1 Anuario PDF

Secretaría de Energía
Dirección General de Información y Estudios

Energéticos
Anuario estadístico de la industria petroquímica
2007
México, 2008
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Anuario estadístico de la industria petroquímica 2007
Georgina Kessel Martínez

Secretaria de Energía
Jordy Herrera Flores

Subsecretario de Planeación Energética y Desarrollo Tecnológico
Mario Gabriel Budebo

Subsecretario de Hidrocarburos
Benjamín Contreras Astiazarán

Subsecretario de Electricidad
María de la Luz Ruiz Mariscal

Oficial Mayor
Carlos Viniegra Beltrán

Director General de Información y Estudios Energéticos
Héctor Escalante Lona

Jefe de la Unidad de Comunicación Social
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Responsables:
Jorge Nuño Lara

Director de Área
Katia Hernández Andrade

Subdirectora de Área
Edgar Guzmán Máximo

Gabriela Hernández Avila
Gerardo Pérez Montiel
Servicio Social
Lorenzo Ramírez Aldeco

Luis Rafael Montanaro Sánchez
Juan Miguel Flores Rivas
Juan Rodríguez Segundo
Subdirección de Planeación de Pemex Petroquímica
José Antonio Barbero del Río

Enrique Leyva Avendaño
Javier David Canseco Domínguez
Control de Gestión, Normatividad y Desempeño de Pemex Petroquímica
Edición:
María Inés De Valle Castilla

Directora de Difusión
Rosa María Noriega Morales

Jefa del Departamento de Diseño Gráfico
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Índice
Presentación
Introducción
Resumen
Resumen ejecutivo
Capítulo uno
Panorama y perspectiva internacional de la industria petroquímica
1.1 Panorama mundial durante 2007
1.2 Problemática regional con impactos globales
1.3 Evolución y panorama por principales cadenas productivas
1.3.1 Cadena de metanol
1.3.2 Cadena del amoniaco
1.3.3 Cadena del etileno
1.3.4 Cadena de propileno
1.4 Comentarios generales
Capítulo dos
Desempleo de la industria mexicana 2005-2007
2.1 Capacidad instalada
2.2 Producción
2.3 Balanza comercial
2.4 Competitividad
2.5 Inversión
2.6 Empleo
2.7 Productividad
2.8 Precios y márgenes de utilidad
2.9 Movimientos en la industria
2.10 Problemática que enfrenta la industria
Capítulo tres
Subramas de la industria petroquímica nacional
Cifras consolidadas de petroquímicos 2005-2007
3.1 Intermedios
3.2 Fertilizantes nitrogenados
4
3.3 Resinas sintéticas

3.4 Fibras químicas
3.5 Elastómeros y negro de humo
3.6 Especialidades
3.6.A Adhesivos
3.6.B Aditivos para alimentos
3.6.C Agentes tensoactivos
3.6.E Explosivos
3.6.F Farmoquímicos
3.6.G Huelequímicos
3.6. I Materias primas de aditivos para lubricantes
3.6.J Plaguicidas
3.6.K Plastificantes
3.6.L Propelentes y refrigerantes
3.6.M Químicos aromáticos
3.6.N Otras especialidades
3.7 Capacidad instalada por entidad federativa
Capítulo cuatro
Integración productiva de la industria petroquímica nacional.
4.1 Simbología general para los diagramas de integración productiva de la industria petroquímica.
4.2 Diagramas.
4.2.1 Intermedios
4.2.2 Fertilizantes nitrogenados
4.2.3 Resinas sintéticas
4.2.4 Fibras químicas
4.2.5 Elastómeros y negro de humo
4.2.6 Especialidades
4.2.6.A Adhesivos
4.2.6.B Aditivos para alimentos
4.2.6.C Agentes tensoactivos
4.2.6.E Explosivos
4.2.6.F Farmoquímicos
4.2.6.G Huelequímicos
4.2.6.I Materias primas de aditivos para lubricantes
4.2.6.J Plaguicidas
4.2.6.K Plastificantes
4.2.6.L Propelentes y refrigerantes
4.2.6.M Químicos aromáticos
4.2.6.N Otras especialidades
Capítulo cinco
Principales indicadores de la industria petroquímica nacional
5.1 Resumen
5
5.2 Intermedios
5.4 Resina sintéticas
5.7 Especialidades
5.7.1A Adhesivos
5.7.1B Aditivos para alimentos
5.7.1C Agentes tensoactivos
5.7.1E Explosivos
5.7.1F Farmoquímicos
5.7.1G Huelequímicos
5.7.1I Materias primas de aditivos para lubricantes
5.7.1J Plaguicidas
5.7.1K Plastificantes
5.7.1L Propelentes y refrigerantes
5.7.1M Químicos aromáticos
5.7.1N Otras especialidades
Anexos
1) Encuesta a la industria petroquímica
2) Cuestionario IRIP 2007
3) Comentarios de las empresas sobre la problemática que enfrenta la industria petroquímica
4) Nota metodológica para el cálculo del Producto Interno Bruto de la industria petroquímica y química nacional
5) Nota metodológica sobre comercio exterior
6) Marco legal
7) Estructura productiva de la industria petroquímica: esquema de las cadenas productivas
8) Guía metodológica para interpretar la tabla de cifras consolidadas de petroquímicos.
Referencias para la recepción

recepción de comentarios
6
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Presentación
Actualmente, el mercado internacional de la industria petroquímica es altamente competitivo. Ello debido a la
apertura de los mercados, a la fusión de las grandes empresas internacionales, a la evolución tecnológica y a la tendencia
a la alza de los precios del petróleo. Esto ha ocasionado una constante evolución de los mercados mundiales, cuyos
participantes requieren de mayor información que les permita sustentar la toma de decisiones relacionadas con su
estrategia de negocios.
En este contexto, México puede aprovechar las ventajas competitivas con las que cuenta para añadir a los
hidrocarburos un mayor valor agregado, incrementar su participación en los mercados internacionales y hacer frente a los
grandes retos que presenta la industria petroquímica, en cuanto al desarrollo de proyectos que permitan crear nuevas
plantas y modernizar las existentes. Lo anterior con la finalidad de aumentar la producción nacional de petroquímicos y
generar un mercado interno autosuficiente.
De esta manea, la Secretaría de Energía presenta el Anuario Estadístico de la Industria Petroquímica, el cual provee
un panorama del comportamiento de la industria petroquímica en el país, consolida información relativa a la capacidad
instalada, la producción y el comercio exterior. Además de que proporciona la estadística relacionada con la inversión, el
empleo, el grado de utilización de la capacidad instalada y un análisis sobre el panorama y la perspectiva internacional de
la industria.
Los temas contenidos en esta publicación constituyen una referencia para la consulta, la investigación, el desarrollo e
implementación de proyectos, así como la identificación de las acciones que deben ser emprendidas para impulsar el
desarrollo de la industria petroquímica nacional y fomentar la reactivación de las principales cadenas productivas:
metanol, amoniaco, etileno, propileno y aromáticos, donde se producen las materias primas de las distintas etapas de
trasformación, desde los precursores principales hasta las especialidades o sectores terciarios de la industria.
Cabe señalar que, de acuerdo con los principios de difusión de la información gubernamental, la estadística contenida
en esta publicación se encuentra disponible en el Sistema de Información Energética (SIE), el cual puede consultarse en:
http://sie.energia.gob.mx
Finalmente, la Secretaría de Energía hace patente su reconocimiento al valioso esfuerzo de las distintas instituciones
y empresas que hicieron posible la integración y publicación de este anuario estadístico.
Georgina Kessel
Secretaria de Energía
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9
Introducción
El Anuario Estadístico de la industria petroquímica 2007 es considerado como un instrumento que apoya la
planeación estratégica, la gestión y la administración de empresas públicas y privadas de la industria, consolidando
información relativa al desempeño de este sector durante el 2007, misma que fue procesada a partir del cuestionario
Informe de resultados de la industria petroquímica (IRIP) 2007 y que tienen amplia participación en distintas cadenas
productivas.
El documento consta de cinco capítulos y una sección de anexos. El primer capítulo presenta el panorama y
perspectiva internacional de la industria abordando, en primera instancia, el desempeño general de la industria química y
petroquímica en el año 2007. Posteriormente se analiza la problemática de los mercados petroquímicos de Estados
Unidos de Norte América y China respecto a sus impactos globales. Asimismo, se expone la evolución de la capacidad
instalada, producción, demanda, precios, derivados, alianzas estratégicas, nuevas tecnologías y panorama futuro de las
principales cadenas productivas de la industria: metanol, amoniaco, etileno, propileno y aromáticos. La última parte de
éste capítulo contempla algunos comentarios sobre las áreas de oportunidad en la industria a nivel internacional.
El segundo capítulo, relativo al desempeño de la industria petroquímica mexicana entre el 2005 y el 2007, analiza la
evolución y el grado de utilización de la capacidad instalada, la producción, la balanza comercial, la competitividad, la
inversión, el empleo, la productividad, los precios y los márgenes de utilidad.
El tercer capítulo incorpora la información del consolidado de la industria, diferenciando entre la petroquímica pública
y la privada, así como aquellos productos de la industria que no son considerados petroquímicos. En éste capítulo se
incluye gráficamente la evolución durante el período 2005-2007 de la capacidad instalada, la producción, el valor de la
producción, las importaciones, las exportaciones, la balanza comercial, el consumo aparente y el precio promedio por
tonelada de las ventas internas y de exportación para las diecinueve subramas de la industria: intermedios, fertilizantes
nitrogenados, resinas sintéticas, fibras químicas, elastómeros y negro de humo, así como las especialidades. En éstas
últimas se incluyen a los adhesivos, aditivos para alimentos, agentes tensoactivos, colorantes, explosivos, farmoquímicos,
hulequímicos, iniciadores y catalizadores, materias primas de aditivos para lubricantes y combustibles, plaguicidas,
plastificantes, propelentes y refrigerantes, químicos aromáticos y las otras especialidades. Al final de éste capítulo se
presenta el detalle de la capacidad instalada para cada subrama de la industria petroquímica por entidad federativa.
El cuarto capítulo muestra la estructura y cadenas productivas de las diferentes subramas de la industria
petroquímica. Los diagramas presentan un balance global entre las materias primas y los productos que generan,
visualizando las diferentes etapas en que se agrega valor a cada paso de la transformación y que hacen posible la
elaboración de análisis de eficiencia, integración y peso específico de cada producto.
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El capítulo quinto incorpora información detallada por producto para cada subrama y el total de la industria sobre la
capacidad instalada, la producción física y en valores monetarios, las importaciones, las exportaciones y la balanza
comercial para los años 2005 al 2007.
En la sección de anexos se incluye la metodología para el procesamiento del IRIP 2007; el formato de la encuesta
aplicada a la industria; los comentarios de las empresas relativos a la problemática de la industria considerando los temas
de suministro de insumos, operación, ventas, administración, finanzas, industria, economía y otros; una nota
metodológica para el cálculo del producto interno bruto (PIB) de la industria química y petroquímica nacional a partir de
la información del Instituto Nacional de Estadística, Geografía e Informática (INEGI); la metodología para procesar la
información de comercio exterior; las modificaciones en el marco legal que afectan a la industria; un esquema general de
las cadenas productivas y una guía para interpretar la tabla de cifras consolidadas de petroquímicos respecto a los otros
productos químicos no básicos producidos por Petróleos Mexicanos, y la diferenciación entre la petroquímica pública y
privada.
Los retos que impone la elaboración de esta publicación son múltiples, mismos que implican atender los cambios en
la estructura y organización de la industria tanto a nivel nacional como internacional, el surgimiento de nuevos
productos, tecnologías y procesos, así como las reacciones ante las significativas modificaciones en los precios de los
productos e insumos que afectan la estabilidad de las series de tiempo de los diferentes productos y subramas de la
industria.
Por último, agradecemos a los directivos y al personal de todas las empresas de la industria, tanto públicas como
privadas por la atención al cuestionario IRIP 2007 y a las interrogantes adicionales que se realizaron relativas a las
empresas en particular, a las distintas subramas o a la industria en general; así como a la Subdirección de Planeación y a
la Gerencia de Control de Gestión, Normatividad y Desempeño de Pemex Petroquímica quienes nos proporcionaron la
información y texto básico relativo al panorama y perspectiva internacional de la industria petroquímica.
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Capítulo uno
Panorama y perspectiva internacional

