UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
ELECTRÓNICA

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE SUPERVISION PARA EL

PROCESO DE MOLIENDA DE FOSFATOS DEL AREA 300 DE
FOSFATOS DEL PACIFICO”

PROYECTO DE TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO ELECTRÓNICO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE
PROCESOS

AUTOR: Br. Javier Daniel Morales Ruesta

ASESOR: Ing. Lenin Humberto Llanos León

TRUJILLO - PERÚ
2017
 ÍNDICE GENERAL

I. ASPECTOS INFORMATIVOS ........................................................................ 6

1. Título ........................................................................................................ 6
2. Equipo investigador ............................................................................... 6
3. Asesor ..................................................................................................... 6
4. Tipo de Investigación ............................................................................. 6
5. Régimen de la Investigación ................................................................. 6
6. Línea de Investigación ........................................................................... 6
7. Institución a la que pertenece el proyecto ........................................... 6
8. Unidad Académica ................................................................................. 6
9. Lugar de desarrollo del proyecto .......................................................... 6
10. Duración de la ejecución del proyecto (meses) ............................... 6
11. Cronograma de actividades ............................................................. 7
12. Recursos .............................................................................................. 7
12.1 Personal. ........................................................................................... 7
Material de escritorio: ......................................................................... 7
Equipos: ............................................................................................... 7
12.3 Servicios. .......................................................................................... 8
13. Presupuesto ........................................................................................ 8
14. Financiamiento ................................................................................. 9
14.1 Con recursos propios ...................................................................... 9
II. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................... 10
1. EL PROBLEMA ..................................................................................... 10
1.1. Planteamiento del problema ......................................................... 10
1.2. Delimitación.................................................................................... 12
1.3. Características de la realidad ....................................................... 12
1.4. Definición del problema ................................................................ 13
1.5. Formulación del Problema ............................................................ 14
1.6. Objetivos de la investigación ........................................................ 14
1.7. Justificación de la investigación .................................................. 14
1.8. Limitaciones del estudio ............................................................... 15
2. MARCO TEORICO ................................................................................. 15

2
 2.1 Antecedentes de la Investigación ................................................ 15
2.2 Fundamentación teórica de la investigación ............................... 17
2.3 Definición de términos básicos .................................................... 38
3. HIPOTESIS ............................................................................................ 39
3.1 General............................................................................................ 39
3.2 Variables y definición operacional ............................................... 39
3.3 Operacionalización de las Variables ............................................ 40
4. MATERIAL Y PROCEDIMIENTOS ........................................................ 42
5.1 Población ........................................................................................ 42
5.2 Muestra ........................................................................................... 42
5.3 Unidad de Análisis ......................................................................... 42
5.4 Metodología .................................................................................... 42
5.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ..................... 43
5.6 Técnicas de procesamiento y análisis de datos ......................... 43
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 43
ANEXOS .......................................................................................................... 44

3
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Cronograma de Actividades 7

Tabla 2 Presupuesto 7
Tabla 3 Características de diseño de los tambores de restregado 21
Tabla 4 Características de diseño de molino de barras 22
Tabla 5 Características principales de celdas de flotación 23
Tabla 6 Operacionalización de la variable dependiente 39
Tabla 7 Operacionalización de la variable independiente 40

4
 ÍNDICE DE FIGURAS

figura 1 Roca fosfórica 18

figura 2 Concentrado de roca Fosfórica 18

figura 3 Faja transportadora FOSPAC 20

figura 4 Pila de Almacenamiento 23 20

figura 5 Topología DCS 24

figura 6 Molino de barras 26

figura 7 Topología de un DCS 26

figura 8 estructura de un sistema DCS 27

figura 9 Componentes de un variador de frecuencia 31

figura 10 Rectificador e inversor de seis pasos 32

figura 11 estructura de uso de Fieldbus 34

figura 12 Diagrama de red de campo PLC o DCS 36

figura 13 Red de comunicación (IED) 36

figura 14 Comunicación con RTU´s 37

5
I. ASPECTOS INFORMATIVOS

1. Título
“Diseño de un sistema de supervisión para proceso de molienda de fosfatos
del área 300 de Fosfatos del Pacifico”

2. Equipo investigador
Br. Javier Daniel Morales Ruesta

3. Asesor
Ing. Lenin Humberto Llanos León

4. Tipo de Investigación
Aplicada

5. Régimen de la Investigación
Libre

6. Línea de Investigación
Automatización y Control de procesos

7. Institución a la que pertenece el proyecto

Universidad Privada Antenor Orrego

8. Unidad Académica
Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

9. Lugar de desarrollo del proyecto

Trujillo, Perú

10. Duración de la ejecución del proyecto (meses)

4 meses

6
 11. Cronograma de actividades
Tabla 1: Cronograma de Actividades
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
Actividades N° HRS/SEM
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1. Planificación 12
2. Organización 12
3. Recolección de
14
datos
4. Procesamiento de
12
datos
5. Redacción del
14
informe
6.Presentación del
10
Informe

Fuente: Elaboración propia

12. Recursos
12.1 Personal.
 Investigador
 Asesor
 Personal de Apoyo
 Digitador
12.2 Bienes.
 Material de escritorio:
 Libros, Revistas.
 Papel bond.
 Lapiceros.
 Engrapador, Grapas.
 CDs.
 Software de simulación.

 Equipos:
 Computadora de Escritorio.
 Computadora Personal.
 Memoria USB.
 Impresora.

7
 12.3 Servicios.
 Asesoría.
 Espiralado.
 Movilidad.
 Comunicación.
 Impresión.
 Empastado.
 Conexión a Internet.
 Viáticos.

