INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

UNIDAD IV
METODOLOGÍAS PARA EL DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE
RIESGOS

PROFA. VALENZUELA MALDONADO NUBIA INEVA

INTEGRANTES
 CRUZ COTA JESÚS GEOVANNY
 GALAVIZ VELÁZQUEZ ANA GABRIELA
 GARCÍA ESCOBEDO LIZETH GABRIELA
 KING FÉLIX FIDEL ALEJANDRO
 LÓPEZ SOBERANES OSCAR LEONEL
 QUINTERO MÁRQUEZ VERÓNICA

LOS MOCHIS SINALOA, A MAYO DE 2018

1
 INDICE

4.1 DIAGNÓSTICO DE LA STPS………………………………………………….4

4.2 NOM-028-STPS-2004: ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO –

SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE SUSTANCIAS QUÍMICAS………7

4.3 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES…………………10

4.4 LISTAS DE VERIFICACIÓN…………………………………………………...14

4.5 MAPA DE RIESGOS………………………………………………………………17

4.6 OTROS MÉTODOS: INSPECCIONES PLANEADAS Y NO

PLANEADAS, ¿QUÉ PASA SÍ?, ANÁLISIS DE RIESGOS DE
OPERATIVIDAD EN LOS PROCESOS, ANÁLISIS DE MODO FALLA Y
EFECTO……………………………………………………………………………………21

CONCLUSIONES………………………………………………………………………..

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….

2
 INTRODUCCIÓN

El análisis de riesgos es la herramienta a través de la cual se puede obtener una

visión clara y priorizada de los riesgos a los que se enfrenta una entidad: tiene como
propósito identificar los principales riesgos a los que una entidad está expuesta, ya
sean desastres naturales, fallos en infraestructura o riesgos introducidos por el
propio personal. En este sentido pretende identificar los riesgos más significativos
que pueden afectar a la operativa de la entidad y priorizar medidas a implantar para
minimizar la probabilidad de materialización de dichos riesgos o el impacto en caso
de materializarse.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) difundió en 1999 un documento

titulado “Diagnóstico de Seguridad e Higiene en el Trabajo”, a través de la
Subsecretaría de Previsión Social en la Dirección General de Seguridad e Higiene en
el Trabajo fundamentada en el artículo 130 del Reglamento Federal de Seguridad,
Higiene y Medio Ambiente de Trabajo (RFSHMAT), que refiere la obligación que
tienen los patrones de elaborar un diagnóstico de las condiciones de seguridad e
higiene que prevalezcan en sus centros de trabajo, con el fin de que puedan
sustentar el Programa de Seguridad e Higiene, en aquellas con 100 o más
trabajadores; y la relación de medidas preventivas generales o específicas en los de
menos de 100. El documento consta de 3 apartados: I. Daños a la salud, II.
Identificación de riesgos y, III. Organización de la seguridad e higiene del trabajo
en la empresa, acompañando con formatos e inclusive, una escala de puntajes,
según el cumplimiento en cada apartado con el fin de usarla como indicador.

En el desarrollo del presente trabajo se desarrollarán algunos temas relacionados

con el análisis de riesgos,así como sus respectivas metodologías existentes y fáciles
de aplicar, además de puntos muy importantes sobre dicho tema, ya que hoy en día
es de vital importancia para cualquier empresa u organización.

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 DIAGNÓSTICO DE LA STPS

Según el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo de México a la

identificación de las Condiciones Inseguras o Condiciones Peligrosas de los agentes
físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo Ergonómico o Factores de
Riesgo Psicosocial capaces de modificar las condiciones del ambiente laboral. De los
peligros circundantes al Centro de Trabajo, así como de los requerimientos
normativos en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que resulten aplicables,
se le denomina Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo.

El reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo, refiere en

su artículo 130; la obligación que tienen los patrones de elaborar un diagnóstico de
las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan en sus centros de trabajo
con el fin de que puedan sustentar el programa de seguridad e higiene.

La STPS ha puesto a disposición de los patrones un formato para elaborar el

diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene.

El diagnostico debe considerar los elementos mínimos indispensables para tener la

información pertinente y adecuada. Para que a partir de ella se diseñen los
programas correctivos y preventivos de seguridad e higiene en el trabajo factible,
eficiente y productivo que coadyuven con el plan de productividad y competitividad
de las empresas.

