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CONTRATO MARCO DE INGENIERÍA 2016-2018

SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


Ingenieros Consultores S.A.
INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA
Contrato Marco No. 4600002578 GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
Proyecto No. 920 Código SMA: 920-01-PD-PI-002

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA

1 EMITIDO PARA CONSTRUCCIÓN 2016-12-16 DAA HVL MAS


0 EMITIDO PARA APROBACIÓN DE LA INGENIERÍA 2016-12-12 DAA HVL MAS
B EMITIDO PARA REVISIÓN DEL CLIENTE 2016-11-30 DAA HVL MAS
A EMITIDO PARA REVISIÓN INTERNA 2016-11-15 DAA HVL MAS
REV. DESCRIPCIÓN FECHA ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
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INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Ingenieros Consultores S.A.

Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETO 5
2. ALCANCE 5
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 5
3.1. ESTÁNDARES INTERNACIONALES 6
3.2. DOCUMENTOS DE PROMIGAS S.A. E.S.P. 6
3.3. DOCUMENTOS DEL PROYECTO 6
4. GENERALIDADES 8
5. PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA 9
5.1. DISEÑO DE LA PRUEBA/PROCEDIMIENTO ESCRITO 9
5.2. REQUISITOS PARA ANTES DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA 11
5.2.1. Cálculos y Diagramas 13
5.2.2. Equipo e Instrumentación 14
5.2.3. Medidas de Seguridad 16
5.2.4. Definición de los Tramos y Presiones de Prueba 17
5.2.4.1. Tramos 17
5.2.4.2. Presiones de Prueba 17
5.2.4.3. Cabezas de Prueba y Tuberías de Conexión 18
5.2.4.4. Condiciones y Calidad del Agua 19
5.2.4.5. Tratamiento del Agua 20
5.2.5. Limpieza Interior de la Tubería 21
5.2.5.1. Secuencia de Limpieza 21
5.2.5.2. Calibración 22
5.2.6. Llenado con Agua de las Secciones de Prueba 23
5.2.7. Presurización 24
5.2.7.1. Estabilización de la Temperatura 24
5.2.7.2. Procedimiento de Presurización 25
5.2.7.3. Prueba de Sostenimiento 26
5.2.8. Despresurización de la Línea 29
5.2.9. Vaciado de la Línea 29
5.2.10. Inspección con Caliper 30
5.2.10.1. Tramos 31
5.2.10.2. Lineamientos para la Inspección con Caliper 32
5.2.10.3. Análisis de Resultados y Presentación de Informe 33

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Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

5.2.10.4. Reparación de Anomalías 34


5.2.11. Procedimiento de Secado 35
5.2.12. Registros de la Prueba 36
5.2.13. Aceptación 37
6. ANEXOS 39
6.1. FIGURAS 39
6.2. ESPECIFICACIONES INSPECCIONES Y PRUEBAS DE PRESIÓN 40
6.2.1. OBJETIVO 40
6.2.2. ALCANCE 40
6.2.3. CÓDIGOS Y NORMAS 40
6.2.4. DEFINICIONES 41
6.2.4.1. TIEMPO DE ESTABILIZACIÓN 41
6.2.4.2. PRUEBA DE ESCAPE 41
6.2.4.3. PRUEBA DE RESISTENCIA 41
6.2.4.4. PRUEBA DE CEDENCIA 41
6.2.4.5. COMPONENTE DE TUBERÍA 42
6.2.4.6. PRESIÓN DE DISEÑO 42
6.2.4.7. PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMITIDA (MPOP) 42
6.2.4.8. PORCENTAJE DE ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL A LA MÁXIMA PRESIÓN
DE OPERACIÓN PERMISIBLE 42
6.2.4.9. FLUIDO PELIGROSO 43
6.2.5. CONTENIDO 43
6.2.5.1. GENERALIDADES 43
6.2.5.2. EXCLUSIONES 44
6.2.5.3. TUBERÍAS DE REEMPLAZO 45
6.2.5.3.1. En emergencias 45
6.2.5.3.2. Programados 45
6.2.5.4. PRUEBA NEUMÁTICA 45
6.2.5.5. PRUEBA DE CEDENCIA 46
6.2.6. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 47
6.2.6.1. PRUEBAS NEUMÁTICAS 48
6.2.6.1.1. Peso Muerto 48
6.2.6.1.2. Registradores de Presión 48
6.2.6.1.3. Manómetros 48
6.2.6.1.4. Termómetros Indicadores 48

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Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

6.2.6.2. PRUEBAS HIDROSTÁTICAS 48


6.2.6.2.1. Peso Muerto 48
6.2.6.2.2. Registradores de Presión 49
6.2.6.2.3. Manómetros 49
6.2.6.2.4. Registradores de Temperatura 49
6.2.6.2.5. Termómetros Indicadores 49
6.2.6.2.6. Medidor de Flujo 49
6.2.6.2.7. Bomba Centrífuga de Llenado 49
6.2.6.2.8. Bomba de Presión 50
6.2.6.2.9. Filtros de Agua 50
6.2.6.2.10. Cabezal de Prueba 50
6.2.7. REQUISITOS ANTES DE LA PRUEBA 50
6.2.8. REQUISITOS DE PRUEBAS 51
6.2.8.1. OBSERVACIONES SOBRE LOS REQUISITOS DE PRUEBA 51
6.2.8.2. SECCIONES LARGAS (MAS DE 3000M o 10.000FT APROX.) 55
6.2.8.3. SECCIONES CORTAS (MENOS DE 3000M o 10.000FT) 55
6.2.9. OPERACIÓN DE PRESURIZACIÓN 55
6.2.9.1. PRUEBA NEUMÁTICA 56
6.2.9.1.1. REMOCIÓN DEL AGUA DE PRUEBA 56
6.2.9.2. GRAFICAS DE TEMPERATURA Y PRESIÓN 57
6.2.9.2.1. INTERVALOS DE PRUEBA 57
6.2.9.2.1.1. Intervalos Superiores a 2 Horas 57
6.2.9.2.1.2. Intervalos Inferiores a 2 Horas 57
6.2.9.2.2. GRÁFICAS DE PRESIÓN 58
6.2.9.2.3. DATOS DE TEMPERATURA DEL FLUIDO DE PRUEBA 58
6.2.10. DOCUMENTOS 59
6.3. FORMATOS 60

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Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

1. OBJETO

Establecer los criterios y procedimientos que deben seguirse en la ejecución de


las Pruebas Hidrostáticas del gasoducto Mamonal - Paiva de PROMIGAS S.A.
E.S.P. y proveer los elementos básicos para la ejecución de las Pruebas
Hidrostáticas de segmentos de las líneas de 20” y 24” del gasoducto Mamonal -
Paiva. Igualmente este procedimiento es aplicable a tubos o arreglos de tubería y
accesorios que eventualmente vayan a ser utilizados como parte del sistema para
el proyecto “Ingeniería conceptual, básica y detallada Gasoducto Mamonal –
Paiva”.

2. ALCANCE

Instruir acerca de la preparación, verificación, ejecución y elaboración de la


Prueba Hidrostática del Gasoducto Mamonal – Paiva de PROMIGAS S.A. E.S.P.

La presente especificación determina la forma como se deberán llevar a cabo las


pruebas de presión hidrostática de las líneas enterradas en general; para las que
regirán los procedimientos de ejecución aquí especificados, en primer lugar,
seguidas del API-RP-1110, "Recommended Practice for the Pressure Testing of
Steel Pipelines for the Transportation of Gas, Petroleum Gas, Hazardous Liquids,
Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide" y los requerimientos de prácticas
recomendadas para prueba hidrostática de gasoductos y facilidades relacionadas,
diseñados y operados de acuerdo con el código ASME B31.8 Gas Transmission
and Distribution Piping Systems.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Las últimas ediciones (a menos que otra edición sea indicada) de los siguientes
códigos, estándares, guías y especificaciones incluidos en los Términos de
Referencia y Contrato de la Construcción del Proyecto los cuales forman parte de
esta especificación.

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Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Los códigos y estándares relacionados a continuación son representativos.


Cualquier código adicional o regulación que se determine como base para la
especificación debe ser tenido en cuenta por El CONTRATISTA.

3.1. Estándares internacionales

American National Standards Institute (ANSI/ASME)


 B16.34 Valves - Flanged, Threaded and Welding End
 B31.8 Gas Transmission And Distribution Piping System

American Petroleum Institute (API)


 RP 1110 Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas,
Petroleum Gas, Hazardous liquids, Highly Volatile Liquids or
Carbon Dioxide
 RP1104 Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines
 6D Specification for Pipeline Valves

3.2. Documentos de PROMIGAS S.A. E.S.P.

 SP-PPH-008-R0 Especificaciones Técnicas Generales Pruebas de


Presión de Tuberías en Acero

3.3. Documentos del Proyecto

7284-E-100 920-01-ES-PI-001 Verificación técnica de espesores de


tubería
7284-P-100 920-01-PL-GE-001 Localización General del Gasoducto
Mamonal – Paiva
7284-P-101 920-01-PL-CV-001 1/24 al Actualización Planta Perfil Corredor
920-01-PL-CV-001 24/24
Gasoducto Mamonal - Paiva
7284-P-104 920-01-PL-CV-002 1/25 Planta Perfil General (K0+000 –
K26+060.52)

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Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

7284-P-121 920-01-PL-PI-002 Planimetría de Tubería / Válvulas de


Seccionamiento
7284-P-157 920-01-PL-PI-004-1/2 al Isométricos de conexionado válvula de
920-01-PL-PI-004-2/2 seccionamiento Ø24"
7284-P-164 920-01-PL-PI-006-1/2 al Isométricos de conexionado válvula de
920-01-PL-PI-006-2/2 seccionamiento Ø20"
7284-P-130 920-01-PL-CV-018 Detalle Cruce vía con Tunelera Mamonal –
Nuevo Puente Barú Planta y Secciones
K0+180
7284-P-165 920-01-PL-CV-032 Detalle especial Cruce via Mamonal -
Gambote K1+650 y Cruce subfluvial
K1+650 Planta y Secciones
7284-P-166 920-01-PL-CV-033 Detalle Cruce Perforación Horizontal
Dirigida Banda Argos Planta y Secciones
K4+700
7284-P-167 920-01-PL-CV-034 Detalle Cruce vía Membrillal con Tunelera -
Planta y Secciones K5+400
7284-P-168 920-01-PL-CV-035 Detalle Cruce Perforación Horizontal
Dirigida vía Cartagena - Turbaco Planta y
Secciones K9+940
7284-P-169 920-01-PL-CV-036 Detalle Cruce vía con Tunelera Planta y
Secciones K15+700
7284-P-170 920-01-PL-CV-037 Detalle Cruce Perforación Horizontal
Dirigida vía Santa Rosa Planta y Secciones
K20+920
7284-P-131 920-01-PL-CV-019 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K1+360
7284-P-171 920-01-PL-CV-038 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K3+560
7284-P-172 920-01-PL-CV-039 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K7+380
7284-P-173 920-01-PL-CV-040 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K9+940
7284-P-174 920-01-PL-CV-041 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K11+540
7284-P-175 920-01-PL-CV-042 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K15+270
7284-P-176 920-01-PL-CV-043 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K20+010
7284-P-177 920-01-PL-CV-044 Detalle Cruce Subfluvial Planta y
Secciones K23+080

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Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

4. GENERALIDADES

La prueba hidrostática se efectuará por secciones predeterminadas. Cada tramo


se probará después del bajado y tapado, y de la instalación de sus accesorios,
tales como cabezas de prueba, válvulas, venteos, trampas y demás.

Las pruebas se realizarán de manera independiente para cada una de las líneas
de 20” y 24”, en caso de que las actividades de construcción para las dos líneas
sean simultaneas, el recurso hídrico utilizado para la prueba hidrostática de una de
las líneas será utilizada para la segunda, y posteriormente se realizará la
disposición final del líquido a través de un tercero autorizado.

Con una anticipación no menor a treinta (30) días al inicio de las pruebas EL
CONTRATISTA deberá remitir a PROMIGAS S.A. E.S.P. un programa de pruebas
indicando las secciones a probar, condiciones de las mismas, instrumentos a
emplear, fluido de prueba, procedimientos detallados y fechas previstas para su
ejecución. PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá revisar la documentación presentada
hasta diez (10) días antes de iniciarse las pruebas, para ver si esta se ajusta a
estas especificaciones técnicas y a las Normas ANSI/ASME.

Se deberá registrar en forma continua la presión y la temperatura del fluido


durante la prueba de presión (dos instrumentos diferentes por cada magnitud
medida). Cada media hora se verificará las lecturas de los instrumentos para
comprobar la precisión y el correcto funcionamiento de los mismos.

Las uniones soldadas que no hayan sido sometidas a pruebas de presión deberán
ser inspeccionadas al 100% con Ensayos No Destructivo, (Ultrasonidos,
inspecciones radiográficas y/o tintas penetrantes) según señale las
especificaciones técnicas y previa aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P.