13. Presupuesto
Tabla 2: Presupuesto
Precio Precio
Naturaleza del Gasto Descripción Cantidad
unitario total

Personal (Partidas
Investigador 01 - -
específicas del Gasto)
Asesoría 01 - -
Digitador 01 300 300.00

Bienes (Partidas
específicas del Gasto) Papel Bond A-4 01 millar 20.00 20.00
Lapiceros 6 0.50 3.00
CDs 4 1.00 4.00

Impresiones 1000 0.20 200.00

Empastado 3 30.00 90.00
Servicios (Partidas Espiralado 4 2.50 10.00
específicas del Gasto)
Viáticos 01 1000 1000
Conexión a
01 600 600
Internet
Comunicación 50 0.60 30.00

8
 Movilidad 50 0.60 30.00

Fuente: Elaboración propia

14. Financiamiento
14.1 Con recursos propios
Autofinanciando

9
II. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

1. EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del problema

En la actualidad los recursos minerales en Perú son de suma

importancia ya que significa el 25% del PBI del país (MEF-2016) y se trata
de una industria en crecimiento constante.

Según el instituto Geológico, minero y metalúrgico (INGEMMET) del

Perú en un estudio realizado en la región Piura, en Sechura se posee un
depósito de fosfatos de gran potencial con miles de hectáreas y toneladas
métricas de este mineral, aun sin explorar y explotar en su totalidad, es así
que entre 2009 y 2012 Cementos Pacasmayo S.A.A realiza un estudio de
prospección de roca fosfórica resultando en un proyecto de capacidad de
2.5 millones de concentrado de roca fosfórica anuales y creando así en
2010 el proyecto Fosfatos del Pacifico S.A. (FOSPAC).

En Bayóvar en el km 902 de la Panamericana Norte en Piura está

ubicado el depósito de fosfatos el cual aproximadamente la planta de
beneficio demandará anualmente en promedio 6,3 MTMS de mineral con
una ley de 17,5 % de P2O5, para producir 2,5 MTMS de concentrado anual
con una ley aproximada de 29 % de P2O5.

Al año 2013 se empezó la construcción de la planta de aprovechamiento

de mineral de fosfato construyendo, el sistema de chancado,
almacenamiento, molienda, flotación y dosificación externa del mineral.
Esta nueva planta cuenta con un DCS de la marca ABB para el control y
supervisión de las distintas áreas de la planta.

10
 Se conoce que actualmente Fosfatos del Pacifico se encuentra ante el
funcionamiento de todos sus procesos, sin embargo en el proceso de
molienda de mineral no se cuenta con un sistema de supervisión adecuado
para los equipos involucrados, esto produce retrasos en el diagnóstico de
fallas y reconocimiento de alarmas, en algunos casos llegando a detener la
producción y los procesos que continúan.

Se tienen problemas al momento de detectar las averías y realizar la

corrección de problemas con el personal de mantenimiento en la brevedad
posible, además del control de datos eléctricos y de sensado en todas las
sub etapas del área 300 de molienda donde además los operarios para
controlar el proceso de molienda y transporte al molino trabajan por
guardias lo cual no es suficiente al momento de realizar labores en otras
áreas en caso de problemas, esto obliga a que el personal se centre solo
en determinadas partes del proceso, además la salida desde el cangilón
de materia chancada inferior a 435 micrones está controlada dependiendo
del molino pero necesita supervisión, el control de fajas transportadoras y
sus variadores en conjunto con el control depende de la supervisión in situ
y solo los supervisores tienen los privilegios necesarios para acceder al
PLC, el pesaje que las fajas realizan es visualizado desde una aplicación
de software básica de acceso solo a cierto personal, el control del motor
del agitador del producto de molienda que suministra finalmente hacia el
siguiente proceso de suministro de lodos no está supervisado del todo,
además de la falta de un correcto control de bombas para tener
conocimiento de la presión de trabajo y estabilidad de estas, la dosificación
de agua hacia el molino, el agitador y también pantalla vibratoria la cual
está controlada pero de forma poco organizada, los procesos nombrados
anteriormente, si bien son vistos como un todo, el control y operación total
no está centralizado debido a que la instalación total de la planta ha sido
realizado por segmentos y los proceso no han sido unificados en el área
300 por problemas presupuestales y otros, esto dificulta la comunicación
de los supervisores y el personal de mantenimiento.

11
 1.2. Delimitación

El presente trabajo de investigación se delimita en diseñar un

sistema que permita mejorar la supervisión del área 300 de la planta de
Fosfatos del Pacifico.

1.3. Características de la realidad

La realidad problemática estudiada presenta las siguientes

características:

 Para realizar los mantenimientos los operadores

comentan que se basan en informes físicos, también
en formato digital periódicamente, lo cual es revisado
por el supervisor de turno y es informado en caso de
inconvenientes a los supervisores de otros turnos en
caso de continuar o persistir en el mismo problema.
Los operadores no poseen información de reportes
hechos por otros compañeros sin autorización de los
supervisores.
 El pesaje promedio en las fajas para medios finos y
medios finos y gruesos previo a la molienda, es
supervisado a través de una HMI la cual es efectiva
para supervisar dicha área pero no ofrece mayor
información al personal de mantenimiento respecto a
los transmisores y a los motores que mueven dichas
fajas, además de que estas son controladas por
variadores de velocidad con programación
establecida, estos emiten sus propios informes de ser

12
 requerido pero se tendría que realizar dicho proceso
variador tras variador y el control de la data se
limitaría a estos datos y al criterio del personal
autorizado en esta área de subproceso y en las
demás sub áreas, para aquellas sub áreas que no
cuentan con una HMI es aún más limitada dicha
información.
 Existe una constante integración de elementos y
mejora de sub procesos en faja transportadora,
transporte de medios y en el molino de barras debido
al plan de producción anual para la planta de
beneficio esto es cada vez más costoso de supervisar
por todo el personal operador y de mantenimiento, el
sistema de control distribuido se encuentra integrado
en planta en determinadas áreas donde se priorizo el
control debido a la mayor cantidad de procesos e
instrumentación. La instrumentación en molienda se
proyecta a la integración específica de sistemas de
bombeo, lubricación y requerimientos en eficiencia
para proyectarse a la meta anual de producción de
6,3 de millones de toneladas de mineral.

1.4. Definición del problema

Proponer un diseño de un sistema de supervisión para el

área 300 de la planta de procesamiento de fosfatos de Fosfatos
del Pacifico.