El diagnostico permitirá ubicar oportunidad y debilidades estructurales y funcionales,

cuya atención elevara simultáneamente la productividad y las condiciones de
seguridad e higiene en el trabajo.

El documento modelo de diagnóstico que propone la Secretaria del Trabajo y

Previsión Social, considerado como elemento fundamental para definir;

 ¿Qué?

4
  ¿Cómo?
 ¿Dónde?
 ¿Cuándo?
En casos específicos, ya sea por la peligrosidad del proceso o por el grado de avance
de la empresa en Seguridad e Higiene, deben utilizarse puntos adicionales a los
propuestos para reforzar su eficacia.
Este diagnóstico consta de dos apartados:
1. Daño a la salud.
2. Identificación de riesgos.

5
Finalmente, la guía para la evaluación del cumplimiento de la normatividad en
seguridad y salud en el trabajo es una herramienta que permite realizar una revisión
exhaustiva sobre la observancia de las diversas disposiciones en la materia que le
son aplicables al centro de trabajo, con las consiguientes medidas preventivas y
correctivas por ejecutar.

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NOM-028-STPS-2004, ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO – SEGURIDAD EN LOS
PROCESOS DE SUSTANCIAS QUÍMICAS

1. OBJETIVO
Establecer los elementos para organizar la seguridad en los procesos que manejan
sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a los
trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.

2. CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica a los procesos en todos los
centros de trabajo donde se realicen operaciones con sustancias químicas peligrosas
en cantidad igual o mayor a la cantidad umbral del Apéndice A. Quedan excluidas
del cumplimiento de esta Norma las actividades económicas en materia de gas LP,
que se encuentran reguladas por otras disposiciones legales, cuya vigilancia compete
a la Secretaría de Energía, así como también los procesos que manejan combustibles
para generar energía.

3.DEFINICIONES
Para efectos de la presente Norma se establecen las siguientes definiciones:

Accidente: suceso repentino, no deseado ni planeado cuyas consecuencias son

daños, lesiones o enfermedades.

Administración del cambio: es la aplicación sistemática de políticas, prácticas y

procedimientos de la organización en las tareas de identificación, evaluación,
autorización e instalación de cualquier tipo de cambio efectuado en las operaciones,
procesos o equipo y que puedan alterar, modificar o afectar la seguridad de los
mismos.

Cambio: son las modificaciones que se llevan a cabo en los procesos y que están
relacionadas con: tecnología, organización, procedimientos, e instalaciones, éstas
pueden ser temporales o permanentes.

7
Dispositivo de seguridad: mecanismo o sistema que se instala a la maquinaria,
equipo o instalaciones, con la finalidad de reducir la probabilidad de un riesgo o
controlar las consecuencias en caso de que ocurra un accidente.

Integridad mecánica: conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para

asegurar la confiabilidad de los equipos críticos para que sea mantenida durante
toda la vida de la instalación.

Mantenimiento correctivo: es la acción de revisar y reparar la maquinaria y/o

equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.

Mantenimiento preventivo: es la acción de revisar, probar y reacondicionar la

maquinaria y/o equipo a intervalos regulares con el fin de prevenir fallas de
funcionamiento.

Riesgo: combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente mayor y sus

consecuencias.

Mantenimiento preventivo: es la acción de revisar, probar y reacondicionar la

maquinaria y/o equipo a intervalos regulares con el fin de prevenir fallas de
funcionamiento.

4.OBLIGACIONES DEL PATRÓN

 Mostrar a la autoridad laboral, cuando ésta así lo solicite, los documentos que
la presente Norma le obliga a elaborar o poseer.
 Queda a juicio del patrón seleccionar los sistemas requeridos para el control
de la información, pudiendo éstos ir desde un control manual hasta el empleo
de sistemas informáticos.
 Comunicar y difundir a los trabajadores y contratistas los riesgos relacionados
con sus actividades de acuerdo a la presente Norma.

5. OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES

 Participar en la capacitación y adiestramiento proporcionado por el patrón.

8
 Participar en las actividades que se deriven de la aplicación de la presente
Norma.
 Cuando se realicen trabajos peligrosos, contar con la autorización del centro
de trabajo correspondiente.