El CONTRATISTA debe proporcionar los equipos (cabezas, múltiples, bombas,


compresores, filtros, tubería para llenado y drenaje, raspadores, etc.)
instrumentos, manómetros o transmisores, registrador, inhibidor de corrosión,
secuestrante de oxígeno, agua, acarreo del agua, mano de obra, transporte y
cualquier otro material o equipo que se requiera para las pruebas.

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5. PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA

En este numeral se presentan las especificaciones que determinan la forma en


que se llevarán a cabo las pruebas de hermeticidad y la inspección con Caliper de
las líneas enterradas y para las que regirán los procedimientos de ejecución aquí
especificados, en primer lugar, seguidas de lo indicado en el Código ASME B31.8
Numeral 841.3 última edición.

Para dar cumplimiento a lo establecido en el ANSI/ASME B31.8 EL


CONTRATISTA deberá efectuar pruebas de presión de todas las tuberías que
transportarán gas, para lo cual deberá preparar procedimientos escritos que
someterá a la aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P. antes de la realización de la
prueba.

Todas las tuberías que fallen la prueba de presión deberán ser reemplazadas y
probadas de nuevo de acuerdo con los requisitos señalados en esta
especificación.

EL CONTRATISTA avisará a PROMIGAS S.A. E.S.P. con una anticipación de por


lo menos diez (10) días calendario sobre la iniciación de todos los trabajos
relacionados con el proceso de prueba hidrostática.

EL CONTRATISTA entregará reportes a PROMIGAS S.A. E.S.P. acerca del


resultado de cada una de las pruebas de presión, de la corrida de platinas
calibradoras o la inspección con caliper, los cuales se consideran parte de la
prueba de presión.

5.1. DISEÑO DE LA PRUEBA/PROCEDIMIENTO ESCRITO

EL CONTRATISTA será responsable del diseño de la prueba de presión, para lo


cual deberá preparar un Procedimiento escrito para aprobación de PROMIGAS
S.A. E.S.P. El procedimiento deberá cubrir los siguientes aspectos:

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1) Descripción de las secciones a ser probadas: Los puntos límites de cada


prueba deberán estar claramente referenciados y deberán estar indicados en
un plano en planta-perfil de la línea.
2) Selección de las secciones de prueba con base en la topografía, de manera
que la variación de las presiones a lo largo del tramo escogido no ocasionen
que la presión de prueba en algún punto esté por debajo o por encima de lo
exigido por la norma ASME B31.8.
Cada tramo de prueba tendrá únicamente una cabeza de prueba por sección.
Los extremos de las secciones de prueba intermedias serán traslapados de tal
manera que las trampas temporales puedan ser cortadas al final del programa
de pruebas.
Los cruces, por perforación dirigida y/o subfluviales, se probarán
independientemente de las secciones de prueba preestablecidas y, además
estos cruces irán incluidos en las pruebas mayores.
3) Presión máxima y mínima de prueba en cada sección.
4) Volumen total de la sección.
5) Período mínimo de estabilización.
6) Diseño o selección de tapas, sistemas de alivio de sobre-presiones, sistemas
de presurización, tuberías temporales y demás elementos y trabajos
necesarios para la prueba.
7) Planes de contingencia y medidas de seguridad especiales para el desarrollo
de la prueba.
8) Selección de inhibidores de corrosión (para pruebas hidrostáticas).
9) Tratamiento que deberá darse al agua antes de su vertimiento (para pruebas
hidrostáticas).
10) Los procedimientos detallados para la prueba, el cual constará de dibujos
identificando las secciones de la tubería que serán probadas, las instrucciones
para la prueba de tubería, la presión de la prueba, el flujo y otras informaciones
necesarias. Los procedimientos detallados de la prueba incluirán trazados paso
a paso de la secuencia de los tramos que van a ser probados, una descripción
del equipo que se usará para la prueba, la cantidad y la descripción de los
instrumentos, el tamaño de los equipos de presurización, etc.

Se deberá proporcionar un diagrama de flujo de las pruebas indicando todas las


líneas a ser probadas para facilitar el agrupamiento de dichas líneas.

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Los diagramas de flujo de la prueba deberán contar con la siguiente información:

1) Líneas Individuales
a) Identificación.
b) Presión máxima de prueba.
c) Medio de prueba utilizado.
d) Identificación de equipos (si existe) que serán incluido de la prueba
hidrostática de la línea.
e) Referencia a el (los) códigos (s) aplicable (s).
f) Duración mínima de la prueba.
g) Presión mínima de la prueba.

2) Prueba del Sistema


a) Identificación de líneas en cada grupo.
b) Medio de prueba a utilizar en cada grupo.
c) Presión de prueba a utilizar en cada grupo y punto de aplicación.
d) Localización de las bridas ciegas en cada grupo.
e) Identificación de equipos (si existe) a no incluir en la prueba hidrostática. .
Referencia a el (los) códigos(s) aplicable(s).
f) Duración mínima de la prueba.
g) Presión mínima de la prueba.

Los anteriores documentos deberán ser presentados por EL CONTRATISTA a


PROMIGAS S.A. E.S.P. cuando menos 30 días antes de iniciar cualquier prueba
de presión.

5.2. REQUISITOS PARA ANTES DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA

A continuación se mencionan los requisitos que deberá cumplir EL


CONTRATISTA antes de llevar a cabo los trabajos de ejecución de las pruebas de
presión hidrostática de las líneas enterradas; para lo cual se señalan las siguientes
actividades como mínimo:

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1) Presentación de cálculos y diagramas.


2) Suministro de equipos e instrumentación para la prueba.
3) Limpieza interior de la tubería.
4) Llenado con agua de las secciones de prueba.
5) Presurización.
6) Período de sostenimiento que será mínimo de 24 horas.
7) Despresurización y vaciado de la línea.
8) Inspección mediante Caliper.
9) Reparación de defectos.
10) Secado de la línea hasta obtener dew-point de 0°C.
11) Análisis físico-químicos y bacteriológicos del agua.

EL CONTRATISTA deberá presentar para aprobación de PROMIGAS con una


antelación no menor de 15 días calendarios a la ejecución de la prueba, el
procedimiento para la prueba hidrostática, por separado para cada sección de la
línea, el cual deberá incluir toda la información referente a presiones, secciones de
prueba, puntos de control, sitios de toma y de vertimiento de agua, equipos,
comunicaciones, medidas de seguridad, etc. Para cada sección de prueba se
deberá incluir, en forma detallada:

1) El perfil de la tubería instalada.


2) La ubicación con el correspondiente abscisado de los sitios de presiones
máximas y mínimas.
3) El análisis hidráulico del tramo con la incidencia en las bombas de llenado y
pérdidas.
4) El procedimiento de secado.

El procedimiento para la ejecución de la prueba hidrostática deberá ser aprobado


por PROMIGAS S.A. E.S.P., antes de iniciar cualquier operación de prueba. Si se
considera más práctico emplear secciones de prueba diferentes a las
programadas inicialmente en el plan general aprobado, EL CONTRATISTA deberá
someterlo a consideración de PROMIGAS S.A. E.S.P. y deberá obtener una nueva
aprobación.

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INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Ingenieros Consultores S.A.

Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

EL CONTRATISTA realizará un programa detallado de trabajo y lo someterá a


consideración de PROMIGAS S.A. E.S.P.; este programa tendrá en cuenta las
especificaciones sobre el procedimiento descrito adelante y eventualidades que se
puedan presentar en el proyecto.

Se anexará al programa la lista completa del personal encargado de la ejecución


de las pruebas, los aparatos, materiales e instalaciones a emplear, los puntos de
toma y descarga del agua, características de las mismas y todas las demás
circunstancias particulares de la prueba exigidas en esta especificación,
observando en todo momento las exigencias del Plan de Manejo Ambiental y lo
estipulado en el Programa de Salud Ocupacional y Seguridad Industrial aprobado
por PROMIGAS S.A. E.S.P..

5.2.1. Cálculos y Diagramas

Se suministrarán para cada sección probada la siguiente información como


mínimo:

1) Volumen de agua teórica requerido para el llenado.


2) Volumen de agua teórica requerido para la presurización.
3) Medición de la temperatura promedio del agua durante la prueba.
4) Variación de la presión en función de la temperatura.
5) Volumen de agua real inyectado y volumen de agua esperado.
6) Relación volumétrica teórico-práctica para definir presencia de aire en el
interior de la tubería.

Esta será la información mínima que será presentada por EL CONTRATISTA;


PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá solicitar, sin embargo, cálculos y diagramas
adicionales a los aquí enumerados y que se consideren de importancia para la
interpretación de los resultados de la prueba.

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Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

5.2.2. Equipo e Instrumentación

EL CONTRATISTA suministrará la instrumentación y equipos necesarios para


llevar a cabo exitosamente las pruebas. Las especificaciones y características
sobre los materiales, plantas e instrumentación serán proporcionadas por EL
CONTRATISTA para aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P. y se incluirán en los
registros de prueba.

PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá verificar la calibración de registradores y equipos


necesarios en la prueba de presión. Para tal fin, EL CONTRATISTA deberá
proveer los instrumentos de calibración y personal.

Previo a la ejecución de la prueba, EL CONTRATISTA presentará a PROMIGAS


S.A. E.S.P. los certificados de calibración de los equipos e instrumentación; estos
certificados tendrán una fecha de expedición máxima de un (1) mes a la fecha de
iniciación de los trabajos.

EL CONTRATISTA suministrará los siguientes aparatos, materiales e


instalaciones:
1) Cabezas de Prueba:
En las Figuras No. 1, 2 y 3 del Anexo de este documento, se incluyen
esquemas generales sobre éstas; EL CONTRATISTA podrá hacer variaciones
a los diseños propuestos, pero deberá obtener la aprobación de PROMIGAS
S.A. E.S.P.
Está expresamente prohibido el uso de cabezas fabricadas en sitio en forma de
lápiz o cruz. Solo se aceptan caps y/o bridas diseñados y fabricados bajo los
códigos ASMEB16.5 y 16.9.
2) Compresor de aire con capacidad superior a 7 bars.
3) Bombas para llenado: De alta capacidad (entre 500 y 1200 GPM) y baja
presión, de tal forma que dependiendo del diámetro de la tubería garantice el
avance del marrano de 1 - 2 Km/hora.
4) Bombas de presión de bajo caudal y con una potencia tal que produzca una
presión superior en un 20% a la presión de prueba.
5) Manómetros: Tendrán una exactitud de 0.03 bar.

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6) Todos los manómetros deberán ser capaces de medir valores 20% superiores
a los máximos previstos en las pruebas.
7) Termómetros Indicadores: Los termómetros indicadores para medición de la
temperatura ambiente tendrán una exactitud de punto cinco (0.5°C) grados
Centígrados, con rangos de 0 a 100°C y con intervalos de un grado.
8) Registradores de Temperatura: Los registradores para la medición de la
temperatura del agua de la tubería enterrada tendrán un vástago de
penetración hasta la mitad del tubo y exactitud de punto cinco (0.5°C) grados
centígrados, con rango menor de 100°C pero no inferior a 50°C y cartas de
registro continuo con un gama de 0 – 150°F y registro continuo con intervalos
de lectura lo más cercano a un grado centígrado; el termómetro de medición de
temperatura de tubería superficial tendrá una exactitud de 0.5 grados C y con
intervalos de un grado centígrado. Se incluirá un termógrafo para el agua de
llenado.
9) Si el tramo de tubería es igual o menor de 3.000 m se usará un termómetro.
Para longitudes mayores se utilizarán dos termómetros, uno en cada extremo
del tubo.
10) Registrador de presión con una gama adecuada para las presiones de prueba.
11) Filtros de Agua: Cuando la calidad del agua determine el uso de filtros, estos
serán mínimo de 100 mesh y su funcionamiento será continuo.
12) Medidor de caudal para medir el volumen del agua inyectado, deberá ser en
metros cúbicos con aproximación en litros.
13) Conjunto de válvulas, bridas, "caps", accesorios y cualquier otro suministro
relacionado con las operaciones de prueba.
14) Sistemas de comunicación y transporte para el personal.

EL CONTRATISTA deberá tener disponible un sistema de comunicaciones de


doble vía con cobertura sobre toda la longitud del tramo a probar y la zona de
influencia (carreteras de acceso). Durante los periodos de presurización y
sostenimiento deberá permanecer personal con equipo de comunicaciones en
todos los puntos de control.

EL CONTRATISTA suministrará los raspatubos del tipo copa, esponja (swab), poly
foam o disco, de diámetro necesarios para el proyecto y que serán empleados en
las actividades de limpieza, llenado y vaciado del agua de la prueba hidrostática

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de las tuberías, en las cantidades requeridas para el desarrollo completo de esta


actividad.

