Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios

Facultad De Tecnología De la Construcción
Práctica N° 10

DOSIFICACION Y FABRICACION DE MEZCLAS DE CONCRETO POR

EL METODO DE LA ACI

Integrantes: Carnet
 Johny Joel Velásquez Ramírez 2014-0904U


Grupo de Teoría:
IA-31-D

Grupo de Practica:
IA-31-D4

Profesor de Practica:
Ing. José Alfonso Jerez Fernández

Profesor de Practica:
Msc. Ing. Claudia Arauz Sánchez

Fecha de Realización:
Miércoles, 7 de junio de 2017

Fecha de Entrega:
Jueves 15 de junio 2017
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Práctica N°10
Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

CONTENIDO

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................2
II. OBJETIVOS........................................................................................................3
2.1 Objetivo General.............................................................................................3
2.2 Objetivos Específicos....................................................................................3
III. GENERALIDADES..........................................................................................4
IV. MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO..............................................................12
4.1 Equipo........................................................................................................12
4.2 Material..........................................................................................................12
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL...........................................................13
VI. TABLAS DE DATOS RECOLECTADOS......................................................15
6.1 Propiedades físico mecánicas de los materiales utilizados....................15
VII. CÁLCULOS Y FORMULAS A UTILIZAR.....................................................16
7.1 Diseño de la mezcla de Concreto...............................................................16
7.2 Tablas de resultados obtenidos de dosificación......................................18
VIII. CONCLUSIONES..........................................................................................20
IX. RECOMENDACIONES.................................................................................21
X. BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................22
11.1 Web Grafía...................................................................................................22
XI. ANEXOS........................................................................................................23

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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Práctica N°10
Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

I. INTRODUCCIÓN

El presente informe fue realizado el día 07 de junio de 2017, en el recinto

Universitario Pedro Arauz Palacios, la cual lleva por título: “Dosificación y
preparación de Mezclas de Concreto: Método de la ACI”. La práctica consistió en
el diseño de una mezcla de concreto y posteriormente reproducir en el laboratorio
mezclas de prueba de concreto para obtener una resistencia a la compresión de
3000 PSI a los 28 días, basándose de las propiedades físicas y mecánicas de los
agregados del laboratorio.

El concreto consiste en una mezcla de cemento, arena, agregado grueso (grava o

piedrín), y agua; y para que sea de buena calidad debe ser diseñado
apropiadamente y contener la cantidad correcta de cada material. El cemento, la
arena, y el agregado grueso se dosifican por peso.

Debe entenderse como diseño de mezclas la elección de proporciones adecuadas

para preparar mortero, teniendo en cuenta a la clase de estructura de la que va a
formar parte y las condiciones ambientales a las que estará expuesto.

El concepto moderno que encierra la definición de concreto muestra que es una

mezcla de cemento, agregados, agua, aire y aditivos, que una vez endurecida
tiene la característica de resistir esfuerzos mecánicos y de ser durable a las
acciones agresivas del medio ambiente.

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

II. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General.

 Fabricar mezclas de concreto previamente dosificado para columnas y

obtener una resistencia a la compresión a los 8 días de al menos el 75% de
la resistencia a la compresión a los 28 días.

2.2 Objetivos Específicos.

 Obtener la resistencia a la compresión requerida para ser empleada en una

determinada obra.

 Analizar la importancia de elaborar un diseño de mezcla de concreto

 Cumplir con las especificaciones establecidas en el método de la ACI.

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

III. GENERALIDADES

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño

de mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y

aditivos).
b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para
producir un, tan económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad,
resistencia a compresión y durabilidad apropiada.

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su

vez dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser
considerados otros criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento
o ambientes químicos especiales.

Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos
teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad especificada
así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido que si se logran estas
dos propiedades las otras propiedades del concreto también serán satisfactorias
(excepto la resistencia al congelamiento y deshielo ú otros problemas de
durabilidad tales como resistencia al ataque químico). Sin embargo antes de pasar
a ver los métodos de diseño en uso común en este momento, será de mucha
utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de diseño.