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INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES

ACCIDENTE DE TRABAJO
Se entiende por accidente de trabajo
toda lesión corporal que el trabajador
sufra con ocasión o por consecuencia
del trabajo que ejecute por cuenta
ajena.
Tendrán consideración de accidentes
de trabajo:
— Los que sufra el trabajador al ir o
volver del trabajo.
— Los que sufra el trabajador con
ocasión o como consecuencia del
desempeño de cargos electivos de
carácter sindical, así como los
ocurridos al ir o volver del lugar en que
se ejerciten las funciones propias de
dichos cargos.
— Los ocurridos con ocasión o por
consecuencia de las tareas que aun
siendo distintas de las de su categoría
INCIDENTE
profesional. Se entiende por incidente aquellos
accidentes que no hayan ocasionado
lesiones a los trabajadores expuestos,
también denominados “accidentes
blancos”.
Su investigación permitirá identificar
situaciones de riesgos desconocidas o
infravaloradas hasta ese momento e
implantar medidas correctoras para su
control, sin esperar a la aparición de
consecuencias lesivas para los
trabajadores expuestos.

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La Ley de Prevención de Riesgos Laborales establece en su art. 16.3 “Cuando se
haya producido un daño para la salud de los trabajadores o cuando, con ocasión de
la vigilancia de la salud, aparezcan indicios de que las medidas de prevención
resultan insuficientes, el empresario llevará a cabo una investigación al respecto, a
fin de detectar las causas de estos hechos”

La investigación de accidentes es una herramienta fundamental en el control de las

condiciones de trabajo, y permite obtener a la empresa una información valiosísima
para evitar accidentes posteriores. En ningún caso esta investigación servirá para
buscar culpables sino soluciones.

La Investigación de Accidentes, desde el punto de vista de la prevención, se define

como “La técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente laboral
acaecido, a fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos, determinar el porqué
de lo sucedido e implantar las medidas correctoras para eliminar las causas y evitar
la repetición del mismo accidente o similares”.

La investigación tiene dos puntos importantes, uno de ellos es conocer el mecanismo

del hecho ocurrido donde el objetivo es valorar la importancia de los factores
causales para corregirlos y así evitar que vuelvan a ocurrir. Otro punto es establecer
la relación causa-efecto para correlacionar el tipo de lesión o la parte del cuerpo
afectada con el factor causal.

GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS

Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:
1. EQUIPAMIENTO
2. MEDIO AMBIENTE
3. PERSONAS
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA
Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o
servicio, pero algunas veces se reúnen formas inesperadas para producir accidentes.

11
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas básicas:
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un accidente.
2. Identificación de acciones correctivas que minimicen o anulen la posibilidad de
una repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad de
reducir el riesgo.

IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes
mencionadas anteriormente y se presentan en el cuadro que aparece al final y que
incluyen preguntas que deberán formularse en forma correlativa si correspondiera.

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

Una acción correctiva es una propuesta para eliminar una deficiencia de cualquier
naturaleza. La guía del cuadro final contiene algunas sugerencias que nos pueden
servir como ayuda o punto de partida para llegar a la acción correctiva más eficiente.
Las medidas correctivas que se sugieran deben tender a reforzar el sistema
preventivo eliminando las falencias gerenciales, de manera de reducir o eliminar la
dirección de la empresa, tales falencias como suelen ser, falta de control, desinterés,
omisiones, etc., no pueden obviarse.

SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la
sugerencia de varias recomendaciones de acciones correctivas. Dos o más acciones
correctivas de la lista, serán seleccionadas frecuentemente, sin embargo, algunas
serán más efectivas que otras y algunas y algunas más costosas que otras. Los
factores que influyen en la selección son:

o Efectividad
o Costo
o Sencillez

12
o Efecto sobre la productividad
o Tiempo requerido para la implementación
o Extensión de la supervisión requerida
o Aceptación de la dirección
o Efecto sobre la calidad
o Aceptación de los trabajadores

METODOLOGÍA DE LOS 5 PORQUÉS

Una de las metodologías más efectivas, aplicadas en la investigación de accidentes,
es la de los 5 porqués. Esta metodología parte de las consecuencias del evento
(pérdidas) y a través de la pregunta “Porqué se generó la pérdida o pérdidas”, las
respuestas se encontrarán en los datos y evidencias recolectadas en los puntos
anteriores, de esta manera se sigue formulando la pregunta hasta encontrar
respuestas objetivas y reales.
A continuación, se presenta un esquema de este tipo:

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 LISTAS DE VERIFICACIÓN
Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en
diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio. Es una de las formas más objetivas
de valorar el estado de aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las
respuestas proporciona esta objetividad, pero también elimina información que
puede ser útil porque no recoge todos los matices, detalles, y singularidades.

