Solid Cast Español

MANUAL PRÁCTICO
Ing. Elmer Soto Dextre 2018

INDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2. INSTALACIÓN DEL SISTEMA Y CONFIGURACIONES INICIALES. .............................................. 5
3. CREAR UN NUEVO MODELO ............................................................................................... 10
4. SELECCIONAR EL MATERIAL Y LAS CONDICIONES INICIALES............................................... 10
4.1. Aleación a vaciar (Casting) ........................................................................................ 10
4.2. Proceso de selección de Molde (Mold) ...................................................................... 11
4.3. Curvas de enfriamiento y de cambio de volumen ..................................................... 13
4.4. Coeficientes de transferencia de calor ...................................................................... 14
5. IMPORTACIÓN DE ARCHIVOS STL........................................................................................ 16
5.1. Crear archivos STL ..................................................................................................... 16
5.2. Importar archivos STL ................................................................................................ 20
6. CONTROLES EN LA PANTALLA ............................................................................................. 28
7. GENERACIÓN DE LA MALLA ................................................................................................ 29
8. CÁLCULO DEL PESO ............................................................................................................. 31
9. GENERAR SIMULACIÓN ....................................................................................................... 32
10. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS............................................................................................ 33
10.1. ANÁLISIS DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN ............................................................... 35
10.2. ANÁLISIS POR TIEMPO CRÍTICO DE FRACCIÓN SÓLIDA (CFS TIME) ........................... 36
10.3. ANÁLISIS POR LA FUNCIÓN DENSIDAD DE MATERIAL ............................................... 37
10.4. GRADIENTE TÉRMICO ................................................................................................ 39
10.5. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO ................................................................................ 39
10.6. ANÁLISIS POR EL CRITERIO NIYAMA .......................................................................... 41
10.7. ANÁLISIS DE PUNTOS CALIENTES .............................................................................. 41
11. INTERSECCIÓN DE FORMAS: utilización de los números de prioridad................................ 44
12. SUGERENCIAS DE REGULACIÓN DE PARÁMETROS EN FUNCIÓN DEL TIPO DE MOLDE ...... 46
12.1. FUNDICIÓN EN MOLDE DE ARENA ............................................................................ 46
12.2. FUNDICIÓN POR INVERSIÓN ..................................................................................... 46
12.3. FUNDICIÓN EN MOLDE METÁLICO ............................................................................ 46
SIMULACIÓN DE LA FUNDICIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Al modelar el proceso de solidificación mediante una simulación en el ordenador, el proceso
que ocurre cuando un metal en estado líquido se vierte dentro de un molde, y continua con la
etapa de enfriamiento y solidificación. Al simular el proceso, el ingeniero espera predecir
posibles zonas de defectos en una pieza fundida lo que le permite rediseñar el sistema de
llenado y alimentación con el fin de eliminar tales defectos antes de comenzar una producción.
Pasos básicos en la modelación de solidificación de piezas
1. Crear un modelo 3D de la pieza fundida, importando un archivo CAD como STL o

utilizar el SOLIDCast para crear la pieza y sistemas de alimentación y llenado o
solamente estos últimos a partir de la pieza.
2. Seleccionar materiales y condiciones iniciales.
Escoger una aleación de fundición a partir de la base de datos del SOLIDCast (más de
200 aleaciones)
Después, seleccionar los materiales para ser utilizado en el modelo, tales como:
a) arena del molde
b) arena de las almas
c) enfriadores
d) mangas
e) moldes de metal
f) canales de enfriamiento
Después de este paso, es necesario especificar la velocidad de transferencia de calor a

través de las superficies de contacto, especificando los datos como los coeficientes de
transferencia de calor. También es necesario especificar la temperatura ambiente y el
tiempo de llenado, la simulación se llevará a cabo llenando el molde.
3. Creación de una malla
Esta etapa consiste en una división del modelo en pequeños elementos para permitir
el cálculo de transferencias de calor involucradas en el proceso de solidificación. El
SOLIDCast usa el Método de Diferencias Finitas para dicho cálculo. La malla está
constituida por pequeños cubos. Una vez definidos los parámetros de la rede, este
proceso es automático.
4. Simulación
En el programa SOLIDCast esta función es automática.

