República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacion

Unexpo Puerto Ordaz

Diseño de un sistema reductor

Alum: Andrés Querales 26228689

 Introducción
En este informe tiene como objetivo diseñar un sistema de reducción conformado
por correas, engranajes y cadenas, además se harán los cálculos pertinentes de
los esfuerzos en los engranajes y selección de rodamientos, además del cálculo
de dimensionamiento de carcasa y selección de lubricante.
Primero se diseña el sistema de transmisión

Y de aquí se pasa primero al cálculo de las correas, y se calcula la velocidad de la

correas en V Ref. [1] pág. 881, y con los valores iniciales que se tiene en el
problema propuesto que son de
Velocidad de entrada=3550rpm=rpm1
Velocidad de salida=95=rpm5
Potencia=25hp=N
De aquí se toma como consideración de que la polea menor tiene un diámetro de
5in y la polea mayor tiene un diámetro de 15 in
d1=5in
d2=15in

𝜋(𝑛)(𝐷)
𝑉=
12
𝜋(3350)(5)
𝑉= = 4646,93𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
12
Entonces de la Ref. [1] pág. 879 tabla 17-10 se seleccionan correas A90, se
calcula la distancia entre centros mínimo y la longitud.
 𝐿𝑝 = 90 + 1,3 = 91,3𝑖𝑛

𝜋 𝜋 2
𝐶 = 0,25 {[𝐿𝑝 − (𝑑2 − 𝑑1)] + √[𝐿𝑝 − (𝑑2 − 𝑑1)] − 2(𝑑2 − 𝑑1)2 } = 29,51𝑖𝑛
2 2

Ahora se calcula el ángulo de contacto

𝑑2 − 𝑑1
𝜃 = 𝜋 − 2 sin−1 ( ) = 2,80𝑟𝑎𝑑 = 160,96°
2𝑐
Calculo de la potencia tabulada por correa, de la Ref. [1] pág. 881 de la tabla 17-2,
entonces para una polea de diámetro 5in y un valor de velocidad de 4646,93
pie/min obtenemos
𝐻𝑡𝑑 = 2,91ℎ𝑝
𝑑2−𝑑1
Y de la tabla Ref. [1] pág. 882 tabla 17-13 y con el valor de = 0,33 el factor
𝑐
de corrección es.
𝐾1 = 0,79
Y de la tabla 17-14 Ref. [1] pág. 882
𝐾2 = 1,05
Calculo de potencia permitida por correa
𝐻𝑎 = 𝐻𝑡𝑑 . 𝐾1 . 𝐾2 = 2,41ℎ𝑝
Calculo de potencia de diseño sabiendo que Ks para impacto ligero es de 1,0 y
nd=1,0
𝐻𝑑 = 𝑁. 𝐾𝑠. 𝑛𝑑 = 25
Calculo del número de correa.
𝐻𝑑
𝑁𝑓 = = 11
𝐻𝑎
Entonces se concluye que se tienen 11 correas en V Tipo A90
Calculo de engranajes y de relaciones de transmisión para el sistema reductor
Se calcula la relación de transmisión total con la velocidad de salida y la de
entrada
𝑟𝑝𝑚1
𝑅𝑡 = = 37,4
𝑟𝑝𝑚5
Estimando los valores de las 4 relaciones de trasmisión
4
√𝑅𝑡 = 2,47
Entonces para que los engranajes no sufran de desgaste tan rápido debido a que
son piezas más difíciles de sustituir que la cadena y la correa se les colocara una
Rt más baja. Ya se asumió la Rt1=3 entonces se procede al cálculo de las
velocidades y se considera el ángulo de presión de los engranajes de𝜃 = 20°al ser
un estándar en engranajes
𝑟𝑝𝑚1
𝑅𝑝𝑚2 = = 1183,3𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑡1
Para seguir obteniendo estimados de la relación de transmisión restantes se
seguirán calculando mediante un estimado
37,4
𝑅𝑒𝑠1 = = 12,46
3
3
√𝑅𝑒𝑠 = 2,31
Se asume que la Rt2=1,5 entonces se procede al cálculo de velocidades y se
asume el diámetro del piñón d3=6in por lo tanto d4=9in
𝑟𝑝𝑚2
𝑅𝑝𝑚3 = = 788,86𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑡2
De igual manera se asume el número de dientes que debe tener el piñón que será
de z3=18 al ser estándar en engranajes helicoidales
12,46
𝑅𝑒𝑠2 = = 8,306
1,5
 𝑧4 = 𝑧3. 𝑅𝑡2 = 27

Se repite el proceso para la siguiente etapa de engranajes d5=6in y con la Rt3=1,5

d6=9iny el número de dientes es de z5=18 y z6=27
𝑟𝑝𝑚3
𝑅𝑝𝑚4 = = 525,91𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑡3
8,306
𝑅𝑒𝑠3 = = 5,54
1,5
Entonces Rt4=5,54 y se asume el d7=6cm y d8=33,24 y z7=17 y z8=95
El material del engranaje será de acero AISI 2340 cuyo𝜎 = 944576528𝑃𝑎
Y unℵ = 10, el angulo de hélice será de 𝛽 = 25° y 𝛾 = 10 tomando como
referencia las clases del profesor. Entonces se calculó el momento con la potencia
de 23,75hp debido a la eficiencia de las correas
𝑁1 23,75 17710,32𝑊
𝑀𝐹 = = = = 142,92𝑁. 𝑚
𝑅𝑝𝑚1 1183,3 123,91𝑟𝑎𝑑
𝑠𝑒𝑔
Calculo del módulo asumiendo nd=0,7 para calculo primario
0,912
𝑌1 = 0,154 − = 0,103
𝑍3

