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SUPPORT DE COURS

TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

Elaboré par :
Mr LANDOLSI FOUED
Agrégé de génie mécanique
COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

Table des matières

LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE ..................................................................................... 8


I. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306) ................................................................. 8
II.Les différentes politiques de maintenance ................................................................................ 8
1.Maintenance curative ............................................................................................................. 8
2.Maintenance préventive systématique .................................................................................. 8
3.Maintenance préventive conditionnelle ................................................................................ 8
III.Les techniques de surveillance .................................................................................................. 8
1.Mesure des vibrations ............................................................................................................ 8
2.La thermographie infrarouge ................................................................................................. 9
3.L’analyse des mesures ultrasonores....................................................................................... 9
4.L’analyse d’huiles .................................................................................................................... 9
PARTIE I : SURVEILLANCE DES MACHINES PAR ANALYSE VIBRATOIRE
LES VIBRATIONS DES MACHINES TOURNANTES .................................................................. 12
I.Introduction ............................................................................................................................... 12
II.Définition d’une vibration ........................................................................................................ 12
III.Caractéristiques d’une vibration ............................................................................................. 13
1.Fréquence ............................................................................................................................. 13
a.Définition ..........................................................................................................................13
b.Remarque .........................................................................................................................13
c.Exemple .............................................................................................................................13
2.Amplitude ............................................................................................................................. 13
a.Définition ..........................................................................................................................13
b.Exemples...........................................................................................................................14
c.Grandeurs associées à l’amplitude d’une vibration .........................................................14
d.Remarque .........................................................................................................................14
3.Nature d’une vibration ......................................................................................................... 15
IV.Les capteurs de vibration ........................................................................................................ 15
1.Types et caractéristiques des capteurs ................................................................................ 15
2.Les proximètres .................................................................................................................... 16
3.Vélocimetres ......................................................................................................................... 16
4.Les accéléromètres ............................................................................................................... 17
a.Principe .............................................................................................................................17
b.Réponse d’un accéléromètre ...........................................................................................17
V.Choix de l’emplacement de capteurs ....................................................................................... 18
1.Emplacement ........................................................................................................................ 18
2.Remarques ............................................................................................................................ 18
3.Consignes pour la fixation des capteurs ............................................................................... 18
4.Modes de fixation ................................................................................................................. 19
VI.Stratégies de surveillance vibratoire ....................................................................................... 20
1.Mesure vibratoire en niveau global...................................................................................... 20
2.Analyse temporelle ............................................................................................................... 20
3.Analyse spectrale .................................................................................................................. 20

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MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU GLOBAL.......................................................................... 21


I.Principe ...................................................................................................................................... 21
II.Choix de la grandeur à mesurer ............................................................................................... 21
III.Prise de mesure ....................................................................................................................... 22
1.Matériel utilisé ...................................................................................................................... 22
2.Mesureur de vibration .......................................................................................................... 22
IV.Exploitation des mesures ........................................................................................................ 23
1.Courbes d’évolution ou de tendance ................................................................................... 23
a.Définition ..........................................................................................................................23
b.Exemples...........................................................................................................................24
2.Définition des seuils d’intervention...................................................................................... 24
3.Application ............................................................................................................................ 25
4.Suivi de l’évolution des trois indicateurs .............................................................................. 25
V.Différents types de suivi ........................................................................................................... 25
1.Suivi en mode global « large bande ».................................................................................. 25
2.Suivi en mode global par bande de fréquence ..................................................................... 26
VI.Limites du suivi en mode global .............................................................................................. 27
L’ANALYSE SPECTRALE ....................................................................................................... 28
I.Introduction ............................................................................................................................... 28
II.Etude préalable du fonctionnement de l’installation .............................................................. 28
III.Représentation temporelle du signal vibratoire ..................................................................... 28
IV.Représentation spectrale ........................................................................................................ 29
1.Principe ................................................................................................................................. 29
2.Généralisation....................................................................................................................... 30
3.Définition d’un spectre ......................................................................................................... 30
4.Représentation graphique d’un spectre............................................................................... 30
5.Exemple ................................................................................................................................ 31
V.Transformées de signaux particuliers ...................................................................................... 32
1.Cas d’un signal sinusoïdal pur............................................................................................... 32
2.Spectre de chocs périodiques............................................................................................... 32
3.Signal modulé en amplitude. ................................................................................................ 32
VI.Le cepstre ................................................................................................................................ 33
ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS ................................................................................ 34
I.Introduction ............................................................................................................................... 34
II.Déséquilibre : défaut de balourd. ............................................................................................. 34
1.Définition .............................................................................................................................. 34
2.Mesure .................................................................................................................................. 35
3.Signature vibratoire .............................................................................................................. 35
4.Balourds statique et dynamique .......................................................................................... 36
III. Défaut d’alignement .......................................................................................................... 36
1.Définition .............................................................................................................................. 36
2.Désalignement d’arbres accouplés....................................................................................... 36
a.Désalignement radial ........................................................................................................37
b.Désalignement angulaire ..................................................................................................37
3.Désalignement des paliers.................................................................................................... 38
IV.Défauts de serrage .................................................................................................................. 38

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V.Défauts de transmission par courroies .................................................................................... 39


1.Fréquence caractéristique .................................................................................................... 39
2.Prise de mesure .................................................................................................................... 39
3.Signature vibratoire .............................................................................................................. 40
4.Autres défauts ...................................................................................................................... 40
5.Cas des courroies crantées .................................................................................................. 40
6.Application ............................................................................................................................ 40
VI.Les défauts des engrenages .................................................................................................... 41
1.Définition .............................................................................................................................. 41
2.Fréquence d’engrènement ................................................................................................... 42
3.Signatures vibratoires des défauts d’engrènement ............................................................. 42
a.Détérioration d’une dent ..................................................................................................42
b.Détérioration de deux dents sur les deux roues ..............................................................43
c.Détérioration de l’ensemble de dentures ........................................................................43
d.Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture) .................................................44
e.Jeu de fond de denture trop grand ..................................................................................44
f.Défauts induisant une modulation d’amplitude ...............................................................44
g.Application ........................................................................................................................45
VII.Les défauts de roulements ..................................................................................................... 46
1.Fréquences caractéristiques ................................................................................................. 46
2.Signatures vibratoires des principaux défauts ..................................................................... 48
a.Défaut de type écaillage affectant la bague externe .......................................................48
b.Défaut de type écaillage affectant la bague interne ........................................................48
c.Défaut de type écaillage sur un élément roulant .............................................................48
d.Défauts de type déversement de bague ..........................................................................48
e.Remarque .........................................................................................................................49
3.Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements : .......................................................... 49
a.Facteur de crête ................................................................................................................49
b.Le Facteur de défaut de roulement FD ............................................................................50
c.Distribution de l’amplitude : Kurtosis ...............................................................................50
I.Balourd et équilibrage ............................................................................................................... 52
II.Les causes du balourd............................................................................................................... 52
III.Les effets de balourd ............................................................................................................... 53
IV.Les différents types de balourd ............................................................................................... 53
1.Balourd statique ................................................................................................................... 53
2.Couple de Balourd ................................................................................................................ 54
3.Balourd dynamique .............................................................................................................. 54
4.Unité du balourd ................................................................................................................... 54
V.Principes généraux de l’équilibrage ......................................................................................... 54
1.Masse et Force...................................................................................................................... 54
2.Vibration ............................................................................................................................... 55
3.Notion De Phase ................................................................................................................... 55
VI.Pratique de l’équilibrage ......................................................................................................... 56
1.Equilibrage sur machine ....................................................................................................... 56
2.Equilibrage sur site ............................................................................................................... 56
3.Equilibrage en un plan .......................................................................................................... 57
a.Principe .............................................................................................................................57
b.Pratique ............................................................................................................................57
VII.Qualité de l’équilibrage .......................................................................................................... 59

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PARTIE II : THERMOGRAPHIE INFRAROUGE

THERMOGRAPHIE INFRAROUGE ........................................................................................ 61


I.Définition ................................................................................................................................... 61
II.Principe ..................................................................................................................................... 61
III.Lois du rayonnement infrarouge ............................................................................................. 62
1.Le spectre électromagnétique : ............................................................................................ 62
2.Loi de Plank ........................................................................................................................... 62
3.Rayonnement incident ......................................................................................................... 63
4.Rayonnement résultant ........................................................................................................ 63
a.Rayonnement émis ...........................................................................................................64
b.Autres sources de rayonnement ......................................................................................64
c.Conclusion .........................................................................................................................64
d.Emissivité et absorptivité .................................................................................................65
e.Corps noirs ........................................................................................................................65
f.Corps réels .........................................................................................................................65
IV.Techniques d'analyse d'images thermiques ........................................................................... 65
1.Cadrage thermique ............................................................................................................... 66
2.Isotherme.............................................................................................................................. 66
3.Palettes ................................................................................................................................. 66
V.Classification des défauts en thermographie en maintenance................................................ 67
1.Condition de température absolue. ..................................................................................... 67
2.Condition de température différentielle, charge nominale ................................................. 68
3.Condition de température différentielle, charge inférieure au nominal ............................. 69
4.Condition de température différentielle, mesure par vent ................................................. 69
5.Condition de température différentielle, mesure par vent charge inférieure au nominal . 69
VI.Applications de la thermographie infrarouge en maintenance .............................................. 69
1.Contrôle des équipements électriques haute et basse-tension .......................................... 69
2.Contrôle des équipements mécaniques ............................................................................... 70

PARTIE III : LE CONTROLE ULTRASONORE

LE CONTROLE ULTRASONORE............................................................................................. 73
I.Définition et principe ................................................................................................................. 73
II.Appareillage utilisé ................................................................................................................... 74
III.Applications du contrôle ultrasonore ...................................................................................... 74
1.Monitoring de Vibration Acoustique .................................................................................... 74
2.Contrôle de graissage ........................................................................................................... 75
3.Inspections électriques ......................................................................................................... 75
4.La detection de fuites ........................................................................................................... 76
5.Contrôle d’étanchéité ........................................................................................................... 77
6.Contrôle des purgeurs de vapeur ......................................................................................... 77
IV.Limites du contrôle ultrasonore .............................................................................................. 77

ANNEXES .................................................................................................................................. 778

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LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

I. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)


La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il
peut accomplir la fonction requise.

II. Les différentes politiques de maintenance


1. Maintenance curative
En dehors de certaines opérations périodiques comme le remplacement d’huile de graissage,
on attend «la casse» de la machine pour la réparer.
2. Maintenance préventive systématique
En s’appuyant sur une gestion rigoureuse, et sur une connaissance statistique de la vie des
composants de chaque machine, on programme l’arrêt du matériel pour une révision
systématique avant usure ou panne.
3. Maintenance préventive conditionnelle
Son principe consiste à estimer et suivre l’état de marche (et son évolution) du matériel en
fonctionnement, de manière à diagnostiquer des anomalies et programmer à l’avance les
interventions de maintenance. On utilise dans ce cas différentes techniques appelées techniques
de surveillance, basées sur la mesure de paramètres physiques, tels que :
• la mesure de vibrations
• la thermographie infrarouge
• l’analyse des mesures ultrasonores
• l’analyse d’huile

III. Les techniques de surveillance


1. Mesure des vibrations
Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l’image
vibratoire de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon
fonctionnement. Dés que des phénomènes d’usure, de fatigue, de vieillissement, de
désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de cette image change, ce qui permet, de
quantifier l’intervention. La plupart des défauts mécaniques peuvent être détectés par cette
technique.
DT DT
L’investissement à prévoir pour ce type de mesure va de 3 000 (off-line) à 100 000 (on-
line).

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2. La thermographie infrarouge
La thermographie est une des techniques utilisées pour contrôler l'état des structures et des
systèmes industriels. Elle mesure l'intensité des émissions de rayons infrarouges (c'est-à-dire de
chaleur) par une caméra infrarouge, afin de déterminer les conditions opératoires de l'équipement.
Grâce à la détection des anomalies thermiques certaines zones sont plus chaudes ou plus froides
qu'elles ne devraient l'être, un inspecteur expérimenté peut localiser et identifier les incidents dès
leur naissance. Le champ d’application de cette technique est très vaste et on peut citer :
• la détection des points chauds
dans les équipements
électriques (conducteurs sous-
dimensionnés, cosses mal
vissées, etc..) ou mécaniques
(dégradation d’un palier) [figure
1.1].
• la détection des fuites Figure 1.1 : Images thermographiques
-a- Défaut sur un palier -b- Fuite sur une canalisation
thermiques dans les fours,
canalisations etc.…
La thermographie infrarouge est relativement coûteuse (8 000 DT à 70 000 DT environ pour
l’ensemble caméra + logiciel de traitement d’images associé), mais c’est un outil très polyvalent.
3. L’analyse des mesures ultrasonores
Tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de friction. La mesure et
l'enregistrement des signaux ultrasonores effectués à cadence régulière, et leur suivi dans le
temps permettent de détecter beaucoup de problèmes de façon simple efficace et peu onéreuse.
La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les
ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc,
etc.).
L’investissement à prévoir pour ce type de mesure va de 1500 DT, pour un simple contrôleur, à
15 000 DT pour un détecteur enregistreur collecteur de données qui peut également enregistrer des
mesures de température, de bruit, de vitesse de rotation et de débit de fuite.
4. L’analyse d’huiles
L’analyse d’huiles est d’une importance primordiale dans tout programme de maintenance
des machines industrielles. La mise en œuvre de cette analyse est simple et presque tous les
mécanismes lubrifiés sont susceptibles d’être sujets à ce diagnostic. L’huile est en contact
permanent avec les pièces en mouvement. Elle fournit de nombreuses informations sur l’état de la
machine. Lorsque l’équipement est mis à rude épreuve, la qualité du lubrifiant s’en ressent.
L’analyse d’huile permet de suivre dans le temps les caractéristiques physico-chimiques du
lubrifiant. Cela permet d’apprécier son état de dégradation et donc son aptitude à remplir sa
fonction dans la machine.

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Les résultats de l’analyse permettent de déceler des anomalies telles que :
• La contamination par des particules internes de l’équipement
• La pollution par des agents extérieurs
• L’usure par abrasion
L’analyse d’huile fait partie des moyens mis en œuvre pour faire la maintenance préventive.
Avec l’analyse vibratoire et la thermographie, elle permet d’éviter les pannes imprévues et les
réparations coûteuses

Il est clair que toutes ces techniques demandent un investissement important en matériel mais
aussi en hommes qui doivent être bien formés à ces techniques. Elles demandent aussi de bien
connaître les pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce que l’on cherche ! Elles sont donc peu
utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais peuvent être externalisées.