13
 1.5. Formulación del Problema

¿Cómo desarrollar un sistema que permita mejorar la supervisión de los

equipos del área 300 de molienda de la planta de beneficio de fosfatos del
pacifico?

1.6. Objetivos de la investigación

1.6.1 Objetivo general

Diseñar un sistema de supervisión para el proceso de molienda del

área 300 de la planta de fosfatos del pacifico.

1.6.2 Objetivos específicos

 Estudiar el proceso de tratamiento de la roca fosfórica

 Identificar los requerimientos para el sistema de supervisión
del sistema de molienda.
 Integración al DCS existente en la planta para molienda
 Proponer el diseño de un sistema supervisión para el proceso
de molienda.

1.7. Justificación de la investigación

1.7.1. Importancia de la investigación

El presente trabajo de investigación se justifica en que se

obtendrá un procedimiento para mejorar la supervisión del sistema

14
 de molienda, el cual será el resultado de la comparación e
investigación entre los diferentes métodos de funcionamiento para
sistemas de molienda, el cual beneficiara de manera directa al
personal de mantenimiento y de automatización de la planta de
Fosfatos del Pacifico.

1.7.2. Viabilidad de la investigación

Para desarrollar la presente investigación se cuenta con los

recursos humanos, recursos financieros, materiales, y de tiempo,
acceso la información y conocimientos.

1.8. Limitaciones del estudio

La dificultad que puede limitar esta investigación es la siguiente:

 Tiempo de respuesta de información de grupo Cementos Pacasmayo en

temas de equipos y planos de instalación de estos.

2. MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la Investigación

Haciendo una pesquisa bibliográfica se han encontrado como

antecedentes los siguientes trabajos de investigación relacionados
con la temática, por lo tanto nos permite tener una idea de la situación
actual:

15
Título: “Diseño de un sistema de supervisión para el proceso de
obtención de Clinker en el horno vertical 4 de la planta industrial
de CEMENTOS SELVA”

Autor(es): Ing. Aarón Aguilar, Ing. Samir Briones

Institución: Universidad Privada Antenor Orrego

Año de publicación: 2015

Este trabajo permite comprender, la estructuración de sistemas de

control distribuido en proyectos de Cementeras relacionadas
estrechamente con el procesado del Fosfato mineral.

Título: “Desarrollo de un sistema de supervisión y monitoreo con

implementación de módulos de detección de fallas para una
planta piloto desalinizadora de agua de Mar”

Autor: Ing. Julio Romero Morante

Institución: Pontificia Universidad Católica del Perú

Año de publicación: 2016

Este trabajo permite comprender los sistemas de comunicación

industrial y su integración en control distribuido así como establecer un
plan de detección de fallas más eficiente para la supervisión de
procesos.

Título: “Pruebas experimentales a nivel de estudio de pre-

factibilidad de beneficio de roca fosfórica de Bayóvar”

Autor: Reinaldo Lembi Castromonte

Institución: Universidad Nacional de Ingeniería

Año de publicación: 2012

16
 Este trabajo permite comprender, las características del mineral de
fosfato, como se procesa, el diseño de su planta además del análisis
económico de una planta de Fosfatos.

2.2 Fundamentación teórica de la investigación

Depósitos Minerales
Para Díaz Pietro (2005) es la parte o fracción de la corteza terrestre donde por
procesos geológicos se formaron o forman (o acumulan) sustancias minerales
útiles, que pueden ser explotados con beneficio económico, con los medios
técnicos disponibles.

Origen y Empleo de los Fosfatos Minerales

Según Díaz Pietro (2005) el elemento fósforo se encuentra ampliamente
presente en la litosfera (aproximadamente el 0,12 por roo) principalmente
en la forma de fosfato cálcico. Todas las materias vegetales y animales y
la mayoría de los abonos fosfáticos presentan su fósforo en forma de
sales del ácido orto fosfórico. La materia orgánica del suelo también
contiene fósforo, aproximadamente una tercera parte del fósforo se
encuentra en combinación orgánica mientras que en el subsuelo solo una
quinta parte de este se hallaba en estas condiciones .En general las
formas orgánicas del suelo son más asimilables que las formas naturales
inorgánicas. El fosfato natural nativo de la mayoría de los suelos consiste
en fosfato cálcico cristalizado que contiene pequeñas cantidades de
cloruro y fluoruro cálcicos. En su forma concrecionada se denomina a
veces fosforita. En algunos suelos, particularmente el flúor contribuye a la
insolubilidad de los depósitos de fosfatos y parece esencial para su
conservación al través del tiempo.

17
La roca fosfórica

La International Fertilizer Association (IFA) asegura que la mayoría de

plantas requiere de 16 nutrientes esenciales para garantizar un adecuado
crecimiento y desarrollo. Asimismo, cada nutriente cumple un rol
específico en el crecimiento de las plantas y el rendimiento de los suelos.
Por otro lado, cada suelo reúne características únicas debido a la
influencia de diversas condiciones climáticas alrededor del mundo. Por
consiguiente, en muy pocas ocasiones se encuentran presentes todos los
nutrientes esenciales en un suelo y es por eso que se requiere el uso de
fertilizantes que contengan nitrógeno, fósforo y potasio para corregir las
deficiencias. El fósforo es un macro nutriente vital en la transferencia de
energía, la fotosíntesis y la división de células. Asimismo, su aporte es
esencial para el crecimiento de las plantas ya que promueve tanto el
desarrollo de la raíz como la resistencia a las sequías. La gran mayoría
de suelos naturales y agrícolas son deficientes en fósforo y, por lo tanto,
requieren de la aplicación de fertilizantes que contengan dicho elemento
al menos una vez al año.

