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Institut des Mines de Marrakech

Ecole des mines de Marrakech


Département chimie industrielle

Réalisé par : SENE THIERNO Encadrés par : Mlle HANANE BOUSSAIDANE


ABDELLAH RIAD Mr AIT KHOUIA YASSINE

Du 01 / 02 / 2016 au 01 / 03 / 2016
Institut des Mines de Marrakech

Remerciement :

Nous avons rédigé cette page pour exprimer nos


sincères remerciements à de nombreux gens qui
les méritent vraiment.

Au titre de ce travail, nous tenons à exprimer


nos vifs remerciements et notre profonde
gratitude à La direction de la CTT Bou-Azzer, au nom de son directeur Mr.
Rabi OULAD BERROUIGEL.

Nous avons l’honneur de présenter notre gratitude à Monsieur Faysal


BOKKOUR, responsable de service traitement, de nous avoir accepté dans son
service, et nous offre le temps et l’aide suffisants pour accomplir notre objectif.

Aussi nous exprimons nos profonds remerciements à :

Monsieur KHOUYA, chef de l’usine qui nous a accueilli et qui n’a point cessé
de nous donner des informations concernant le déroulement de l’unité laverie.

Mademoiselle BOUSSAIDANE Hanane (agent de maîtrise) qui nous a


accompagné durant tout le stage pour que notre travail soit achevé dans les
meilleurs conditions.

Monsieur AIT KHOUYA Yassine qui ne s’est jamais fatigué de nous conseiller
et nous donner des informations.

Ainsi que tous les ouvriers et les employés pour leur accueil et leur
générosité.

Nous remercions également nos généreux directeurs Monsieur A.ALABIDI et


Mme ASIA EL YAZIJI qui nous ont donné l’opportunité de passer ce stage,
ainsi que tous nos professeurs

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Table des matières


I. Introduction générale .................................................................................. 3
II. présentation de l’industrie CTT Bouazzar .................................................. 4
1. Historique ................................................................................................. 4
2. Organisation ............................................................................................. 5
3. Situation géographique ............................................................................ 7
4. Activités sociaux ...................................................................................... 8
III. Les procédés de traitement......................................................................... 9
1. Introduction ............................................................................................. 10
2. Usine de laverie ....................................................................................... 11
A. Préparation mécanique ........................................................................ 11
B. Procédés de séparation gravimétrique ................................................ 13
C. Procédé de flottation ........................................................................... 20
3. Usine d’hydrométallurgie ....................................................................... 24
4. Flottation de l’Or ..................................................................................... 26
5. Le laboratoire des analyses ..................................................................... 27
IV. L’élément cobalt ....................................................................................... 28
1. Introduction ............................................................................................. 28
2. Les caractéristiques physico-chimiques .................................................. 29
3. Utilisations du cobalt............................................................................... 30
4. Autres éléments valorisants .................................................................... 32
V. sujet du stage : bilan matiere de circuit de concassage ............................. 29
Conclusion................................................................................................... 42
Annexe ........................................................................................................ 43

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Introduction générale

Depuis bientôt un siècle la mine de Bou-azzer reste une rare des mines au monde
exploitée spécifiquement pour le cobalt. Le cobalt se présente dans le sous-sol sous
plusieurs formes en particulier les gisements de Bou-azzer où il est retrouvé sous
forme des arséniures (CoAs2, CoAsS, (Co(AsO4)2. 8H2O) ou associé à d'autres
métaux comme Nickel, Argent, Or … .

Le traitement du minerai exploité se fait sur place en faisant appel à un concassage


primaire et secondaire suivis d’un procédé de séparation gravimétrique et de
flottation. Ce traitement est principalement assuré par une unité de laverie produisant
une teneur de7% en cobalt. Cette unité est composée par un circuit de concassage avec
des concasseurs à écrasement alternatif et une partie de séparation dans laquelle sont
intervenus les jigs, les spirales, les tables à secousses et la flottation. L’amélioration
de cette teneur nécessite l’ajout d’une autre méthode de séparation
(l’hydrométallurgie) assurant le traitement des rejets.

Le sujet qui nous a été proposé durant notre période de stage concerne le bilan
matière du circuit de concassage. Pour cela, il a fallu déterminer le tonnage horaire, le
rendement et l’efficacité des deux cribles utilisés. L’établissement de ce bilan nous a
permis de faire un diagnostic du circuit de concassage pour détecter l’origine du
problème s’il y a lieu.

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Présentation de
l’industrie CTT
Bou-Azzer

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1 - Historique

La mine de Bouazzer est la plus ancienne de MANAGEM. Au temps des caravanes,


sur la route Taznakht - AGDZ, un berger nomade découvre par hasard le fort pouvoir
raticide d'une roche prélevée aux alentours d'une source. Par la suite, en 1928 le
naturaliste français Épinât, identifie la présence d'érythrine, un minéral de cobalt
oxydé. Après enquête, il retrouva des arséniures de Cobalt. Depuis 1933, la
Compagnie minière de Tifnout Tiranimine (CTT) exploite le gisement de cobalt de
Bou-Azzer et y extrait un minerai caractérisé par une forte teneur en arsenic (70%)
mélangé au cobalt (30%). L’exploitation minière à caractère industriel a été menée à
partir de 1934 par la SMAG (Société Minière de Bou-Azzer El-Graara), pour
s’interrompre pendant la deuxième guerre mondiale. A la reprise en 1944, elle a été
améliorée par l’installation d’une laverie. Ensuite en 1952 une décision a été prise sur
la construction d’une usine moderne de concentration par gravimétrie et flottation.
Cette usine est mise en fonctionnement en 1957.l’année 1995 correspond à
l’installation d’une unité de valorisation des rejets par voie hydro-métallurgique.
En 1999 l’industrie a acquis 34% de SEMAFO, société d’exploration canadienne qui
s’augmente à 52% en 2002 puis 63% en 2006. Le capital de MANAGEM a été
augmenté en 2011et est ouvert aux salariés du groupe. De nouvelles réserves minières
(400 tonnes métal d'Argent à SMI, 1972000 tonnes tout venant de cuivre au Maroc,
1802000 tonnes tout venant pour le polymétallique autour de CMG) ont été
découvertes en 2014.