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PARTIE I
SURVEILLANCE DES MACHINES PAR
ANALYSE VIBRATOIRE

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LES VIBRATIONS DES MACHINES TOURNANTES

I. Introduction
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement. Ainsi, une machine neuve en excellent état
de fonctionnement produit très peu de vibrations. La détérioration du fonctionnement conduit le
plus souvent à un accroissement du niveau des vibrations. En observant l'évolution de ce niveau, il
est par conséquent possible d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine. Ces
vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en considération pour
effectuer un diagnostic. La modification de la vibration d’une machine constitue souvent la
première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de dégradations, voire de
pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indispensable
pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un diagnostic approprié
des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant
des arrêts programmés de production.

II. Définition d’une vibration


Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-vient
autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre. Si l’on observe le mouvement d’une
masse suspendue à un ressort [figure 2 .1], on constate qu’il se traduit par :
• Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre ;
• Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
• une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.

La vibration d'une machine
soumise à une force périodique
peut être décrite en termes de Période
déplacement, de vitesse ou
d'accélération. La vitesse du Déplacement
mouvement vibratoire
correspond à la variation de son
déplacement pour une unité de
temps. L'accélération représente
une variation de la vitesse par
unité de temps.

Figure 2.1 : Mouvement d’une masse suspendue à un ressort

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III. Caractéristiques d’une vibration


Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.
1. Fréquence
a. Définition
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donné. Lorsque
l'unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz]. 1 hertz = 1
cycle/seconde. Une vibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f de 20
hertz.
Si la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles par seconde, la durée
d'un cycle (ou période T) est de 1/50ème de seconde. La fréquence f est l'inverse de la période T : f
= 1/T.
b. Remarque
Si l'unité normalisée de la fréquence est l’hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs
exprimées en CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute). D'où:

1 CPM 1 RPM
1 hertz = =
60 60
Il est intéressant parfois d'exprimer des phénomènes liés à la rotation en multiple ou ordre de
la fréquence de rotation.
c. Exemple
Un ventilateur tournant à 1500 tr/min possède 16 pales. Ce ventilateur présente un
phénomène de balourd (déséquilibre), du à l’encrassement des pales, se produisant à chaque
rotation. L'axe du rotor est décentré par rapport à l'ouïe de refoulement, ce qui induit des
phénomènes vibratoires qui se produiront au passage de chaque pale.
Calculer la fréquence de rotation du ventilateur : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Calculer la fréquence de la vibration due au balourd : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……

Calculer la fréquence du phénomène vibratoire du au décentrement : ………………………………..……………………………………..…………….……


……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

2. Amplitude
a. Définition
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d'équilibre et on peut définir :
• l'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou
niveau crête;
• l'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak to peak, en anglais)
ou niveau crête-crête ;
• l'amplitude efficace (Aeff) , aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau efficace.

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b. Exemples
Cas d’une vibration sinusoïdale
Dans le cas d'une vibration de ………………

type sinusoïdal [figure 2.2],


l'amplitude efficace s'exprime en ……………… …………………
fonction de l'amplitude crête de la
façon suivante: …………………

AC 2
Aeff = =0.707 AC
2

Figure 2.2 : vibration sinusoïdale


Cas d’une vibration quelconque

A
Dans le cas d'une vibration complexe
Ac
quelconque [figure 2.3], il n'existe pas de relation
simple entre la valeur crête de l'amplitude (Ac) et RMS
0
la valeur efficace de l'amplitude (Aeff) qui se T[s]
Acc
définit mathématiquement par la relation:

1 T
Aeff=
T ∫0 x ² (t ) dt
Figure 2.3 : vibration complexe
quelconque
T : durée d’analyse du signal , X(t) : amplitude instantanée .

c. Grandeurs associées à l’amplitude d’une vibration


Une vibration est caractérisée par les trois grandeurs fondamentales : le déplacement x, la
vitesse v et l’accélération γ. Les unités de ces grandeurs en SI et celles utilisées en meures
vibratoires sont données au tableau 2.1

PARAMETRES UNITES S.I. UNITES VIB. CORRESPONDANCES

X ……….. …………. …………………….

v ………… …………. …………………….

γ ……….. …………
2
1g = 9.80665 m/s

Tableau 2.1 : Unités utilisées pour γ , v et x en SI et en mesure vibratoire.

d. Remarque
La valeur de crête à crête indique la différence entre les amplitudes maximale et minimale du
mouvement. C'est une quantité utile pour déterminer le déplacement d'un composant,
déplacement qui peut être critique pour des considérations de contrainte maximale ou de jeu
mécanique. La valeur de crête donne l'amplitude maximale et s'avère utile dans les mesures
concernant les phénomènes de courte durée; les chocs en sont un exemple. Cependant, elle ne
tient pas compte de l'évolution de la vibration dans le temps.
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La valeur efficace est la mesure la plus intéressante des amplitudes de vibration. En plus de
tenir compte de l'évolution du signal dans le temps, le calcul de la valeur efficace est lié à l'énergie
vibratoire et donc au « potentiel de détérioration » de la vibration.
Le facteur de crête définit le rapport de la valeur de crête d'un signal à sa valeur efficace.
D'après la définition du niveau efficace, le facteur de crête du mouvement sinusoïdal est environ
1,4. Plus la vibration devient impulsive, plus la valeur de crête augmente.
3. Nature d’une vibration
Une machine tournante quelconque en fonctionnement génère des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante:
• Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 2.4 a] ou sinusoïdal complexe
[figure 2.4 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain nombre
d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain
nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers
fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).
• Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 2.4 c] sont appelées ainsi par
référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces
chocs peuvent être produits par des événements normaux (presses automatiques,
broyeurs à marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des événements anormaux
comme l'écaillage de roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
• Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 2.4 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...

-a- -b- -c- -d-

Figure 2.4 : Nature d’une vibration

IV. Les capteurs de vibration


1. Types et caractéristiques des capteurs
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la
vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette opération
est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouve parmi les capteurs les plus
couramment utilisés le proximètre (mesure de déplacement), le vélocimetre (mesure de vitesse)
et l'accéléromètre (mesure d’accélération).
Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :
• sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle
l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse pas une marge d’erreur fixée par le
constructeur (par exemple + 3 % ou + 3 dB de [3–8000] Hz).
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• sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme comprise entre la plus
petite et la plus grande amplitude acceptée par le capteur.
• sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la sortie du capteur et
l’amplitude du mouvement mécanique qui lui donne naissance (par exemple 8 mV par μm).
Elle est donnée par le constructeur du capteur, généralement sous forme de courbe
d’étalonnage qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.
2. Les proximètres
Le proximètre, ou sonde de proximité [figure 2.5], est un
capteur de déplacementt sans contact qui produit un signal électrique
directement proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un
arbre ou d'un rotor. Il est monté en permanence à l'intérieur du palier
[figure 2.6]. Les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables
dans toutes les gammes de fréquence. Ces mesures seront limitées
aux basses fréquences (< 100 Hz). Figure 2.5 : proximètres et
leur driver
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes
les applications où la surveillance des jeux entre les
arbres et les paliers s'avère essentielle. C'est
C'es pourquoi
l'on retrouve des capteurs de déplacement installés sur
la plupart des turbines hydroélectriques et des
turbomachines. A partir des connaissances des jeux
radiaux réels d’un palier ou des jeux axiaux rotor-stator,
rotor
il est beaucoup plus facile de déterminer des seuils Figure 2.6 : proximètre monté sur un palier
d’alerte et de danger en terme de déplacement qu’en
terme de vitesse ou d’accélération.
Un exemple de fiche technique de proximètre est illustré en annexe 1.
3. Vélocimetres
Les capteurs de vitesse, ou vélocimetres, sont constitués
d’une sonde à contact dite sonde sismique qui mesure le
mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée.
Les vélocimetres les plus courants sont constitués d’une
masse sismique reliée au boîtier par un ressort et solidaire
d’une bobine qui se déplacelace dans un champ magnétique
permanent crée par un barreau aimanté [figure 2.7]. La
vibration du palier sur lequel est fixé le capteur, génère une
tension proportionnelle à la vitesse de mouvement de la gure 2.7 : schéma de principe d’un
Figure
bobine. vélocimetre.

La fréquence de résonance de ce type de capteurs


capteurs se situe généralement entre 8 et 15 Hz et la
gamme dynamique s’étend de 10-20
10 Hz à 2000 Hz environ.
Un exemple de fiche technique de Vélocimetre proximètre est illustré en annexe 2.

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4. Les accéléromètres
a. Principe
Un accéléromètre piézoélectrique [figure
2.8], est composé d’un disque en matériau
piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un
ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte. Quand la masse se déplace sous
l’effet d’une accélération, elle exerce sur le
disque des contraintes, induisant à la surface
de ce dernier une charge électrique
proportionnelle à cette accélération. Les
accéléromètres piézoélectriques tendent à Figure 2.8 : schéma de principe d’un accéléromètre.
devenir les capteurs de vibration absolue les
plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
• Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
• Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
• Le signal d’accélération peut être intégré électroniquement pour donner le déplacement et
la vitesse
• Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres
piézoélectriques à la différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de
charge pour délivrer une tension proportionnelle à l’accélération.
Un exemple de fiche technique d’accéléromètre est illustré en annexe 3.
b. Réponse d’un accéléromètre
L’examen de la courbe de réponse
d’un accéléromètre piézoélectrique,
illustrée sur la figure 2.9, montre
l’existence de deux zones :
• une zone de linéarité du capteur :
c’est la plage de fréquences à
l’intérieur de laquelle la réponse
du capteur correspond à
l’amplitude du signal mesurée
avec une bonne sensibilité. Cette Figure 2.9 : courbe de réponse d’un accéléromètre
zone définit la plage de
fréquences pour une bonne utilisation du capteur.
• Une zone englobant la résonance du capteur à l’intérieur de laquelle les mesures
d’amplitude sont amplifiées, de façon non contrôlée. Cette zone sera évitée puisque la
mesure est fausse.

Landolsi Foued Page 17


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V. Choix de l’emplacement de capteurs


1. Emplacement
Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus
souvent au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les
efforts appliqués à la partie mobile [figures 2.10 et 2.11] . Ces
efforts sont de deux types :
• Efforts tournants : ce sont les efforts liés à la rotation de
l'arbre, générés par exemple par un balourd ou un
désalignement, et dont les amplitudes seront plus
grandes dans le cas d'une mesure effectuée dans un
plan radial ;
• Efforts directionnels : ce sont des efforts liés à une
contrainte de l’arbre, générés par exemple par la Figure 2.10 : Fixation du capteur
tension d’une courroie (effort directionnel radial [figure sur palier

2.12]), ou un par le contact d’un engrenage conique


(effort directionnel axial).

Figure 2.11 : Choix directionnel pour la prise de mesure


Figure 2.12 : direction favorisée pour
transmission par poulies courroies.
2. Remarques
• Bien que l'effort soit constant dans toutes les directions du plan radial, une mesure dans la
direction radiale horizontale donne une valeur d'amplitude plus forte.
• La lecture des valeurs d’amplitude doit tenir compte du temps nécessaire à la prise d’une
mesure correcte et de l’estimation des fluctuations de niveaux éventuelles.
• Toute remarque au cours de cette évaluation peut être importante et significative d’un
défaut.
3. Consignes pour la fixation des capteurs
• Les capteurs doivent être placés en liaison aussi directe que possible avec les paliers, en
limitant au strict minimum le nombre de pièces assurant l’interface entre l’élément mobile
et le capteur [figure 2.13].
• L’emplacement des points de mesure doit être propre (pas de traces de graisse ou de
peinture) et les surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et perpendiculaires à la
direction de mesure [figure 2.14].
Landolsi Foued Page 18
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• Lorsque le palier est difficilement accessible de
façon directe, la prise de la mesure est effectuée par
un capteur au point judicieusement choisi en
fonction des raideurs [figure 2.15].
2.15
• Les mesures sont effectuées toujours au même
endroit sur la machine. Les points de mesure sont
repérés, soit par la peinture, soit par la mise en
place de goujons.

Figure 2.13 : Choix de


l’emplacement du capteur

Figure 2.14 : Les surfaces de contact


co avec les capteurs Figure 2.15 : emplacement du capteur sur
doivent être lisses et planes un palier inaccessible directement

4. Modes de fixation
Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences, mais
cette gamme de fréquences peut être considérablement diminuée selon leur mode de fixation
[figure 2.16 ].
Pour que les mesures soient fiables,
fiables, il faut qu’elles soient faites dans une gamme de
fréquences nettement inférieures à la fréquence de résonance du capteur

40 40
35000
30 30
20 20

10 10

0 0
-10
-10 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
-a-
.1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
Fréquence [Khz]
-b- Fréquence [Khz]

40 40
30 30

20 20

10 10
0 0
-10 -10
.1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
10
-c- Fréquence [Khz]
-d- Fréquence [Khz]

Figure 2.16:: réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation

-a- fixation par goujon -b- fixation par embase collée -c- fixation par aimant -d- fixation par pointe de touche

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VI. Stratégies de surveillance vibratoire


1. Mesure vibratoire en niveau global
Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide de capteurs, le niveau global d’un
ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), à suivre son évolution dans le
temps et à le comparer a des normes ou des mesures précédentes. Certes, toute évolution est due
à une dégradation de la machine. Cela permet de mettre en évidence l’existence d’une anomalie à
un stade précoce et de faire une première idée des types de défauts qui affectent la machine, mais
ne permet pas d’établir un diagnostic précis.
2. Analyse temporelle
Cette stratégie consiste à suivre, au cours du temps, le comportement vibratoire d’une
machine en fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine
lors de son accélération ou sa décélération). Ce type de suivi est simple à exploiter lorsque le
signal est simple mais il devient inexploitable lorsque le signal a pour origine des sollicitations
multiples.
3. Analyse spectrale
L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesuré sur la machine et de procéder
à une analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de l’ensemble des
défauts susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder au diagnostic, c’est
à dire, d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.

Landolsi Foued Page 20


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MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU GLOBAL

I. Principe
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une machine par
comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de surveillance consiste
en un suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou
accélération). Les vibrations mécaniques sont détectées par un capteur de vibrations, monté sur
le palier de la machine, qui convertit le signal mécanique en un signal électrique qui sera acheminé
à un mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher la valeur globale.
Le suivi se fait de deux façons différentes : continu, ou en ligne, ou périodique sous forme de
rondes plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des mesures est adaptée en fonction
de l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est rapide, plus les contrôles doivent être
rapprochés.
Il est obligatoire que les conditions de fonctionnement de la machine ainsi que les conditions
de mesure (vitesse, charge, températures etc.) doivent être rigoureusement identiques d’une
mesure à l’autre.