3
5. Análisis de los resultados
Después finalizada la simulación, los resultados pueden ser analizados de tres

diferentes formas:
a) Gráficos ISO-Surface que nos muestran las superficies de la pieza fundida

transparente
b) Gráficos Cut-Plane que nos muestran un plano 2D de una zona de la pieza fundida
c) Gráficos CastPic que nos da imágenes 3D de los resultados de la simulación
Con estas herramientas se puede analizar los resultados de la simulación y prevenir la

zona donde podemos tener problemas de porosidad u otros. Si la pieza no se presenta
sana, es posible alterar el proyecto en varios aspectos como:
o tamaño dos alimentadores

o forma dos alimentadores
o número de alimentadores
o localización de alimentadores
o localización los ataques
o velocidad de llenado
o forma del grupo
o temperatura de colada
o temperatura de precalentamiento del molde o molde de metal
o enfriadores
o mangas
o materiales del molde, etc
OBJETIVOS:
➢ Aumentar la tasa de éxito de los primeros moldes
➢ Rápida eliminación de problemas
➢ Reducción de rechazos
➢ Aumento del rendimiento
➢ Reducción de costos
➢ Aumento de la calidad
EN RESUMEN: AUMENTO DE LA COMPETITIVIDAD DE LA EMPRESA
4
2. INSTALACIÓN DEL SISTEMA Y CONFIGURACIONES INICIALES.

Al iniciar el trabajo, el sistema deberá estar previamente instalado. El primer arranque es el
momento ideal para verificar, y si es necesario actualizar, los parámetros del sistema.
IMPORTANTE: Al abrir, aparece un menú para selección de idioma. Debe seleccionar inglés.
Figura 1 – Escoja el idioma.

La configuración inicial apropiada de los parámetros permite evitar que posteriormente surjan
resultados incorrectos. Así, después del arranque del programa debe hacer clic en:
→ Tools → System Parameters
Aparecen cinco pestañas: Alloy Curves, Model Colors, Model & Sim, Directories e FLOWCast.
Debe utilizar los valores mostrados en las figuras siguientes.
5
Alloy Curves:
Figura 2 – Regulación del menu “Alloy Curves”.

El valor “Default Critical Fraction Solid %” (CFS) representa el final del período en que hay
movimiento de metal líquido. Al enfriar, el metal se vuelve pastoso y menos fluido hasta que
no hay ningún flujo de metal dentro del molde. Un valor típico de este parámetro es 60%.
El valor “Default Niyama Point” es el porcentaje de metal sólido a que se calcula este
parámetro. Se considera que 65% es un buen valor de referencia.
El valor “Default Solidification Shrinkage” representa a contracción de expansión que el metal
sufre en todo el proceso de enfriamiento y solidificación. Un valor negativo significa que el
metal se contrae, que representa a situación más habitual. Caso se veri fique que el metal se
expande, debe ser colocado un valor positivo.
6
Model Colors:
Usted puede seleccionar el color que desee para cada pieza del grupo. Tenga en cuenta que
puede configurar hasta 8 colores diferentes a los materiales utilizados en el molde.
Figura 3 – Menu “Model Colors”.
7
Model & Sim:

Use Metric Measurements – utiliza unidades métricas del SI: longitud en milímetros,
temperatura en ºC y restantes dimensiones en conformidad.
Volumetric Calculation Interval – debe ser igual a, por lo menos, 1% del número de pasos de la
simulación.
Display Temperature Data Graphic During Simulation – activar se pretende ver la animación de
la simulación de enfriamiento. Esta opción torna a simulación más lenta, pero permite realizar
un seguimiento de su progreso.
Graphic Display Interval – informa al sistema el número de pasos entre dos dibujos
consecutivos (redibujar).
Figura 4 – Menu “Model & Sim”.
8
Directories:
Indica el lugar donde se pretende grabar los proyectos y ficheros. En este caso, debe seguir las
indicaciones que son dadas por el instructor.
Figura 5 – Menu “Model Parameters”
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3. CREAR UN NUEVO MODELO

Seleccionar a opción Model en la barra de herramientas o la secuencia
→File → New Model
4. SELECCIONAR EL MATERIAL Y LAS CONDICIONES INICIALES

Seleccionar:
→Menu Model → Material List.
Se presenta una ventana con 4 pestañas: Casting, Moldes, Curves y HT Coefficients.
4.1. Aleación a vaciar (Casting)
Seleccione la aleación que desea vaciar desde la base de datos existente o crear una
nueva aleación rellenando sus campos.
Figura 6 - Regulación de la temperatura de colada (Initial Temperature) y del

tiempo de llenado (Fill Time).
Después de seleccionar la aleación a vaciar, se deben ajustar los siguientes campos:
Temperatura inicial de colada – Initial temperature (ºC)
10
Tempo de llenado – Fill Time (s)

La selección de la aleación se realiza seleccionando el botón "From DB". Aparece un menú
de "desplazamiento hacia abajo" con las diversas aleaciones existentes en la base de
datos.
Figura 7 – Selección de una aleación para la colada

IMPORTANTE: Al seleccionar un material no pulse "Delete from DB", ya que eliminará este
material de la base de datos.
Después de los cambios realizados, haga clic en OK y volverá a la ventana "Lista de
materiales".
4.2. Proceso de selección de Molde (Mold)
Seleccione el material y el tipo de molde de la base de datos existente o crear nuevos

materiales introduciendo los datos necesarios.
Seleccionar material en “Materiais in Database” →Add to list >>
Tipo de Molde →Type
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Figura 8 – Selección de materiales del molde.