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2 - Organisation

La CTT Bou-azzer est organisée sous formes de services s’intégrant entre eux, parmi
ces services on peut citer :

 service géologie : ce service est subdivisé en deux sous unités ; exploitation


géologie qui correspond à la production au niveau des puits de la mine et
l’exploration géologie concernant la recherche des autres gisements à l’extérieur
de la mine pour augmenter sa réserve.
 service fond : C’est le service qui assure la production, c’est-à-dire l’extraction en
continuité du minerai.
 service traitement : Aussi appelé service des usines, c’est lui qui gère le traitement
des minerais suivant trois unités de production: unité de laverie, unité de
valorisation des haldes (stérile) dotée de la voie hydro-métallurgique et unité de
flottation de l’Or
 service de contrôle et gestion : c’est le service qui soutient le financement.il joue
aussi le rôle de suivi budgétaire et comptabilités analytiques ; c’est à lui aussi
d’assurer les commandes et les achats suivant le besoin du magasin.
 service QSE (Qualité, Sécurité et environnement):
Ce service est chargé des mesures de surveillance, de contrôle de qualité et
d’environnement de la mine, ainsi que de la sécurité pour l’achèvement des
activités de la CTT.
 service administratif personnel : il s’occupe des besoins du personnel c’est-à-dire
ses dossiers, sa santé… .
 service géométrie : c’est celui qui suit et guide les travaux de production dans la
mine.
 service maintenance :Le service maintenance déploie, pour chaque catégorie
d’équipement, un système de maintenance ayant pour but d’assurer une
disponibilité optimale à moindre coût.

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 service logistique : La conservation des produits tout au long des opérations de


manutention, stockage et expédition sont assurés et gérés selon la procédure
logistique. Des contrôles lors de la pesée et l’expédition sont effectués et
gérés en collaboration avec le laboratoire.
 service RH (Ressource Humaine) : il a plusieurs fonctions qui engendrent
l’amélioration de la mine. c’est lui qui s’occupe aux stagiaires, à la gestion de
carrière (parcours professionnel), aux formations et développement des
compétences …

3 - Situation géographique

Implantée à 120 kilomètres au sud de la ville d'Ouarzazate dans la partie centrale de


l’Anti-Atlas, CTT Bou-Azzer est l'une des plus anciennes mines de MANAGEM.
Cette région est dominée par les montagnes, elle a un climat semi désertique et une
végétation quasi inexistante permettant l’affleurement des structures en surface.

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4 - Activités sociales

La mine de Bou-Azzer, dans le cadre des activités sociales, elle participe à l’initiation
de grands projets de développement de la zone pour l’amélioration des conditions de
vies des riverains. Des campagnes de forage ont été réalisées dans la région à la
recherche d’eau pour les riverains (Douars Tasla, Sidi Blal, Douissat,…) qui, soit ne
disposent pas de ressource à proximité soit qu’elle est insuffisante.
De nombreuses canalisations ont été réalisées par la mine de Bou-azzer, qui a permis
l’acheminement de l’eau potable des coins les plus reculés.
Elle organise aussi chaque année une campagne de circoncision. Une soixantaine
enfants du personnel en bénéficie chaque année.
Le développement de la société passe par la promotion et le développement des
ressources humaines. En collaboration avec l’institut français de Marrakech et les
instituteurs de l’école publique de Bou-Azzer (ministère de l’éducation nationale), la
compagnie de Tifnout Tiranimine a mis en place un ambitieux programme
d’alphabétisation. La Présidence et la direction se sont engagées à appuyer ce projet à
fin de supprimer tous les obstacles à la pleine participation de tous les acteurs de
l’entreprise.

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Les procédés de
traitement

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1 - Introduction

La plupart des minéraux sont naturellement mélangés avec d’autres qui peuvent être
utiles ou inutiles. Des tels minéraux ne sont pas très intéressants pour l’industrie. Pour
les rendre commercialisables, Il a fallu les faire passer dans différentes étapes de
traitement ; d’où la préparation, la séparation et l’épuration.

Ce traitement exige un coût qu’on doit tenir compte pour qu’il soit rentable. Donc le
choix des techniques de traitement doit être guidé aussi bien par les facteurs
économiques que les facteurs pétrographiques des roches. Pour le cas de la CTT Bou-
azzer le traitement du minerai provenant de la mine (tout venant) se fait par un
concassage primaire, secondaire et tertiaire suivis d’une séparation gravimétrique,
cette dernière correspond à une technique qui se base sur la différence de densité entre
les minéraux métalliques, les minéraux hôtes et la roche encaissante.

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2 - Usine de laverie

C’est l’usine de traitement de minerais provenant de différents gisements. On n’y


utilise différents procédés de traitements tels que la préparation mécanique, la
séparation gravimétrique et la flottation.

A. Préparation mécanique

La préparation mécanique représente la première étape de traitement des minerais.


Elle consiste à réduire les grains sous l’action des forces internes et externes
appliquées sur les blocs minérales en but de libérer un produit utilisé à l’étape

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suivante (séparation). La préparation mécanique (fragmentation) comporte deux


phases à savoir le concassage et le broyage ; ces opérations peuvent s'effectuer en
plusieurs étapes, avec des criblages intermédiaires visant selon le cas à éliminer une
partie (stérile) du minerai ou à recycler vers l'amont les plus grosses particules.

Concassage

Le concassage est la première phase de traitement. C’est une opération qui permet de
réduire les dimensions des matériaux à des dimensions facilement manipulables. Le
concassage est constitué de deux ou trois étapes : concassage primaire qui assure une
réduction de 500mm à 100mm, concassage secondaire (100mm-35mm), et concassage
tertiaire (35mm-10mm). Différents types des concasseurs y interviennent .Ces
concasseurs sont choisis selon les caractéristiques pétrographiques du minerai. L’usine
de laverie dispose différentes sortes de concasseurs à écrasement alternatifs tels que le
DRAGON (concasseur à mâchoires), le giratoire Symons standard et les giratoires
HP100 et tête courte ; utilisés respectivement en concassage primaire, secondaire et
tertiaire. Entre ces concasseurs sont insérés des cribles (nyrtec et chauvin à deux
étages) assurant une granulométrie adéquate pour les phases suivantes.