de la industria petroquímica
1.1 Panorama mundial durante 2007
La industria petroquímica en general ha disfrutado de un período en la parte alta del ciclo, el cual ha sido uno de los
más prolongados, a pesar de que ha enfrentado los altos precios de la energía.
Las principales amenazas de la economía han sido y continúan siendo entre otros: los problemas geopolíticos, altos
precios de energéticos, alto endeudamiento y el desequilibrio en el flujo internacional de comercio. Las oportunidades
continuarán existiendo, pero para el resto del ciclo serán críticas y su éxito dependerá del posicionamiento del propio
negocio.
Durante 2007 la industria petroquímica experimentó el incremento de los precios del crudo, desde 60 USD/barril
hasta llegar a los 100 USD/barril a finales del año. Una serie de eventos propiciaron este incremento, dentro de los que
destacan:
Poca capacidad excedente de producción de crudo (solo Arabia Saudita dispone de capacidad excedente para hacer
ajustes en el mercado).
Incremento de la demanda mundial de crudo con China e India que lideró el crecimiento.
Tensiones geopolíticas en Irak, Irán, Nigeria, Venezuela, Bolivia, etc.
Creciente debilidad del Dólar ante otras divisas, lo que ocasionó compras especulativas en la Bolsa de Nueva York
(NYMEX).
La crisis del sector inmobiliario en Estados Unidos.
Por otra parte el mercado de gas se mantuvo relativamente más estable, los factores que contribuyeron con esta
situación fueron entre otros:
Un verano con temperaturas moderadas en Estados Unidos, limitando la demanda por requerimiento de energía
eléctrica para aire acondicionado.
Una temporada de huracanes sin afectaciones a las instalaciones petroleras norteamericanas en el Golfo de México.
Altos inventarios de gas en Estados Unidos los cuales alcanzaron los 3,500 BPC por vez primera, rompiendo un
record de 17 años.
La diversificación de inversión en varias zonas geográficas es un factor importante hoy en día para los líderes en la
industria del etileno. Dow, ExxonMobil y Shell operan en muchos países del mundo, invirtiendo donde consideran que
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habrá demanda de derivados, mediante la inversión en áreas de bajo costo y con demanda de crecimiento elevado, todo
esto con la finalidad de optimizar la producción y ser competitivo a nivel mundial.
Actualmente, la industria petroquímica domina la mayor parte de la producción de químicos. El metanol y el
amoniaco, las olefinas y los aromáticos son considerados como precursores de los petroquímicos de primer nivel, sin
embargo por su característica de “commodities”, también son los más vulnerables a factores de mercado como la
sobrecapacidad y la volatilidad en los costos de la materia prima (ver figura 1).
Figura 1
Principales cadenas productivas de la industria petroquímica
Materias primas Petroquímicos básicos Intermedios Finales Aplicaciones

Metanol
Metano
Amoniaco
Gas Líquidos del Urea Resinas Alimentos

Etileno Óxido de Plásticos Agricultura
Natural Gas Natural
Propileno Etileno Fibras Construcción
Etano
Butadieno MCV Elastómeros Transporte
Propano
Butileno Dicloroetano Solventes Muebles
Butano
Condensados Acrilonitrilo Tensoactivos Recubrimientos
Etilbenceno Adhesivos Textil
Estireno Recubrimientos Adhesivos
Gas de
Ciclohexano Pesticidas Medicinas
Refinería Caprolactama Fertilizantes Cosméticos
TPA Farmacéuticos Otros
Petróleo DMT Otros
Nafta
Crudo Ácido Acético
Benceno
Tolueno Otros
Gasóleo Xileno
La economía mundial durante el 2007 presentó una buena evolución a pesar de la presencia de factores adversos,
entre los que destacan aspectos geopolíticos, altos precios de energía y problemas en el sector financiero.
Un indicador representativo del desarrollo económico es el crecimiento del Producto Interno Bruto, mismo que a
nivel mundial se estimó en 4.7% para el 2007. Con respecto a la región asiática continúa con el liderazgo, su expansión
fue considerada excepcional; tan sólo China participó con un PIB de 11.5, por su parte Norteamérica y Japón crecieron
2.3 y 2.0% respectivamente con respecto al año anterior (ver gráfica 1).
14
Gráfica 1
Crecimiento mundial
mund ial (porcentaje del PIB)
Porcentaje de crecimiento del PIB 14.0

11.5
12.0
10.0 8.9
7.7
8.0
6.0 4.7
4.0 2.6 2.3 2.0
2.0
0.0
Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.
En forma global se espera que las condiciones de mercado comiencen a cambiar significativamente a partir de 2008
y algunos productores probablemente desaparecerán, las principales variables a seguir son el desarrollo de los
biocombustibles y el impacto de nuevas regulaciones energéticas en los Estados Unidos, entrada de la nueva capacidad,
relación de precios entre crudo y gas, anuncios relativos a reacomodos de los participantes de la industria, regulaciones
ambientales y desarrollo de la economía, particularmente Estados Unidos.
La utilidad promedio de todas las cadenas a nivel global presentó una reducción con respecto al año anterior. Los
sectores de mayor contribución fueron las olefinas y plásticos. Las expectativas para el próximo ciclo a la alza son que no
alcanzará los niveles de los dos ciclos pasados, más bien dependerá en gran medida de la sobreoferta por la entrada de
nuevas capacidades en Asia y Medio Oriente y la recuperación se prevé para antes del 2012 (ver figura 2).
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Figura 2
Químicos básicos y plásticos
Utilidad Promedio Antes de impuestos
Durante 2007 las principales regiones mundiales en capacidad de producción de químicos básicos y plásticos fueron
Asia, Norteamérica y Europa (ver gráfica 2).
Gráfica
Gráfica 2
Distribución de capacidad de producción mundial 2007
químicos básicos y plásticos
24%
39%
6%
1% 19%
8%
3%
Norteamérica Sudamérica
Europa Ex Unión Soviética
Medio Oriente África
Asia y Subcontinente Hindú
Fuente: CMAI, 2008.
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La capacidad instalada en 2007 para la producción de los principales petroquímicos y sus derivados fue de 767
millones de toneladas, lo que representó un incremento de 6.9% con respecto al año anterior. Ésta capacidad presentó
un índice de utilización promedio del 86% (ver gráfica 3).
Gráfica 3
Capacidad instalada de petroquímicos en el mundo 2007
200
180
160
Millones de toneladas
140
120
100
80
60
40
20
0
Fuente: CMAI, 2008.
El crecimiento en la demanda mundial del sector de químicos básicos y plásticos durante 2007 fue de alrededor de
25 millones de toneladas equivalente a un porcentaje de crecimiento de 4.5% (ver gráfica 4).
Gráfica 4
Capacidad de petroquímicos en el mundo 2007
Las 5 empresas petroquímicas líderes en el mercado por su diversidad de productos son Dow, SABIC, ExxonMobil
Corp, Access Industries y Royal Dutch/Shell. Por otra parte, Petróleos Mexicanos ascendió 4 posiciones con respecto al
2006 quedando en el lugar 18 en capacidad instalada de petroquímicos seleccionados a nivel mundial (ver tabla 1).
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Tabla 1
Principales productores petroquímicos 2007
(Capacidad anual en miles de toneladas métricas)
Compañía Etileno Propileno Benceno Xilenos Metanol Tolueno Total

1 Dow 10,316 3,174 2,008 630 16,127
2 SABIC 8,372 2,128 1,241 788 2,192 573 15,294
3 Exxon Mobil Corp. 8,060 4,310 3,230 4,963 2,104 22,667
4 Access Industries 6,676 4,873 1,158 280 620 516 14,123
5 Royal Dutch/Shell 6,515 4,141 3,167 1,220 450 1,281 16,774
6 SINOPEC 5,080 4,076 2,410 3,770 440 1,686 17,462
7 Ineos 4,806 2,305 605 7,716
8 Formosa Group 3,557 2,657 1,006 1,408 796 9,424
9 Total 3,368 3,108 2,037 1,861 627 11,000
10 Nova Chemicals 3,010 442 3,452
11 BASF AG 2,609 1,795 743 480 248 5,875
12 Ente Nazionale Idr 2,550 1,707 765 634 388 6,045
13 CNPC 2,329 2,428 1,100 1,200 765 7,822
14 NPC-Iran 2,240 611 573 878 2,084 690 7,075
15 Reliance Industries 2,117 1,964 670 2,425 760 7,936
16 Chevron Corp. 1,884 722 786 1,092 519 5,003
17 ConocoPhillips 1,884 1,047 1,113 736 429 5,208
18 PEMEX 1,382 601 480 2,463
19 Mitsub. Chemical 1,375 968 622 375 3,340
20 Westlake 1,315 1,315
21 Repsol SA 1,265 790 280 400 2,735
22 LG Group 1,258 705 329 2,291
23 Other Brazilian In 1,221 359 259 241 2,079
24 SASOL 1,176 911 2,087
25 Mitsui Chemicals 1,157 833 296 174 2,459
26 Sumitomo Chem. 1,123 764 257 2,143
27 CPC-Taiwan 1,115 835 511 1,055 449 3,965
28 PDVSA 1,103 761 998 1,552 513 839 5,766
29 Abu Dhabi Gov't 1,057 821 1,878
30 Idemitsu Kosan 1,040 729 911 652 298 3,630
31 BP 1,013 1,260 1,359 2,275 648 1,050 7,605
32 Huntsman Group 991 521 259 1,771
33 PKN Orlen 969 651 394 199 2,213
34 Odebrecht Quimica 902 465 279 203 1,850
35 Daelim 900 489 1,389
36 Lukoil 775 273 1,048
37 Hanwha Group 770 418 1,188
38 Siam Cement 756 353 1,109
39 Eastman 754 754
40 Titan Chemicals 723 387 1,110
41 Oesterreichische I 712 523 1,235
42 PTT 708 342 260 668 195 2,174
43 Uniao Federal 695 896 265 226 2,081
44 DuPont 681 681
45 Petronas 676 441 488 1,604
46 Qatar Petroleum 605 605
47 Showa Denko 600 368 968
48 TOSOH 527 527
49 Petkim 520 520
50 NKNK 500 190 690
Total 105,734 57,321 30,263 28,683 7,826 16,448 246,276
% Total Mundial 43% 23% 12% 12% 3% 7% 100%
Fuente: CMAI, 2008.
18
En 2007 China fue el país con mayor crecimiento en producción industrial total comparado con las principales
regiones productoras, el crecimiento anual se estima en 15%, seguido de India y Rusia, se espera que esta tendencia
continúe durante el 2008 (ver gráfica 5).
Gráfica 5
Crecimiento de la producción industrial
por regiones mundiales
Durante 2007 la capacidad adicional en la industria de Químicos básicos y plásticos fue ligeramente menor a la del
2006, con un crecimiento aproximado del 6.4%, los pronósticos consideran una fuerte tendencia a la baja hacia el 2015
por la incorporación de nuevos proyectos (ver gráfica 6)
Gráfica 6
Capacidad
Capacidad adicional en la industria de químicos básicos
y plásticos como porcentaje de capacidad global
19
1.2 Problemática regional con impactos globales