II. Choix de la grandeur à mesurer


Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la surveillance
d’une machine tournante dépend essentiellement du défaut recherché et la plage de fréquences
dans laquelle il est susceptible de s’exprimer. La grandeur retenue est appelée paramètre ou
indicateur de surveillance. Le tableau 3.1 donne le domaine de surveillance pour chaque
indicateur.

Indicateur (Niveau global) Domaine de surveillance

Phénomènes lents basses fréquences [2–100 Hz] : balourd,


Déplacement (µm c/c)
désalignement, instabilités de paliers etc.
Moyennes fréquences [1 000 Hz] : balourd, lignage, instabilités de
Vitesse (mm/s eff)
paliers, cavitation, passage d’aubes, engrènement etc.
Phénomènes très rapides Hautes fréquences [20 000 Hz] :
Accélération (g eff)
engrenages, roulements, passages d’ailettes, cavitation…)
Tableau 3.1 : Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires

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La figure 3.1 montre les signaux vibratoires (spectres) pris sur une machine en mode
déplacement, vitesse et accélération. Commenter les résultats de mesure
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Figure 3.1 : signaux vibratoires en mode déplacement, vitesse et accélération

III. Prise de mesure


1. Matériel utilisé
Les appareils de mesure sont toujours constitués d’un minimum
de deux éléments [figure 3.2] :
• Le capteur : il transforme une vibration en signal électrique.
• Mesureur ou contrôleur de vibration : il donne l’amplitude
de ce signal
2. Mesureur de vibration
Le mesureur de vibrations est l'instrument le plus simple
Figure 3.2 : exemple
utilisé pour la mesure précise de l'amplitude vibratoire. En effet, il
d’appareil de mesure
s'agit d'un instrument qui affiche une valeur unique indiquant, par
exemple, la valeur efficace de la vitesse dans différentes gammes de fréquences. Il est conçu pour
être utilisé facilement par du personnel d'entretien pour qui la mesure des vibrations n'est qu'une
tâche parmi d'autres.

Landolsi Foued Page 22


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Les caractéristiques les plus courantes communes aux différents mesureurs de vibrations
sont :
• une construction robuste et compacte (il peut typiquement être tenu d'une seule main);
• un capteur de vibrations incorporé (le plus courant étant un accéléromètre piézoélectrique
avec ou sans préamplificateur intégré);
• la mesure dans différentes gammes de fréquences comprises habituellement entre 10 Hz
et 10 kHz;
• le choix du paramètre de vibration;
• une gamme de mesure d'amplitudes typiques de l'ordre de 1000/1 (60 dB);
• le choix dans l'affichage de la valeur efficace ou de la valeur de crête ou de la valeur de
crête-à-crête (déplacement).
Deux exemples de fiches techniques de mesureur de vibration sont illustrés en annexe 4 et 5.

IV. Exploitation des mesures


Une valeur de niveau global unique est souvent difficilement exploitable en valeur absolue,
mais nous pourrons par contre les utiliser en relatif, c’est-à-dire que l’évolution dans le temps d’un
niveau global est réellement significative de l’évolution de l'état vibratoire de la machine.
Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires
(diagnostic), mais il n’est pas forcément lié à une anomalie mécanique, alors qu’une forte et
rapide augmentation des amplitudes est toujours liée à une dégradation si toutes les conditions de
fonctionnement sont identiques.
1. Courbes d’évolution ou de tendance
a. Définition
L’évolution dans le temps d’un indicateur vibratoire est représentée par une courbe [figure
3.3] , appelée courbe de tendance. Le résultat de mesure est comparé aux mesures précédentes et
à des seuils prédéfinis.
La courbe de tendance est accompagnée parfois d’une courbe de tendance extrapolée qui
indique la pente de la dégradation et permet, en théorie, d’estimer ainsi une date présumée de
défaillance [figure 3.4] .

Figure 3.3: courbe de tendance Figure 3.4


A : courbe de tendance. B : courbe extrapolée

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b. Exemples

Figure 3.5
Détérioration lente d’un
roulement

Dan

Ala

Figure 3.7 : Surveillance d’un ventilateur (mesure


en ligne)
-1- Déséquilibrage, probablement dû aux
Figure 3.6
dépôts de saleté sur les pales du ventilateur.
Détérioration intempestive d’un roulement
-2- Le ventilateur est partiellement nettoyé.
-3- Le ventilateur est complètement nettoyé.

Indiquer pour chaque courbe l’indicateur choisi, l’échelle utilisée et le type de suivi
Figure 3.5 .…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………
.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………

Figure 3.6 .…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………

.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………

Figure 3.7 .…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………

.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………

2. Définition des seuils d’intervention


Le tracé des courbes d’évolution des amplitudes vibratoires doit être complété par une
comparaison des mesures à des seuils d’alarme et de danger.
Seuil d’alarme : déclenche systématiquement une procédure de diagnostic afin de localiser
voir de déterminer l’origine exacte de l’anomalie. Selon la nature et la gravité du défaut, les
modalités de surveillance seront modifiées pour mieux suivre son évolution ou procéder à un arrêt
pour inspection.
Seuil de danger : nécessité de procéder à un diagnostic immédiat de l’état de l’installation.
Arrêt suivi d’une action corrective.
La quantification de ces seuils est très délicate et dépend de nombreux paramètres, tels

Landolsi Foued Page 24


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que montage (fondations, châssis, paliers…), tolérance du constructeur, vécu de la machine,
besoins de l’utilisateur... Cependant, des ordres de grandeurs de niveaux acceptables, alarmants
ou dangereux, sont indiqués dans les normes (NF, ISO, VDI, API…). Ces normes [Annexes 6 et 7] ne
doivent être pris que comme des suggestions et non comme une référence absolue. En début de
suivi les seuils peuvent se référer aux normes, mais les seuils ne seront fixés qu’après retour à
l’expérience.
3. Application
Donner les valeurs des seuils d’alarme et de danger pour ces deux machines.
• un tour de puissance 4 KW posé directement sur le sol.
……………..…………………………… ;;;;;;…………………………………………………………………..……………………………………………………………………………………………………………

• une scie à ruban de menuiserie de puissance 20 KW lié au sol par des boulons.
…………...………………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………………………………………………………………

4. Suivi de l’évolution des trois indicateurs


Le suivi d’un seul niveau global ne permet pas d’établir un quelconque diagnostic, mais en
comparant l’évolution des différents indicateurs classiques, on peut avec des moyens simples se
faire une première idée des types de défauts qui affectent la machine. Le tableau fourni en
Annexe 8 permet l’interprétation de l’évolution des indicateurs de suivi en mode global.
Par exemple si la mesure effectuée, au même endroit, sur un même palier montre une
évolution importante des indicateurs de déplacement et de vitesse, alors que l’indicateur
d’accélération reste stable ; on peut donc supposer que l’anomalie se situe en basses fréquences
et que le défaut est du à un balourd, un désalignement ou un desserrage du palier.

V. Différents types de suivi


1. Suivi en mode global « large bande »
Pour ce type de suivi les capteurs mesurent l'amplitude sur une plage de fréquences très large,
généralement la bande passante de l'appareil de mesure.

Le niveau global mesuré NG est tel que: NG = a 2 + b 2 + c 2 + .... avec a, b, c, ...les amplitudes
respectives des composantes A, B, C, ... dues aux différents défauts présents dans la machine.
Compte tenu de cette élévation au carré, il est certain que cette valeur de NG est essentiellement
sensible à l'évolution de défauts induisant des vibrations d'amplitude élevée et qu'une évolution
importante d'un défaut induisant des vibrations d'amplitude moindre (mais pas forcément de
gravité moindre) risque d'être complètement masquée. Ce phénomène, nommé l'effet de masque,
est l'écueil le plus sérieux de ce type de suivi et en limite considérablement le domaine
d'utilisation et la fiabilité.
Exemple
Le niveau global initial NG, fourni par un capteur fixé sur l'un des paliers d'une moto-
soufflante [figure 3.8], correspond à des vibrations dues à un déséquilibre (5 mm/s), un mauvais
serrage (1mm/s), un défaut d'engrènement (1 mm/s) et un défaut de roulement (1 mm/s)

Landolsi Foued Page 25


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a – Calculer le NG résultant.
……………………………………………………………………………………

………………..……………………………………………………………………

……………………………………………………………………….……………

b – Calculer le NG pour une


variation de 25 % sur le déséquilibre
et commenter le résultat.
……………………………………………………………………………………

……..………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………….…………

…………………………………………………………………………………… Figure 3.8 : Moto-soufflante

……..………………………………………..……………………………………

……………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..…………

c – Calculer le NG pour une variation de 200 % sur le roulement du palier et commenter le


résultat.
…………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………..…………………………………………………………..…………

…………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………………..…………………………………………………..………………

…………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………..……………………………………………………………..……………

…………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………..……………………………..………………

L'exemple met en évidence le danger de l'effet de masque dans le suivi en mode global «
large bande » ; cette technique privilégie le dépistage de défauts induisant des vibrations de
grande amplitude au détriment des défauts qui induisent des vibrations d'amplitude plus faible,
mais dont la gravité peut être parfois au moins aussi importante.
Il montre aussi combien il est difficile avec ce type de suivi déterminer les seuils d'intervention.
Si l'on arrêtait la machine à un seuil de 4 mm/s, elle pourrait être fréquemment stoppée pour des
problèmes peu importants de balourd et, en revanche, ne pas l'être pour le problème du
roulement, bien que celui-ci présente des signes proches de la casse.
2. Suivi en mode global par bande de fréquence
Pour minimiser le danger d’effet de masque, certains appareils offrent la possibilité de
mesurer les indicateurs à l'intérieur de plusieurs bandes de fréquences définies par l'utilisateur et
de suivre l'évolution du niveau global à l'intérieur de chacune de ces bandes.
Cette technique est aisée à mettre en place et à exploiter lorsqu'il est possible de :
• définir des bandes de fréquences bien dissociées en fonction des principaux défauts
redoutés sur la machine à surveiller;
• fixer, pour chacune de ces bandes, un seuil d'intervention.
Sur la moto-soufflante [figure 3.8], nous pouvons définir:

Landolsi Foued Page 26


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• une bande « basses fréquences » pour suivre les défauts de déséquilibre et
désalignement;
• une bande « moyennes fréquences » pour suivre les défauts d'engrènement;
• une bande « hautes fréquences » pour suivre les défauts de roulement.

VI. Limites du suivi en mode global


Le suivi en mode global permet d’appréhender l’état de la machine par une évolution
significative d’une dégradation ou par la comparaison à des seuils d’alarme et de danger, mais ne
permet pas d’établir un diagnostic précis. C’est l’analyse spectrale qui le permettra.

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L’ANALYSE SPECTRALE

I. Introduction
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un stade
précoce mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la
nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour rechercher
la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation
considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques des différents
organes constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur fréquence de mouvement.

II. Etude préalable du fonctionnement de l’installation


Avant d’entamer la procédure de diagnostic, il faut une étude permettant :
• une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes ;
• l’établissement d’une fiche cinématique de la machine : calcul des fréquences de rotation
de toutes les lignes d’arbres, des fréquences de défauts de balourds, d’engrènement, de
roulements, … etc.
Un exemple de fiche cinématique est illustré En Annexe 9.

III. Représentation temporelle du signal vibratoire


La première façon de représentation du signal vibratoire délivré par un capteur, est la
représentation en fonction du temps (représentation temporelle). Cette représentation est
utilisée pour suivre le comportement vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres de
fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine lors de sa décélération). Ce type de
représentation, aisé à exploiter lorsque le signal est simple (vibration sinusoïdale induite par un
balourd) [figure 4.1], devient vite inexploitable lorsque le signal a pour origine des sollicitations
multiples [figure 4.2].

Amplitude
1 tour

Te
mps

Figure 4.1 : Signal vibratoire sinusoïdal Figure 4.2 : Signal vibratoire


généré par un balourd complexe

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IV. Représentation spectrale


1. Principe
Le deuxième type de représentation est la représentation en fonction de la fréquence dans un
diagramme amplitude–fréquence appelé spectre : représentation spectrale. Le signal complexe
F(t) [figure 4.3], difficile à interpréter, est
décomposé en une série de composantes F
sinusoïdales élémentaires définies par
leurs amplitudes et leurs fréquences.
L’outil mathématique utilisé est la t

décomposition en série de Fourier [figure


4.4].

Figure 4.3 : signal périodique complexe

F(t) TA
A
TB
(t)

t [s]
B
(t)

0 0.02 0.04 0.06

Figure 4.4 : Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)

Si cette décomposition est possible, sa


Amplitude
représentation dans le domaine temporel est encore
inexploitable. On cherche à le représenter dans un
diagramme amplitude–fréquence appelé spectre
[figure 4.5]. Avec ce type de représentation, chaque
composante sinusoïdale est définie par son amplitude
et sa fréquence. La représentation spectrale devient
ainsi plus claire et exploitable. Les ordinateurs
utilisent un algorithme qui permet de réaliser f [Hz]
0 50 100 150
rapidement cette transformation sur des données
numériques, c’est la Fast Fourier Transformation (FFT). Figure 4.5 : Spectre correspondant à la
fonction F (t)

Landolsi Foued Page 29


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2. Généralisation
Les vibrations réelles sont infiniment complexes, constituées d’un grand nombre de
composantes d’origines multiples et modulées par un grand nombre de paramètres. Néanmoins,
ces vibrations complexes peuvent se ramener à la superposition de composantes élémentaires
purement sinusoïdales représentées chacune par leur amplitude Ai et leur fréquence Fi. La
transformée de Fourier est un des outils utilisés à cet effet. Cette fonction mathématique réalise
une transposition du signal de
l’espace temporel vers l’espace
fréquentiel. La représentation du
signal obtenue est appelée un
spectre en fréquences. La
Jean-Baptiste
Transformée de Fourier est Fourier 1768-
implémentée dans les analyseurs 1830

de spectres sous une forme


appelée FFT (Fast Fourier
Transform). Le spectre final
contient l’ensemble des
fréquences sinusoïdales (raies
discrètes) constituant le signal
Figure 4.6 : Signal temporel et transformation en
vibratoire d’origine [figure 4.6].
spectrerespondant à la fonction F (t)
3. Définition d’un spectre
Un spectre [figure 4.7] est un graphe dans lequel
sont représentées les amplitudes et les fréquences de Amplitude Pic
toutes les composantes vibratoires élémentaires
induites par le fonctionnement d'une machine. Chaque
composante est représentée par un segment vertical
appelé raie dont l'abscisse représente la fréquence et
l'ordonnée, l'amplitude. F1 F2 F3 F4 F5
F
Notons que dans certains cas (raies confondues et
Figure 4.7 : Exemple de spectre
dépassant largement du signal, ...) nous ne parlons
plus de raie, mais de pic.
4. Représentation graphique d’un spectre
Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre de
sources vibratoires présentes dans une machine. Par suite, les informations intéressantes dans le
spectre ne correspondent pas forcément aux fréquences présentant des maxima d’amplitude. Des
raies spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un intérêt de premier plan
pour le diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la représentation des spectres en
fréquences une échelle logarithmique des amplitudes du signal. Ce type de représentation
présente l’avantage de favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommandé. La
figure 4.8 présente un spectre avec deux représentations en échelle linéaire et en échelle
logarithmique de l’amplitude d’un signal vibratoire.