Broyage

Généralement le broyage est la deuxième étape de traitement des minerais. C’est une
opération qui permet de réduire les grains en assurant une granulométrie de quelques
micromètres. Dans le cas de la CTT Bou Azzer, est utilisé un broyeur à boulets de
𝑳𝒊𝒏𝒕
forme cylindrique dont le rapport = 𝟏. 𝟓, blindé en caoutchouc ; il est inséré dans
𝑫𝒊𝒏𝒕

la partie de séparation mais il joue toujours son rôle de réduction.

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B. Procédés de séparation gravimétrique

Introduction :

La gravimétrie est une méthode de séparation qui met en évidence la différence de


masse volumique existant entre les minéraux utiles d’une part et les minéraux de
gangue d’autre part. Mais, elle n’est possible que si la maille de libération est atteinte.

Les jigs

Ces dispositifs sont utilisés principalement dans l'industrie minière pour séparer des
particules en fonction de leur poids spécifique (densité). Les particules sont
habituellement d'une taille similaire, souvent concassées et tamisées avant d'être
introduites dans le jig. Les particules sont introduites dans le lit de la grille, où elles
sont poussées vers le haut par une colonne d'eau pulsée, ce qui entraîne les particules
étant en suspension dans l'eau. Les particules se déposent sur le lit de la grille au fur et
à mesure que l'impulsion se dissipe. Comme les particules sont exposées à l'énergie de
gravitation tout en étant en suspension dans l'eau, celles qui ont une densité plus
élevée installent plus rapidement sur le lit de la grille que celles qui ont une densité
plus faible, ce qui entraîne une concentration d'un matériau ayant une densité
supérieure à celle de sa gangue. Les particules sont maintenant concentrées en fonction
de la densité et peuvent être extraites du lit de la grille séparément.
Deux types de jigs sont distingués au niveau de l’usine de laverie de la CTT Bou-
azzer ; les jigs Hancock et les jigs Denver.

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 Jigs Hancock
Il est constitué d’une cuve allongée qui supporte une grille mobile remplie de boulets.
A l’intérieur de cette cuve, l’eau est mue par l’action de la grille, elle est donc animée
d’un mouvement qui est à la fois ascendant et descendant. La montée de l’eau permet
de dissocier les particules en forme de lit sur la grille. Ces particules, une fois
dissociées, sont soumises à l’action descendante de l’eau qui est à l’origine de la
stratification des particules lourdes entre les boulets.

L’eau ne reste pas sur place, mais elle avance vers les autres compartiments ; ceci
permet aux grains moins lourds (mixtes) d’atterrir tardivement le font. Les grains
légers (stériles) qui n’ont pas le temps de descendre vont être recueillis à la sortie de la
cuve. Ce phénomène est appelé accélération différentielle.

 Jigs Denver :
Comme les jigs Hancock, les jigs Denver permettent une séparation gravimétrique,
mais cette fois –ci la grille est fixe. Le mouvement de l’eau y est assuré par un piston à
diaphragme dont l’amplitude et la fréquence sont réglables. Ces jigs sont alimentés
par le pré-concentré des jigs Hancock qu’ils vont purifier.

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 Section des jigs dans l’usine de laverie


Après la première étape de concassage, le minerai concassé est convoyé vers les jigs
Hancock. A partir de ces jigs, le minerai est scindé en trois phases suivant la différence
de densité entre ces dernières. La première phase qui représente le pré-concentré est
transportée par les norias 1 et 1’ vers les jigs Denver. La deuxième phase constituée
par les mixtes et la troisième représentant les stériles; sont respectivement transportées
par les norias 2,2’ et 3,3’ vers le tamis vibrant. On distingue trois jigs Denver dont les
deux premiers sont alimentés respectivement par les norias 1 et 1’ contenant le pré-
concentré des deux jigs Hancock .Les concentrés de ces jigs Denver sont transportés
directement vers le stockage par des wagons. Les mixtes provenant de ces jigs
alimentent un tamis vibrant à travers les norias 2 et 2’. Ce tamis reçoit aussi les stériles
des jigs Hancock sous l’action des norias 3 et 3’ ainsi que les pertes (la noria 4). Le
refus de ce tamis alimente un broyeur à boulets dont le rapport réduction est environ
égal à 14 tandis que son passant est pompé vers un hydrocyclone. Ce dernier comporte
deux sorties ; l’OF (les fins) qui est transporté vers l’épaississeur Denver et l’UF qui,
avec la sortie du broyeur alimentent les spirales. Les mixtes de celles-ci traversant un
pompe, alimentent le troisième jig Denver. Les mixtes de ce dernier sont retournés
vers le tamis vibrant, son concentré et celui des spirales vont être évacués vers le
stockage.

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Sheema de la section des jigs

Les spirales

 Fonctionnement

Le fonctionnement des spirales est basé sur une séparation


gravimétrique qui tient compte de la différence de densité
entre les produits à séparer. Les particules sont soumises à
une force centrifuge liée par la forme hélicoïdale de la
spirale. Dans ce cas ; les grains les plus lourds se trouvent
aux alentours de l'axe central pour être récupérer dans les
opercules tandis que les grains légers sont centrifugés vers
la paroi externe de la spirale.

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 Section des spirales dans unité de laverie :


Les spirales de la laverie sont alimentées par deux flux, le premier provient de la
sortie du broyeur à boulets et le deuxième est l’UF du cyclone qui était alimenté par le
passant de tamis vibrant. A la sortie des spirales on récupère le concentré, les mixtes
passent par un jig Denver spiral afin de récupérer un concentré qui rejoint le premier
concentré. Les mixte du jig Denver spiral achemine vers la noria des fins (noria 4).
Les stériles des spirales passent par l’hydro-cyclone des stériles, au niveau duquel
l’OF est versé dans épaisseur Denver et l’UF représentant le rejet vers la digue.