Diversos factores influyeron en la economía mundial durante 2007, principalmente al cierre del año. Los problemas
geopolíticos, el crecimiento en la demanda y las limitaciones en la producción fueron algunos de los factores que
influenciaron el incremento en el precio de los energéticos (ver figura 3).
Figura 3
Desarrollos regionales que impactaron a la industria química en 2007
Norteamérica
•Una economía
global fuerte
•Mayor
competitividad en el
mercado del etileno
•Mayor demanda,
incrementando las
exportaciones de sus Noreste Asiático
•China ha
derivados
experimentado un
rápido crecimiento de
demanda para el
etileno y derivados lo
que ha provocado el
desarrollo de
•Medio Oriente se complejos industriales
iniciará como el
América Latina principal exportador
•Crecimiento de de propileno
demanda moderado equivalente
en un promedio •Impresionante
anual del 2% incremento de
capacidad de etileno
en los próximos
cinco años
*La demanda para este país es la suma de la demanda de China y de Hong Kong.
Fuente: BP Statistical Review of World Energy, June 2008.
La relativa debilidad en el mercado de gas natural durante 2006 y 2007 ha resultado favorable para los crackers
que utilizan líquidos, mejorando la posición de Norteamérica en cuanto a costos de producción con relación al resto del
mundo.
Las significativas adiciones de capacidad en Medio Oriente y Asia se anticipan para impactar en las exportaciones de
Norteamérica resultando en una reducción en el flujo comercial del etileno equivalente de la región. Consecuentemente
el índice de utilización de la capacidad en Norteamérica se pronostica descienda a 87-88% durante 2009-2012.
Las refinerías de Norteamérica actualmente suministran aproximadamente 50% del propileno utilizado en el
mercado de químicos, y este porcentaje se prevé aumente gradualmente para el periodo 2007-2012 manteniendo su
posición global en el suministro de propileno y derivados.
Sudamérica
En relación a los pasados cinco años, se espera que el crecimiento de la capacidad de etileno baje significativamente
con respecto al periodo 2007-2012, con un porcentaje de adición de capacidad de por encima del 1% anual. El
crecimiento de demanda también se espera sea moderado en un promedio anual del 2%, ya que la producción interna de
20
los principales derivados estará bajo la presión de los bajos costos de importación. Se proyecta que Sudamérica comience
a ser el más grande importador de derivados de etileno, principalmente polietileno, el mayor crecimiento de demanda de
importación se espera para el periodo 2009-2012.
La capacidad del propileno grado polímero se espera con un incremento de casi un 7% promedio anual sobre 2008-
2012, incrementando en cerca de 4.5 millones de toneladas para 2012. La capacidad del propileno grado refinería
crecerá más rápidamente cerca del 10% anual para el periodo 2008-2012, especialmente en Brasil, Colombia y
Venezuela. En términos de demanda del propileno equivalente, se prevé que crezca por más del 7% para el periodo
pronosticado.
Europa
Se espera que tanto la producción como la demanda interna de etileno en Europa Occidental, desciendan muy
ligeramente durante los próximos 5 años, por lo que no hay proyectos importantes anunciados en esta región, dada su
preocupación por la entrada de los nuevos proyectos de Medio Oriente, los cuales aportarán exceso de olefinas y
derivados disponibles para importación a precios competitivos.
La industria del propileno en Europa Occidental enfrentará la competencia de Medio Oriente hacia el 2012.
Volúmenes significativos de polipropileno importado llegarán del Medio Oriente, por lo que el crecimiento de la demanda
interna de propileno en Europa Occidental será moderado.
Medio Oriente
Durante los próximos 5 años se espera un impresionante incremento de capacidad de etileno en Medio Oriente.
Adicionando 20 millones de toneladas, más del doble de la capacidad actual, impactando en el mercado global y
obligando a reducir porcentajes de utilización en el periodo 2009-2011 hasta el punto en que los márgenes de los
crackers serán severamente castigados en la mayoría de las regiones del mundo, particularmente Norteamérica, Europa y
Asia, donde la mayoría de la industria del etileno no disfruta de bajos costos de matera prima.
La clave en el desarrollo de los crackers en Medio Oriente está asociado al desarrollo de yacimientos de gas en Irán,
Arabia Saudita, Qatar, Kuwait y los Emiratos Árabes. El desarrollo de la industria del gas, incluyendo, proyectos
orientados a la exportación de líquidos de gas natural y el consumo de metano serán factores que determinan la
programación de los proyectos de los nuevos crackers. Durante este periodo también se prevé un notable incremento en
el uso de materias primas de líquidos pesados en sus crackers, principalmente en Arabia Saudita, donde la mayoría de los
nuevos crackers producirán el 50% de su etileno a partir de propano, butano o nafta ligera.
En el periodo 2008-2012, Medio Oriente se convertirá en el principal exportador de propileno en forma de
polipropileno. Grandes volúmenes de subproductos de propileno se obtendrán en los nuevos crackers de Arabia Saudita,
y la región también producirá significativos volúmenes de propileno a través de tecnologías a base de deshidrogenación
de propano, metátesis y FCC’s de alta presión.
Asia
Se esperan grandes adiciones de capacidad en esta región, particularmente en China hacia el 2012. China ha
experimentado un rápido crecimiento de demanda para el etileno y derivados lo que ha provocado el desarrollo de
complejos de etileno y derivados, actualmente en construcción o planeados para los próximos 5 años.
21
1.3 Evolución y panorama por principales cadenas productivas

1.3.1 Cadena del metano
Metanol
El metanol es un petroquímico promotor de una importante cadena productiva, cuenta con una gran demanda a
nivel mundial. Se obtiene principalmente a partir de gas de síntesis, que se produce por reformación del gas natural. Su
producción ha evolucionado al grado de existir mega plantas de más de un millón de toneladas anuales, en regiones
donde el costo del gas natural es relativamente bajo.
La demanda mundial en 2007 se estima en 38.1 millones de toneladas1 Asia es la región de mayor consumo con
46%, seguido de Europa con 21% (ver gráfica 7).
Gráfica
Gráfic a 7
Demanda de metanol 2007
Asia Europa
Medio Oriente Ex unión soviética
Fuente: CMAI.
Capacidad instalada
La capacidad instalada durante 2007 fue de 49.1 millones de toneladas (ver gráfica 8), un incremento de 3.9
millones de toneladas con respecto al 2006, distribuidas en 168 plantas en las diversas regiones productoras, con un
índice de utilización promedio del 78% de la capacidad instalada, México representa el 0.4% del total instalado a nivel
mundial (ver gráfica 8).
1
2008 World Methanol Analysis, CMAI.
22
Gráfica 8
Capacidad instalada mundial de metanol 2007
16 14.90
14 12.66
12
9.72
10
8
6 4.44 3.95
4 2.05
2 1.16
Asia Sudamérica Medio Oriente Ex Unión soviética Europa África Norteamérica
Comercio exterior
Se estima que en 2007 el comercio internacional de metanol fue de aproximadamente 20.9 millones de toneladas,
Sudamérica es la mayor región exportadora contabilizando aproximadamente 10 millones de toneladas. Pero se espera
que para 2012 el Medio Oriente se convierta en el principal exportador.
Norteamérica continúa siendo el principal importador mundial con 6.7 millones de toneladas seguido de cerca por el
Noreste de Asia, para el 2008 se espera que el Noreste de Asia sea el principal importador debido principalmente al
fuerte crecimiento de China.
Trinidad y Medio Oriente fueron los principales exportadores en 2007 representando casi el 82% (ver figura 4).
Figura 4
Comercio internacional de metanol 2007
(miles de toneladas anuales)
Sudamérica
1,362
2,539 5,902
25
Europa* Norteamérica
Asia
936 137
4,661
Medio Oriente,
Fuente: CMAI World Methanol 2008.
23
Precios
En el último trimestre de 2007, los precios de metanol rompieron el máximo histórico alcanzado en 2006, resultado
en gran parte por la insuficiencia de gas natural en los países del extremo sur de América, que ocasionó que el complejo
de Methanex en Chile operara de forma parcial, situación que dio lugar a una burbuja que alcanzó su máximo para fines
del año (ver gráfica 9).
Gráfica 9
Comparativo de precios spot del metanol por regiones
2000-
2000- 2008
USD/Ton
1,000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Norteamérica Noreste Asiático Europa Occidental

Fuente: CMAI on line 2008.
Derivados
La estructura del mercado está dirigida al consumo para derivados como el formaldehído y MTBE (ver figura 5), que
han marcado la pauta en el crecimiento de la demanda global de metanol, aunque se consume en otros productos como
ácido acético, metacrilato de metilo y oxigenantes de gasolinas que participan en menor proporción (ver gráfica 10).
Figura 5
Cadena productiva del metano
Formaldehído Resinas Fenol-Formaldehído
MTBE/TAME Aditivo para gasolinas

Metano Metanol
Ácido Acético Resina PET
Metilmetacrilato Resina MBS

Gráfica 10
24
Consumo industrial mundial de derivados de metanol

2007
3%
6% 35%
24%
3%
3% 11%
15%
Formaldehído Dimetil tereftalato Acido acético

MTBE/TAME Metil metacrilato Otros
Gasolinas Dimetil Eter
Fuente: CMAI, 2008 World Methanol.
El formaldehído se mantiene como el principal derivado y se considera que permanezca en esta posición como
resultado de las expectativas de crecimiento económico e impulsado por el crecimiento en la demanda de productos de
madera y aplicaciones de insecticidas. La demanda continúa fuerte en China y será un mercado clave para el
formaldehído.
La demanda de metanol también se verá favorecida, por el crecimiento en el metil metacrilato (aunque con una base
muy pequeña), así como del acido acético que se espera crezca un 4.9% anual, el crecimiento en el acido acético es
consecuencia de la construcción de nuevas plantas que están reemplazando a plantas viejas con altos costos, más que
por el crecimiento del mercado. También se espera un crecimiento en el uso del metanol como mezcla directa con
gasolinas, metanol para olefinas, dimetil éter y biodiesel.
La capacidad instalada mundial de sus derivados como el formaldehído (ver gráfica 11), ácido acético (ver gráfica
12) y MTBE (ver gráfica 13) se localizan principalmente en Europa Occidental y Norteamérica.
25
Gráfica
Gráfica 11
Formaldehído
Capacidad instalada mundial 2007
28.8 millones de toneladas anuales
31% 0%
23%
24%
23%
Norteamérica Noreste de Asia

Europa Occicental Medio Oriente
Otros
Gráfica 12
Ácido
Ácido Acético
11.
53%
0%
12%
9%
29%
26
Gráfica 13
MTB
Capacidad
16.
30%
13%
15%
20%
22%
Norteamérica Noreste de Asia

