABS branco
9 10 11
 Porta deslizante – Versão LCD

LCD – Painel lateral - Microprocessado
1
2 1. Difusor de vapor
3
2. Painel de comando
4 3. Guarnição da porta
5 4. Câmara interna
6 5. Carro interno (Acessório)
7
6. Porta de entrada
8
7. Porta de saída

 Porta volante central
central–– Versão LCD
LCD - Painel Lateral - Microprocessado
1 1. Difusor de vapor
2
4 5. Porta de entrada
6. Porta de saída (para dupla porta)
5
7. Travas de fechamento
8. Volante
6 9. Cesto interno
10. Carro interno
7 11. Dreno
9 10 11
 Porta deslizante – Versão Touch Screen – Painel lateral - Microprocessado
1
2
1. Difusor de vapor
3
4 3. Guarnição da porta
6 5. Carro interno (Acessório)
6. Porta de entrada
7 7. Porta de saída
8

Painel de comando – Controlador Digital – Versão LED´s
LED´s
1. Display do controlador
2. Tecla de inicia
1
3. Tecla de incrementa
11
2 4. Tecla de decrementa
10 5. Tecla de visor
3 6. Tecla de emergência
9
7. Tecla de partida
8
4 8. Lâmpada de secagem
9. Lâmpada de esterilização
10. Lâmpada de vácuo
7 6 5
11. Lâmpada de aquecimento
Painel de comando – IHM – Versão LCD

LCD
1. Display alfanumérico
1 2. Tecla de seleção
3. Tecla de enter
7 4. Teclado de ciclos
5. Comando de abrir e fechar a porta
6 4 (DESLIZANTES)
6. Teclado numérico
7. Tecla de rolagem inferior e superior
2 3 5
Painel de comando – IHM – Versão Touch Screen
1. Tela Touch Screen – poderá ser

encontrada nas seguintes versões:
IHM 5,7” IHM 3,5” IHM 3,2”

Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s
LED´s – Volante Central - Programável
SINALIZAÇÃO DE ESTADO
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA
DUPLA PORTA
PORTA
6
7 2 8
5 1 4 2 3
1. Controlador digital de tempo e temperatura

2. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
3. Chave geral
4. Pressão da câmara interna
5. Pressão da câmara externa
6. Chave seletora de com ou sem secagem
7. Sinalização de porta oposta fechada
8. Sinalização de porta oposta aberta
ESTADO
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA
DUPLA PORTA
PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
6. Botão de emergência
7. Chave seletora de elétrico/vapor

LED´s – Volante Central – Programável - Lactário
ESTADO
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA
DUPLA PORTA
PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
7. Chave seletora de mamadeira cheia ou vazia

LED´s – Porta Deslizante - Programável
2 1. Botão de emergência

3 3. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
4 4. Chave geral
7. Pressão de ar da guarnição da porta

Painel de comando e instrumentos – Versão LCD
LCD – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DE SELEÇÃO
DE AQUECIMENTO,
ESTADO PARA MODELOS COM
1 AQUECIMENTO COM
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA
DUPLA PORTA
PORTA RESISTENCIAS
ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
2
3
4 10 3 11
9
2. Interface Homem Máquina
3. Lâmpada indicativa de aparelho liligado
gado
7
4. Chave geral
8 5. Impressora matricial (opcional)

8. Pressão na rede de vapor local (opcional)
9. Chave seletora elétrico/vapor (opcional)

Painel de comando e instrumentos – Versão LCD
LCD – Porta deslizante - Microprocessado
COMANDO DE SELEÇÃO
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
LIMPO PARA PARA MODELOS COM
1 MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
PORTA RESISTENCIAS
(DESLIZANTE) ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
2
11
3
4
12
13
2. Interface Homem Máquina
7
4. Chave geral
8 5. Impressora matricial (opcional)

9 7. Pressão da câmara externa
8. Pressão de ar na guarnição da porta
10 9. Pressão de ar da rede de ar local
10. Pressão na rede de vapor local (opcional)
11. Lâmpada de final de ciclo
12. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga
13. Chave seletora elétrico/vapor (opcional)

Painel de comando e instrumentos – Versão Touch Screen – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DA
PORTA DO LADO
LIMPO PARA
MODELOS DUPLA
1 PORTA
(DESLIZANTE)
2 9
10
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen (vide pág. 26
6
para consultar o modelo)
7 4. Chave geral
5. Impressora matricial (opcional)
8
8. Pressão da rede de vapor local (opcional)

Painel de comando e instrumentos – Versão Touch Screen – Porta deslizante - Microprocessado
COMANDO DA
PORTA DO LADO
LIMPO PARA
MODELOS DUPLA
PORTA
(DESLIZANTE)
11
1 12
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen (vide pág. 26
para consultar o modelo)
6
4. Chave geral
5. Impressora matricial (opcional)
7
8
8. Pressão de ar na guarnição da porta
9. Pressão de ar da rede de ar local
9
10. Pressão da rede de vapor local (opcional)
10

INSTALAÇÃO
Obra Civil:
Civil Todas as obras civis (remoção, cortes e construção de paredes, remoção e montagens de
portas e batentes, cortes de lajes, entre outros) são de responsabilidade do cliente.
Assentamento:
Assentamento Consiste em descarga do veículo, transporte interno e disposição do equipamento no
local de funcionamento com remoção de portas, batentes e paredes (se aplicável) são de
responsabilidade do cliente
Instalação a ponto:
ponto
• Cada uma das linhas de suprimento deve estar construída de acordo com as instruções deste
manual.
• Tanto os ramais externos ao ambiente onde funcionarão os esterilizadores, como as linhas de
distribuição interna a este ambiente, e as estações para tratamento necessárias, como estações
de ar comprimido, estações de tratamento de água, quadros elétricos, linhas de exaustão e etc,
são de responsabilidade do cliente.
• O serviço de instalação a ponto consiste na ligação entre a linha de suprimento e o ponto de
alimentação do equipamento.
• A distância entre o ponto de alimentação no equipamento e a conexão na linha de suprimento
não pode ser superior a 1,5 metros lineares.
• Faz parte deste serviço o teste de todas as entradas e a colocação do equipamento em
funcionamento.
• O serviço só será iniciado após a avaliação e aprovação pelo agente Sercon ou representante
técnico autorizado das linhas de suprimentos executadas pelo cliente.
Instalação completa:
completa
• Neste caso, cabe ao cliente apenas a extensão das linhas de suprimento até o ambiente onde
será instalado o equipamento.
• Os pontos hidráulicos, pneumáticos e de vapor, quando for o caso, devem ser entregues com
válvulas de fechamento e devem permitir a vazão, pressão e as características necessárias ao
correto funcionamento dos esterilizadores.
• O ponto de energia elétrica deve suprir a tensão, corrente e freqüência adequados, livres de
variações, e com a proteção devida e em circuito exclusivo.
• Todo o serviço de construção das linhas de distribuição interna e de instalação de estações para
acondicionamento destas utilidades, como estações redutoras de vapor e ar comprimido,
quadros elétricos e etc, além da ligação a ponto dos esterilizadores, serão executadas pela
Sercon.
• Pode ser necessária, a realização de exames das características físico-químicas dos suprimentos,
de água para o dimensionamento do tratamento adequado, o que deve ser contratado pelo
cliente junto a firmas especializadas, conforme solicitação prévia da empresa Sercon responsável
pela instalação.

Instalação da área física:
física
• Para melhor rendimento e correto fluxo da carga nas áreas de Produção ou Laboratório,
conforme o caso, a instalação dos esterilizadores deve ser orientada por projeto específico.
• A Sercon e seus Representantes ou Agentes Autorizados fornecerão todas as informações
necessárias para elaboração deste projeto.
• Os esterilizadores deverão ser transportados até o local de instalação utilizando-se
empilhadeiras, carros hidráulicos ou outros meios, com o máximo de cuidado quanto à
preservação de sua integridade.
• Se for prevista a colocação do esterilizador sobre uma base de concreto (altura entre 4 e 6 cm)
devem ser providos os meios para a elevação e colocação do equipamento neste local, neste
caso deve ser consultado o projeto e o Serviço de Atendimento ao Cliente.
Exaustão:
Exaustão
• Para o funcionamento destes produtos que geram ou utilizam vapor, deve ser levado em
consideração no dimensionamento do sistema de ventilação destas áreas, para o calor liberado
pela superfície externa destes produtos.
• Pode ser prevista a colocação de uma coifa na parte superior do esterilizador para a coleta do
vapor e do calor liberado pelo equipamento e a sua exaustão forçada.
Local de instalação:
instalação
• As áreas de circulação e os espaços em torno do equipamento devem ser dimensionados de
forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-
se com segurança (NR 12).

• A distancia mínima entre equipamentos ou entre os equipamentos e as paredes deve ser de 0,60
m a 0,80 m (NR 12)
• Cada área de trabalho, situada em torno do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operação
e permanecer permanentemente desobstruídas (NR 12).
• Quando o equipamento for instalado em ambientes confinados, o local de instalação deve dispor
de pelo menos 2 saidas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções
distintas, além de sistema de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas e ainda possuir iluminação de emergência (NR 13).
• O local de instalação deve dispor de acesso fácil para os serviços de manutenção, operação,
inspeção (NR 10).
• Temperatura ambiente: A temperatura ambiente máxima para instalação do equipamento não
pode ultrapassar os 30 ºC.
• Umidade relativa: A umidade relativa não pode ultrapassar os 60%.

Instalação:
Instalação Consiste em nivelamento, ajustes, fechamentos de áreas com os periféricos necessários (se
aplicável), interligações hidráulicas e elétricas do equipamento à rede, desde que atendendo aos padrões
solicitados por lay-out específico, que compõe a “Qualificação de Instalação” disponibilizando o
equipamento para start-up e testes de funcionamento que compõe a “Qualificação de Operação”
(responsabilidade do cliente) e posterior validação que compõe a “Qualificação de Performance”
(responsabilidade do cliente).
Pontos de instalação de responsabilidade do cliente
• Ar comprimido (quando aplicável): Localizado na parede, com medida de Ø1/4” e com filtro
processador de ar, ajustado com pressão de 5,5 a 6,5 Kgf/cm²;
 Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar
comprimido deve sofrer um condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos, onde o filtro processador de
ar tem a função de filtrar o ar, possibilitar a regulagem da pressão de alimentação
e lubrificação das partes mecânicas dos componentes pneumáticos.
• Vapor: Localizado na parede, com medida de ¾”, devendo possuir válvula reguladora, ajustada
para 3,0 Kgf/cm²;
o A qualidade do vapor é diretamente proporcional à qualidade da água de suprimento,
uma vez que o equipamento possui construção e acabamentos sanitários e é isento da

geração de particulados..
 Exemplo de cavalete de vapor:
• medida de ¾”
¾”::

• Esgoto: Localizado no piso, com medida mínima de acordo com o especificado abaixo ou maior,
em cobre ou aço galvanizado;
o No final do ciclo de esterilização, a liberação do vapor (descarga) é feita por um tubo
conforme tabela abaixo dependendo da capacidade do esterilizador, que deve ser ligado
diretamente com a linha de esgoto do edifício, ou com o ambiente externo, e executada
com caimento de 1º, para permitir o escoamento do condensado formado durante a
descarga. Esta linha de descarga não pode ser bloqueada, o que causaria perda de
rendimento do esterilizador.
VOLUME (L) ESGOTO SEM BV ESGOTO COM

COM BV
BV
Até 180 ½” 1”
181 a 500 ½” 1”
501 a 1000 N/A 1”
1001 a 1500 N/A 1.1/4”
1501 a 2000 N/A 1.1/2”
2001 a 2500 N/A 1.1/2”
2501 a 5000 N/A 2.1/2”
OBS1
OBS1.: Quando a instalação não comportar a utilização de tubos de cobre ou galvanizado, pode-se
utilizar uma caixa de resfriamento.
OBS2.:
OBS2. Para medidas superiores, entre em contato com nosso serviço de atendimento a clientes
• Energia elétrica:
Atenção: Tenha como referencia os requisitos e condições mínimas de controle e sistemas preventivos,
de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em
instalações elétricas e serviços com eletricidade,, conforme estabelecido na NR 10.
O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida
pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes.
o Aterramento: Execute o aterramento com haste independente e com resistência menor
que 10 ohms;
o Disjuntor: Instalar a 1,5 metros do piso e com valor conforme a tabela 1;
o Tensão: A variação máxima de tensão admissível é de 10 % do valor nominal;

Tabela 1
220 3 0
( )
( ) ( )
5 30,0 6,0 16,0 4,0
9 30,0 6,0 20,0 4,0
11 40,0 10,0 25,0 4,0
12 40,0 10,0 25,0 6,0
13 40,0 16,0 25,0 6,0
15 50,0 16,0 32,0 6,0

18 60,0 25,0 40,0 10,0
24 80,0 35,0 50,0 16,0
27 90,0 35,0 50,0 16,0
33 110,0 50,0 63,0 25,0
36 125,0 70,0 63,0 25,0
39 125,0 70,0 80,0 25,0
44 160,0 70,0 80,0 35,0
52 160,0 95,0 100,0 50,0
72 200,0 150,0 125,0 70,0
78 250,0 185,0 160,0 95,0
DISJUNTOR IMPORTANTE
VERIFIQUE A TENSÃO
ATERRAMENTO CABO DE
ALIMENTAÇ O
• Água: Localizada na parede, à aproximadamente 30 cm do piso e com medida de ¾”;
o
A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto devem
ser livres de contaminantes, pois numa concentração que pode prejudicar o processo de
esterilização ou funcionamento da autoclave, danificar o esterilizador ou comprometer os
produtos a serem esterilizados, devendo seguir os parâmetros da tabela 2.
o A água é utilizada tanto na geração de vapor nas autoclaves com gerador próprio como
pela bomba de vácuo. A maior quantidade de água é utilizada pela bomba de vácuo, mas
as maiores exigências quanto às características físico-químicas da mesma decorrem da
qualidade esperada do vapor a ser utilizado na esterilização.

o Para que o vapor seja puro, é necessário que a água utilizada na sua produção também o
seja.
o Os sais minerais dissolvidos na água potável, que normalmente são benéficos para o
consumo humano, são considerados impurezas quando a água é utilizada para a geração
de vapor para esterilização.
o Materiais dissolvidos e em suspensão na água são carregados pelo vapor para dentro da
câmara de esterilização, podendo causar danos na autoclave e nos materiais
esterilizados. Quanto maior a quantidade de impurezas na água, menor é a vida útil do
equipamento e dos materiais esterilizados.
o
Estas impurezas
superfícies de açosão reconhecidamente
inoxidável fonte de incrustação,
- e de entupimento corrosão
em tubulações. - inclusive
Os valores em
toleráveis
dessas impurezas na água destinada à produção de vapor são muito baixos, e raramente
a água proveniente de poços artesianos ou de sistemas públicos de abastecimento pode
ser utilizada na produção de vapor sem o devido tratamento. Deve ser fornecido como
abastecimento de água para cada autoclave como responsabilidade do cliente o
atendimento pela norma técnica brasileira NBR 11.816:2003.
Tabela 2

• Exemplo de
de instalação de água:
AGUA PARA SISTEMA DE

PRODUÇÃO DE FILTRAGEM DE ÁGUA
VAPOR LIMPO POR OSMOSE
REVERSA
AGUA PARA BOMBA
DE VÁCUO
AGUA COMUM
TANQUE DE
ARMAZENAMENTO DE
ÁGUA OSMOLIZADA
MANGUEIRA CRISTAL
• Preparação para embutir:

o Os pisos e paredes, com a abertura para embutir o esterilizador, devem estar prontos e
acabados nas dimensões indicadas nas plantas de instalação constantes do manual,

layout de assentamento e de instalação.
o O acabamento entre a abertura na parede e o esterilizador pode ser feito com a utilização
de uma guarnição de borracha ou em perfis metálicos próprios para esta finalidade.
o A água utilizada pela bomba de vácuo, bem como o condensado liberado durante o ciclo
de esterilização, são dirigidos diretamente para o esgoto do ambiente.
o No caso de se preferir a colocação do ralo em área externa, a tubulação de drenagem
deve ser estendida até o local escolhido. Para a divisão de ambientes podem também ser
utilizados painéis de aço inoxidável.
o Uma opção para a instalação de esterilizadores de duas portas é a colocação do
equipamento entre duas divisórias, ou entre uma parede e uma divisória. Neste caso,
estará sendo previsto um acesso para a área enclausurada, para possibilitar os trabalhos
de manutenção. Este acesso será realizado pelo lado de carga de cada equipamento.
o A instalação do equipamento enclausurado deve ser precedida do planejamento das
linhas de suprimento para o equipamento, para evitar a passagem destas através das
áreas de carga e descarga do esterilizador.
o Uma solução bem planejada facilita o dimensionamento de um sistema de
ventilação/exaustão, já que isola a área ocupada pelos equipamentos e pelas linhas de
suprimento ou geração de vapor, responsáveis pela maior liberação de calor para o
ambiente.