5.2.3. Medidas de Seguridad

Antes de iniciarse toda prueba hidrostática EL CONTRATISTA deberá cumplir


como mínimo con los siguientes requisitos:

1) Garantizar que el personal de EL CONTRATISTA entiende las especificaciones


y el plan de prueba.
2) Todos los empleados participantes y los residentes, a lo largo de la sección
probada, deben estar informados del plan de prueba. Todo el personal
participante en la prueba de presión será instruido sobre los peligros
concernientes a la operación con altas presiones de aire y agua. El Ingeniero
encargado de la prueba hidrostática tendrá bajo su responsabilidad asegurar
que todo el personal de la prueba esté totalmente enterado de sus funciones
individuales.
3) Ninguna persona, ajena a la prueba se le permitirá estar en la zona, a partir del
momento cuando la presión del segmento supere aquella que produce un
esfuerzo circunferencial del 50% del SMYS. Solo se permitirá el retorno a la
zona de prueba cuando la presión se haya reducido al valor de la MPOP o
menor. Durante las operaciones de prueba no se permitirá personal no
autorizado a menos de 20 m del derecho de vía y cabezas de prueba. La zona
de influencia de la cabeza de ensayo, así como la de la tubería superficial, se
señalizarán colocando avisos indicativos para advertir a personas ajenas sobre
el peligro.
4) En las áreas donde la prueba se haga con la tubería sin enterrar, se deberán
tener barricadas de seguridad, acordonamiento o avisos, como sea necesario.
5) Antes de iniciarse la prueba hidrostática se deberán tener todos los permisos
de los propietarios de los terrenos y las licencias o permisos ambientales para:
El suministro de agua y disposición del agua de prueba como mínimo.
6) Las cabezas de prueba deberán ser probadas con anterioridad a una presión
superior en un 10% a la de la prueba de las líneas, las uniones soldadas
(juntas) serán radiografiadas.

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7) El registrador de presión se colocará alejado por lo menos 5 m de la cabeza de


prueba, de manera tal que no se vea afectada por una rotura de la tubería.
8) EL CONTRATISTA será responsable por todos los daños o perjuicios a
terceros, así como los accidentes de éstos o de su personal ocurridos durante
la ejecución de la prueba hidrostática, por fallas en los equipos suministrados
por él o por fallas en las soldaduras o por errores en la operación a su cargo.

5.2.4. Definición de los Tramos y Presiones de Prueba

5.2.4.1. Tramos

Se define como tramo, la longitud de tubería que se prueba en un solo ensayo.


Los tramos serán del mismo diámetro nominal en toda su longitud.

5.2.4.2. Presiones de Prueba

Las pruebas de presión de la línea se determinarán en cualquier punto del tubo y


en cualquier momento de la prueba de conformidad con lo estipulado en el ASME
B31.8. EL CONTRATISTA verificará mediante cálculos que la presión de prueba
en cada tramo estará dentro de este rango.

El valor de la presión de prueba hidrostática de la línea, en cualquier punto del


tubo y en cualquier momento de la prueba estará comprendido entre los valores
máximo y mínimo de la siguiente tabla:

Clase de Presión de Ensayo


Localidad Mínima Máxima
1 1,25 x MPOP 0.90 SMYS
2 1,25 x MPOP 0.90 SMYS
3 1,50 x MPOP 0.90 SMYS
4 1,50 x MPOP 0.90 SMYS

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5.2.4.3. Cabezas de Prueba y Tuberías de Conexión

EL CONTRATISTA deberá suministrar los planos de los cabezales de prueba


propuestos con base en los estándares de PROMIGAS S.A. E.S.P.

Las cabezas de prueba utilizadas deberán ser seleccionadas de manera que la


presión requerida en la prueba no supere el 60% de la presión de diseño de estos
elementos.

Las tuberías de conexión y sus accesorios serán seleccionados de manera que la


presión requerida en la prueba no supere el 50% de la presión de diseño de estos
elementos.

El cabezal total de prueba, las tuberías de conexión y demás accesorios que


estarán sometidos a presión durante la prueba deberán ser sometidos a una
prueba de presión a cuando menos 1,25 veces la presión máxima que soportarán
durante la prueba de la línea.

Todas las soldaduras de conexión de la tubería con el cabezal de prueba deberán


ser radiografiadas al 100%.

Todas las soldaduras de accesorios tipo "socket weld" deben ser probadas
mediante tintas penetrantes o partículas magnéticas.

Todas las tuberías deberán estar firmemente ancladas de manera que se impida
su movimiento en situaciones de fugas o roturas de líneas.

EL CONTRATISTA deberá garantizar la integridad del cabezal de prueba por tanto


cualquier falla en el cabezal o sus uniones será responsabilidad de EL
CONTRATISTA.

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5.2.4.4. Condiciones y Calidad del Agua

El agua de la prueba deberá estar libre de impurezas y materia orgánica; además,


cumplirá con los requerimientos mínimos establecidos a continuación. EL
CONTRATISTA mediante un control de calidad, tomará y analizará las muestras
del agua utilizada:

Sales Disueltas 1.000 p.p.m Máximo

Sólidos en Suspensión 100 p.p.m Máximo

Sulfatos 150 p.p.m Máximo

Salinidad 2000 p.p.m Máximo

Dureza 35 p.p.m Máximo

Conductividad 500uS/cm Máximo

Agresividad >0

PH 6.0 - 8.5

EL CONTRATISTA deberá presentar el cálculo del índice de Langelier.

EL CONTRATISTA estará obligado a cumplir con todas las exigencias de carácter


ambiental exigidos por la autoridad competente y contenidos en los permisos por
ella emitidos y que incluyen como mínimo lo siguiente:

1) La realización de los análisis bacteriológicos, microbiológicos y fisicoquímicos


que permitan calificar el agua antes de la prueba.
2) Si de acuerdo con los análisis del agua, PROMIGAS S.A. E.S.P. considera
necesario agregar inhibidores de corrosión o bióxidas, EL CONTRATISTA a su
cargo instalará un contador para determinar el flujo de agua inyectada,
cuantificar la dosificación y los accesorios requeridos para la inyección de
aditivos.

Una vez finalizada la prueba EL CONTRATISTA deberá determinar el posible


impacto sobre el ecosistema receptor que ocasione el tipo de inhibidores
agregados al agua durante la prueba de presión. Estos análisis deberán ser

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realizados en laboratorios idóneos de reconocida trayectoria y aceptados por


PROMIGAS S.A. E.S.P.

5.2.4.5. Tratamiento del Agua

En caso de que se requiera tratar el agua para la prueba de presión, además de


los criterios biológicos, EL CONTRATISTA podrá utilizar los siguientes criterios
químicos:

1) En aguas aireadas con pH del orden de 6.5, polifosfatos con dosis


directamente proporcional a la dureza del agua.
2) En aguas sin dureza y cargadas de cloruros con pH entre 6.5 y 7, fosfatos de
zinc con dosis entre 12 y 60 gr/m3.
3) En aguas muy corrosivas, con pH mayor de 7, cromatofosfato con dosis
variables.

Teniendo en cuenta las disposiciones ambientales y la calidad del agua EL


CONTRATISTA deberá suministrar las recomendaciones pertinentes sobre los
inhibidores necesarios y sus dosis de aplicación óptima.

Si de conformidad con los resultados de los análisis se detecta la presencia de


bacterias u otros organismos que a juicio de PROMIGAS S.A. E.S.P. puedan
afectar la integridad de la tubería, EL CONTRATISTA deberá, a su cargo y por su
cuenta y riesgo, tratar el agua con productos químicos necesarios para eliminar
bacterias o instalar filtros para eliminar los sólidos en suspensión.

En caso de que se realicen tratamientos al agua EL CONTRATISTA deberá


realizar las pruebas antes de su vertimiento con el fin de verificar que se cumplan
con los requerimientos exigidos en el Plan de Manejo Ambiental del Proyecto y
referidos a la caracterización del agua antes de su vertimiento.

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5.2.5. Limpieza Interior de la Tubería

Antes del procedimiento de llenado EL CONTRATISTA deberá limpiar


interiormente la tubería y deberá velar porque las condiciones de limpieza
prevalezcan hasta la instalación final de las líneas.

En los extremos de envío y recibo de la sección se colocarán cabezales cerrados,


de características similares a los contenidos en las Figuras No. 1, 2 y 3 del Anexo
de este documento.

Se suministrará un compresor de aire suficiente y que con presiones entre 7 y 10


bars asegure el movimiento continuo de los raspadores ("marranos") a una
velocidad entre 3 y 6 Km/hr.

5.2.5.1. Secuencia de Limpieza

La secuencia de limpieza se hará de la siguiente forma:

1) Se limpiará internamente la tubería corriendo mínimo dos veces un raspatubos


de limpieza de copa y cepillo nuevo.
2) Los compresores utilizados para el desplazamiento del raspatubo deberán ser
de tal capacidad que se logren velocidades de raspatubos entre 3 y 16 Km/hr o
la que el fabricante del instrumento de limpieza indique con rango de limpieza
óptima.
3) Si en la segunda corrida la cantidad de sólidos es de más del 20% en peso o
en volumen del obtenido en el recorrido inicial será a criterio de PROMIGAS
S.A. E.S.P. exigir a EL CONTRATISTA una tercera limpieza.
4) Se deberán dejar los registros de tiempo del recorrido del raspatubos, tipo y
cantidad de desechos recolectados.

Se enviará el marrano limpiador desde el terminal de lanzamiento; se empleará


para el despacho el compresor de aire, garantizando una velocidad de avance de
por lo menos 3 Km/hr, de modo que cuando sea empujado a través de la tubería,

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los materiales adheridos a la pared de la misma y los objetos que hayan quedado
dentro de ella sean empujados adelante del marrano.

Una vez descargados los desechos y recibido el marrano, se repetirá la operación


para asegurar una limpieza aceptable de la tubería. Si la cantidad de material de
este segundo recorrido es más del 20% de la inicial, PROMIGAS S.A. E.S.P.
podrá exigir una tercera limpieza.

Con posterioridad a la actividad de limpieza se enviará desde el cabezal de


lanzamiento, empujándolo con aire comprimido, el marrano. Se anotarán los
tiempos de recepción y cantidad y tipo de desechos al terminar cada recorrido. El
envío y recibo del marrano deberá hacerse en presencia de LA INTERVENTORÍA
de PROMIGAS S.A. E.S.P.

5.2.5.2. Calibración

EL CONTRATISTA estará obligado a realizar la calibración de la línea para tal


efecto suministrará marranos de copas con discos de uretano, los cuales llevarán
un plato calibrador de acero de 3/16” de espesor, el diámetro del plato será del
95% del diámetro externo de la tubería, este plato contará con ranuras radiales
separadas a 60° y será suministrado por EL CONTRATISTA.

EL CONTRATISTA deberá presentar para aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P.


del diseño de la prueba de calibración con platina y el procedimiento de
localización del raspatubo, en caso de atascamiento.

En el envío del marrano con platina calibradora, PROMIGAS S.A. E.S.P.


inspeccionará las operaciones tanto de limpieza como de calibración,
determinando su aceptabilidad y testificando la validez de sus resultados.

En el evento de atascamiento del marrano calibrador durante la prueba


hidrostática, EL CONTRATISTA deberá localizarlo y recuperarlo mediante el corte
de una sección de un (1) metro de longitud, posteriormente deberá realizar una
inspección visual del superficie interna del tubo para verificar que se ha retirado

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todo el tramo que presente abolladura y luego procederá a instalar un carrete


nuevo y una vez soldado y radiografiado deberá repetir la prueba con la platina
calibradora.

PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá exigir pasar nuevamente el marrano calibrador si


las condiciones en que salga la platina calibradora una vez pasada por la tubería,
así lo ameritan.

5.2.6. Llenado con Agua de las Secciones de Prueba

Para el llenado se emplearán bombas que puedan generar una presión de por lo
menos el 20% superior a la máxima de prueba con un caudal suficiente para que
la velocidad de los marranos de llenado esté entre 1 y 2 Km/hora.

Se conectará una carta y medidor de presión de 24 horas en el terminal de


despacho de la sección para registrar las lecturas de presión-tiempo durante esta
actividad.

Delante del raspatubos usado para el llenado se deberá bombear un volumen de


agua de lavado equivalente aproximadamente a 300 metros de tubería. Detrás del
primer raspatubos se inyectará un volumen de agua equivalente a 200 metros de
tubería, completado este volumen se introducirá el segundo raspatubo. Si se
requiere inhibidor de corrosión para el agua se adicionará a partir de este
momento.

En caso de secciones rectas planas menores de 3.000 metros no se utilizarán


raspatubos y el agua se inyectará a partir de la parte más baja de la tubería. Si
existen cambios de elevación se deberá utilizar un raspatubos para el llenado.

Si se efectúa cualquier maniobra de cambio o parada de bombeo, se debe


procurar que el primer marrano quede en zona ascendente según el sentido de
avance, esto podrá verificarse con los registros de volumen de agua inyectada.