3 2. 𝑀𝐹 . ℵ. cos 𝛽
𝑚≥ √ = 4,06𝑥10−3 𝑚 = 4,06𝑚𝑚
𝑍3. 𝑌1. 𝜎. 𝜋. 𝑛𝑑. 𝛾

Calculo del radio primitivo y velocidad para corrección del modulo en caso de ser
0,67 < 𝑛𝑑′ < 0,73
𝑚
𝑟𝑝 = . 𝑍3 = 36,54𝑚𝑚
2
𝑉 = 𝑤3. 𝑟𝑝 = 4527,67𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔
5,6
𝑛𝑑 ′ = = 0,72
5,6 + √𝑉
Y ahora se normaliza el modulo utilizando la tabla suministrada en clase
mn=4,25mm
𝑚𝑛
𝑚𝑓 = = 4,689𝑚𝑚
cos 𝛽
Ahora se procede al cálculo de las cadenas para ellos se toma en cuenta la
potencia reducida por la eficiencia de cada etapa del proceso conociendo que la
eficiencia de los engranajes helicoidales es de 98% es decir N1=23,75hp,
N2=23,275hp, N3=22,81hp entonces con N3 procedemos a trabajar
Ref. [1] pág. 893 tabla 17-22
Con los valores de potencia y dientes previamente obtenidos se calcula y con la
cadena de 3 torones
K1=1 y K2=2,5 y Ks=1,3 nd=1,5
𝑁3. 𝑛𝑑. 𝑘𝑠
𝐻𝑡𝑎𝑏 = = 17,79
𝑘1. 𝑘2
Cadena AINSI 60
Normalizando con la tabla 17-20 Htab=18,1
𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑑8 + 𝑑7 = 39,24 = 𝐶𝑃
Ref[1] pag 893
𝐿 2𝐶 𝑧8 + 𝑧7 (𝑧8 + 𝑧7)2
= + +
𝑃 𝑃 2 4𝜋 2 𝐶
𝑃
L=139P
𝑧8 + 𝑧7 𝐿
𝐴= − = −83
2 𝑃
C=753,4mm
Se concluye que se necesita una lubricación tipo b para la cadena
Calculo Resistivo del engranaje
Se calcula el paso
𝜋𝑚
𝑃= = 1,335
10
Ancho de cara y altura del diente
𝑏 ≥ 2𝑃 = 2,67𝑚𝑚
ℎ = 2,25. 𝑚 = 9,56𝑚𝑚
Momento flector sobre el diente
𝜋(𝐷)(𝑤)
𝑉=
12
Se toma como velocidad 1 la del engranaje 3 y 4, la velocidad 2 como la del
engranaje 5 y 6
𝜋(𝐷3 )(𝑤2 )
𝑉1 =
12
𝜋(6𝑖𝑛)(1183,3𝑟𝑝𝑚)
𝑉1 = = 1858,72𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
𝑉2 = 1239,13𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
Ahora se procede al cálculo de las fuerzas tangenciales Wt, radiales Wr
Y axiales Wa
Ref. [1]Pág. 693
tan 𝜃
𝜃𝑡 = tan−1
cos 𝛽
tan 20
𝜃𝑡 = tan−1 = 21,88°
cos 25
33000(𝐻)
𝑊𝑡 =
𝑉
33000(𝐻1 )
𝑊𝑡1 =
𝑉1
33000(23,75ℎ𝑝)
𝑊𝑡1 = = 421.66𝑙𝑏𝑓
1858,72𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑡2 = 619,85𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = 𝑊𝑡1 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = (421,66𝑙𝑏𝑓 )tan 21,88 = 169,33𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟2 = 248,92𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝛽
𝑊𝑎1 = 421,66 tan 25 = 196,62𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎2 = 289,04𝑙𝑏𝑓
𝑀 = 𝑊𝑡1. ℎ = 1828,44𝑁. 𝑚
Esfuerzo máximo
1
𝑆𝑡 = 𝑏. 𝑏 2 = 3,17
6
𝑀
𝜎= = 101.58
𝑍3
Entonces se puede concluir que el diseño que se nos asignó al principio es
posibles con la realización de todos estos cálculos previos

Calculo de eje de transmisión medio entre Engranajes Helicoidales

En este proyecto se realizaran los cálculos pertinentes para poder obtener del eje
intermedio de una caja de engranajes helicoidales, sus resistencia estática,
resistencia a la fatiga, deformación por deflexión, deformación por flexión, y
velocidad critica a fin de que este eje sea capaz de soportar las fuerzas generadas
y que no falle en su misión de transmitir movimiento, de igual manera
calcularemos utilizando tablas SKF el tipo de rodamientos que necesita para estar
estable en la caja.
Primero realizaremos un esquema básico de la caja de engranajes.

Entonces con los datos conocidos del problemas

Potencia= H= 25hp
Velocidad de entrada: 3550rpm=w1
Velocidad de salida: 95rpm=w5
Entonces tomando en cuenta que la potencia se reduce luego de haber pasado
por una correa con poleas que tiene una eficiencia del 95%
𝐻1 = (𝑛)(𝐻)
𝐻1 = (0,95)(25ℎ𝑝) = 23,75ℎ𝑝
Luego al pasar la primera etapa de los engranajes que tiene eficiencia de 98%
𝐻2 = (0,98)(23,75ℎ𝑝) = 23,275ℎ𝑝
Y al pasar por la segunda etapa de los engranajes con la misma eficiencia
𝐻3 = (0,98)(23,275ℎ𝑝) = 22,81
Ya que se tiene la potencia de cada etapa necesaria para el cálculo se procede a
realizar el cálculo de las fuerzas que actuaran en este sistema, entonces se
calcula la velocidad lineal de cada engranaje
Para lograr obtener la velocidad necesitamos los diámetros de los engranajes, por
lo tanto del cálculo de diámetros inicial tenemos que la altura de la caja de
engranajes es de 22 in y la holgura más el espesor de la pared es de 1,5 in
entonces del cálculo previamente hecho tenemos.
Ref. [1] pág. 920
𝑍 𝑍
𝑍4 + 23 + 26 + 2
𝑃𝑚𝑖𝑛 =
𝑌 − 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 − 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
10 15
15 + 2 + 2 + 2 2,51𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑚𝑖𝑛 = =
22 − 1,5 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se toma como paso diametral 3dientes/pulg y se calculan los diámetros
𝑍3
𝐷3 = 𝐷5 =
𝑃
18
𝐷3 = = 6𝑖𝑛
3
𝑍4
𝐷4 = 𝐷6 = = 9𝑖𝑛
𝑃
Ahora de Ref. [1] pág. 693
𝜋(𝐷)(𝑤)
𝑉=
12
Se toma como velocidad 1 la del engranaje 3 y 4, la velocidad 2 como la del
engranaje 5 y 6
𝜋(𝐷3 )(𝑤2 )
𝑉1 =
12
𝜋(6𝑖𝑛)(1183,3𝑟𝑝𝑚)
𝑉1 = = 1858,72𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
𝑉2 = 1239,13𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
Ahora se procede al cálculo de las fuerzas tangenciales Wt, radiales Wr
Y axiales Wa
Ref. [1]Pág. 693
tan 𝜃
𝜃𝑡 = tan−1
cos 𝛽
tan 20
𝜃𝑡 = tan−1 = 21,88°
cos 25
33000(𝐻)
𝑊𝑡 =
𝑉
33000(𝐻1 )
𝑊𝑡1 =
𝑉1
33000(23,75ℎ𝑝)
𝑊𝑡1 = = 421.66𝑙𝑏𝑓
1858,72𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑡2 = 619,85𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = 𝑊𝑡1 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = (421,66𝑙𝑏𝑓 )tan 21,88 = 169,33𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟2 = 248,92𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝛽
𝑊𝑎1 = 421,66 tan 25 = 196,62𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎2 = 289,04𝑙𝑏𝑓
Para dimensionar el eje se tomó como referencia el ejemplo en Ref. [1] pág. 924 y
se cambiaron las medidas pertinentes y su rotación es sentido horario en el eje de
entrada.
Como conocemos el diámetro primitivo corregido de 152,4mm es decir 6 in
Calcularemos las reacciones generadas por el eje en los apoyos. con las fuerzas
axiales y radiales
Plano XY