• Conversão de 220V para 380 V - Trifásico
Para se efetuar a conversão de tensão do equipamento, deve-se além de se proceder o fechamento
correto das resistências, efetuar uma mudança no comando geral, conforme esquema abaixo:
 Ligar o neutro da rede no comando
 Fazer o fechamento da bomba de vácuo para 380V (quando aplicável)
 Desligar a alimentação do controlador e instalar o transformador, alimentando com duas
fases 380V
 Instalar transformador de 380V/220V bifásico de 500VA
 DJ – Disjuntor térmico
 CHG – Chave geral
 CBA – Contator da bomba de água

CBV – Contator da bomba de vácuo
 CR – Contator da resistência
 R – Banco de resistências
 BA – Bomba de água
 BV – Bomba de vácuo
 TRAFO – Transformador de 500VA

VERSÃO 220V VERSÃO 380V
ATENÇÃO:
ATENÇÃO QUANDO O EQUIPAMENTO DISPUSER DE RODÍZIOS PARA MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE, NO
ATO DA INSTALAÇÃO DEVEM SER RETIRADOS E O EQUIPAMENTO DEVE SER APOIADO SOBRE OS PÉS DO
GABINETE.
• Conversão de 220V para 380 V – Resistências de aquecimento

Conversão de 220V para 380 V – Resistências de aquecimento
Para se efetuar a conversão de tensão das resistências do equipamento, deve-se proceder, conforme
esquemas abaixo:
Fechamento para 220V - Trifásico
R S T S

Fechamento para 380V - Trifásico
R S T S
Qualificação de instalação:
instalação Deve ser avaliada a correta instalação de todas as partes, calibração de todos
os instrumentos de medição e conformidade com especificações do equipamento a serem demonstradas
e certificadas. Isto é normalmente feito pelo fornecedor, em colaboração com o usuário do
equipamento. A qualificação deve ser refeita, ao menos parcialmente, quando alterações técnicas
ocorrerem durante a manutenção ou modificação do equipamento.
Na qualificação de instalação, o que se busca é a garantia de que:
• os equipamentos adquiridos/disponíveis são adequados;
• a instalação do(s) equipamento(s) será realizada conforme instruções dos fornecedores e de
modo a proporcionar o melhor desempenho possível;
• os instrumentos instalados em todos os equipamentos serão calibrados em suas faixas de uso
contra padrões rastreáveis a padrões nacionais/internacionais.
Qualificação
Qualificação de operação
operação: Para um dado tipo de carga, a condição de confiabilidade do equipamento
deve ser demonstrada ao menos três ciclos consecutivos. Para autoclaves e outros esterilizadores a calor,
devem ser feitos estudos de distribuição do calor em posições adequadas considerando a câmara e a
carga. O número e posição dos termopares são determinados pelo tipo e configuração da carga, bem
como pelo tipo de instrumento e de ciclo empregados. Indicadores biológicos ou monitores biológicos
distribuídos na carga devem ser usados para verificar condições esterilizantes em todas as posições.
Na qualificação de operação, o que se busca é a garantia de que:
• o(s) equipamento(s) instalado(s), como por exemplo bombas de água, caldeira, torres de
resfriamento, sensores e registradores de pressão e temperatura, válvulas etc., estão
funcionando adequadamente individualmente e em conjunto com os demais equipamentos do
processo;
•
os equipamentos estão atingindo os parâmetros de performance preestabelecidos em projeto.

Qualificação de desempenho
desempenho: Obtenção de evidências documentadas de que os operadores estão
treinados e o equipamento está funcionando de forma confiável, produzindo produtos aceitáveis, e que
as variáveis de processo críticas são conhecidas e controladas.
• Qualificação de Desempenho Físico

o Na qualificação de desempenho físico o que se busca é a garantia de que a autoclave
atinja de forma consistente os parâmetros de temperatura e pressão durante todo o
processo. Para tanto, deve-se realizar um mapeamento da distribuição de calor no
interior da autoclave (estudo de distribuição de calor) com o acompanhamento também
da distribuição de calor no interior do produto (estudo de penetração de calor).
• Qualificação de Desempenho Microbiológico

o Na qualificação de desempenho microbiológico o que se busca é a garantia de que os
equipamentos em conjunto com os parâmetros de processo definidos sejam capazes de
proporcionar o nível de garantia de esterilidade desejado.
• Padronização da Carga
o Para se validar um processo de esterilização por calor úmido, devemos inicialmente
padronizar a configuração do carregamento da autoclave, ou seja, definir a quantidade e
a configuração que os produtos devem ser colocados em cada carro de esterilização.
• Estudo de Distribuição de Calor

o Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados devem ser distribuídos na
carga configurada a ser esterilizada, em posições previamente definidas com maior e
menor dificuldades de aquecimento. Esses sensores devem ser acoplados a um
registrador de temperatura, registrado em intervalos de tempo preestabelecidos. A
função dos sensores é acompanhar o aquecimento e observar a distribuição de calor na
carga. O número de sensores a ser distribuído pela carga depende do volume da
autoclave.
• Estudo de Penetração de Calor

o Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados devem ser introduzidos em
produtos que simulem exatamente o volume e embalagens do produto a ser validado.
Novamente, o número de produtos com sensores de penetração que devem ser utilizados
depende do volume da autoclave. A função dos sensores de temperatura de penetração é
acompanhar o aquecimento dos produtos em vários pontos da carga de esterilização, e
através de cálculo de índice de letalidade (Fo), definir o ponto ideal para o final do tempo
de esterilização (exposição) para o produto.
• Estudo Microb
Microbiológico
iológico
o Uma carga microbiana conhecida (indicador biológico) deve ser inoculada em produtos
simulados, embalados com volume e embalagens similares ao produto a ser validado. A
função do estudo microbiológico é garantir que o processo de esterilização estabelecido
seja capaz de reduzir uma população de microrganismos de resistência e população
conhecidos a níveis aceitáveis.

Treinamento de operação:
operação Consiste na evidencia de que foram transferidas informações ao usuário do
equipamento sobre aspectos relativos a programação, manuseio e operação do produto.
Treinamento de manutenção:
manutenção Consiste na evidencia de que foram transferidas ao usuário do
equipamento as informações necessárias relativas a responsabilidade e a importância de serem
executados os tópicos pertinentes ao cronograma de manutenção preventiva.
Entrega técnica:
técnica Consiste na evidencia que foram executadas todas as etapas necessárias para a
liberação do produto para uso final, com a efetiva documentação de Qualificação de Instalação,
Qualificação de Operação, Qualificação de Desempenho e Treinamentos.

VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO
1. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento do gerador de vapor do

equipamento está devidamente aberto.
2. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento da bomba de vácuo (quando

aplicável) do equipamento está devidamente aberto.
3. Observe se o registro de descarga para limpeza do gerador de vapor está devidamente fechado.
4. Observe se a rede elétrica esta ligada.

5. Observe se o registro de entrada de vapor de rede (quando aplicável) também se encontra
devidamente aberto (na faixa de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2).
6. Para equipamentos equipados com gerador de vapor, com sistema de aquecimento por meio de
serpentinas incorporadas, ajuste a pressão do vapor para 5,0 Kgf/cm².
7. Observe se o registro de entrada de ar comprimido (quando aplicável) está devidamente aberto e

se a pressão para fornecimento ao equipamento está ajustada na faixa de 5,5 kg/cm2 a 6,5
kg/cm2.
8. Observe se tem tinta na fita de impressão e papel suficiente na impressora (quando aplicável).
9. Observe se o filtro do dreno da câmara interna está limpo e desobstruído.
10. Observe se a câmara interna está limpa, caso contrário efetue a limpeza conforme instruções
deste manual, no tópico de manutenção preventiva.

OPERAÇÃO
1 - Lig
Ligue
ue a chave geral localizada no painel frontal
• Observe que a lâmpada indicativa de aparelho ligado irá acender.
2 - Abra a porta de carga
carga
 Abertura da porta nos modelos com “PORTA
PORTA DESLIZANTE”
Nas versões
baixo atravéscom acionamento
do manipulo até amanual, puxe a porta para
total abertura
Nas versões com acionamento automático, pressione a

tecla “ABRE PORTA” no IHM e aguarde a total abertura
 Abertura da porta nos modelos com “PORTA

PORTA VOLANTE CENTRAL”
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

ANTI-HORÁRIO
3 - Prepa
Prepare
re o material
material
 Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser total e
corretamente lavado, enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir,
ao máximo, a carga de micróbios presentes no material; deve-se remover a presença de sujeira,
substâncias oleosas e materiais orgânicos , que possam interferir no processo de esterilização.
 Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Aquele que está
inteiro e aquele que está seco, retire as peças montadas removendo juntas e tampas, para proteger as
pontas das agulhas coloque plásticos e borrachas de tal forma a preservar a forma srcinal do
instrumento, embrulhar os canais ou os materiais muito longos de forma a não permitir que sejam
criados estreitamentos ou sejam formadas “orelhas” nos tubos.
 A embalagem em papéis grau cirúrgicos para esterilização a vapor é adequado para as
peças de lavanderia e para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequado para de bandejas de
medicamentos, materiais de pequeno porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam
de suporte. A técnica de embalamento deve permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade
dos objetos nele contida, por isso é necessário embalar os pacotes em dupla camada retangular usando
um método que permita garantir a proteção efetiva de uma fácil abertura e uma extração anti-séptica
do material esterilizado.

4 - Coloque o material dentro da câmara
a. A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa
circular livremente e passar por todo o pacote.
b. A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as
peças internas.
c. Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície
esteja diretamente exposta ao agente esterilizante à temperatura e aos tempos previstos.
d. Coloque as bolsas e os pacotes de papel em cestos aramados adequados, posicionados
de forma que estejam paralelos ao fluxo de vapor e não os pressione, as superfícies em polietileno das
bolsas devem ser acopladas entre elas; os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes
de maiores dimensões.
e. Os instrumentos devem ser abertos, desmontados e com a superfície livre para
esterilização.
f. Instrumentos particulares tais como: containeres, tubos, etc. devem ser colocados com a
abertura virada para o fundo para evitar que o vapor condense-se ou forme bolhas de água.
g. Os tubos não devem ser fechados dos lados nem dobrados.

5 - Fech
Fechee a porta
 Levante o puxador da porta nos modelos com “PORTA
PORTA DESLIZ
DESLIZANTE”
ANTE”
 Fechando a porta nos modelos com “PORTA

PORTA VOLANTE CENTRAL
CENTRAL””
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

HORÁRIO
• De forma manual aproxime a tampa da autoclave, até encontrar a guarnição e a flange.

• Acionar manualmente o volante no sentido horário, onde as hastes de travamento serão
posicionadas nos alojamentos do flange.
• Continuando o giro no sentido horário, as hastes pressionam a borda da tampa contra a
guarnição, gerando a condição necessária para a vedação do sistema.
6 - Progra
Programe
me os ciclos de esterilização conforme processo e as orientações deste manual na página 44.
44.
7 - Inici
Iniciee a execução do ciclo desejado.
desejado.
Verifique as indicações no display do painel de comando, que lhe fornecerá as fases, os tempos, os
processos, alarmes, etc.
8 - Final do ciclo
ciclo..
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containers e
bandejas da autoclave podem ser facilitadas através um sistema combinado

(carrinhos interno e externo), que permite o transporte do material de um
ponto de embalagem até a máquina; colocando-o dentro da autoclave até a
sua retirada no final do ciclo desejado com extrema facilidade e praticidade.
 Verifique de que as bolsas e os pacotes estejam secos por inteiros, observando se houve alteração
na cor dos indicadores externos do processo. A esterilização à vapor poderá ser executada em
instrumentos cirúrgicos, metálicos, materiais têxteis para medicamento, materiais de borracha
resistente, roupas de cama, esterilize, separadamente, os vidros.

GRÁFICO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS *
• PV – Pré
Pré--vácuo pulsante
• A – Rampa de Aquecimento
• E – Tempo de Esterilização
• D – Despressurização para secagem
• S – Tempo dede Secagem
Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
Pré-vácuo pulsante:
pulsante Fase em que são efetuados pulsos determinados de vácuo, antes do aquecimento
da câmara interna, visando à eliminação do ar residual, com programação de patamares, pulsos e
pressão.
Aquecimento:
Aquecimento Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa
e conseqüentemente a câmara interna.
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão da câmara interna.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado
Entrada de ar para quebra vácuo:
vácuo Fase em que ao câmara interna e preenchida com ar para eliminação
do vácuo.
• Disponível nas versões LED´s, LCD e Touch Screen

GRÁFICO – SUPERFÍCIES & ESPESSURAS - SECAGEM PULSADA *
• PV – Pré
• D – Despressurização p/ secagem
• L – Lavagem
Secagem
• EA – Entrada de ar pra quebra vácuo
Pré-
pressão.
Aquecimento
Aquecimento:
ecimento Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa
Esterilização: Fase de esterilização
Lavagem Fase em que é efetuada a lavagem da câmara interna com ar filtrado.

Lavagem:
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado.
do vácuo.
• Disponível somente
somente na
na versão LCDeee Touch Screen
versão LCD
LCD

GRÁFICO – LÍQUIDOS *
• PV – Pré
Pré--vácuo
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Pré-
Pré-vácuo : Fase em que é efetuado até um pulso de vácuo, antes do aquecimento da câmara interna,
visando à eliminação do ar residual, com programação de patamar em vácuo.
Aquecimento:
* Disponível nas versões LED´s, LCD e Touch Screen

Screen

GRÁFICO – LACTÁRIO (MAMADEIRAS CHEIAS) *
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Aquecimento
Aquecimento:
ecimento Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa
Descompressão: Fase de descompressão controlada (lenta) da câmara interna.
* Disponível nas versões LCD e Touch Screen

GRÁFICO – BOWIE & DICK
Homogenização
Temperatura (134ºC)
Pressão (Kgf/cm²) / Temperatura (OC)
Set Point
96% Set Point
Pressão de Corte
Número de Pulsos
Tempo (min)
.Tempo
FC
Pressão de vácuo
PV A E D S EA
• PV – Pré
• D – Despressurização rápida para secagem
Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
pressão.
Aquecimento:
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão rápida da câmara interna.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material processado
do vácuo.

PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LED’s
LED’s
 Programar – Fluxograma
ENERGIZANDO O EQUIPAMENTO
 tESt: Tempo de esterilização
o 0,1 a 999,9 minutos
 secagem
tSEC: Tempo de secagem
o 0,1 a 999,9 minutos

OPERAÇÃO
 SEt: Temperatura de esterilização
Se for acionado o botão de emergência, o ciclo é abortado e a

pressão da câmara interna é expelida para esgoto.
esgoto .

 Programar – Fluxograma para parametrização
CONSULTE O FABRICANTE
CONSULTE O FABRICANTE

 Configurações de fábrica
• Cód: Consulte o fabricante
o Código de acesso aos parâmetros
• Sen: Consulte o fabricante
o Senha de acesso
• T1: 3
o Tempo com vácuo
• T2: 1,5
o Tempo sem vácuo
• Tsi: 10
o Tempo de sinaleiro
• Tan: 1
o Tempo de amostragem
• Nci: 3
o Numero de ciclos de vácuo
• Ofs: 5
o Off-set de medida
• Ctp: 0
o Tipo de controle
• His: 1
o Histerese do controle
• Sti: Consulte o fabricante
o Limite inferior de set-point
• Sts: Consulte o fabricante
o Limite superior de set-point
• Cal: Consulte o fabricante
o Calibração

PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LCD
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha
do fabricante ou não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
• CLP
CLP - CPU
o Alimentação 220 VCA
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o
Memória Flash 128 Kbytes

o Memória Ram 8 Kbytes
o 3 Entradas Digitais 24VCC , opto isoladas
o 8 Saídas Digitais 220VCA a tiristor.zero crossing, opto isoladas
o 1 Entrada analógica tipo PT100
o 2 Entradas Analógicas 12 bits de 4 a 20 mA (transmissores de pressão)
o Corrente Máxima por Saída 1A (MÁXIMA PARA 8 SAÍDAS 6A )
o Memória FLASH de 32 Kbytes
o Circuito WATCH DOG, POWER MONITOR E LED DE STATUS
o Conectores Industriais e sinalização do Estado das Entradas/Saídas por LEDs.
o Saída Serial RS 232C (Comunicação com microcomputador PC em 115200 Bauds)
o Saída Serial RS 485 (EXPANSÃO E IHM - Ligação em Rede em 460800 Bauds).
• Interface Homem Máquina microprocessada.
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o Memória Flash 128 Kbytes
o Memória Ram 8 Kbytes
o Display de Cristal Liquido Alfanumérico de 2 linhas x 20 caracteres, Back-Light.
o Teclado com 20 teclas protegidas por policarbonato.
o Comunicação com a CPU por rede RS-485 em 460800 Bauds.
Sistema de registro através de impressora matricial de 40 colunas, embutida no painel frontal
(opcional).

PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD - HAS
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, permitindo armazenagem 13 (treze) opções de ciclos, sendo quatro ciclos de
programação fixa, classe A padrões internacionais, seis ciclos pré-programados de fábrica e três ciclos
de com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha do fabricante ou
não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2007 * NOME CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ESCOLHA CICLO >
<<< EGA >>> BIOS=BCM10010

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parámetros
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO

Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa
do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ES
ESCOLHA
ES COLHA CICLO
CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder à programação
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser utilizado ou programado pressione a tecla referente ao atalho do
ciclo desejado, conforme tabela a seguir:
I – Flash 1 – Containers
II – Bowie & Dick 2 – Tecidos
III – Leak Test 3 – Líquidos
IV – Prions 4 – Borrachas
5 – Luvas
6 – Caixas Instrumentais
7 – Aberto
8 – Aberto
9 - Aberto

Tabela de ciclos
A 0
( )
0,00 / 4 0
1 0,75 / 2 7,0 . 134 0 30 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 4 0
2 0,75 / 2 20,0 . 121 0 20 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 1
3 0,75 / 2 30,0 . 121 0 A A
00 . 30 .
0,00 / 4 0
4 B 0,75 / 2 20,0 . 121 0 5 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 4 0
5 0,75 / 2 15,0 . 121 0 5 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 4 0
.
6 0,75 / 2 15,0 . 134 0 30 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 3 0
7 0,75 / 2 30,0 . 121 0 20 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 3 0
8 0,75 / 2 15,0 . 121 0 20 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 3 0
9 0,75 / 2 10,0 . 134 0 10 .
00 . 30 . 0,00 /
0,00 / 4
10 0,75 / 2 4 . 134 0 A A
00 . 30 .
0,00 / 4
11 B 0,75 / 2 4 . 134 0 A 1 .
00 . 30 .
12 A A <= 40 A A A
0,00 / 4
13 0,75 / 2 60,0 . 134 0 A A
00 . 30 .

 Ciclo Flash
Flash – Ciclo I
LIGAR O

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parametros
SEL=FIM/ENT=PART CICLO
CICLO – Flash
I
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros programados:
• Acondicionamento
o Pressão: 0,30 Kgf/cm²;
o
Tempo: 30 segundos;
• Pré - vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o Vacuo: -0,65 Kgf/cm²
o Tempo de pulsos: 30 segundos;
o Pressão de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilização
o 134 ºC.
• Tempo de Esterilização
o 3,5 minutos.
•
Despressurização
o 2 – Rápida.
• Tempo de Secagem
Secagem
o 1 minuto.

 Teste de Bowie & Dick – Ciclo II
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO
CICLO Bowie-Dick
II
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Tempo: 0 seg;
• Pré-vácuo
Pré-
o Nº de Pulsos: 04
o Tempo de pulsos: 0 seg;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
• Despressurização
o
2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.