Mixtes et stériles jig HK

Noria 4

Tamis des mixtes


OF cyclone

8 batteries

Passant du Tamis Jig Denver


SP
6 batteries

.
Silo

C 100

C
Trop plein de la fosse

Mixtes Spirales
Stérile Spirales

C 100 C
Vers la digue
épaiss Denver

Schéma de la section des spirales

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Les tables à secousses


 fonctionnement
Les tables à secousses sont des tables faiblement
inclinées, animées d’un mouvement de « va et vient ».
Elles sont munies de graduations plus ou moins longues
appelées riffles permettant de dévier les grains lourds qui
s’y déposent. Ces riffles sont disposés longitudinalement
présentant entre eux des couloirs. Ces tables sont
alimentées en pulpe à la partie supérieure par des boites
d’alimentation. L’eau de lavage coule
perpendiculairement aux riffles suivant le sens de
l’inclinaison. De cette façon, les grains lourds se
déplacent en se frottant sur la surface de la table ; d’où
leur déviation. Les moins lourds (mixtes) sont
légèrement déviés. Quant à les stériles, ils flottent et
traversent les riffles. Le concentré est recueilli donc aux
extrémités des riffles, les mixtes et les stériles se
débordent séparément.

 Tables à secousses dans l’unité de laverie


L’usine de laverie dispose quatre triplets de tables à secousses et deux paires de
tables chinoises pour relaver le concentré des premières. Les deux premières séries de
tables sont alimentées par l’UF du cyclone qui leur est associé. Ce cyclone reçoit de la
pulpe qui est déjà épaissie par l’épaississeur Denver. Les deux derniers triplets
reçoivent aussi l’UF de leur cyclone qui est alimenté à son tour par l’ensemble des
mixtes de toutes les tables. Les stériles des tables sont envoyés vers l’épaississeur des
fins et en fin, le concentré est transporté vers le stockage après relavage.

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Vers la digue
Vers les cellules flottations

100 µm
Vers l'EP de
Stériles tables

épais Denver
C100

Mixtes tables

Via la pompe C65

Tables de relevage

TA N 3 TA N 4

Mixtes tables Vers cône Vers cône

Schéma de la section des tables à secousses

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C. Procédé de flottation

a. Définition :
La flottation est une technique de
séparation mettant en exergue les
différences d'hydrophobicité des surfaces
des particules à séparer. Elle est utilisée en
minéralurgie pour séparer des minéraux.
Cette séparation est basée sur les
propriétés d'hydrophobie et d'hydrophilidé
des phases minérales et s’opère dans des
cellules de flottation. Les collecteurs
réagissent avec les surfaces des minéraux
à valoriser afin de les rendre hydrophobes.
Ces minéraux s’attachent aux bulles d’air
et vont se flotter. Ces bulles sont formées par l’agitation et l’injection d’air et de
moussants. D’autres réactifs sont aussi utilisés comme les déprimants qui s’intéressent
aux minéraux de gangue

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a. Les paramètres la flottation :

Densité

granulometrie de l'agiation de la
l'alimentation pulpe

quantité des
debit d'air réactif

capacité des
celulles

b. Les réactifs chimiques :


Différents réactifs chimiques sont utilisés pour ce procédé :

• Les collecteurs ont pour but d'activer les surfaces des


minéraux utiles pour les rendre hydrophobes. La CTT utilise
l’AXK (amyle xanthate de potassium) comme collecteur.
Celui-ci est un collecteur fort ; il est largement utilisé dans
les procédés de flottation de minéraux métalliques non
ferreux où un fort collecteur mais non sélectif est souhaité. Il
est un bon collecteur pour la flottation des minerais d'oxyde,
par exemple les minerais de plomb. Certains minéraux
comme le sulfure de cuivre-nickel et aurifère pyrite, exigent
également de l’amyle xanthate de potassium comme
collecteur de flottation.

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• Les moussants permettent de créer des mousses et de les rendre compactes. Souvent
composés d'alcools, ils diminuent la tension de surface. Ils diminuent ainsi la
coalescence, ce qui permet de contrôler la taille des bulles et d’augmenter leur duré de
vie.

La CTT Bou-azzer utilise comme moussant l’ethyl isobutyl carbinol (MIBC) ; (C6
H13 OH). Il donne de grandes bulles. Mais l’utilisation de ce moussant en quantité
excessive diminue la taille des bulles avec abattement moins fort qu’avec l'huile de
pin. Les mousses sont moins stables, d'où la nécessité d'addition étagée, ce qui est un
avantage pour la flottation différentielle. Les grains de gangue sont mieux éliminés,
d'où des concentrés plus riches, avec moins de surfines.

• Les activants modifient la surface des minéraux de valeur afin de les rendre actifs
avant l'ajout de collecteur.

• Les déprimants sont utilisées pour rendre hydrophiles les phases minérales qu'on ne
veut pas flotter.

• Les dispersants dont le but est de lutter contre l'agglomération des particules
minérales.

c. Section de la flottation dans unité de laverie :

La section de la flottation est constituée de trois cellules ; une cellule d’ébauchage,


l’épuisement et le relavage.la première cellule est alimentée par l’épaississeur des fins
à travers une pompe. Au niveau de cette cellule le concentré est évacué par
débordement vers le cône. La deuxième, destinée à l’épuisement reçoit les mixtes du
premier compartiment. Les mixtes de cette deuxième cellule sont envoyés vers le
relavage et stériles vers l’épaississeur des stériles. Le relavage permet de purifier les
mixtes de l’épuisement pour en produire un concentré qui est envoyé vers le même
cône et des stériles transportés vers les tables.

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Epaississeur des fines Cellules d'ebauchage Cellules d'épuisement

Cellules de relavage

Filtre presse

Schéma de la section de flottation

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Usine d’hydrométallurgie

L’usine de laverie n’assure qu’une teneur 7% en cobalt ; cependant, une partie du


cobalt est rejetée avec les haldes. L’usine d’hydrométallurgie a pour but de traiter ces
haldes afin d’en extraire un concentré de 6% en cobalt à partir d’une teneur de 0,2%.
Ce traitement se fait par voie hydrométallurgique suivant quatre phases :

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 La mise en pulpe : c’est la première étape qui consiste à mélanger l’eau et le


minerai à une densité de 1,5, cette étape est nécessaire puisqu’il s’agit d’une
séparation liquide/solide.
 La lixiviation : C’est dans cette phase qu’intervient l’attaque des éléments en
solution par l’acide sulfurique à pH=0.5.
 La filtration : la solution obtenue à la lixiviation est filtrée ; cette filtration
permet d’éliminer une partie des gangues (solide) et de retenir le filtrat
(concentré) pour l’étape suivante. (pH=2.5)
 La précipitation du cobalt : Cette étape est consacrée à la précipitation du
cobalt par le lait de chaux Ca(OH) 2 dans un milieu basique (pH=8.5).Cette
précipitation permet d’avoir des hydroxydes de cobalt afin de pouvoir retirer le
concentré à l’aide d’un filtre presse