CONSIDERACIONES BASICAS

Economía

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos
especiales, el costo de la mano de obra y el equipamiento son muy
independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo tanto los costos de
los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta para
comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los
agregados, es claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el
factor más importante para reducir el costo del concreto. En general, esto puede
ser echo del siguiente modo:

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.

- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las
limitaciones indicadas en el capítulo anterior).
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.
Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios
relacionados con un bajo contenido de cemento. En general, las contracciones
serán reducidas y habrá menor calor de hidratación. Por otra parte un muy bajo
contenido de cemento, disminuirá la resistencia temprana del concreto y la
uniformidad del concreto será una consideración crítica.

La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en

cuenta el grado de control de calidad que se espera en obra. Como discutiremos
en capítulos posteriores, debido a la variabilidad inherente del concreto, la
resistencia promedio del concreto producido debe ser más alta que la resistencia a
compresión mínima especificada. Al menos en pequeñas obras, podría ser más
barato “sobrediseñar” el concreto que implementar el extenso control de calidad
que requeriría un concreto con una mejor relación costo – eficiencia.

Trabajabilidad

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que
permite el concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser
minimizados. Como regla general el concreto debe ser suministrado con la
trabajabilidad mínima que permita una adecuada colocación. La cantidad de agua
requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las características de los
agregados en lugar de las características del cemento. Cuando la trabajabilidad
debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en incrementar la
cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los finos
(cemento). Debido a esto es esencial una cooperación entre el diseñador y el
constructor para asegurar una buena mezcla de concreto. En algunos casos una
menos mezcla económica podría ser la mejor solución. Y se deben prestar oídos
sordos al frecuente pedido, en obra, de “más agua”.

Resistencia y durabilidad

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a

compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la
máxima relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es
importante asegurar que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos

requisitos de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

ataque químico. Estas consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales

en la relación agua cemento (a/c), el contenido de cemento y en adición podría
requerir el uso de aditivos.

Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los

requisitos antes vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos
pueden ser optimizados simultáneamente, es necesario compensar unos con
otros; (por ejemplo puede ser mejor emplear una dosificación que para
determinada cantidad de cemento no tiene la mayor resistencia a compresión pero
que tiene una mayor trabajabilidad).

Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un

concreto apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de
colocación, acabado y curado.

INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

- Análisis granulométrico de los agregados

- Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
- Gravedad específica de los agregados (fino y grueso)
- Porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
- Tipo de cemento
- Peso específico del cemento
- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
combinaciones posibles de cemento y agregados.
-
PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO

Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:

1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

2. Elección del Asentamiento (Slump)
3. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
4. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
5. Selección de la relación agua/cemento (a/c).
6. Cálculo del contenido de cemento.
7. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
8. Ajustes por humedad y absorción.

. 1. Especificaciones técnicas

Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente,

primero, el revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

podremos encontrar todos los requisitos que fijó el ingeniero proyectista

para que la obra pueda cumplir ciertos requisitos durante su vida útil.

2. Elección del asentamiento (Slump)

Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga

una determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la
siguiente tabla:
Tabla 1.
Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción .

REVENIMIENTO (cm)
TIPOS DE CONSTRUCCION
MAXIMO MINIMO
- Zapatas y muros de 75 25
cimentación reforzados
- Zapatas simples, cajones y 75 25
muros de subestructura
- Vigas y muros reforzados 100 25
- Columnas 100 25
- Pavimentos y losas 75 25
- Concreto ciclópeo y masivo 75 25

3. Selección de tamaño máximo del agregado

Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo nominal

del agregado grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre
que sea compatible con las dimensiones y características de la estructura.

La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso no

deberá ser mayor de:

a) 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

b) 1/3 del peralte de la losa; o
c) 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones o ductos de presfuerzo.

El tamaño máximo nominal determinado aquí, será usado también como tamaño
máximo simplemente.

Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se

reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia
del concreto. En general este principio es válido con agregados hasta 40mm
(1½’’). En tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo contenido de
cemento.

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

Si no se especifica el tamaño máximo del agregado grueso, en la TABLA 2 se

recomienda los Tamaños Máximos de agregado para diferentes tipos de
construcción.
TABLA 2.
Tamaños máximos de agregados recomendados para diversos tipos de
construcción
DIMENSION TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO(PULGADAS)
MINIMA DE Muros
Losas muy Losas con
LA SECCION Reforzados
Muros S/Ref Reforzada poco Ref. o
(PULGADAS vigas y
Refuerzo Sin
) columnas
2½-5 ½ - 3/4 ¾ ¾-1 ¾-1½
6 – 11 ¾ -1 ½ 1½ 1–1½ 1½-3
12 - 29 1 ½ -3 3 1½-3 3
30 ó Más 1 ½ -3 6 1½-3 3-6

4. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire

La tabla 3, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del ACI,
nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos
hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire
incorporado.
Tabla 3.
Requerimientos aproximados de agua de mezclado y de contenido de
aire para diferentes valores de asentamiento y tamaños
máximos de agregados.
3
Agua en lt m de concreto para los tamaños máximos de
ASENTAMIENTO O agregados gruesos y consistencia indicados.
SLUMP (mm) 9.5mm 12.5mm 19mm 25mm 37.5mm 50mm 75mm 150mm
(3/8”) (1/2”) (3/4”) (1”) (1½”) (2”) (3”) (6”)
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
25 a 50 (1” a 2”) 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 (3” a 4”) 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 (6” a 7”) 243 228 216 202 190 178 160 ---
Cantidad aproximada de
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire atrapado (%).
CONCRETOS CON AIRE INCORPORADO
25 a 50 (1” a 2”) 180 175 165 160 145 140 135 120
75 a 100 (3” a 4”) 200 190 180 175 160 155 150 135
150 a 175 (6” a 7”) 215 205 190 185 170 165 160 ---
Contenido Exposición
4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5* 1.0*
total de aire suave
incorporado
(%), en Exposición
6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5* 3.0*
función del moderada
grado de Exposición
exposición. 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5* 4.0*
severa
*Los valores del asentamiento para concreto con agregado más grande que 37.5mm (1½’’) se basan en las pruebas de Slump
hechas después de retirar las partículas mayores de 37.5 mm (1½’’) por tamizado húmedo.

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.
Estos contenidos de agua de mezclado son valores máximos para agregado grueso angular y bien formado, y cuya
granulometría está dentro de las especificaciones aceptadas (ASTM C 33 o ITINTEC 400.037).
* Para concreto que contiene agregado grande será tamizado húmedo por una malla de 37.5mm (1½’’) antes de evaluar el
contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en material más pequeño que 37.5mm (1½’’) debe ser el tabulado en la
columna de 37.5mm (1½’’). Sin embargo, los cálculos iniciales de las proporciones deben basarse en el contenido de aire como
un porcentaje de la mezcla completa.
** Estos valores se basan en el criterio de que se necesita un 9% del contenido de aire en la fase de mortero del concreto.

5. Elección de la relación agua/cemento (a/c)

Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la

relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. En nuestro
caso en la metodología ACI se determina por resistencia.

Por resistencia
Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes,
puede tomarse la relación a/c de la tabla 4.

Tabla 4.
Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto.
* Los valores
corresponden RESISTENCIA A
RELACION AGUA/CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
a resistencias LA COMPRESION
promedio A LOS 28 DIAS CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
estimadas (f’cr) (PSI)* INCORPORADO INCORPORADO
para 6000 0.41 ---
concretos 5000 0.48 0.40
que no 4000 0.57 0.48
contengan
3000 0.68 0.59
más del
porcentaje de 2000 0.82 0.74
aire mostrado
en la tabla 3. Para una relación agua/cemento constante, la resistencia del concreto se reduce
conforme aumenta el contenido de aire.