0 K

∑𝐹𝑌 = 0

0 = 𝑅1𝑌 + 𝑅2𝑌 − 𝑊𝑟1 − 𝑊𝑟2

∑ 𝐹𝑋 = 0
 0 = −𝑅1𝑋 + 𝑅2𝑋 − 𝑊𝑡2 + 𝑊𝑡1

∑𝑀0 = 0

Realizando los cálculos de momento y resolviendo el sistema de ecuaciones nos

queda que:
R1y=288,09lbf
R2y=130,1lbf
Se realiza el mismo procedimiento con el plano XZ para y con las Wt1 y Wt2 y las
fuerzas axiales
R2Z=449,5lbf
R1Z=-251,31lbf

Ahora se hace el cálculo de momento torsión

𝑀𝑡 = 𝑊𝑡1 . 𝑟𝑃 = 421,66𝑙𝑏𝑓. 3𝑖𝑛 = 1264,98𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛
Diagrama de solicitaciones
Momento flector total
Selección del material del eje;
Se elige un acero 1020CD
𝑆𝑢𝑡 = 68𝑘𝑠𝑖 = 470𝑚𝑝𝑎 = 48𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
39,8𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 57𝑘𝑠𝑖 = 390𝑚𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 131
Diseño por resistencia estática
Se utiliza la teoría de energía de distorsión de cuya ecuación se despeja el
diámetro, considerando que no existen momentos de flexión medio ni momento de
torsión alterno. Se calcularan con los valores del punto I ya que son los de mayor
momento
16. 𝑛𝑦 3 1/2
𝑑={ [(𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡)2 + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡)2 ] 1/3
}
𝜋. 𝑠𝑦 4
𝑆𝑦 = 39,8
𝑀𝑓𝑡 = 4778,8. 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛 = 55057.7𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

𝑀𝑡 = 1264,98𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛 = 14564,14𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚
𝑛𝑦 = 1,5

𝐾𝑓 = 1,7 y𝐾𝑓𝑠 = 1,5

Kf = 1,7 - flexión y Kfs = 1,5 - torsión, para filete de hombro bien redondeado
Seleccionados de la Tabla del Anexo 2
𝑑 = 26,36𝑚𝑚
Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
𝑑 = 28𝑚𝑚
Diseño por resistencia a la fatiga.
Utilizando el criterio de ED-GOODMAN de cuya ecuación se despeja el diametro,
considerando que para este diseño no existen momento de flexión medio ni
momento de torsión alterno:

16. 𝑛𝑦 2 √3 1/3
𝑑={ [ (𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡) + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡) ] }
𝜋. 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎. 𝐾𝑏. 𝐾𝑐. 𝐾𝑑. 𝐾𝑒. 𝐾𝑓. 𝑆𝑒 .

Factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] Pág. 279
Los valores “a” y “b” se obtienen de la tabla del Anexo 4 para eje maquinado o
laminado en frío.
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0.265
𝐾𝑎 = 4,51. (690)−0,265 = 0,7978
Factor de modificación de tamaño Kb

Ref. [1] pág. 280

Considerando el diámetro calculado y normalizado para resistencia estática
d=28mm
𝐾𝑏 = 1,24(28)−0,170 = 0,703

Para la carga por fatiga torsional cuando la torsión está combinada con otros
esfuerzos, como la flexión Kc = 1
Factor de modificación de temperatura Kd
Kd=1
Factor de modificación de confiabilidad Ke
Para una confiabilidad de 90% de la tabla anexo 5:
Ke=0,897
Factor de modificación de efectos varios Kf
Kf=1
Ref. [1] pág., 282, 283, 284,285 y 286
Calculo del límite de resistencia a fatiga de la muestra de viga rotativo

Ref. [1] pág. 274

Para Sut<200ksi
𝑆𝑒 . = 0,5. 𝑆𝑢𝑡
48𝑘𝑔𝑓 24𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0.5 ( 2
)=
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Cálculo preliminar del límite de Resistencia a la fatiga Se
𝑆𝑒 = (0,8832)(0,703)(1)(1)(0,897)(1)(24) = 13,36

Concentración de esfuerzos en el hombro por flexión Kf

Sensibilidad a la muesca o entalle por flexión q
Siendo:
𝑟 = (0,1)(28𝑚𝑚) = 2,8𝑚𝑚
2,8𝑚𝑚
𝑟= = 0.11𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Con r= 0,11in y Sut = 68ksi de la Figura del Anexo 6
q=0,78 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kt
1,2<D/d<1,5
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado
r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el diseño por
Resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona □□ de la figura del Anexo 7.
Kt ≈ 1,61
Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡𝑠 − 1)

Ref. [1] pág. 287

Kf=1+0,78. (1.61-1)=1,48
Concentración de esfuerzos en el hombro por torsión Kfs
Sensibilidad a la muesca o entalle por torsión qs
Siendo:
𝑟 = 0,11𝑖𝑛
Con r=0,11in y Bhn<200 de la figura del anexo 8
𝑞𝑠 = 0,8 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kts
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el
diseño por resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona Kt de la figura del Anexo 9.
Kts ≈ 1,25

Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kfs

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1,2

Ref. [1] pág. 280

Cálculo preliminar del diámetro por resistencia a fatiga
𝑑 = 46.1mm
Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
d=50mm
El diámetro d= 50mm es preliminar debido a que para el cálculo del factor de
modificación del tamaño □□ se asumió como valor del diámetro el calculado por
resistencia estática d = 28mm por tanto ha de verificarse recalculando este factor y
el parámetro Se afectado.
Rectificación del cálculo del diámetro por resistencia a fatiga.
Factor de modificación de tamaño Kb
Considerando el diámetro calculado y normalizado de 50mm
𝐾𝑏 = 1,24(50)−0170 = 0,637
Cálculo del esfuerzo de resistencia a fatiga □□
Para este cálculo se divide el valor obtenido anteriormente de resistencia a fatiga
(19,51 kgf⁄mm2) por el valor anterior del factor de modificación de tamaño (1)
y se multiplica por el nuevo valor obtenido (0,928)
13,86𝑘𝑔𝑓 0,637 12,55𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = ( ) =
𝑚𝑚2 0,703 𝑚𝑚2
Rectificación del cálculo del diámetro
𝑑 = 48𝑚𝑚
Normalizando el diámetro
d=50mm
Selección y cálculo de la longitud de la chaveta (cuña).
La chaveta es una pieza de metal que encaja en ranuras apareadas del eje y del
elemento acoplado. Cuando deben desarmarse las piezas o cuando se transmiten
esfuerzos de torsión generalmente se usan chavetas longitudinales rectangulares,
que se utilizan cuando no conviene debilitar el eje.
Para un diámetro d = 50mm se puede utilizar una chaveta rectangular DIN6885
anchura b=16mm y altura h=7mm ver anexo 10
Selección de la chaveta (cuña).
Material de la chaveta: Acero 1020 CD, seleccionado de la tabla del Anexo 1
49,96𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢 = 470𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
39,79𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 390𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
Calculo de la longitud de la chaveta
Criterio de cizalladura
0,5. 𝑆𝑦
𝑆𝑠 =
𝑛𝑦

Se=esfuerzo permisible en cizalladura

Sy=esfuerzo de fluencia
ny=coeficiente de seguridad=1,5
0,5(39,79) 13,26𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠 = =
1,5 𝑚𝑚2

4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐 . 𝑡. 𝐷
Ref. [2] pág. 366,367 y 368
L=longitud de la chaveta (mm)
T=momento de torsión transmitido (kgf.mm)=1264,90lb.in=14564,14kgf.mm
b=ancho de la chaveta=16mm
h=altura de la chaveta=7mm
2(14564,14)
𝐿> = 19,61𝑚𝑚
(7)(16)(13,26)
Criterio de compresión
𝑆𝑦
𝑆𝑐 =
𝑛𝑦
39,7
𝑆𝑐 = = 26,46
1,5
Sc=esfuerzo permisible de compresión
t=altura de la chaveta
d=diámetro del eje

4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐. 𝑡. 𝑑
 4(14564,14)
𝐿> = 6,32𝑚𝑚
(26,46)(7)(50)
Selección de la longitud
Se selección la longitud de 19,61mm por ser la más crítica Se ubica una chaveta
normalizada en el Anexo 10 A 14 x 9 x 28 DIN 6885. Es decir con una longitud de
22mm
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.
El chavetero tallado en el eje afecta materialmente su resistencia o capacidad de
carga debido a que se generan tensiones altamente localizadas en los rincones y
en su proximidad, siendo los efectos más pronunciados cuando prevalecen los
estados de choque y de fatiga.
La alta concentración de tensión en los rincones del chavetero puede reducirse
proveyendo rincones redondeados. Un radio de curvatura igual a la mitad de la
profundidad del chavetero se considera una buena práctica.
Un chavetero o cuñero producirá una concentración del esfuerzo cercano al punto
crítico donde se localiza el componente que transmite la carga.
La concentración de esfuerzo en un chavetero fresado es una función de la
relación de radio “r” en la parte baja de la ranura y el diámetro del eje “d”

Para las primeras etapas del proceso de diseño, es posible estimar la

concentración del esfuerzo en los chaveteros sin importar las dimensiones reales
del eje, suponiendo una relación típica de r/d = 0,021. Esto da como
resultado un valor teórico de Kt = 2,2 para la flexión y kts = 3,0 teórico para la
torsión, si se considera que la chaveta está en su lugar.
Se procede a ubicar el punto donde se produce la mayor concentración de
esfuerzos en el chavetero del eje considerando las dimensiones de la chaveta
normalizada
.

Punto de mayor flexión Mft= 64884,2kgf.mm

Concentración de esfuerzos en el chavetero por flexión Kf
𝑟 = 0,02𝑑
𝑟 = (0,02)(50) = 1𝑚𝑚
1𝑚𝑚
𝑟 = 0,039𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Aproximado a 0,4in
Con r=0,4in y Sut=68ksi del anexo 6
q=0,78
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por flexión Kt
Kt=2,2
Concentración de esfuerzos en el chavetero por torsión Kfs
Siendo r=0,4in
De la figura del anexo 8
q=0,95 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por torsión Kts. Para primera
aproximación.
Kts=3,0
Concentración de esfuerzo en el chavetero por torsión Kfs
𝐾𝑡𝑠 = 1 + 𝑞𝑠(𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝐾𝑡𝑠 = 2,9
Fuente: Ref [1] – Tabla 6-32, Pág. 287
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.

- Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo.

32𝐾𝑓𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
32(0,78)(64884,2) 4,12𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋503 𝑚𝑚2
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo

√3(16)(𝐾𝑓𝑠)(𝑀𝑡)
𝜎𝑚 =
𝜋(𝑑 3 )
Ref [1] ecuación 7-5/7-6 pág. 356

√3(16)(0,95)(14564,14)
𝜎𝑚 = = 0,976
𝜋(503 )
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 4,12 0,976
= + = 𝑛𝑓 = 3,14
𝑛𝑓 13,86 48

El chavetero resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, ya que

𝑛𝑓 > 𝑛𝑦

Reconsideración del material del eje.

Se elige un acero 1050 CD (estirado en frío) seleccionado de la tabla del Anexo
70,41𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 100𝐾𝑠𝑖 = 690𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
59,18𝐾𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 84𝐾𝑠𝑖 = 580𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 197
Se calculan nuevamente los valores afectados por Sut- es decir Ka para el calculo
de Se, q, Kf,𝜎
Cálculo del factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] pág. 279
Los valores a y h se obtienen de la tabla del anexo 4 para eje maquinado en frio
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0,265
𝐾𝑎 = 4,51(690)−0,265 = 0,7978
Calculo del esfuerzo a fatiga Se
Se=límite de resistencia a la fatiga

Para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200𝐾𝑠𝑖

70,41𝑘𝑔𝑓 35,21𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0,5𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ( 2
)=
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Para el cálculo del nuevo valor de Se se divide el último valor de Se = 12,55
kgf/mm2 por los valores anteriores de Ka = 0,8832 y Se´ = 24 kgf/mm2 y se
multiplica por los últimos valores de Ka = 0,7978 y Se´ = 35,21 kgf/mm2
20,38𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 =
𝑚𝑚2

Determinación de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q

Con r=0,04in y Sut=100Ksi de la figura del anexo 6
q=0,72 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref. [1] pág. 287
Kt=concentración de esfuerzos primera aproximación
Kt=2,2
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,72(2,2 − 1) = 1,864