Si bien las reservas globales de roca fosfórica son amplias, su explotación

no siempre resulta económicamente viable. En la actualidad, resulta difícil
encontrar grandes yacimientos de roca fosfórica de alta ley con
infraestructura disponible y de fácil acceso, aún sin explotar.
Históricamente la roca fosfórica de Bayóvar ha sido mundialmente
conocida por su buen contendido de P2O5, su alta solubilidad y su bajo
nivel de impurezas. Esto la posiciona como una roca fácilmente
comercializable en el mercado internacional. Adicionalmente, la roca
fosfórica de Bayóvar no es muy dura, lo cual facilita su extracción y,
debido a su reactividad, permite mejorar las recuperaciones en la planta.
Por último, esta roca no sólo cumple con los exigentes estándares de
calidad de los productores de ácido fosfórico sino que también posee
propiedades únicas que le permiten ser aplicada directamente como
fertilizante en suelos ácidos.

18
 Figura 1 Roca fosfórica; Fuente: www.quiminet.com

Los Fosfatos Minerales

Según (IFA) En la naturaleza existen numerosos minerales del grupo de los

fosfatos (250 aproximadamente) pero la mayoría de ellos son muy raros
Geológica y técnicamente es un mineral importante, principal portador del ácido
fosfórico en el reino mineral; muy difundido en toda suerte de yacimientos del
más variado origen, por su importancia como elemento constitutivo de las rocas
eruptivas de toda especie y acompañante de los minerales metálicos Los
fosfatos son relativamente numerosos aunque sólo destaca el apatito por su
abundancia relativa, en cuya estructura pueden entrar otros aniones adicionales
como F-, Cl- y (OH)-. Los arseniatos y vanadatos más comunes (mimetita,
vanadinita) son minerales supergénicos que se forman en las zonas de oxidación
de algunos filones de minerales metálicos.

Figura 2 Concentrado de roca

Fosfórica; Fuente: CPSAA.

19
  Procesamiento de Fosfatos (planta de beneficio)

Según el plan de descripción del proyecto de Fosfatos del Pacifico el proceso

de planta de beneficio se desarrolla de la siguiente manera:

Sistema de alimentación
El mineral será transportado de la mina hacia la zona de transferencia mediante
camiones, y será descargado en una tolva de una capacidad de 400 TMS que
alimentara a la planta de beneficio, a través de un sistema de fajas.

Capacidad instalada
La planta de beneficio ha sido diseñada para una capacidad de producción anual

De 2,5 millones de toneladas de concentrado de roca fosfórica con una ley de

29% de P2O5. Se espera a futuro que la producción del mineral bruto de mina
extraído y procesado sea entre 6,3 millones de toneladas año.

Memoria descriptiva del proceso

El mineral proveniente de la zona de transferencia de mina será enviada a planta

mediante un sistema de fajas, el sistema de fajas estará equipado con sistemas
de limpieza de fajas especialmente diseñados para los minerales de alta
humedad. Esto minimizará el remanente de las partículas en la faja de regreso.

En extremo de la penúltima faja se encontrará un electroimán que separará

cualquier elemento metálico, finalmente sobre la última faja contendrá un
balanza automática que registrará el peso del mineral alimentado a la pila de
almacenamiento.

20
Figura 3 Faja transportadora FOSPAC; Fuente: Fosfatos del Pacifico S.A.

 Pila de almacenamiento del mineral

El mineral (-100 mm) proveniente del sistema de fajas transportadoras se
almacenará en cuatro pilas de almacenamiento, dos para la línea de proceso de
“lavado + flotación” (L1) y dos para la línea de proceso de “lavado” (L2). El
propósito de tener dos pilas de almacenamiento por cada línea de proceso es
tal, que una pila puede ser almacenada y una pila puede ser recuperada de forma
simultánea sin interferencia.

Figura 4 Pila de Almacenamiento 23; Fuente: FOSPAC

21
  Tambores de restregado.
Los tambores de restregado (uno por cada línea) de 5,0 m de diámetro x 10,4 m
de longitud permitirán liberar al material valioso de partículas de diatomita. Se
agrega suficiente agua de recirculación (agua recuperada del rebose de los
espesadores de lamas) a la alimentación para producir 50% de sólidos en la
descarga. La descarga será zarandeada para retirar el material grueso + 2,360
micrones. Los tambores de restregado operan en circuito abierto.

Tabla 3 Características de diseño de los tambores de restregado; Fuente:

FOSPAC

 Clasificación a la descarga del tambor de restregado

La descarga de los tambores de restregado (uno por línea) será clasificada en
una zaranda de plataforma simple (uno por cada línea) para separar el material
grueso de baja ley (+ 2 360 micrones). Mediante el uso de barras rociadoras con
boquilla se lavara el mineral en la plataforma utilizándose aproximadamente 100
m3/h de agua recirculada del proceso. Durante la operación normal, el material
grueso de mayor tamaño del cribado (material grueso + 2 360 micrones) será
descargado mediante una faja transportadora hacia una pila de almacenamiento
de gruesos (+ 2 360 micrones) fuera de la planta

 Ciclones de deslamado
El objetivo principal del deslamado es eliminar las impurezas de sílice y arcilla
presente en el material. Este proceso se llevará a cabo en dos líneas, que
combina ciclones con celdas de atrición en serie. En la línea 1 (de lavado +
flotación) el deslamado se realizará en 4 etapas, mientras que en la línea 2 (de
lavado) el deslamado se realizará en 3 etapas

22
La descarga de gruesos de los ciclones de deslamado de la tercera etapa de
cada línea son clasificados en una zaranda vibratoria, para retirar las partículas
gruesas de + 425 micrones.

 Celdas de atrición
Las celdas de atrición se utilizan para desagregar los finos adheridos a las
partículas de fosfato. Las celdas serán instaladas entre cada una de las etapas
de deslamado (ciclones) también se instalará un banco de atrición adicional en
el deslamado del producto molido del +425 micrones

 Molienda de Gruesos + 425 micrones.

Como se dijo en el ítem E, el material gruesos +425 micrones serán
transportados a una tolva y de esta se alimenta a un molino de barras.

La alimentación al molino se realiza a través de un sistema fajas equipado con

una balanza para controlar la dosificación. La molienda se realiza en húmedo y
opera en circuito cerrado con una zaranda que clasifica el material, reciclando
los gruesos al molino.