Se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de forma

binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque también se
pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma cerrada, es
decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las respuestas son
sí o no.

Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis,

y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor
de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o
establecer una foto fija de la situación actual.

Las inspecciones sistemáticas (ordenadas) es el instrumento básico para el

mantenimiento de unas condiciones satisfactorias de seguridad y para el control de
las prácticas inseguras. Por ello cada empresa o departamento deben elaborar sus
propias listas de chequeo o de verificación según sus necesidades.
Las listas de chequeo o de verificación es una herramienta importante para el
departamento de Salud y Seguridad de cualquier empresa, ya que éstas, dan
agilidad y rapidez a una inspección. Además, al estar previamente elaboradas, toman
los puntos o tema a inspeccionar de modo que se evita que se improvise en el
momento de una auditoria y de que se olviden ciertos temas que pueden ser de vital
importancia.

Tienen como objetivo fundamental identificar los actos y condiciones inseguras y

cuantificar las mismas, y así, determinar si el lugar es o no peligroso. Una vez que

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se hayan identificado y cuantificado los lugares peligrosos, se deberán tomar las
medidas correctivas necesarias para evitar o disminuir el número de accidentes en
ese lugar y en sus alrededores.
A continuación, se presentan algunos formatos existentes de dichas listas:

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RESULTADO

 Todo lo que corresponde a la columna falso (frases incorrectas) debe

considerarse un peligro potencial y posteriormente examinarse para
determinar el grado de riesgo para los trabajadores.
 Las frases de las columnas verdadero y no aplicable señalan ausencia de
peligro o un riesgo adecuadamente controlado.

MAPA DE RIESGOS

De modo básico se puede decir que al mapa de riesgos se refiere a todo instrumento
informativo de carácter dinámico, que brinda la capacidad de poder conocer los

16
factores de riesgo y los más probables daños que se pueden manifestar en un
ambiente de trabajo dado. Por tanto, se puede decir que la identificación y la
valoración de los riesgos, así como las consecuencias que estos representa, se
convierte en una información necesaria, que nos permitirá brindar cierta prioridad a
las situaciones de mayor riesgo dentro de las medidas preventivas que se planea
implementar.

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las

actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica
los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades
profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado
para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones
de trabajo que contribuyan a la preservación de los trabajadores, así como el mejor
desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

Básicamente las fases que se siguen en la implementación de un mapa de riesgos

implica:

Conocer de manera profunda los factores de riesgo existentes, para a partir

de ellos programar de manera estratégica, una serie de intervenciones de
carácter preventivo, tratando de evitar que se actúe de manera improvisada.
Realizar un análisis exhaustivo de todos aquellos conocimientos adquiridos en
el paso anterior, ya que en base a estos se establecerán todas las prioridades
de intervención, programando asimismo la ejecución de este análisis.
Aplicar de manera práctica todos aquellos planes de intervención que fueron
programados.
Verificar los resultados de la intervención que se ejecutó en la etapa anterior,
respecto a los objetivos que fueron previamente programados como metas
concretas.

Para la elaboración de un Mapa de Riesgos se conocen en principio 4 fundamentos:

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 1. El nivel de peligrosidad o nocividad de un trabajo no se paga, sino que se lo
elimina.
2. El control de la salud de los trabajadores depende de cada uno, y no deberían
delegar a nadie el control de la misma.
3. Se considera trabajadores más competentes aquellos que se encuentran
interesados en decidir acerca de las condiciones ambientales dentro de las
cuales desarrollan su trabajo.
4. Se considera indispensable que los trabajadores posean todo el conocimiento
necesario sobre el ambiente laboral donde trabajan, lo cual debe ser un
estímulo para mejorar en su desempeño.