6. Cálculo del contenido de cemento

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la cantidad
de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada dividiendo la
cantidad de agua por la relación a/c. Sin embargo es posible que las
especificaciones del proyecto establezcan una cantidad de cemento mínima. Tales
requerimientos podrían ser especificados para asegurar un acabado satisfactorio,
determinada calidad de la superficie vertical de los elementos o trabajabilidad.

Contenido de agua de mezclado (lts m3 )

Contenido de cemento ( kg / m3 ) 
Relación a
c ( para f 'cr )
Contenido de cemento ( kg)
Volumen de cemento ( m )  Peso especifico del cemento ( kg m3 )
3

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7. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino

Se determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 5, elaborada por

el Comité 211 del ACI, en función del tamaño máximo nominal del agregado
grueso y del módulo de fineza del agregado fino.
Tabla 5.
Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto.

Volumen de agregado grueso, seco y compactado (*) por

TAMAÑO MAXIMO unidad de volumen de concreto, para diferentes módulos de
DEL AGREGADO fineza del agregado fino.
GRUESO
MODULO DE FINEZA DEL AGREG. FINO
mm. Pulg. 2.40 2.60 2.80 3.00
10 3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
20 3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1” 0.71 0.69 0.67 0.65
40 1 ½’’ 0.76 0.74 0.72 0.70
50 2” 0.78 0.76 0.74 0.72
* 70 3” 0.81 0.79 0.77 0.75
150 6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Los volúmenes de agregado grueso mostrados, está en condición seca y
compactada, tal como se describe en la norma ASTM C29.
Estos volúmenes han sido seleccionados a partir de relaciones empíricas para
producir concretos con un grado adecuado de trabajabilidad para construcciones
armadas usuales.
Para concretos menos trabajables, tales como el requerido en la construcción de
pavimentos, pueden incrementarse los valores en 10% aprox.
Para concretos más trabajables, tales como los que pueden requerirse cuando la
colocación es hecha por bombeo, los valores pueden reducirse hasta en un 10%.

b
Peso seco del A. grueso ( kg / m 3 ) = x ( Peso unitario compactado del A.
grueso) b0

Entonces los volúmenes de los agregados grueso y fino serán:

Peso seco del A. grueso

Vol . agregado grueso ( m3 ) =
Peso específico del A. grueso

Vol . agregado fino ( m 3 ) = 1 − (Vol . agua + Vol . aire + Vol . cemento + Vol . agregado grueso)

Por consiguiente el peso seco del agregado fino será:

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Peso agregado fino ( kg / m 3 ) = (Vol . agregado fino ) ( Peso específico del agregado fino)

8. Ajustes por humedad y absorción

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el contenido
de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán agua y
disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad . Por otro lado si ellos tienen
humedad libre en su superficie (agregados mojados) aportarán algo de esta agua
a la pasta aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la
resistencia a compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser tomados estimados
y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en cuenta.

Por lo tanto:

Si:
Humedad =
%W g
Agregado Grueso
% absorcion = %ag
Humedad = %W f
Agregado Fino
% absorcion = %a f

Pesos de agregados húmedos:

%W

Peso A. grueso humedo ( kg ) = ( Peso A. grueso seco) .(1 + g )

100
%W
Peso A. fino humedo ( kg ) = ( Peso A. fino seco).(1 + f )
100

Agua Efectiva:
%Wg −

Agua en agregado grueso = ( Peso A. grueso seco ) .( %ag )=X

100
%W f − %a

Agua en agregado fino = ( Peso A. fino seco ).( f )=Y

100

Agua efectiva ( Lts ) = Agua de diseño − ( X + Y )

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IV. MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO

4.1 Equipo

 Molde de metal (cono de revenimiento), galvanizado en forma de tronco de

cono: diámetro de la base superior 4” x diámetro de la base inferior 8” x
altura 12”.
 Regla graduada en pulgadas para medir el asentamiento de la mezcla.