Los materiales disponibles en la base de datos se enumeran en la ventana de la izquierda
"Materials in database". Los que se seleccionan para utilizar en la simulación se agregan a
la ventana de la derecha, eligiéndolos de la lista de materiales y haciendo clic en " Add to
list ".
Si desea quitar un material de simulación, debe seleccionarlo en la ventana de la derecha
y hacer clic en "Remove from List".
IMPORTANTE: Al seleccionar un material no se carga en "Remove from DB" ya que
eliminará este material de la base de datos.
Debe observar que en la ventana inferior hay un campo "Type" que contiene cinco tipos
de materiales de molde, resumidamente descritos a continuación.
o Normal: material que cambia su temperatura a lo largo de la simulación.
o Exothermic: material que se quema por un período de tiempo a temperatura
constante y sólo después registra cambios de temperatura.
o P. M. Core - material especial utilizado para indicar la presencia de machos no
permanentes en la fundición en molde metálico.
o Constant Temperature: material cuya temperatura no se altera durante la simulación.
o Cooling Channel: material que activa un canal de enfriamiento (o de calefacción), bajo
control de un temporizador o una termocupla insertado en el molde.
12
4.3. Curvas de enfriamiento y de cambio de volumen
Después de seleccionar la aleación a vaciar, es posible consultar las respectivas curvas de

enfriamiento y de variación de volumen. Para ello, seleccione la pestaña "Curves".
Figura 9 - Curvas de enfriamiento y de variación de volumen.

La línea blanca es la línea de enfriamiento - porcentaje de solidificación x temperatura -
siendo las temperaturas leídas en la escala a la izquierda. La línea negra indica la variación
del volumen, que se lee en la escala a la derecha.
La región a la izquierda (azul oscuro) corresponde a la zona en la que el metal se
encuentra en estado líquido. La región del medio (azul claro) corresponde a la zona de
existencia de dos fases: líquida y sólida. La región a la derecha representa el metal ya en el
estado sólido. Las líneas verticales L y S representan las líneas Liquidus y Solidus.
Las líneas verticales C y N corresponden al punto "Critical Fraction Solid" y al punto
"Niyama”, ya mencionados anteriormente.
En la ventana inferior, los botones "Gray Iron" y "Ductile Iron" permiten acceder a una
ventana donde es posible introducir el contenido de la aleación en Carbono y Silicio, con
influencia en su comportamiento durante la solidificación.
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Figura 10 - Regulación de los niveles de Carbono y Silicio.

El tercer parámetro "Mold Wall Movement" corresponde al aumento de volumen de la
cavidad esperada debido a la deformación de las paredes del moldeo. En un molde de
arena verde, el 2% se considera un valor normal. Los moldes más resistentes, como las
coquillas, tendrán un valor inferior de este parámetro.
4.4. Coeficientes de transferencia de calor
Para acceder al menú de regulación de los coeficientes de transferencia de calor,

seleccione la opción "HT Coefficients" dentro de la ventana " Materials List". La figura
siguiente muestra una regulación típica para un molde en arena verde.
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Figura 11 - Coeficientes de transferencia de calor para un molde en arena verde.

Si no marca en el cuadrado la opción "Use Internal HT Coefficients", el sistema sólo
considerará los cambios de calor al exterior. En el caso de moldes permanentes debe
marcar esta opción. En este caso es necesario especificar los coeficientes de transferencia
de calor entre TODOS los materiales que están en contacto en el modelo. Para ello,
seleccione el primer material en la ventana de la izquierda, el segundo en la ventana
central e introduzca el valor del coeficiente de transferencia de calor en la ventana de la
derecha.
Algunos valores típicos en moldes permanentes son:
W/m 2-K
Molde / Pieza 4500-5100
Molde/ Alimentador 1985-2275
Superficie exterior del molde 35-45
Canal de enfriamiento por agua 1275
Canal de enfriamiento por aire 140
Alma/ Molde 850
Alma/ Pieza 850
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5. IMPORTACIÓN DE ARCHIVOS STL

5.1. Crear archivos STL
La creación de las piezas y otros elementos necesarios para el sistema de llenado y

alimentación se realiza mediante el programa Solid Works.
Piezas (Part)
Figura 12 - Creación de una pieza en Solid Works.

o Pieza fundida (Molde Natural);
o Sistema de llenado y Alimentación;
o Camisas Exotérmicas
o Fill Material
16
Conjunto (Assembly)
Figura 13 - Creación de un conjunto (ensamble) en Solid Works.