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En caso de que por cualquier circunstancia sea necesario cambiar de fuente para
el suministro de agua de la prueba EL CONTRATISTA deberá hacer los análisis
señalados en esta especificación, con el fin de verificar que se cumplen con los
requerimientos de calidad y con las disposiciones de carácter ambientales
exigidos por la autoridad competente.

5.2.7. Presurización

El procedimiento de presurización solamente se podrá llevar a cabo una vez que


la tubería se haya bajado y tapado totalmente y se hayan ejecutado
satisfactoriamente las soldaduras aluminotérmicas cadweld del sistema de
protección catódica, las reparaciones del revestimiento y las inspecciones
radiográficas correspondientes.

5.2.7.1. Estabilización de la Temperatura

Después de terminar la operación de llenado EL CONTRATISTA deberá permitir


un tiempo suficiente para lograr una relativa estabilización en la temperatura de la
tubería, el medio de prueba y el relleno. PROMIGAS S.A. E.S.P. comparará las
lecturas tomadas de un par de probadores debidamente calibrados y ubicados
como sigue: Uno se enterrará a la profundidad de la tubería a una distancia de 3m
(10ft) de ésta, en un sitio representativo de la temperatura del suelo, y el otro se
colocará en contacto con la tubería enterrada, en la misma localización.

La presurización de la línea sólo se iniciará cuando la temperatura del agua dentro


de ella sea estable y diferente de la del suelo que la rodea en 1 grado C
(normalmente después de 24 horas aproximadamente). Se instalarán dos (2)
termómetros en la sección de prueba uno en cada extremo, que midan la
temperatura de la tubería en el punto de eje neutro.

Se tomarán lecturas cada una hora y se considerará que hay estabilización


térmica cuando la diferencia entre los valores promedio y cada valor individual no
sea mayor de un grado centígrado (1C) en las dos últimas lecturas.

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5.2.7.2. Procedimiento de Presurización

Una vez estabilizada la temperatura se iniciará la presurización, para lo cual se


inyectará agua a la sección (con inhibidores, sí éste se requiere). La presurización
se efectuará a velocidad constante y moderada y no mayor de 2 bar/min. El ciclo
de presurización se llevará a cabo de acuerdo con la siguiente secuencia:

1) Presurización hasta el 50% de la presión de prueba y sostenimiento de una


hora.
2) Despresurización hasta la cabeza estática.
3) Presurización hasta el 75% de la presión de prueba y sostenimiento de ésta
por una hora.
4) Despresurización hasta la cabeza estática.
5) Presurización hasta la presión de prueba.
6) Sostenimiento de la presión por 24 horas.

Se deberá instalar un manómetro en paralelo con el registrador de presión.

Las presiones serán las medidas y registradas en el manógrafo.

Durante el proceso de presurización se registrarán las temperaturas, presiones y


tiempos transcurridos en los formatos diseñados por EL CONTRATISTA y
aprobados por PROMIGAS S.A E.S.P.

Si durante el tiempo de sostenimiento de la presión, en cualquiera de los intervalos


anteriores, se detecta una disminución de la presión no justificable por cambios de
temperatura se deberá repetir el ciclo de presurización. Si la anomalía detectada
persiste, se deberá suspender la prueba en la sección, hasta que se localice y se
corrija la causa que produjo la falla. Una vez corregida la falla EL CONTRATISTA
deberá repetir el ciclo de presurización todo por su cuenta y riesgo.

Se controlará la presencia de aire en la tubería, para lo cual una vez se llegue a


una presión entre el 75% y 90% de la presión de prueba, se realizarán dos
disminuciones de 0.5 bar.

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INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Ingenieros Consultores S.A.

Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Se medirá en forma precisa el agua drenada en cada etapa hasta la segunda


disminución de presión. Este volumen se dividirá por el volumen teórico
correspondiente a la disminución de presión efectuada.

Se considera para fines prácticos que no existe aire en la tubería, si la relación


anterior no es mayor de 1.06. Los registros o memorias de estos cálculos serán
presentados para aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P.

Para el procedimiento de presurización se instalará una carta en el registrador


previamente firmada por PROMIGAS S.A. E.S.P.

5.2.7.3. Prueba de Sostenimiento

Una vez estabilizada la temperatura se iniciará la presurización, para lo cual se


inyectará agua a la sección (con inhibidores, sí éste se requiere). La presurización
se efectuará a velocidad constante y moderada y no mayor de 2 bar/min. El ciclo
de presurización se llevará a cabo de acuerdo con la siguiente secuencia:

1) Presurización hasta el 50% de la presión de prueba y sostenimiento de una


hora.
2) Despresurización hasta la cabeza estática.
3) Presurización hasta el 75% de la presión de prueba y sostenimiento de ésta
por una hora.
4) Despresurización hasta la cabeza estática.
5) Presurización hasta la presión de prueba.
6) Sostenimiento de la presión por 24 horas.

Se deberá instalar un manómetro en paralelo con el registrador de presión.

Las presiones serán las medidas y registradas en el manógrafo.

Durante el proceso de presurización se registrarán las temperaturas, presiones y


tiempos transcurridos en los formatos diseñados por EL CONTRATISTA y
aprobados por PROMIGAS S.A. E.S.P..

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Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Si durante el tiempo de sostenimiento de la presión, en cualquiera de los intervalos


anteriores, se detecta una disminución de la presión no justificable por cambios de
temperatura se deberá repetir el ciclo de presurización. Si la anomalía detectada
persiste, se deberá suspender la prueba en la sección, hasta que se localice y se
corrija la causa que produjo la falla. Una vez corregida la falla EL CONTRATISTA
deberá repetir el ciclo de presurización todo por su cuenta y riesgo.

Se controlará la presencia de aire en la tubería, para lo cual una vez se llegue a


una presión entre el 75% y 90% de la presión de prueba, se realizarán dos
disminuciones de 0.5 bar.

Se medirá en forma precisa el agua drenada en cada etapa hasta la segunda


disminución de presión. Este volumen se dividirá por el volumen teórico
correspondiente a la disminución de presión efectuada.

Se considera para fines prácticos que no existe aire en la tubería, si la relación


anterior no es mayor de 1.06. Los registros o memorias de estos cálculos serán
presentados para aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P.

Para el procedimiento de presurización se instalará una carta en el registrador


previamente firmada por PROMIGAS S.A. E.S.P.

Alcanzada la presión de prueba, ésta se mantendrá durante un periodo mínimo de


24 horas, registrando en una gráfica firmada por PROMIGAS S.A. E.S.P. los
siguientes datos:

1) Temperatura Ambiente (en forma continua)


2) Temperatura del agua en el tubo (en forma continua)
3) Registro de presión en el Cabezal (en forma continua)
4) Presión en manómetro (cada hora)

Los puntos de control donde se tome la temperatura, incluida la toma del


registrador de temperatura, deberán cubrirse para evitar que la exposición directa

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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

a la luz solar distorsione las lecturas y el registro. Una lectura o registro


distorsionados dará lugar a que la prueba sea repetida.

Todos los registros se incluirán en formatos apropiados firmados por PROMIGAS


S.A. E.S.P. en constancia de la superación de la actividad.

Si se detecta una fuga, se disminuirá la presión hasta la presión de operación y se


buscará la fuga. Si efectuado lo anterior, la presión no continúa descendiendo, se
podrá presionar nuevamente hasta el valor de prueba, se correrá nuevamente la
carta y se evaluarán los cambios de presión, si los hay. Cuando se halle la fuga se
reparará la tubería y la sección podrá ser presurizada nuevamente, dando
comienzo al período de 24 horas una vez se alcance la presión máxima.

Alcanzada la presión de prueba, ésta se mantendrá durante un periodo mínimo de


24 horas, registrando en una gráfica firmada por PROMIGAS S.A. E.S.P. los
siguientes datos:

1) Temperatura Ambiente (en forma continua)


2) Temperatura del agua en el tubo (en forma continua)
3) Registro de presión en el Cabezal (en forma continua)
4) Presión en manómetro (cada hora)

Los puntos de control donde se tome la temperatura, incluida la toma del


registrador de temperatura, deberán cubrirse para evitar que la exposición directa
a la luz solar distorsione las lecturas y el registro. Una lectura o registro
distorsionados dará lugar a que la prueba sea repetida.

Todos los registros se incluirán en formatos apropiados firmados por PROMIGAS


S.A. E.S.P. en constancia de la superación de la actividad.

Si se detecta una fuga, se disminuirá la presión hasta la presión de operación y se


buscará la fuga. Si efectuado lo anterior, la presión no continúa descendiendo, se
podrá presionar nuevamente hasta el valor de prueba, se correrá nuevamente la
carta y se evaluarán los cambios de presión, si los hay. Cuando se halle la fuga se

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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

reparará la tubería y la sección podrá ser presurizada nuevamente, dando


comienzo al período de 24 horas una vez se alcance la presión máxima.

5.2.8. Despresurización de la Línea

Cuando PROMIGAS dé aceptación a la prueba hidrostática, EL CONTRATISTA


procederá a la despresurización y vaciado de la línea. EL CONTRATISTA deberá
entregar la gráfica donde se indique el proceso de despresurización y la hora de
iniciación y vaciado de la línea, en dicha gráfica deberá quedar claramente
definido el tramo probado y la fecha de la prueba especificando de forma clara y
concisa el día, mes y año de ejecución de la prueba.

EL CONTRATISTA será responsable por realizar la disposición adecuada del


agua de prueba en los sitios y formas presentados en el programa de prueba, de
conformidad con lo aprobado por la autoridad ambiental y lo señalado en el Plan
de Manejo Ambiental del proyecto. Una vez que el agua haya sido eliminada
totalmente de la tubería, serán llevadas a cabo las operaciones de empalmes
entre tramos.

La rata de despresurización será regulada para asegurar una reducción moderada


y constante de la presión, se considera aceptable un valor máximo de 3 Bar/min
(44 psi).

5.2.9. Vaciado de la Línea

Terminada la operación anterior se iniciará el vaciado de acuerdo a lo especificado


a continuación:

1) Antes de iniciar el proceso de vaciado del agua de la prueba, EL


CONTRATISTA deberá realizar los análisis físico-químicos correspondientes
para verificar que la calidad del agua cumple con las exigencias de los
permisos o licencias ambientales para propósitos de vertimiento y de esta
forma garantizar el mínimo impacto al medio ambiente.

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2) Para el desecho de agua de prueba, EL CONTRATISTA deberá hacer las


instalaciones necesarias para llevar el agua de prueba por tuberías hasta el
lugar autorizado por la autoridad ambiental para el drenaje e indicados
específicamente en el Plan de Manejo Ambiental y Estudios de Impacto
Ambiental del Proyecto. Será responsabilidad de EL CONTRATISTA asegurar
todas las tuberías de drenajes provisionales para evitar movimientos durante la
actividad de vaciado, queden fuera de control y causen daños al terreno,
estructuras adyacentes, etc.
3) Durante el proceso de vaciado los raspatubos de desplazamiento del agua se
impulsarán con aire.

5.2.10. Inspección con Caliper

Esta especificación contiene los requerimientos mínimos que deberá cumplir EL


CONTRATISTA para la inspección geométrica de las tuberías en general con
marrano del tipo “Caliper”, incluyendo el localizador de curvas. PROMIGAS exigirá
a EL CONTRATISTA la reparación cuando las anomalías excedan el 7% del
diámetro exterior y este estará obligado a realizarlas sin costo adicional para
PROMIGAS S.A. E.S.P. quien podrá solicitar a EL CONTRATISTA reparaciones
de anomalías por debajo de este porcentaje.

El caliper es una herramienta de inspección interna de tuberías que está diseñada


para obtener datos de configuración geométrica y anomalía de las líneas nuevas o
en operación, tales como: Diámetro internos de la línea, cambios de espesor,
ubicación de las ovalidades, abolladuras, soldaduras. Las siguientes
especificaciones proveen una descripción general del procedimiento de inspección
con Caliper, sus requerimientos de operación y la interpretación de los resultados
obtenidos durante su corrida que deberá cumplir EL CONTRATISTA.

EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales y


herramientas requeridas para la ejecución de la inspección de las secciones de
tuberías, probadas hidrostáticamente, mediante el Caliper, desde las trampas de
lanzamiento y recibo instalados en las líneas probadas.

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EL CONTRATISTA deberá elaborar y presentar para aprobación de PROMIGAS


un procedimiento detallado de los trabajos a realizar durante la inspección con
Caliper en el que se incluyan, como mínimo, los siguientes aspectos:

1) Descripción de los equipos y herramientas a utilizar (longitud, precisiones,


etc.).
2) Personal que realizará la labor.
3) Tiempo de ejecución, velocidad de la herramienta y condiciones de operación.
4) Procedimiento detallado (paso a paso) de ejecución, en el que se indica el
mecanismo de seguimiento de la herramienta durante la corrida.
5) Medidas de prevención.
6) Formato de reporte de la actividad.
7) Informe final con el análisis de los datos obtenidos.
8) Metodología para la reparación de anomalías.