Asimismo, se debe indicar que el uso de cierta simbología, permite representar a los
agentes que pueden generar riesgos, entre los cuales se puede señalar al ruido, el
calor, la iluminación, las radiaciones ionizantes y no ionizantes, los peligros de
electrocución, sustancias químicas y ambientes de vibración extrema. Dentro de esta
simbología se puede considerar los más usados, los cuales se muestran en el siguiente
gráfico:

18
De esta manera cuando ya se decidió elaborar un Mapa de Riesgo, se tendrá que
cumplir con los siguientes pasos:

 La formación del Equipo de Trabajo, el mismo que será integrado por

especialistas en áreas preventivas, como Seguridad Industrial, Higiene
Industrial, Medicina Ocupacional, Psicología Industrial y Asuntos Ambientales.
Asimismo, se pedirá el apoyo de personal experto en el aspecto operativo de
las instalaciones del ambiente laboral.
 La determinación del Ámbito, donde se tendrá que definir el espacio
geográfico que será considerado en el estudio y en los temas a tratarse.
 La Recopilación de la Información, donde se tendrá que obtener la
documentación histórica y operacional del ámbito geográfico que se definió
previamente, así como datos generales de todo el personal que labora en las
instalaciones que serán objeto del análisis y que serán consideradas en los
planes de prevención.
 La identificación de los Riesgos, donde se tendrá que localizar e identificar
a todos aquellos agentes generadores de riesgos, para lo cual se cuenta con
ciertos métodos como:

o Observación de riesgos obvios, que consiste en localizar e

identificar los riesgos evidentes, los cuales podrían tener el potencial de
causar una lesión o provocar enfermedades a los trabajadores o daños
materiales. Para esto se debe realizar un recorrido exhaustivo por las
áreas que serán evaluadas, y en caso existan mapas de riesgos
elaborados, se considerará las recomendaciones de Higiene Industrial
sobre estos riesgos.

o Encuestas, que consiste básicamente en recopilar la información de los

trabajadores, mediante el empleo de encuestas, donde se pedirá

19
 opiniones individuales sobre los riesgos laborales existentes en el lugar
de trabajo y también sobre las condiciones de trabajo.

o Lista de Verificación, que consiste en elaborar una lista de

comprobación de aquellos probables riesgos que pueden existir en un
ámbito laboral.

o Índice de Peligrosidad, que consiste en desarrollar una lista de

comprobación, donde se deberá jerarquizar los riesgos identificados.

Un caso de mapa de riesgos de una instalación industrial seria el siguiente:

Finalmente se puede decir que un Mapa de Riesgos brinda todas las herramientas
necesarias, para realizar de manera efectiva ciertas actividades como identificar,
localizar, controlar, hacer seguimiento y sobre todo representar gráficamente a todos

20
 aquellos agentes que generan los riesgos al personal, y que tienen el potencial de
provocar accidentes o enfermedades profesionales.

OTROS MÉTODOS: INSPECCIONES PLANEADAS Y NO PLANEADAS,

¿QUÉ PASA SÍ?, ANÁLISIS DE RIESGOS DE OPERATIVIDAD EN LOS
PROCESOS, ANÁLISIS DE MODO FALLA Y EFECTO
 INSPECCIONES PLANEADAS Y NO PLANEADAS

 INSPECCIONES PLANEADAS

Esta técnica tienen como objetivo detectar todas las condiciones sub estándar que,
presentes en el medio ambiente laboral, pueden generar pérdidas. Las inspecciones
deben llevarse a cabo en cada una de las áreas de la empresa. Los riesgos detectados
por medio de las inspecciones deben ser registrados en formularios para clasificarlos y
corregirlos

Las inspecciones planeadas frecuentemente identifican las fuentes de:

Lesiones.

Pérdidas innecesarias (o robo) de materiales.

Contaminación de las aguas y del aire.

Daños a la propiedad.

Perdidas de energía.

Herramientas y equipos defectuosos.

Espacio desperdiciado o mal utilizado, etc.

21
 Antes de establecer la frecuencia de inspección se deben hacer las
siguientes preguntas:
1. ¿Cuál es la pérdida potencial si esta parte falla?.

2. ¿Cuál es la probabilidad de daño físico a la gente o daño a la propiedad, si alguna

falla?.

3. ¿Con qué rapidez es posible que falle la parte?.

4. Si ocurre una falla ¿es difícil de reparar o reemplazar?, ¿Cuál es la experiencia de

fallas con esta parte en particular?.

Los pasos para realizar eficazmente una inspección general son:

1.- Buscar las cosas que no saltan a la vista: Sin poner en riesgo a nadie,
asegurándose de que logra tener una fotografía completa de todo el sector.