Europa Occicental Medio Oriente
Fuente: CMAI, 2008 World Methanol.
Perspectivas 2008-
2008-2012
La tasa de crecimiento en la demanda de metanol para el período 2007-2012 se pronostica en 7.0% promedio
anual para alcanzar 53.4 millones de toneladas en 2012.
Durante el período se tienen proyectos de expansión por casi 26 millones de toneladas, el mayor incremento en la
historia de la industria y en el tiempo más corto.
Al inicio de la década, Norte América era la principal región productora del mundo. Para finales de 2012 la
producción en esta región caerá a menos de 300 mil toneladas anuales, menos del 1% de la demanda mundial. Como
consecuencia de programas de expansiones de capacidad en Medio Oriente, Sudamérica y Noreste de Asia, estas
regiones competirán por ser la región productora más grande para 2012.
El comercio internacional de metanol ha crecido desde 8 millones de toneladas anuales en 1990 hasta casi 21
millones de toneladas anuales en 2007. Para 2012 se espera que el comercio alcance 33 millones de toneladas anuales,
un incremento de 60%.
Tecnología
Con el crecimiento de las plantas, el proceso de baja presión está dando lugar a nuevos rutas más eficientes. Todas
las tecnologías tiene los 3 procesos básicos: producción de gas de síntesis, síntesis del metanol y destilación; sin embargo
difieren en la forma en que se llevan a cabo.
Proceso a Baja Presión: Emplea un catalizador en la reformación de vapor para producir el gas de síntesis. El gas se
comprime y reacciona en una cama catalítica para producir metanol, que es purificado por destilación. La capacidad de
un solo tren está en el orden de las 2,500 toneladas por día.
27
Reformación combinada: Una parte del gas natural es reformado a alta presión y temperaturas relativamente bajas y
para que después sea mezclado con el remanente de la alimentación de gas natural. Esto hace posible reducir el tamaño
y costo del reformador. La mezcla de gas de síntesis y gas natural se reforma totalmente a alta presión utilizando oxígeno
como agente de reformación, aproximadamente la mitad del flujo se alimenta a la reformación de vapor, los
requerimientos totales de energía se reducen, la síntesis del metanol y la destilación son básicamente los mismos que el
proceso a baja presión, la capacidad de un solo tren para un proceso de reformación combinada es casi el doble de la del
proceso de un solo paso.
Reformación en dos etapas: En lugar de una reformación autotérmica corriente abajo de la reformación
convencional, el proceso involucra una reducción de la carga al reformador de vapor convencional, para lo que se emplea
un pre-reformador y ajustar el gas estequiométricamente, resultando en una baja relación vapor-carbón en el gas de
síntesis generado. Derivado de la reducción en la carga al reformador, se puede alcanzar una producción adicional de
metanol (totalizando 5,000 toneladas por día) con el mismo tamaño del reformador.
Reformación autotérmica: El oxígeno, gas natural y vapor son alimentados al reactor para formar gas de síntesis.
Esto simplifica el proceso, reduce los costos y el área de construcción. La síntesis de metanol y la destilación son
básicamente las mismas de los otros procesos. El tamaño máximo de la planta está restringido por las columnas de
destilación de aire en la planta de oxígeno, pero con columnas paralelas, es factible alcanzar aproximadamente 10,000
toneladas por día.
1.3.2 Amoniaco
Para la producción de amoniaco se utiliza principalmente gas natural, aunque existen procesos a partir de destilados
intermedios, naftas, gas LP, residuos pesados, coque y en desarrollo a partir de metanol.
El amoniaco, es la materia prima para la elaboración de fertilizantes nitrogenados (urea, nitrato de amonio, fosfato
diamónico, sulfato de amonio, entre otros) además de emplearse para aplicación directa.
Durante 2007, el mercado de amoniaco y en general de los fertilizantes estuvo regido por altos precios de las
cosechas, impulsado por bajos niveles de inventarios de granos y una demanda creciente de materia prima para la
elaboración de biocombustibles.
Capacidad instalada
La capacidad instalada mundial durante 2007 se estima en 184 millones de toneladas (ver gráfica 14). El mercado
internacional continúa con un excedente de capacidad instalada.
28
Gráfica 14
Distribución de la capacidad productiva mundial de amoniaco 2007
184 millones de toneladas
100 90.9
80
60
40
23.6 22.4
17.2
20 11.4 11.4
5.9 1.9
0
Asia Ex Unión Soviética Europa
2006
Norteamérica Latinoamérica Medio oriente
Africa Australia
Fuente: Fertecon Outlook 2007/4º sem.
Comercio exterior
Se estima que el comercio internacional en 2007 ascendió a 19.2 millones de toneladas, prácticamente sin cambio
con respecto a 2006. Los principales países exportadores son Trinidad, Rusia y Ucrania que contabilizan el 52% del total
de las exportaciones mundiales (ver gráfica 15).
Gráfica 15
Comercio internacional de amoniaco 2007
25%
19%
8%
2007
Trinidad Rusia Ucrania
Fuente:CMAI.
En cuanto a las importaciones el principal consumidor es Estados Unidos (representando casi el total de Norte
América), quien se abastece principalmente de Trinidad y Rusia (ver gráfica 16).
29
Gráfica 16
Principales
rincipales importadores de amoniaco 2007
10
7.8
8
Millones de toneladas 6 4.9 4.6

4
2 0.8 0.7 0.4

0
2007
Norteamerica Europa Asia Africa Latinoamérica Medio oriente
Precios
Como consecuencia de una creciente demanda de biocombustibles y bajos inventarios de granos, los precios se
mantuvieron altos durante 2007, para llegar a niveles record a finales de año (ver gráfica 17).
Gráfica 17
Evolución de los precios del amoniaco 2007
(USD/tonelada)
USD/ton
450
400
350
300
250
200
150
100
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Tampa USG Yuzhnny Fob Caribe Fob
Derivados
La urea es el producto que marca la pauta para el crecimiento de la demanda de amoniaco. Otros mercados incluyen
los nitratos, fosfatos y sulfatos de amonio, y productos industriales como la caprolactama y el acrilonitrilo (ver figura 6).
30
Figura 6
Cadena Productiva del amoniaco
Urea
Fertilizantes
nitrogenados Nitrato de amônio
Uso Caprolactama
Amoniaco
industrial
Aplicación
directa
La demanda estimada de amoniaco fue de 155 millones de toneladas, cerca del 77% de la producción de amoniaco
se utiliza para la elaboración de fertilizantes nitrogenados, el 20% es para uso industrial y el 3 % para aplicación directa
(ver gráfica 18).
Gráfica 18
Demanda de amoniaco 2007
Total 155 millones de toneladas
Aplicación directa
3.1% Urea
49.6%
Fertilizantes
77.0%
Otros CX
5.7%
Industrial
20.0% MAP/DAP
5.9%
Otros N
4.4%
Nitratos
11.3%
Fuente: Fertecon Outlook 2007/4° trim.
Perspectivas 2008-
2008-2012
El crecimiento de la población mundial, así como inversiones en países con bajos precios de gas natural serán los
principales impulsores de los nuevos proyectos. Se considera que la capacidad de producción incrementará alrededor de
31 millones de toneladas entre 2007 y 2015. Gran parte de este crecimiento se tendrá en China (13.5 millones de
toneladas destinadas al consumo local) y cerca de 5 millones de toneladas destinadas al mercado de exportación
ubicadas principalmente en Medio Oriente y el Norte de África (ver gráfica 19).
31
Los altos precios de gas en Europa y la Ex Unión Soviética incrementaran el precio piso para el amoniaco, los costos
de producción en Europa llegarán a su máximo en 2008, y se mantendrán altos durante todo el periodo. Los
productores Rusos enfrentaran un fuerte incremento en los costos de gas para 2011, después de la liberación del
mercado de gas en Rusia.
Los altos costos de producción en Europa llevarán a un aumento en las importaciones, mientras que los altos precios
de gas en Ucrania y Rusia repercutirán en una reducción de sus exportaciones.
Varios factores sugieren que la demanda mundial de fertilizantes continuará fuerte, el crecimiento de la población
mundial (se estima que para 2030 la población mundial sea de 9 billones de personas), bajos niveles de inventarios de
granos (tomará algunos años o cosechas record para que la oferta exceda la demanda y así incrementar los inventarios.
Gráfica 19
Expansión y cierre de capacidad productiva en amoniaco
2007-
2007- 2015
18
15.82
16
14
12
10 8.38
8
6
4 3.22
2 1.27 1.06 1.01 0.47 0.00

0
Asia Medio Oriente África Sudamérica
Ex Unión Soviética Norteamérica Europa Oceanía
Fuente: Fertecon Outlook 2007.
1.3.3 Cadena del etileno

El etileno representa el segmento más importante de la industria petroquímica y se convierte en una gran cantidad
de productos intermedios y finales, como plásticos, resinas, fibras, elastómeros, solventes, recubrimientos, plastificantes
y anticongelantes. En 2007, la demanda mundial de etileno fue de 114 millones de toneladas, principalmente por el
incremento de demanda de su principal derivado, el polietileno.
La producción de etileno a nivel mundial se encuentra centralizada en 10 compañías que concentran 47.9% de la
capacidad total de producción, donde figuran principalmente Dow, Sabic, ExxonMobil y Shell. Por la dinámica de su
economía, las regiones de más alta producción y consumo son Norteamérica, Europa Occidental y el Noreste de Asia.
A nivel mundial el etileno se produce principalmente a partir de nafta (52%), debido a su fácil transportación,
predominando su uso particularmente en Europa y Asia. Por su parte, el etano, como materia prima, se utiliza
principalmente en regiones con producción de petróleo crudo asociado con gas natural, Norteamérica y Medio Oriente.
32
El precio del etano en Medio Oriente está basado en el precio del gas natural ($0.75 a $1.25 por millón de Btu) y
se produce etileno con el más bajo costo entre los productores mundiales que participan en el mercado de los derivados.
El etileno se comercializa a través de sus derivados, el etileno equivalente en Medio Oriente aumentará rápidamente
en los próximos 5 años, debido a las adiciones de capacidad. Esta nueva capacidad llevará a la región a exportar
polietileno y etilenglicol para Asia, especialmente China. El Medio Oriente es la mayor región exportadora de derivados
de etileno y se espera que incremente su dominio hacia 2012. Norteamérica cambiará su posición de exportador neto a
una posición balanceada para finales de 2012.
Las grandes inversiones están en marcha en la industria de olefinas del Medio Oriente, con base en la disponibilidad
de materia prima de bajo costo. Esta región ha pasado los últimos veinte años construyendo sus primeras 15 millones
de toneladas de capacidad del etileno y en los próximos cinco años, los proyectos superarán el doble. A finales de 2012,
se prevé que la capacidad total de etileno de la región será de 34.5 millones de toneladas, un aumento de 20 millones
de toneladas con relación al 2007. El 2008 es el año crucial en la historia del incremento de capacidad, el mercado
mundial debe asimilar la puesta en marcha de dos cracker’s de escala mundial en Irán, cinco en Arabia Saudita, uno en
Kuwait y, a principios del 2009, uno en Qatar.
Debido a que los nuevos cracker’s se pondrán en operación durante el segundo semestre del año, el promedio global
del porcentaje de operación para 2008 no deberá ser menor que el de 2007. Sin embargo, a finales de año los
porcentajes globales de operación habrán bajado drásticamente.
Capacidad instalada
La capacidad mundial instalada en 2007 fue de 125 millones de toneladas distribuidas en 277 plantas productoras,
que representa un 3% de incremento de capacidad comparado con el 2006, el índice de utilización fue 92% para
producir 114 millones de toneladas (ver gráfica 20).
Gráfica 20
Distribución de la capacidad instalada mundial de etileno 2007
25%
19%
36%
22%
Norte de Asia Europa Occidental