5.2.10.1. Tramos

EL CONTRATISTA deberá suministrar una herramienta de inspección geométrica


y un localizador de curvas internas de la tubería que permita como mínimo:

1) Recolectar, procesar y guardar los datos obtenidos durante la inspección.


2) Determinar los radios y la longitud del arco de las curvas.
3) Proveer un equipo con capacidad de memoria de estado sólido suficiente para
prevenir pérdidas de datos y estar dotado de baterías de soporte que permitan
recorrer distancias en tiempo necesarias para las necesidades del proyecto en
el caso de que la fuente primaria de energía se pierda.
4) El equipo deberá estar dotado con los mecanismos que le permitan asegurar
cobertura máxima de la circunferencia del tubo.
5) Obtener la siguiente información de la totalidad de la línea a inspeccionar:
Diámetro interno de la línea, cambios de espesor de la tubería, ubicación de
ovalidades y abolladuras.

EL CONTRATISTA deberá calibrar el equipo con el fin de identificar las


reducciones mínimas del 2% del diámetro exterior.

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5.2.10.2. Lineamientos para la Inspección con Caliper

EL CONTRATISTA será responsable por el suministro e instalación de los


cabezales de lanzamiento y recibo instalados en las líneas que serán
inspeccionadas, de los equipos, herramientas y materiales requeridos, incluido el
medio utilizado para la corrida del Caliper, de tal forma que éstas cumplan con las
condiciones de operación de la herramienta de inspección (Caliper).

EL CONTRATISTA deberá suministrar la tubería a inspeccionar con Caliper libre


de obstrucciones o cualquier tipo de suciedad interna, que impidan o detenga el
paso de la herramienta de inspección geométrica y de localizador de curvas y
serán por su cuenta y riesgo todos los imprevistos que impidan la inspección por
este concepto.

En el evento que se presenten obstáculos que impidan realizar la inspección


radiográfica de las juntas soldadas por causas imputables a EL CONTRATISTA,
este deberá efectuar los cortes y confeccionar las nuevas juntas que sean
necesarias. Todos los costos por concepto de cortes, confecciones, suministro de
materiales, mano de obra, equipos y herramientas serán por cuenta de EL
CONTRATISTA, incluida la nueva corrida del caliper. Estos costos serán
descontados por PROMIGAS S.A. E.S.P. a EL CONTRATISTA de las actas de
pago.

En caso de que el caliper sufra alguna avería dentro del tramo que se está
inspeccionando, EL CONTRATISTA deberá desarrollar y aplicar un procedimiento
en campo con el fin de localizar y recuperar el equipo. El costo de los cortes,
confección de nuevas juntas y pruebas que se requieran para los tramos a reparar
serán por cuenta de EL CONTRATISTA, incluido el costo de las nuevas
inspecciones, sin que esto represente ningún costo adicional para PROMIGAS
S.A. E.S.P.

EL CONTRATISTA será responsable por cualquier daño y obstrucción que se


presente en las tuberías enterradas durante la corrida del Caliper y serán por su

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cuenta y riesgo todos los trabajos que se deben realizar para recuperar el equipo y
reiniciar la inspección con Caliper para determinar el estado real de la instalación
de la tubería a probar.

5.2.10.3. Análisis de Resultados y Presentación de Informe

Una vez completada la inspección con Caliper en la totalidad del tramo de la


tubería probada, EL CONTRATISTA deberá obtener los datos digitales
almacenados en la herramienta, una vez ésta se haya retirado de la línea, y la
información sea bajada a un PC en campo. EL CONTRATISTA deberá hacer un
análisis preliminar verbal de la inspección geométrica obtenida en campo en
presencia de PROMIGAS S.A. E.S.P.

Posteriormente, EL CONTRATISTA procederá a realizar el análisis detallado de


los datos obtenidos de la inspección y entregará para revisión y aprobación de
PROMIGAS S.A. E.S.P. un informe detallado preliminar y uno definitivo con los
resultados obtenidos, en idioma español e inglés, con dos copias de cada uno, los
cuales deberán contener como mínimo los siguientes aspectos:

1) Una tabla en la cual se señalen todas las indicaciones (Anomalías,


circunferencias de soldadura, cambios de espesores de pared, derivaciones,
así como, abolladuras y ovalidades), obtenidas a lo largo de la corrida con el
caliper y con el localizador de curvas. Esta tabla deberá incluir, entre otras, la
distancia a la cual se encuentran las anomalías desde el punto de lanzamiento
de la herramienta, su ubicación con respecto a otro punto identificable más
cercano, la descripción de la indicación y un código que relacione esta
indicación con la gráfica.
2) Una gráfica con las señales obtenidas de la herramienta durante la corrida.
3) Identificación de las fallas de la línea recogidas por la herramienta:
Circunferencias de soldadura, cambios de espesores de pared, derivaciones,
así como, abolladuras y ovalidades.
4) Localización, análisis y descripción geométrica de las anomalías que se
encuentren por fuera de las especificaciones identificadas.

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5) Listado de curvas detectadas donde se identifiquen para cada una el radio y la


longitud de los arcos de las curvas.
6) Adicionalmente a la tabla tradicional que muestra la localización de las fallas
gráficamente EL CONTRATISTA deberá presentar la interpretación de los
datos en forma narrada y tabulada.
7) EL CONTRATISTA deberá hacer entrega de la tabla obtenida durante la
inspección en mayores escalas, para una identificación clara de las fallas, a
solicitud de PROMIGAS S.A. E.S.P.

Una vez se tenga el informe de los resultados de la inspección EL CONTRATISTA


convocará una reunión en la que participarán conjuntamente PROMIGAS S.A.
E.S.P. y el técnico especializado de EL CONTRATISTA que realice la inspección,
para presentar el resultado de los análisis de la inspección geométrica y el
localizador de curvas encontradas en las tuberías instaladas. En esta reunión se
determinarán las anomalías que deberá reparar EL CONTRATISTA, teniendo en
cuenta la tolerancia establecida en estas especificaciones técnicas.
5.2.10.4. Reparación de Anomalías

EL CONTRATISTA deberá realizar la totalidad de las reparaciones que se


indiquen, según el análisis del reporte de la inspección geométrica y localizador de
curvas. Estas reparaciones se realizarán inmediatamente después de la emisión
del informe final.

Si EL CONTRATISTA requiere cambiar tramos de tubería o instalar niples, estos


serán de mínimo 1.5 metros de longitud, esto tramos de tubería deberán ser
probados e inspeccionados con anterioridad a su instalación y la totalidad de las
soldaduras que se generen se radiaran al 100% con cargo a EL CONTRATISTA.

Si el tramo a cambiar por EL CONTRATISTA por anomalías detectadas en la


inspección del Caliper coinciden en una curva, ésta se pre-fabricará, se probará y
antes de instalarla se inspeccionará con la platina calibradora al 93% del diámetro
externo. El suministro o la pre-fabricación de estas curvas serán por cuenta y
riesgo de EL CONTRATISTA, sin que el tiempo que demanda su consecución sea

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motivo de sobre-tiempos para el proyecto, ni sobre-costos para PROMIGAS S.A.


E.S.P.

Si la anomalía encontrada en la inspección fue una “abolladura”, EL


CONTRATISTA deberá, previo a la colocación del nuevo niple en la línea, remover
las rocas, troncos o cualquier otro objeto que pudiera ocasionar la avería en la
tubería. Para el tapado EL CONTRATISTA deberá tener el máximo cuidado,
tomará las medidas preventivas necesarias y realizará una buena selección del
material del pre-tapado para garantizar que nuevo tramo de tubería instalado esta
en óptimas condiciones geométricas, previa aprobación de PROMIGAS S.A.
E.S.P.

PROMIGAS S.A. E.S.P. evaluará todas y cada una de las reparaciones


efectuadas en las líneas por EL CONTRATISTA, derivadas de los resultados de la
inspección geométrica con Caliper, una vez reparadas la totalidad de los defectos
a entera satisfacción de PROMIGAS S.A. E.S.P., para lo cual se dejará registro
firmado por PROMIGAS S.A. E.S.P. en constancia de la superación de la
actividad.

Todos los costos directos e indirectos requeridos para la reparación de las líneas
que presenten defectos serán por cuenta y riesgo de EL CONTRATISTA, incluidos
el suministro de materiales, mano de obra y equipos, suministros de
revestimientos incluida la tubería.

5.2.11. Procedimiento de Secado

Una vez aceptada a entera satisfacción de PROMIGAS S.A. E.S.P. la prueba


hidrostática y la operación de vaciado, se inspeccionen las líneas con el Caliper y
se hayan efectuado todas las reparaciones solicitadas por PROMIGAS S.A.
E.S.P., EL CONTRATISTA procederá a realizar el secado de la tubería con aire
seco, de acuerdo con las especificaciones que se señalan en el Anexo 1 de este
documento.

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EL CONTRATISTA procederá a realizar el secado de la tubería, para lo cual se


correrán tantos marranos o espumas cuanto sean necesarios hasta retirar toda el
agua libre.

La sección de prueba se considerará seca cuando en la cabeza de los marranos


no salga agua ni rocío y las espumas al comprimirse no liberen agua; en concepto
expreso de PROMIGAS S.A. E.S.P. el secado podrá continuar con nitrógeno hasta
-30° del punto de rocío y EL CONTRATISTA estará obligado a cumplir lo
especificado sin que esto implique sobrecostos para PROMIGAS S.A. E.S.P.

Todas las líneas de conducción una vez secadas se dejarán cerradas, llenas de
aire seco comprimido a 100 libras. Durante todo el proceso de secado se tendrá el
equipo necesario para hacer las mediciones de punto de rocío, los cuales serán a
cargo de EL CONTRATISTA.

Las lecturas de la humedad máxima deberán estar entre los parámetros exigidos,
para su aceptación, es decir con una humedad máxima de 0°C y en este momento
se dará por concluido el proceso de secado de la línea.

De cada operación se dejará registro firmado por PROMIGAS S.A. E.S.P. en


constancia de la superación de la actividad. EL CONTRATISTA podrá optar por
realizar el secado de la línea utilizando nitrógeno en lugar de aire seco hasta
obtener la medida del Dew Point conforme al procedimiento señalado en el Anexo
1 de este documento.

5.2.12. Registros de la Prueba

EL CONTRATISTA deberá registrar por lo menos los siguientes datos durante el


proceso de ejecución de la prueba hidrostática, para lo cual deberá diligenciar los
formatos que PROMIGAS S.A. E.S.P. exige para tal efecto en el Documento
“Especificaciones para Inspección y Pruebas de Presión” adjunto, los cuales se
presentan en el Anexo a este documento:

1) Hora de iniciación del llenado.

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2) Hora de terminación del llenado.


3) Hora de inicio de la presurización.
4) Hora a la cual se alcanza el periodo de estabilización.
5) Hora a la cual se llega a la presión final de prueba.
6) Hora a la cual se inicia la despresurización.
7) Hora de inicio y finalización del vaciado de la línea.
8) En caso de requerirse reparaciones deberá indicarse el intervalo de tiempo de
las mismas.
9) Hora de iniciación del proceso de purga, presiones y cantidad de agua
descargada.
10) Hora cuando se inicia la represurización, presiones y cantidad de agua
adicionada.

Todos los formatos que deban ser diligenciados por EL CONTRATISTA deberán
tener el visto bueno y la firma de PROMIGAS S.A. E.S.P. antes de iniciar el
proceso de diligenciamiento de datos.

5.2.13. Aceptación
La prueba se considerará aceptable cuando hayan sido satisfechas todas las
condiciones descritas en los numerales anteriores de esta especificación.

El rango de la gráfica de prueba deberá ser tal que las presiones de prueba se
registren entre el 50 y 75% de la escala de la gráfica. Las gráficas deberán ser
perfectamente legibles sin manchas que dificulten la identificación del trazo,
PROMIGAS S.A. E.S.P. se abstendrá de recibir registros que presenten
alteraciones y EL CONTRATISTA se obliga a repetir el periodo de prueba, si así
ocurriera, sin sobrecostos para PROMIGAS S.A. E.S.P. Las gráficas deberán estar
firmadas y selladas por el Ingeniero Residente, el Inspector de control y
aseguramiento de la calidad por parte de EL CONTRATISTA y PROMIGAS S.A.
E.S.P.

En caso de falla, las líneas, serán reparadas y presionadas nuevamente hasta


obtener una prueba totalmente satisfactoria.

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INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Ingenieros Consultores S.A.

Contrato Marco No. 4600002578


Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Las válvulas e instrumentos que serán incorporados al proceso de transporte del


gas no se probarán hidrostáticamente ni se usarán durante las pruebas.