2.- Cubrir el sector sistemáticamente: Permítase un cierto tiempo para hacer

el trabajo. A fin de cubrir cada cosa en forma metódica y minuciosa.

3.- Descubrir y ubicar cada cosa claramente: Se pierde mucho tiempo

respondiendo preguntas y volviendo a visitar lugares después que se ha presentado
el informe de la inspección.

4.- Poner especial atención a las situaciones peligrosas: Al descubrir una

situación peligrosa, hay que tomar acción inmediata para reducir el peligro hasta
que se haga una corrección adecuada y permanente.

5.- Sistema para clasificar el riesgo: Esta es una de las técnicas usadas para
lograr el éxito del control de pérdidas. Uno de los mayores beneficios de la
clasificación de los peligros, es el establecimiento de prioridades. En el caso de una
condición sub estándar, el peligro que presenta el riesgo más grande debe tener
prioridad en el proceso de corrección. Estas clasificaciones de peligro se pueden
usar, en el caso de un accidente, para describir la gravedad potencial de la pérdida
debido a un acto o condición sub estándar.

Riesgo clase “A”:

• Es una condición o acto con potencial de incapacidad permanente, pérdida de

la vida o pérdida de una parte del cuerpo, pérdida extensa de la estructura,
equipo o material.

Riesgo clase “B”:

22
• Es una condición o acto con potencial de lesión o enfermedad grave (que
puede resultar en incapacidad temporal) o daño a la propiedad.

Riesgo clase “C”:

• Es una condición o acto con potencial de lesión o enfermedades leves (no

incapacitantes) o daño leve a la propiedad.

6.- Buscar las causas básicas de los problemas: Tiene que reconocer y
analizar todos los actos y condiciones sub estándar que se observa, considerándolos
como “síntomas del problema básico o real”.

7.- Informe de la inspección: Este informe, registra la información obtenida de

las inspecciones realizadas, el cual se debe llenar de manera ordenada y legible.

FORMATOS DE INSPECCIONES PLANEADAS

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  INSPECCIONES NO PLANEADAS

Las Inspecciones no planeadas también llamadas inspecciones informales o fuera de

programa son aquellas que se realizan como actividad diaria del técnico o supervisor
de seguridad. No existen formularios sino más bien se anotan en un cuaderno de
incidencias

Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos:

• La que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y que tiene por
objetivo determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse
durante la labor que realiza.

• La que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un

formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización

24
 para reportar cualquier situación potencial de peligro que inmediatamente se
detecte.

 FRECUENCIA DE REALIZACIÓN (PERIODICIDAD):

Cada empresa según su tamaño, número de personas, procesos productivos, turnos

de trabajo, recursos técnicos, humanos y económicos debe establecer la
periodicidad para las inspecciones no planeadas.

Los criterios que se deben tener en cuenta para esto son:

• El potencial e historial de pérdidas: cuando mayor sea el potencial de pérdidas

de lo que se va a inspeccionar, mayor debe ser su periodicidad.

• Normas vigentes en Salud Ocupacional

• Las características del área y los objetivos que se fijaron para las inspecciones
planeadas

• Para situaciones tales como el montaje de equipos nuevos, cambios en las

instalaciones, proyectos que se estén desarrollando y otros, es necesario ajustar
la frecuencia establecida inicialmente ya que esta la frecuencia establecida
inicialmente, ya que esta depende de la situación que se esté manejando,
considerando las nuevas condiciones que se originan, las cuales pueden tener
mayor probabilidad de ocasionar una perdida.

-LISTAS DE VERIFICACIÓN-

Son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las
diferentes áreas con el fin de facilitar la recopilación, codificación y análisis de la
información.

Estos formatos se deben elaborar cumpliendo los siguientes requisitos:

• Datos mínimos:

• Área

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• Fecha de realización

• Responsable de efectuarla

• Condiciones para inspeccionar, para los cuales se deben tener en cuenta los
equipos utilizados, principales factores de riesgo, materias primas, etc.

-OBSERVACIONES-

• La extensión de las listas de verificación se debe ajustar de forma tal, que no se

invierta más de tiempo necesario y se obtenga la mayor eficiencia en su
utilización. Deben ser sencillas, dinámicas, aplicables a la actividad de la
empresa y específicas para lo que se desea revisar.