 Varilla (punta de bala), para apisonar el hormigón de 5/8” de diámetro y

60cm. de longitud.

 Cronometro: dispositivo empleado para determinar el tiempo de cada

actividad realizada en el laboratorio.

 Mezcladora: Se empleó para mezclar los agregados con el agua y el

cemento.

 Moldes Cilindricos de medio pie cúbico y de un pie cúbico, los cuales

deben estar de acuerdo con las dimensiones que aparecen a continuación:

Capacidad Diámetro Altura en Espesor Diámetro

en pies interior en pulgadas del metal nominal max. de
cúbicos pulg. (Us Gage) las partículas de
agregado grueso
½ 10.00 10.00 No. 10 a Hasta 2”
No. 12
1 14.00 11.23 No. 10 a Mayor de 2”
No. 12

 Maquina Compresora: Se emplearon para someter los especímenes de

morteros a pruebas de compresión a las edades de 3 y 7 días
respectivamente.

 Balanza de Precisión: son instrumentos de medición que permiten

determinar la masa de un objeto.

4.2 Material

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1. Cemento: es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y

arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua.

2. Agregado Grueso (Grava): es uno de los principales componentes del

concreto, Es una roca de tamaño comprendido entre 2 y 64 milímetros.
Pueden ser producidas por el hombre, en cuyo caso suele denominarse
«piedra partida» o «caliza», y naturales.

3. Agregado Fino (Arena): La arena es un conjunto de partículas de rocas

disgregadas. En geología se denomina arena al material compuesto de
partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros (mm). Se emplea
como componente para el hormigón y el cemento, así como para rellenar
espacios, como huecos en las paredes o en los entrepisos.

4. Agua

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Primeramente se obtuvieron muestras de cada uno de los materiales

utilizados para la elaboración del concreto siguiendo los procedimientos
establecidos en la metodología ACI, tomando en cuenta que la resistencia a
la compresión a los 28 días debería ser de 3000 PSI y que será usado para
columnas de 15cmx15cm con acero de 3/8 pulg y 1 pulg de recubrimiento.

Material 3 Cilindros a Fabricar

Peso (Kg)
Cemento 12.891
Arena 31.764
Grava 39.225
Agua 10.338 Lts
Relación 0.614
(A/C)

3. Posteriormente se procedió a pesar cada uno de los materiales.

4. Luego se depositó la grava, el cemento y después la arena para mezclar los

materiales.

5. Posteriormente se agregó el agua y se dejó mezclar.

6. Luego de finalizada la mezcla se procedió a verificar el revenimiento:

6.1 Se colocó el molde sobre una superficie plana.

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6.2 Luego se llenó el molde usando tres capas de mezcla de aproximadamente

4” cada una. Cada capa se compacta con 25 golpes de la varilla
distribuidos uniformemente.
6.3 Después de llenar el molde, se retiró éste con un movimiento vertical.
Inmediatamente después se determinó por medio de una regla el
asentamiento de la muestra con relación a la altura inicial (12”).

7. Inmediatamente se procedió a colocar de nuevo el material en la

mezcladora y se dejó mezclar por un tiempo.

8. Transcurrido un tiempo se detuvo la mezcladora y se procedió al llenado de

los cilindros (de igual manera que el paso 5.2) previamente preparados.

9. Posteriormente se colocaron los moldes que contenían los especímenes

de concreto al cuarto de curado por un periodo de 24 hrs (1dia).

10. Una vez que el espécimen permaneció durante 24 hrs en el cuarto de

curado, se retiraron del molde en espera de ser ensayado a la compresión.

Se ensayaron a la compresión 3 especímenes a la edad de 8 días para sacar un

promedio. Primeramente se retiró el espécimen de la pileta de curado 15 min.
antes de ser ensayado, luego se secó y se le removió cualquier grano suelto que
tuvieran las caras a las cuales se les iba a aplicar la carga de la máquina
compresora.