Después del diseño de las piezas en el módulo Part, proceder al montaje del conjunto en
el módulo Assembly. Se debe garantizar la superposición de material en el montaje de los
conjuntos para que haya siempre paso de metal entre los diversos componentes del
sistema de llenado y las piezas.
Grabación
Después del montaje grabe en formato STL (File →Save As).
17
Figura 14 - Grabar archivo "conjunto" en formato STL.
18
En Options, siga el ejemplo de la figura siguiente.
Figura 15 - Opciones de tipo de archivo a regular.
19
Confirme que todas las opciones coinciden con la siguiente imagen
Figura 16 - Ajuste de las opciones para la exportación de archivos.

Si desea una mejor resolución habilitar la opción Fine o establecer la resolución en
Custom.
El programa va a crear un número de archivos igual al número de partes montadas en el
conjunto con el nombre del conjunto seguido del nombre de la parte (Nombre del
conjunto - Nombre de la pieza)
Ej.: grupo - Muestra
5.2. Importar archivos STL
Los archivos STL permiten importar dibujos 3D al programa SOLID-Cast. Este tipo de
archivos, desarrollado originalmente para la creación rápida de prototipos (STL = STereo
Lithography), consiste en la representación de la superficie de una pieza como una serie
de pequeños triángulos.
Seleccione Menu Edit → Add Shape
En Shape Type seleccionar → STL file
A continuación, haga clic en "Archivo" para elegir el archivo que desea importar.
20
Figura 17 - Indicar la prioridad y el material de la pieza (Part) introducida.

Después de haber elegido el archivo, debe asignar las prioridades para cada material en la
malla, recordando que prevalece siempre la que tiene prioridad menor, es decir, es
importante en las superposiciones de material como es el caso de los canales de ataque a
la pieza (ver la página 11 y tabla de la página siguiente)
A continuación, elija el tipo de material y, finalmente, haga clic en "Add Shape". La forma
seleccionada aparece en la pantalla del programa.
Valores habitualmente utilizados:
Prioridad Material
Pieza a fundir 5 Casting Material
Sistema de alimentación 6 Riser Material
Fill Material 7 Fill Material
Almas 8 Core Sand
Camisas Exotérmicas 8 Exo Sleeve
Nota: Es necesario definir previamente los materiales utilizados en el tipo de molde, para
poder asociar la pieza al tipo de material. Veamos el ejemplo siguiente:
21
Figura 18 – Ejemplo de selección de material utilizado en el molde.

Si no agrega las camisas exotérmicas (Exo Sleeve) en la lista de materiales (Materials in
List), cuando desee añadir a la pieza (Part) la camisa exotérmica (en add shape) no
encontraría ningún tipo de material Exo Sleeve.
22
Figura 19 - Agregar un material.

Veamos ahora el ejemplo en que se añade en la lista de materiales (Material List) una
camisa exotérmica.
23
Figura 20 - Adición de una camisa exotérmica a la lista de materiales.
Figura 21 - Agregar una camisa exotérmica.
24
Orientación de los ejes El embudo de llenado y bebedero deben estar orientados según la
dirección del eje de los ZZ.
En el modelado se debe tener cuidado de crear el nuevo sistema de ejes y, al grabar en
formato STL, activar el nuevo sistema de ejes.
Crear nuevo sistema de eje (SolidWorks)
Haga clic en en el menú Insert ► Reference Geometry ►

Coordinate System para definir un nuevo sistema de ejes.
Figura 22 - Creación de un nuevo sistema de ejes.
25
Figura 23 - Ejemplo de creación de nuevo sistema de ejes.

Haga clic en el menu File ► Save As para grabar el modelo en formato STL.
Haga Clic en
26
Figura 24 – Regulación en la ventana “Export options”.

En Output coodinate system elija el nuevo sistema de coordenadas definido en el modelo.
27
6. CONTROLES EN LA PANTALLA
En el SOLIDCast, los controles en pantalla se representan por una barra de botones a lo largo
de la parte superior de la ventana.
Figura 25 - Barra de botones.