Nueva verificación del diámetro en el extremo del chavetero

Esfuerzo de Von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32. 𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
Ref [1] pág. 356
32(1,864)(64884,2) 9,85𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(50)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 9,58 0,976
= + = 2,08
𝑛𝑓 20,55 70,41

El chavetero resulta ser más crítico que el hombro en el Punto I, debido a que nf =
2,08 ≥ ny = 1,5.
Selección del anillo de retención.
Los anillos de retención son componentes de ingeniería de precisión que se han
diseñado para ser aplicados en los ejes o en ranuras y proporcionan un soporte
que ajusta las posiciones de las piezas, también retienen otras partes de un
ensamblaje como, como rodamientos, polesa, etc.
Este es un tipo de sujetador que consiste en un metal semi flexible que cuenta con
extremos abiertos que se pueden encajar a presión hacia un lugar específico, este
permite rotación pero previene el movimiento lateral.
Generalmente los anillos de retención son aros de acero normalizados,
normalmente de poco diámetro que debidamente fijados a los ejes sirven para
situar las piezas que se montan sobre ellos, sustituyen con ventaja a los resaltes
cuando la precisión exigida es escasa y no existen esfuerzos axiales o bien son
poco importantes.
Los diferentes tipos de anillos de retención están disponibles para resolver
problemas tales como: la tolerancia del ajuste, diámetro de holgura, la capacidad
de carga de empuje, una instalación flexible, la capacidad de rpm, carga de
impacto, cierre de anillos no extraíbles, ajuste rápido sin surco.
Examinando el catálogo de anillos referido en el Anexo 11 para anillos de
retención según norma Tipo A DIN 471 y para un diámetro de 50 mm se
selecciona un anillo de retención que ha de encajar en una ranura de 2,15 mm de
ancho y 1,25 mm de profundidad. Designación A 45 DIN 471.
Verificación de la ranura para anillo de retención en el punto K.
Cuando se examinan las especificaciones típicas de los anillos de retención en
los catálogos de fabricante, se puede ver que normalmente el grosor de la ranura
es un poco más grande que su profundidad, y que el radio en la parte baja de la
ranura es de alrededor de 1/10 de su grosor.
Verificación rápida.
Evaluación del momento de flexión en la ranura (Punto K).
A partir del diagrama de momento de flexión se evalúa el valor del mismo en el
punto K (Ver Figura 4), obteniéndose que Mft= 36046,7kgf.mm.
Selección del Valor de Kf
Kf=5-Flexion, para ranura de anillo de retención seleccionados de la tabla del
anexo 2
Esfuerzo de von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
14,68𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Godman
1 𝜎𝑎
=
ℎ𝑓 𝑆𝑒
1 14,68
= = 𝑛𝑓 = 1,38
𝑛𝑓 20,38
La ranura resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, debido a que
nf = 1,38 ≤ ny = 1,5.
Debido a que esta fue una verificación rápida hay que asegurarse del resultado
obtenido, considerando la especificación del anillo seleccionado.
Verificación considerando el anillo de retención seleccionado.
Selección del valor de Kt
Dimensiones de la ranura: a=2,15mm y t=1,25mm
r=radio de la esquina fondo de la ranura=a/10
2,15
𝑟= = 0,215 = 0,22
10
𝑎 2,15
= = 1,72
𝑡 1,25
𝑟 0,22
= = 0,176
𝑡 1,25
Selección de Kt a partir de la figura del Anexo 12 con los valores de a/t y r/t
Kt=4,50 aproximadamente
Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexiónq
con r=0,22=0,0086in y Sut=100Ksi se selecciona q de la figura del anexo 6
q=0,6 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexion Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref[1] pag 287
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,6(4,50 − 1) = 3,1
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterna nulo
32𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
Ref[1] pag 356
9,10𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
Ref[1] pag 356
1 9,10
= = 𝑛𝑓 = 2,23
𝑛𝑓 20,38
La ranura resulta ser mas critica que el hombro en el punto I, debido a que
nf=2,23> ny=1,5
Verificación rápida del hombro en el punto M.
Observando la Figura 4 se verifica que el momento de flexión total es muy
pequeño, no está afectado por momento de torsión, el diámetro del eje en esta
sección es pequeño y se prevee una concentración de esfuerzo alto para el filete
agudo que se requiere para el rodamiento. El momento de flexión tiene una
magnitud de 30178kgf/mm2
Selección del valor de kf
kf= 2,7 - Flexión para eilete hombro: agudo (r/d= 0,02) seleccionado de la
tabla del Anexo 2.
11.2- Cálculo del diámetro d
Para el cambio del diámetro se considera la altura típica de hombro para apoyar
rodamientos:
𝐷
= 1,35
𝑑
Ref [1] pág. 361 y 362
50
= 1,35 = 𝑑 = 37,037𝑚𝑚
𝑑
Normalizando el diámetro con el anexo 3
d=40mm
Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q
𝑟
= 0,02 = 𝑟 = 0,02(40) = 0,8𝑚𝑚 = 0,031𝑖𝑛
𝑑
Con r= 0,031in y Sut=100Ksi se selección q de la figura del anexo 6
q=0,62
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref [1] pag 287
Kf=1+q(Kt-1)=1+0,62(2,7-1)=2,054
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32𝐾𝑓𝑀𝑎
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
 32(2,054)(30178) 9,86𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(40)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
1 9,86
= = 𝑛𝑓 = 2,06
𝑛𝑓 20,38
El hombro en el punto M no resulta ser más crítico que el hombro en el punto I
Debido a que nf=2,06 >ny=1,5
Configuración de los diámetros de escalón del eje
Con los diámetros especificados para las ubicaciones críticas se encuentran los
valores del resto de los diámetros, tomando en consideración las alturas típicas de
hombros para apoyar axialmente engranes y rodamientos.
𝐷5 = 𝐷3 = 50𝑚𝑚
𝐷1 = 𝐷7 = 40𝑚𝑚
Para D4
𝐷4
= 1,2 𝐷4 = 1,2. 𝐷5 = 1,2(50) = 60𝑚𝑚
𝐷5
Ref [1] pág. 360 y 361
Normalizando a valores Preferidos
D4=60mm
Para D2=D6
Para rodamientos
𝐷6
= 1,2
𝐷7
𝐷6
= 1,2 𝐷6 = 48𝑚𝑚
40
Valor este último no normalizado
Deflexión del eje
Ecuación universal de la línea elástica de la viga
Sea una viga sometida a las solicitaciones que se muestran en la figura
 (𝑥 − 𝑏)2 (𝑥 − 𝑐)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 +∑𝑞
2 6
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎)2 + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
𝜃0 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0
𝑦𝑜 = 𝐹𝑙𝑒𝑐 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
E= módulo de Young
I=Momento de inercia de la sección transversal
En ellas se introducen con el signo correspondiente, todas las fuerzas exteriores
(incluyendo las reacciones) situados entre el origen de las coordenadas y la
sección de la abscisa “x” en donde se calcula el desplazamiento.
Las fuerzas exteriores representadas en la Figura X se introducen en la ecuación
con signo positivo, las fuerzas opuestas a ellas, con signo negativo.
El último término de estas ecuaciones es válida solamente cuando la carga
distribuida no se interrumpe antes de la sección en la que se calcula “y” ó “ 𝜃0 “ . Si
la carga se interrumpe, entonces se le debe continuar hasta la sección dada,
agregando el mismo tiempo otra carga de magnitud igual pero de dirección
opuesta.
No se pueden emplear directamente para el cálculo de desplazamientos en vigas
de distinta rigidez de la sección “Ei” en los distintos tramos.
Estas fórmulas no son aplicables al caso, cuando las secciones varían de una
manera continua a lo largo de la viga. En estos casos se debe emplear el método
general de cálculo de los desplazamientos, el método de Mohr.
Deflexión plano “XY
E=módulo de elasticidad
21092,4𝑘𝑔𝑓
𝐸 = 30(10)6 𝑝𝑠𝑖 = 𝑚𝑚2