 Teste de Estanqueidade (Leak Test) – Ciclo III
LIGAR O

<< LEAK TEST >>

SEL=FIM/ENT=PART CICLO 
III
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parametros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de PULSOS: 01;
o Tempo de pulsos: 15 minutos;
o Pressão de corte: 0,00.
o Vácuo: -0,80 Kgf/cm²
o 2 – Rápida.
• Variação máxima
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
Importante Este processo deve sempre ser feito com o equipamento frio, com a temperatura abaixo de
39 ºC

 Prions – Ciclo IV
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO
CICLO Prions
IV

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
o Tempo: 30 segundos;
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 60 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.

 Containeres – Ciclo 1
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Containeres
1

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vácuo
o
Nº de Pulsos: 04
• Temperatura
Temperatura de Esterilização
o 134 ºC.
o 7 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 5 minutos.
• F0
o 15
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

 Tecidos – Ciclo 2
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Tecidos
2

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-vacuo
Pré-
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilização
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
•
Tempo de Secagem
Secagem
o5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

 Líquidos – Ciclo 33
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Liquidos
3

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Prevacío
o
Nº de Pulsos: 01
o 121 ºC.
• Tempo de Esteriliz
Esterilização
ação
o 30 minutos.
• Despresurização
o 1 – Normal.
• Tempo
Tempo de
de Secagem
Secagem
o 0 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 0 pulsos.
o Pressão: 0 Kgf/cm²

 Borrachas – Ciclo 44
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Borrachas
4

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o
Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

 Luvas – Ciclo 5
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Luvas
5

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Pré-
Pré-vacuo
o
Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 15 minutos.
• Despresurização
o 2 – Rápida.
Secagem
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

 Caixa com Instrumentos – Ciclo 6
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Cx. Instrum.
6
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o
Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 15 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: 0,50 Kgf/cm²

Programação dos ciclos abertos:
AJUSTE DO RELÓGIO
Quando a máquina possuir Impressora, aparecerá na IHM, após a escolha do ciclo, uma mensagem
contendo a data e a hora:
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00
Para ajuste do relógio, deve-se digitar a tecla SELEÇÃO,

SELEÇÃO o cursor piscará sobre o campo HH, indicando a
possibilidade de ajuste da hora. O ajuste é feito introduzindo, via teclas numéricas, a hora correta, e, em
seguida,
tecla digitando
ENTER;
ENTER a tecla
o mesmo ENTER caso
ENTER;
processo o campo
se repetirá de hora
para tenha ocampos
os demais valor correto deve-se
de ajuste: MM digitar somente
- minutos; SS -a
segundos; DD - dia; MM - mês; AA - ano.
Se o relógio estiver correto digita-se a tecla ENTER,
ENTER passando para o próximo item de programação.
NÚMERO DO LOTE
Ao ser pressionada a tecla de ciclo desejada, o display pedira a inserção
PROGRAMACAO
LOTE.: 0000000000 do número do lote do produto que deverá ser esterilizado.
Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme
procedimentos internos de controle de produção, com o número do lote do produto a ser esterilizado (
Ex: 6917 ), porém para a programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil
quando da colocação do ciclo em operação.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”
CÓDIGO DO PRODUTO
PROGRAMACAO Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme
PROD.: 0000000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
identificação do produto esterilizado (Ex: Produto 1022), porém para a
programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil quando da colocação do
ciclo em operação.
SENHA DE AUTORIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o sistema pedirá uma senha de
PROGRAMACAO autorização para a programação dos parâmetros do ciclo, onde o display
SENHA: _ _ _ _
indicará:
A senha de autorização é 9876
Após a digitação dos 04 dígitos correspondentes à senha através do teclado numérico, pressionar a
tecla “enter” para acionamento a liberação da programação.

ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá a pressão de
ACONDICIONAMENTO
0,00 Kg acondicionamento em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo, que tem por
função fazer um pré-aquecimento da carga antes do inicio do pré-vacuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”.
Range: 0 a 1,00 Kgf/cm²
TEMPO DE ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em
acondicionamento.
TEMPO ACONDIC.
00 seg Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao acondicionamento
Range: 0 a 99 segundos
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá o número de pulsos
NUMERO PULSOS
0 de vácuo em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a
seguir a tecla “enter”.
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO DE PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo
TEMPO PULSO ficará em vácuo, no passo de pré-vácuo.
000 seg
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao vácuo
PRESSÃO DE CORTE DO PRÉ
PRÉ--VÁCUO
PRESSAO CORTE Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedira o valor da pressão de
0.00 corte do pulso de pré-vácuo.
Corresponde a pressão em Kgf/cm² com que o pulso de vácuo será
finalizado, com o reinicio subseqüente.
Range: 0 a + 1,0 Kgf/cm²

TEMPO DE ESTERILIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo de
ESTERILIZAÇAO esterilização.
00:00 min:seg
exposição para esterilização.
Range: 0 a 99 minutos e 99 segundos
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o valor de f0.

Utiliza-se Fo para expressar a letalidade do ciclo, assume uma temperatura de referencia de 121,1ºC.
e um valor z de 10K. Os dados de temperatura do produto acumulados durante todo o processo
(aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a letalidade equivalente em 121,1ºC. e
integradas matematicamente ou graficamente para obter um valor de letalidade física expresso como
os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo, cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa
de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se Z=10K. Alguns programas computadorizados
podem calcular o valor de F do processo continuamente durante o ciclo de esterilização usando
informações de um ou mais sensores de temperatura no produto.
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do valor de f0, o display
0 - Lenta pedirá o tempo de descompressão.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição
à descompressão da câmara interna.
0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal 3 - Rápida
TEMPO DE SECAGEM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de descompressão, o
SECAGEM
000 min display pedirá o tempo de secagem.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição para
secagem.
Range: 0 a 99 minutos.

SET-
SET-POINT DE TEMPERATURA
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do tempo de secagem, o
SET POINT display pedirá a temperatura de esterilização.
000 ºC
Corresponde a temperatura com que o material ficará em exposição para
esterilização (em oC)
Range: 10
1000 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da temperatura de
VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem e o
pré-vácuo.
Range: 0 a – 0,99 Kgf/cm²

 Ciclos 7, 8 e 9 - MULTIFUNÇÃO
LIGAR O

CICLOS
CICLOS
PROGRAMACAO 7/8/9
LOTE.: 0000000000
PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
9876
SEL=FIM/ENT=PART
ACONDICIONAMENTO CICLO - 07
000:00 min:seg
ACONDICIONAMENTO
PRES 0,00 kgf/cm
PULSOS PRE-VACUO Pressao CE 025

00 -0,00 +0,00
PRESS VACUO PVAC

+0,00 kgf/cm
TEMPO PULSO PVAC PULSOS LAVAGEM

+0,00 seg 00
PRESS CORTE PVAC PRESS VACUO LAV.

+0,00 kgf/cm +0,00 kgf/cm²
TEMPO CORTE PVAC TEMPO PULSO LAV.

+0,00 seg 000 seg
ESTERILIZACAO PRESS CORTE LAV.

000:00 min:seg +0,00 kgf/cm²
TEMPER. ESTERIL. TEMPO CORTE LAV.

100 ºC 000 seg
F0 SECAGEM
000 000:00 min:seg
DESCOMPRESSAO SEL=FIM/ENT=PART
0 - Nula CICLO - 07

PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS PSG ri
ri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

seguida, digitando a tecla ENTER;
ENTER caso o campo de hora tenha o valor correto deve-se digitar somente a
tecla ENTER;
ENTER o mesmo processo se repetirá para os demais campos de ajuste: MM - minutos; SS -
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser programado pressione a tecla referente ao ciclo desejado
CICLO CICLO CICLO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo
procedimentos internos de controle deve ser
de produção, compreenchido
o número dopelo teclado
lote do numérico
produto conforme(
a ser esterilizado
CÓDIGO DO PRODUTO
PRODUT.: 00000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção do código do
PROGRAMACAO produto, o sistema pedirá uma senha de autorização para a programação
SENHA: _ _ _ _
dos parâmetros do ciclo, onde o display indicará:

PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção da senha de
NUMERO PULSOS
0 autorização, o display pedirá o número de pulsos de vácuo em que deverá
ser feito ciclo de pré-vácuo.
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO DE
DE PULSOS
PULSOS DE
DE VÁCUO
VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos pulsos de vácuo, o
TEMPO PULSO
display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em vácuo, no passo de pré-
000 seg vácuo.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição ao vácuo
PRÉ--VÁCUO
PRESSAO CORTE Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos tempos de pulso de
0.00 vácuo, o display pedira o valor da pressão de corte do pulso de pré-vácuo.
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da pressão de corte do
ESTERILIZAÇAO pré-vácuo, o display pedirá o tempo de esterilização.
00:00 min:seg
f0
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de esterilização,
F0
000,0 o display pedirá o valor de f0.
temperatura de referencia de Utiliza-se

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
dados dedo ciclo, assume
temperatura uma
do produto
acumulados durante todo o processo (aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a
letalidade equivalente em 121,1ºC. e integradas matematicamente ou graficamente para obter um
valor de letalidade física expresso como os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo,
cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se
Z=10K. Alguns programas computadorizados podem calcular o valor de F do processo continuamente
durante o ciclo de esterilização usando informações de um ou mais sensores de temperatura no
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do valor de f0, o display
DESCOMPRESSAO
exposição à descompressão da câmara interna.
TEMPO DE SECAG
SECAGEM
EM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de
SECAGEM
000 min descompressão, o display pedirá o tempo de secagem.
exposição para secagem.
SET-
SET POINT Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do tempo de secagem, o
000 ºC display pedirá a temperatura de esterilização.
Range: 10
1000a1
134
34 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HSS PSG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2003 << ESCOLHA CICLO >>
HSS PSG ri v.2.3 I II III IV

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO HORA: 00:00:00
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

N MERO PULSOS SEL=FIN/ENT=PART
0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
PRESSAO CORTE -0,00 +0,00
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
FASE EXCLUSIVA DO CICLO IV
SECAGEM RESFRIAMENTO
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HSS PSG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Teste de Bowie & Dick Pré-
Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de pulsos: 03;
o Tempo de pulso: 30 segundos;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.

ALTERAÇÃO DOS VALORES DO TESTE DE BOWIE & DICK
PARA ALTERAR OS VALORES DO CICLO DE

BOWIE & DICK PROCEDA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Teste de Estanqueidade (Leak Test)
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Tempo de pulso: 15 minutos;
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento do equipamento, deve-se:
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando.
• Visualizar as informações que são mostradas na IHM.
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
o Ao teclar ciclo IV, o sistema irá pedir uma senha para autorização, onde você deve digitar os
números correspondentes através do teclado do IHM “1234
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, tecle ENTER.
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros
o A função dos parâmetros de funcionamento da máquina tem a função de ajustar o equipamento

ao processo, e com isso obter um melhor rendimento e performance de operação, que são:
o Religar vácuo
Pressão que deve ser somada ao valor pré-ajustado ao setado na programação do ciclo,
para ligar a bomba de vácuo.
• Caso o valor ajustado neste parâmetro seja zero,
zero a bomba ira religar quando a
pressão de vácuo em ciclo estiver no valor ajustado na programação normal de
operação.
• Exemplo:
• Pressão de vácuo de ciclo: - 0,60 Kgf/cm²
•
•
Valor de parâmetro:
A bomba 0,00 a ligar quando a pressão de vácuo atingir zero.
de vácuo voltará
o Desliga vácuo
para desligar a bomba de vácuo.
• Caso o valor ajustado neste parâmetro seja 0,10
0,10, a bomba ira desligar quando a
operação, somado ao parâmetro.
• Exemplo:
• Valor de parâmetro: 0,10
• A bomba de vácuo ficará ligada até a pressão de - 0,70 Kgf/cm², desligará
e voltará a ligar quando a pressão estiver em zero, conforme item anterior.
o Temperatura de fluente ºC
Temperatura em que deve ser acionada a válvula de fluente da câmara interna..
o Tempo de
de descompressão ligada
ligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica acionada (aberta) para o
procedimento de descompressão.
o Tempo de
de descompressão desligada
desligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica desligada (fechada) para
descompressão.

o Tempo de purga
purga
Tempo que a válvula de descompressão fica ligada durante a esterilização
o Tempo de finalização
Tempo que o sistema aguarda ZERAR a pressão da câmara interna após a entrada de ar
de quebra de vácuo.
o Tempo de
de impressão
impressão
Tempo em que a impressora faz a impressão periódica dos valores em ciclo.
o Pressão de abertura de porta
Pressão de vácuo em que o sistema deve operar para abrir a porta em casos de ciclos de
líquidos, sem secagem a vácuo.
o Para abandonar o sistema de parâmetros de funcionamento, deve-se teclar Seleção.
Seleção

FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO DE PARAMETROS
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

DEFAUL
DEFAULT DE PARAMETROS
ATENÇÃO: ESTA PARTE DA FUNÇÃO DE PROGRAMAÇÃO APAGA TODOS OS VA LORS PR -

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO PROGRAMACAO
Atualizar Param. Parametros SENHA
****
OS PARAMETROS E OS VALORES DO
Deseja Atualizar PROGRAMACAO CICLO FORAM ATUALIZADOS PARA O
Param.? <1>=Sim Atualizar Param. “DEFAUT” DA MAQUINA
o Religar vácuo : 0,00

o Desliga vácuo : 0,20
o Temperatura de fluente ºC : 105
o Tempo de descompressão ligada : 02
o Tempo de descompressão desligada : 13
o Tempo de purga : 1,5
o Tempo de finalização : 01
o Tempo de impressão : 060 (digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura de porta : -0,20

TESTE DE SAIDAS E ENTRADAS DIGITAIS
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação das entradas e saídas do microcontrolador, deve-se:
IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, onde através
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS DIGITAL
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
o Selecionada a função de bios digital, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do estado
das entradas e saídas digitais do microcontrolador, se estão ligadas ou desligadas..
o Para se acionar uma Saída digital via teclado, deve-se digitar o número correspondente a Saída,
digitando o mesmo número novamente, a Saída será desligada, ou seja, o número 7 corresponde
a saída S7, e assim por diante.
o Para abandonar o sistema de teste de entradas e saídas digitais, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Digital Parametros SENHA
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

TESTE DE ENTRADAS ANALÓGICAS
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação das entradas analógicas do microcontrolador, deve-se:
IV
1234“.
1234
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS ANALÓGICA.
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
o Selecionada a função de bios analógica, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do

estado das entradas analógicas de temperatura e pressão da câmara interna e da pressão da
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Analógica Parametros SENHA
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

AJUSTE DE PRESSÃO E TEMPERATURA
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar o ajuste de pressão e temperatura, deve-se:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
câmara externa.
o Para abandonar o sistema, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
TEMPER. AJUSTE DIF. CE P/ CI

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CE

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CI

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE PROGRAMACAO

Pt. 4 +000,0 ºC Bios Analógica
TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

CONTROLE DE TEMPERATURA DO EQUIPAMENTO
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação do controle de temperatura, deve-se:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
estado do controle de temperatura da câmara interna.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER.

Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med

PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS DPG
DPG riri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo
lote do numérico
produto conforme(
a ser esterilizado
CÓDIGO D
DO
O PRODUTO
SENHA: _ _ _ _

PULSOS DE VÁCUO
NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO PULSO
000 seg vácuo.
PRÉ--VÁCUO
00:00 min:seg
f0
F0

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
temperatura uma
do produto
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM
SECAGEM
SET-

Range: 105 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.


PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
• A bomba de vácuo voltará a ligar quando a pressão de vácuo atingir zero.
o Desliga vácuo
• Exemplo:

o Tempo de
ligada
o Tempo de
desligada
descompressão.
o Tempo de purga
purga
o Tempo de
de impressão
impressão
Seleção

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

DEFAUL

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Tempo de impressão : 060 (digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura de porta : -0,20

Procedimento:
IV
1234“.
1234
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr.
Saída 11
Entr. 2
Saída 2

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

Procedimento:
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS, tecle ciclo IV
I V.
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo
lote do numérico
produto conforme(
a ser esterilizado
CÓDIGO DO PRODUTO
SENHA: _ _ _ _

PULSOS DE VÁCUO
NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO PULSO
000 seg vácuo.
PRESSÃO
PRÉ--VÁCUO
00:00 min:seg
f0
F0

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
temperatura uma
do produto
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO
TEMPO DE SECAGEM
SECAGEM
SET-
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HSS ric – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HSS ric – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.


PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
•
•
de vácuo voltará
o Desliga vácuo
• Exemplo:
o Temperatura
Temperatura de fluente ºC
o Tempo de
ligada
o Tempo de
desligada
descompressão.

o Tempo de purga
purga
o Tempo de
de impressão
impressão
o Pressão de abertura de port
porta
a
Seleção

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao 0 Sem Impress.

00 min 1 Com Impress.

DEFAUL

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ
COMO VOLTAR A RECUPERAR OS V ALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Tempo de impressão : 01
o Impressora : 0 – sem impressora

Procedimento:
IV
1234“.
1234
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

Procedimento:
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETR
PARAMETROS,
OS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HCC PSG
PSG riri -- RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo
lote do numérico
produto conforme(
a ser esterilizado
CÓDIGO DO PRODUTO
SENHA: _ _ _ _

PULSOS DE VÁCUO
NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO PULSO
000 seg vácuo.
PRÉ--VÁCUO
00:00 min:seg
Range: 0 a 99 minutos e 99 ssegundos
egundos
f0
F0

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
temperatura uma
do produto
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO
TEMPO DE SECAGEM
SECAGEM
SET-
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC PSG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
• Temperatura de EEsterilização
sterilização
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.


PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
•
•
de vácuo voltará
o Desliga vácuo
• Exemplo:
o Tempo de
ligada
o Tempo de
desligada
descompressão.

o Tempo de purga
purga
o Tempo de
de impressão
impressão
Seleção

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

DEFAUL

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

Procedimento:
IV
1234“.
1234
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

Procedimento:
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETR
PARAMETROS,
OS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HCC DPG
DPG riri -- RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo
lote do numérico
produto conforme(
a ser esterilizado
CÓDIGO DO PRODUTO
SENHA: _ _ _ _

PULSOS DE VÁCUO
NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO PULSO
000 seg vácuo.
PRÉ--VÁCUO
00:00 min:seg
f0
F0

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
temperatura uma
do produto
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO
TEMPO DE SECAGEM
SECAGEM
SECAGEM
SET-
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HCC DPG riri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC DPG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HCC DPG
DPG riri –– RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.


PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
•
•
de vácuo voltará
o Desliga vácuo
• Exemplo:
o Tempo de descompressão
descompressão ligada
de descomp
o Tempo de
desligada
descompressão.

o Tempo de purga
purga
o Tempo
Tempo de finalização
o Tempo de
de impressão
impressão
Seleção

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

DEFAUL

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

Procedimento:
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS
PARAMETROS,, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr.
Saída 11
Entr. 2
Saída 2

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

TEMPERATURA
Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

CONTROLE DE TEMPERATURA DO EQUIPA
EQUIPAMENTO
MENTO
Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric SCE
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00


tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE
PROGRAMACAO
Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme

procedimentos internos de controle de produção, com o número do lote do produto a ser esterilizado (
CÓDIGO DO PRODUTO
SENHA: _ _ _ _

PULSOS DE VÁCUO
NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO PULSO
000 seg vácuo.
PRÉ--VÁCUO
00:00 min:seg
f0
F0

121,1ºC.Fo para
e um expressar
valor z de 10K.a Os
letalidade
temperatura uma
do produto
produto.

Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
DESCOMPRESSAO
TEMPO DE SECAGEM
SECAGEM
SET-
PRESSÃO DE VÁCUO
VACUO
e o pré-vácuo.

Fluxograma de Programação – HSS ric SCE – COM IMPRESSORA
LIGAR O
HSS ric v.2.1SCE I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO 
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Fluxograma de Programação – HSS ric
ric SCE
SCE – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.


PROGRAMACAO
Bios Analógica
N MERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré
pré--programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS D
DE
E FUNCIONAMENTO
Procedimento:
IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
• A bomba de vácuo voltará a ligar quando a pressão de vácuo atingir zero.
o Desliga vácuo
• Exemplo:

o Tempo de
ligada
o Tempo de
desligada
descompressão.
o Tempo de purga
purga
o Tempo de
de impressão
impressão
Seleção

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO
Parametros SENHA
**** 
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
000 min
0 Sem Impress.
1 Com Impress.

DEFAUL

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


Procedimento:
IV
1234“.
1234
DIGITAL.
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
SENHA
Bios Analógica Parametros

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

Procedimento:
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – FORMALDEIDO
• Temperatura do Trocador – temperatura durante o ciclo de esterilização, a programação aceita

valores entre 40 e 75 ºC
• Pulsos Remoção de Ar – Número de pulsos de remoção de ar, a programação aceita valores entre
0 e 99 pulsos
• Tempo de Esterilização – duração do ciclo de esterilização, a programação aceita valores entre 0
e 999 minutos
• Pulsos Remoção de Gás – Número de pulsos de remoção de gás, a programação aceita valores
entre 0 e 99 pulsos
• Pulsos Secagem – Número de pulsos de Secagem, a programação aceita valores entre 0 e 99
pulsos
• Tempo de Hiper Ventilação
Ventilaçã – Tempo de Hiper Ventilação, a programação aceita valores entre 0 e
99 minutos
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO:

Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa
do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ESCOLHA
ESCOLHA O CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder a programação
ATENÇÃO: As instruções que acabamos de acompanhar são específicas para programação

do ciclo desejado e são srcinais de fábrica, podendo ser alteradas de acordo com o
protocolo interno de esterilização do usuário.

PROGRAMAR – FLUXOGRAMA PARA OS CICLOS:
CICLOS :
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON 2002

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 IV PARAMETROS HSS – Versao 1.X
PROGRAMACAO <ESCOLHA CICLO>

LOTE.: 0000000000 I II III IV

PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
<< CICLO >>

9876 SEL=FIM/ENT=PART
TEMP DE CAMARA
00 ºC
CÂMARA UMID MIN OPERAÇÃO

00 %
REMOÇÃO AR UMID
N PULSOS 00
ESTERILIZAÇAO
00:00 min:seg
REMOÇ O GAS
N PULSOS 00
SECAGEM
N PULSOS 00
HYPER VENT
00 min
<< CICLO >>

SEL=FIM/ENT=PART

PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA:
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação dos parâmetros de máquina, deve-se:
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARÂMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ENTER
Os Parâmetros de ajuste da máquina servem para ajustar o equipamento ao processo, e com isso obter
um melhor rendimento da máquina, são eles:
o Tempo de Impressão - É o intervalo de tempo entre um registro e outro na impressora, registro
esse que contém a hora, a Temperatura, a Umidade e a Pressão na CI;
o Ligar Vácuo
o Desligar Vácuo - Fazem parte do controle da Bomba de Vácuo, a Bomba de Vácuo desligará
quando superar o programado na Pressão de Vácuo mais o programado em Desligar Vácuo, e
ligará novamente quando cair abaixo da Pressão de Vácuo menos o programado em Ligar Vácuo;
o Pressão Abertura Porta – Pressão de Vácuo para despressurizar a guarnição da Porta;
o Controle Gerador Vapor Temperatura – Temperatura de trabalho do gerador de vapor;
o Controle Gerador Vapor Inicio – Início do Controle Proporcional;
o Controle Gerador Vapor Final – Final do Controle Proporcional;
o Controle Gerador Vapor Percentual no Set
Set-
-Point
Point – Percentual da Saída quando a temperatura real
Controle
for igual àGerador Vapor Percentual no Set-Point –
programada;
o Controle Gerador Vapor Tempo - É o tempo base para controle proporcional;
PARÂMETROS DE MÁQUINA
MÁQUINA -- DEFAUT
DEFAUT::
Tempo de impressão = 3,0 min
Controle Vácuo Liga = 0,03 Kgf/cm²
Controle Vácuo Desliga = 0,03 Kgf/cm²
Pressão Abertura Porta = -0,20 Kgf/cm²
Cont. gerador de vapor DIF CI = 5%
Cont. gerador de vapor inicio = 1,0ºC
Cont. gerador de vapor final = 1,0ºC
Cont. gerador de vapor % setpoint = 9,0%
Cont. gerador de vapor tempo = 20 seg
Cont. sublimador
sublimador = 160ºC
Cont. sublimador inicio = 1,0ºC
Cont. sublimador final = 1,0ºC
Cont. sublimador % setpoint = 90%

Cont. sublimador tempo
sublimador tempo = 20 seg
Cont. trocador dif CI = 5%
Cont. trocador inicio = 1,0ºC
Cont. trocador final = 1,0ºC
Cont. trocador % setpoint = 90%
Cont. trocador tempo = 20 seg

PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA – ORIGINAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de SENHA
máquina ****

TEMPO IMPRESSAO
03 min
CONT VACUO LIG

0,03
CONT SUBLIMADOR
CONT VÁCUO DESL INICIO 1,0 º C
0,03
PRESSÃO ABERT CONT

FINALSUBLIMADOR
1,0 º C
PORTA -0,20 kgf
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR % SETPOINT 90 %
DIF CI 05 %
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR TEMPO 20 SEG
INICIO 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR DIF CI 05 %
FINAL 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR INICIO 1,0 ºC
% SETPOINT 90 %
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR FINAL 1,0 ºC
TEMPO 20 SEG
CONT TROCADOR
CONT SUBLIMADOR % SETPOINT 90 %
160 º
CONT TROCADOR
TEMPO 20 SEG

PROGRAMAR – PARÂMETROS DE CICLO – ORIGINAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de Parâmetros de SENHA

ciclo máquina ****

REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 1 -0,75
REMOÇÃO DE AR
TEMPO 10 SEG
REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 2 -0,65
REMOÇÃO DE AR REMOÇÃO DE GAS

TEMPO 60 SEG PRES VÁC 2 -0,70
ESTERILIZAÇAO REMOÇÃO DE GAS

PRES VÁC 1 -0,75 TEMPO VAC 60
ESTERILIZAÇAO SECAGEM
TEMPO VAC 60 PRES VÁC 1 -0,75
TEMPO VAC 01 min PRES VÁC 2 -0,40
REMOÇÃO DE GAS SECAGEM

REMOÇÃO DE GAS
TEMPO VAC 60 SEG

VERSÃO TOUCH SSCREEN
CREEN - EATON
Iniciando o sistema:
Ao iniciar o sistema será exibida a tela de carregamento do software operacional.
Após o carregamento do software permanecerá na tela de login aguardando a interação do

usuário.
Para efetuar login no sistema clique sobre o ícone Login.

Entre com seu nome de usuário e senha e clique em ok para confirmar.
IMPORTANTE: A primeira vez que o equipamento for instalado é necessária a presença de um

técnico/autorizada SERCON para criar o primeiro usuário.

GERENCIAMENTO DE USU
USUÁRIOS
ÁRIOS
ADICIONANDO NOVO USU

USUÁRIO
ÁRIO
O Sistema permite a criação e gerenciamento de usuários por níveis de acesso, para criação de
um usuário é necessário estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
Na página de gerenciamento de usuários clique sobre o ícone ADICIONAR.

ADICIONAR.
Clique sobre a opção Usuário para digitar o nome do novo usuário.

Usuário

Após digitar o nome do novo usuário clique na opção Grupo e selecione o nível de acesso do
novo usuário.
O Sistema possui 3 níveis de acesso:
1. SERCON
SERCON: Nível máximo de acesso destinado ao fabricante.
2. SUPERVISOR:
SUPERVISOR Nível intermediário de acesso destinado ao responsável local. Com este nível
de acesso é possível criar/editar ciclos efetuar configurações básicas do equipamento e
gerenciar usuários.
3. OPERADOR:
OPERADOR Nível básico de acesso permite somente a seleção de ciclo e indicar o
processo.
Para selecionar o nível clique sobre a opção desejada depois clique em Selecionar
Selecionar irá aparecer
um (*) na opção seleciona e clique em OK para confirmar.

Após a seleção do nível hierárquico do usuário será necessário a criação da senha do novo
usuário.
Clique na opção Senha e insira a senha do novo usuário depois clique em Conf. Senha
Senha e confirma
a senha digitada na opção anterior.
Feito os passos anteriores clique em OK para confirmar a criação do novo usuário.
IMPORTANTE:
IMPORTANTE A Senha deve conter no mínimo Cinco (5) caracteres, podendo ser alfanumérico.

ALTERANDO SUA SENHA
O Sistema visando à segurança permite que o usuário logado altere sua senha atual.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone ALTERAR.

ALTERAR .
Será exibida a caixa de dialogo “Change PW (Own)”
Para alterar sua senha atual é necessário Clicar na opção Senha Atual inserir sua senha corrente
depois digitar sua nova senha na opção Nova Senha
Senha e confirmar a senha digitada na opção Conf. Senha.
Senha

EXCLUINDO
EXCLU INDO UM
UM USUÁRIO
USUÁRIO
O Sistema permite que usuário que não utilizam mais o equipamento sejam excluídos para isso é
necessário estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone EXCLUIR.
Na caixa de dialogo “Delete User Account” clique no botão “...” para selecionar o usuário a ser excluído.

Na caixa de dialogo que se abrirá selecione o usuário que deseje excluir, clique em RET
RET.
Feito a seleção do usuário clique em OK na caixa de dialogo “Delete User Account” para
confirmar a exclusão do usuário.

OPERANDO O SISTEMA
NAVEGANDO NO SISTEMA
Efetuado o login no sistema clique no ícone MENU para acessar as opções do sistema.
Telas navegáveis do sistema com login nível Supervisor

Supervisor ou superior.
Para navegar entre as opções do menu basta clicar na lateral esquerda para avançar a opção ou
na lateral direita para retornar a opção.

Telas navegáveis do sistema com login nível Operador.
Operador
Para navegar entre as opções do menu basta clicar na lateral esquerda para avançar a opção ou
na lateral direita para retornar a opção.

INICIANDO UM
UM CICLO
Para iniciar um ciclo no equipamento, basta estar logado o sistema com uma senha nível
Operador ou superior.
Clique sobre o ícone Menu para acessar o Menu Principal do sistema.
No Menu principal do sistema navegue até a opção dois(2) PARTIDA.

Caso o sistema detecte que uma das portas do equipamento esteja aberta o sistema exibirá uma
mensagem indicando qual porta do equipamento estiver aberta, e não permitindo iniciar o ciclo.
Se as condições de segurança do equipamento estiverem conforme o sistema direcionará para

tela de seleção de ciclo.
Na página de seleção de ciclo selecione o ciclo desejado. Após clique no botão avançar
para visualizar os dados do ciclo.

Caso tenha selecionado outro ciclo por engano, basta clicar em qualquer parte da tela para voltar
à página de seleção de ciclo. Se o ciclo estiver correto clique no botão OK, para direcioná-lo a tela de
LOTE/PRODUTO.
Dados da Tela:
Tela
1. IDENTIFICADOR: Código seqüencial automático de ciclo / nome do arquivo eletrônico de

relatório do ciclo*
2. PRODUTO:
PRODUTO Caixa para digitar o nome do produto a ser esterilizado.
3. LOTE:
LOTE Caixa para digitar o lote do produto a ser esterilizado.
4. CICLO:
CICLO Ciclo de esterilização selecionado.
* Disponível quando solicitado.
Clique em avançar para ser direcionado, à tela de confirmação dos dados de LOTE/PRODUTO.

Na tela de confirmação de dados são apresentados os valores de LOTE/PRODUTO digitados, caso
algum dado estiver errado basta clicar em qualquer parte da tela para retornar a tela anterior. Se estiver
correto clique no ícone OK para iniciar o ciclo.
Dados da Tela:
1. ESTADO
ESTADO DO CICLO: Exibe a fase atual do ciclo
2. TEMPO:
TEMPO Tempo decorrente/decrescente da fase atual.
3. F0:
F0 Valor de F0
4. TEMP. CONTROLE: Mostra valor da temperatura de controle (media entre pontos ou Um
(1) ponto).
5. CÂMARA EXTERNA: Exibe valor da pressão da câmara externa.
6. CÂMARA INTERNA: Exibe valor da pressão da câmara Interna.
6. CÂMARA INTERNA:

ABORTAR/CANCELAR CICLO
Caso deseja abortar ou cancelar um ciclo iniciado basta clicar sobre o ícone ABORTAR,
ABORTAR será
apresentado uma tela de confirmação como abaixo:
Se confirmar o cancelamento do ciclo o equipamento irá finalizar o processo.
GRÁFICOS E VARIÁVEIS
VARIÁVEIS DO PROCESSO
Durante o ciclo é possível visualizar os gráficos de pressão e temperatura do processo e o valor

de temperatura de todos os pontos caso o equipamento possua mais de um.
Na tela de PROCESSO
PROCESSO clique sobre o ícone GRAFICOS,
GRAFICOS você será direcionado para tela abaixo:
DADOS:
DADOS
1. TEMPERATURA:
TEMPERATURA Exibe o gráfico de Pressões do ciclo.
2. PRESSÃO:
PRESSÃO Exibe o gráfico dos Pontos de Temperaturas.
3. LISTA:
LISTA Exibe os valores das variáveis do processo como Temperaturas e Pressões.
Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo do gráfico das pressões:

Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo da página das variáveis do sistema:

CRIANDO / EDITANDO U
UM
M CICLO
CICLO
O Sistema permite a criação de até 8.000 ciclos diferente e edição ilimitada dos dados contidos
neles.
Para editar ou criar um novo ciclo e necessário estar logado no sistema com uma senha nível
SUPERVISOR
SUPER VISOR ou superior.
Clique sobre o ícone Menu para acessar o Menu Principal do sistema.
No Menu principal do sistema navegue até a opção Seis(6) EDITOR DE CICLOS.

Para criar um novo ciclo use os botões de navegação ao lado do nome do ciclo e selecione um
espaço em branco.
Clique sobre o ícone RENOMEAR para digitar o nome do novo ciclo.
O Nome do ciclo pode conter caracteres alfanuméricos.
Uma vez criado o ciclo basta clicar sobre o ícone editar, o mesmo processo pode ser usado para
editar um ciclo pré-existente.

EDITANDO UM CICLO
PRESSÃO DE VÁCUO:
VÁCUO
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Pré-Vácuo.
Voltar Avança
Range:
Range -1,00 kgf/cm² à 0,00 kgf/cm²
PRESSÃO DE CORTE:
CORTE
Valor a ser atingido durante a injeção de vapor no Pulso de Pré-Vácuo
Voltar Avança
Range:
Range 0,00 kgf/cm² à +1,00 kgf/cm²

PERMANÊNCIA EM VÁCUO
VÁCUO::
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo no pré-vácuo.
Voltar Avança
Range:
Range 0 Segundo - 120 segundos.
PERMANÊNCIA EM CORTE
CORTE::
Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte no pré-vácuo.
Voltar Avança

Range:

NÚMERO DE PULSOS:
Número de execuções de pulsos de vácuo.
Voltar Avança
Range:
Range 0 Pulso à 5 Pulsos.
REFERÊNCIA NA ESTERI
ESTERILIZAÇÃO:
LIZAÇÃO:
Define o a referencia a ser utilizada na esterilização:
Opções:
 POR TEMPO:
TEMPO Utiliza a média dos pontos de temperatura.
 POR PRODUTO:
PRODUTO Utiliza o ponto de Produto como referencia.
Voltar Avança

TEMPO DE ESTERILIZAÇ
ESTERILIZAÇÃO:
ÃO:
Tempo de permanência na fase de Esterilização após ser atingido o Setpoint.
Voltar Avança
Range:
Range 4 Minutos - 999 Minutos.
SET-
SET-POINT:
Define o valor de temperatura de Esterilização a ser atingido.
Voltar Avança
Range 100,0 ºC – 134,0ºC

Range:

VALOR DE F0:
Programa o valor de F0 do processo, caso deixe em Zero (0) o programa calcula
automaticamente.
Voltar Avança
Range:
Range 0 - 9999
TIPO DE DESCOMPRESSÃ
DESCOMPRESSÃO: O:
Define o tipo de descompressão da câmara interna a ser utilizado.
Opções:
Opções
 RÁPIDA:
RÁPIDA Utiliza a Bomba de Vácuo para realizar a descompressão.
 NORMAL:
NORMAL Utiliza a válvula de purga para descompressão.
 LENTA:
LENTA Utiliza a válvula de purga pulsadamente para realizar uma descompressão lenta.
Voltar Avança

PRESSÃO DE LAVAGEM:
LAVAGEM
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Lavagem.
Voltar Avança
Range:
PRESSÃO DE CORTE NA LAVAGEM:

LAVAGEM
Valor a ser atingido durante a injeção de ar no Pulso de Lavagem
Voltar Avança
Range:

PERMANÊNCIA EM VÁCUO NA LAVAGEM:
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo na Lavagem.
Voltar Avança
Range:
PERMANÊNCIA EM CORTE NA LAVAGEM:

Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte na Lavagem.
Voltar Avança
Range:

NÚMERO DE PULSOS NA LAVAGEM:
Número de execuções de pulsos de vácuo na Lavagem.
Voltar Avança
Range:
Range 0 Pulso à 5 Pulsos.
PRESÃO DE SECAGEM:
Define o valor de vácuo a ser atingido durante a fase de secagem.
Voltar Avança
Range:
Range -1,00 kgf/cm² - 0,00 kgf/cm²

TEMPO DE SECAGEM:
Tempo de permanência na fase de secagem após ser atingido o valor de vácuo na Secagem.
Voltar Avança
Range:
Range 0 Minuto à 99 Minutos.
TEMPO DE RESFRIAMENT
RESFRIAMENTO:O:
Define o tempo de permanência na fase de resfriamento.
Voltar Avança
Range:
Range 0 minuto – 99 minutos.