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Flottation de l’Or

Cette usine traite les rejets de l’hydro pour en extraire de l’or. En plus de ces rejets,
elle traite des minerais d’or provenant d’autres gisements. Le traitement au sein de la
flottation de l’or se fait suivant trois étapes :

a. Unité de broyage :
Généralement, le broyage est la deuxième étape de préparation mécanique du minerai,
elle consiste à donner une granulométrie de l’ordre des micromètres dans le but de
libérer les minéraux utiles des minéraux de gangue.

b. Unité de flottation
La flottation est une technique de séparation basée sur les différences existantes,
entre leurs propriétés superficielles dans une solution aqueuse et dans l’air. Dans la
section flottation on trouve trois opérations importantes à savoir :

 Ebauchage : c’est l’opération où l’on extrait la plus grandes quantité de


minerais concentré ; cette extraction est facilitée par l’ajout de MIBC, un
moussant qui permet de former des mousses qui sont envoyées directement vers
le circuit de relevage, alors que le rejet est envoyé vers les cellules
d’épuisement.
 Epuisement: Cette opération consiste à retraiter le rejet de l’ébauchage pour
retirer les fuites qui sont riches en Or.
 Relevage: c’est la dernière opération qui permet de purifier le concentré des
cellules d’ébauchage

c. Unité de filtration
La filtration est une opération permettant de séparer les constituants d’un mélange
liquide - solide par passage à travers un milieu filtrant.

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Institut des Mines de Marrakech

Le laboratoire des analyses

Le laboratoire est chargé de mesure, de surveillance et de contrôle des produits du


tout-venant jusqu'au produit fini conformément aux dispositions prises dans les
procédures de qualité. Les équipements de mesures et d’essais du laboratoire font
l’objet de vérifications internes et d’un étalonnage périodique par un organisme
externe.

Le laboratoire reçoit des échantillons prélevés dans différents étapes. Ces


échantillons sont broyés avant d’être soumis aux analyses chimiques. Cette analyse
consiste à soumettre un gramme (1g) de chaque échantillon à l’attaque des acides. La
masse prélevée (1g) est injectée dans un bécher avec 5ml d’acide nitrique et 10ml
d’acide sulfurique. Ce mélange est porté à 150°C pendant une durée d’une heure. On
obtient alors un mélange sec, on y ajoute 5 ml d’acide chlorhydrique. Cette solution est
introduite dans une fiole jaugée de 100ml puis complétée avec une eau distillée
jusqu’au trait de jaugé. Ensuite on filtre la solution pour éliminer les particules solides.
Le filtrat est encore injecté dans la fiole pour être complété à 100ml. Après avoir su le
minéral majeur par identification des couleurs, la solution obtenue est introduite dans
un appareil permettant de déterminer la teneur de ce minéral.

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Institut des Mines de Marrakech

L’élément cobalt

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Introduction

Le cobalt a été découvert et isolé en 1735 par le chimiste suédois George Brandt dans
un minerai que les mineurs de Saxe ne savaient pas traiter le croyant ensorcelé, ils
l'avaient appelé Kobald signifiant « esprit mauvais ».

Le cobalt n'est pas un métal particulièrement rare, il représente environ 0,001 à 0,002
% de la croûte terrestre. Il est le 30ème élément le plus abondant dans la croûte
terrestre. Dans les minerais qui le contiennent, il peut être seul ou associé à d'autres
métaux comme le nickel, l'argent, le plomb, le
cuivre ou le fer. Il peut former des composés di
et trivalents mais le cobalt "biologique" est
généralement sous forme divalente en raison de
l'instabilité des formes trivalentes. Il appartient à
la famille IX de la classification périodique des
éléments chimiques et à la «série de transition»
qui réunit le fer, le cobalt et le nickel, éléments
qui montrent des analogies certaines dans leurs
propriétés physiques et chimiques.

Les caractéristiques physico-chimiques

 Propriétés Physiques du Cobalt Métallique

Le cobalt, de symbole chimique Co, de numéro atomique Z = 27 et de masse


atomique M = 58,933 g.mol-1, est un métal de couleur blanc grisâtre, malléable et
ductile, dont la densité est 8,9. Il fond à 1 495 °C et bout vers 2 900 °C. Le cobalt est
ferromagnétique jusqu'à 1 150 °C. On en connaît dix isotopes radioactifs, dont
l'isotope 60 (60Co), utilisé en radiothérapie. À température ambiante, il a une faible
ductilité et une résistance assez faible; il est cependant ductile aux températures

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élevées. Le métal est rarement employé comme un matériel structurel en forme pure,
mais presque toujours comme un alliage ou un composant d'un autre système.

 Propriétés Chimiques des Principaux Composés du Cobalt

Les composés du cobalt commercialement significatifs sont les oxydes, l'hydroxyde,


le chlorure, le phosphate, le carbonate, l'acétate, l'oxalate, et autres dérivés de l'acide
carboxylique.

Le cobalt est soit bivalent (Co2+) soit trivalent (Co3+), il réagit à chaud avec les
halogènes, l'oxygène, le soufre, et est attaqué par les acides. Inaltérable à la
température ordinaire, le cobalt s'oxyde au rouge et donne l'oxyde salin Co3O4. Les
acides l'attaquent à froid et les halogènes à chaud. Avec le monoxyde de carbone, le
cobalt forme deux dérivés carbonylés de formules Co2(CO) 8 et Co4(CO) 12 utilisés
dans l'industrie chimique comme réactif ou catalyseur.

Les sels de cobalt (II) sont stables à l'air et ceux de cobalt (III) sont des oxydants
forts et donc instables en solution. Le sesquioxyde de cobalt Co2O3 hydraté est un
oxyde amphotère : oxyde acide, il donne les cobaltites et oxyde basique, il donne les
sels cobaltiques. Le cobalt (III) donne des complexes extrêmement nombreux (qui ont
permis à Alfred Werner d'établir ses théories de l'octaèdre pour le nombre de
coordination 6, et sur l'isomérie optique) dont les plus importants sont les
cobaltiammines, les cobalticyanures et les cobaltinitrites.