Tabla 4 Características de diseño de molino de barras. Fuente: FOSPAC

 Flotación Inversa
Las celdas de flotación se utilizarán sólo en la línea de “lavado + flotación”. La
alimentación a las celdas de flotación inversa provienen del deslamado (producto
de la etapa de atrición) de los ciclones de la cuarta etapa y del producto de
deslamado del circuito del molino de barras del material grueso +425 micrones.

23
El circuito de flotación inversa consiste de un sólo banco de ocho celdas de
flotación, de las cuales se utilizarán 6, quedando dos celdas en stand by, las
mismas que se utilizaran en el caso de que se requiera tiempo de retención
adicional.

Tabla 5 Características principales de celdas de flotación. Fuente: FOSPAC

 Recuperación de agua del concentrado de flotación inversa.

La recuperación del agua del concentrado de la flotación inversa se realiza a
través de un espesador de concentrados de 20 m de diámetro. La alimentación
al espesador de concentrados está constituida por el producto de la flotación
inversa de la línea 1 (línea de lavado + flotación) y el producto del circuito de
atrición de la línea 2 (línea de lavado). Los productos de las dos líneas (lavado
+flotación y sólo lavado) antes de ingresar al espesador son acondicionados con
floculante en una caja de alimentación.

 Filtración de concentrado
La filtración del concentrado se realiza en dos filtros de faja horizontal de 86 m2
de área filtrante que trabajan en paralelo reduciendo la humedad del concentrado
de 48% a 15 % en peso. Cada filtro tiene una configuración de lavado en
contracorriente con tres etapas de lavado, con el agua desalinizada proveniente
de la planta de osmosis.

24
  Secado de concentrado
El concentrado producido por los filtros necesita secarse para extraer la
humedad y de esta forma cumplir con los requerimientos de transporte y
embarque. Para este propósito, se utilizará un secador y un calcinador, por lo
tanto, todos los materiales pasarán por el proceso de secado y sólo pasarán por
el calcinador cuando sea necesario. El secador y el calcinador estarán
dispuestos en serie para minimizar los gastos de energía.

 Sistema de Control y Supervisión

Los sistemas de Control y supervisión en la actualidad son muy usados en los
diferentes procesos industriales, siendo el DCS y el SCADA los sistemas de
control y supervisión más representativos que se tienen.

Figura 5 Topología DCS. Fuente: ABB

25
Molino de Barras

 La Molienda
Según Fueyo (1999) la molienda es una operación unitaria que reduce el
volumen promedio de las partículas de una muestra sólida.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado.

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en

el tamaño del producto y por esta razón frecuentemente se dice que una
molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.

 Molino de barras

Según Fueyo (1999) el molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico
de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas
dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente igual a la del
cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está
acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de
cascada”. La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del
cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras
y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la
caída de las barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga:
por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica
final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

26
 Figura 6 Molino de barras. Fuente: www.thsa.com

Sistema de control distribuido

Creus Solé. (2010) menciona que: Un Sistema de Control Distribuido o SCD,

más conocido por sus siglas en inglés DCS (Distributed Control System), es un
sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes
industrias como petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de
generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria
farmacéutica, en este el lazo de control es cerrado por el operador; estos se
caracterizan por realizar las acciones de control de forma automática.

En la figura siguiente, se muestra la topología de un DCS, en la cual podemos

visualizar sus niveles.

Figura 7: Topología de un DCS

Fuente: www.support.automation.siemens.com

27
Todos los sistemas tradicionales de cierto grado de apertura al poderse
comunicar con el mundo exterior como vemos en la figura , donde, si bien todo
el hardware y el software son propietario, es decir, específicos del fabricante del
sistema, el Gateway, especifico también, nos da esta posibilidad.

Figura 8 estructura de un sistema DCS Fuente: ABB

Elementos de un Sistema de Control Distribuido

Acedo, J (2003) menciona que los sistemas de control distribuido constan de tres
elementos fundamentales:

 Interface al Proceso
La interface con el proceso se realiza mediante el empleo de un equipo
denominado controlador, el cual realiza el procesamiento de un lazo de control
con entrada procedente de elementos de medición y salida hacia elementos
finales como actuadores.

 Interfaz al Operador
El sistema proporciona un medio para supervisar y manipular las unidades de
proceso desde la sala de control, a través de una consola de operación,
funcionando esta como interfaz entre el operador y las unidades.

 Vía de Datos
El sistema presenta una vía para la comunicación de datos por donde fluye la
comunicación a lo largo de todos los elementos del sistema de control.

28
 AC Controller Series

ABB el fabricante de controles industriales y sistemas de automatización define

sus controladores AC como una plataforma de hardware que incluye unidades
de hardware individuales, que puede ser configurado y programado para realizar
múltiples funciones.

OPC (OLE para control de procesos)

Según ISA un servidor OPC es una aplicación de software (driver) que cumple
con una o más especificaciones definidas por la OPC Foundation. El Servidor
OPC hace de interfaz comunicando por un lado con una o más fuentes de datos
utilizando sus protocolo nativos (típicamente PLCs, DCSs, básculas, Módulos
I/O, controladores, etc.) y por el otro lado con Clientes OPC (típicamente
SCADAs, HMIs, generadores de informes, generadores de gráficos, aplicaciones
de cálculos, etc.). En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor
OPC es el esclavo mientras que el Cliente OPC es el maestro. Las
comunicaciones entre el Cliente OPC y el Servidor OPC son bidireccionales, lo
que significa que los Clientes pueden leer y escribir en los dispositivos a través
del Servidor OPC.
Existen cuatro tipos de servidores OPC definidos por la OPC Foundation, y son
los siguientes:
 Servidor OPC DA – Basado en Spezifikationsbasis: OPC Data Access -
especialmente diseñado para la transmisión de datos en tiempo real.
 Servidor OPC HDA– Basado en la especificación de Acceso a Datos
Historizados que provee al Cliente OPC HDA de datos históricos.
 Servidor OPC A&E Server– Basado en la especificación de Alarmas y
Eventos – transfiere Alarmas y Eventos desde el dispositivo hacia el
Cliente OPC A&E.
 Servidor OPC UA – Basado en la especificación de Arquitectura Unificada
– basado en el set más nuevo y avanzado de la OPC Foundation, permite
a los Servidores OPC trabajar con cualquier tipo de datos.