CONCLUINDO EDIÇÃO:
Após realizada a edição do ciclo selecione se deseja salvar as alterações realizada.

PORTAS DO EQUIPAMENT
EQUIPAMENTOO
O Sistema permite a visualização do estado das portas do equipamento bem como a operação
das mesmas.
Para executar o processo é necessário o equipamento estar em Stand-by. Nome MENU PRINCIPAL
navegue até a opção Três(3) PORTAS.
Clique sobre o ícone para acessar a página de PORTAS
Fecha a porta do equipamento
Abre a porta do equipamento

CONFIGURAÇÕES DO SIS
SISTEMA:
TEMA:
Para acessar a página de configuração do sistema é necessário estar logado com uma senha nível
No menu principal navegue até a item 5 Configurações:
DATA / HORA:
HORA:
Para configurar a Data / Hora é necessário estar logado no sistema com uma senha nível
Dentro da página de configurações
configurações navegue até o item:
Clique sobre o ícone para editar data / hora.

ÍDIOMA
Para selecionar o idioma desejado é necessário estar logado no sistema com uma senha nível
Dentro da página de configurações
configurações navegue até o item (4):
Dentro da pagina de idioma selecione o idioma desejado clicando sobre o ícone.

VERSÃO
VERSÃO TOUCH SCREEN - OMRON
INICIANDO O SISTEMA:
Ao ligar o equipamento será apresentada a tela de inicial do equipamento:
Tela de Apresentação do Sistema
Após 5 segunda o sistema será redirecionado a tela do menu principal:
Menu Principal
Na tela do Menu Principal temos a opção de selecionar 13 opções de ciclo editáveis, que saem por
padrão na ordem abaixo:
1. Contêineres
2. Tecidos
3. Líquidos
4. Borrachas
5. Luvas
6. Instrumentos
7. Superfícies
8. Espessuras
9. Flash
10. Bowie-Dick
11. Livre.
12. Livre.
13. Livre
A ordem e os nomes do ciclo podem ser alterados, conforme necessidade do cliente.

Opções do Menu:
Inicia o ciclo selecionado.
Edita o ciclo selecionado.
Exibe as variáveis do sistema.
Exibindo as Variáveis:
Na tela de variáveis são exibidos os valores das entradas analógicas do sistema, como:
• Temperatura do Dreno,
• Temperatura do Produto, (Quando Houver).
• Pressão de Câmara Interna,
• Pressão de Câmara Externa,
• Data e Hora do Sistema.
Variáveis do Sistema

INICIANDO UM CICLO
Estando no menu principal selecione um entre os treze ciclos do equipamento e clique no

botão PARTIDA.
Menu Principal
Na próxima tela será exibida a opção para digitar a o valor de produto e lote.
Os valores a serem digitados podem ser alfanuméricos.
Tela de Lote / Produto
Caso alguma porta do equipamento estiver aberta será exibida a tela abaixo:
Tela de Aviso de Portas
O status da mensagem altera conforme a porta é fechada, quanto todas as portas

estiverem fechada clique em OK para iniciar o ciclo.
Após iniciar o ciclo a tela do sinótico é exibida informando o status do ciclo corrente.

Tela de Sinótico
Na tela de sinótico é apresentada:
• Status do Ciclo: Exibe a fase atual do ciclo corrente.

• Temp. Média:
Média Exibe a temperatura média dos pontos.
• Pulso / Tempo:
Tempo Exibe o pulso atual ou Tempo corrente da fase.
• CI:
CI Exibe a pressão de Câmara Interna.
• CE:
CE Exibe a pressão da Câmara Externa.
Exibe as variáveis do sistema.
Variáveis do Sistema
Após o final de ciclo o equipamento emitirá um aviso sonoro e a tela de advertência do final do
ciclo será exibida.
Tela de Final de Ciclo
EDITANDO UM CICLO
CICLO
O sistema permite a edição do nome e configuração dos parâmetros ciclos do equipamento.
Para editar um ciclo é necessário estar no menu principal selecionar o ciclo no qual você deseja
editar e clicar no botão editar.
Menu Principal
Ao clicar no botão editar, será solicitada a senha para edição do ciclo:
Para digitar a senha clique sobre a caixa com os “****” e use o teclado abaixo para digitar a
senha.
Tela de autorização para edição de ciclo
A Senha Padrão é: 1234
Após ter inserido a senha e confirmado na próxima tela será editado o nome do ciclo.
Tela para edição do nome do ciclo
Para editar o nome clique sobre o nome atual e use o teclado abaixo para digitar o novo valor do
nome depois clique no botão avançar, caso queira manter o mesmo nome apenas clique em avançar.
PRESSÃO DE VÁCUO NO PRÉ-

PRÉ-VÁCUO
Programa o SETPOINT de vácuo na câmara interna a ser atingido na fase de PRÉ-VÁCUO.
Para editar clique sobre o valor atual use o teclado abaixo para digitar o novo valor
Tela para edição da Pressão de Vácuo.
Retorna Avança.
Range de Programação:
Programação 0,00 kgf/cm² à -0,85 kgf/cm².
TEMPO DE PERMANÊNCIA EM VÁCUO

VÁCUO

Programa o tempo em que o sistema permanecerá executando vácuo na câmara interna após
atingir o SETPOINT de vácuo no PRÉ-VÁCUO.
Tela para edição do Tempo de Permanência em Vácuo.
Retorna Avança.
Programação 0 Segundo - 60 Segundos.
PRESSÃO DE QUEBRA
QUEBRA--VÁCUO
Programa o SETPOINT de injeção de vapor na câmara interna durante o QUEBRA-VÁCUO na fase

de PRÉ-VÁCUO.
Retorna Avança.
Programação 0,00 kgf/cm² à 1,00 kgf/cm².
TEMPO DE PERMANÊNCIA EM QUEBRA

QUEBRA--VÁCUO
Programa o tempo em que o sistema permanecera na QUEBRA DE VÁCUO após atingindo o valor
de pressão para quebra de vácuo.
Tela - Tempo de Permanência em Vácuo Quebra Vácuo
Retorna Avança.
NÚMERO DE PULSOS DE VÁCUO
Programa o número de execuções da Fase de Pré-Vácuo.
Tela para edição do Numero de Pulsos de Vácuo

Retorna Avança.
Sendo que o valor de 0 (Zero) o sistema não executara a fase.
Programação 0 - 5 Pulsos.
TIPO DE ESTERILIZAÇÃ
ESTERILIZAÇÃOO
Seleciona qual referencia o sistema utilizara para executar a esterilização:
• POR TEMPO: Toma como referencia a média de todos os sensores de temperatura quando houver
mais de um.
• POR PRODUTO: Toma como referencia o sensor de produto.
Tela para edição do Tipo de Referencia na Esterilização
Retorna Avança.
TEMPO DE ESTERILIZAÇ
ESTERILIZAÇÃO
ÃO
Programa o tempo em que o sistema permanecerá na fase de esterilização após ser atingindo o
SET-POINT programado.
Para editar clique sobre o valor atual e use o teclado abaixo para digitar o novo valor.
Tela para edição do Tempo de Esterilização
Retorna Avança.
Programação 4 minutos – 300 minutos.
TEMPERATURA DE ESTER
ESTERILIZAÇÃO
ILIZAÇÃO

Programa o SETPOINT da temperatura de esterilização, os sistema utilizará este valor como
referencia para cálculo de pressão da câmara externa e interna.
Tela para edição da Temperatura de Esterilização
Retorna Avança.
Programação 100,0 ºC – 134,0 ºC.
VALOR DE F0
F0
Programa o controle do ciclo para utilizar o F0 programado como referencia ou caso deseje o
calculo automático programe o valor com 0 (Zero).
Tela para edição do valor de F0
Retorna Avança.
DESPRESSURIZAÇÃO

Programa o tipo de Despressurização do equipamento no ciclo.
• RAPIDA:
RAPIDA Retira a pressão da câmara interna utilizando a bomba de vácuo.
• NORMAL:
NORMAL Retira a pressão da câmara interna utilizando a válvula de vácuo
• LENTA:
LENTA Retira a pressão da câmara interna utilizando a válvula de purga, pulsada mente.
Tela para seleção do tipo de Despressurização
TEMPO DE SECAGEM
Programa o tempo em que o sistema permanecera na fase de secagem após atingir o SETPOINT
de vácuo programado.
Tela para edição do tempo de secagem
Caso o valor programado seja 0 (Zero) o sistema não executará essa fase.
Programação 0 Minuto – 300 Minutos.
PRESSÃO DE VÁCUO NA SECAGEM

Programa o SETPOINT de vácuo a ser atingindo na fase de SECAGEM.
Tela para edição do SETPOINT de vácuo na secagem
Programação 0,00 kgf/cm² / -0,85 kgf/cm².
TEMPERATURA DE RESFR
RESFRIAMENTO
IAMENTO
Programa o tempo de permanência na fase de resfriamento.
Tela para edição do SETPOINT de Resfriamento
Programação 0 Minuto / 100,0 ºC.
PRESSÃO DE VÁCUO NA LAVAGEM

Programa o SETPOINT de vácuo na câmara interna a ser atingido na fase de Lavagem.
Tela para edição da Pressão de Vácuo.
Retorna Avança.
Programação 0,00 kgf/cm² à -0,85 kgf/cm².
TEMPO DE PERMANÊNCIA EM VÁCUO

VÁCUO
Programa o tempo em que o sistema permanecerá executando vácuo na câmara interna após
atingir o SETPOINT de vácuo na LAVAGEM.
Retorna Avança.
PRESSÃO DE QUEBRA
QUEBRA--VÁCUO

Programa o SETPOINT de injeção de ar na câmara interna durante o QUEBRA-VÁCUO na fase de
LAVAGEM.
Retorna Avança.
Range de Programação
Programação: - 0,30 kgf/cm² à 0,00 kgf/cm².
TEMPO DE PERMANÊNCIA EM QUEBRA

QUEBRA--VÁCUO
Programa o tempo em que o sistema permanecera na QUEBRA DE VÁCUO após atingindo o valor
de pressão para quebra de vácuo.
Tela - Tempo de Permanência em Vácuo Quebra Vácuo
Retorna Avança.
NÚMERO DE PULSOS DE VÁCUO

Programa o número de execuções da Fase de LAVAGEM.
Tela para edição do Numero de Pulsos de Vácuo

Retorna Avança.
Caso o valor programado seja 0 (Zero) o sistema não executara a fase.
Programação 0 - 5 Pulsos.
TEMPO DE FINALIZAÇÃO
Programa o tempo em que o sistema.
Tela para edição do Tempo de Finalização

Retorna Avança.
Programação 1 Minuto - 4 Minutos.
SALVAR ALTERAÇÕES

Após concluir a edição do ciclo o sistema solicitará a gravação dos dados, veja a tela abaixo:
Mensagem para gravação do ciclo

Retorna
Para salva o ciclo editado clique em Sim,

Sim caso não queira salvar clique em Não
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO TOUCH

TOUCH--SCREEN

-------------------------------------------------------------------------------
00.00.00.....00:00
#### SERCON ####

--------------------------------------------------------------
VERSÃO DO SOFTWARE: 0.00
MODE DO EQUIPAMENTO: HS
NUMERO DE SERIE: 0000000
CLIENTE: ABCDEFG
USUARIO: ABCDFG
N. LOTE: 000000
COD. PRODUTO: ABCDFG
TEMP. ESTER.: 000.0 ºC
TEMPO ESTER.: 000 min.
TEMP. RESFRIA: 000.0 ºC
TEMPO SECAGEM: 00 min.
CICLO: FLASH
***************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE PREVACUO
**************************************************************************
N. PULSOS: 0 PULSOS
PULSO NUMERO: 0
P. VACUO: 0.00 kgf/cm²
P. QUEBRA VACUO: 0.00 kgf/cm²
TEMPO VACUO: 0 seg
TEMPO QUEBRA VACUO: 0 seg
***************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE AQUECIMENTO
-**************************************************************************
TE1: 000.0 ºC
TE2: 000.0 ºC
TE3: 000.0 ºC
MEDIA: 000.0 ºC
PRESAO CAMARA EXTERNA: 0.00 kgf/cm²
PRESAO CAMARA INTERNA: 0.00 kgf/cm²
**************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE ESTERELIZACAO
************************************************************************
TE1: 000.0 ºC
TE2: 000.0 ºC
TE3: 000.0 ºC
MEDIA: 000.0 ºC
PRESAO CAMARA EXTERNA: 0.00 kgf/cm²
PRESAO CAMARA INTERNA: 0.00 kgf/cm²
F0: 00.0
***************************************************************************
***************************************************************************
00.00.00.....00:00

INICIO DE SECAGEM
************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE RESFRIAMENTO
************************************************************************
00.00.00.....00:00
FINAL DE CICLO
************************************************************************
VISTO DO OPERADOR:______________________________
VISTO DO SUPERVISOR..:____________________________
***************************************************************************
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA HAS ri

-------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
--------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
--------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
ACONDICIONAMENTO................................. 00:00 min:seg
PRESSAO ACONDICION................................+0,00 Kgf/cm²
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
PULSOS LAVAGEM....................................... 00
VACUO LAVAGEM....................................... -0,00 Kgf/cm²
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
CÓDIGO DO PRODUTO................................ 000000000
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DO PRE-VACUO............................... 00:00:00
TERMINO DO PRE-VACUO........................... 00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DO AQUECIMENTO........................... 00:00:00
TERMINO DO AQUECIMENTO....................... 00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA ESTERILIZAÇÃO........................... 00:00:00
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0
00:00:00 000,0 +0,00 000,00
TERMINO DA ESTERILIZAÇÃO.......................00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA LAVAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA LAVAGEM............................... 00:00:00
-------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00
--------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
--------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA - LCD

-------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
--------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
--------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
--------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
CÓDIGO DO PRODUTO................................ 000000000
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DO AQUECIMENTO........................... 00:00:00
TERMINO DO AQUECIMENTO....................... 00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA ESTERILIZAÇÃO........................... 00:00:00
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0
00:00:00 000,0 +0,00 000,00
TERMINO DA ESTERILIZAÇÃO.......................00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00
--------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00
--------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
--------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

MANUTENÇÃO

Em equipamento com telas TOUCH-SCREEN EATON são dotados de sistema operacional com
avisos indicativos de manutenção preventiva.
Tela (exemplo) acima indica que a quantidade de ciclos para manutenção trimestral está vencida,
após o vencimento da manutenção o sistema exibira constantemente a informação na tela do usuário, e
imprimirá também no registro do ciclo.
TABELA DE
DE CICLO/MANUTENÇÃO
Aviso Quantidade de Ciclos
Manutenção Mensal 450 Ciclos
Manutenção Trimestral 1344 Ciclos
Manutenção Semestral 2688 Ciclos
Manutenção Anual 5376 Ciclos
Para calculo da tabela foi levando em conta o aparelho que executa 16 ciclos dia e trabalha 7
dias por semana.
Importante: O sistema não bloqueará seu uso caso a manutenção estiver vencida.
Importante
Em equipamento com telas TOUCH-SCREEN possuem indicadores de manutenção preventiva,

auxiliando o cliente a manter o equipamento em perfeito estado de uso.
Após o vencimento do numero de ciclos referente a um período de manutenção, toda vez que o
equipamento for ligado aparecerá uma mensagem avisando o fim do prazo de manutenção na IHM e ao
final do relatório de impressão próximo ao campo VISTO DO SUPERVISOR E VISTO DO OPERADOR.
Exemplo:
Os Alarmes são apenas informativos e não impedem o uso do equipamento
Mensagem para gravação do ciclo
TABELA DE CICLO/MANUTENÇÃO
Aviso Quantidade de Ciclos
Manutenção Mensal 450 Ciclos
Manutenção Trimestral 1344 Ciclos
Manutenção Semestral 2688 Ciclos
Manutenção Anual 5376 Ciclos
Para calculo da tabela foi levando em conta o aparelho que executa 16 ciclos dia e trabalha 7
dias por semana.
Importante:
Importante O sistema não bloqueará seu uso caso a manutenção estiver vencida.
Todas as informações mencionadas neste capítulo são destinadas ao operador técnico

especializado, que recebeu treinamento pelo fabricante para executar as manutenções, ficando
por responsabilidade do usuário a execução completa deste cronograma.
Diariamente:
 Limpeza da guarnição da porta com álcool.
 Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
 Limpeza e conservação da câmara interna.
 Limpeza e conservação do gabinete.
 Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
Semanalmente:
 Além dos itens anteriores.
 Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
Quinzenalmente:
 Limpeza do eletrodo de nível
 Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores).
Mensalmente:
 Verificação da vazão da bomba de vácuo.
 Verificação do aterramento do equipamento.
 Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
 Verificação do nivelamento do equipamento.
 Verificação do sistema de fechamento da porta.
 Verificação dos elementos filtrantes.
 Verificação das resistências de aquecimento.
 Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
 Verificação e reaperto dos contatos elétricos e aterramento.
Trimestralmente:
 Verificação da qualidade da água de abastecimento.
Semestralmente:
 Limpeza dos elementos hidráulicos.
 Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca.
Anualmente:
 Qualificação térmica de performance.
 Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação
IMPORTANTE:
Antes de executar manutenções elétricas na autoclave desligue-a da rede elétrica;
Algumas peças internas da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos) suportam altas temperaturas;
Para acessar qualquer componente da unidade o técnico deve estar com as ferramentas adequadas;
O operador somente poderá remover os painéis laterais da unidade, após ter adotado todas as medidas
de segurança, bem como utilizar seu equipamento de proteção individual (EPI), a fim de precaver-se
contra o contato direto com elementos sob voltagem, em movimento, ou sob alta temperatura.
Diariamente
 Limpeza da guarnição da(s) porta(s) com álcool.
 Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
 Limpeza e conservação da câmara interna.
 Limpeza e conservação do gabinete.
 Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
LIMPEZA DA GUARNIÇÃO DA(S) PORTA (S) COM ÁLCOOL