I=momento de inercia de sección transversal

 𝜋(𝑑)4 𝜋(50𝑚𝑚)4
𝐼= = = 306796,15𝑚𝑚4
64 64

6470944556𝑘𝑔𝑓
𝐸. 𝐼 =
𝑚𝑚2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎)2 + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, sólo está sometido a fuerzas de corte “P”, por tanto
M=0 y q=0
𝑃1 = −76,793𝑘𝑔𝑓
𝑃2 = −112,9𝑘𝑔𝑓
𝑏1 = 57,15𝑚𝑚
𝑏2 = 209,55𝑚𝑚
Primera condición de frontera X=0 y Y=0248,92lbf
𝑦𝑜 = −0,027
Segunda condición de frontera X=292,1 y Y=0
𝜃0 = 1,7𝑋10−4
−175532314,7 1104408,1 76,793 (𝑥−57,15)3 112,9 (𝑥−209,55)3
𝑦𝑥𝑦 = + 6470944556 𝑥 − 6470944556 − 6470944556
6470944556 6 6

Deflexión plano XZ
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 . 𝑥 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎)2 + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, solo está sometido a fuerzas de corte p por tanto
M1=90,24 y M2=-346,76 y q=0

2
(𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 ∑ +
6
1

(𝑥 − 𝜃0 )3 (𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 + 𝑃2
6 24
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑏2 )3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 +∑𝑞
6 6
P1=191,262kgf
P2=-281,59kgf
b1=57,15mm
b2=209,55mm
Para las condiciones de frontera X=0 y Y=0
𝑦0 = −0,069
Para la siguiente condición de frontera X=292,1 y Y=0

𝜃0 = 8,69𝑋10−4
−446608600 5624625,6 191,2 (𝑥−57,15)3 281,59 (𝑥−209,55)3
𝑦𝑥𝑧 = + 6470944556 𝑥 + 6470944556 . − 6470944556 . +
6470944556 6 6
(𝑋−57,15)2
90,24 − 346,76(𝑥 − 209,55)2

Deflexión angular plano XZ

(𝑥 − 𝑐)3 (𝑥 − 𝑏)2
𝐸. 𝐼. 𝑦 = +𝐸. 𝐼. 𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑞 + ∑𝑃
6 2

5624625,6 191,2 (𝑥−57,15)3 281,59 (𝑥−209,55)3 (𝑋−57,15)2

𝑦𝑥𝑧 = 6470944556 𝑥 + 6470944556 . − 6470944556 . + 90,24 −
6 6
346,76(𝑥 − 209,55)2
Deflexión angular plano XY
5624625,6 191,2 (𝑥−57,15)3 281,59 (𝑥−209,55)3 (𝑋−57,15)2
𝑦𝑥𝑧 = 6470944556 𝑥 + 6470944556 . − 6470944556 . + 90,24 −
6 6
2
346,76(𝑥 − 209,55)
Con un software de análisis se introducirán los datos de deflexión y deflexión
angular de los planos XZ y XY entonces tenemos que los valores máximos son

Se sabe que las deflexiones máximas no exceden de el limite que es de 0,127mm

así que los ejes soportaran las cargas
Velocidad Crítica
𝐿 = 𝛾. 𝑚
Del cálculo anterior de engranajes m=10mm
𝐿 = 100𝑚𝑚
L= (100mm-50mm)=50mm=0,05m
Diámetro del eje
d=50mm=0,05m
Diámetro primitivo
𝐷 = 152,4𝑚𝑚 =0,152
Densidad del acero
7850𝑘𝑔𝑓
𝑃=
𝑚3
Volumen que ocupa el engranaje 3 sobre el eje
𝜋 2 𝜋 𝜋
𝑉= . 𝐷 . 𝐿 − . 𝑑 32 . 𝐿 = . 𝐿(𝐷2 − 𝑑 2 )
4 4 4
𝜋
𝑉 = 4 0,05(0,1522 − 0,052 ) = 8,09𝑋10−4 𝑚3

Peso del engranaje

𝑚 = 𝑝. 𝑉
𝑚 = 7850(8,09𝑋10−4 ) = 6,35𝑘𝑔𝑓 = 63,5𝑁
Engranaje 4:
L=0,053m
d=0,050m
𝐷 = 0,228𝑚
𝑉 = 2,06𝑋10−3 𝑚3
𝑚 = 16,171𝑘𝑔𝑓 = 161,17𝑁
Teoría sobre velocidad crítica
Cuando un el eje gira la excentricidad ocasiona una deflexión debida a la fuerza
centrífuga que se resiste por la rigidez a flexión del eje (E∙ I).
Siempre y cuando las deflexiones sean pequeñas no se produce ningún daño. A
cierta velocidad el eje es inestable y las deflexiones se incrementan sin un límite
superior. Aunque la forma de la deflexión dinámica se desconoce mediante una
curva de deflexión estática, se obtiene una estimación excelente de la velocidad
crítica. Esa curva cumple con la condición de frontera de la ecuación diferencial
(momento y deflexión cero en ambos cojinetes). La energía del eje no es en
particular sensible a la anatomía de la curva de deflexión.
La tarea del diseñador es estimar esta velocidad crítica y su armónica,
considerando que al no ser el eje de geometría simple sea considerado como un
cuerpo elástico, para lo que se utilizan coeficientes de influencia Sigue son
deflexiones transversales en la ubicación □ del eje, debido a una carga unitaria en
la ubicación j del eje.
Considerando el eje como una viga simplemente apoyada con una sola carga
unitaria, tal como se muestra en la Figura X.
Realizando las consideraciones analíticas correspondiente
𝑌1 = 𝑊1 . 𝛿11 + 𝑊2 . 𝛿12 + 𝑊3 . 𝛿13
𝑌2 = 𝑊1 . 𝛿21 + 𝑊2 . 𝛿22 + 𝑊3 . 𝛿23
𝑌3 = 𝑊1 . 𝛿31 + 𝑊2 . 𝛿32 + 𝑊3 . 𝛿33
Primera velocidad critica según la ecuación de Rayleig