29
OSS (Operation Station Server)
IEC lo define como un servidor de suministro de datos (datos de proyecto,
valores de proceso, registros históricos, alarmas y avisos) a través de un bus de
terminales. Dicho bus puede compartir el medio de transmisión con el bus de
planta o ejecutarse como un bus por separado (Ethernet con TCP/IP).
Los OSS tienen además funciones de cliente que les permite acceder a los datos
de otros OSS, esto permite interconectar sinópticos de proceso de un servidor
con variables de otros servidores.
Su sistema operativo es un Windows Server Embedded.

OSC (Operation Station Client)

IEC lo define como una estación de operador, se basa en una moderna
Workstation industrial, la misma que esta optimizada para aplicaciones de
control.
Los OSC son computadoras de última y potente tecnología, combinadas con el
sistema operativo Windows Embedded. Dentro de sus características permiten
funciones de manejo y visualización para un proyecto (planta/unidad de
proceso), funciona conectada ya sea al bus de planta o al bus terminal.

Central Archive Server

Según IEC es un servidor con un sistema de alta potencia configurable en tiempo
de ejecución y que permite el archivado a corto plazo y largo plazo, además está
basado en tecnología Microsoft SQL Server. Este servidor permite la adquisición
de los valores de proceso (período típico: 1 a 4 semanas) y avisos/eventos
(período típico: 2 meses).
CAS es una variante de gama alta para archivar valores, nos permite almacenar
hasta 10000 valores/s aproximadamente.
El CAS es una estación del bus de terminales y no está conectada al bus de
planta.

ES (Engineering Station)
Para ABB Es una estación de trabajo que posee completa funcionalidad para
realizar la ingeniería de un proyecto específico y que al mismo tiempo, constituye
la base para la gestión de activos de instrumentación y control. Incluye

30
herramientas para una ingeniería efectiva de los siguientes componentes y
funciones:
 Hardware del sistema de control, incluida la periferia de E/S y los equipos
de campo.

 Redes de comunicación.

 Funcionalidad de automatización para procesos continuos y secuenciales

(AS-Engineering).

 Funciones de manejo y de visualización (OS-Engineering).

 Aplicaciones de seguridad (Safety Integrated for Process Automation).

 Funciones de diagnóstico y gestión de activos.

 Funciones para la colaboración con herramientas CAD/CAE de nivel
superior (importación y exportación de puntos de I&C y de modelos de
soluciones).

Drives

Drives o controladores en el ámbito de la automatización drive es un término que

se utiliza para describir a un dispositivo con la capacidad de comando de motores
de corriente alterna, tales como Arrancadores Suaves, que se emplean sólo para
la partida y parada de los motores, y así también variadores de frecuencia.

Variador de Frecuencia

Como menciona Manuel Álvarez Pulido (2000), El variador de

velocidad VSD (variable Speed Drive, por sus siglas en inglés), es un
dispositivo que emplea un diseño de estado sólido para variar la
velocidad de un motor eléctrico. La estructura de estos controladores
no poseen partes móviles por tanto requieren mínimo mantenimiento
en comparación con otras alternativas de elementos finales de control.

31
 Según Manuel Álvarez Pulido (2000), Un variador de
frecuencia genera una onda aproximada a una onda senoidal con
cierta frecuencia para obtener la velocidad deseada. La naturaleza de
una aproximación depende básicamente de la tecnología de los
semiconductores y de la estrategia de control implementada para
generar la -energía en la salida. Los variadores de frecuencia tienen
como componentes básicos un rectificador y un inversor como se
muestra en la figura 9.

Figura 9. Componentes de un variador de frecuencia

Fuente: Manuel Álvarez Pulido (2000).

Como menciona Manuel Álvarez Pulido (2000), La función del

rectificador es convertir la tensión de alimentación de corriente alterna
a corriente directa y controlar la tensión eléctrica que se le suministra
al inversor, para mantener constante la relación tensión
eléctrica/frecuencia. El inversor transforma la tensión de corriente
directa en corriente alterna con una frecuencia y tensión regulables,
que dependerán de los puntos de consigna que sean determinados.
Como menciona Manuel Álvarez Pulido (2000), El inversor
utiliza dispositivos electrónicos de potencia (figura 10) que son
controlados por un microprocesador para conmutar la tensión del bus
de CC y producir una señal de CA de frecuencia ajustable que
alimenta al motor. El número de dispositivos electrónicos de potencia,
indica el número de pulsos que se generan para aproximar la onda,
entre mayor sea el número de dispositivos mejor será la aproximación
de la onda.

32
 .
Figura 10. Rectificador e inversor de seis pasos
Fuente: Manuel Álvarez Pulido (2000).

Controlador lógico programable (PLC)

Según Martínez L. (1999), un controlador lógico programable (PLC) es un

dispositivo industrial basado en computadora que cumple funciones discretas o
continuas en una gran variedad de procesos. Originalmente fue diseñada para
reemplazar a los relés en la industria de fabricación de automóviles, esto indica
que el propósito de este equipo se basaba en el control de variables discretas.

En 1968, Bill Stone, quien pertenecía al grupo de ingeniero de General Motors,

presentó una propuesta para el desarrollo de un equipo que solucionara los
problemas del proceso de manufactura. Este equipo debía cumplir con ciertas
características como:

 Reducir los retardos de producción relacionados con problemas de

control, además de ser de fácil mantenimiento y programación en línea
con lógica escalera.
 Proveer la capacidad de expansión futura y ser desarrollado bajo un
concepto modular para reducir el tiempo en el intercambio de
componentes.
 Tenía que ser robusto, pues debería trabajar bajo condiciones de
suciedad, interferencia electromagnética y vibración.