ÁLCOOL
Características Técnicas: A guarnição de silicone no equipamento cumpre o papel da vedação da porta
com a câmara interna, impedindo a passagem do vapor externo para o meio externo.
Observação: A guarnição do equipamento deve ser limpa diariamente, impedindo que resíduos de
sujeira possam ser depositados em sua extensão, podendo provocar vazamentos e deformidades.
Procedimento: Efetuar
todos os resíduos uma limpeza
de sujeira da guarnição
que possam do equipamento
estar depositados. com álcool
A limpeza 70%, a fim da
e a conservação de guarnição
se retirar
garantem a maior durabilidade do componente e uma melhor performance na vedação, impedindo
vazamentos.
LIMPEZA DO FILTRO (RALO) DO DRE

DRENO
NO
Características Técnicas
Técnicas: Peneira de pequenas dimensões localizada no dreno de descarga da câmara
interna, que têm por finalidade, a retenção de impurezas de maiores dimensões, provenientes do
material a ser esterilizado ou da falta de limpeza da câmara interna, impedindo a entrada na rede
hidráulica de drenagem.
Procedimento: Para limpeza do filtro do dreno, deve-se retirar o componente e enxaguar em água
corrente e sabão neutro, friccionando com uma escova de pequenas dimensões, verificando se todos os
orifícios estão desobstruídos e livres de impurezas.
LIMPEZA E CONSERVAÇÃO DA CÂMARA E DO GABINETE:

Construção das Câmaras: A autoclave é formada de duas câmaras, sendo uma interna e outra externa.
Estas câmaras são formadas de duas chapas dobradas em "U", unidas formando a câmara interna e ao
seu redor também em perfil "U", unidas pelas pontas, em 45°, formando a câmara externa.
A limpeza da câmara interna é de extrema importância e é imprescindível para sua longevidade e
conservação.
• A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que
possuem em formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura
que pode estar a nível molecular e invisível.
• Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por
isso, não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície
do aço inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser
eliminado com lavagens intensas.
• Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre aquecimento devem ser
removidas por polimento com uma pasta, para limpeza e apassivação friccionada sempre na
direção das linhas de polimento ou por meio de soluções químicas especiais. Ex: Solução de
ácido nítrico a 20%.
• Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios
de água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso
impedindo a formação da película protetora.
• Quando houver dificuldade na remoção desses depósitos, usar esponja ou escova macia de
fibras sintéticas ou vegetais.
• Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará prevenir a
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão..
• O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso. Alguma solução
esterilizante comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva destas soluções.
Os depósitos de sujeira podem ser facilmente removidos, com a utilização do produto CLEANER TARJA
VERDE – AVESTA - para a limpeza mais profunda ou sabão neutro e água para uma limpeza diária,
sendo que as chapas devem ser inteiramente lavadas com água abundante e devem ser secas em sua
totalidade.
O mecanismo que explica o fenômeno da corrosão sob tensão para os aços inoxidáveis austeníticos (
AISIS da serie 300 ) é o modelo abaixo :
Modelo da formação de túneis de corrosão
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de

deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa fina
rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem ter a
forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, como
conseqüência das tensões de tração atuantes. Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular
do aço inoxidável austenítico na presença de cloretos.
Com a manutenção da limpeza correta, estes depósitos serão removidos e o processo de corrosão será
inibido, garantindo aumento da vida útil da câmara, no entanto, na inobservância destes itens de
conservação não poderemos garantir a durabilidade da câmara e tão pouco dos componentes
agregados.
CLEANER AVESTA 401
Para aços inoxidáveis, aços resistentes aos ácidos e alumínio. (não danifica o brilho do
aço inoxidável, retira o anodizado do alumínio). Produto a base de ácido fosfórico,
remove contaminantes orgânicos tais como gordura, graxas, manchas de mão, sebos de
polimento, óxidos superficiais, etc.
• Limpeza química prévia para decapagem / passivação e passivação de linhas laboratoriais

• Limpeza química de superfícies expostas a poluição (contaminações atmosféricas).
• Limpeza de superfícies inoxidáveis com acabamento 2B e superfícies eletropolidas
Composição:
 Acido fosfórico;
 Detergente;
 Agente neutralizante.

VERIFICAÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO E DA QUANTIDADE DE PAPEL:
SUBSTITUIÇÃO DA BOBINA DE PAPEL DE ALIMENTAÇÃO
Para executar a troca da bobina de papel proceder da seguinte forma:

1. Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel, respeitando o sentido da rotação;
2. Inserir a extremidade dentro da abertura (A) do mecanismo de impressão;
3. Pressionar o botão FEED (E) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4. Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (B), e fechar novamente a
tampa.
SUBSTITUIÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO
Para executar a reposição da fita proceder da seguinte maneira:

1. Abrir a tampa da impressora e remover o cartucho vazio, pressionando o ponto (C) marcado com a
indicação PUSH;
2. Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
3. Apertar o cartucho girando a alavanca (D) e fechando a tampa.
Semanalmente
 Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)

LIMPEZA DO GERADOR DE VAPOR
Características Técnicas:
Técnicas A qualidade da água fornecida ao equipamento deve ser baseada na norma
técnica NBR 11816 que estabelece uma condição mínima de aceitação de impurezas, onde, estas
impurezas, provenientes da qualidade da água de abastecimento do sistema, são acumuladas no fundo
do gerador de vapor, pois contém partículas de sais, cloretos e outras substâncias, que se aderem à
superfície interna do gerador e às resistências de aquecimento.
A aderência de partículas desse tipo, no fundo do gerador de vapor, pode causar o aparecimento de
corrosão, diminuindo consideravelmente a vida útil do equipamento, sendo de suma importância, sua
limpeza periódica.
A falta da limpeza também ocasiona, o depósito de impurezas nas resistências de aquecimento, onde
provocam, pela sua característica isolante, uma deficiência na dissipação de calor da resistência para
com a água, provocando seu rompimento e a queima definitiva.
Essas partículas, em conseqüência podem se desprender e se alojar no circuito hidráulico e nas câmaras
de esterilização, causando entupimentos, vazamentos, corrosão e má performance de funcionamento do
equipamento.
Procedimento: Para se efetuar a limpeza do fundo do gerador de vapor deve-se:
• Fechar a porta, como descrito no procedimento anterior, seguindo todas as orientações de
segurança e operacionalidade.
• Ligar o equipamento e aguardar, na fase de aquecimento o acúmulo de pressão na câmara externa.
• Visualizar no manômetro da câmara externa a pressão medida.
• Desligar o equipamento na chave geral, quando a pressão da câmara externa estiver em 1,0
Kgf/cm².
• Após o desligamento do equipamento, abrir o registro de descarga do gerador, como descrito na
figura a seguir.
• Com o registro de descarga do gerador aberto, verifique a pressão indicada no manômetro da
âmara externa.
• Quando a pressão da câmara externa estiver em 0 (zero) Kgf/cm², fechar o registro de descarga do
gerador.
• Repetir esse processo por três vezes consecutivas, ou ate que seja certificado que a água de saída
esta livre de impurezas e o gerador esta limpo.
• Retire a cada 6 meses as resistências do gerador de vapor e observe a existência de depósitos de
calcário ou outro tipo qualquer de material depositado. Execute a limpeza das resistências e do
gerador, identificando o tipo de material depositado e busque tratar a água para que não haja mais
elementos, que depositados ocasionem a queima das resistências e até a corrosão do gerador.
REGISTRO PARA LIMPEZA

DO GERADOR
GERADOR
Quinzenalmente
 Limpeza do eletrodo de nível
 Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores, etc).
LIMPEZA DO ELETRODO DE NÍVEL:

Características Técnicas - Varetas de latão isoladas por buchas de PTFE fixadas no gerador de vapor ou
diretamente a câmara externa do equipamento, que monitora o nível d'água do mesmo.
Utilização - No controle de nível d’água do gerador de vapor e na comutação do aquecimento e entrada
de água. O eletrodo de nível também é utilizado para a proteção contra a queima das resistências do
gerador de vapor, caso haja falta d’água. A queima das resistências pode ocorrer também no caso de
um aumento na tensão da rede elétrica ou de depósitos de sujeira no gerador de vapor.
Procedimento: Nocontato.
água, na área de eletrodo desujeira
Esta nível pode
pode ocorrer o deposito
ser retirada com umde sujeiralixamento
simples proveniente
(lixada qualidade
com grão 100da
a
200), melhorando o contato do eletrodo com a água, evitando falhas, transbordamentos e a queima de
resistências.
ELETRODO DE
NÍVEL
BÓIA DE NÍVEL
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM

O sistema de drenagem do equipamento tem a função de eliminar os condensados e as bolhas de ar
formadas dentro da câmara de esterilização.
A limpeza deste sistema e de essencial importância, pois interfere diretamente na performance do ciclo
e no resultado esperado na esterilização.
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM

DRENAGEM - FILTRO Y:
Y:
Utilização: Tem a função de separação das partículas sólidas, no sistema de distribuição de vapor e de
condensado. Desta maneira ele retém os detritos evitando danos na rede hidráulica e conseqüentes
entupimentos.
Observações : Com corpo em bronze e filtro de aço inoxidável com 95 furos/cm² de 0,5 mm de
diâmetro.
Procedimento: Através do parafuso localizado no corpo do componente, indicado pela seta, efetuar a
retirada do elemento filtrante e proceder a limpeza completa dos seus furos ou troca do mesmo,
enxaguando em água corrente e sabão neutro, friccionando com uma pequena escova, observando se
todos os orifícios estão desobstruídos e limpos.
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM - VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ¼ “

Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede hidráulica do equipamento.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela seta, desmontar
efetuar e proceder à limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se o anel o’ring interno esta em
perfeitas condições.
VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ½ “e ¾”:

Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede.
Com tampa roscada internamente ao corpo, e disco guiado acima e abaixo do furo de escape,
garantindo boa estabilidade e retenção.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
corrente e sabão neutro. observando se existe uma boa vedação.
VÁLVULA PURGADOR
PURGADORAA BP 22
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.

Observações : O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação.
VÁLVULA PURGADORA MST 21

Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.
Observações : O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela figura, desmontar
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se os componentes estão intactos.
Nas linhas de vapor sempre haverá água líquida (condensado) resultante da condensação parcial do
vapor ou arrastada pela vapor que sai da caldeira.
 Conservar a energia do vapor (O CONDENSADO NÃO TEM AÇÃO MOTORA E NEM AÇÃO
AQUECEDORA EFICIENTE)
 Evitar vibrações e golpes de aríete nas tubulações causados pelo condensado arrastado pelo
vapor
 em alta velocidade
 Evitar erosão causada pelo impacto das gotas de condensado
 Diminuir os efeitos da corrosão evitando a formação de ácido carbônico (H2O + CO2 HCO3)
 Evitar o resfriamento do vapor
Mensalmente: 

 Verificação da vazão da bomba de vácuo.
 Verificação das válvulas de segurança.
 Verificação do aterramento do equipamento.
 Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
 Verificação do nivelamento do equipamento.
 Verificação do sistema de fechamento da porta.
 Verificação das resistências de aquecimento
 Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
 Verificação e reaperto dos contatos elétricos.
 Verificação e testes das entradas e saídas do processador.
REGULAGEM DA VAZÃO DE ÁGUA DA BOMBA DE VÁCUO

Utilização: Executa a função de fazer pré-vácuo na câmara interna do equipamento, nas etapas de pré-
vácuo e de secagem.
Observações : Para se melhorar a performance de funcionamento, rendimento e desperdício de água,
deve-se regular a vazão de água de circulação da bomba.
Procedimento: Através do registro localizado na entrada de água da bomba de vácuo, efetuar a
regulagem da vazão de água de circulação, até se obter os seguintes valores, além de monitorar a
corrente nominal do motor:
• Bomba de vácuo de 1.5 CV - 20

20
000 l/h = 3.33 l/min
• Bomba de vácuo de 3.0 CV - 250 l/h = 4.16 l/min
• Bomba de vácuo de 5.0 CV - 300 l/h = 5,0 l/min
• Bomba
Bomb a de vácuo de 7.0 CV - 350 l/h = 5,8 l/min
• Bomba de vácuo de 7.5 CV - 370 l/h = 6,1 l/min
Observações importantes:
• Deve-se verificar o sentido de rotação da bomba quando da instalação, que é indicada por uma
seta descrita na bomba, onde para se corrigir esta problema se faz necessária a inversão das
polaridades entre as fases de alimentação do equipamento.
• Deve-se verificar se o eixo da bomba não está travado ou preso, haja vista que quando o
equipamento fica inoperante por um certo período, pode ocorrer essa situação, onde para se
efetuar o destravamento se faz necessária a retirada da tampa de proteção do motor e com o
auxílio de uma ferramenta, efetuar o destravamento manual.
VÁLVULA DE
DE SEGURANÇA:
SEGURANÇA:
Características Técnicas: Fixada, sobre a câmara por meio de niple duplo e luva, facilitando a
manutenção e troca da mesma, possui ajuste pré-determinado para atuação e gatilho de acionamento
manual.
Utilização: Controla o excesso de pressão que possa existir na câmara, fazendo o alivio da pressão, em
valores determinados.
Procedimento:
Procedimento A válvula de segurança possui um gatilho de acionamento manual, que deve
impreterivelmente ser acionado periodicamente, visando a verificação se a pressão esta sendo aliviada e
se o sistema de acionamento não está travado, o que impossibilitará o acionamento automático, na
pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA*.

*Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é oo
maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as
dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
operacionais
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado e autorizado pode executar qualquer tipo
de regulagem na válvula de segurança.
QUALIDADE DO ATERRAMENTO DO EQUIP

EQUIPAMENTO
AMENTO
Técnicas: O perfeito aterramento é de suma importância para o perfeito estado de
Características Técnicas
funcionamento do equipamento, afim, de se evitar choques elétricos ao operador e corrosão galvânica
da estrutura do equipamento.
Observação: O aterramento deve ser feito corretamente, de acordo com as normas técnicas vigentes,
com haste independente para o equipamento ( não pode ser fio neutro ).
NIVELAMENTO DO EQUIPAMENTO
Características Técnicas: Base dos pés construído em aço inoxidável que dá ao mesmo
uma vida útil maior. Por estar em contato direto com o piso, o aço inoxidável é mais
resistente a substâncias químicas que possa contaminar a autoclave.
Utilização: Proporciona ao aparelho no momento da instalação o ajuste aos desníveis do
solo, permitindo a colocação do equipamento em pisos irregulares mantendo o mesmo sempre firme e
ajustado nas condições para o bom funcionamento.
Observação: Verifique após o equipamento ser instalado, se os pés estão bem firmes e apoiados ao
piso.
Regulagem: O equipamento deve estar nivelado com caimento frontal de 5º, pra proporcionar um
perfeito escoamento do condensado da câmara interna para o dreno.
SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS DESLIZANTES

O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Técnicas Instalado internamente sob o flange da porta, auxilia na
segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com controle
microprocessado, com uma ou duas portas..
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento. A
regulagem ou substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em
hipótese alguma estes micros podem ser reposicionados.

Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Lubrificar os cabos de sustentação e dos trilhos de guia dos contra-pesos das portas com graxa
Molikote BR 2
Efetuar o reaperto do sistema de roldanas, fixadores, etc
Recomendamos a substituição dos cabos de sustentação das portas a cada 2 anos.
Acoplamentos
Os acoplamentos tem a função de fazer a transferência de movimento dos motores para as portas
(função somente disponível nos modelos com porta deslizante manual).
oVerificar o aperto dos parafusos de fixação
oLimpar o eixo e verificar o estado de conservação das correntes
oTrocar os amortecedores internos do acoplamanto uma vez por ano, independente do
uso.
Guarnição
A guarnição tem a função de exercer a vedação da passagem do ar da câmara interna ao ambiente
externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar e lubrificar a guarnição com talco neutro uma vez por semana
o
Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.

SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS COM VOLANTE CENTRAL
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Técnicas Instalado internamente sobre o flange da porta, auxilia na
segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com

controle microprocessado, com uma ou duas portas..
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento, deslocando
os braços e antes de concluir o curso total, a ponta de um dos braços aciona o sensor. A regulagem ou
substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em hipótese alguma
estes micros podem ser reposicionados.

Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Eixo central
central
 Para se efetuar a lubrificação do eixo central da porta (eixo sem fim), devem ser removidos todos os
resíduos de sujeira e de graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da
graxa MOLIKOTE ML G1-2 para uma nova lubrificação.
Dobradiças
 Para se efetuar a lubrificação das dobradiças, devem ser removidos todos os resíduos de sujeira e de
graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da graxa MOLIKOTE ML G1-2
para uma nova lubrificação.
Hastes de
de fechamento
As hastes de fechamento têm a função de exercer uma força de aperto, da tampa na guarnição, afim, de
vedar a passagem do ar da câmara interna ao ambiente externo.
o Efetuar o reaperto das esferas de movimento das hastes de fechamento.
o Verificar a homogeneidade do fechamento das hastes, a fim de se obter uma
homogeneidade na vedação.
o Efetuar o reaperto dos parafusos de fixação dos calços de ajuste das hastes
Guarnição
externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar a guarnição com silicone líquido uma vez por semana
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.
Chavetas
As chavetas têm a função de exercer o alinhamento do fecho ao eixo central, a fim de se obter um
perfeito sincronismo das hastes de aperto.
o Efetuar a limpeza do canal de alojamento das chavetas.
o Verificar se existe desgaste no canal de alojamento das chavetas e nas chavetas.
o Lubrificar o canal de alojamento com graxa MOLIKOTE ML G1-2

VERIFICAÇÃO DOS ELEMENTOS FILTRANTES
A verificação dos elementos filtrantes e de suma importância, no que se refere à performance de
funcionamento e operação do equipamento, pois impurezas depositadas, podem provocar mal
funcionamento e o aparecimento de corrosão, desgastes prematuros de peças, etc, pela falta de
filtragem dos fluidos.
o Verificar o estado do elemento filtrante do filtro de entrada de água (recomendamos sua
aplicação).
o Verificar o estado de saturação do filtro de ar (quando aplicável), onde a entrada de ar deve ser
equipada com um filtro bacteriológico hidrófobo com eficiência de 99,9997% que, com
passagem
de diâmetromáxima
e deve de
serar, ainda com
trocado retenha
umapartículas em suspensão
periodicidade maiores
tendo em vista sua ou iguais aou
coloração 0,22 m
a cada
200 ciclos de trabalho efetuado.
o Verificar o estado de saturação do filtro de vapor (quando aplicável), visando garantir a
qualidade e pureza do vapor.
o Verificar o estado de saturação dos filtros da rede hidráulica.
Deve-se verificar sempre o estado de saturação dos filtros, evitando-se a conseqüente obstrução, o que
poderia provocar má performance no sistema de aquecimento e paradas inesperadas do equipamento.
VERIFICAÇÃO DOS INDICADORES E TRANSMISSORES DE PRESSÃO E TEMPERATURA

Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos indicadores de pressão (manômetros e
manovacuômetros) fim de se evitar vazamentos futuros e variações de leitura e dos indicadores de
temperatura, efetuando o reaperto dos contatos elétricos, medições de tensão de alimentação e
verificações de leituras de temperatura.