Landolsi Foued Page 30


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Figure 4.8

Représentation en
échelle linéaire et en
échelle logarithmique
de l’amplitude d’un
signal vibratoire

L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.


L (en dB) = 10 log (A/A0)2 = 20 log A/A0 avec :
• L est la valeur de la variation de la grandeur mesurée (A, V, D).
• A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique ;
• AR est une valeur de référence dans la même unité, qui peut être fixée
conventionnellement par des normes.
Accélération (ISO R1683) Vitesse vibratoire (ISO R1683) Déplacement
-6 -2 -9 -1 -6
AR=10 m.s VR=10 m.s DR=10 μm

5. Exemple
Sur le spectre
associé au moto-
compresseur de la
figure 4.9, nous notons
qu'un pic d'amplitude
élevée dont la
fréquence est de 50 Hz
(3 000 tr/mn)
correspond à la
fréquence de rotation
du moteur ou du
premier arbre du
multiplicateur; une
augmentation notable
de l'amplitude de cette
composante traduirait
une anomalie au Figure 4.9 : spectre d’un moto-compresseur
niveau de cette ligne
d'arbres, vraisemblablement un déséquilibre.
De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est représentatif de l'état
d'alignement de l'arbre du moteur; le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement du
multiplicateur (fréquence d'engrènement = nombre de dents x fréquence de rotation de l'arbre
correspondant, soit 89 x 50). L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution
permettront de statuer sur l'état de ce train d'engrenages.

Landolsi Foued Page 31


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V. Transformées de signaux particuliers


1. Cas d’un signal sinusoïdal pur
Le spectre relatif à un signal sinusoïdal pur de période T présente une raie à la fréquence
F=1/T [figure 4.8].

T
F=1/T

Figure 4.8 : Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant

2. Spectre de chocs périodiques


Le spectre relatif à un choc périodique présente un peigne de raies à la fréquence du choc
[figure 4.9].

Figure 4.9 : Signal de type choc et spectre correspondant

3. Signal modulé en amplitude.


Sur les machines tournantes bien de défauts se traduisent par une modulation de l’amplitude
du signal vibratoire (engrènement, roulements etc…). Le spectre présente un pic à la fréquence
modulée (porteuse) avec des raies latérales espacées de la fréquence de modulation [figure 4.9].

Tm Fréquence porteuse

Bandes latérales F=1/T


T
Fm=1/Tm

Signal modulant
Signal modulé

Figure 4.10 : Spectre correspondant à une modulation d’amplitude

Landolsi Foued Page 32


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VI. Le cepstre
Le Cepstre est un outil mathématique qui permet la mise en évidence des périodicités dans un
spectre en fréquence. Il résulte de la transformée de Fourier inverse d’un spectre de puissance. Le
cepstre associe à une famille de raies harmoniques ou un ensemble de bandes latérales une raie
unique dans sa représentation graphique. Il est utilisé pour le diagnostic des phénomènes de de
chocs périodiques (desserrages, défauts de dentures, écaillage de roulements) et des phénomènes
modulation en fréquence ou en amplitude. La figure 4.11 montre le spectre d’un choc du à une
usure d’accouplement et le cepstre correspondant.

F= 1/0,0429= 23,31 Hz

Figure 4.11 : spectre d’un choc du à une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.

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ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS

I. Introduction
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connaît les symptômes
vibratoires associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si
l’on connaît les images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images
vibratoires et de la cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la
machine. Le tableau fourni en Annexe 10 permet la reconnaissance des principales anomalies
pouvant affecter une machine. Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre
à plusieurs défauts. Il faut donc établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image
et, par déduction, entreprendre les analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes
pour se diriger progressivement vers l’hypothèse la plus probable. On se propose dans ce chapitre
d’étudier les images vibratoires des principaux défauts.

II. Déséquilibre : défaut de balourd.


1. Définition
Quel que soit le soin apporté à la construction des
Lieu des Axe de
machines, il n'est pas possible de faire coïncider l'axe
centres de rotation
de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche gravité
élémentaire du rotor [figure 5.1]. De cette non-
concentricité, résulte l'application de forces centrifuges
proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation
F= Mr ω2 qui déforment le rotor. On dit que le rotor
présente un balourd. Ce balourd provient Figure 5.1 : Tolérances d’usinage sur
généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de un rotor
montage, ou sont la conséquence:
• d'une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement, ... [figure 5.2],
• d'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des matériaux
constituant le rotor ou à des différences de température localisées ...

Défaut de Défaut d’usinage Encrassement d’un Perte d’ailette d’une pompe


montage
ventilateur

Figure 5.2 : Exemples de défauts induisant un balourd

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2. Mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement (souvent dans la direction
radiale horizontale) [figure 5.3], excepté pour les rotors en porte-à-faux pour lesquels on peut
constater également une vibration dans la direction axiale [figure 5.4].

Rad
Ax
Figure 5.3 : points
de mesure pour un
défaut de balourd

Figure 5.4 : points de mesure pour un


défaut de balourd sur rotor en porte-à-faux

3. Signature vibratoire
Si on mesure l’amplitude du signal vibratoire délivré par un capteur placé sur le palier
supportant un rotor déséquilibré [figure 5.5], on remarque que l’amplitude sera maximale lorsque
la masse sera en haut du rotor et elle sera minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de suite, à
chaque tour du rotor. Le signal vibratoire est périodique de période 1 tour, donc de fréquence
égale à la fréquence de rotation du rotor.

1
tour Figure 5.5 : signal
vibratoire généré par un
balourd

Le balourd va induire, dans un plan radial, une


Amplitude
vibration dont le spectre présente une composante
dont la fréquence de base correspond à la fréquence
de rotation fr. Elle représente alors le pic le plus élevé
avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les
harmoniques de fr [figure 5.6]. La bande de mesure est
conçue de façon à prendre en compte de légères Fr 2 Fr 3 Fr f [Hz]

variations autour de la vitesse de rotation affichée par


le constructeur. Figure 5.6 : spectre théorique d’un défaut
de balourd

Landolsi Foued Page 35


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La figure 5.7 représente un spectre
mesuré sur un moteur tournant à 1502
tr/mn soit 25,03 Hz. On remarque bien
le pic à 25,03 Hz qui correspond bien à
un balourd.

Figure 5.7
Spectre réel d’un moteur
tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz)
traduisant la présence d’un balourd

Remarque
De nombreux défauts, autres que ceux du balourd, s'expriment par une composante
d'amplitude élevée à la fréquence de rotation : c'est l'analyse des phases qui permet de les
différencier. En effet, pour deux points de mesure radiaux (situés à 90° sur un même palier), le
déphasage entre composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation est proche de 90°,
dans le cas d'un défaut lié à un balourd.
4. Balourds statique et dynamique
Considérons un rotor bien équilibré. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse M [figure
5.8]. le rotor présentant un balourd va osciller
jusqu'à se placer en "position lourde" vers le bas.
Ce déséquilibre agit aussi s'il n'y a pas de rotation;
on l'appelle alors "balourd statique". Les deux
paliers supportant le rotor vont subir, en même
temps, l'effort centrifuge dû au déséquilibre. Il n'y
aura donc aucun déphasage entre les mesures
Figure 5.8 : balourd statique
prises au même point sur les deux paliers.
Reprenons le cas précédent en remplaçant la masse M par deux masses identiques mais
décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor. Ce déséquilibre agit aussi pendant la
rotation; on l'appelle alors " balourd dynamique ".
Les deux paliers supportant le rotor vont subir les
efforts centrifuges de façon alternée. Le
déphasage (voisin de 180°) entre les mesures
effectuées au même point sur deux paliers
consécutifs est donc révélateur d'un balourd
Figure 5.9 : balourd dynamique dynamique [figure 5.9].

III. Défaut d’alignement


1. Définition
Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie des
équipements. Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement, soit deux paliers soutenant le
même axe.
2. Désalignement d’arbres accouplés
Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de

Landolsi Foued Page 36


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l'accouplement ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des deux
[figure 5.10].

Figure 5.10 : défauts d’alignement d’arbres

a. Désalignement radial
Le signal temporel d’un défaut de désalignement à l’allure de la figure 5.11. On retrouve un
phénomène périodique à la fréquence de rotation (période = 1 tour), mais également des
phénomènes se répétant chaque 1/2 tour et 1/3 tour. Cela se traduira le plus souvent par la
présence des composantes de l’ordre 2, 3 ou même 4 fois la fréquence de rotation avec des
amplitudes supérieures à celles de la composante d’ordre 1.
Un défaut d'alignement est révélé par un pic d'amplitude prépondérante à, généralement, 2
fois la fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).Il apparaît une vibration dans la direction radiale
de composante d’ordre 2 de la fréquence de rotation (rarement d’ordre 3, voire
exceptionnellement d’ordre 4), avec des amplitudes supérieures aux composantes d’ordre 1
[figure 5.12].
Le même phénomène se manifeste dans la direction axiale.

Amplitude

Fr 2 Fr 3 Fr 4 Fr
Hz

Figure 5.12 : Image vibratoire d’un


Figure 5.11 : Signal temporel d’un défaut d’alignement défaut d’alignement radial

b. Désalignement angulaire
Il apparaît une vibration axiale de composante d’ordre 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de
rotation avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes
[figure 5.13].

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Direction
Axiale 90°

Un cycle

Un tour
180°

Direction
270°
Radiale
360°

Figure 5.13 : Images vibratoires d’un défaut d’alignement angulaire

3. Désalignement des paliers


Les axes des deux paliers d'un même corps de
machine ne sont pas concentriques [figure 5.14].
Cette anomalie peut être la conséquence d'un
défaut de montage d'un palier, mais également
d'un mauvais calage des pattes de fixation ou d'une
déformation de châssis (par exemple à la suite de
contraintes thermiques), qui se traduit par une
flexion de l'arbre du rotor.
La manifestation spectrale de ce type de
désalignement est identique à celle du
Figure 5.14 : Désalignement de paliers se
désalignement angulaire. traduisant par une flexion de l’arbre

IV. Défauts de serrage


Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain bruit. Le
spectre typique mesuré sur une machine dans laquelle il existe un jeu contient un grand nombre
de pic à des fréquences multiples de la fréquence de rotation. Il est également parfois possible de
retrouver des pics à l’harmonique ½ (1/2 x la fréquence de rotation de l’arbre) et ses multiples. Les
causes d’un jeu sont principalement l’usure ou un mauvais montage. Comme exemples de jeu, on
peut entre autre citer : accouplement dont le caoutchouc est usé, paliers montés avec un jeu
excessif, ou boulons cassés (plus de jonction mécanique). Une roue à aubes dont les aubes
touchent la carcasse nous donne un défaut semblable au jeu, amplifié. La figure 5.15 montre un
exemple spectre sur une machine dont le joint de l’accouplement est usé. La fréquence de
rotation est de 24,25 Hz.

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Figure 5.15 : Défaut d’usure d’accouplement

V. Défauts de transmission par courroies


1. Fréquence caractéristique
Le principal défaut rencontré sur ce type de transmission est lié à une détérioration localisée
d’une courroie : partie arrachée, défaut de jointure, [figure 5.16] impliquant un effort ou un choc
particulier à la fréquence
de passage fC de ce
Entraxe a
défaut définie par : D2 , f 2
D1 , f 1
ΠD1 ΠD2
FC = f1 = f2
L L
FC : fréquence de passage de
Courroie de
la courroie.
longueur L
D1 et D2 : diamètres des
poulies 1 et 2. Défaut de courroie
f1 et f2 : fréquences de
rotation des poulies 1 et 2.
L : la longueur de la courroie.
Figure 5.16 : Défaut de courroie

2. Prise de mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement
dans la direction de l’effort de tension de la courroie [figure 5.17].
Une mesure axiale peut, éventuellement, détecter un défaut de
désalignement des poulies.
Figure 5.17 : direction de mesure
favorisée pour transmission par poulies
courroies.

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3. Signature vibratoire
Amplitude
L’image vibratoire donne un pic d’amplitude
importante à la fréquence de passage des courroies,
et ses harmoniques [figure 5.18].
La figure 5.19 montre le spectre réel mesuré sur
une transmission par poulies courroies. On voit bien la
Fc 2 Fc 3 Fc 4 Fc 5 Fc
présence d’un pic à la 2 Fc 2Fc, 3Fc, 4Fc (La fréquence
Fc est de 8,17 Hz). Figure 5.18 : Image vibratoire
théorique d’un défaut de transmission par

Figure 5.19 : spectre réel d’un


défaut de transmission par
courroies (la fréquence de
passage est de 8,17 Hz)

4. Autres défauts
Il existe deux autres types de défauts pour ce mode de transmission:
• Lorsque les courroies sur transmission à courroies trapézoïdales ont subi une usure
importante et qu'elles ont tendance à venir se coincer en fond de gorge, il apparaît une
vibration d'amplitude importante aux hautes fréquences.
• Lorsqu'une ou plusieurs courroies sont insuffisamment tendues, il peut se produire un
phénomène de battement visible sur le spectre, créé par des fréquences de passage des
courroies différentes et très proches les unes des autres; ces différences sont produites par
un glissement plus ou moins important selon la tension exercée sur les courroies.
5. Cas des courroies crantées
Notons que pour les courroies crantées, les fréquences rencontrées sont les mêmes que
pour les engrenages avec, malgré tout, des amplitudes vibratoires moindres du fait de la nature du
matériau qui a tendance à amortir les chocs (voir § V).
6. Application
Les figures 5.20 et 5.21 représentent les spectres des vibrations d’un palier qui guide un
rotor sur lequel est monté une poulie : sans et avec poulie. La fréquence de rotation est de 29 Hz,
la longueur de la courroie est 1060 mm et le diamètre de la poulie est de 78 mm. Interpréter les
deux spectres.
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COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
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Figure 5.20 : spectre de vibration coté Figure 5.21 : Spectre de vibration coté poulie
poulie sans la courroie avec la courroie

VI. Les défauts des engrenages


1. Définition
Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec l’autre,
permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapprochés avec un rapport de
vitesse constant. Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois classes
d’engrenages [figure 5.22]:
• Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont parallèles).
par
• Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se coupent).
• Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)
Les dentures d’engrenage peuvent être droites, hélicoïdales ou à chevrons [figure
[fig 5.23]. Les
efforts, en conséquence, sont :
• uniquement radiaux sur les engrenages parallèles, à denture droite ou à chevrons,
• mixtes (radiaux et axiaux) sur les engrenages à denture hélicoïdales, les engrenages
coniques et les engrenages à roue et vis sans fin.