33
En 1969, la compañía Bedford Associates and Modicon presentaron el equipo
Modicon 084, el cual cumplía con las característica requeridas, y el que es
conocido actualmente como el primer PLC.

Luego del desarrollo del primer PLC varias empresas comenzaron a poner
interés en el desarrollo de PLCs más avanzados, es así que actualmente se
tiene una gran variedad de fabricantes, los cuales presentan una gran gamma
de equipos para diferentes aplicaciones, dentro de estos se puede mencionar
a los más representativos como:

 ABB
 Allen Bradley
 Omron
 Schneider
 Siemens

Protocolos de comunicación industrial

Según Creus solé (2010). Tradicionalmente el cableado de equipos eléctricos se

realizaba hilo a hilo, lo cual generaba grandes retardos de tiempo y muchos
problemas al momento de fallas. Hasta hace unas décadas (y actualmente en
muchas empresas del medio), estas soluciones cubrían todas las necesidades,
tanto para señales digitales como para señales analógicas, requiriendo en este
último caso cables protegidos contra interferencia electromagnética.

Al comenzar la evolución de los PLCs y DCSs, los protocolos de comunicación,

se encontró la necesidad de realizar comunicaciones entre equipos. Al principio
las comunicaciones eran mediante enlaces tipo serie. Luego, cada fabricante
creaba un protocolo de comunicación para los dispositivos que desarrollaba.
Finalmente, ante tantos sistemas cerrados y una gran variedad de protocolos, el
desarrollo de protocolos se estandarizó y se fueron quedando los protocolos que
presentaban mejores características y prestaciones para diferentes tipos de
aplicaciones.

34
En la actualidad los protocolos de comunicación de campo más utilizados son:

 Control Net
 DeviceNet
 Fieldbus Foundation
 HART
 Modbus
 Profibus (DP, PA y FMS)

Fieldbus Foundation
Es un sistema de comunicaciones bidireccional en serie, todo digital, que sirve
como la red de nivel básico en un entorno de automatización de fábrica o de
fábrica. Es una arquitectura abierta, desarrollada y administrada por la
Fundación Fieldbus. (Fieldbus Org.)

Figura 11 estructura de uso de Fieldbus, Fuente: Fieldbus Foundation

Está dirigida a aplicaciones que utilizan un control regulador básico y avanzado,

y para gran parte del control discreto asociado con esas funciones. La tecnología
de fieldbus de la fundación se utiliza sobre todo en industrias del proceso, pero
se ha aplicado recientemente en powerplants.

35
Se han introducido dos implementaciones relacionadas de FOUNDATION
fieldbus para satisfacer diferentes necesidades dentro del entorno de
automatización de procesos. Estas dos implementaciones utilizan diferentes
medios físicos y velocidades de comunicación.

FOUNDATION Fieldbus H1 - Funciona a 31.25 kbit generalmente se utiliza para

conectar dispositivos de campo y sistemas host. Proporciona la comunicación y
la energía sobre el cableado trenzado estándar del par en aplicaciones
convencionales e intrínsecas de la seguridad. H1 es actualmente la
implementación más común.

HSE (Ethernet de alta velocidad) - Funciona a 100/1000 Mbit generalmente

conecta subsistemas de entrada / salida, sistemas host, dispositivos de enlace y
Gateway. En la actualidad, no suministra alimentación a través del cable, aunque
se está trabajando para solucionarlo utilizando el estándar PoE (Power over
Ethernet) IEEE802.3af.

Sistemas de supervisión por computadora y SCADA

Para Acedo, J (2006), los sistemas de supervisión por computadora nacen en

1959 con la computadora RW – 300, la cual solo servía para observar los datos
obtenidos de campo, pues debido a los retardos en el procesamiento de datos,
no era un medio adecuado para sostener el control de un proceso

Los sistemas de supervisión representan a uno o varios procesos en forma

gráfica, mediante el uso de una o varias pantallas. Desde aquí se pueden
observar todos los parámetros obtenidos por los dispositivos de campo. También
se puede integrar con otros sistemas de supervisión mediante algún protocolo
de comunicación (normalmente Ethernet TCP/IP).

En la actualidad, los sistemas de supervisión vienen integrados con los sistemas

MES (Sistema de Ejecución de Manufactura), que monitorizan los procesos de
producción en la planta, incluyendo el trabajo manual o automático de informes
y los sistemas ERP (Sistema de Planificación de Recursos Empresariales), que

36
manejan la producción, logística, distribución, inventario, envíos, facturas y
contabilidad de la compañía.

Figura 12 Diagrama de red de campo PLC o DCS. Fuente: ISA

Actualmente existe una confusión en cuanto al concepto de sistema de

supervisión por computadora y sistema SCADA (Adquisición de Datos y Control
Supervisorio). Si bien, en los dos se utiliza un software para supervisión por
computadora, el sistema SCADA va más allá, pues para definir a un sistema
como SCADA, este debe tener la capacidad de realizar comunicación a grandes
distancias mediante telemetría (telemetría es usada para enviar comandos,
programas y para recibir información de monitoreo desde locaciones remotas
(RTUs), como PLCs o DCSs hacia estaciones Maestras), como se muestra en la
figura 12.

Figura 13 Red de comunicación (IED). Fuente: ISA

37
 Figura 14 Comunicación con RTU´s. Fuente: ISA

2.3 Definición de términos básicos

 Variador de Frecuencia: Un variador de frecuencia es un sistema

para el control de la velocidad rotacional de un motor de corriente
alterna por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor. Real Academia Española (2001)

 Fosfatos: son las sales o esteres del ácido fosfórico. Tienen en

común un átomo de fosforo rodeado por cuatro átomos de oxigeno

38
 tiene importantes funciones biológicas y utilidades en la industria
en general. Instituto de geología del Perú (2012)

 PLC: Es una computadora utilizada en la ingeniería automática o

automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria
de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánica. Real
Academia Española (2001)

 DCS: Es un sistema de control aplicado a procesos industriales

complejos en la industria con gran densidad de procesamiento de
señales y procesos. Sociedad internacional de automatización
(ISA) (2008)

3. HIPOTESIS

3.1 General

Mediante un sistema de supervisión se reduce el tiempo de

mantenimiento, costos y fallos en el área molienda de medios de
Fosfatos del Pacifico (Piura - Perú)

3.2 Variables y definición operacional

Variable Dependiente
VD: supervisión del proceso de molienda de fosfato de Fosfatos
del Pacifico.