Las funciones de estos botones son las siguientes:
Cambia entre una vista con sombras (shaded rendered) y la vista "modelo de alambre"
(wire frame) de la pieza
Cambia el fondo de blanco a negro y viceversa.
Centra el modelo en la ventana.
Gira la vista 2D. De vista desde arriba a abajo, desde la vista de frente a la de atrás o de la
vista de izquierda a derecha.
Muestra una vista XZ de la pieza modelada (corresponde a la vista por defecto cuando
se carga un archivo).
Muestra una vista YZ de la pieza modelada.
Muestra una vista XY (mirando hacia abajo) de la pieza modelada.
Permite al usuario girar libremente la pieza modelada en cualquier orientación usando

el ratón, siempre que el botón del lado derecho esté presionado.
Añade una forma a la pieza modelada.
Selecciona una forma para ocultar o borrar.
Mover el modelo en la pantalla por clics sucesivos en dos puntos.
Hace un aumento (zoom) en una parte del modelo elegido marcando una caja que
rodea el área que desea ver en detalle.
Amplía o reduce en un porcentaje determinado
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7. GENERACIÓN DE LA MALLA
Después de cargar el modelo y seleccionar los materiales. el siguiente paso antes de la
simulación es la generación de la malla. Para ello, haga clic en Model ►Create Mesh (o en F5),
desde la barra de herramientas.
Al crear una malla por primera vez para un modelo dado, el programa va a pedir un "Project
Name" para la pieza. Las revisiones posteriores del modelo, mallas o simulaciones serán todas
grabadas en este "Project Name".
En Choose the drive and path for the Project, elija en qué directorio queremos grabar el
Proyecto
En Enter the name for the Project, dar el nombre del proyecto y hacer clic en OK.
Figura 26 - Ventana "Project Name".

La siguiente ventana es la creación de la malla (Create Mesh).
En Mesh Name dar el nombre de la malla.
Puede elegir el número de nodos o el tamaño de nodos (en mm). Como punto de partida se
puede utilizar un mínimo de tres nudos para la sección de menor grosor, como en el siguiente
ejemplo.
En una pieza en la que la sección mínima tiene nueve milímetros tendremos que tener los del
tamaño de tres milímetros, lo que va a dar una total de tres nudos en esa sección.
29
Figura 27 - Selección de parámetros de malla.

En Mold Type seleccionar el tipo de molde: rectangular, capa o sin molde.
En Mold Material seleccione el material previamente seleccionado en Material List. En esta
opción sólo aparecen los materiales elegidos anteriormente en Material List.
En Mold Thickness indicar el menor espesor de pared en un molde en arena verde o el grosor
de la capa en un molde del tipo "shell molding". Seleccione la opción de Mold Open Top si
desea que el molde esté abierto en la parte superior.
Al final haga clic en OK. Se genera la malla.
El programa empieza por crear la malla en la pieza, permitiéndonos la visualización del
proceso. A continuación, se genera la malla del molde alrededor del molde de la pieza. Al
finalizar el proceso, el nombre de la malla aparece en el árbol de proyecto de la pantalla
principal de SOLIDCast.
30
8. CÁLCULO DEL PESO

Para calcular el peso de la pieza, la malla ya debe haber sido generada. El nombre de la malla
es visible en el árbol de proyecto, en el lado izquierdo de la pantalla.
Para realizar el cálculo del peso, seleccionar el nombre de la malla y luego Mesh →Weights.
Aparecerá la siguiente ventana:
Figura 28 – Cálculo del peso de una pieza.

NOTA: Puede aumentar la precisión del cálculo de una pieza, creando una malla sin molde y
con un número mayor de nodos. Esta opción puede ser útil en la elaboración de un
presupuesto.
31
9. GENERAR SIMULACIÓN
Para realizar una simulación es necesario haber creado la malla previamente. La designación
de la malla aparece en el árbol de proyecto en el lado izquierdo de la pantalla de SOLIDCast.
Seleccione la malla, y la barra de opciones haga clic en: Mesh ► Start Simulation (o F6)
Aparecerá la siguiente ventana:
Figura 29 - Ventana de opciones de simulación.

En el primer cuadro debe colocar el nombre de la simulación.
En el cuadro " Simulation Type ", las selecciones posibles son: un solo ciclo, por ejemplo, para
el molde en arena verde, o el molde permanente. Seleccione "Single-Cycle".
En Fill Algorithm elegir SOLIDCast.
A continuación, se puede especificar un criterio para el final de la simulación. El criterio más
usual es el de considerar la simulación terminada cuando la pieza y los alimentadores están
100% sólidos - "100% Solid Casting & Riser".
Para iniciar la simulación, haga clic en OK y espere.
Al final de la simulación es posible comenzar a analizar los resultados.
32
10. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Una Iso-Superficie es una superficie tridimensional dentro del modelo que permite mostrar las
regiones donde los resultados son igual a un determinado valor. En otras palabras, nos permite
recopilar información sobre un determinado parámetro.
Para obtener una Iso-Superficie, comience por hacer doble clic en el botón "Simulación" del
árbol de proyecto, en la pantalla principal de SOLIDCast. Aparece una ventana con información
general sobre la simulación completa. Debe hacer clic en el botón "Close".
Figura 30 - Información sobre la simulación.