Utilisations du cobalt

Environ 75% de la consommation du cobalt est utilisé dans la production d'acier et


d'alliages.

Le cobalt est surtout employé dans la composition de nombreux alliages spéciaux :


Ferro-cobalt (alliage du fer et de cobalt), stellite (alliage chrome et cobalt), le carboloy
(alliage carbure de tungstène et cobalt) matériaux durs destinés à la fabrication d'outils
de coupe ultrarapide et à l'usinage de l’acier.

30
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Les alliages thermiquement résistants, appelés


superalliages, et contenant du cobalt sont utilisés dans
l'industrie et dans les moteurs à turbine des avions. Un
alliage contenant de l'acier, appelé acier de cobalt, est
utilisé dans la fabrication d'aimants permanents. Les
aimants à base de terres rares et de cobalt, sont des
aimants dits "durs" car ils retiennent leur aimantation
très longtemps voire de façon quasi-permanente. Les
aimants à base de samarium et de cobalt sont cinq fois
plus puissants que n'importe quel autre type d'aimant
ferromagnétique.

Le cobalt est aussi utilisé dans la production de


batteries et de piles rechargeables (lithium-cobalt). Sa
poudre est utilisée dans l'industrie de la vidéo et de la
reproduction sonore et entre aussi dans la fabrication
des pneumatiques à carcasse radiale afin d'améliorer
l'adhérence acier-caoutchouc.

Dans l'industrie du métal dur ou des métaux frittés, le mélange cobalt-carbure de


tungstène est particulièrement résistant (dureté de 90% à 95% de celle du diamant). Il
est employé pour fabriquer des dents de scies, foreuses, forets, mèches perceuses;

Dans l'industrie chimique, il est employé comme un produit chimique à part égale à
son utilisation dans l'industrie métallurgique.

En tant que catalyseur, le cobalt est utilisé pour la synthèse des essences synthétiques
(carburant diesel) à partir du gaz de synthèse (mélange de monoxyde de carbone et de
dihydrogène : CO + H2) par la réaction de Fischer-Tropsch (découverte en 1923). La
synthèse de Fischer-Tropsch est une voie intéressante pour l'obtention de carburant
diesel propre. En effet, l'hydrogénation du monoxyde de carbone sur des catalyseurs à
base de cobalt peut produire des alcanes de longue chaîne carbonée (C10 - C20).

31
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Autres éléments valorisants

Le cobalt est souvent présent dans la nature sous forme de mélange avec d’autres
éléments ; c’est le cas des gisements de la CTT Bou Azzer où il est mélangé entre
autre avec l’argent, l’or, le nickel, le fer… . Ces éléments valorisants s’y présentent en
proportions (teneur) différentes selon les gisements exploités. Dans la plupart des
gisements exploités on trouve que l’argent et l’or sont les minéraux dominants après
le cobalt. Ces éléments facilitent la commercialisation du concentré de cobalt.

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Sujet du stage :
bilan matière du
circuit de concassage

33
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Introduction :

Notre stage s’est accentué sur la détermination du bilan matière du circuit de


concassage. Pour cela, il est nécessaire de déterminer les rendements et les efficacités
respectifs des cribles puisque ces derniers jouent un rôle important au sein de ce
circuit. Le but essentiel de notre étude consiste à faire un diagnostic global du circuit
de concassage pour signaler le problème s’il y a lieu.

On a utilisé la méthode des 5M pour repérer la source du problème.

1. Description et fonctionnement du circuit de concassage

Scraper

Alvéole TV
Dragon BW 80
Alimentateur
Convoyeur 1 Convoyeur 3

Crible Neyrtec Crible Chauvin

Electroaimant
SYMONS STD
HP 100 Convoyeur 4

Convoyeur 2 Bascule

Silos de

stockage

Alimentation Jigs Hancock

Schéma général du procédé de préparation mécanique du cobalt (Usine Laverie)

Le circuit de concassage est constitué par des concasseurs à écrasement alternatif


entre lesquels sont insérés des cribles.

La sortie du concasseur DRAGON est transportée par la première bande vers le


crible NEYRTEC présentant une inclinaison de 26°. Ce crible est animé d’un
mouvement de vibration et a une maille de coupure de 22 mm.

34
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Le refus de ce crible alimente le concasseur symons standard, son passant est


transporté par la deuxième bande qui reçoit en même temps la sortie du STD. Cette
bande est complétée par une troisième bande jusqu’au crible Chauvin qui est aussi mu
de vibrations. Le refus de ce crible est évacué vers le concasseur HP100. Son passant
est retenu par la quatrième bande pour être transporté vers les silos de stockage.

2. Les étapes à suivre


Pour établir le bilan matière du circuit de concassage, on a suivi les étapes
suivantes :
 On a mesuré la masse du minerai correspondant à 0,5m sur la bande1et la
vitesse de cette bande pour déterminer le tonnage horaire et faire le tamisage à
22mm de l’alimentation du crible NEYRTEC.
 On a tamisé aussi le refus de ce premier crible à 22mm
 A partir de ces résultats, on a déduit le tonnage du passant de ce crible ainsi que
celui de son refus.
 On a réalisé le tamisage (10mm) de l’alimentation totale du crible Chauvin
c’est-à-dire le mélange constitué par le passant du crible Neyrtec, la sortie du
symons STD et la charge circulante.
 La dernière étape constitue le tamisage à 10mm de charge circulante de du refus
du crible Chauvin.

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3. Les formules utilisées :

𝟑𝟔𝟎𝟎∗𝒎∗𝒗
 Le débit de l’alimentation : T=
𝟏𝟎𝟎𝟎∗𝒍

Avec :

𝑚: La masse correspondant à la longueur 𝑙 sur la bande 1

𝑣 : La vitesse de la bande 1

𝑙 : La longueur prise sur la bande 1


 Rendement:
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕 ∗𝟏𝟎𝟎
R=
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒆𝒔< à 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒖𝒓𝒆 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏

 Rendement en fonction des pourcentages :

𝒑∗(𝒂−𝒓)∗𝟏𝟎𝟎
R=
𝒂∗(𝒑−𝒓)

Avec :

𝑎: % en poids des grains de dimensions < à la coupure dans l’alimentation.