Parallèle Concourant Gauche

Figure 5.22 : Différents types d’engrenage

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Figure 5.23 : Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture

Les amplitudes vibratoires générées par les engrenages à denture hélicoïdale sont
généralement plus faibles que celles générées par les autres types de dentures.
2. Fréquence d’engrènement
Observons un engrenage, composé de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents
et tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1 s’engage dans
la roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents
selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par
son nombre de dents.

Fe= F1 . Z1 = F2 . Z2
Fe : Fréquence d’engrènement Amplitude
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.

Si la denture est correcte, le spectre [figure 5.24], est


constitué de composantes dont les fréquences
Fe 2 Fe 3
correspondent à la fréquence d’engrènement ou à ses
Fe
harmoniques.
Figure 5.24 : Image vibratoire d’un
engrenage sain

3. Signatures vibratoires des défauts d’engrènement


a. Détérioration d’une dent
Si l’une des roues présente une dent
Amplitude
détériorée, il se produit un choc dur, à chaque
tour du pignon. Le spectre correspondant [figure
5.25] montre un peigne de raies dont le pas Fr
correspond à la fréquence de rotation du pignon
détérioré s'étalant jusqu'aux hautes fréquences.
Fr Fe
La figure 5.26 montre l’exemple d’un spectre
réel de ce type de défaut. Figure 5.25 : image vibratoire théorique
d’un engrenage présentant une dent détériorée.

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Figure 5.26 : spectre réel d’une dent détériorée sur un


engrenage. La fréquence de rotation du pignon est de 8,9 Hz

b. Détérioration de deux dents sur les deux roues


Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent «coïncidence ». La rencontre s’effectue à la
fréquence Fco, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
Fe
Fco= Fe : fréquence d’engrènement
PPCM ( Z 1 , Z 2 )
PPCM : plus petit commun multiple de Z1 et Z2

La fréquence de coïncidence Fco est inférieure aux fréquences de rotation F1 et F2. Le


spectre montre non seulement les deux peignes correspondant aux fréquences de rotation de
chaque roue, mais aussi un peigne de raies de pas correspondant à la fréquence de coïncidence Fco.
c. Détérioration de l’ensemble de dentures
Lorsque l’ensemble de la denture est usé ou détérioré, les chocs se produisent au passage de
chacune des dents. Le spectre est constitué d’un peigne de raies dont la fréquence correspond à la
fréquence d’engrènement, mais
cette fois avec une amplitude Amplitude
beaucoup plus élevée [figure 5.27]. Denture
Le spectre peut présenter des raies neuve
à la fréquence de rotation
correspondant à des équilibrages
imparfaits.
Fe 2 Fe 3 Fe

Figure 5.27 : Image vibratoire théorique d’une denture


usée

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d. Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture)
Si l’entraxe des arbres portant les deux roues est insuffisant, il se produit un engrènement en
fond de denture. La dent menante force à l’engagement et au dégagement ce qui provoque une
usure des deux côtés de la denture.
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude
prépondérante à deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire totale
de l’amplitude à cette fréquence [figure 5.28].

Amplitude

Fe 2 Fe 3 Fe

Figure 5.28 : Image théorique et


spectre réel d’un engrènement en fond
de denture sur un réducteur (La
fréquence d’engrènement calculée est
Fe= 249,48 Hz).

L'identification de ce phénomène nécessite de s'assurer que les harmoniques d'ordre


supérieur ne sont pas présentes à un niveau élevé : on serait alors en présence d'un choc dur (voir
§ V.3 e-)
e. Jeu de fond de denture trop grand
Un jeu de fond de denture trop grand a
Amplitude
pour conséquence un choc dur à chaque passage
d'une dent à l'autre ("rattrapage" du jeu).
On obtient alors un spectre de choc dur,
périodique, à la fréquence d'engrènement
(présence de nombreuses harmoniques de niveau
Fe 2 Fe 3 Fe k Fe
du même ordre de grandeur) [figure 5.29].
Figure 5.29 : image vibratoire théorique
d’un engrenage présentant une dent détériorée.
Ce jeu trop grand peut être :
• une conséquence de l'usure de la surface de denture, le spectre est alors une "suite
logique" de celui de la figure 5.29 (nombre et niveau des harmoniques élevées).
• dû au montage, le spectre apparaît dès l'origine
f. Défauts induisant une modulation d’amplitude
Si l’arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou de faux rond, il va apparaitre une
modulation d’amplitude du signal vibratoire par la fréquence de rotation due à la modélisation de
l’effort d’engrènement [figure 5.30]. L’image vibratoire théorique [figure 5.31], présente autour de
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la fréquence d’engrènement (fréquence porteuse) ou de ses harmoniques, des raies latérales dont
le pas correspond à la fréquence de rotation de l’arbre qui porte le défaut. C’est ce qu’on appelle
des bandes latérales de modulation d’amplitude. Il faut noter que les amplitudes de ces bandes
latérales sont généralement très faibles devant l’amplitude de la fréquence porteuse (entre 2 et
20 fois inférieures) et ne sont visibles que dans des spectres exprimés en décibel.

Amplitude

• F
e


Fe ou k Fe
-a- -b- •
Figure 5.31 : Image théorique de la modulation
Figure 5.30 : Exemples de défauts d’engrènement
d’amplitude de Fe par Fr
-a- Faux rond d’un pignon
-b- Déformation d’arbre

La figure 5.32 montre le spectre d’un engrenage où l’engrènement (Fe = 199,6 Hz) est
modulée par la fréquence de rotation du de la roue tournante à 9 Hz

Figure 5.32 : Spectre réel d’une modulation d’amplitude

g. Application
La figure 5.33 représente le signal délivré par un accéléromètre sur un palier en direction
radiale d’un réducteur. La vitesse de rotation de l’arbre est de 18,7 Hz. Le pignon présente 13
dents. Interpréter ce spectre

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COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

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Figure 5.33 : spectre d’un réducteur de vitesse
VII. Les défauts de roulements
1. Fréquences caractéristiques
Les roulements sont parmi les composants
composants les plus sollicités des machines et représentent une
source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage,
grippage, corrosion (qui entraîne l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit
tr
par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement, produisant un choc à
chaque passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de fréquences égales aux
vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent
correspondent notamment à la rotation des
billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure 5.34], on
peut considérer les fréquences caractéristiques données par les
formules ci-dessous.
• n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou Ød

aiguilles),
α
• D : le diamètre primitif, ØD

• d : le diamètre des éléments roulants,


• α : angle de contact,

• Fr : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague

externe étantt supposée fixe) Figure 5.34 : Caractéristiques


géométriques d’un
Ainsi, nous avons : roulement
Fb ext
• La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure, " "
est donnée par l'équation suivante:

 d 
Fb ext = 0.5 Fr n 1 −  cos α 
 D 

• La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée

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Fb int
montée sur l'arbre tournant, " "est donnée par l'équation suivante:

 d 
Fb int = 0.5 Fr n 1 +  cos α 
 D 

Fcage
• La fréquence de passage d'un défaut de cage " ", est donnée par l'équation suivante:

 d 
Fcage = 0.5 Fr 1 − cos ∝  donc Fcage = Fb int /n
 D 

• La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne " Fbille " est donnée par l'équation suivante:

D   d cos α  2 
Fbille = 0.5 Fr 1 −   
d   D  

• Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la
bague extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :

D   d cos α  2 
2 Fbille = Fr 1 −   
d   D  

Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs. Un exemple de bases de données de défauts de
roulement est illustré sur la figure 5.35.
Remarque
Les fréquences de passage sont des
fréquences théoriques sensiblement respectées
tant qu'il y a roulement parfait des billes sans
glissement. Dès qu'il y a amorce de grippage, le
frottement a tendance à ralentir la partie
dégradée. Le défaut se manifeste donc à une
fréquence inférieure à la fréquence calculée.
Cette différence bien que difficile à appréhender
est un élément décisif pour établir l'urgence de
l'intervention, le grippage étant le stade ultime
d'un défaut sur roulement et pouvant amener par
blocage la dégradation brutale du rotor. Figure 5.35 : exemple de bases de données
de défauts de roulements

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2. Signatures vibratoires des principaux défauts
a. Défaut de type écaillage affectant la bague externe
Un défaut de type écaillage affectant la
Amplitude
bague externe d'un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies dont le pas
F
correspond à la fréquence du défaut. À
chaque composante de ce peigne, est
associée une paire de bandes latérales
espacées de la fréquence de rotation, en cas (k -1) Fb ext k Fb ext (k+1) Fb ext
de charge dynamique importante [figure
Figure 5.36 : Image vibratoire théorique d’un
5.36]. défaut de type écaillage sur bague extérieure

b. Défaut de type écaillage affectant la bague interne


Un défaut de type écaillage affectant la Amplitude
bague interne de roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque F
composante de ce peigne, sont associées
plusieurs paires de bandes latérales
espacées de la fréquence de rotation [figure
5.37]. (k -1) Fb int k Fb int (k+1) Fb int

Figure 5.37 : Image vibratoires théorique d’un défaut


de type écaillage sur bague intérieure

c. Défaut de type écaillage sur un élément roulant


Un défaut de type écaillage sur un Amplitude
élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a
pour image vibratoire un peigne de raies. A F
chaque composante de ce peigne, sont
associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de la
(k -1) Fbille k Fbille (k+1)
cage [figure 5.38].
Figure 5.38 : Image vibratoires théorique d’un
défaut de type écaillage sur un élément roulant

d. Défauts de type déversement de bague


Le défaut de type déversement de bague extérieure [figure 5.39] s’exprime par une
composante fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du
défaut de la bague déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible
[figure 5.40]

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Amplitude

Fr

Fbague dév 2 Fbague dév 3 Fbague dév

Figure 5.39 : Défaut de déversement Figure 5.40 : Image vibratoires théorique d’un
des bagues d’un roulement défaut de type déversement de bague

e. Remarque
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague. Le
défaut de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente:
• de nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
• les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont le
spectre présente:
• peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du défaut,
nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.
3. Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements :
La dégradation localisée d’un roulement se manifeste par un choc dur, périodique,
apparaissant à la fréquence du contact situé au niveau de la détérioration.. Les vibrations induites
sont des vibrations de type impulsionnel. L’interprétation des spectres de ces défauts sont parfois
difficiles. Des méthodes spécifiques permettant d’obtenir, par des traitements particuliers, des
valeurs globales significatives de la dégradation de roulement. Les indicateurs utilisant ces
propriétés sont principalement le facteur de crête et le Kurtosis.
a. Facteur de crête
C’est le rapport entre la valeur de crête et la valeur efficace de l’accélération :

Valeur de crête Ac
Facteur de crête = =
Valeur efficace Aeff
Une vibration de type sinusoïdale aura un facteur de crête voisin de 0,707 alors qu’une
vibration de type impulsionnel aura un facteur de crête beaucoup plus important [tableau 3.1].Un
roulement neuf ou en bon état génère une vibration de faible amplitude, aussi bien en valeur
crête qu’en valeur efficace [figure 5.41]. Le facteur de crête reste donc faible. Un défaut localisé
génère une vibration d’amplitude crête forte et amplitude efficace faible, donc un facteur de crête
important. Pour les défauts généralisés, les vibrations générées présentent des amplitudes crête
et efficace fortes, donc, un facteur de crête faible.

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Le défaut majeur de cet indicateur est de présenter environ les mêmes valeurs à l’état neuf et
en fin de vie de roulement.

Aeff
Ac Aeff Ac

Aeff Ac

Aeff Ac

Aeff Ac

Figure 5.41 : Evolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du roulement

b. Le Facteur de défaut de roulement FD


Le Facteur de Défaut Roulement est un traitement spécifique du signal temporel adapté à la
surveillance des roulements :

FD=a.FC+b.Aeff
Combinant les indicateurs Facteur de Crête et Valeur efficace, il présente les avantages
suivants :
• Facteur absolu.
• Détection précoce.
• Peu sensible aux conditions de fonctionnement.
• Valeur croissante sur les 3 phases de la dégradation.
• Utilisation simple et adaptée au diagnostic automatique.
Le Facteurr de Défaut Roulement est utilisé pour les machines de 600 à 6000 RPM. Les niveaux
d’alarme recommandés sont : Alerte à 6 et Danger à 9.
L’augmentation du niveau du Facteur de Défaut peut être liée à un défaut de graissage du
roulement. En l’absence d’historique
d’historique d’évolution, on procédera à un test de graissage du
roulement, le Facteur de Défaut chute généralement de manière importante de façon instantanée.
Si le niveau du F.D reste stable à cette valeur dans les heures qui suivent l’opération, il s’agit sans
s
doute d’un problème de graissage. Dans le cas contraire, il s’agit vraisemblablement d’une usure
du roulement.
c. Distribution de l’amplitude : Kurtosis
Il s'agit d'un traitement statistique du signal temporel des vibrations, se basant sur la courbe
de densité
nsité de probabilités de la répartition des niveaux vibratoires d'accélération.
Un roulement en bon état engendre un signal vibratoire dont la distribution de l’amplitude
est Gaussienne avec un Kurtosis voisin de 3. Pour un roulement dégradé, présentant des
de écaillages,
des indentations ou des jeux importants, l’allure de la distribution de l’amplitude du signal est
modifiée et le Kurtosis K est supérieur ou égal à 4 [figure 5.42].

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Le Kurtosis caractérise
l’écrasement de la courbe de
densité de probabilitéé du signal
enregistré.
Il est à noter que dans le
cas d’une forte détérioration du
roulement, l’allure de la
distribution de l’amplitude
redevient gaussienne avec K
voisin de 3 mais, aussi une
augmentation importante de
l’amplitude efficace.
ficace. Comme
pour le facteur de crête, il y a
lieu de tenir compte Figure 5.42 : Evolution du Kurtosis aux différents stades de
simultanément de l’évolution dégradation
gradation du roulement
des deux critères : Kurtosis et
amplitude efficace.