A continuación, en la barra de menús, seleccione Simulación ► Plot Iso Surface
33
Figura 31 - Creación de Iso-Superficies.

Para seleccionar el tipo de resultados que desea ver, haga clic en la flecha a la derecha de la
ventana "Select Data Type" y aparecen las opciones disponibles.
En las páginas siguientes vamos a analizar los resultados con algunas de estas opciones:
- Solidification Time
- Critical Fraction Solid Time
- Material Density Function
- Temperature Gradient
- Cooling Rate
- Hot Spots
34
10.1. ANÁLISIS DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
La opción "Solidification Time" muestra el tiempo (en minutos) que cada parte de la pieza
tarda en alcanzar el estado sólido, es decir, enfriando hasta la línea Solidus.
En Select Data Type: selecione Solidification Time
La visualización obtenida por este criterio ayuda a localizar regiones aisladas de la pieza
donde puede existir metal líquido atrapado. También da una idea del progreso de la
solidificación después de la colada.
La existencia de una región aislada de metal líquido en la pieza es un buen indicador de la
posibilidad de existencia de rechazos.
Figura 32 - Análisis del tiempo de solidificación.
35
10.2. ANÁLISIS POR TIEMPO CRÍTICO DE FRACCIÓN SÓLIDA (CFS TIME)
Este criterio informa sobre el tiempo (en minutos) necesario para que cada región de la
pieza alcance el punto CFS (Critical Fraction Solid). Este punto se define como el momento
a partir del cual la aleación ya está suficientemente pastosa para que no haya flujo de
metal líquido de las regiones de la pieza a otras. La información obtenida es similar a la
del criterio anterior.
En Select Data Type: elegir Critical Fraction Solid Time
36
10.3. ANÁLISIS POR LA FUNCIÓN DENSIDAD DE MATERIAL
La función "Densidad de material" resulta del cálculo de la influencia de la contracción del

metal y del flujo del metal líquido durante la solidificación. Las regiones en las que el
metal líquido fluye a otras zonas de la pieza tendrán un valor de la función de densidad
inferior.
El resultado de esta función es un valor entre 0 (cero) y 1 (uno), y representa una medida
de la cantidad de metal que efectivamente queda en cada punto del modelo. Un valor de
0 (cero) significa que todo el metal fluye a otras zonas de la pieza, mientras que un valor
de 1 (un) representa un metal 100% sólido.
En Select Data Type: escoger Material Density
Figura 33 – Seleccionar “Material Density”.

En la ventana Plot this Value, introduzca un valor según el índice de porosidad que
deseamos analizar:
Valor = 0 0% metal 100% porosidad
Valor=0.90 90% metal 10% porosidad
Valor = 0.995 99,5% metal 0,5% porosidad El valor que debe adoptarse
Valor = 1 100% metal 0% porosidade
37
Figura 34 - Visualización de zonas de macro rechupe en una pieza

Por regla general un valor entre 0.995 y 0.990 o inferior permite detectar las regiones de
macro porosidades. Esta función es particularmente útil en aleaciones de hierro.
38
10.4. GRADIENTE TÉRMICO
El gradiente térmico - "Temperature Gradient" - es una medida de la diferencia de

temperatura entre dos puntos en la pieza fundida. Un valor alto del gradiente indica una
gran diferencia de temperatura entre dos puntos próximos a la pieza, mientras que un
valor bajo significa que esta diferencia es mínima.
En Select Data Type: seleccionar Temperature Gradient.
El programa calcula la diferencia de temperatura entre nudos de la malla y el resultado se
expresa en ºC / cm.
El gradiente térmico indica si la solidificación en la pieza está convenientemente dirigida.
10.5. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
Esta opción - "Cooling Rate" - mide la rapidez con que una pieza se enfría, expresada en
ºC/min y medida en cada nudo de la malla, cuando se alcanza el punto Niyama.
En Select Data Type: seleccione Cooling Rate
Figura 35 - Gráfico de velocidad de enfriamiento
39
Este criterio puede interpretarse como una indicación de la calidad del material. Un
enfriamiento rápido significa, generalmente, una estructura de grano más favorable. Las
propiedades mecánicas, tales como la resistencia, el estiramiento y la dureza son
favorecidas. Las regiones de enfriamiento más lento tienen, por lo general, propiedades
mecánicas inferiores.
Una manera práctica de utilizar esta función es seleccionar un valor mínimo de la
velocidad de enfriamiento que permita alcanzar una dureza previamente definida, por
ejemplo. De esta forma el gráfico subrayará sólo las zonas en las que la velocidad de
enfriamiento fue inferior a ese mínimo.
40
10.6. ANÁLISIS POR EL CRITERIO NIYAMA
El criterio Niyama se basa en el Gradiente Térmico y en la Tasa de Enfriamiento, y se