𝑝: % en poids des grains de dimensions < à la coupure dans le passant.

𝑟 : % en poids des grains de dimensions < à la coupure dans le refus.


 Efficacité :

Ou rendement d’épuration du refus est la proportion des grains réellement


supérieurs à la coupure.

E = 100- 𝒓

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𝒂∗𝑨𝟔
La charge circulante : B =
𝟏−𝒃

𝐴6: Tonnage de l’alimentation de crible chauvin

𝑎 : Le produit des > à la maille de criblage dans A6 et du rendement du crible.

𝑏 : Le Produit des > à la maille de criblage dans B et du rendement du crible.

Taux de charge circulante : τ


𝑩 ∗𝟏𝟎𝟎
= 𝑨.𝒇𝒓𝒂𝒊𝒄𝒉𝒆

N.B :
 Pratiquement, pour déterminer le tonnage de l’alimentation de nyrtec on
mesure sur la bande transporteuse 1 une longueur 𝑙 = 0.5 m. la bande étant
immobile, on prélève le minerai qui se trouve sur la longueur mesurée pour
déterminer son poids. Après on utilise la formule énoncée en haut.
 Pour déterminer la vitesse pratiquement on a pris deux références distincts de 𝑙
= 1.5 m près de la bande 1. La bande étant vide, on y pose une pierre
alignement avec la première référence et mesure le temps nécessaire pour que la
pierre atteigne la deuxième référence.
 Pour déterminer l’humidité, on a pris un échantillon qu’on pèse son poids
humide ; après, on le met dans un four de température 151°C durant une heure.
Ensuite, on pèse une deuxième fois son poids sec, et on utilise la relation
suivante pour déterminer le % H2O.

𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆−𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒔𝒆𝒄


% H2O =
𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆
On détermine le tonnage sec qui est utilisé pour le bilan à partir de la formule
suivante :
% 𝐇𝟐𝐎
Tonnage sec = tonnage humide * (1- )
𝟏𝟎𝟎

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4. Les résultats obtenus :

Concassage primaire 46.68 t/h


A Crible 22 en D
A1 36.19 t/h
(Dragon)
nyrtec
10.49 t/h Concassage secondaire
A2 (Standard)
36.19 t/h A3
122.95 t/h A .fraiche

A4
76.27 t/h
Chauvin

46.68 t/h 76.27 t/h


Concassage tertiaire
A5 (Tête courte)
Charge circulante

Silo de stockage

Après avoir fait l’essai en suivant les étapes précédentes on trouve les résultats
suivants

 Le débit de concasseur dragon : 46.68 t/h


 L’humidité est 1.96%
 Le rendement du crible Nyrtec est 70.91%
 L’efficacité du crible Nyrtec est 88%
 Le rendement du crible Chauvin est 79.27%
 L’efficacité du crible Chauvin est 83.92%
 Débit de la charge circulante est 76.27 t/h
 Taux de charge circulante est 163.40%

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5. Interprétation : méthode des 5M


a) Matière :
Usine de laverie traite différents chantiers qui n’ont pas les mêmes
caractéristiques pétrographiques. Cependant il est nécessaire de reconnaitre les
caractéristiques de chacun d’eux pour pouvoir détecter la cause du problème.
Certains d’entre eux sont caractérisés par une humidité très élevée pouvant
causer beaucoup de problèmes au niveau du criblage ; d’autres se sont distingués
par leur dureté et leur abrasivité, ces paramètres agissent négativement sur le
fonctionnement des concasseurs.

Exemple des chantiers :

P3 BOUAZZER-Est TAMDROUSSTE

caractéristiques très dure dure Friable


très humide humide Humidité faible

b) Matériels :
Le matériel constitue un facteur de base ; donc son dysfonctionnement influe
totalement sur la production. La majeure partie du matériel, particulièrement les
concasseurs présentent des usures dus à leur ancienneté ; ces usures influent
gravement sur le rapport de réduction des concasseurs. Ceci permet d’obtenir
une granulométrie très élevée que les cribles ne peuvent pas supporter. Ces
appareils exigent un changement régulier de blindage et un réglage bien défini.
Au niveau des cribles surtout dans le cas du crible NEYRTEC, le problème est
lié à l’étroitesse de sa surface. Ceci amène une mauvaise répartition des gains
sur la surface du crible. On aurait dû utiliser une maille ronde pour ce crible, qui
résiste mieux aux chocs

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durée de blindage/grille
Concasseur à mâchoire dragon 3 mois
Concasseur giratoire symons STD 3 mois
Concasseur giratoire symons HP100/ tête 6 mois
courte
Crible nyrtec (22mm) 8 mois
Crible chauvin (10mm) 6 mois

c) Main-d’œuvre :

La main-d’œuvre est très importante pour une installation industrielle ; donc les
gens qui jouent ce rôle doivent être compétents et capables d’intervenir lorsqu’un
problème est détecté au niveau des appareils. La plupart des gens qui travaillent
dans l’industrie ne sont pas formés ; ou bien leur formation ne suffit pas pour gérer
certains appareils.

Par exemple l’opérateur du circuit de concassage doit :

- Contrôler les concasseurs.

- Régler les ouvertures des concasseurs.

- Stabiliser le circuit de concassage.

- Régler la marche des bandes.

- Eliminer les corps qui peuvent provoquer un mauvais fonctionnement des


appareils.

- Assurer un changement régulier des blindages.

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d) Méthode :

C’est la démarche suivie au niveau du circuit de concassage y comprise


l’installation des appareils. La technique de travail fait partir des principaux
facteurs dont leur désorganisation a un impact sur l’ensemble de la production. La
méthode appliquée au niveau du circuit de concassage de la CTT Bou-azzer est la
suivante : un concassage primaire assuré par un concasseur dragon suivi d’un
concassage secondaire par un giratoire STD et un concassage tertiaire.

Le concasseur dragon reçoit directement le TV sans aucun crible à


l’intermédiaire. Ceci provoque la présence de grains fins qui n’ont pas besoin
d’être concassés, dans l’alimentation de ce concasseur.

La capacité du concasseur Dragon est très faible par apport à la bande qui
l’alimente, cela provoque une discontinuité du travail.