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EQUILIBRAGE DES MACHINES TOURNANTES

I. Balourd et équilibrage
Le balourd une des principales causes de vibration sur les machines tournantes qui est très
connue de tous les automobilistes : lorsque vous faites changer les pneumatiques de votre voiture,
il est très usuel de demander l’équilibrage des roues. Si cette opération n’est pas faite, un «
tremblement » très désagréable est ressenti dès que vous atteignez une vitesse élevée. Ceci est dû
au phénomène de balourd
Considérons un disque de centre de
r
gravité G tournant autour d’un axe (O, z ). Si
le centre G coïncide avec l’axe de rotation on
dit que le disque est équilibré [Figure 5.1]. Si
une masse m est ajoutée en périphérie du
disque, on crée une irrégularité qui a pour
SANS BALOURD AVEC BALOURD
effet de modifier la position du centre de
gravité G. On dit dans ce cas, que le disque Figure 6.1 : Modélisation d’un balourd
présente un balourd.
Un balourd est par définition, une répartition irrégulière de la masse d’un rotor lors de sa
rotation autour d’un axe. L’équilibrage est le procédé qui vise à compenser cette mauvaise
répartition par ajout ou enlèvement de masses connues en des endroits déterminés du rotor.
La représentation de la figure 6.1 est une simplification. En pratique, plusieurs défauts
peuvent apparaître sur un même rotor mais ils ont pour effet de déplacer le centre de gravité G et,
dans le cas du disque, il suffit d’ajouter une seule masse pour ramener le centre de gravité en
coïncidence avec l’axe de rotation.

II. Les causes du balourd


D’origine toute pièce présente un balourd plus ou moins important, dont les principales
causes sont :
• Défauts de conception : Tolérance trop large sur la cotation des pièces (excentricité, jeu,
etc…), Asymétrie de rotation (vilebrequin, mandrin, etc …).
• Défauts de fabrication : Mauvaise homogénéité des matériaux utilisés (soufflure, inclusions,

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etc…), Tolérances d’usinage (circularité, concentricité, etc …).
• Défauts de montage : Asymétrie du montage des pièces (montage par clavette, goupilles,
etc…), Pièces mal fixées ou montées avec jeu.
• Défauts de service : Usure due à un enlèvement de matière (meule) , Modification de la
masse par dépôt (encrassement, corrosion, etc…), Influences thermiques.

III. Les effets de balourd


Le balourd crée dans les pièces des forces centrifuges
générant des vibrations au niveau des paliers susceptibles 2
F=mrω
d’accélérer leur dégradation. Sous l’action permanente de ces
vibrations, les éléments d’assemblage peuvent se rompre.
Les forces centrifuges (proportionnelles au carré de la
vitesse de rotation) nécessitent un équilibrage très précis
d’autant plus nécessaire que la pièce est utilisée à une vitesse Figure 6.2 : Force centrifuge
de rotation élevée [Figure 6.2]. due au balourd

IV. Les différents types de balourd


Nous venons de voir que l’ajout d’une seule masse permet d’équilibrer un rotor plan
(exemple : disque, ventilateur…). Dans le cas où le rotor a une longueur non négligeable, plusieurs
types de balourds peuvent se produire.
Avant tout, il est nécessaire d’introduire une nouvelle notion : tout solide a tendance à
tourner plus facilement autour d’un axe qui ne dépend que de la répartition de ces masses. Cet
axe est appelé axe principal d’inertie. Il passe par le centre de gravité.
Un rotor est équilibré lorsque l’axe de rotation coïncide avec l’axe principal d’inertie. Tout
ajout de balourd va changer la répartition des masses et donc modifier la position de l’axe
principal d’inertie. Selon sa position relative par rapport à l’axe de rotation on distingue les
différents types de balourd.
1. Balourd statique
C’est l’état tel que le balourd est situé au milieu du rotor. L’axe principal d’inertie (∆) est
uniquement déplacé parallèlement par rapport à l’axe de rotation de l’arbre [Figure 6.3]. En
pratique, il correspond essentiellement aux rotors sur lesquels le déséquilibre est prépondérant
dans un seul plan de
diamètre important
∆ : Axe principal d’inertie.
(ventilateur, disque). Dans ce
Z : Axe de rotation.
cas, une seule masse
disposée diamétralement

opposée au balourd permet
d’équilibrer le rotor
(équilibrage en un seul plan).
Figure 6.3 : Balourd statique

Landolsi Foued Page 53


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2. Couple de Balourd
Le centre de gravité est bien sur l’axe de rotation : l’équilibre statique est réalisé, mais les
deux axes ne coïncident pas. L’axe
central d’inertie (∆) coupe l’axe de ∆ : Axe principal d’inertie.
rotation de l’arbre au centre de gravité Z : Axe de rotation.
[Figure 6.4]. Il est nécessaire d’installer
au minimum deux masses pour
équilibrer ce rotor : par exemple deux
masses diamétralement opposées à m1
et à m2 (équilibrage en deux plans). Figure 6.4 : Couple de balourd

3. Balourd dynamique
C’est une combinaison des deux balourds ci-dessus. Le
centre de gravité n’est pas sur l’axe de rotation et cet axe
n’est pas parallèle à l’axe principal d’inertie [Figure 6.5]. Il
faut en général deux masses pour rattraper ce type de
déséquilibre (équilibrage en deux plans).

Figure 6.5 : Balourd dynamique

4. Unité du balourd
Considérons un rotor équilibré de masse M [Figure 6.6].
L’ajout d’une masse m sur un rayon r déplaçait son centre de r
gravité G d’une distance e appelée excentricité. Le balourd B, ainsi
crée, est défini par :
B = m.r = M.e e
[g.mm] [g.mm] [Kg.µm]

Figure 6.6 : Balourd

V. Principes généraux de l’équilibrage


1. Masse et Force
F
On peut assimiler le balourd à une force centrifuge F,
tournante générée par une masse de déséquilibre m, située à la
distance r du centre de gravité G de l’arbre tournant à la vitesse
ω [Figure 6.7]. La valeur de cette force est : ω
F = m r ω²
Figure 6.7 : Balourd et force
Pour une vitesse de rotation donnée, et pour un rayon centrifuge correspondante
donné, il y a donc une relation linéaire entre la masse de
déséquilibre et la force de balourd correspondant. La procédure d’équilibrage nécessiterait de

Landolsi Foued Page 54


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déterminer cette force et de repérer la position radiale de la masse du déséquilibre. Cependant,
la force n’est pas mesurable, nous allons donc nous intéresser au mouvement de palier qu’elle
génère (vibration), qui pour sa part est mesurable de manière simple.
2. Vibration
Sous l’effet du balourd, le palier aura un mouvement autour de sa position d’équilibre
(représentée par sa position, machine à l’arrêt). Projeté sur un axe, ce mouvement aura l’allure
indiquée sur la figure 6.8. Les repères 1, 2, 3 et 4 indiquent les correspondances entre la position
verticale du palier et la position angulaire de la masse de déséquilibre. Ce mouvement est la
vibration du palier généré par le balourd. Il est périodique et sinusoïdal, à la période d’un tour, ou
à la fréquence de rotation f0.
En conclusion, l’amplitude de la vibration générée par le balourd est directement
proportionnelle au balourd, c'est-à-dire à la masse de déséquilibre.

Déplacement

Temps

Figure 6.8 : Signal vibratoire généré par le balourd

3. Notion De Phase
Nous allons maintenant s’intéresser au repérage de la position radiale de la masse du
déséquilibre. Il serait intéressant de connaître la position de l’arbre lorsque, par exemple, la
vibration passe par un maximum. On utilise pour cela un top-tour.
L’objectif d’un « top tour » est de générer une référence de rotation d’un arbre. On peut
réaliser celle-ci par la mise en place d’un scotch brillant à un endroit donné de la périphérie de
l'arbre, utilisé comme repère de position ; une cellule photoélectrique placée radialement à l’arbre
délivrera alors une impulsion électrique à chaque passage du scotch [figure 6.9].
La mesure simultanée de l’amplitude de la vibration générée par le balourd et des impulsions
générées par le top tour permet de déterminer le décalage temporel séparant ces deux signaux.
Afin d’adapter cette information de décalage temporel à une position radiale de l’arbre, on
ramène la durée d’un tour (période) à un angle de 360°. Le « retard » de la vibration par rapport
au top tour correspondra alors à un angle, en degrés ; c’est ce que l’on appelle la phase entre le
top tour et la vibration mesurée.
En conclusion, la mesure de la phase de la vibration générée par le balourd, par rapport à un
top tour, donne une information de repérage de position de la masse de déséquilibre. Cette

Landolsi Foued Page 55


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position angulaire est décalée d’un « angle » donné par rapport à la phase mesurée.

Déplacem
ent

Tem
ps

Δ
T

Figure 6.9 : Décalage temporel vibration/top tour

Dans ce qui suit chaque mesure de vibration V est constituée d’une mesure d’amplitude v et
d’une mesure de phase φ.

VI. Pratique de l’équilibrage


1. Equilibrage sur machine
L'équilibrage sur machine à équilibrer est pratiqué lorsque l'origine du balourd est la rupture
ou tout au moins la détérioration d'une partie du rotor, il est évident qu'il faut d'abord le remettre
en état avant de l'équilibrer, il faut donc le démonter. De plus si le balourd a créé des vibrations
très importantes, il y a des risques que les roulements ou la structure aient été endommagés.
2. Equilibrage sur site
L'équilibrage d'un rotor tournant sur ses propres paliers, sans être démonté, est appelé
équilibrage sur site. Il s'agit de la méthode d'équilibrage la plus pratiquée par le personnel de la
maintenance. En effet ce type d'équilibrage offre de nombreux avantages par rapport à
l'équilibrage en atelier :
• Le rotor est équilibré dans des conditions de fonctionnement normales (charges,
températures, vitesse.. .).
• Le démontage, le réassemblage et le réalignement ne sont pas nécessaires.
• Les temps d'arrêt sont considérablement réduits.

Landolsi Foued Page 56


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L'information nécessaire pour réaliser l'équilibrage provient des mesures de vibrations des
paliers supportant le déséquilibre du rotor. Les valeurs obtenues servent au calcul de la masse de
correction requise pour réduire le et déséquilibre et les vibrations qui en résultent. Les mesures
sont effectuées au moyen d'un appareillage portatif incluant au minimum un analyseur de
vibration, un accéléromètre, une sonde photoélectrique et un programme d'équilibrage.
3. Equilibrage en un plan
a. Principe
C’est le type d’équilibrage qu’il faut réaliser
lorsque l’on a un rotor de type disque. Le critère
habituellement utilisé est le suivant [Figure 6.10] :

Ø
L
◘ ≤ 0.5 ◘ ω ≤ 1000 D
D
tr/mn

Plan

Si la vitesse de rotation est plus importante ou si Figure 6.10 : Caractéristiques


d’un rotor de type disque
le disque présente un voilage (disque incliné par
rapport à l’axe), il est conseillé de faire un équilibrage 2 plans.
Pour ce type d’équilibrage, il faut :
• 1 lancer à vide.
• 1 lancer avec une masse d’essai.
• Des masses de correction (installées dans le plan radial le plus proche possible du plan
médian).
b. Pratique
Lancer 1
• Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.
r
• Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd initial : V1 (v1, φ1)

• Arrêter le rotor.
Lancer 2
• Fixer sur le rotor à un emplacement prédéfini (re, φe) une masse d’essai de valeur connue
dans le plan prévu pour la compensation.
• Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.
r
• Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd résultant : V 2 (v2, φ2)

• Arrêter le rotor.
Formulation
Landolsi Foued Page 57
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Le premier lancer permet la mesure de l’état initial de la machine, correspondant au
déséquilibre à compenser : amplitude vibratoire v1, phase φ1 [figure 6.11].
La mise en place de la masse d’essai me (permettant l’étalonnage masse/amplitude
vibratoire) fournit une nouvelle mesure donnant v2 et φ2, amplitude et phase de l’état (balourd
initial + masse d’essai).
r r r r
Par différence vectorielle, on déduit : V e = V2 – V1 ( Ve : vibration due à la masse d’essai
r
seule). La relation amplitude vibratoire/masse est alors connue (module de Ve ramené à la masse
d’essai me).
Ve V
• Le calcul de la masse de correction : m c = me x = e
Vc V1
r r r
• La position angulaire du balourd est repérée par l’angle φc entre Ve et V c (= – V1 ), le sens
positif étant celui de la rotation de l’arbre [figure 6.12].
• La masse d’équilibrage mc doit être positionné sur le même rayon que la masse d’essai me.

r r r
V2 = V1 + V e

r r
V2 Ve

r
V1
φ2
ω
φ1

Figure 6.11 : Equilibrage d’un rotor de type disque

Ve Ve
mc = me x =
Vc V1
r ∧ r
φc =( Ve , Vc )

r r
V c = – V1

Figure 6.12 : Détermination de la position et de la masse d’équilibrage

L’utilisation du diagramme de Fresnel [Annexe 11] permet de faciliter la représentation

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VII. Qualité de l’équilibrage


Il est inutile et souvent onéreux de pousser trop loin la précision d’un équilibrage. La limite
peut être prescrite par le constructeur. Dans le cas contraire, il est possible de se reporter au texte
de certaines normes. Ce critère, noté par la lettre G, est défini par : G = e ω
e : excentricité de centre de gravité exprimée en mm.
ω : Vitesse de rotation en rd/s
m
En reprenant la formule vue en § VI.4 (m . r = M . e), nous pouvons écrire : G = M

Avec :
m : masse de correction pour annuler la vibration résiduelle.
r : distance entre la masse m et l’axe de rotation en mm
M : masse du rotor dans la même unité que m
ω : vitesse de rotation en rad/s
Cette formule est celle utilisée dans le cas d’un équilibrage 1 plan. Le critère G obtenu doit
être comparé avec la valeur de la classe à laquelle appartient la machine. Cette classification est
donnée dans l’Annexe 12.
Application
Rotor à équilibrer :
Ventilateur de masse 1000 kg. Rayon d’équilibrage : 200 mm. Vitesse de rotation : 500 tr/mn.
Déterminer la classe d’équilibrage, le balourd résiduel admissible et la masse résiduelle
admissible.
………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………

………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………

………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………

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PARTIE III
CONTROLE ULTRASONORE

Landolsi Foued Page 72


COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

LE CONTROLE ULTRASONORE

I. Définition et principe
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière (comme tous les sons) à des
fréquences inaudibles pour l'oreille humaine (>20 000 Hz). La plage de fréquences type utilisée par
les systèmes à ultrasons de maintenance préventive est généralement de l’ordre de 30-40 kHz. Le
tableau 8.1 présente une comparaison entre les sons audibles et les ultrasons.
Loin du contrôle par ultrasons utilisé dans les essais non destructifs pour détecter les défauts
internes des matériaux, le contrôle ultrasonore utilisé en maintenance préventive consiste à
« écouter », avec un appareil appelé contrôleur ou détecteur ultrasonore, les ultrasons émis par
les machines en fonctionnement. L’appareil de contrôle détecte les ondes ultrasonores de
fréquence supérieure à 20 kHz, et ils les convertissent en sons audibles (de 50 Hz à quelques kHz).
Le bruit que l’on entend révèle alors la présence d’éventuels dysfonctionnements. Le défaut est
d’autant plus fort que l’on se rapproche de la source.