Los trabajos de limpieza, calibración, llenado, prueba y secado de los tramos se


realizarán de forma continua una vez sean iniciados, conforme a los
procedimientos aprobados por PROMIGAS S.A. E.S.P.

EL CONTRATISTA entregará un procedimiento de ejecución de la prueba


hidrostática que cumpla con todos los requerimientos descritos en estas
especificaciones.

EL CONTRATISTA realizará análisis físico-químicos y bacteriológicos del agua


antes de proceder a su vertimiento una vez se dé por aceptada la ejecución de la
prueba hidrostática, con el fin de cumplir con lo estipulado por las normas
ambientales y en el plan de manejo.

Si así se requiere EL CONTRATISTA construirá piscinas de tratamiento del agua


de la prueba antes del vertimiento.

PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá exigir una limpieza adicional con agua, si por
demora o falta de continuidad en los trabajos de llenado, prueba y secado de la
tubería o tramos, el agua de prueba presenta agentes agresivos que pudieran
formar focos de corrosión interna.

En ningún caso un tramo de tubería estará con agua por más de cinco (5) días sin
que contenga inhibidores y este procedimiento será aprobado por PROMIGAS
S.A. E.S.P.

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Código PROMIGAS: 7284-I-116
Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

6. ANEXOS

6.1. FIGURAS

Figura 1. Trampa de envío de raspadores (provisional).

Figura 2. Trampa de raspadores corridos con agua (provisional).

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Orden de Compra No. 01
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Figura 3: Trampa de raspadores corridos con aire (provisional)

6.2. ESPECIFICACIONES INSPECCIONES Y PRUEBAS DE PRESIÓN

6.2.1. OBJETIVO

Esta norma tiene por objeto establecer los requerimientos mínimos para la
realización de las pruebas de presión en gasoductos.

6.2.2. ALCANCE

Esta norma se aplicará a todas las pruebas de presión que se realicen en todos
los proyectos de ampliación de la infraestructura de transporte de gas natural
propiedad de PROMIGAS S.A. E.S.P.

6.2.3. CÓDIGOS Y NORMAS

PPTO -313 Criterios para establecer la Máxima presión de operación


permisible
ASME B31.8 Gas transmission and distribution piping systems

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Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

6.2.4. DEFINICIONES

6.2.4.1. TIEMPO DE ESTABILIZACIÓN

Es el periodo de tiempo, que sigue al llenado del sistema con el fluido de prueba,
durante el cual las temperaturas del fluido de prueba de la tubería y del material de
relleno de la zanja se igualan al grado necesario para poder realizar la prueba
válida de escape. Se considera que están igualadas cuando la diferencia de
temperatura es igual o menor de un grado Celsius (1°C).

6.2.4.2. PRUEBA DE ESCAPE

1) Si durante la prueba, la tubería está totalmente visible, la prueba consistirá en


la observación, mientras la tubería está presionada, para verificar la existencia
visible o audible de algún escape.
2) Si la tubería está enterrada, o de otra manera no es visible, la prueba consistirá
en el desarrollo de un procedimiento aprobado, por medio del cual, se deberán
explicar y justificar claramente las variaciones de presión, teniendo en cuenta
los efectos de la temperatura. La pérdida de presión que no pueda ser atribuida
satisfactoriamente a estos factores, o a errores de medición u otros factores
específicos, deberán ser consideradas como evidencia de un escape.

6.2.4.3. PRUEBA DE RESISTENCIA

Consiste en la presurización de la tubería hasta unos niveles de esfuerzos


mínimos previamente establecidos, y el mantenimiento de la presurización durante
un intervalo de tiempo también previamente establecido (periodo de
sostenimiento).

6.2.4.4. PRUEBA DE CEDENCIA

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Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

Es aquella en la cual, mediante la presurización de la tubería se produce un


esfuerzo mínimo predeterminado superior al 100% del SMYS o una cantidad de
cedencia controlada.

6.2.4.5. COMPONENTE DE TUBERÍA

Los componentes de la tubería puede ser una válvula, un flange, un accesorio


estándar, un ensamblaje pre-fabricado o similar. Un ensamblaje pre-fabricado es
aquel que se construye antes de la instalación y se instala como una unidad.

6.2.4.6. PRESIÓN DE DISEÑO

Presión de Diseño es la máxima presión prescrita de la instalación y es la que se


usará para seleccionar el espesor de la pared y grado de la tubería y de los
accesorios, y para especificar el rating presión de los componentes clasificados,
para asegurar el cumplimiento de las exigencias de los códigos aplicables.

6.2.4.7. PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMITIDA (MPOP)

MPOP es aquella la cual puede ser operado la instalación de acuerdo con las
provisiones de los códigos aplicables o regulaciones. Para instalaciones que van a
ser calificadas para el servicio, la MPOP será igual o menor a la presión de diseño.

6.2.4.8. PORCENTAJE DE ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL A LA MÁXIMA


PRESIÓN DE OPERACIÓN PERMISIBLE

Si se considera que el 100% del esfuerzo circunferencial se tiene cuando la


tubería está sometida a una presión que produce un esfuerzo igual a su SMYS:

P*D
% Esfuerzo circunf.  * 100
2*S*t

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Donde:
P = Presión Interna de Diseño o MPOP
D = Diámetro Externo (pulgadas)
S = Esfuerzo de Cedencia Mínimo Especifico (SMYS)
t = Espesor nominal de pared del material (pulgadas)

6.2.4.9. FLUIDO PELIGROSO

Se define como fluido peligroso un gas inflamable, venenoso o corrosivo; o un


líquido que sea venenoso, que queme, se inflame o irrite un tejido humano, o que
produzca vapor inflamable a presión atmosférica o por debajo de 120°F (49°C)

6.2.5. CONTENIDO

6.2.5.1. GENERALIDADES

Las especificaciones de la prueba, deben incluir:

1) La presión de diseño del proyecto o MPOP


a) Medio de prueba
b) Presiones de prueba (mínima y máxima)
c) Periodo de sostenimiento de la prueba
d) Secciones de prueba
e) Planos del perfil de la prueba hidrostática, si aplica.
2) Las secciones de prueba se deben establecer considerando: a) la longitud del
tramo, b) diferencia de elevación, c) fuentes de agua, d) acceso físico y e)
clase de localización, f) los requerimientos específicos para cada uno de los
tramos o secciones, si se requiere.
3) El período mínimo de estabilización, si se conoce, se debe definir en las
especificaciones de pruebas del proyecto. De lo contrario, se determinará con
base en las condiciones reales al momento de la prueba. En caso de
contratación con terceros, el periodo definido, deberá ser aprobado por
PROMIGAS S.A. E.S.P.

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4) Cuando se especifique aire como medio de prueba, se puede usar nitrógeno o


cualquier gas inerte. El uso de aire o gas estará sujeto a lo establecido en
ASME B 31.8.
5) El tiempo requerido para lograr la estabilización dependerá de las condiciones
específicas de la prueba, pero debe ser suficiente para permitir realizar las
pruebas de escapes, con base en la correlación de cambios de temperatura vs
cambios de presión.
6) A menos que se especifique otra cosa, el periodo de estabilización se debe
determinar con base en las condiciones reales de la prueba. En caso que
PROMIGAS S.A. E.S.P. contrate con terceros la realización de ésta, EL
CONTRATISTA, con base en los planos del proyecto o en las especificaciones,
deberá definir a satisfacción de la Compañía el periodo de prueba.
7) Las condiciones para la realización de pruebas de presión en todas las
instalaciones de la infraestructura de transporte o parte de ellas, se deben
determinar con base en estas especificaciones.
8) Con excepción de las exclusiones que se mencionarán mas adelante, todas las
Instalaciones y sistemas de tuberías, requieren pruebas, antes de ser puestas
en servicio, sin importar si su instalación es temporal o permanentemente e
independientemente que sean nuevos, relocalizados, reemplazo, y/o
instalaciones modificadas y segmentos de un gasoducto que sean
despresurizados y luego removidos para reacondicionarlos o bajarlos
(relocalizarlos).

6.2.5.2. EXCLUSIONES

No se requiere realizar pruebas de presión en los siguientes casos:

1) En las líneas de venteo o drenaje que estén abiertas a la atmósfera y no


incluyan accesorios en línea que pudieran restringir o bloquear el flujo
2) A un componente (definición 3.5) instalado como una adición o reemplazo, en
una instalación que está operando, a condición que NO sea reusado y cumpla
con todos los criterios de las especificaciones aprobadas por la compañía.
3) A los ensamblajes pre-fabricados, que fueron probados antes de su instalación,
de conformidad esta norma.

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4) Los componentes sensitivos, tales como válvulas de alivio, reguladores,


instrumentos, válvulas de control y elementos relacionados, que puedan
dañarse a presiones elevadas, deben removerse o aislarse del sistema durante
la prueba.

6.2.5.3. TUBERÍAS DE REEMPLAZO

6.2.5.3.1. En emergencias

1) Todas las tuberías usadas en reemplazos de emergencia, deben ser probadas


en sitio, si no han sido pre-probadas.
2) Si se dispone de tubería pre-probada, se podrá utilizar para reemplazos de
emergencia en longitudes ilimitadas, a condición que en el proceso de manejo,
transporte, acopio, e instalación se mantenga la calificación de tubo pre-
probado.

6.2.5.3.2. Programados

1) Para reemplazos planeados, de secciones o tramos cortos, es decir tres pegas


o uniones o menos, se pueden usar tubos pre-probados.
2) Para reemplazos planeados de secciones o tramos largos, la tubería debe ser
probada en el sitio de la obra únicamente. Para estas secciones largas, se
prefiere la prueba instalada, pero se aceptan pruebas en el sitio de la obra.

6.2.5.4. PRUEBA NEUMÁTICA

1) La Prueba neumática se puede usar en las siguientes situaciones:

a) Cuando la prueba con agua no es práctica o puede ocasionar problemas de


contaminación o de congelamiento en el sistema.
b) En todos los sistemas diseñados para presión entre 0 y 15 psig.

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2) Las pruebas preliminares de líneas y equipos en la estación de compresor e


instalaciones tipo planta se pueden hacer hasta una presión máxima de 25
psig, sin evacuar el personal, pero por encima de ésta, se deberá evacuar todo
el personal, excepto aquel encargado de la prueba.

6.2.5.5. PRUEBA DE CEDENCIA

Si la compañía decide realizar pruebas de cedencia, estás deben hacerse como


parte de la prueba de resistencia. Para esta prueba, las especificaciones deben
incluir:

1) Presión de prueba objetivo


2) Presión máxima de prueba
3) La máxima cedencia permitida
4) Periodo de sostenimiento

Además se debe tener en cuenta lo siguiente:

1) La presión de prueba objetivo se debe establecer de tal manera que produzca


un nivel de esfuerzo del 100% SMYS o mayor (el 105% de SMYS es típico).
2) La presión máxima de prueba debe ser aquella que produzca primero, ya sea
un nivel de esfuerzo predeterminado, (típico de 110% SMYS), o alcance la
cedencia programada, el que ocurra primero. Observe que la cedencia
permitida puede ocurrir por debajo del 100% del SMYS.
3) Durante la prueba de cedencia, la presurización debe hacerse a una rata
constante de alrededor de 10 Psi/minuto. Cuando ocurra la cedencia, ésta
debe monitorearse y limitarse como sigue:
a) La presión junto con el volumen de agua inyectado deben medirse con
exactitud y registrarse. Mientras se presuriza gradualmente, hacia la
presión programada, se debe graficar la presión contra volumen.
b) A una presión, entre 80% y 90% del nivel de esfuerzo, determine en la
curva presión-volumen, la pendiente de la línea recta y calcule la pendiente
inversa, es decir, que incremento promedio de volumen inyectado
aumentará la presión en una (1) Psi.

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c) La tubería comenzará a ceder, a un nivel de presión que no puede


predecirse con exactitud, pero que se evidencia por el aplanamiento de la
pendiente de la curva volumen-presión. Esta deformación indica que para
aumentar la presión en una (1) psi, se requiere un mayor diferencial de
volumen. Ahora, sobre la curva, defina la presión de prueba para el máximo
esfuerzo de cedencia, ese punto estará donde el diferencial de volumen
necesario para aumentar la presión 1 psi, está entre 1.5 a 2 veces, el valor
del inverso de la pendiente en la sección recta de la curva, determinado en
el numeral anterior.
d) Los requisitos para la prueba de escape y el periodo de sostenimiento, para
una prueba de cedencia, son los mismos que para la prueba de esfuerzo,
excepto que, para el periodo de sostenimiento, la presión de prueba debe
cumplir únicamente con los requisitos de la prueba de esfuerzo mínimo.
e) Un periodo de tiempo típico para la prueba de cedencia es una hora, pero
de todas maneras será a discreción del ingeniero del proyecto o
representante de la compañía responsable de la prueba.

6.2.6. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

Los instrumentos y equipos definidos en esta norma son los representativos para
que los resultados de las pruebas tengan una exactitud aceptable para
PROMIGAS S.A. E.S.P.