11. Posteriormente una vez colocado el espécimen en la maquina se corroboró

que las caras en contacto estuviesen ortogonales. Después, sobre la cara
superior se colocó una placa de acero y por encima de ella un balín y luego
otra placa de acero.

12. Inmediatamente, se aplicó carga lentamente sobre el espécimen.

13. Por último se anotó la el esfuerzo a la compresión.

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VI. TABLAS DE DATOS RECOLECTADOS

6.1 Propiedades físico mecánicas de los materiales utilizados.

Materi Gm %Ab PVSS(kg/ PVSC(kg/ MF

al s m3 ) m3 )
Arena 2.6 5.1% 1450 1570 2.8
2 8
Grava 2.8 2.05 1550 1660 ----
6 %
Cemen 3.1 -- 1400 1665 ----
to 5
Agua 1 -- -- ----

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VII. CÁLCULOS Y FORMULAS A UTILIZAR

7.1 Diseño de la mezcla de Concreto

Paso 1. Selección del revenimiento (Ver tabla 1)

Rev = Máximo 100 mm y Mínimo 25 mm

Paso 2. Selección del Tamaño Máximo Nominal del agregado (Ver tabla 2)

Para columna 15 cm de 6 pulg está entre 6-11 pulg entonces el

TMA=3/4”-1½”, es decir puede ser 3/4”, 1” y 1½” por lo que:
a) TMA<1/3(dimensión Mínima).
 ¾”<1/3(6”)
0.75<1.2” Si
 1”<1.2” Si
 1 ½”<1.2 No
b) TMA<3/4(e)
 ¾”<3/4{6”- (2*3/8”) - (2*1”)}
 0.75”<2.44” Si
 1”<2.44” Si

Entonces el Tamaño Máximo del agregado será ¾”

Paso 3. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire (Ver tabla 3)
Para un revenimiento de 75mm – 100 mm se tiene:
Agua (Ww)= 205 kg
%Aire=2%
Paso 4. Elección de la relación Agua/cemento (Ver tabla 4)
f’c = 3000 PSI*C.T
f’c=3000 PSI*1.2
f’c=3600 PSI

4000 PSI 0.57

3600 PSI x
3000 PSI 0.68
400 0.57-x
1000 -0.11
-44 570-1000x
X=0.614

Relación agua cemento =0.614

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

Paso 5. Cálculo de la cantidad de cemento

Ww 205 kg
=0.614 ; Wc= =333.88 kg
wc 0.614

Paso 6. Estimación del volumen de grava (ver tabla 5)

Para ¾” y MF=2.88 se tiene:

2.8 0.62
2.88 X
3 0.6
-0.08 0.62 – X
-0.2 0.02
-0.0016 -0.0124+0.2X

X=0.612 m3=V.G

 Peso de grava.
Wg kg 3
PV SC= → Wg=1660 3 ∗0.612 m → Wg=1015.92kg
Volg m

Paso 7. Estimación del agregado fino.

Varena= 1 – Vol(cem + grava + agua + aire)

W
Vol=
Gm∗γω

333.88 kg 3
vol . cemento= 3
=0.106 m
3.15∗1000 kg /m

1015.92 kg 3
v ol . grava= 3
=0.355 m
2.86∗1000 kg /m

205 kg
vol . de agua= 3
=0.205 m3
1∗1000 kg /m
3
vol . de aire=2 =0.02 m

∑Vol. = 0.686 m3
Vol. Arena=1m3−0.686 m3
3
Vol . Are na=0.314 m

W . Arena=0.314 m3∗2.62∗1000 Kg /m3

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W . Arena=822.68 kg
Paso 8. Corrección de agua por absorción