Variable Independiente
VI: Sistema basado en el uso de control distribuido.

39
 3.3 Operacionalización de las Variables
Tabla 6 Operacionalización de la variable dependiente

Variable Definición Conceptual Definición Indicadores Instrumento Formula Unidad de

Operacional medida

Supervisión del La Supervisión del Se realizará la Instrumentos Diagramas de __ __ __ __ N° de

proceso de sistema de molienda obtención de las de medición proceso e instrumentos
molienda de variables de proceso instrumentación
para el
fosfato de mediante la lectura (P&ID)
procesamiento de de los instrumentos
Fosfatos del N° de Diagramas de __ __ __ __ N° de actuadores
fosfatos nos permitirá de campo, y con
Pacifico. actuadores proceso e
supervisar las etapas ello poder realizar instrumentación
del proceso mediante el control del
(P&ID)
proceso con ayuda
una aplicación de de los actuadores, Etapas de Diagramas de __ __ __ __ N° de etapas
software de control todo esto será supervisión proceso e
específico, el cual se supervisado instrumentación
mediante una (P&ID)
comunica con los
interfaz para Etapas de Diagramas de __ __ __ __ N° de etapas
dispositivos de campo
verificar el correcto control proceso e
y con el sistema de funcionamiento de instrumentación
control distribuido las diferentes etapas (P&ID)
brindando los datos del proceso.
N° de Diagramas de __ __ __ __ N° de variables
del proceso al
variables de proceso e
operador. proceso instrumentación
(P&ID)
Fuente: Elaboración propia

40
 Tabla 7 Operacionalización de la variable independiente

Variable Definición Conceptual Definición Indicadores Instrumento Formula Unidad de

Operacional medida

Sistema basado Los sistemas basados Mediante el empleo de Instrumentos Diagramas de __ __ __ __ N° de

en el uso de en uso de control control distribuido, de medición proceso e instrumentos
control distribuido, llevan las controladores, y instrumentación
distribuido. características de comunicación, se hace (P&ID)
robustez y la adquisición de N° de Diagramas de __ __ __ __ N° de actuadores
modularidad para su información necesaria actuadores proceso e
expansión. para realizar el control instrumentación
Estos sistemas del proceso, todo esto
(P&ID)
permiten además la supervisado desde una
interfaz localmente y/o Etapas de Diagramas de __ __ __ __ N° de etapas
monitorización y supervisión proceso e
remotamente.
rápida instrumentación
implementación del (P&ID)
proceso y adquisición Etapas de Diagramas de __ __ __ __ N° de etapas
de datos en tiempo control proceso e
real, que se almacena instrumentación
en bases de datos que (P&ID)
luego pueden ser N° de variables Diagramas de __ __ __ __ N° de variables
aprovechados como de proceso proceso e
instrumentación
historial de datos.
(P&ID)
Fuente: Elaboración propia

41
4. MATERIAL Y PROCEDIMIENTOS

5.1 Población

Sector de la planta del proceso de molienda de fosfatos del pacifico

ubicado en Piura en el sector de Bayóvar.

5.2 Muestra

Sistema de molienda de fosfatos de fosfatos del pacifico ubicado en

Piura en el pueblo de Sechura

5.3 Unidad de Análisis

Funcionamiento del sistema de molienda de fosfatos del pacifico

ubicado en Piura en el pueblo de Sechura bombeo de la Corte

5.4 Metodología

 Se realizará una revisión de los estudios realizados sobre

sistemas de supervisión en el proceso de molienda fosfatos.
 Se revisará las diferentes fuentes bibliográficas que hagan
referencia sobre sistemas de supervisión.
 selección de los distintos métodos para mejora de supervisión
para tiempos de mantenimiento, reducción de costos y fallos.
 Tomando como base los equipos e instrumentos a utilizarse,
se planteará un sistema de control automático para la mejora
de la supervisión del proceso de molienda.
 Contrastar la reducción de problemas en mantenimiento y
fallos.

42
 5.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
 Sistema de planificación de planta de Fosfatos del Pacifico.
 Tablas de registro de elementos involucrados en el proceso.
5.6 Técnicas de procesamiento y análisis de datos
Técnicas:
 A través de tablas con los datos obtenidos de Fosfatos del
Pacifico.
Análisis de datos:
 Se utilizara un Análisis cualitativo de los sub procesos del área
de molienda analizando las características y destacando los
parámetros a medir por cada sub proceso.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Díaz Pietro (2005). Estrabismo. Ediciones Científicas Argentinas.

 Martínez, L. (1998). Introducción al PLC.
 Acedo, J (2006). Instrumentación y control avanzado de procesos.
 Fueyo, L. (1999), Equipos de trituración molienda y clasificación.
 Creus Solé, A. (2010), Instrumentación Industrial.
 Álvarez Pulido (2000), Convertidores de frecuencia controladores de
motores y SSR.
 Real Academia Española. (2001). Diccionario de la Lengua Española
 ABB (2012). Manual DCS SYSTEM 800XA.

Trabajos citados.
 (INGEMMET) Ministerio de Energía y Minas – Estudio de recursos
mineros y geológicos en la región Piura Consultado el 10/05/17.
 (MEF-2016) Ministerio de Economía y Finanzas – Indicadores
económicos 2016.

43
ANEXOS
 Anexo 1. Informe digital del personal de mantenimiento de campo de
Fosfatos del Pacifico (Planta – Bayóvar) Fuente: Fosfatos del Pacifico S.A.

44
 Anexo 2. Cuadro de Fuerza laboral en etapa de operación y disposición
por turnos de Fosfatos del Pacifico (Planta- Bayóvar) Fuente: Fosfatos
del Pacifico S.A.

45