El representante de la compañía en la prueba podrá aceptar sustitutos razonables,


con la condición que se obtengan todos los datos con igual o mejor exactitud.

Además todos los instrumentos usados para obtener pruebas de presión


documentadas, (Pesos muertos, manómetros, termómetro, registradores de
presiona, etc.), deben haber sido calibrados en el último mes antes de la prueba,
lo cual debe demostrarse con el respectivo certificado de una entidad certificada o
certificadora. Los pesos muertos deben tener trazabilidad con Patrones
certificados nacional o internacionalmente.

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6.2.6.1. PRUEBAS NEUMÁTICAS

6.2.6.1.1. Peso Muerto

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, la


sensibilidad debe ser la mayor de las siguientes: 0.5 Psi o el 0.1% de la lectura.

6.2.6.1.2. Registradores de Presión

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, con
gráficas de 24 horas graduadas por lo menos al 2% de la mínima presión de
prueba.

6.2.6.1.3. Manómetros

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, la


sensibilidad debe ser la mayor de las siguientes: 0.5 Psi o el 0.1% de la lectura.

6.2.6.1.4. Termómetros Indicadores

Para medir la temperatura ambiente. Rango de 0 a 180°F (82°C), con intervalos de


1°F.

6.2.6.2. PRUEBAS HIDROSTÁTICAS

6.2.6.2.1. Peso Muerto

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, la


sensibilidad debe ser la mayor de las siguientes: 0.5 Psi o el 0.1% de la lectura.

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6.2.6.2.2. Registradores de Presión

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, con
gráficas de 24 horas graduadas por lo menos al 2% de la mínima presión de
prueba.

6.2.6.2.3. Manómetros

El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, la


sensibilidad debe ser la mayor de las siguientes: 0.5 Psi o el 0.1% de la lectura.

6.2.6.2.4. Registradores de Temperatura

Para medir la temperatura del agua y de la tubería con un rango de 0 a 100°F y


cartas de registro continuo con intervalo de lectura lo mas cerca de 1°F. Se usará
un termómetro, si la sección de prueba tiene una longitud de 3000 m (10.000ft) o
menos. Si es mayor de esta longitud se usaran dos termómetros.

6.2.6.2.5. Termómetros Indicadores

Para medir la temperatura ambiente. Rango de 0 a 180°F (82°C), con intervalos de


1°F.

6.2.6.2.6. Medidor de Flujo

El medidor del volumen de fluido de prueba inyectado, debe ser en metros cúbicos
con aproximaciones en litros.

6.2.6.2.7. Bomba Centrífuga de Llenado

Para grandes proyectos se recomienda una de 500 a 1200 GPM a una presión
estática de 500 Psig.

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Para proyectos más pequeños se deben tener bombas de tamaño tal que permite
llenar la tubería en un tiempo razonable.

6.2.6.2.8. Bomba de Presión

Se requiere una bomba de desplazamiento positivo con una capacidad de elevar


la presión por lo menos el 120% de la máxima presión de prueba.

6.2.6.2.9. Filtros de Agua

Cuando la calidad del agua determine el uso de filtros, estos serán mínimo de 100
mesh y su funcionamiento será continuo.

6.2.6.2.10. Cabezal de Prueba

Debe ser por lo menos como se indica en el típico anexo a esta norma.

6.2.7. REQUISITOS ANTES DE LA PRUEBA

Antes de iniciarse toda prueba hidrostática o neumática se debe cumplir lo


siguiente, lo cual debe ser verificado:

1) Garantizar que el personal entiende las especificaciones y el plan de prueba


2) Todos los empleados participantes y los residentes, a lo largo de la sección
probada, deben estar informados del plan de prueba
3) Ninguna persona, ajena a la prueba se le permitirá estar en la zona, a partir del
momento cuando la presión del segmento supere aquella que produce un
esfuerzo circunferencial del 50% del SMYS. Solo se permitirá el retorno a la
zona de prueba cuando la presión se haya reducido al valor de la MPOP o
menor.
4) Las áreas donde la prueba se hace con la tubería sin enterrar, se deben tener
barricadas de seguridad, acordonamiento o avisos, como sea necesario.

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5) Antes de iniciarse la prueba hidrostática, se deben tener todos los permisos de


los propietarios de los terrenos y las licencias o permisos ambientales para: el
suministro de agua, disposición del agua de prueba.
6) Las especificaciones de calidad del agua de prueba deben las establecidas en
la licencia ambiental, si ésta no la define, serán por lo menos las siguientes:
7) pH : 6 mínimo.
8) Sólidos en suspensión: 100 ppm, máximo.
9) Salinidad: 2000 ppm, máximo (a menos que se usen inhibidores de corrosión).
10) Los tramos o secciones a probar deben estar aislados de las instalaciones en
servicio. No se aplicará la presión de prueba sobre válvulas cerradas.
11) Todos los equipos involucrados en la prueba, tales como: cabezales, válvulas,
conexiones, manómetros, etc., deberán estar en perfecto estado.

6.2.8. REQUISITOS DE PRUEBAS

La tabla que está al final de este documento, resume los niveles de presión de
prueba, los periodos de sostenimiento y medio de prueba aplicable a tipos
específicos de instalaciones, diámetros y niveles de esfuerzo.

6.2.8.1. OBSERVACIONES SOBRE LOS REQUISITOS DE PRUEBA

1) MEDIO DE PRUEBA

Cuando se indica como medio de prueba el aire, puede usarse nitrógeno de


cualquier gas inerte. Se puede usar también agua si no ocurren problemas de
contaminación o congelamiento, o excesivo peso en la tubería probada.

2) PRESIÓN MÁXIMA DE PRUEBA

La presión máxima de prueba se establece con el objeto de permitir un rango por


encima de la presión mínima de prueba especificada, que permita las variaciones
en parámetros tales como: elevación, temperatura, o limitaciones en la tubería, sin
que el esfuerzo circunferencial (Hoop stress, Hs) exceda el menor de los
siguientes valores, donde aplique:

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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA Código SMA: 920-01-PD-PI-002
Proyecto No. 920
Revisión: 1 Fecha: 2016-12-16

a) El 100% del SMYS, si se usa agua. Si se está realizando una prueba de


cedencia, el 110% de l SMYS.
b) Si se usa aire, nitrógeno u otro gas inerte, el 80% del SMYS en clase 1; el
75% del SMYS en clase 2; el 50% del SMYS en clase 3, y el 40% del
SMYS en clase 4 ó
c) Para componentes con presión clasificada, 1.5 veces el rating de presión
más el mayor entre 10 psi o 10% del rating de presión. Por ejemplo: para un
flange Clase 600 (1440 psi @100°F), la máxima presión de prueba será:
(1.5 x 1440) + (0.1 x 1440)= 2304 psi.

3) PRESIONES DE PRUEBA

El valor de la presión de prueba hidrostática de la línea, en cualquier punto del


tubo y en cualquier momento de la prueba estará comprendida entre los valores
máximo y mínimo de la siguiente tabla:

Clase de Presión de ensayo


Localidad Mínima Máxima
1 1,25 x MPOP 0.90 SMYS
2 1,25 x MPOP 0.90 SMYS
3 1,50 x MPOP 0.90 SMYS
4 1,50 x MPOP 0.90 SMYS

El valor de la presión de prueba con aire o nitrógeno o gas inerte de la línea, en


cualquier punto del tubo y en cualquier momento de la prueba estará comprendida
entre los valores máximo y mínimo de la siguiente tabla:

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INGENIERÍA CONCEPTUAL, BÁSICA Y DETALLADA SALGADO, MELÉNDEZ Y ASOCIADOS


GASODUCTO MAMONAL – PAIVA Ingenieros Consultores S.A.

Contrato Marco No. 4600002578


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Clase de Presión de ensayo


Localidad Mínima Máxima
1 1,10 x MPOP 0.90 SMYS
2 1,25 x MPOP 0.75 SMYS
3 1,40 x MPOP 0.50 SMYS
4 1,40 x MPOP 0.40 SMYS

4) CRUZAMIENTOS

Los gasoductos que cruzan autopistas, carreteras o vías férreas deben ser
probados por lo menos a la misma presión del gasoducto a cada lado del cruce.

5) ENSAMBLAJES PREFABRICADOS

a) Los ensamblajes fabricados, incluyendo válvulas de línea, conexiones de


cruce, cabezales de cruce de río, etc., que estén instalados en una locación
Clase 1 y no hayan sido pre-probados, deben ser probados a por lo menos
a la misma presión del gasoducto.
b) Para unidades fabricadas y secciones cortas de tubería que se vayan a
montar en cualquier instalación de la infraestructura de transporte, donde la
prueba post-instalación no sea práctica, se puede usar una prueba de pre-
instalación de cuatro (4) horas de duración, a condición que toda la tubería
sea visible y se inspeccione periódicamente durante la prueba para detectar
escapes. Si el esfuerzo circunferencial a MPOP, no sobrepasa el 30% del
SMYS la prueba puede ser de una (19) hora.

6) HOT TAPS, STOPPLES

a) Los ramales con válvula, como los Hot taps, no se consideran ensamblajes
fabricados, sin embargo, los ensamblajes fabricados pueden contener
conexiones de ramal y hot tap.
b) La presión de prueba de escape, para una conexión de hot tap o stopple,
después de soldado al cabezal y antes de perforar no debe exceder la
menor presión calculada por una de las siguientes fórmulas:

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2
t
P  10.67 * S 
 d
ó
t
P  2 * S * 0.40
D
Donde:
P = presión máxima de prueba (psig),
d = Diámetro interno de derivación (en pulgadas)
D = Diámetro externo de cabezal (en pulgadas),
t = Espesor de pared del cabezal
S = Mínimo esfuerzo de cedencia especificado, del material del
cabezal (psi). Si se desconoce, este parámetro utilice 24,000 Psig.)

7) EDIFICACIONES PARA USO HUMANO

a) Cuando una edificación destinada para ocupación humana está dentro de


los 91.50 m de distancia a un gasoducto cuyo nivel de esfuerzo
circunferencial de diseño es mayor o igual que al 30% de SMYS, la prueba
de presión debe realizarse como mínimo 1.25 x MPOP.
b) Si la prueba se realiza con un gas inerte o aire, la edificación debe ser
evacuada, mientras el esfuerzo circunferencial exceda el 50% del SMYS. Si
la edificación no puede ser evacuada, la tubería debe ser probada
hidrostáticamente.

8) PRUEBA CON GAS NATURAL, AIRE O GAS INERTE A MAS DEL 20% DEL
SMYS
Si la tubería se va a presionar al 20% o más del SMYS, mientras el esfuerzo
circunferencial se mantenga por encima de ese valor, el tramo en prueba debe ser
recorrido para verificar escapes.

9) LLENADO DE LA TUBERÍA

Durante las operaciones de llenado, se debe garantizar un adecuado suministro


de agua a las bombas para evitar la introducción de aire en la tubería.

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6.2.8.2. SECCIONES LARGAS (MAS DE 3000M o 10.000FT APROX.)

1) A menos que se especifique lo contrario, delante del raspatubo usado para la


operación de llenado, deberán bombearse agua de lavado hasta llenar
aproximadamente 300m (1000ft) de tubería.
2) El agua de llenado deberá medirse, lo que permitirá localizar el raspatubo en
caso de restricción en la tubería o cualquier otro problema.

6.2.8.3. SECCIONES CORTAS (MENOS DE 3000M o 10.000FT)

1) La sección deberá llenarse desde el extremo más bajo y chequearse para


asegurar que la sección de prueba está libre de bolsas de aire.
2) Si en la sección de prueba ocurren cambios de elevación se deberá usar un
raspatubo para el llenado.

6.2.9. OPERACIÓN DE PRESURIZACIÓN

1) Después de terminar la operación de llenado se debe permitir un tiempo


suficiente para lograr una relativa estabilización en la temperatura de la tubería,
el medio de prueba y el relleno. Si la compañía contrató con un tercero podrá
pedir la verificación de la estabilización, comparando las lecturas tomadas de
un par de probadores debidamente calibrados y ubicados como sigue: uno se
enterrará a la profundidad de la tubería a una distancia de 3m (10 ft) de ésta,
en un sitio representativo de la temperatura del suelo, y el otro se colocará en
contacto con la tubería enterrada, en la misma localización.
2) Una vez verificada la estabilización se debe proceder a presurizar la sección de
tubería. Esta operación debe hacerse con precaución, teniendo en cuenta la
posibilidad de falla de la tubería, equipo o la potencial sobre-presurización del
tubo. Durante el periodo de sostenimiento, se debe mantener la presión de
prueba, para lo cual se aumentará o disminuirá la presión como sea necesario.