aplica en la detección de zonas de macro porosidad en aceros. Cuanto más bajo su valor,
mayor es la probabilidad de existencia de porosidades en la pieza. Aunque este criterio ha
sido concebido para la fundición de aceros, puede extenderse a otras aleaciones. En
cualquier aleación, un valor de 0 significa una solidificación mal dirigida. Los valores
críticos habitualmente usados son:
Aceros: 0 1
Hierro fundido: 0 0.75
Aluminio: 0 0.30
Aleaciones de cobre: 0 1.30
Para valores por encima de este intervalo, la probabilidad de existencia de porosidades es
baja.
Los resultados de la aplicación de este criterio deben ser mirados con cautela, no
olvidando que sólo considera los efectos de la transferencia de calor y no los de la
gravedad.
10.7. ANÁLISIS DE PUNTOS CALIENTES
La función "Hot Spot" permite localizar los puntos calientes dentro de la pieza fundida a
través de la comparación de los tiempos de solidificación (o del tiempo crítico de fracción
sólida) entre puntos cercanos en una región.
En Select Data Type: seleccionar Hot Spot (Solidification Time).
41
Figura 36 - Selección del criterio "Hot Spot".

La gama de valores de este parámetro varía entre 0 (cero) y 10 (diez), pero debe
seleccionar un valor de 1.1 o 1.2 en la ventana "Este proceso" (1.0 significa una zona de
solidificación homogénea). Observe que es posible elegir si desea obtener este gráfico
basado en el tiempo de solidificación o en el tiempo crítico de fracción sólida (CFS).
Figura 37 - Regulación en la ventana "Plot This Value".

Los puntos calientes son aquellos cuyo tiempo de enfriamiento es superior al de los
puntos vecinos. Cabe señalar que esta opción no puede interpretarse como un análisis de
la extensión del defecto, ya que no tiene en cuenta la contracción o la expansión del
material.
42
Figura 38 - Análisis de puntos calientes
43
11. INTERSECCIÓN DE FORMAS: utilización de los números de

prioridad
Si dos formas en un modelo están superpuestas y están hechas de materiales diferentes, el
programa necesita "saber" cuál de ellos debe ocupar la región de superposición al construir la
malla. Esta instrucción se da a través de los números de prioridad - Priority Numbers.
Los números de prioridad se asignan a cada una de las formas del modelo, pueden variar de 1
a 10 y son aplicables cuando dos o más formas de diferentes materiales se intersecan en el
modelo.
La forma con el número más bajo es la que el programa considera existir en la región de
superposición.
Veamos un caso: un cilindro, por ejemplo, un alma, en un bloque rectangular.
Figura 39 - Asignación de números de prioridad.

Si se asigna al cilindro la prioridad 4 y al bloque rectangular la prioridad 5, el cilindro "produce"
un agujero en el bloque.
44
Figura 40 - Modelo con dos números de prioridad diferentes.

Obviamente, la incorrecta asignación de números de prioridad a las piezas causará errores en
el resultado obtenido.
45
12. SUGERENCIAS DE REGULACIÓN DE PARÁMETROS EN FUNCIÓN

DEL TIPO DE MOLDE
12.1. FUNDICIÓN EN MOLDE DE ARENA
o Desconecte los Coeficientes de Transferencia de Calor Internos
o Utilice un valor bajo para el Coeficiente de transferencia de calor al exterior,
como 8-9 W/m2K.
o No coloque demasiada arena alrededor de la pieza, sólo suficiente para absorber el
calor (25 mm para piezas pequeñas, 100-120 mm para piezas grandes).
o Al crear la malla considere una caja de moldeo de formato rectangular.
12.2. FUNDICIÓN POR INVERSIÓN
o Desconecte los Coeficientes de Transferencia de Calor Internos.