• Las listas deben actualizarse al menos una vez al año, agregando o retirando
partes de la misma.
-GUÍA PARA LA INSPECCIÓN-
Cada empresa debe diseñar su propio manual de inspecciones, con el fin de
estandarizar la con el fin de estandarizar la metodología la presentación de , la
presentación de informes y el seguimiento.
El manual debe tener:
• Objetivos
• Respaldo Gerencial
• Personal responsable
• Sistema de clasificación de las condiciones sub estándar
• Frecuencia de realización
• Lista de verificación
• Informes
• Seguimiento
• Medición de la efectividad de las inspecciones planeadas
• Desarrollo de acciones correctivas
-DESARROLLO DE ACCIONES CORRECTIVAS-
• Se detecta una condición sub-estándar y se genera acción correctiva, para la
cual pueden existir varias opciones en cuanto a costo, aplicabilidad y efectividad.
• Los factores a tener en cuenta para seleccionar una acción correctiva entre
varias alternativas, son los siguientes:

26
 •
• El potencial de pérdidas: grave, seria o leve
• La probabilidad de ocurrencia de las pérdidas: alta, moderada o baja

 ¿QUE PASA SI? (WHAT IF?...)

La traducción literal de este nombre podría ser «¿Qué pasa si ... ?»; es
un método de análisis que no es tan estructurado como otros (HAZOP-
Hazard Operability Study- o FMEA-Failure Mode Effects Analysis-), y
necesita la adaptación por parte del usuario al caso particular que se
pretende analizar.

Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la

presencia de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias
adversas.

Descripción

El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el

diseño, construcción, modificaciones de operación de una determinada
instalación.

Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición

mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas,
por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia
experiencia para poder llevarlo a cabo.

Ámbito de aplicación

El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del

planteamiento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las
áreas que se proponga la investigación como: seguridad eléctrica, protección
contraincendios, seguridad personal, etc.

Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican,

tanto a proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy
común su aplicación ante cambios propuestos en instalaciones existentes.

Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en

especial para los procesos de cada etapa. Una de las características en la

27
"Creatividad Individual" del analista, es decir, debería haber un
Brainstorming. Cuantas más sugerencias más provechoso es el estudio. No
obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Que ocurriría si....?,
estas listas de preguntas, están divididas por Procesos.

Recursos necesarios

Normalmente las cuestiones se formulan por un equipo de dos o tres

personas especialistas en las áreas apuntadas en el apartado anterior, los
cuales necesitan documentación detallada de la planta, del proceso, de los
procedimientos y posibles entrevistas con personal de operación.

El resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios incidentales,

sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción del riesgo.

Soportes informáticos

Normalmente no se utiliza un soporte informático en la aplicación de esta

técnica.

Ventajas/Inconvenientes

Es un método menos estructurado que el HAZOP y FMEA, por lo que su

aplicación es más sencilla, sin embargo su exhaustividad depende más del
conocimiento y experiencia del personal que lo aplica.

Etapas de la metodología:

1º - Identificación de los riesgos existentes

Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles
respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:

¿Qué ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la línea de

puesta a tierra no funciona?

2º - Evaluación y valoración de las interrogantes

28
 Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de
encontrar la solución más adecuada, considerando siempre que la solución
adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.

3º - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

 ANAISIS DE RIESGOS DE OPERATIVIDAD EN LOS

PROCESOS.

Este análisis por sus siglas conocidas también como HAZOP (Hazards and Operability
Analysis) se basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la
operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción
humana (de rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas.

Principalmente tiene un enfoque en determinar cómo un proceso puede apartarse de

sus condiciones de diseño y sus condiciones normales de operación, planteando las
posibles desviaciones que pudieran ocurrir.

Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que

involucra una tormenta de ideas coordinada por un especialista en este análisis. Para
cada riesgo identificado, se determina su probabilidad y severidad de ocurrencia y se
realizan recomendaciones para mitigar o eliminar dichas situaciones peligrosas.

29
Campo de aplicación
Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas,
existentes o en casos de modificaciones de unidades en operación. En el caso de
nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en cualquiera de las etapas del
proyecto, como ser: diseño conceptual, durante la ingeniería básica o de detalle, o
antes de la puesta en marcha. Se deberá tener en cuenta que los cambios resultantes
del análisis van a tener distinto impacto en función del grado de avance del proyecto.
Es aconsejable que el estudio de HAZOP se repita varias veces durante la vida útil de
una instalación sobre todo antes de realizar cualquier modificación al proceso.