Estados Unidos Resto del mundo
Fuente: CMAI Mayo 2008.
El porcentaje de utilización mundial de etileno se mantuvo ligeramente por arriba del 90%, y durante 2008 se
espera oscile sobre ese mismo valor generando buenos márgenes para la industria del etileno. Sin embargo, se espera que
33
la capacidad planeada para el Medio Oriente y Asia inicie para 2009-2011; este desarrollo causará porcentajes de
utilización inferiores al 90 por ciento, marcando el inicio del próximo ciclo.
Comercio exterior
La mayor parte de etileno continuará siendo exportada desde terminales establecidas en Arabia Saudita, Singapur y
Corea del Sur hasta 2012. Igualmente, Indonesia, Filipinas, Taiwán y Europa Occidental, permanecerán como los más
grandes importadores.
El etileno a nivel mundial se comercializa principalmente a través de sus derivados (polietileno, dicloroetano, cloruro
de vinilo, estireno, etilenglicol, etc.) en lugar de monómero puro.
La comercialización del etileno equivalente en el Medio Oriente aumentará rápidamente en los siguientes 5 años,
motivado por las adiciones de capacidad. Esta capacidad adicional llevará a la región a exportar los principales derivados,
polietileno y etilenglicol para Asia, específicamente China.
Los principales flujos comerciales del etileno se dan en Europa, Medio Oriente y Asia (ver figura 7).
Figura 7
Comercio Internacional del etileno 2007
(miles de toneladas anuales)
Fuente: CMAI, 2008 World Light Olefins Analysis.
Precios
Los precios de referencia de la Costa Norte del Golfo de México (CNGM) mostraron un comportamiento favorable
hacia finales del año, el precio promedio alcanzado fue de 1,075 USD/ton con un incremento de solo 1% con respecto
al año anterior y se espera inicie su descenso propio del ciclo a partir de mediados del 2008 (ver gráfica 21).
34
Gráfica 21
Evolución de precios de etileno 2007
Contrato CNGM
USD/ton
1,400
1,300
1,200
1,100
1,000
900
800
700
600
Fuente: CMAI Junio de 2008.
El pronóstico para los precios de etileno prevé un periodo sostenido de márgenes fuertes durante 2008 ubicándolo
en el cierre de la parte alta del ciclo. Sin embargo, de 2009 al 2012, los precios de energía, materia prima y márgenes se
espera desciendan en tanto la industria de etileno inicie un nuevo ciclo.
Derivados
Las poliolefinas representan dos terceras partes de los principales termoplásticos, su demanda mundial durante 2007
fue de 112 millones de toneladas. Las tres regiones de mayor demanda son Norteamérica, Europa Occidental y el
Noreste de Asia.
El negocio del polietileno a nivel mundial representa una industria relativamente madura, productores de resina y
procesadores están ajustando sus modelos comerciales debido a la tendencia hacia la globalización. Los productores de
resina están aumentando capacidad en regiones que ofrecen bajos costos (Medio Oriente) y potencial de crecimiento
alto (Asia), alterando los modelos de comercio tradicionales, relaciones de oferta y precio en el mundo. Además, varias
mega-fusiones y adquisiciones han ocurrido recientemente buscando ser más competitivas a nivel global.
La capacidad mundial de polietileno en 2007 fue de 77.8 millones de toneladas, donde el PEAD representa el 44%,
el PEBD 27% y el PELBD con 29%.
La capacidad de producción de polietileno a nivel global continuará creciendo significativamente en los próximos
años. La mayor parte se ubica en Medio Oriente y Asia, con pocos proyectos para Norteamérica y Europa. Sin embargo
el crecimiento de capacidad no corresponde al de demanda ocasionando escenarios de sobreoferta, se espera que
alcancen niveles inauditos, hacia el 2009 se prevé que excedan los 10 millones de toneladas.
35
La demanda del etileno depende en gran medida del mercado de sus derivados, ya que es materia prima básica para
una gran variedad de productos industriales (ver figura 8). Los polietilenos de alta densidad (PEAD), baja densidad
(PEBD) y lineal de baja densidad (PELBD) son los principales productos derivados del etileno y consumen el 60% del
etileno a nivel mundial (ver gráfica 22).
Figura 8
Cadena productiva del etileno
PEAD
PEBD Resinas sintéticas y
PELBD plastificantes
DCE
Crackers Etileno y Etilenglicol Detergentes, pinturas,
derivados Óxido de etileno barnices y lacas
Alfa olefinas
Acetato de vinilo Detergentes, pinturas,
Cloruro de etilo barnices y lacas
Etilbenceno
Gráfica 22
Estructura del mercado mundial de etileno 2007
Fuente: CMAI Mayo de 2008.
Los polietilenos cuentan en total con una capacidad instalada de 77.8 millones de toneladas anuales, el PEAD
contribuye con el 44%, PEBD con el 27% y PELBD con 29%. La capacidad instalada del cloruro de vinilo (MCV) fue
de 40.6 millones de toneladas, la de óxido de etileno 22.2 millones de toneladas y 21.4 millones de toneladas para
glicoles (ver gráfica 23).
36
Gráfica 23
Capacidad mundial instalada y número de plantas derivados del etileno en 2007
40
35 200
Millones de toneladas de capacidad 30
25 150
Número de plantas
20
15 100
10 50
5
0 0
MCV PEAD PEBD PELBD Óxido Glicoles
de
etileno
Millones de toneladas Número total de plantas
Fuente: CMAI y +PCIXylenes y Polyesters Mayo 2008.
Las poliolefinas, PEBD, PELBD, PEAD y PP; representan dos terceras partes de los principales termoplásticos
commodities utilizados en el mundo. En 2007, la demanda total de poliolefinas fue de 112 millones de toneladas
métricas. Estos polímeros versátiles de bajo costo son utilizados en una gran variedad de aplicaciones, partes
automotrices para fibras de alfombra, contenedores del hogar y contenedores de alimentos, juguetes, películas y bolsas
de basura.
El consumo per cápita mundial para PE en 2007 fue de aproximadamente 10.5 kilogramos, con proyecciones de
12.5 kilogramos para 2012.
37
Gráfica 24
Evolución de precios de derivados del etileno 2007
Contrato CNGM
USD/ton
2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
750
500
Ene-07 Feb-07 Mar-07 Abr-07 May-07 Jun-07 Jul-07 Ago-07 Sep-07 Oct-07 Nov-07 Dic-07
MEG PEAD PELBD PEBD MCV OE
Fuente: CMAI/ PCI Xylenes & Polyesters Junio 2008.
Los precios de referencia de los derivados al igual que los del etileno tuvieron una tendencia estable y
moderadamente alta con respecto al año anterior, exceptuando el glicol con un precio promedio de 1,141 USD/ton,
19% mayor que el año pasado (ver gráfica 24).
Perspectivas 2008-
2008-2012
Más allá de 2012 hay tanta incertidumbre como posibilidades. En Arabia Saudita, se espera que las nuevas
capacidades de etano sean menores. La recuperación de NGLs del campo de Shaybah podría producir bastante etano
para elaborar un millón toneladas de etileno, que pueden provenir por lo menos en dos o tres flexi-crackers, con etano
como materia minoritaria.
Una oleada de inversión está en marcha en la industria de olefinas del Medio Oriente, manejada por la disponibilidad
de materia prima de bajo costo. Debido a que los nuevos crackers se pondrán en operación durante la segunda mitad del
año, el promedio global del porcentaje de operación para 2008 no deberá ser menor que el de 2007. Pero esto es
engañoso: a finales de año los porcentajes globales de operación habrán caído dramáticamente.
Aunque habrá un pequeño impacto durante 2012, hay también una gran actividad de desarrollo de proyectos en el
Norte de África que podría llevar en el futuro a la exportación. El único proyecto firme a la fecha es un J&V de Sonatrach
y Total que planean un cracker de etano, PE y etilenglicol para arrancar en el 2013.
En Egipto, el desarrollo del plan maestro de la industria petroquímica del país está progresando muy lentamente y las
opciones de capacidad de etileno todavía son una oportunidad. Un proyecto significativo podría aparecer en operación a
mediados de la siguiente década.
La potencial industria de olefinas en Irán es grande pero el progreso es lento, ciertamente mucho más lento que las
intenciones anunciadas de NPC. Como se dijo antes, los complejos Arya Sasol (Olefinas 9) y Jam (Olefinas 10)
38
lograrán operaciones comerciales totales durante 2008. Al final del 2008 la capacidad instalada de etileno será 4.9
MMT.
El Morvarid (Assaluyeh Olefin) se espera que el cracker esté completo durante 2009, seguido por el cracker de Ilam
en 2010. Juntos sumarán al menos un millón de toneladas de capacidad de etileno .
Gachsaran Olefin era anteriormente el cracker de Arvand (Olefinas 8). Su reagrupación ha diferido su fecha de
arranque hasta el 2011.
El próximo ”mega-cracker”, Olefinas 11, 12 y 14, no empezarán hasta después del 2012 y será evidencia del inicio
próximo ciclo.
La ampliación más importante de la capacidad instalada en el etileno se ubica en los años 2009 y 2010, sobre todo
en la región del Medio Oriente y Asia (ver gráfica 25).
Gráfica 25
Expansión de capacidad productiva del etileno
miles de
toneladas
10,000
8,000
6,000
4,000
2,000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012
-2,000
Asia Medio Oriente
Unión Soviética, Africa, India Europa
Sudamérica Norteamérica
Fuente:CMAI On line 30 de Mayo de 2008.
Europa representa un mercado atractivo para otras regiones con exceso de capacidad, ya que su demanda es fuerte y
no tiene proyectos nuevos importantes. Esto como resultado de que produce buenos márgenes para cubrir altos costos,
por lo que altos costos y márgenes representan precios de mercado por encima del promedio mundial.
Las mayores tasas de crecimiento anual en la demanda se prevén para PELBD/PEAD, seguido por el óxido de
etileno y los glicoles, MCV, etileno y PEBD (ver gráfica 26).
39
Gráfica 26
Demanda de etileno
etileno y derivados
Tasa media de crecimiento anual (TMCA) 2007-
2007 - 2012
Fuente: CMAI Onlines y PCI Xylenes & Polyesters, Mayo 2008.
Tecnologías en el etileno
Durante los cinco años próximos, China también invertirá en tecnología de Carbón-a-Olefinas, en las plantas que
están en construcción. China aprovechará la gran cantidad de reservas de carbón para llegar a ser más autosuficiente en
el etileno.
El proceso de carbón-a-olefinas consiste en tres pasos, el primero y el segundo ya se ha comercializado
extensamente. Primero, el carbón se pulveriza y se mezcla con agua. La mezcla se envía a reactores de gasificación de
carbón, que producen el gas de síntesis (monóxido de carbono) que se utiliza en la producción de energía, combustibles
limpios, y algunos usos químicos. En segundo lugar, el gas de síntesis se combina con agua para hacer el metanol que se
utiliza para hacer el formaldehído, MTBE, el ácido acético, solventes, y los combustibles. Tercero, el metanol se hace
reaccionar para hacer el propileno y/o el etileno. Esta tercera parte del proceso de carbón-a-olefinas todavía no se
prueba comercialmente. Esta tecnología es propiedad de Lurgi, UOP, ExxonMobil, e Instituto de Investigación Química
de Dalian.
La mayoría de las plantas de etileno disponibles cuentan con métodos de producción similares y abarcan gran parte
de la tecnología utilizada actualmente. Las capacidades nominales son de 10 mil toneladas a 1 millón de toneladas. Sin
embargo, la mayor parte de las plantas que se están construyendo están por encima de las 650 mil toneladas requiriendo
una inversión aproximada del orden de 500 a 1,000 millones de dólares.
El etileno a nivel mundial se produce principalmente a partir de etano debido al alto rendimiento de etileno (se
producen 0.78 toneladas de etileno / toneladas de etano) y la nafta debido a su disponibilidad y fácil manejo (se
producen 0.31 toneladas de etileno / toneladas de nafta). Existen pocas oportunidades para diferenciación de costos de
producción en plantas de olefinas basadas en la selección de tecnología, más bien se analizan otros tipos de factores
como costos de materia prima, valor de los coproductos y el tamaño de la planta.
40
Arranque de nuevos proyectos (Crackers a nivel mundial)

La primera etapa de la nueva capacidad a nivel mundial será de 9 millones de toneladas de etileno, la cual iniciará
operaciones el próximo año. Para poner esto en perspectiva, el incremento global de la demanda de etileno es de
aproximadamente 5 millones de toneladas por año (ver figura 8).
Figura 8
Capacidad
adicional
Millones te
Nueve millones de toneladas en doce meses toneladas
Compañía País Capacidad Tiempo
Miles de ton
Arya Sasol Irán 1000 Q1 08
Jam PC Irán 1320 Q2 08
Jubail Chev/Phil Arabia Saudita 300 Q2 08
SEPC Arabia Saudita 1000 Q3 08
Yansab Arabia Saudita 1300 Q3 08
Petro-Rabigh Arabia Saudita 1300 Q3 08
TKOC Kuwait 850 Q4 08
SHARQ Arabia Saudita 1200 Q4 08
RLOC Qatar 1300 Q1 09
Fuente: CMAI, 2008.