Le concasseur HP100 et le giratoire à tête courte peuvent être réunis en un seul qui
a un débit plus élevé pour diminuer la consommation d’énergie.

e) Milieu :
Le milieu dans lequel est implantée l’usine, peut avoir des influences sur la
production dans plusieurs domaines. Au niveau du circuit de concassage, le milieu
est principalement caractérisé par un fort bruit lié à l’ancienneté de l’installation,
beaucoup de poussière pouvant nuire la santé des opérateurs, beaucoup de risques
matériels surtout au niveau du scraper dont les câbles sont partout déchirés. Les
appareils sont très rapprochés de telle sorte qu’il n’y ait pas de passages directs
entre eux. Il y a aussi l’absence d’un environnement qui encourage les employés.
Cependant, il est nécessaire de tenir en compte de l’impact de ce milieu pour
bien repérer la source du problème qui se pose.

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Conclusion

Ce stage d’initiation d’une durée d’un mois que nous avons effectué
au sein de la société CTT Bou-Azzer au terme de notre formation,
nous a permis d’atteindre une expérience professionnelle bien
enrichie , d’acquérir une bonne connaissance sur le milieu
professionnel et de valoriser les compétences acquises en théories en
les mettant en pratique.

Ce stage est organisé dans le but de découvrir le monde du travail,


de pouvoir mettre en pratique les connaissances théoriques, de
s’intégrer dans la vie professionnelle, d’être au courant des tâches qui
nous attendent, il nous dote d’une expérience dans le domaine
relationnel et nous permet de s’intégrer dans le travail en groupe.

Il reste un évènement important pour nous. Non seulement il


constitue la transition d’une vie académique vers une vie
professionnel, mais aussi un moment de développement de nos savoirs
faire et nos savoirs être.

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Annexe

𝟑𝟔𝟎𝟎∗𝒎∗𝒗
Débit humide de l’alimentation : T=
𝟏𝟎𝟎𝟎∗𝒍

𝟑𝟔𝟎𝟎∗𝟏𝟕.𝟖𝟕∗𝟎.𝟑𝟕
T= = 47.62 t/h
𝟏𝟎𝟎𝟎∗𝟎.𝟓

%H2O = 1.97 %

% 𝐇𝟐𝐎
Tonnage sec = tonnage humide * (1- )
𝟏𝟎𝟎

= 47.62 * (1-0.0197) = 46.68 t/h

 crible Nyrtec :

Rendement :
𝒑∗(𝒂−𝒓)∗𝟏𝟎𝟎
R=
𝒂∗(𝒑−𝒓)

𝟏∗(𝟎.𝟑𝟏𝟔𝟗−𝟎.𝟏𝟏𝟖𝟗)∗𝟏𝟎𝟎
R= = 𝟕𝟎. 𝟗𝟏%
𝟎.𝟑𝟏𝟔𝟗∗(𝟏−𝟎.𝟏𝟏𝟖𝟗)

𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕 ∗𝟏𝟎𝟎


R=
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒆𝒔< à 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒖𝒓𝒆 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏

𝟏𝟎.𝟒𝟗∗𝟏𝟎𝟎
= = 𝟕𝟎. 𝟗𝟏%
𝟒𝟔.𝟔𝟖

Efficacité : E = 100- 𝒓

= 100 - 11.89 = 88 %

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Tableau récapitulatif :

Débit (T/h) = 46,68 A2 = 10,49 A1 = 36,19


Crible Nyrtec
Alim (A) Passant (A2) Refus (A1)
>22mm <22mm >10mm <10mm >22mm <22mm
%Poids 68,31% 31,69% 88,11% 11,89%
Tonnage 31,89 14,79 31,89 4,30
Rendement 70,91 %
Rendement 70,91 %
efficecité 88 %

 crible chauvin :

Rendement :
𝒑∗(𝒂−𝒓)∗𝟏𝟎𝟎
R=
𝒂∗(𝒑−𝒓)

𝟏∗(𝟎,𝟒𝟖𝟎𝟑−𝟎,𝟏𝟔𝟎𝟖)∗𝟏𝟎𝟎
R= = 𝟕𝟗. 𝟐𝟕%
𝟎,𝟒𝟖𝟎𝟑∗(𝟏−𝟎,𝟏𝟔𝟎𝟖)

𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕 ∗𝟏𝟎𝟎


R=
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒆𝒔< à 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒖𝒓𝒆 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏

𝟒𝟔.𝟔𝟖 ∗𝟏𝟎𝟎
= = 𝟕𝟗. 𝟐𝟕%
𝟏𝟐𝟐.𝟗𝟓

Efficacité : E = 100- 𝒓

= 100 - 𝟏𝟔, 𝟎𝟖 = 83.92 %

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Tableau récapitulatif :

A6 = 122.95 A7 = 46.68 A4 = 76.27


Crible Chauvin
Alim (A6) Passant Refus (A4)
>10mm <10mm >10mm <10mm >10mm <10mm
%Poids 51,97 % 48,03 % **** *** 83,92 % 16,08 %
Rendement 79,05 %
Rendement 79,27 %
efficacité 83,92 %

𝒂∗𝑨𝟔
 La charge circulante : B =
𝟏−𝒃

𝟎.𝟓𝟓∗𝟏𝟐𝟐.𝟗𝟓
= = 76.27 t/h
𝟏−𝟎.𝟔𝟕

Avec : 𝒂 = %>A6 * Rdt chauvin

= 0,5197 * 0.7927 = 0.55

𝒃 = %>A5 * Rdt chauvin

= 0.5569 * 0.7927= 0.67

 Taux de charge circulante : τ = 𝑨.𝒇𝒓𝒂𝒊𝒄𝒉𝒆


𝑩 ∗𝟏𝟎𝟎

𝟕𝟔.𝟐𝟕∗𝟏𝟎𝟎
= = 163.40 %
𝟒𝟔.𝟔𝟖

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Tableau récapitulatif :

Charge circulante (a*A)/ (1-b)


Sortie de concasseur STD
Passant (A2) (A3) A5 Tête courte
>10mm <10mm >10mm <10mm >10mm <10mm
%Poids 65,98 % 34,02 % 69,89 % 30,11 % 55,69 % 44,31 %
Tonnage 6,92 3,57 25,29 10,90 *** ***
a 0,55
b 0,67
Rdt 79,27 %
A5 76,27

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