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6.2.9.1. PRUEBA NEUMÁTICA

1) Debido a que el aire, cuando se usa como medio de prueba y se combina con
hidrocarburos, puede llegar a mezclas inflamables a altas presiones y
temperaturas, en consecuencia, cuando se usa como medio de prueba, se
debe monitorear la temperatura para garantizar que no sobrepase el menor de
los siguientes valores: 200°F o la máxima temperatura especificada para el
revestimiento en servicio continuo.
2) El sistema se debe presurizar inicialmente a 25 psig e inspeccionar todas las
soldaduras y uniones visibles para verificar que no se presentan escapes. Si no
hay escapes se debe incrementar la presión al 60% de la presión de prueba, y
mantenerse por lo menos 10 minutos. Si no hay escapes, se continuará la
presurización lentamente en incrementos de aproximadamente el 10% de la
presión de prueba, hasta llegar al 100%.
3) La presión se debe mantener por el periodo de sostenimiento especificado,
mientras el sistema se inspecciona para escapes. Cualquier escape debe
repararse, antes de continuar con la prueba.
4) Si en algún equipo ocurre una falla que determine la suspensión de la prueba,
(con despresurización o no), para efectos de contabilización del periodo de
sostenimiento de la prueba, se podrá tener en cuenta el tiempo total que la
presión estuvo por encima del valor mínimo de prueba.
5) Si durante la prueba ocurre una falla o escape en la tubería o un componente,
de tal forma que la presión de prueba no puede sostenerse, después de
corregida la falla, la prueba deberá repetirse.
6) Todo el material removido durante una falla deberá identificarse y preservarse
para los análisis de laboratorio respectivos.

6.2.9.1.1. REMOCIÓN DEL AGUA DE PRUEBA

1) Antes de descargar el agua se debe analizar para verificar que la calidad


cumple con las exigencias de los permisos o licencias ambientales para
propósitos de vertimiento y de esta forma garantizar el mínimo impacto al
medio ambiente.

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2) Los raspatubos y las esponjas en buenas condiciones deberán usarse para


secar secciones largas de prueba.
3) Los raspatubos de desagüe deben ser del tipo: copa, swab, poly foam y/o
disco.
4) Las corridas de raspatubos y/o esponjas se deben repetir tanto como sea
necesario para remover toda el agua libre. El tramo o sección se considerará
satisfactoriamente seco cuando a la salida del raspatubo no se expele agua ni
rocío (mist) y no se obtenga agua al estrujar o comprimir el raspatubo de
espuma.
5) Si en los documentos contractuales o a criterio de la compañía, el contenido de
agua o vapor de agua en la tubería puede causar problemas operativos
demostrables, podrá secarse usando aire seco u otro medio que se considere
adecuado por PROMGIAS. No se autoriza la inyección de metanol por sus
restricciones ambientales.

6.2.9.2. GRAFICAS DE TEMPERATURA Y PRESIÓN

6.2.9.2.1. INTERVALOS DE PRUEBA

6.2.9.2.1.1. Intervalos Superiores a 2 Horas

Para estos intervalos de prueba se deben tomar los siguientes registros:


1) Gráficas de registro continuo, además del registro de la presión indicada en el
manómetro del peso muerto. Este doble registro debe llevarse para demostrar
la continuidad de la prueba y la exactitud del manómetro del peso muerto.
2) Gráficas de registro continuo de temperatura del fluido de prueba o registro
horario, por lo menos. Para tubería superficial donde los escapes puedan ser
inspeccionados visualmente no se requiere este registro.

6.2.9.2.1.2. Intervalos Inferiores a 2 Horas

Para periodos de pruebas iguales o menores a 2 horas, se podrá evitar el uso de


graficas de registro continuo si se cumple lo siguiente:

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1) Las lecturas de presión del peso muerto se toman a intervalos de no mayores a


15 minutos.
2) Si en un momento dado la presión del peso muerto es menor que la mínima de
prueba, la prueba se reiniciará.
3) Si se lleva un registro de la presión indicada en el peso muerto, hora de la
lectura y la temperatura ambiente respectiva, según PH-01.

6.2.9.2.2. GRÁFICAS DE PRESIÓN

1) En todas las gráficas de presión se debe registrar la fecha y hora de iniciación


y de finalización de la prueba.
2) Las gráficas deben mostrar, además del trazo de la presión en el intervalo de
prueba, los trazos o registros de la presión durante la presurización del tramo y
durante la purga.
3) Todas las desviaciones drásticas que se registren, deben ser anotadas y
explicadas debidamente en el informe.
4) Se debe registrar sobre la gráfica, el nombre y/o número de la instalación o
tramo probado y el número de la orden de trabajo o contrato bajo en cual se
realizó la prueba. Si se involucra más de una sección o tramo en una orden de
trabajo o proyecto, se debe indicar: el número del tramo o el abscisado o el
número del plano donde se muestren, debidamente diferenciadas, las
secciones probadas.
5) Las gráficas deben estar firmadas por el representante de la compañía y por
representante de EL CONTRATISTA de la prueba.
6) Se deben anotar las cotas o altitudes de los puntos más alto y más bajo,
también la cota o altitud del punto donde se obtuvo la gráfica de presión.

6.2.9.2.3. DATOS DE TEMPERATURA DEL FLUIDO DE PRUEBA

1) En las pruebas hidrostáticas los registros de temperatura deben comenzar


antes de iniciar la operación de llenado.
2) La información sobre identificación y firmas son las mismas que para las
gráficas de presión.

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3) Las lecturas de temperaturas se pueden anotar manualmente a intervalos no


mayores de una hora.

6.2.10. DOCUMENTOS

1) Los formatos de la prueba de presión de cada instalación sirven como


documentos históricos permanentes, por esta razón, es obligatorio diligenciar
completamente todos los formatos en forma nítida y con información exacta.
Estos deben ser diligenciados en campo por el ingeniero de prueba o el
técnico.
2) Solamente se usarán los formatos de prueba de PROMIGAS.
3) La presión de prueba que se reportará será la mínima presión de prueba
registrada, durante el periodo de prueba, en el punto más alto del gasoducto.
4) Cada formato deberá ser firmado por la persona autorizada.
5) Todos los formatos, gráficas de presión y temperatura deben ser presentados a
PROMIGAS S.A. E.S.P. con los documentos “As-built” para hacer parte de los
Libros de Terminación de Obra del cada proyecto.

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6.3. FORMATOS

1) Tabla de requisitos de prueba

TABLA DE REQUISITOS DE PRUEBA

Periodo de sostenimiento

DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.

GASODUCTOS

Líneas de transmisión, incluye Todos Todas < ó =72% Agua El menor de 1.5MOPO ó &6.2.2 8 horas 6.2.3

reclasificación 90%SMYS

Todos 1, 2 & 3 <30% Aire 1.5 MPOP &6.2.2 &6.2.10 6.2.10 1 HORA &6.2.1

&6.2.3

Líneas de transmisión, (Prueba de Todos Todas < ó =72% Agua 100%SMYS VER &4.6 PARA VER &4.6 PARA VER &4.6 PARA

cedencia) CRITERIO GUÍA CRITERIO GUÍA CRITERIO GUÍA

Instalaciones de Hot taps &stopple

1. Prueba de pre-instalación de Todos 1, 2 & 3 < ó =60% &>20% Agua 1.5 MPOP 6.2.2 4 hrs

fabricación de taps (tubería, válvulas,

flange, etc.

2. Prueba de ramales soldados Todos Todas Aire Prueba de escapes en el 30 min. 6.2.1

despues de instalación. Prueba sitio a presión de la línea,

completa antes de hacer la derivación pero no mayor a la

obtenida según 6.2.9

Unidades fabricadas & secciones

cortas de tubería

1. Prueba post-instalación Todas Prueba a la misma &6.2.4

presión y duración de la

del gasoducto en la
misma localización

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TABLA DE REQUISITOS DE PRUEBA

Periodo de sostenimiento

DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.

Tubería almacenada (Tubería Todos Todas < ó =72% Agua o Aire El menor de 1.5MOPO ó &6.2.2

almacenada para reemplazo en 90%SMYS

emergencia)

TUBERÍAS EN PLANTAS Y

ESTACIONES

A. Tuberías de gas Todos 1, 2 & 3 < ó =50% Agua 1.5 MOPO &6.2.2 8 Hrs

B. Medidores o estaciones de medición


Todos 1, 2 & 3 < ó =50% Agua 1.5 MOPO &6.2.2 8 Hrs
(Pruebas en campo)

C. Medidores o estaciones de medición &6.2.1


Todos 1 < ó =50% &> Ó =30% Aire 1.5 MOPO &6.2.2 8 Hrs
(Pruebas en campo) (Alterna) &6.2.7

1, 2 & 3 < 30% Aire 1.5 MOPO &6.2.2 1 Hr &6.2.1

D. Control, ESD, potencia & otras


1" típico 1 < ó =30% Aire 1.5 MOPO &6.2.2 1 Hr &6.2.1
tuberías misceláneas de gas

E. Líneas de gas combustible & tubería


Todos Todas < ó =50% &> Ó =30% Agua 1.5 MOPO &6.2.2 8 Hrs
de gas de arranque

1 <30% Aire 1.5 MOPO &6.2.2 1 Hr &6.2.1

F. Líneas de Aire para arranque &


Todos >150 Psig Aire 1.5 MOPO &6.2.2 1 Hr &6.2.1
instrumentos

Pruebas de escape a presión


< ó =150Psi Aire
de operación

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TABLA DE REQUISITOS DE PRUEBA

Periodo de sostenimiento

DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.

Agua o fluido de
G. Líneas de Glicol Todos 1 < 50% 1.5 MPOP &6.2.2 1 Hr
operación

H. Aceite Hidráulico (bajo & alta presión) Agua o fuido de


Todos 1 < 50% 1.5 MPOP &6.2.2 4 Hrs
operación

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2) Formato PH – 01: Datos del fluido de prueba

PRUEBA HIDROSTÁTICA
Formato PH-01
DATOS DEL FLUIDO DE PRUEBA

Gasoducto: Orden de trabajo Fecha de prueba

Tramos o secciones:

Fuente de agua: Punto de descarga:

LLENADO DESCARGA

Fecha Tramo Rango Temp. agua Fecha Tramo Rango

Volumen total (Gal):

CALIDAD DEL AGUA DE LLENADO


PPM solidos total Aceites&
Indice Langellier
Dureza Cloruros pH Disueltos grasas Turbidez Sulfatos

CALIDAD DEL AGUA DE DESCARGA


PPM solidos total Aceites&
Indice Langellier
Dureza Cloruros pH Disueltos grasas Turbidez Sulfatos

FIRMAS

Por el Contratista Por la Compañía

Fecha: Fecha:

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3) Formato PH – 02: Reporte de falla

REPORTE DE FALLA - PRUEBA DE PRESION


Formato PH-02

Seccion de prueba: Orden de trabajo: Fluido de prueba: Fecha: Pagina 1 de


____

DATOS DEL MATERIAL


MATERIAL O de Compra Descripción O.D Longitud Espesor Grado Fabricante
Dañado removido

Instalado nuevo

CONDICIONES DE FALLA
Fecha de falla: Localización: Presión especificada Presión de falla
______Psi @____%SMYS ______Psi @____%SMYS
DESCRIPCION DE LA FALLA(Describa diametro, aparariencia del defecto, incluya diagrama o fotos)

LESIONES Y DAÑOS A LA PROPIEDAD

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL


Destino Identificación Transportada por/o bodega: Fecha envio

Muestra

Material restante

Graficas de presión localizadas en:


Radiografías localizadas en:

FIRMAS:

Contratista Representante de la compañía

Fecha:

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4) Formato PH – 04: Certificado de prueba de presión


Formato PH-04
CERTIFICACIÓN DE PRUEBAS DE PRESIÓN

Gasoducto: Orden de trabajo Fluido de prueba: Fecha


Iniciación Finalización

RESULTADOS DE LA PRUEBA
Presion real de prueba
Sección probada Tipo de Localización Presión requeridaDiferencia elevaciónDuración prueba
Minima Máxima

DECLARACIÓN DE CLASIFICACIÓN

Las instalaciones descritas anteriormente fueron probadas de conformidad con las especificaciones del proyecto
y cumplen o exceden los requerimientos mínimos de los siguientes códigos

De conformidad con el numeral 841.32 la instalación está calificada para operar a


[ ] Prueba HidrostáticaCodigos ASME B31.8
la máxima presión de operación (MPOP) de ________Psig en localidad Clase ____
[ ] Prueba de escape De conformidad con el numeral 841.34 la instalación está calificada para operar a
la máxima presión de operación (MPOP) de ________Psig en localidad Clase ____
De conformidad con el numeral 4.1 la instalación está calificada para operar a
[ ] NTC 3838
la máxima presión de operación (MPOP) de ________Psig en localidad Clase ____

Durante la prueba se presentaron escapes [ ], Fallas [ ] que se describen en el formato PH-02

Contratista de construcción:

Contratista de la prueba:

Aceptada por la Compañía:


Ingeniero responsable:

Fecha:

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