𝑔. ∑ 𝑊𝑖 . |𝑌𝑖 |
𝑤1 = √
∑ 𝑊𝑖 . |𝑌 2 |

Cálculos de los coeficientes de influencia

𝑏2 . 𝑥2
𝛿22 = . (𝑥 2 + 𝑏2 2 − 𝑙 2 )
6. 𝐸. 𝐼. 𝐿 2
𝛿22 = −4.03𝑥10−3

Calculo de las deflexiones transversales

𝑌1 = −6,60𝑥10−3 𝑚𝑚
𝑌2 = 7,2𝑥10−3 𝑚𝑚
Calculo de la primera velocidad crítica
1545,64𝑟𝑎𝑑
𝑤1 = = 14759,7𝑟𝑝𝑚
𝑠𝑒𝑔

Selección de rodamientos
Tomando como consideración Ref. [1] pág. 915 la duración será de 12000horas
Y conociendo que Debe soportar una carga axial de 135,71kgf y una carga radial
de 112,90kgf y las reacciones son R1=114kgf y R2=203.98kgf
𝑓0 𝐹𝑎
= 0,6
𝐶0
𝑒 = 0,32
𝐹𝑎 135,71
= = 1,2 > 𝑒 = 0,32
𝐹𝑟 112,90
Se selecciona X=1,4 y Y=0,56
Entonces la carga dinámica equivalente
P=234,05kgf=2295,24N
Se calcula el factor
X𝑥𝑚 = 9,48
𝐶 = 𝑥𝑚 . 𝑃 = 21,758𝐾𝑁
Del catálogo SKF De Rodamientos cónicos tenemos que para un diámetro de
50mm y que la carga dinámica debe superar el valor de C
Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos métricos
Designación 32010X/Q
Para el Diámetro de 40mm
Designación 32008 X/Q
Para el diámetro de 60mm
Designación 32013 X/QCL7C
LUBRICACIÓN ENGRANAJES INDUSTRIALES
Los dientes de envolvente ruedan y se deslizan uno sobre otro. El movimiento
relativo de los dientes produce un rozamiento de rodamiento y deslizamiento. Para
vencer esta clase de rozamiento se consume una parte de la potencia que se
transmite.
La lubricación de un engranaje permite:
− Disminuir la perdida por rozamiento.
− Substraer el calor que se origina en el engranaje.
− Evitar el desgaste y la corrosión de los dientes.
La transmisión por engranajes pueden ser abiertas o cerradas en cuyos casos la
lubricación ha de ser periódica o continua respectivamente.
Una transmisión por engranajes debe funcionar calentándose hasta un límite
definido, el aumento de temperatura puede ser provocado por:
− Poca viscosidad del aceite lo que provoca el incremento del rozamiento.
− Alta viscosidad del aceite.
− Aumento de potencia por agitación.
− Demasiada cantidad de aceite lubricante lo que produce grandes
Pérdidas por agitación.
La clase de aceite lubricante a utilizar en una transmisión por engranajes se
selecciona de acuerdo con:
− La velocidad periférica.
− La carga especifica.
− Material del engranaje.
La carga sobre un diente de engranaje se admite tanto mayor, cuanto mayor sean
las propiedades mecánicas del material.
Para efectos de la selección del lubricante se idea una combinación de la
información mostrada en las Tablas 26 – Pagina 283 – Dobrovolski y 129 – Pagina
474 – Decker que se muestra en la Tabla 1.

Con una velocidad periférica de 9,44m/s para el primer juego de engranajes y de

6,30m/s para el segundo juego de engranajes
Conociendo las cargas especificas trasmitidas
𝐻1 23,75ℎ𝑝 17710,3𝑤
𝑊1 = = = = 1876,09𝑁 = 191,30𝑘𝑔𝑓
𝑉𝑡1 9,44𝑚/𝑠 9,44𝑚/𝑠
𝑊2 = 4142,69𝑁 = 422,42𝑘𝑔𝑓
Ref. [3] pág. 478 tabla 129 con las velocidades obtenidas se tiene que
U1=50cST
U2=60cSR
Se toma entonces una lubricación por inmersión por las velocidades obtenidas
La capacidad del baño de la rueda debe ser calculada de modo que 1Kw de
potencia de carga tenga de 0,35 a 0,7 lts de aceite como mínimo entonces
haciendo regla de 3 para 17710,3 w sería igual a 6,509 lts
Ya que el segundo piñón debe quedar sumergido al ser el mas pequeño

SELECCIÓN DEL LUBRICANTE

Para evaluar el lubricante a utilizar en los reductores de velocidad es necesario
conocer las dimensiones de los engranajes. Se propone un proceso iterativo en el
que se supone un lubricante y luego se comprueba si es correcto o al menos tiene
mejores características que el necesario.
Para determinar si las características del lubricante son las adecuadas se utilizará
el método UNITED explicado a continuación.
En este método se evalúa la carga por medio de la variable K (daN), siendo:
𝐹𝑡 𝑖 + 1
𝐾= . . 𝐾𝑎
𝑏. 𝑑1 𝑖
275,23 1,5 + 1
𝐾= . . 1,75 = 0,103
50,8(152,4) 1,5
Se escoge asumiendo el aceite ISO-150
Donde:
Ft = fuerza tangencial en daN =
b = ancho del engranaje en mm=
d1 = diámetro primitivo del piñón en mm=
Ka = coeficiente de aplicación (Ver Tabla 2) =
i = relación de transmisión (i Σ 1)=
De aquí calculamos que K=
El lubricante adecuado se obtiene a partir de su viscosidad cinemática a 38ºC
calculado a partir de la relación " K⁄ Vt", mediante la ecuación empírica siguiente:
𝐾
=0,01
𝑉𝑡
Para temperatura ambiente, si: 2,5 · 10–4 ≤ K⁄Vt ≤ 2 y Vt ≤ 20