Ultrasons Audible
Fréquence haute basse
Niveau d’énergie bas haut
Longueur d’onde courte longue
Diffusion directionnelle omnidirectionnelle

Tableau 8.1 : Comparaison Audible et Ultrasons Figure 8.1 : Contrôle d’un


groupe motopompe par ultrasons

Dans le domaine des machines tournantes, la méthode permet de détecter les ultrasons
induits par le frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des
paliers, etc.). Elle détecte tous types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute fréquence.
C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure, roulement défectueux,
mauvais graissage, etc.).
La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les
ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc,
etc.).

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II. Appareillage utilisé


L’appareil ultrasonore détecte les ondes ultrasonores et
son circuit électronique les transforme en fréquences audibles
qui seront restituées dans un casque d’écoute. Ce casque isole
l’intervenant des bruits audibles et génère un signal audible
proportionnel aux ultrasons détectés. Tout en assurant le
confort d’écoute des bruits les plus forts, le réglage
d’amplification contribue à la précision désirée. La figure 8.2
présente des exemples de contrôleur avec casque d’écoute
Un capteur à aiguille est une sonde de contact Figure 8.2 : Exemples de
indispensable dans toutes les applications mécaniques. Des Contrôleur avec casque d’écoute
capteurs flexibles sont spécialement adaptés à détecter des
signaux ultrasonores dans des zones difficiles d'accès Le cône d’extension de sensibilité fonctionne
comme un amplificateur de signaux ultrasonores. Dans les applications de détection de fuite et de
détection de défauts électriques il permet une détection efficace jusqu’à huit mètres de distances.
Le capteur parabolique est un puissant amplificateur de signaux ultrasonores. Il permet de
détecter des signaux jusqu'à 15 mètres de distance. Equipé d'un pointeur laser il permet de
localiser avec précision l'origine des émissions ultrasonores. Sur la figure 8.6 sont présentés des
exemples de capteurs ultrasonores. D’autres exemples d’appareils ultrasonores de différents
constructeurs sont illustrés en annexe 13 et 14.

Figure 8.3 : Exemples de capteurs utilisés en contrôle ultrasonore

Les détecteurs ultrasonores actuels sont capables de mesurer, enregistrer les signaux et les
transférer vers un PC. L’unité de mesure de ces signaux est le microvolt associé à une échelle
logarithmique d’où le dBμV.

III. Applications du contrôle ultrasonore


1. Monitoring de Vibration Acoustique
Le monitoring de vibration acoustique est l'opération qui consiste à suivre le niveau
ultrasonore d'un équipement et de le comparer avec celui que l’on a obtenu sur le même
équipement lors des inspections précédentes, ou en le comparant avec celui que l’on obtient
généralement sur un équipement similaire. La figure 8.4 Montre un exemple de suivi du niveau
ultrasonore sur un moteur. Le monitoring de vibration nous renseigne sur les intervalles de
lubrification et permet de prédire les pannes mécaniques.

Landolsi Foued Page 74


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Figure 8.4 : Contrôle ultrasonique d’un moteur

2. Contrôle de graissage
La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement d’un
roulement doit occuper un volume égal a environ 20 a 30% du volume
libre interne de celui-ci. Le surplus de graisse provoque une
augmentation de la température, la consistance de la graisse baisse,
et il peut se produire des fuites au niveau des étanchéités [figure 8.
5]. Cette élévation de température peut à son tour engendrer des
modifications de certaines propriétés telles que la résistance a
l’oxydation et cela conduit à la diminution de la qualité de la graisse. Figure 8.5 :
roulement « trop »
L’opération de graissage peut être assistée par un
contrôleur ultrasonique avec une sonde. On « écoute » le
bruit émis par le roulement au fur et à mesure du graissage ;
le niveau sonore diminue régulièrement jusqu’à un seuil, qui
correspond à la valeur optimale de graissage [figure 8.6]. Une
règle est couramment utilisée : une élévation du niveau
sonore de 10 dBμV par rapport à la normale indique un
manque de graisse. En pratique, le son produit par un
roulement en bon état est caractérisé par un ronronnement
Figure 8.6 : Graissage
régulier, plaisant et constant.
contrôlé d’un roulement
Un exemple de contrôle sonore de roulement
téléchargeable sur le lien http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Comparaison-
roulements-ultrasons.html

3. Inspections électriques
Le contrôle ultrasonore permet de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine
électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc, etc.). On peut ainsi surveiller un grand

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nombre d’équipements : lignes de transmission et de distribution, transformateurs, isolateurs,
disjoncteurs.
L'effet
'effet corona, aussi appelé «effet couronne» est une
décharge électrique entraînée ée par l'ionisation de l’air séparant
deux électrodes portées à un haut potentiel lorsque celui-ci celui
dépasse une valeur critique. Les micro-amorçages
micro générés par les
effets corona engendrent des détériorations sur les isolants, de
sérieuses avaries, des arrêts
ts de production [figure 8.7]. Une vidéo
qui présente les conséquences de l'effet l corona est
téléchargeable sur le lien Figure 8.7 : Détérioration
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/EFFET-
http://www.technologuepro.com/Mecanique d’un isolateur de ligne
CORONA.html

Les arcs électriques et les effets corona produisent des


ultrasons. Dans ce cas, on recherche les ultrasons qui se
propagent dans l’air. Le contrôle peut donc s’effectuer à une
distance importante (jusqu’à une dizaine de mètres), en
balayant l’ensemble des équipements [figure 8.8].
8

Figure 8.8 : Contrôle d’une


ligne aérienne

4. La detection de fuites
Le principe de la détection de fuite réside dans le fait que la différence de pression entre
l'intérieur de la conduite du réseau et le milieu extérieur
extérieur se traduit par une turbulence, soit une
agitation désordonnée des molécules dans le milieu extérieur. Cette turbulence entraîne une
augmentation de la température, et des mouvements et chocs moléculaire générant des ultrasons
qui ont la particularité d’être très
directif. La mesure consiste à
mesurer l’activité des molécules.
Le principe de la détection de fuite
s’applique aussi bien sur les
réseaux sous pression que les
réseaux sous vide [figure 8.9].
Deux vidéos qui présentent
présente la
détection de fuite sont
téléchargeables sur les liens :
http://www.technologuepro.com/Mecanique/
Maintenance/video/Detection-de-fuites
fuites- Figure 8.9 : Recherche de fuite sur un circuit pneumatique
ultrasons1.html et
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection-de-fuites-ultrasons2.html
ultrasons2.html

Landolsi Foued Page 76


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5. Contrôle d’étanchéité
Le contrôle d’étanchéité est en fait un cas particulier de la détection de fuite. En effet, si la
cuve est sous pression, un défaut d’étanchéité sera détecté de la manière qu’une simple fuite d’air
comprimé. Si celle-ci n’est pas sous pression, la détection de fuite sera réalisée à l’aide d’un
artifice : un émetteur d’ultrasons. En le plaçant à l’intérieur de l’engin à contrôlé, celui-ci générera
des ultrasons. S’il y a un défaut d’étanchéité, les ultrasons générés seront mesurables à l’extérieur
de la zone étanche et seront détecté comme une fuite classique.
Les ultrasons artificiels sont caractérisés par un bruit
caractéristique facilement différenciable des ultrasons naturels.
Les applications sont miltiples
• Secteur transport : voitures, avions, hélicoptères, engins
militaires, bus, trains [figure 8.10].
• Volumes clos : bâtiments ,chambres blanches, frigos, fours,
citernes, réservoirs Figure 8.10 : Contrôle de
• Secteur maritime : contrôle des panneaux d’écoutilles et de l’étanchéité d’une voiture

toutes ouvertures.
6. Contrôle des purgeurs de vapeur
Un purgeur de vapeur est une vanne automatique qui
s’ouvre pour éliminer les condensats, l’air et le dioxyde de carbone
présents dans les canalisations avec la vapeur. Pour l’inspection
par ultrasons, on écoute le bruit du purgeur à l’aide du détecteur
d’ultrasons. Et on vérifie si le cycle est continu ou pas. Une vidéo
qui présente le contrôle d’un purgeur est téléchargeable sur le
lien : http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Controle-de-
purgeur-de-vapeur-ultrasons.html
Figure 8.10 : Exemple de
IV. Limites du contrôle ultrasonore purgeur de vapeur

Malgré tout, la méthode ultrasonore n’est pas une solution universelle. Comme l’analyse
vibratoire, la thermographie infrarouge ou l’analyse des huiles, elle souffre elle aussi d’un certain
nombre de limites. Un détecteur à ultrasons ne permet pas, par exemple, de détecter tous les
défauts qui sont susceptibles d’apparaître sur une machine tournante. Les défauts structurels, les
problèmes de déséquilibre ou de balourd, entre autres, se situent souvent à trop basse fréquence
pour être détectés.
D’autre part, si elle ne nécessite pas d’être expert en traitement du signal, la méthode
requiert tout de même une certaine expérience. Il est relativement simple de détecter, à l’aide
d’une sonde à contact, les ultrasons qui se propagent dans le bâti de la machine. Mais dès que la
détection se fait à distance, il faut prendre en compte l’environnement dans lequel se fait le
contrôle, et en particulier les réflexions des ondes ultrasonores sur les différents obstacles (murs,
équipements de production, etc.). Pour cela, il faut du bon sens et de la pratique.
Contrairement à l’analyse vibratoire, le contrôle ultrasonore ne permet pas de réaliser un
diagnostic approfondi. Avec un détecteur à ultrasons, il est possible, par exemple, de détecter un
certain niveau de bruit sur un palier, de le comparer à ce que l’on obtient habituellement et d’en

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déduire qu’il y a une anomalie. Mais impossible (à moins d’être expert) de déterminer s’il s’agit
d’un mauvais graissage, d’un problème d’équilibrage ou d’alignement.
De même, on pourra constater une augmentation significative du niveau de bruit émis par
un roulement, mais seule l’analyse vibratoire permettra de localiser précisément le défaut (bague
interne ou externe, bille, etc.)...
Le contrôle ultrasonore permet de détecter un certain nombre de dysfonctionnements à
un stade plus précoce que les techniques traditionnelles. C’est le cas notamment dans la détection
des défauts de roulements. Ces défauts, qui commencent à se manifester à haute fréquence, se
déplacent en effet à une fréquence de plus en plus faible (avec une énergie croissante) au fur et à
mesure de leur dégradation. Lorsque la dégradation se manifeste à basse fréquence, il est donc
parfois trop tard.

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PARTIE II
THERMOGRAPHIE INFRAROUGE

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THERMOGRAPHIE INFRAROUGE

I. Définition
La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations
thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance. La norme française A 09-400
défini la Thermographie Infrarouge comme « Technique permettant d’obtenir au moyen d’un
appareillage approprié l’image thermique d’une scène thermique dans un domaine spectral de
l’infrarouge ». La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance
conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre le
flux de production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.

II. Principe
La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par
une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en
signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et
transformés en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermogramme ».

Figure 7.1 : Image visible et thermogramme correspondant d’un rouleau de


papier
La figure 7.2 montre un exemple courant de défaut dans une armoire électrique. La caméra
infrarouge mesure tous les rayonnements émis et les restitue sous forme de thermogramme :
cette image thermique est
composée par des niveaux de
couleur), qui sont en corrélation
avec les niveaux de T° mesurés
(échelle des températures). Dans
ce cas, par comparaison des
températures des trois connexions,
le thermogramme nous indique un
mauvais serrage au niveau du câble Figure 7.2 : Exemple de défaut électrique de connexion
droit. (mauvais serrage)

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III. Lois du rayonnement infrarouge


1. Le spectre électromagnétique :
La lumière visible, les ondes radio, TV, les rayons X sont des rayonnements
électromagnétiques. Le domaine visible s’étend des longueurs d’onde allant de 0,4 à 0,8 μm. La
bande infrarouge [figure 7.3] s’étend de 0,8 à 1000 μm. En thermographie infrarouge, on travaille
généralement dans une bande spectrale qui s’étend de 2 à 15 μm et plus particulièrement dans les
fenêtres 2-5 μm et 7-15 μm.

Figure 7.3 : rayonnements électromagnétiques


2. Loi de Plank
Max Plank a calculé les flux de puissances électromagnétiques émis par un corps noir.
• λ : Longueur d’onde;
• W λ : Flux de puissance émis par un corps noir à
la longueur d’onde λ;
10
• c : Vitesse de la lumière = 3.10 cm/s;
-34 2
• h : Constante de Plank = 6,6.10 Watt.s ;
-23 2
• k : Constante de Boltzman = 1,4.10 Watt.s /°K;
• T : Température absolue du corps noir en Kelvin.

Ces formulations mathématiques complexes sont représentées par des courbes [figure 7.4]. A
partir de ces courbes, nous constatons
que :
• La puissance électromagnétique
émise croît avec la température
du corps noir.
• L’émission de rayonnement
passe par un maxima : ce
maxima se produit à des
longueurs d’onde de plus en
plus faibles lorsque la
température du corps noir croît.
• A partir d’une température de
Figure 7.4 : Rayonnement du corps noir pour différentes
l’ordre de 520°C, l’émission du
températures
rayonnement infrarouge
apparaît dans le domaine spectral visible (0,4-0,8μm) : les objets chauffés au moins à cette
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température deviennent donc visibles par l’oeil humain de par la couleur rouge sombre.
• En-dessous de cette température, nous ne "voyons" pas les températures car l’émission de
rayonnement se fait au-delà de la bande spectrale sur laquelle sont calibrés nos yeux. Dès
lors, pour visualiser des corps dont la T° est inférieure à 520°C, il faut utiliser des appareils
dont le seuil de détection est inférieur à celui de L’œil humain.
3. Rayonnement incident
On appelle incident l'ensemble des
rayonnements extérieurs à un objet qui viennent le Wα WINCID
frapper. Dans la figure7.5, le rayonnement Source
incident, noté WINCID, est l'ensemble des Wτ
rayonnements qui heurtent l'objet cible provenant Wρ
d'une ou plusieurs sources. Une certaine partie du
rayonnement, notée Wα, sera toujours absorbée, Cible
et l'objet cible en retiendra alors l'énergie. Une Figure 7.5 : Répartition du rayonnement
certaine quantité, notée Wρ, sera réfléchie. Cette incident en différentes composantes
dernière n'affectera aucunement l'objet cible. Il est enfin possible qu’une certaine proportion de
rayonnement, notée Wτ , traverse l’objet cible. Comme la quantité réfléchie, elle n’affecte pas
l’objet. Si nous écrivons cela sous forme d'une équation mathématique, nous obtenons:
Wα + Wρ + Wτ = WINCID = 100%
Un objet possède une certaine capacité ou aptitude à :
• Absorber : ce que l'on appelle l'absorptivité, α
• Réfléchir : ce que l'on appelle la réflectivité, ρ
• Transmettre : ce que l'on appelle la transmissivité, τ
La somme des trois est toujours égale à 1 : α + τ + ρ = 1
4. Rayonnement résultant
Le rayonnement résultant,
capté par une caméra infrarouge,
est constitué de la somme de tous
les rayonnements qui quittent la
surface d'un objet, quelles qu’en
soient les sources d'origine. Il
provient de trois types de sources.
Sur la figure 7.6, nous
sommes en présence de trois
sources de rayonnement : l'objet Figure 7.6 : Les trois sources de rayonnement réfléchi issues
de l'objet
cible lui-même, une source devant
et une source derrière. Si nous observons l'objet cible depuis la droite, le rayonnement résultant
est une combinaison du rayonnement de l'objet cible lui-même, du rayonnement provenant de la
réflexion sur l’objet de la source de chaleur avant (située sur la droite) et du rayonnement issu de
la source de chaleur arrière (située sur la gauche) traversant l'objet cible.