• TRANSMISS
TRANSMISSOR
MISSOR DE PRESSÃO
Transmissor
Trans missor de
de pressão
pressão: 12 a 30 Vcc - Saída de sinal (4 a 20 mA) - Precisão de funcionamento <
0,1% - Faixa de operação (-1 a 5 Bar) - Inox 304.
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer
regulagem no transdutor de pressão, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
Observação: Todos os equipamentos saem regulados da linha de teste com a devida pressão de
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
T (°C) P (Kgf/cm )
²
T (°C) P (Kgf/cm )² T (°C) P (Kgf/cm )² T (°C) P (Kgf/cm )
²
100 0,03 110 0,46 120 1,02 130 1,75

101 0,07 111 0,51 121 1,09 131 1,84
102 0,11 112 0,56 122 1,16 132 1,92
103 0,15 113 0,61 123 1,22 133 2,01
104 0,19 114 0,67 124 1,29 134 2,10
105 0,23 115 0,72 125 1,37 135 2,19
106 0,27 116 0,78 126 1,44 136 2,29
107 0,32 117 0,84 127 1,52 137 2,38
108 0,36 118 0,90 128 1,59 138 2,48
109 0,41 119 0,96 129 1,67 139 2,58

• SENSORES DE TEMPERATURA
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos sensores de temperatura do equipamento, a fim de
se evitar variações de leitura e erros de indicação.
T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm)
0 100,00 30 111,67 60 123,24 90 134,70 120 146,06
1 100,39 31 112,06 61 123,62 91 135,08 121 146,44
2 100,78 32 112,45 62 124,01 92 135,46 122 146,81
3 101,17 33 112,83 63 124,39 93 135,84 123 147,19
4 101,56 34 113,22 64 124,77 94 136,22 124 147,57
5 101,95 35 113,61 65 125,16 95 136,60 125 147,94
6 102,34 36 113,99 66 125,54 96 136,98 126 148,32
7 102,73 37 114,38 67 125,92 97 137,36 127 148,70
8 103,12 38 114,77 68 126,31 98 137,74 128 149,07
9 103,51 39 115,15 69 126,69 99 138,12 129 149,45
10 103, 90 40 115,54 70 127, 07 100 138,50 130 149,82
11 104, 29 41 115,93 71 127, 45 101 138,88 131 150,20
12 104, 68 42 116,31 72 127, 84 102 139,26 132 150,57
13 105, 07 43 116,70 73 128, 22 103 139,64 133 150,95
14 105, 46 44 117,08 74 128, 60 104 140,02 134 151,33
15 105, 85 45 117,47 75 128, 98 105 140,39 135 151,70
16 106, 24 46 117,85 76 129, 37 106 140,77 136 152,08

17 106, 63 47 118,24 77 129, 75 107 141,15 137 152,45
18 107, 02 48 118,62 78 130, 13 108 141,53 138 152,83
19 107, 40 49 119,01 79 130, 51 109 141,91 139 153,20
20 107, 79 50 119,40 80 130, 89 110 142,29 140 153,58
21 108, 18 51 119,78 81 131, 27 111 142,66 141 153,95
22 108, 57 52 120,16 82 131, 66 112 143,04 142 154,32
23 108, 96 53 120,55 83 132, 04 113 143,42 143 154,70
24 109, 35 54 120,93 84 132, 42 114 143,80 144 155,07
25 109, 73 55 121,32 85 132, 80 115 144,17 145 155,45
26 110, 12 56 121,70 86 133, 18 116 144,55 146 155,82
27 110, 51 57 122,09 87 133, 56 117 144,93 147 156,19
28 110, 90 58 122,47 88 133, 94 118 145,31 148 156,57

29 111, 28 59 122,86 89 134, 32 119 145,68 149 156,94

• TRANSMISSOR DE SINAL DE TEMPERATURA
Transdutor de Temperatura:
Temperatura Tipo (sensor aplicado) - Range (sensor aplicado) – Saída de sinal (4 a 20
mA)
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer regulagem
no transmissoror de sinais de temperatura, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE ÁGUA
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
proteção para excesso de corrente através de um relé térmico, que deve ser ajustado como segue na
tabela abaixo:
TIPO CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE

(A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
P 500 2,8 220 2,8 a 4 BIFÁSICO 3,5
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE VÁCUO

A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de vácuo tem uma
tabela abaixo:
POT(CV)
NCIA CORRENTE
(A) VOLTAGEM
(V) TÉRMICO
(A) TIPO DE
ENERGIA AJUSTE DO
TÉRMICO (A)
1/4 2,8 220 2,8 a 4 TRIFÁSICO 3,5

1,5 4,2 220 4 a 6,3 TRIFÁSICO 5
3,0 8,2 220 8 a 12,5 TRIFÁSICO 10
4,0 13,4 220 15 a 23 TRIFÁSICO 16

REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DOS MOTORES DAS PORTAS
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
tabela abaixo:
POT NCIA CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE DO

(CV) (A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
1/6 0,96 220 30 TRIFÁSICO 1,2
VERIFICAÇÃO DAS RESISTÊNCIAS

RESISTÊNCIAS DE AQUECIMENTO
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação da corrente das resistências de aquecimento, visando
prever possíveis danos
POT NCIA CORRENTE VOLTAGEM TIPO DE
(W) (A) (V) ENERGIA
5000 22,7 220 BIFÁSICO

9000 23,6 220 TRIFÁSICO
12000 31,5 220 TRIFÁSICO
15000 39,4 220 TRIFÁSICO
18000 47,3 220 TRIFÁSICO
24000 63,1 220 TRIFÁSICO
27000 71,0 220 TRIFÁSICO
33000 86,8 220 TRIFASICO
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS

A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos.
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS (TC’s)

A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos, com a troca doas vedações internas dos
TC’s.
Faça o reaperto das
conexões pela abraçadeiras
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DOS CONTATOS ELÉTRICOS

ELÉTRICOS
A fim de se evitar o desgaste prematuro dos componentes elétricos, deve-se verificar periodicamente se
as partes estão, bem conectadas e livres de mau contato.

VERIFICAÇÃO
VERIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS SOLENÓIDES OU COM ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula normalmente fechada, é quando a bobina estiver desenergizada,
evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula solenóide verifique se a parte elétrica está desligada,
e que não haja mais pressão do vapor ou água na válvula.
Este tipo de válvula solenóide tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de
vapor.
Desenergizada Energizada
Utilizadas para permitir ou bloquear a passagem de fluído estas válvulas solenóide possuem uma
entrada e uma saída onde o fluído é bloqueado quando a bobina é desenergizada, e escoa através do
corpo da válvula quando a bobina é energizada.
Ação Direta
Desenergizada Energizada
Quando o solenóide é energizado, automaticamente, o núcleo abre o orifício de passagem ou sede em

uma válvula Normalmente Fechada ou fecha este orifício em uma válvula Normalmente Aberta. A válvula
irá operar as pressões desde 0 PSI até a sua máxima pressão diferencial de operação. A força necessária
para abrir a válvula é proporcional ao diâmetro do orifício e a pressão do fluido. Ao aumentar o
diâmetro do orifício, aumenta-se também a força exigida. Para operar com orifícios de dimensões
maiores, sem aumentar o tamanho do operador solenóide, são utilizadas válvulas pilotadas
internamente.
TIPO DIAFRAGMA TIPO PISTÃO

DIAGRAMA - DIAFRAGMA
DIAGRAMA - PISTÃO

VÁLVULAS DE ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula pneumática normalmente fechada, é quando o atuador estiver sem
atuação de ar, evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula, verifique que não haja mais pressão do vapor ou
água na válvula.
Este tipo de válvula tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de vapor.
Válvulas de esfera não foram desenvolvidas para serem utilizadas em controle de vazão ou aberturas e
fechamentos lentos. As válvulas de esfera foram concebidas unicamente para operação aberta/fechada
(on-off).
Nas válvulas de esfera com sedes “soft”, são exatamente estes sensíveis e importantes elementos que
ficam desprotegidos na secção de passagem crítica (mínima), uma vez que a alta velocidade do fluido
que ocorre nestas condições (Figura 1) provoca uma séria erosão.
No caso de fluidos contendo sólidos, o risco de erosão fica significativamente aumentado pelo processo
abrasivo. No caso do fluido de trabalho ser vapor saturado, também temos uma ampliação do risco de
erosão devido à passagem de vapor de uma zona de alta pressão para outra de baixa pressão em
presença de condensados, o que pode levar à cavitação da sede.
Como resultado destes processos, válvulas de esfera utilizadas dessa maneira apresentam vazamentos
na posição fechada e rapidamente deixam de cumprir sua função principal. Da mesma forma, as sedes
podem deteriorar-se devido ao grande diferencial de pressão (P1/P2 ³ 2) e aos resultantes efeitos da
força, fato este que pode danificar a sede reduzindo ou impedindo a vedação. (Figura 2)
Após anos de avaliações, pesquisa e desenvolvimento, chegamos a um conceito próprio de sedes que,
entre outros benefícios, minimiza a possibilidade de ocorrência dos danos citados. Porém, para total
segurança e aumento da vida útil, recomendamos que o acionamento da válvula sempre seja efetuado
de um só golpe, evitando aberturas lentas ou parciais.
FIGURA 1 FIGURA 2
Os atuadores pneumáticos possuem um sistema de regulagem único e patenteado, que facilita a

regulagem do atuador, mesmo com a linha em plena operação. Com acionamento a ¼ de volta, são
utilizados nas mais

base de fixação diversascomo
do atuador aplicações, tendo
as bases paraampla gamaedimensional
solenóide e denormalizadas,
acessórios são torques de saída. Tanto oa
facilitando
acoplamento de componentes diversos.

VRIFICAÇÃO DA REGULAGEM DE PRESSOSTATOS
Utilização: O pressostato do equipamento tem a função de segurança e de controle da pressão de
trabalho, tanto na câmara interna, quanto da câmara externa, conforme o modelo do equipamento.
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado pode executar qualquer tipo de regulagem
no pressostato.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação)
 Câmara Externa:
o LED´s (Volante Central)
 121ºC – 1,80 Kg/cm²
 127ºC – 2,15 Kg/cm²
 134ºC – 2,50 Kg/cm²
o LCD (Volante central)
 134ºC – 2,60 Kg/cm²
o LCD (Deslizante)
 134ºC – 2,60 Kg/cm²
 Câmara Interna:
o LCD (Deslizante)
 134ºC – 2,40 Kg/cm²
 Guarnição:
o
LCD (Deslizante)
 134ºC – 4,0 Kg/cm²

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD DUPLA PORTA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V.
• 24V: Saída de 24Vcc para comum das entradas digitais.
Entradas Digitais - CPU

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 fechada
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
• E02: Entrada utilizada para o controle do nível de água máximo do gerador de vapor.
Entradas Digitais – EXP 01

• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
• E01: N/C.
• E02: Entrada utilizada para o pressostato de ar da guarnição da porta 1.
Entradas Digitais – EXP 02

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 fechada.
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 aberta.
• E03: Entrada utilizada para o comando de fechar a porta 2.
• E04:
E04: Entrada utilizada para o comando de abrir a porta 2.
• E05: Entrada utilizada para o comando do botão de emergência.
• E06: N/C.
• E07: N/C.
Entradas Analógicas - CPU

• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
• EA2: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura 01.
Entradas Analógicas – EXP 01
Saídas Digitais - CPU

• S0: Saída utilizada para o controle do aquecimento.
• S1: Saída utilizada para o controle da entrada de vapor na câmara interna.

• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S3: Saída utilizada para o controle de entrada de água no gerador de vapor.
• S4: Saída utilizada para o acionamento da bomba de vácuo.
• S5: Saída utilizada para o acionamento da entrada de água de resfriamento.
• S6: Saída utilizada para o acionamento da saída de água de resfriamento
• S7: Saída utilizada para o acionamento da campainha.
Saídas Digitais – EXP 01
• S0: Saída utilizada para o controle da saída de vapor da câmara interna.
• S1: Saída utilizada para o controle da saída de dreno de vácuo da câmara interna.
• S2: Saída utilizada para o controle da saída do purgador da câmara interna.
• S3: N\C.
• S4: N\C.
• S5: N\C.
• S6: N\C
• S7: N\C.

• S0: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 01.
• S1: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 01.
• S2: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 01.
• S3: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 01.
• S4: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 02.
• S5: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 02.
• S6: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 02.
• S7: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 02.

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
Entradas Digitais - CPU
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
•
E02:
Entradas Entrada
Digitais utilizada
– EXP 01 para o controle do nível de água máximo do gerador de vapor.
• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
Entradas Analógicas - CPU
• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
Entradas Analógicas – EXP 01
EA3: - CPU
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S1: Saída utilizada para o controle da pressurização da guarnição.
• S2: Saída utilizada para o controle da despressurização da guarnição.
• S3: Saída utilizada para o controle de fechamento da porta.
• S4: Saída utilizada para o controle de abertura da porta.

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM 01 PONTO DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
• 24V: Saída de 24 Vcc para comum das entradas digitais.
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
Digitais
• E00: Entrada utilizada para o controle do sensor da porta.
• E01: Entrada utilizada para o controle do nível mínimo de água do gerador de vapor.
Entradas Analógicas
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA
PORTA VOLANTE
VOLANTE CENTRAL
CENTRAL COM 01 PONTO DE
TEMPERATURA
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
Digitais
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA VOLANTE CENTRAL COM ATÉ 06 PONTOS DE
TEMPERATURA
Alimentação
Seriais
• PRG/CPU: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP
• EXP/CPU: Entrada utilizada para a impressora serial.
• PRG/EXP: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP.
• EXP/EXP: Entrada utilizada para a interface homem máquina.
Entradas Digitais
Digitais
• EA00 (CPU): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA03 (CPU)
(CPU):: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA00 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA01 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA02 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Ext.
• EA03 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Int. [
Saídas Digitais

GERENCIAMENTO DO SISTEMA
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para a perfeita performance do
ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Alarme 1:
1 Indica que o tempo de entrada de água no equipamento foi ultrapassado, quando a entrada
de água ficar acionada por mais de 7 minutos sem que o sensor de nível de água acione.
• Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a
pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Verificações:
• Verificar o sistema de controle de nível.
• Verificar a existência de água na rede de abastecimento.
* Disponível nas
nas versões
versõesLCD
LCD
Alarme 2:
2 Indica que existe uma falha no travamento da porta, quando acionar a saída de pressuriza
guarnição e em 10 segundos não acionar o pressostato de pressão na guarnição
Verificações:
• Verificar o sistema ar comprimido
• Efetuar limpeza dos filtros.
• Verificar a existência de vazamentos na rede ar comprimido
Disponível nas versões LCD e Touch Screen
* Disponível
Alarme 3:
3 Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar acionado
por mais de 10 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
Verificações:
• Verificar o sistema hidráulico da bomba de vácuo.

• Verificar a existência de vazamentos na rede hidráulica da bomba de vácuo.
* Disponível nas versões LCD

Alarme 4:
4 Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da
Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um
ganho de 0,10 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar o sistema de aquecimento
• Verificar as resistências
Alarme 5: Indica que existe uma falha no sistema de aquecimento, quando a máquina ficar em
Aquecimento por mais de 70 minutos
Verificações:
• Verificar resistências de aquecimento.
• Verificar a pressão da câmara externa

Alarme 6:
6 Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão de
Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30
segundos .
Verificações:
• Verificar o controle de pressão do microprocessador.
• Verificar pressostato da CI.

Alarme 7:
7 Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a pressão
de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para Esterilização,
por mais de 2 minutos
Verificações:
Alarme 8:
8 Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando
a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais
de 30 segundos
Verificações:
• Verificar regulagem do registro de controle de vazão de vapor para a câmara interna
• Verificar o sensor de temperatura.
Alarme 9:9 Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível,
quando a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para
Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:
•
Verificar o sensor de temperatura.

Alarme 10:
10 Indica que o tempo de despressurização da câmara interna foi ultrapassado, quando ao final
da Descompressão a pressão de Câmara Interna for superior a 0,15 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de despressurização.
* Disponível nas versões LCD
Alarme 11:
11 Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna, quando a
entrada de vapor da Câmara Interna ficar acionada por mais de 10 minutos sem que atinja o valor de
pressão desejada
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de pressurização.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 12:
12 Indica que existe uma falha no sistema de destravamento da porta, quando acionar a
despressurização da guarnição e o pressostato não desligar em 10 segundos.
Verificações:
• Verificar o controle de despressurização da guarnição.
• Verificar bomba de vácuo
* Disponível
Disponível nas
Disponí nas versões LCDee Touch Screen
versões LCD
Alarme 13:
13 Indica que existe uma falha no sistema de travamento da porta, quando desligar o
pressostato de pressão da guarnição enquanto estiver pressurizando a guarnição
Verificações:
• Verificar o pressostato de segurança da guarnição.
• Verificar sistema de alimentação de ar comprimido.