o Utilice un valor entre 55 a 80 W/m2.K para el Coeficiente de transferencia de calor al
exterior.
o Al crear el ajuste, seleccione la opción "Shell"
o Utilice la función "Void Material" si es necesario retirar material de las formas.
o Para que los efectos de la radiación sean tenidos en cuenta, elija la opción "View
Factor Calculations"
12.3. FUNDICIÓN EN MOLDE METÁLICO
o Conecte los Coeficientes de Transferencia de Calor Internos.

o Utilice un valor entre 25 a 40 W / m2.K para el Coeficiente de transferencia de calor al
exterior.
o Para los Coeficientes de transferencia de Calor Internos siga las recomendaciones del
párrafo 4.4.
o Marque la opción "None" al crear la malla si el molde forma parte del modelo.
o Para que los efectos de la radiación sean tenidos en cuenta, elija la opción "View
Factor Calculations"
o Seleccione la opción "Permanente Mold Cycling" cuando ejecute las simulaciones.
o Utilice la opción de malla "Coarse" / "Fine" para los ciclos de precalentamiento.
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MANUAL PRÁCTICO

Ing. Elmer Soto Dextre 2018

Pasos básicos en la modelación de solidificación de piezas

1. Crear un modelo 3D de la pieza fundida, importando un archivo CAD como STL o

2. Seleccionar materiales y condiciones iniciales.

a) arena del molde

b) arena de las almas

Después de este paso, es necesario especificar la velocidad de transferencia de calor a

3. Creación de una malla

En el programa SOLIDCast esta función es automática.

5. Análisis de los resultados

Después finalizada la simulación, los resultados pueden ser analizados de tres

a) Gráficos ISO-Surface que nos muestran las superficies de la pieza fundida

c) Gráficos CastPic que nos da imágenes 3D de los resultados de la simulación

Con estas herramientas se puede analizar los resultados de la simulación y prevenir la

o tamaño dos alimentadores

➢ Aumentar la tasa de éxito de los primeros moldes

➢ Rápida eliminación de problemas

➢ Aumento del rendimiento

EN RESUMEN: AUMENTO DE LA COMPETITIVIDAD DE LA EMPRESA

2. INSTALACIÓN DEL SISTEMA Y CONFIGURACIONES INICIALES.

Figura 1 – Escoja el idioma.

Figura 2 – Regulación del menu “Alloy Curves”.

Figura 3 – Menu “Model Colors”.

Model & Sim:

Figura 4 – Menu “Model & Sim”.

Figura 5 – Menu “Model Parameters”

3. CREAR UN NUEVO MODELO

4. SELECCIONAR EL MATERIAL Y LAS CONDICIONES INICIALES

4.1. Aleación a vaciar (Casting)

Figura 6 - Regulación de la temperatura de colada (Initial Temperature) y del

Tempo de llenado – Fill Time (s)

Figura 7 – Selección de una aleación para la colada

4.2. Proceso de selección de Molde (Mold)

Seleccione el material y el tipo de molde de la base de datos existente o crear nuevos

Figura 8 – Selección de materiales del molde.

4.3. Curvas de enfriamiento y de cambio de volumen

Después de seleccionar la aleación a vaciar, es posible consultar las respectivas curvas de

Figura 9 - Curvas de enfriamiento y de variación de volumen.

Figura 10 - Regulación de los niveles de Carbono y Silicio.

4.4. Coeficientes de transferencia de calor

Para acceder al menú de regulación de los coeficientes de transferencia de calor,

Figura 11 - Coeficientes de transferencia de calor para un molde en arena verde.

5. IMPORTACIÓN DE ARCHIVOS STL

La creación de las piezas y otros elementos necesarios para el sistema de llenado y

Figura 12 - Creación de una pieza en Solid Works.

Figura 13 - Creación de un conjunto (ensamble) en Solid Works.

Figura 14 - Grabar archivo "conjunto" en formato STL.

En Options, siga el ejemplo de la figura siguiente.

Figura 15 - Opciones de tipo de archivo a regular.

Confirme que todas las opciones coinciden con la siguiente imagen

Figura 16 - Ajuste de las opciones para la exportación de archivos.

5.2. Importar archivos STL

Figura 17 - Indicar la prioridad y el material de la pieza (Part) introducida.

Figura 18 – Ejemplo de selección de material utilizado en el molde.

Figura 19 - Agregar un material.

Figura 20 - Adición de una camisa exotérmica a la lista de materiales.

Figura 21 - Agregar una camisa exotérmica.

Haga clic en en el menú Insert ► Reference Geometry ►

Figura 22 - Creación de un nuevo sistema de ejes.

Figura 23 - Ejemplo de creación de nuevo sistema de ejes.

Figura 24 – Regulación en la ventana “Export options”.

Figura 25 - Barra de botones.

Cambia el fondo de blanco a negro y viceversa.