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a. Rayonnement émis
Intéressons nous tout d'abord à la partie du rayonnement résultant en provenance directe
de l'objet source. En thermographie infrarouge, la part la plus importante du rayonnement
résultant est généralement constituée par la partie émise. Un objet dispose d’une certaine
capacité ou aptitude à émettre, caractérisée par l'émissivité ε.
Sur le thermogramme de la figure 7.7, le côté gauche de la plaque est vu comme
apparemment plus chaud, pourtant la température est identique sur toute la plaque. Le pouvoir
d'émission sur le côté gauche est supérieur à celui du côté droit. L’intensité émise dépend de la
température de l'objet et de son émissivité. Plus la
température est élevée, plus l’intensité émise est grande.
Un objet avec une émissivité supérieure rayonnera plus
qu'un objet d’émissivité plus faible, même si la température
est identique. C'est la combinaison de la température et de
l'émissivité qui détermine la puissance du rayonnement Figure 7.7 : Température
infrarouge. identique, émissivité différente

b. Autres sources de rayonnement


Nous avons abordé la première des trois parties qui caractérise l'énergie émise directement
par l'objet cible. Les deux autres composantes proviennent des objets situés respectivement
derrière et devant l'objet cible. Si l’intensité du rayonnement émis par l'objet cible dépend de sa
propre température et de sa propre émissivité, les deux autres composantes du rayonnement
résultant sont associées uniquement aux sources externes. Les proportions réfléchies et
transmises, dépendent toutefois directement de la réflectivité et de la transmissivité de l’objet
cible.
c. Conclusion
Cela nous amène à la conclusion suivante : le rayonnement résultant peut provenir de trois
sources différentes. Sur l'ensemble du rayonnement issu de l'objet cible, une certaine proportion
sera :
• émise directement par l'objet,
• réfléchie par l’objet depuis une source située devant lui,
• transmise par l’objet depuis une source située derrière lui.
Ecrit sous forme mathématique, nous obtenons la formule suivante :

Wε + Wρ + Wτ = WRESULT = 100%
Cette équation ressemble à celle formulée pour le rayonnement incident. La seule différence
entre les deux formules est que Wα est remplacée par Wε.
Un objet possède une certaine capacité ou aptitude à :

• Emettre – que l'on appelle l'émissivité, ε


• Réfléchir – ce que l'on appelle la réflectivité, ρ
• Transmettre – ce que l'on appelle la transmissivité, τ

La somme des trois est toujours égale à 1. : ε + ρ + τ = 1

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d. Emissivité et absorptivité
La capacité ou l'aptitude d'un objet à absorber le rayonnement incident est toujours
identique à sa capacité à rayonner sa propre énergie. La définition ci-dessus est l'expression d'un
principe fondamental : si un objet est capable d'absorber les rayonnements incidents, il pourra
aussi émettre sa propre énergie sous forme de rayonnement. L'inverse est bien entendu vrai, un
objet peu absorbant aura forcément une émissivité faible. Un objet opaque avec cette
caractéristique est en réalité un bon réflecteur. Par conséquent, un bon réflecteur aura une
émissivité faible. Ainsi, si vous souhaitez garder la chaleur à l'intérieur de l'objet, le fait de le
couvrir d'une feuille d'aluminium réflectrice permet d'obtenir un résultat similaire à une isolation
avec un matériau de faible conductivité. Un matériau de faible émissivité laissera moins de chaleur
s'échapper sous forme de rayonnement.
e. Corps noirs
Un corps noir est un élément rayonnant idéal qui absorbe 100 % d'un rayonnement incident,
ce qui signifie qu'il ne réfléchit ni ne transmet aucun rayonnement. Cela n'existe pas dans la
réalité, puisqu’il y a toujours un petit quelque chose de réfléchi par exemple. Pour un corps noir,
l’émissivité ε = 1 (et ρ + τ = 0).
f. Corps réels
En situation de mesure réelle, nous ne
rencontrerons jamais des corps noirs. Nos objets ne
seront pas des corps noirs, mais des corps dits
« réels ». Les corps réels peuvent avoir la capacité
d'émettre, d'absorber, de réfléchir et de
transmettre. Toutefois, la plupart des objets cibles
ne sont pas transmissifs mais opaques, donc τ = 0.
Pour les objets cibles opaques de corps autre que
noirs, tels que les corps réels non transmissifs les Figure 7 .8 : Rayonnement résultant
provenant d'un objet cible opaque
des sources émanent de l'objet sont le
rayonnement réfléchi et celui émis. Cette remarque est
importante et on doit tenir compte lors de l’interprétation
d’une image infrarouge [figure 7.8]
La figure 7.9 montre l’image infrarouge de l’opérateur
réfléchie par une vitre.
Une vidéo sur le lien suivant montre toutes ces
notions.http://www.technologuepro.com/Mecanique/Mai
ntenance/video/Thermographie-infrarouge-TIR.html Figure 7 .9 : Opérateur qui se
réfléchit sur une vitre
IV. Techniques d'analyse d'images thermiques
L'analyse d'images thermiques se traduit souvent par la recherche de zones singulières dont le
comportement diffère du reste de l’image. C'est la raison pour laquelle les appareils disposent de
nombreuses fonctions permettant d’augmenter artificiellement les contrastes locaux. Le
maniement de ces fonctionnalités permet de trouver plus facilement ce qu’on cherche à mettre en
évidence dans une image. Les trois fonctions les plus importantes pour l'amélioration des images

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thermiques sont le cadrage thermique, l'isotherme et les palettes.
1. Cadrage thermique
Le cadrage thermique est l'ajustement de l'échelle de l'image permettant d'optimiser le
contraste pour les besoins de l'analyse. Le cadrage thermique suppose l’utilisation des contrôles
de niveau et de gain de la caméra. Lorsque la zone d'intérêt de l'image est choisie, il faut ajuster
ces deux paramètres de telle sorte que les couleurs de la palette couvrent au plus juste cette
partie de l'image. Les zones moins intéressantes de l'image peuvent, quant à elles, se situer en
dehors de l'échelle. Elles seront alors généralement représentées en noir ou blanc.
Sur l’exemple de la figure 7.10, dans l'image de droite, le gain est plus réduit et le niveau est
sensiblement plus élevé. Il en résulte un meilleur contraste. Cette image est plus facile à analyser
car la zone thermique est mieux mise en évidence.
63,9°C 66,2°C

60
60

40
50

20
40

0 30

-20 20

-26,0°C 16,1°C

Figure 7.10 : Même image, réglée automatiquement (gauche) et cadrée


thermiquement sur le composant (droite).

2. Isotherme
L'isotherme remplace certaines couleurs dans l'échelle par des tons opposés. Il marque un
intervalle de température apparente égale. L'isotherme remplace uniquement une plage de
couleurs par une autre contrastant plus avec les couleurs utilisées dans l'image. L'isotherme peut
être déplacé de haut en bas sur l'échelle et élargi ou réduit selon vos besoins. Un exemple est
illustré sur la figure 7.11.
57,2°C 57,2°C

40 40

20 20

0 0

-13,0°C -13,0°C

Figure 7 .11 : Tête de transformateur haute tension avec une isotherme

3. Palettes
Une palette assigne différentes couleurs pour marquer des niveaux de température
apparente définis. Elle peut être plus ou moins contrastée selon les couleurs utilisées.
Une image thermique peut être généralement affichée avec un maximum de 256 nuances de
couleur ou de gris simultanément. Sur une échelle de gris, la couleur noire se trouve à l'une des
extrémités et elle s'éclaircit progressivement à chacun des 256 pas jusqu'à devenir blanche. Ce qui

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signifie en fait qu'il n'y aura que très peu de contraste entre, par exemple, la 93ème et la 94ème
nuance de gris. L'image couleur permet, quant à elle, d'utiliser une large gamme de couleurs pour
obtenir un meilleur contraste. Les couleurs doivent être judicieusement assorties les unes aux
autres, pour donner un semblant de lissé à l'image, et pour qu’elle ne soit pas pénible à observer.
Un exemple de thermogramme d’une cuve de stockage pris aves différentes palettes est illustré
sur la figure 7.12.

Figure 7.12 : Exemples de différentes palettes


Une règle d'or est à appliquer pour le choix de palettes:
• Utilisez des palettes très contrastées sur des objets cible peu contrastés
• Utilisez des palettes peu contrastées sur des objets cible très contrastés

V. Classification des défauts en thermographie en maintenance


1. Condition de température absolue.
Si le composant peut être touché par un opérateur habilité, sa température de surface ne
doit dépasser :
• sans précaution, le seuil continu de douleur soit environ 60°C,
• avec précaution, le seuil limite fixé par le constructeur.
Les tableaux suivants donnent des températures maximales courantes admissibles par des
composants et matériaux.
Roulements à rouleaux Roulements à billes, matériaux Composants de transmission

Cage plastique 120 Aluminium 120 Courroies V 60

Cage acier 300 Bronze/cuivre 175/180 Système à Limitation du


chaînes lubrifiant
Cage bronze 300 Bronze/plomb 230 Système à Limitation du
engrenages lubrifiant
Joint feutre 100 Cadmiés 260

Joint 130
caoutchouc
nitrile

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Joints à lèvres Lubrifiants Joints et systèmes d’étanchéité


élastomères
Cuir 90 Huiles minérales sans additif, 120 Néoprène 150
genre fluide hydraulique ou
huile de machine
Nitrile 120 Huiles minérales, genre boite 110 Nitrile 135
de vitesses
Joints à Huiles minérales, genre 100 Polyuréthane 95
lèvres différentiel, pont hypoïde
Huiles synthétiques à base de 120 Caoutchouc 105
polyglycols polysulfure
Huiles synthétiques à base de 110 Caoutchouc 135
diester, de silicone épichlorohydrine
Graisses lithium, polyurée, 120 EPDM 150
bentonite, calcium

2. Condition de température différentielle, charge nominale


Le composant fonctionnant à charge nominale, est comparé à un autre travaillant dans des
conditions similaires. Ce composant de référence :
• peut être situé dans le champ de visée et sa température de référence est alors mesurable
simultanément à celle du composant défectueux,
• peut être situé en dehors du champ de visée, mais sa température de référence est
mesurable sur une second image,
• peut faire l’objet d’un "historique" et sa température de référence est considérée comme
ayant été mesurée au moment de l’établissement des "conditions de bases".
Écart ΔT Critère de sévérité

< 10 °C Cela peut être un défaut. Dans l’incertitude, c’est à surveiller.


10 à 20°C Défaut 1 (avéré). Planifier une mesure corrective.
20 à 40°C Défaut 2 (sérieux). Mesures correctives urgentes, dans la semaine ou la quinzaine.
> 40°C Défaut 3 (critique). Intervenir immédiatement.
Si on admet qu’un composant a une température au minimum égale à celle de l’ambiance,
alors, s’il présente un ΔT supérieur à 40°C, il se retrouve classé deux fois ; vis-à-vis du critère
différentiel et vis-à-vis du critère absolu. Il faut noter que l’on retrouve la même situation, avec un
niveau limite très supérieur toutefois, pour des composants classés « militaires ». Notons
également dans ce cas une autre base de référence, puisqu’il s’agit de l’air ambiant (MIL-STD-2194
1988).
Ecart ΔT basé sur la comparaison Critère de sévérité
avec la température de l’air ambiant.
10 – 25 °C Probable.
25 – 40 °C Important.
40 – 70 °C Obligatoire.
> 70°C Immédiat.

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3. Condition de température différentielle, charge inférieure au nominal
Dans le cas d’un défaut de nature électrique, il convient de compenser l’écart obtenu par un
facteur lié à la charge. L’écart brut ΔT et le pourcentage de charge ayant été mesurés, l’écart
effectif à considérer pour le tableau de la page précédente est alors calculé selon la formule :
∆Teffectif = ∆Tbrut / (Pourcentage de charge)2
Exemple :
On mesure un écart de 9°C entre deux phases d’un disjoncteur de calibre 100 ampères, alors
que le courant mesuré est de 30 ampères. Considérant l’écart brut, il ne s’agit pas d’un défaut.
L’écart effectif compensé de la charge est de 9 x (100/30)2 soit 100°C. Le défaut passe alors en
catégorie 3 Critique.
4. Condition de température différentielle, mesure par vent
Le vent doit être mesuré au moyen d’un anémomètre. L’écart brut ayant été mesuré, l’écart
effectif à considérer pour le tableau de la page précédente est alors calculé selon la formule :
∆Teffectif = ∆Tbrut x Vitesse du vent 0,449
(Pour un vent compris entre 1 et 8 m/s)
5. Condition de température différentielle, mesure par vent et charge inférieure au nominal
Les deux conditions de compensation précédentes se juxtaposent.
∆Teffectif = ∆Tbrut x Vitesse du vent 0,45 / (Pourcentage de charge)2

VI. Applications de la thermographie infrarouge en maintenance


1. Contrôle des équipements électriques haute et basse-tension
Interpréter ces thermogrammes et déterminer le degré de sévérité et l’intervention à faire
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Figure 7.13 : thermogramme et image visible d’une boite à bornes d’un moteur

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COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

Figure 7.14 : thermogramme d’un Figure 7.15 : thermogramme d’un


disjoncteur à charge nominale
disjoncteur

2. Contrôle des équipements mécaniques


……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

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………………………………………………………………………………………………………………

Figure 7.16 : thermogramme d’un moteur

Figure 7.17 : thermogramme d’une Figure 7.18 : thermogramme d’une conduite


transmission par poulies courroies

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Figure 7.19 : thermogramme et image visible d’un guidage par deux paliers

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