𝑣38 = 138,03`𝑐𝑆𝑇
Al compararlo con el aceite ISO 150 se obtiene que 138,03 cST <150cst
Entonces cumple con los valores requeridos.
CANTIDAD DE LUBRICANTE
Para transmisión por inmersión: 0,003 Gal⁄pulg2 (0,0176 Lts⁄cm2) de
superficie de proyección de los rodamientos + 0,5 Gal⁄pulg (0,745 Lts⁄cm) de
ancho de la cara del engranaje. Siendo esta recomendación muy exigua para
unidades de gran potencia.
Con el área de la carcasa que es de 0,80082m2
𝐶𝐷𝐿 = (0,80082 + 0,5)(0,745) = 0,9691𝑙𝑡𝑠/𝑐𝑚
Temperatura de operación según la tabla 4 es de 45 grados centígrados
Velocidad del engranaje
Nuestros engranajes son considerados de baja velocidad al operar a menos de
3600rpm entonces la viscosidad del engranaje es alta
Para i > 1:10. Viscosidad aceite alta debido a reducciones múltiples para cumplir las
exigencias de lubricación de los engranajes sujetos a baja velocidad de la última
reducción. Entonces de la tabla 6
Viscosidad cinemática media: 138,03 cST
Límite inferior: 124,27 cST
Límite superior: 151,83 cST
Dimensiones de la carcasa
DIMENSIONAMIENTO DE LA CARCASA DEL REDUCTOR
La función de la carcasa del reductor consiste en formar una base robusta para
montar en ella los apoyos que han de servir de soporte a los ejes y los engranajes,
proporcionando al mismo tiempo un espacio protegido capaz de contener un
lubricante adecuado capaz de mantener un enfriamiento satisfactorio de los
engranajes.
La carcasa y los soportes de los apoyos deben tener una sección de proporciones
y forma adecuadas, con las nervaduras de refuerzos convenientes para
proporcionar un apoyo rígido y seguro contra las fuerzas determinadas por los
análisis de las magnitudes y dirección.
La elección del metal para la carcasa depende en amplio grado de la aplicación. Si
el peso no es un factor desfavorable, se podrá emplear la fundición de hierro o una
combinación de fundición y estructuras soldadas. En donde el peso tiene gran
importancia, la carcasa se fabrica de fundición de aluminio o de magnesio. Cuando
se emplean carcasa de metales ligeros, se deben considerar las condiciones
especiales respectivas, para reducir al mínimo los efectos de los cambios de
temperatura sobre las estructuras de los dispositivos de montaje, para obtener la
rigidez necesaria en todas las condiciones de trabajo previstas.
Los cojinetes de carga axial, que son los que controlan la posición de los engranajes
a lo largo de sus ejes, deben colocarse lo más cerca posible de la corona dentada.
Cuando se colocan dos cojinetes opuestos deben quedar dispuestos en tal forma,
que las fluctuaciones de la temperatura no afecte sus condiciones de precarga en
proporciones serias.
Para obtener la misma rigidez en una pieza de fundición de metal ligero, es preciso
aplicara las secciones espesores de dos a cuatro veces mayores que los necesarios
para el acero o el hierro.
Debe considerarse una abertura de inspección para el ensamble y para las
inspecciones periódicas necesarias en el servicio, que facilite la revisión de las
superficies de los dientes de cada par de engranajes, sin necesidad de desmontar
el conjunto. Sobre todo en los engranajes con ejes no planetarios o en engranajes
cónicos e hipoidales.
Para efectos del dimensionamiento de la carcasa se ha de referir al Libro ATLAS
143 y 144 que se reproducen en las Figuras 1 y 2
Segun en las dimensiones de Ref. [1] pág. 915 obtenemos que las dimensionas de
la caja vendrían siendo 17inch de altura 17inch de ancho y 13 inch largo entonces
tenemos un área de 186451mm2=0,80082m2
Y conociendo la distancia entre centros que sería = de 190.5mm
Espesor de la pared del cuerpo del reductor de 8mm= 𝛿
Espesor de la pared de la tapa de 8mm
Espesor del borde superior 𝑒 = (1,5 − 1,75)𝛿 = 2𝑚𝑚
Espesor del borde inferior 𝑒 = 2,35𝛿 = 18,8𝑚𝑚
Anchura del borde k=54mm
Distancia entre el eje y el perno C=27mm
Espesor del borde de la tapa=2,5mm
Diámetro del perno de fijación d1=M24=500
Diámetro de pernos=375
Fijadores de tapa=300
Anchura de superficie=66
Espesor del nervio del cuerpo=1,6
Juego mínimo entre la rueda y el cuerpo= 8,8
CAPACIDAD TÉRMICA DE LA CARCASA DEL REDUCTOR
Si la carcasa se calienta en exceso, la película lubricante se puede adelgazar
demasiado y cortarse dando lugar a que se establezca el contacto directo entre las
superficies. Cuando esto ocurre, el rozamiento aumenta, se genera más calor y
finalmente se produce una seria abrasión y escoriación. Los lubricantes de presión
extrema (EP) reducen estas dificultades cuando los elementos impulsor e impulsado
son de acero.
En muchas circunstancias la capacidad de transmisión de potencia está
determinada por la capacidad radiante de la carcasa, capacidad que a su vez
depende de las condiciones ambientales.
El Calor “Q” que debe ser disipado en una carcasa es igual a la pérdida debida al
rozamiento, la cual se considera a su vez igual a la potencia de entrada en hp
multiplicada por (1 — e), siendo “e” la eficiencia de la transmisión expresada en
fracción,
Se sabe que la eficiencia de ambos engranajes es de 98% entonces que el calor
producido
𝑄𝑝 = (1 − 𝑒). (23,75)(450000) = 213750𝑘𝑔𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
Según la grafica ℎ𝑟𝑟 = 1,85
Se toma 65 grados centígrados como la temperatura máxima según los datos
suministrados y la temperatura ambiente se calcula el calor disipado
Y el ∆𝑇 = 65°𝑐 − 25°𝑐 = 40°𝑐
𝑄𝑑 = ℎ𝑟𝑟 . ∆𝑇. 𝐴 = 592606,8𝑘𝑔𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
Entonces como el calor disipado es mucho mayor al calor producido nuestra carcasa
no necesita sistemas de refrigeración y las dimensiones asumidas son las correctas
 Bibliografía
[1] Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
[2] Diseño de elementos de máquinas Faires
[3] Diseño de elementos de maquinas Decker
Anexos y material adicional encontrados en Material diseños de ejes 2018 del
Profesor