A nivel mundial, los incrementos de capacidad más significativos del 2007 al 2012 se darán en Medio Oriente y
Asia, la capacidad adicional de esta región es tan relevante que si se compara, representa casi 1 de cada 2 nuevas
toneladas en el mundo, para el caso del etileno los aumentos de capacidad más importantes de 2007 al 2012 se
muestran a continuación en la tabla 2.
41
Tabla 2
Proyectos de Etileno en Medio Oriente 2007-
2007-2012
Incremento de
Compañía Localización Proceso capacidad Año de arranque
(MTon)
Arya Sasol PC Bandar Assaluyeh, Iran Ethane 940 2007-2008
Bandar Imam PC Bandar Imam, Iran EPB/Naphtha 30 2007
Gachsaran PC Gachsaran, Iran Ethane 1,000 2011-2012
Ilam PC Ilam, Iran EPB/Naphtha 458 2010-2011
Jam PC Bandar Assaluyeh, Iran EPB/Naphtha 1,320 2008-2009
Marun PC Bandar Imam, Iran EPB (Ethane,Propane,Butane) 825 2007
Morvarid PC Bandar Assaluyeh, Iran Ethane 500 2009-2010
Carmel Olefins Haifa, Israel EPB/Naphtha 30 2007
TKOC Shuaiba, Kuwait Ethane 850 2008-2009
QAPCO Umm Said, Qatar Ethane 195 2007-2008
QP/ExxonMobil Ras Laffan, Qatar Ethane/Propane 650 2012
QP/Honam Mesaieed, Qatar EPB/Naphtha 900 2012
RLOC Ras Laffan, Qatar Ethane 1,300 2009-2010
Jubail ChevPhill Al Jubail, Arabia Saudita Naphtha 300 2008-2009
JUPC Al Jubail, Arabia Saudita Ethane 175 2007
Kayan Al Jubail, Arabia Saudita EPB (Ethane,Propane,Butane) 1,324 2009-2010
Petro-Rabigh Rabigh, Arabia Saudita Ethane/Propane 1,299 2008-2009
Petrokemya Al Jubail, Arabia Saudita Ethane/Propane 170 2007
Saudi Aramco/Dow Ras Tanura, Arabia Saudita EPB/Naphtha 700 2012
SEPC Al Jubail, Arabia Saudita EPB (Ethane,Propane,Butane) 1,000 2008-2009
SHARQ Al Jubail, Arabia Saudita Ethane/Propane 1,200 2008-2009
SIPCHEM Al Jubail, Arabia Saudita Ethane/Propane 1,000 2011-2012
YANPET Yanbu, Arabia Saudita EPB/Naphtha 30 2007
Yansab Yanbu, Arabia Saudita Ethane/Propane 1,300 2008-2009
Borouge Abu Dhabi, Ruwais, Emiratos Arabes. Etano 1,400 2010-2011
Fuente: Publicación CMAI 2008.
La capacidad en Medio Oriente para finales de la década se espera se incremente en aproximadamente 20 millones
de toneladas, ubicando a esta región al mismo nivel de capacidad que Norteamericana.
Asia, representará otra región importante en el aumento de capacidad, particularmente China, sin embargo, éste será
principalmente para cubrir la demanda interna reduciendo así, sus niveles de importación. Para 2011, las inversiones para
incrementar la capacidad en Asia se pronostica excederá los 13 millones de toneladas, ubicándose principalmente en
China, Taiwán, Singapur, Corea del Sur y Tailandia.
Con la excepción de Irán, los proyectos están avanzados conforme al programa, este proyecto es para la obtención
de olefinas por la nueva ruta a partir de metanol.
El Medio Oriente y África construirán nueva capacidad de propileno a 8.6 MMT y considerarán un 38% de la suma
de global de capacidad para el periodo 2007-2012.
La creciente demanda de derivados en Asia, no podrá ser cubierta en su totalidad por la nueva capacidad de millones
de toneladas que iniciará operaciones en Medio Oriente.
42
La posición de exportación neta equivalente en Norteamérica de etileno caerá casi a cero; el resto de la región se
convertirá en el importador más grande. El Medio Oriente se convertirá en un exportador neto de derivados del propileno
por primera vez, dando por resultado el cambio en Europa de un exportador neto a un importador neto.
Los proyectos de Medio Oriente han sido afectados por la inflación y otros factores en el costo de capital, pero se ha
atenuado por los altos precios del petróleo que empujan hacia arriba el nivel de precios de los productos petroquímicos y
de polímeros, aumentando substancialmente los márgenes de los complejos basados en etano de bajo costo. Cuanto
más alto es el precio del petróleo, más atractiva será la industria de las olefinas de Medio Oriente, una situación que
promoverá la inversión dondequiera que haya disponibilidad de materia prima barata. Hay un enorme potencial para la
inversión adicional para olefinas después del 2012.
La mayor parte de la nueva capacidad de los cracke’s se comisionarán en Arabia Saudita, donde aumentarán 10
millones de toneladas sobre una capacidad instalada de 18 millones de toneladas. Se fijarán varios precedentes: el primer
cracker no-SABIC será comisionado por Saudi Ethylene Poliethylene Co. (SEPC), un J&V Tasnee/Sahara/Basell; y será
también el primer movimiento aguas abajo en los productos petroquímicos de Saudi Aramco, en sociedad con la empresa
Sumitomo en el proyecto de Petro-Rabigh.
En Irán, se prevé la adición de capacidad de ~4.3 millones de toneladas a finales de 2012, una parte debe alcanzar
operaciones comerciales durante la primera mitad del 2008. Es importante notar que los iraníes tienen planes para
incrementar su capacidad significativamente; también habrá nuevos proyectos importantes en Kuwait, Qatar y Abu
Dhabi.
Un escalonamiento de 9 millones de toneladas de la nueva capacidad de etileno arrancará durante el próximo año.
Para poner esto en perspectiva, el crecimiento de la demanda global del etileno es de alrededor 5 millones de toneladas
por año.
En Irán, los crackers Arya Sasol (Olefinas 9) y Jam (Olefinas 10) están siendo comisionados en Bandar Assaluyeh.
El cracker de Arya Sasol produjo etileno comercialmente en diciembre de 2007, pero su impacto total en el mercado
realmente será en 2008 debido a los retrasos en las unidades de derivados asociadas.
Aunque los proyectos iraníes han tenido retrasos, de una manera u otra, estos dos complejos impactarán al mercado
durante los próximos meses.
Fuera de Irán, el retraso del proyecto es un gran mito. La lista de proyectos de Arabia Saudita, Kuwaití y Qatar están
en programa, aunque es posible algunas variaciones de menor importancia pues los plazos de arranque se acercan, pero
es igualmente probable arranques levemente anticipados.
Integración, fusiones y alianzas estratégicas
Las compañías integradas (energía/refinación/químicos) aspiran a mejores oportunidades debido al apalancamiento
existente para alianzas estratégicas de productos químicos básicos, aguas arriba y aguas abajo, y con socios que tienen
concesiones atractivas de materia prima y/o de refinación.
Después de cinco años de rápido crecimiento, la industria petroquímica china continuará creciendo. Aunque las
empresas extranjeras y las empresas privadas comenzarán a ivolurcarse en el negocio petroquímico doméstico con los
JVs, Sinopec y PetroChina continúan dominando la industria.
Durante las dos décadas pasadas los líderes que se han mantenido como los 5 principales productores de etileno a
nivel mundial son Dow, Exxon Mobil, Shell, Sabic a excepción de Sinopec quien tuvo presencia dentro de los más
43
importantes productores hasta el 2000. Dow y Exxon Mobil han incrementado su capacidad mediante la construcción
de nuevas unidades y mediante la adquisición de plantas existentes.
Dow se fusionó con Union Carbide y Exxon con Mobil. Shell por su parte ha crecido a través de nuevas inversiones y
expansiones de sus instalaciones.
MapTaPhut Olefins Company (empresa conjunta del Dow/Siam) está construyendo un cracker de 900 mil
toneladas métricas de nafta para iniciar operaciones en 2010.
1.3.4 Cadena de propileno
El propileno es el segundo petroquímico en importancia como materia prima y se obtiene de cuatro fuentes:
• Subproducto en crackers a partir de naftas
• Subproducto de la refinación del petróleo
• Deshidrogenación del propano
• Metátesis del etileno y butilenos (ver gráfica 27)
Gráfica 27
Modalidades tecnológicas para la producción de propileno 2007
30%
6%
64%
Crackers Refinerias Otros
*Otros se refiere a Deshidrogenación de propano y Metátesis.

Fuente: CMAI World Light Olefins 2008.
Capacidad instalada
La capacidad instalada de propileno en 2007 fue de 107 millones de toneladas. El 72% de la capacidad instalada se
destina para la producción de propileno grado químico y polímero, mientras que el 27% es propileno grado refinería.
La mayor parte de las instalaciones se ubican en el Noreste de Asia, seguida por Norteamérica y Europa Occidental
(ver gráfico 28).
44
Gráfica 28
Capacidad Instalada de propileno
propileno por grados
Total 155 millones de toneladas
Sudamérica Europa
3% 17% Ex Unión soviética
Grado Refineria 2%
27%
Norteamérica Medio Oriente
19% 3%
África
1%
Grado Polimero
72%
Asia
27%

Los mayores productores de propileno de manera global son: ExxonMobil, Shell, SINOPEC y Total.
Comercio exterior
Las regiones con mayor demanda en el consumo de propileno son: Asia 41%, Norteamérica 25% y Europa 23%
(ver gráficos 29, 30 y 31).
El comercio internacional se incrementará derivado de la adición de capacidad en el Medio Oriente orientada a
exportación de propileno y derivados, que se enfocará en mover polipropileno a Asia, particularmente a China.
Gráfica 29
Distribución del consumo de propileno por regiones
41%
1%
4%
2%
23% 25%
4%
Europa Ex Union sovietica
Medio Oriente África
Asia
45
Gráfica 30
Estructura del mercado de Propileno GQ/GP
66%
3%
4%
1% 4% 8%
8%
4% 2%
Acido acrilico Acrilonitrilo Cumeno

Isopropanol 2 Etil Hexanol Butanos
Polipropileno Oxido de propileno Otros
Gráfico 31
Estructura
Estructura del mercado de Propileno GR
86%
0% 6%
5% 3%
FCC Splitters Cumeno Isopropanol
Oligomeros Otros

Precios
Después de disminuir a finales de 2006 los precios del propileno aumentaron en forma sostenida, impulsados por el
aumento en los precios del crudo, para finales de año 2007 varios cracker tuvieron que parar ante los altos precios de
nafta, presionando al mercado del propileno grado polímero. Para 2008 se espera que esta situación continué (ver
gráfica 32).
46
Gráfica 32
Precios de propileno y derivados
derivados
CNGM 2007
2,000
1,800
Dólares por Tonelada
1,600
1,400
1,200
1,000
800
600
Acrilonitrilo Polypropileno , Raffia Propileno , Grado Quimico
Fuente: CMAI Online junio 2008.
Derivados
El propileno es la materia prima para una gran variedad de petroquímicos como el polipropileno, acrilonitrilo, óxido
de propileno, alcoholes oxo y cumeno. Estos intermedios a su vez generan productos como acrilatos, ésteres, acetona,
nonilfenol, polioles y glicoles propilénicos entre otros (ver figura 10).
Figura 10
Cadena productiva del Propileno
Polipropileno Plásticos
Caucho sintético
Resinas
Acrilonitrilo Plásticos
Fibras sintéticas
Resinas
Oxido de Plásticos
Propileno
propileno Plastificantes
Fibras sintéticas
Alcoholes Oxo Materias primas para detergentes
Agentes de absorción
Cumeno Agentes de absorción
47
La capacidad de producción mundial es dominada por el polipropileno, que se emplea para la producción de partes
mecánicas, contenedores, fibras y películas (ver gráfica 33).
Gráfica 33
Distribución de la capacidad instalada mundial
de los principales derivados del propileno
9% 17%
4%
8%
62%
Polipropileno Acrilonitrilo Oxido de propileno