Alarme 14:
14 Indica que existe uma falha no sistema de fechamento da porta, quando a saída fechar porta
ficar acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta fechada não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento de elevação da porta.
* Disponível nas
nas versões
versõesLCD
LCD
Alarme 15:
15 Indica que existe uma falha no sistema de abertura da porta, quando a saída abre porta ficar
acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta aberta não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento da porta.
* Disponível nas
nas versões
versõesLCD
LCD
Alarme 16:
16 Indica que existe uma falha na linha de ar comprimido, quando desligar o pressostato de
linha de Ar Comprimido.
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de ar comprimido
* Disponível nas versões
versões LCD
LCD
Alarme 17:
17 Indica que existe uma abertura de porta antes do final do ciclo, quando o operador abrir a
porta antes do final do ciclo de Esterilização
Verificações:
• Verificar o sensor de porta.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 18:
18 Indica que o botão de emergência foi acionado.
•
Emite um
pressão daalarme
câmarasonoro,
interna eindica no apainel
permite de da
abertura comando
porta doa lado
falha,
de aborta
carga. o ciclo, descarrega a
* Disponível nas versões
versões LCD
LCD
Pabt: Indica que a porta esta aberta
• Verificar o sensor de porta.
* Disponível nas versões LWAC

GERENCIAMENTO DO SISTEMA TOUCH-
TOUCH-SCREEN - EATON
ALARMES:
O sistema de controle do CLP dotado de tela touch-screen efetua o gerenciamento das funções e
das grandezas analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado,
verificando constantemente e monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para o perfeito
desempenho do ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Exemplo de Tela com Alarme
Para confirmar o alarme clique sobre o alarme ativo na tela.
Falha no Vácuo:
Vácuo Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo
ficar acionado por mais de 15 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão
da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Verificações:

Falha na Pr
Pressurização
essurização:
essurização Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna.
Verificações:
• Verificar válvula solenóide de quebra de vácuo (VPQV).
• Verificar filtro.
FALHA NO AQUECIMENTO:
AQUECIMENTO Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação
de vapor da Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara
Externa sofra um ganho de 0,10 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar o sistema de aquecimento
• Verificar as resistências
Sobre Pressão Câmara Interna:

Interna Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo,
quando a pressão de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20
kgf/cm², por mais de 30 segundos .
Verificações:
•
Verificar pressostato da CI.

Sub Pressão Câmara Interna:
Interna Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite
mínimo, quando a pressão de Câmara Interna baixar, durante o Aquecimento ou Esterilização, 0,20
Kgf/cm² do valor programado para Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:
Sobre Temperatura:
Temperatura Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo
admissível, quando a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização
mais 4ºC, por mais de 30 segundos
Verificações:
Sub Temperatura:
Temperatura Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo
admissível, quando a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor
programado para Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:
•
Verificar resistências de aquecimento.

Falta de Ar Comprimi
Comprimidodo:
do Indica que existe uma falha no sistema de pressurização das portas,
quando os pressostatos de guarnição ficam desabilitados simultaneamente.
Verificações:
• Verificar o pressostatos da guarnição.
• Verificar rede de ar comprimido.
Sequência / Falta de Fase:

Fase Indica que o rele de sequência de fase / falta de fase foi acionado.*
Verificações:
• Verifique a rede elétrica.
• Verificar se foram invertida as fases do equipamento (R S T).

GERENCIAMENTO DO SISTEMA TOUCH-
TOUCH-SCREEN - OMRON
ALARMES:
O sistema de controle do CLP dotado de tela touch-screen efetua o gerenciamento das funções e
das grandezas analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado,
verificando constantemente e monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para o perfeito
desempenho do ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes
visuais e sonoros:
Abaixo exemplo de tela de alarme do sistema:
ALARMES
Falha no Vácuo:
Vácuo Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar
acionado por mais de 40 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
• Exibe aviso na tela, indicando o alarme. (não bloqueando o equipamento)

Verificações:

Sobre Temperatura:
Temperatura Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo
admissível, quando a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização
mais 4ºC, por mais de 30 segundos.
Verificações:
Falha No Aquecimento:
Aquecimento Indica que a pressão da câmara externa não atingiu o valor de SETPOINT da
tabela, Quando a pressão de Câmara Externa ficar inferior ao valor de SETPOINT de câmara externa, por
mais de 40 Minutos.
Verificações:
• Verificar pressostato da CE.
• Verificar Resistências.
Sobre Pressão Câmara Interna:

Interna Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo,
quando a pressão de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20
kgf/cm², por mais de 30 segundos.
Verificações:

Sequência / Falta de Fase:
Fase Indica que o rele de sequência de fase / falta de fase foi acionado.*
Verificações:
• Verificar se foram invertidas as fases do equipamento (R S T).
Disparo Térmico:
Térmico Indica que algum rele - térmico foi acionado.
Exibe aviso na tela, indicando o alarme. (não bloqueando o equipamento)
Verificações:
• Verifique o possível travamento de alguma das bombas.
• Verifique os reles térmicos.

DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LED´s PORTA VOLANTE CENTRAL

VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO DA IMPRESSORA *
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento da impressora, deve-se:
• Desligar o equipamento na chave geral;
• Pressionar simultaneamente as teclas Print e Feed na impressora;
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando;
• Aguardar a impressão dos parâmetros na fita de impressão;
a. Utilizar a tecla Print para alterar o valor mostrado;
b. Utilizar a tecla Feed para confirmar o valor mostrado;

c. Pressionar Print e Feed para voltar ao estado de impressão.
• Os parâmetros de fábrica são:
PRINT
o PRINT MODE
MODE
 CUSTOM EMULATION
 PRINT = REVERSE
FEED
 LITLE
 FONT 1
 CR-LF HONOR CR
o SERIAL MODE
MODE
 BAUD RATE = 9600
 PROTOCOL = 8.N.1
 FLOW CONTROL CTS – RTS
 PRINT KEY NULL
 BUFFER 40 BYTE
o REAL TIME CLOCK
 ENABLE SET RTCK
 ENABLE SECONDS
• Ao finalizar os parâmetros a impressora realizará a impressão de todos os dados programados, onde
devem coincidir com os dados mostrados anteriormente;
• Caso haja divergências efetuar a reprogramação utilizando as teclas Feed e Print.

Trimestralmente

 Verificação da qualidade da água de abastecimento.
VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DA ÁGUA DE ABASTECIMENTO DO EQUIPAMENTO

A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto deveriam ser livres de
contaminantes numa concentração que poderia prejudicar o processo de esterilização, danificar o
esterilizador ou comprometer os produtos a serem esterilizados.
A água para o sistema de vácuo deveria ser de qualidade potável, suprida em uma temperatura não
superior a 15ºC, e deveria possuir dureza menor ou igual a 0,2 mmol/l.
O gerador integrado de vapor deve ser operado obrigatoriamente com água conforme tabela a seguir,
para garantir a perfeita performance de operação e conservação do equipamento.
A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que possuem em
formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura que pode estar a nível
molecular e invisível.
Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, cloretos, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios de
água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso impedindo a
formação da película protetora.
Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por isso,
não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço
inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser eliminado com
lavagens intensas.
CONTAMINANTE VALOR LIMITE

LIMITE
Resíduos De Evaporação ≤ 15 mg/L

Silício ≤ 2 mg/L
Ferro ≤ 0,2 mg/L
Cádmio ≤ 0,005 mg/L
Chumbo ≤ 0,05 mg/L
Resíduos De Metais Pesados ≤ 0,1 mg/L
≤
Cloretos 3 mg/L
Fosfato ≤ 0,5 mg/L
Condutividade ≤ 50 µS/cm
Ph de 6,5 a 8
Aparência Incolor, Límpida, Sem Sedimentos
Dureza ≤ 0,1mmol/L

Semestralmente
 Limpeza dos elementos hidráulicos.
 Verificação da guarnição da tampa e da possibilidade de troca.
LIMPEZA DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS:

A limpeza do sistema hidráulico do equipamento e de suma importância para o perfeito funcionamento
do equipamento, pois mantém as condições de srcinalidade e mantém suas características de trabalho.
VERIFICAÇÃO DA
DA GUARNIÇÃO DE SILICONE:
SILICONE:
externo.
o Retire a guarnição do alojamento
o Limpe a guarnição com álcool 70
o Verifique a existência de deformações, furos, marcas, etc, se existirem troque-a
o Recoloque a guarnição no canal e na mesma posição que estava antes da retirada
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.

Anualmente
 Tocar a bóia de controle de nível
 Qualificação térmica de performance.
 Teste hidrostático
TROCAR A BÓIA DE CONTROLE DE NÍVEL

Por se tratar de um componente de controle imprescindível ao perfeito desempenho do equipamento e
de desgaste natural, deve-se trocar a bóia de controle de nível anualmente.
QUALIFICAÇÃO TERMICA DE PERFORMANCE*

É o procedimento documentado para obtenção, registro e interpretação de resultados desejados para o
estabelecimento de um processo que deverá consistentemente fornecer produtos, cumprindo
especificações predeterminadas.
A qualificação é coberta por três atividades: comissionamento, verificação das especificações do
processo e qualificação de performance.
Validação do processo de esterilização é de fato, validação do esterilizador, produto e carga.
Atividade de validação envolve:
 Checar a performance do esterilizador contra suas especificações de esterilização projetadas.
 Estabelecer a eficiência e reprodutividade reais do ciclo em relação à carga definida.
 Avaliar possíveis mudanças no produto que poderiam ter ocorrido durante a esterilização.
Se qualquer mudança, mesmo uma relativa a melhorias, é feita para o produto, embalagem,
configuração da carga, ciclo de esterilização ou esterilizador, resultados de validação obtidos sob as
condições iniciais deverão ser considerados nulos até que o impacto da mudança tenha sido avaliado.
O trabalho relacionado com a validação pode ser extensivo devido ao grande número de pontos de
medição e a repetição necessária para demonstrar a reprodutibilidade do processo.
Por estabelecer tolerâncias rigorosas para os parâmetros físicos (assim assegurar a uniformidade dentro
da câmara e da carga), o trabalho pode ser reduzido. Dados de letalidade de processo gerados em outro
esterilizador (por exemplo câmara de pesquisa) usando o mesmo ciclo e método de esterilização
deverão ser registrado para a câmara de produção sendo validada.
Uma validação segura e durável requer que mudanças (alterações) somente sejam feitas após avaliação
completa das conseqüências destas. Se algum fator envolvido não está precisamente documentado,
mudanças extras podem ocorrer que podem não ser notadas e a necessidade de revalidação pode não
ser considerada.
TESTE HIDROSTÁTICO*
Efetuar o teste hidrostático da câmara interna e da câmara externa anualmente, após o terceiro ano de
fabricação do equipamento

CALIBRAÇÃO
Semestralmente:
 Calibração dos pressostatos.

 Calibração das válvulas de segurança.
 Calibração dos transdutores de pressão.
 Calibração dos transmissores de sinal de temperatura.
Anualmente:
 Calibração dos indicadores de temperatura e pressão.
 Calibração dos instrumentos de controle e indicação.
 Calibração dos sensores de temperatura.

PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1. Número do registro no Ministério da Saúde

2. Modelo do equipamento
3. Data em que o equipamento foi fabricado
4. Número de série do equipamento
5. Capacidade em litros do equipamento
6. Máxima Pressão de Trabalho Admissível do equipamento em Kgf/cm²
7. Máxima Temperatura Admissível em Graus Celsius
8. Pressão de Teste Hidrostático em Kgf/cm²
9. Código do Projeto e o ano de Edição
10. Produção de Vapor em KW/h
11. Potencia do equipamento em KW
12. Voltagem do equipamento em Volts
13. Nome do responsável técnico
14. Registro do Responsável Técnico no CREA

TERMO DE GARANTIA
A Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantia a este equipamento, por ela fabricado
e comercializado, pelo período de270 270dias
dias,
diascontados a partir do término do prazo legal de 90 dias da data da emissão da nota
fiscal de venda ao consumidor, perfazendo um total de360 360dias,
diassalvo prazos maiores expressos formalmente. Entende-se como
dias
assistência técnica à garantia se o equipamento tiver sido instalado por técnicos da fabrica e ou assistências autorizadas, os quais
utilizarão projetos de instalações da mesma e ou orientações contidas nesta instruções de uso-manual operacional.
Durante o período estipulado, a garantia cobre a aplicação de mão-de-obra e peças no reparo de defeitos devidamente
constatados como sendo de fabricação. Somente um técnico autorizado pelo fabricante está habilitado a reparar defeitos cobertos
por este termo de garantia, mediante apresentação da nota fiscal srcinal.
O consumidor tem o prazo de 90 90 dias
diaspara reclamar de irregularidades (vícios) aparentes, de fácil e imediata observação no
dias
produto, como os itens que constituem a parte externa e qualquer outra acessível ao usuário/operador.
Peças sujeitas ao desgaste natural, peças plásticas e acessórios em geral tem garantia restrita ao prazo legal de 90 dias
dias.
A GARANTIA
GARANTIA COBRE:
COBRE:
o Eventuais defeitos do material empregado na fabricação do equipamento
o Eventuais defeitos de funcionamento e performance mecânica srcinados da fabricação
A GARANTIA NÃO COBRE:
o A instalação ou utilização do produto estiverem em desacordo com as recomendações nas instruções de uso- manual
operacional.
o Avarias causadas pela falta correta da conservação do aparelho conforme as orientações nas instruções de uso- manual
operacional (portanto leia-o atenciosamente antes de usar).
o Avarias resultantes da imperícia, imprudência ou negligência do operador, uso indevido, quedas, agentes da natureza e
acidentes de quaisquer naturezas.
o Componentes sujeitos ao desgaste natural pelo uso (guarnições, gaxetas, etc.).
o Danos causados pela falta de manutenção, limpeza e conservação.
o Desempenho insatisfatório do equipamento devido à inadequação parcial e/ou total das instalações e ou rede elétrica,
afetando o funcionamento direto e indireto do equipamento e seus componentes.
o Motores elétricos, chaves elétricas e demais componentes do corpo elétrico.
o Transporte e remoção de produtos para conserto.
A GARANTIA
GARANTIA PERDE
PERDE SEU
SEUEFEITO:
EFEITO:
o
o
Assistência técnica
Inobservância das prestada por constantes
prescrições pessoas nãonas
autorizadas.
instruções de uso-manual operacional, funcionamento, instalações e
manutenções preventivas e corretivas.
o Introdução de modificação e uso de acessórios impróprios, não srcinais e não autorizados pela empresa.
o Pela suspensão ou atraso nos pagamentos das prestações vencidas.
o Término do prazo de validade da garantia.
o Agentes químicos ou não, nocivos, degradadores e ou ofensivos aplicados no equipamento e ou em seus componentes,
agregados ou periféricos, os quais reduzem a durabilidade e resistência, podendo provocar redução no desempenho.
GENERALIDADES:
o A garantia terá validade pelo prazo acima especificado, contado a partir da data de aquisição pelo primeiro
comprador/consumidor, mesmo que a propriedade do produto seja transferida.
o As peças substituídas sem débito, em decorrência da garantia, são de propriedade do fabricante.
o Fica a critério do fabricante a escolha do local de execução do trabalho, sendo de responsabilidade do cliente as despesas
de locomoção até a assistência técnica.
o O fabricante não se responsabiliza por prejuízos em decorrências da paralisação da máquina ou de acidente
o São de responsabilidade do reclamante as despesas decorrentes de atendimento para as chamadas de assistência técnica
quando forem julgadas improcedentes.
O DESEMPENHO E A DURABILIDADE DO SEU EQUIPAMENTO DEPENDE DO EXERCÍCIO CORRETO DOS
PROCEDIMENTOS NAS INSTRUÇÕES DE USO-MANUAL OPERACIONAL E MANUTENÇÃO.
Nome do proprietário_______________________________________________________________________________
Tipo _________________ Modelo _________________ Nº de Fabricação ______________ Nº NF __________
Data NF ____/____/_____ Emissor___________________________________________________________________
Assinatura______________________________
Assinatura______________________________ Carimbo____________________________
Carimbo
Carimbo ____________________________
A GARANTIA SOMENTE É VALIDA MEDIANTE A APRESENTAÇÃO DA NOTA FISCAL DE VENDA AO

CONSUMIDOR, A CADA SOLICITAÇÃO DE PRESTAÇÃO DE SERVIÇOS.

A SERCON reserva-se ao direito de incluir ou alterar projetos novos ou não e ou dados
técnicos destas instruções de uso-manual operacional em funções de evoluções
tecnológicas que atenda a necessidade de mercado e/ou aplicabilidade normativa.
 REDE AUTORIZADA PARA

MANUTENÇÃO E CONSULTAS
Registro no M.S: 10259750005
Responsável Técnico:
CREA: Renzo Lóris Filippi
5060361951


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Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

Autoclave com porta deslizante horizontal, com câmara quadrada e comando na

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 3

A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 4

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 5

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 6

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 6

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 7

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 8

A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 9

As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 10

poderá ser do tipo BSP ou NPT,em conformidade com os requisitos do usuário.

Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de esterilização.

TIPO TUBULAÇÕES E POTENCIAS (c.v.)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 11

Carros internos e externos, Cestos Aramados

TIPO MATERIAL ACIONAMENTO

Filtro Quebra Vácuo / Ar:

Filtro de Água (OPCIONAL)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 12

AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 13

POSIÇÃO IDIOMA INTERFACE IMPRESSORA

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 14

TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 15

CONEXÕES TUBULAÇÕES MATERIAL

Sensor (es) Tipo PT-

Sistema de Resfriamento do Condensado (OPCIONAL

descarte para o dreno, com os fluídos a mais de 70°C.

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 16

INTERFACE IMPRESSORA REGISTRADOR

TOUCH SCREEN OPCIONAL OPCIONAL

Pneumático Cobre, latão, Aço

TENSÃO FREQUÊNCIA COMANDO

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 17

Controle de Nível de Água

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 18

Sistema de Travamento da(s) Porta(s)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 19

monitorando estas informações.

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 20

Software Poliglota (Ofertado Separadamente)

Software Supervisor (Ofertado Separadamente)

Caixa de resfriamento (Ofertado Separadamente)

Sistema de Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa (Ofertado Separadamente)

Sistema de Tratamento de Fluentes (Ofertado Separadamente)

Sistema de Deslocamento e Nivelamento (Ofertado Separadamente)

seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema robustez.

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 21

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 22

 Porta deslizante – Versão LED´s

 Porta volante central –Versão LED´s

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 23

 Porta deslizante – Versão LCD