Integrantes de un equipo de HAZOP

El equipo que realiza el estudio de HAZOP debe estar integrado por especialistas de
distintas áreas, con el objeto de generar múltiples puntos de vista sobre un mismo
problema y dirigido por una persona experimentada en la técnica de HAZOP. Un
grupo tí- pico estaría formado por especialistas de Procesos, Instrumentación, Mecá-
nica, Electricidad, Operaciones, Mantenimiento, Seguridad y Medio Ambiente y
coordinado por el facilitador o líder de HAZOP que debe estar familiarizado con todas
las especialidades intervinientes en el estudio. El facilitador debe conducir el aná-
lisis, motivar al equipo, mantener al grupo enfocado en el análisis, hacer participar a
todas las personas, documentar la información generada y mantener la calidad del
estudio. El número ideal de participantes está comprendido entre 4 y 8 personas.

Ejemplo de Matriz de Clasificación de Riesgos.

30
La Matriz de Clasificación de Riesgos es la herramienta que utiliza el método para
asignar los niveles de riesgos y las prioridades para implementar las
Recomendaciones que surgen en el estudio.

Informe del HAZOP

Al finalizar el estudio, el facilitador de HAZOP prepara un informe que incluye toda la
documentación del proyecto utilizada y las hojas de trabajo de HAZOP realizadas. La
parte más importante del informe es el listado de recomendaciones a realizar, donde
cada una tiene una prioridad de ejecución dada, directamente asociada al Ranking de
Riesgo de las consecuencias determinadas en el estudio. Las recomendaciones
incluyen cambios: de diseño, de operación o mantenimiento que eliminan (o reducen
su impacto) las desviaciones, causas y/o consecuencias. Es fundamental que se
implementen las recomendaciones realizadas. El HAZOP es eficaz si se toma acción
para implementar las recomendaciones realizadas durante el estudio.

 ANAISIS DE MODO DE FALLA-EFECTO.

Este análisis también es conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés
(Failure Mode Effect Analysis) es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

o Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el
proceso de producción.

o Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso.

31
 o Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.

o Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se

pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.

PROCEDIMIENTO
1. Desarrollar un mapa del proceso

En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un curso
grama sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).

2. Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos

Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con
conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además del
líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades y conocimientos del
producto y el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital
la inclusión en el equipo de los operadores del proceso.

3. Determinar los pasos críticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que
afecten de manera crítica el proceso. Para nuestro ejemplo, se han seleccionado
como pasos críticos las funciones de corte y costura. Recuerde que este paso se
realiza con el propósito de establecer prioridades de análisis, sin embargo, los pasos
restantes del proceso deben documentarse de igual forma.

32
 4. Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus
efectos y evaluar su severidad

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el

cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso
siguiente.

Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño
como en el análisis del proceso, por ejemplo:

 Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

 Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
 Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso
siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Por ejemplo:

33
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:

Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente / proceso)
con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad de los efectos.

34
 5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el
paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

35
Por ejemplo:

36
 6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para
detectar fallas y evaluarlas
Por ejemplo:

7. Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y

tomar decisiones
El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en
inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia,
y la detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000 que nos indica la
prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.
Por ejemplo:

37
 8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora
Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los controles
de detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:

 Acciones recomendadas por falla.

 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
 Calcular nuevamente el RPN.

Por ejemplo:

En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las causas.
Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de mejora,
enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de detección.

Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN para
medir el impacto de las acciones tomadas.

38
Por ejemplo:

Tal como se mencionó anteriormente, el AMEF constituye un documento dinámico, que

admite múltiples revisiones, observaciones y calificaciones de acuerdo al devenir de los
procesos. Así mismo, se convierte en una fuente invaluable de información relacionada
con los equipos, que puede utilizarse tanto para el despliegue de acciones de
prevención, corrección y mejora; como para la capacitación y formación del personal
en temas relacionados con los equipos y los procesos.

39
40
CONCLUSIONES

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 BIBLIOGRAFÍA

https://es.slideshare.net/verita13/tecnolgico-nacional-de-mxico-roque-unidad-ii-
diagnstico-para-el-anlisis-de-peligros-y-riesgos-industriales-39803947
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http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitat
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