Cumeno 2 Etil hexanol
Perspectivas 2008-
2008-2012
Durante este período se contemplan expansiones por 24.7 millones de toneladas de propileno grado químico y
polímero, de las que el 51% serán en Asia principalmente China y la India, 32% en el Medio Oriente principalmente en
Arabia Saudita. La tasa de crecimiento promedio del propileno será de 5.4% durante el período (Ver gráfico 27).
Históricamente la producción de propileno a partir de los cracker ha crecido a tasas similares a las de etileno. Sin
embargo en los siguientes 5 años se espera que la producción de crackers estará más orientada a la elaboración de
etileno, por lo que el crecimiento en la producción de propileno será ligeramente menor, debido a la adición de nueva
capacidad con mayores rendimientos para producir etileno en el Medio Oriente.
El ácido acrílico será el derivado con mayor crecimiento 6.8% promedio anual, seguido del cumeno con 6.0%, y
polipropileno con 5.9%.
El comercio de propileno y sus derivados se incrementará en el futuro, debido a la nueva capacidad de producción
destinada a la exportación que se construirá en el Medio Oriente, la mayoría de este producto estará principalmente
orientada hacia China.
Norteamérica mantendrá una posición relevante como exportador de propileno y derivados, posición que irá
perdiendo a medida que inicie la producción del Medio Oriente, que incrementará sus exportaciones principalmente
hacia China.
Europa Occidental pasará de ser un exportador neto a un importador neto de los derivados de propileno en los
siguientes años, en la medida que las fuentes de propileno en la región se hacen más escasos.
48
Gráfico 34
Capacidades del propileno 2006-
2006-2012
15
12.63
10
7.91
1.26 0.92 0.75 0.73 0.55

0
Asia Medio Oriente Sudamérica Norteamérica
1.5 Cadena de aromáticos

Los aromáticos se obtienen principalmente a partir de la reformación catalítica, de fracciones del petróleo crudo y
parcialmente de la gasolina de pirólisis (subproducto de la producción de etilieno) con un importante contenido de
benceno y tolueno.
Los productos aromáticos (BTX) incluyen benceno, tolueno y xilenos, así como importantes derivados como
estireno, ácido tereftálico, polietilén tereftalato (PET) entre otros (ver figura 11).
49
Figura 11
Cadena productiva de los aromáticos
Capacidad instalada
Aromáticos y derivados
La capacidad instalada mundial de paraxileno es de 29.4 millones de toneladas, durante el periodo 2002-2007
creció de 23.7 millones de toneladas a 29.4 a un 4% anual, mientras que la demanda de paraxileno para el mismo
periodo creció de 18.7 millones de toneladas a 26.3 millones de toneladas a una tasa de 7% anual. Esto resultó en un
incremento de las tasas de operación de 80 a 90%.
La demanda mundial de paraxileno creció en 2007 9.2% respecto al 2006. Se estima que la tasa media de
crecimiento anual para el período 2007-2012 sea de 6.6%.
El paraxileno es el isómero más importante, el 100% se usa para la producción de DMT/TPA para aplicaciones en la
industria del poliéster.
La capacidad instalada de ácido tereftálico (TPA) es de 42 millones de toneladas, mientras que la capacidad mundial
de resina PET es de 18.4 millones de toneladas y 37.2 millones de toneladas de fibra poliéster.
50
La capacidad instalada mundial del benceno es de 48 millones de toneladas, el crecimiento de la capacidad de

producción de benceno en el Oeste de Europa, Medio Oriente, Norteamérica y la Ex Unión Soviética excede al consumo
en 4.3 millones de toneladas y por lo tanto habrá un impacto en la tasa de operación.
En el período 2002-2007, la tasa media de crecimiento anual de benceno fue de 3.9%. Se estima que la tasa media
de crecimiento para el período 2007-2012 sea de 2.9%.
La capacidad instalada mundial de estireno es de 29.6 millones de toneladas, Se estima que la capacidad de
producción de estireno se incrementará alrededor de 4.3 millones de toneladas anuales entre 2008-2012. Este
crecimiento se llevará a cabo principalmente en el Noroeste de Asia y el Medio Oriente.
Los bajos márgenes y el panorama que se avecina, ha provocado que productores y consumidores se integren.
En 2007 las 12 empresas productoras y consumidoras de estireno en los Estados Unidos iniciaron el proceso de
integración de la cadena, para el periodo 2008-2012 se espera que sean solamente 8 empresas.
A partir de 2009, las exportaciones empezaran a reducir drásticamente y los Estados Unidos pasará de ser un
proveedor global a regional, debido a la capacidad adicional en el Medio Oriente y el Noreste de Asia.
Por último, el cumeno, fenol y poliestireno cuentan con capacidades instaladas de 13.8 millones de toneladas, 8.3
millones de toneladas y 14.7 millones de toneladas respectivamente (ver gráficas 35, 36, 37, 38 y 39).
Gráfica 35
Capacidad mundial instalada y número de plantas
Aromáticos y derivados 2007
60 500
millones de toneladas
50 400
Número de plantas
40
300
30
200
20
10 100
0 0
Capacidad instalada Número de plantas
Fuente: CMAI on line, mayo 2008.
51
Gráfica 36
Estructura mundial del mercado
del benceno 2007
13% 2%
3%
49%
22%
11%
Etilbenceno Ciclohexano Cumeno

Otros Nitrobenceno Alkilbenceno
Gráfica 37
del Estireno 2007
14% 16%
2%
3%
6% 18%
41%
ABS SAN EPS PS SBL SBR Otros
52
Gráfica 38
del tolueno 2007
2007
1% 3%
26% 13%
5%
17%
15%
20%
Ac.Benc/Caprol. TDI HDA

TDP TA STDP/TPX
Gasolina Solventes/Otros
Gráfica 39
del paraxileno 2007
4% 3%
30%
63%
PET Fibra Película otros
Fuente: CMAI online, mayo 2008.
De los principales derivados de los xilenos, el ácido tereftálico (PTA, PET y las fibras poliéster presenta la mayor tasa
de crecimiento en el período 2007-2012 se estima que crecerán a una tasa promedio de 7.2 y 7.1% respectivamente.
De la cadena del benceno el que presenta un mayor crecimiento es el nitrobenceno (5.2%), sin embargo su
mercado no es muy grande (3.2 millones de toneladas).
De la cadena del estireno los que están creciendo a mayores tasas son el Poliestireno expandible (EPS) y el ABS. El
crecimiento del principal derivado PS convencional, se ha estancado debido a los altos costos de la energía y ha
53
empezado a ser sustituido por otros commodities de precio mas bajo, como son el polipropileno, PET, PVA, PEAD y
papel (ver gráfica 44).
Comercio exterior
El Noroeste de Asia continuará importando estireno, pero ya no hacia los Estados Unidos, si no de Medio Oriente.
China se está enfocando en construir más rápido plantas de derivados de estireno que de monómero.
Medio Oriente será un proveedor global por sus bajos costos de producción y que prácticamente no tiene consumo
doméstico.
Europa Occidental había sido un importador neto hasta el arranque de la planta de Lyondell/Bayer en 2003. En
2006-2007 enfrentó problemas operativos en sus plantas, altos costos de materias primas y aumento de demanda de
PS y EPS.
Estados Unidos se enfocará a atender su mercado doméstico, México y Sudamérica.
Comercio neto mundial de estireno (MTA)

Noreste de Asia
Europa Occidental
-37 -49 -1,426 -1,638
1,067
375
Norteamérica
1,728
764
2007
Medio Oriente
2010
Sudamérica
462 340
Flujos 2007 -258 -311

Sureste de Asia
Flujos 2010
54
Precios
En el primer semestre de 2007 Los márgenes de los aromáticos se recuperaron y la mayoría de los mercados de los
derivados vieron volúmenes sanos y suficientemente para soportar las condiciones del mercado para sobrellevar los altos
precios de las materias primas.
Los productores de aromáticos vieron debitados los precios en el tercer trimestre de 2007 debido a los altos costos
de la nafta. Sin embargo 2007 fue mejor de lo esperado, pero la tendencia es preocupante y se está confirmando en lo
que va de 2008 (ver gráfica 40).
Gráfica 40
Precios de aromáticos y algunos derivados
Costa Norte del Golfo de México
3,100
2,600
2,100
USD/ton
1,600
1,100
600
100
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Resinas ABS Benceno Mezcla de Xilenos

PET Poliestireno (diversos usos) Poliestireno (alto impacto)
Fuente: CMAI On line mayo 2008.
Panorama 2008-
2008-2012
Las expansiones en la capacidad de benceno, paraxileno y estireno se ubicarán principalmente en Asia, Medio
Oriente y en menor proporción Europa (ver gráficas 41, 42 y 43).
55
Gráfica 41
Expansiones y cierres de benceno en el mundo
miles de toneladas
3,100
2,700
2,300
1,900
1,500
1,100
700
300
(100)
2007 2008 2009 2010 2011 2012
Norteamérica Sudamérica Europa Occidental Europa Central
Ex Unión Soviética Medio Oriente África Subcontinente Indio
Noreste de Asia Sureste de Asia
Gráfica
Gráfica 42
Expansiones y cierres de paraxileno en el mundo
miles de
toneladas
5,800
4,800
3,800
2,800
1,800
800
(200)
2007 2008 2009 2010 2011 2012
Norteamérica Europa Occidental Europa Central

Medio Oriente Subcontinente Indio Noreste de Asia
Sureste de Asia CIS & Estados Balticos
56
Gráfica
Gráfica 43
Expansiones y cierres de estireno en el mundo
miles de 2,000
toneladas
1,500
1,000
500
----
(500)
(1,000)
2007 2008 2009 2010 2011 2012
Norteamérica Europa Occidental

Medio Oriente Noreste de Asia
CIS & Estados Balticos Sudamérica
Fuente: CMAI on line, mayo 2008.
Gráfica 44
Tasa media de crecimiento anual 2007-
2007-2012
LAB
Acetona
Policarbonatos
Poliestireno
Benceno
Estireno
Fenol
Resinas ABS
Paraxileno
TPA
PET y fibra poliéster
0.0% 1.0% 2.0% 3.0% 4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 8.0%
Fuente: CMAI on line mayo 2008.
57
Nuevas tecnologías en los aromáticos

Tecnologías ParaMaX de Axens para la producción de aromáticos a partir de nafta. La configuración típica de la
tecnología ParaMax se compone de las siguientes secciones:
Arofining – Saturación de olefinas reformadas para reducir drásticamente el consumo de arcillas.
Aromazing – Alta severidad en las reformadoras CCR para la producción de aromáticos.
Crystallization – Producción de ultra alta pureza de paraxileno cuando se combina con Eluxyl en versión hibrida.
Eluxyl – adsorción a contracorriente simulada para la separación de paraxileno.
HDA – hidrodealquilación de tolueno para la producción de benceno.
XyMax – Isomerización de xilenos con dealquilación de benceno.
Morphylane – Destilación extractiva de tolueno y benceno de alta pureza
MTDP-3 – Desproporcionamiento de tolueno para benceno y xilenos
Oparis – Nueva generación de isomerización de xilenos y etilbenceno
Sulfolane – Benceno de alta pureza, tolueno y xilenos de extracción liquido-líquido.
TransPlus – Transalquilación de tolueno/aromáticos pesados
PxMax – Lo último en tecnología de desproporcionamiento de tolueno para la producción de una corriente de
paraxileno, rica en xilenos y benceno.
Extracción dede aromáticos vía GT-
GT -Styrene/GT-
Styrene/GT -BTX
Mejorar el valor de la gasolina de pirolisis con la tecnología GT Styrene