5.1
Agua de Mezclado=205+822.68 ( 100 )+1015.92( 205
100 )
Agua de Mezclado=267.78 kg

Paso 9. Peso de materiales para 3 cilindros

π
Vol. Cilindro (hasta TMN=2”)= (10 pulg )2∗10 pulg=784.4 pulg 3=0.01287 m3
4

Cemento

Wc = 3 * 333.88 Kg/m3 * 0.01287m3 = 12.891Kg

Arena

Wa =3 * 822.68 kg/m3 * 0.01287m3 = 31.764 Kg

Grava

Wg = 3 * 1015.92 kg/m3 * 0.01287m3 = 39.225 Kg

Agua

Ww = 3 * 267.78 Lts/m3 * 0.01287m3 = 10.338 Lts

7.2 Tablas de resultados obtenidos de dosificación

Pesos secos para 1 Pesos secos para 3

Materiales 3
m Cilindros
Cemento 333.88 Kg 12.891kg
Arena 822.68 Kg 31.764 kg
Grava 1015.92 kg 39.225 kg
Agua Total 267.78 Lts 10.338 Lts

Edad del Concreto Resistencia a la compresión (lbs/pulg2)

1 2 3
8 días 1002 1443 1470

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1002+1443+1470
Resistenciaa laCompresion promedio= =1305
3
Verificando que la Resistencia a la compresión medida sea mayor que el 75%
de la resistencia a la compresión a los 28 días.

1305 PSI ≥ 0.75(3600 PSI )

1305 PSI ≥ 0.75(3600 PSI )

1305 PSI ≥ 2700 PSI

Esto no es cierto por lo tanto no cumple con ese requerimiento de la resistencia a

la compresión.

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VIII. CONCLUSIONES

Es muy importante saber dosificar adecuadamente los materiales a ser empleados

en una mezcla de concreto para obtener una mezcla óptima dependiendo del tipo
de obra que se vaya a realizar. Para ello es necesario cumplir a cabalidad los
diferentes procedimientos normalizados y establecidos en nuestro caso por la
metodología ACI. El mínimo incumplimiento de un procedimiento puede acarrear
errores grandes en la dosificación por tanto no se obtendrán las característica
deseadas del concreto.

De acuerdo a los datos obtenidos experimentalmente y con relación a la

resistencia de las muestras de concreto, obtuvimos una resistencia de 1305 PSI a
los 8 días respectivamente, siendo los valores mínimos permisibles del 75% de la
resistencia a la compresión a los 28 días lo cual equivale a 2700 PSI. Por tanto
concluimos que nuestra prueba no fue precisa ni obtuvimos los resultados
deseados, por tanto debido a esto no son aptos para ser empleadas en las
columnas con las especificaciones requeridas al inicio.

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Dosificación y fabricación de mezclas de concreto.

IX. RECOMENDACIONES

 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada para evitar cualquier tipo de

accidente.

 Mayor concentración en las diferentes actividades (estudiantes), para que

los datos recopilados no tiendan a ser erróneos.

 Llevar un mayor control y orden con los datos recopilados.

 Cuidar los equipos utilizados.

 Mejor distribución de los grupos de trabajo a la hora de desempeñar las

diferentes actividades durante el ensaye.

 Realizar correctamente los diferentes procedimientos en el ensaye para así

evitar posibles errores.

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X. BIBLIOGRAFÍA

 “Guía de Laboratorio – Materiales de Construcción”/ Universidad Nacional

de Ingeniería, Facultad Tecnológica de la construcción/ Ing. Marvin Blanco e
Ing. Iván Matus.

 (Universidad Central de Ecuador, Facultad de Ingeniería Ciencias Físicas y

Matemática, Escuela de Ingeniería Civil) Monografía del cemento Gabriela
Cachiguango marzo – agosto 2010.

 American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del Concreto.

1998.
 ASOCEM. Boletines Técnicos. Lima – Perú.
Neville, A.M. y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial Trillas. México
D.F. 1998.

11.1 Web Grafía

 http://www.cemexnicaragua.com/ProductosServicios/PortlandGu.aspx#stha
sh.ilIu0wWn.dpuf
 http://www.incyc.org.ni/index.php/es/2012-09-27-23-43-45/boletines/191-
boletin-tecnico-febrero-2013-numero-43?showall=&start=1
 http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland

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XI. ANEXOS

Mezcladora

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