La gasolina de pirolisis subproducto de los crackers de nafta contiene componentes ricos en petroquímicos que
podrían ser valiosos. Desafortunadamente, muchos de esos compuestos tienen puntos de ebullición cercanos a otros
componentes o son azeotropicos que hace imposible el uso de medio de separación tradicional. La destilación extractiva
es una alternativa viable para recuperación de producto aún mejor que direccionar esos productos para combustibles. La
destilación extractiva es comúnmente usada para purificar butadieno e isopropeno de las fracciones más ligeras de los
crackers. Esto puede ser usado para separar estireno de las fracciones de C8 del crudo. El estireno está presente en
suficiente cantidad para ser económicamente viable.
Las unidades de hidrotratamiento de la gasolina de pirolisis generalmente agotan su catalizador por contaminantes, y
consumen una gran cantidad de hidrógeno. El estireno es un precursor de formación de gomas en la gasolina y debe ser
saturada antes de enviar la corriente al pool de gasolina para motor. Hay varias ventajas para recuperar el estireno antes
del hidrotratamiento: primero, el valor del estireno como combustible es mejor como monómero petroquímico, el cual
promedia en 1,400 dólares por tonelada. Otro factor es que los costos del hidrotratamiento y los problemas de operación
de reducen. Finalmente el valor de los aromáticos C8 es mejorado, por el menor contenido del etilbenceno en la
producción de xilenos. El estireno producido contiene una pureza de 99.9%.
La tecnología GT-Styrene hace posible para los productores de gasolina de pirolisis generar ganancias de los
petroquímicos, los cuales de otra manera serían degradados a combustible automotriz. El sistema es primordialmente
aplicable para los crackers de etileno, y puede proveer un retorno favorable de la inversión para la mayoría de las plantas
58
de escala mundial. El estireno producido por este medio tendrá siempre el costo más bajo de materia prima y por lo tanto
una ventaja en costos sobre las unidades tradicionales que utilizan benceno y etileno.
Fuente: Dewitt Chemical Technology Seminar 2008.
Integraciones, fusiones y alianzas estratégicas

En Norteamérica Ineos y Nova se fusionaron y adquirieron la planta de estireno de Sterling en Texas City, TX.
Joint venture de Dow y CP Chem (Americas Styrenics) con la producción de estireno de Chevron y algunas de PS de
Dow. No se consideró la planta de estireno de Dow.
Joint venture de Basell y Lyondell para integrarse aguas abajo.
Basf anunció la venta global de su negocio de estirenicos.
Eastman Chemical vendió dos plantas de PET al grupo ALFA de México. La planta de Cosoleacaque de 150 MTA y
la plata de Zarate, Argentina de 185 MTA.
El Grupo de Mossi y Ghisolfi recientemente anunció sus planes de construir una planta de PET de 800 MTA en
Estados Unidos para iniciar operaciones a mediados de 2009 a una capacidad inicial de 650 MTA. Para el 2009 el
grupo tendrá una capacidad de un millón de toneladas en Norteamérica.
Adicionalmente a esta unidad, el grupo decidió incrementar su capacidad de sus instalaciones en Apple Grove, WV y
Altamira, México por 200 MTA. Cuando las ampliaciones inicien operaciones, el grupo tendrá una capacidad de
producción de 2.5 millones de toneladas por año.
1.4 Comentarios generales

Actualmente la industria petroquímica domina la mayor parte de la producción de químicos. El metanol y amoniaco,
las olefinas y los aromáticos son considerados como precursores de los petroquímicos de primer nivel, sin embargo por su
característica de “commodities”, también son los más vulnerables a factores de mercado como la sobrecapacidad y la
volatilidad en los costos de la materia prima.
La aceleración en la actividad de inversiones en Medio Oriente y Asia tendrá un impacto significativo en la cadena
global de suministro. La adición global de capacidad de etileno será demasiado grande y demasiado rápida para fines de
la década, regresando a la industria a un período de baja rentabilidad.
Cuando se tienen porcentajes de utilización por encima del 90% nos indica que en el mercado se tienen balances de
oferta-demanda óptimos y generalmente indica también que se tienen altas rentabilidades.
El metanol como promotor de una importante cadena productiva, cuenta con una gran demanda a nivel mundial. Su
producción ha evolucionado al grado de existir mega plantas de más de un millón de toneladas anuales, en regiones
donde el costo del gas natural es relativamente bajo.
Para el amoniaco, se espera un incremento sustancial en la capacidad entre 2010 y 2011, sus altos costos en los
últimos años han estimulado un gran número de proyectos de exportación y una gran parte de este crecimiento se dará
en países con bajos precios de gas, se estima que después de 2010 el crecimiento potencial de las exportaciones con
bajo costo sobrepase la demanda en importación.
Durante el período, el incremento neto de capacidad se espera de 30.2 millones de toneladas de las cuales cerca de
5 millones de toneladas se destinarán a exportación. Las mayores expansiones tendrán lugar en Asia (destinadas
59
principalmente al consumo regional), mientras que las expansiones en Medio Oriente y el norte de África se destinarán
principalmente a la exportación.
Las condiciones del mercado internacional para el etileno durante 2006 han sido buenas y permanecerán hasta el
2007 y parte del 2008. El crecimiento de demanda de etileno y derivados será cubierto con las nuevas adiciones de
capacidad.
Después de 6 años de baja rentabilidad, los márgenes se han recuperado en 2004 y se han mantenido en niveles
altos hacia el 2006. En Estados Unidos los márgenes han sido de 290 USD/ton, en Europa Occidental
aproximadamente de 400 USD/ton utilizando precio de contrato y crackers de nafta. En el Sureste de Asia, los
márgenes han sido de más de 600 USD /ton con crackers de nafta también.
En Estados Unidos el pronóstico de buenos márgenes de plantas integradas de olefinas y poliolefinas se extenderá
hacia 2007 y comenzará a sentir la presión de los arranques a mediados del 2008. Para 2009, se espera márgenes
todavía comparables con ciclos pasados, pero tocará fondo en 2010 y 2011.
De la cadena del estireno los que están creciendo a mayores tasas son el poliestireno expandible (EPS) y el ABS. El
poliestireno convencional solo está creciendo a una tasa de 1.8% derivado de la fuerte competencia con el polipropileno,
PET y papel.
60
61
Capítulo dos
Desempeño de la industria petroquímica

mexicana 2005-2007
2.1 Capacidad Instalada
La capacidad instalada de la industria petroquímica nacional aumentó 2.2% entre 2006 y 2007. En términos de
volumen, en 2007 la capacidad instalada alcanzó un valor de 37,091,738 toneladas anuales, mientras que en 2006,
36,112,997 toneladas anuales.
Lo anterior, debido a los incrementos observados en la capacidad instalada de la subrama intermedios, agentes
tensoactivos, resinas sintéticas y hulequímicos, así como a las siguientes especialidades: químicos aromáticos,
farmoquímicos, iniciadores y catalizadores, propelentes y refrigerantes y colorantes (ver tabla 1).
Tabla 1
Capacidad instalada en la industria petroquímica 2005-2007
Subrama Capacidad Instalada Variación porcentual
(toneladas) (%)
2005 2006 2007 2005/2006 2006/2007
Adhesivos 130,472 136,847 120,311 4.9 -12.1
Aditivos para alimentos 49,960 47,910 47,910 -4.1 0.0
Agentes tensoactivos 810,962 788,794 812,512 -2.7 3.0
Colorantes 24,719 24,719 27,559 0.0 11.5
Elastómeros y negro de humo 361,048 367,212 374,202 1.7 1.9
Explosivos 550,717 555,810 543,510 0.9 -2.2
Farmoquímicos 4,130 4,130 4,163 0.0 0.8
Fertilizantes nitrogenados 6,142,368 7,034,648 7,024,148 14.5 -0.1
Fibras químicas 1,373,246 1,308,028 1,238,546 -4.7 -5.3
Hulequímicos 9,616 9,616 9,606 0.0 -0.1
Iniciadores y catalizadores 18,855 18,855 18,435 0.0 -2.2
Intermedios 20,403,559 20,268,204 20,928,136 -0.7 3.3
Materias primas de aditivos
para lubricantes y combustibles 648,276 736,815 718,713 13.7 -2.5
Plaguicidas 74,481 74,481 76,315 0.0 2.5
Plastificantes 106,706 105,700 105,672 -0.9 0.0
Propelentes y refrigerantes 47,825 51,700 54,700 8.1 5.8
Químicos aromáticos 14,137 15,414 16,243 9.0 5.4
Resinas sintéticas 4,434,982 4,556,964 4,963,917 2.8 8.9
Otras especialidades 9,950 7,150 7,140 -28.1 -0.1
Total 35,216,008 36,112,998 37,091,738 2.5 2.7
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquímica IRIP 2007.
62
Cabe señalar que se registra un decremento en la capacidad instalada cuando la empresa declara expresamente que
no la utilizará en el futuro y que no la venderá como instalación operativa. Con respecto a la capacidad en plantas
multipropósito, ésta puede variar según los reportes de producción de cada empresa.
Los principales productos que hicieron posible las variaciones porcentuales en la capacidad instalada, se muestran en
la siguiente tabla (ver tabla 2).
Tabla 2
Variación porcentual de la capacidad instalada de los principales productos
por subrama petroquímica 2007
Subrama Producto Variación porcentual (%)
2007/2006
Adhesivos Acrílica -69.36
Aditivos para alimentos - -
Agentes tensoactivos Productos sulfatados 151.63
Colorantes Para alimentos 1.58
Elastómeros y negro de humo Nitrilo -55.90
Explosivos Anfo (agente explosivo) -8.07
Farmoquímicos Antihelmínticos 25.61
Fertilizantes nitrogenados Sulfato de amonio -0.57
Fibras químicas Acetato de celulosa -59.42
Hulequímicos Antioxidantes 50.00
Iniciadores y catalizadores Peracetatos, peroctoatos y perpivalatos 22.42
Intermedios Dodecilfenol -96.30
para lubricantes y combustibles Agentes dispersantes -97.96
Plaguicidas Pentaclorofenol -60.00
Plastificantes Ftalato de diisononilo -92.56
Propelentes y refrigerantes Clorodifluorometano 11.54
Químicos aromáticos Propionato de bencilo y diciclopentadieno 48.23
Resinas sintéticas Polietileno de baja densidad 81.08
Otras especialidades Estereatos -1.80
63
Grado de utilización de la capacidad instalada

A pesar del incremento en la capacidad instalada en la industria petroquímica, el grado de utilización de la misma fue
de 47.8% durante 2007; es decir, se mantuvo igual que en 2006. Entre 2006 y 2007 el grado de utilización se
incrementó 0.1% (ver tabla 3).
Tabla 3
Grado de utilización de la capacidad instalada en la industria petroquímica
2005-2007
Subrama Grado de utilización de la Variación porcentual
capacidad instalada (%) (%)
2005 2006 2007 2006/2004 2007/2006
Adhesivos 46.2 45.5 53.4 -1.7 17.5
Aditivos para alimentos 30.4 34.8 34.5 14.2 -0.8
Agentes tensoactivos 66.3 72.2 78.9 9.0 9.3
Colorantes 49.8 53.6 50.8 7.8 -5.3
Elastómeros y negro de humo 82.7 82.6 92.1 -0.2 11.5
Explosivos 17.4 21.5 16.1 23.8 -25.3
Farmoquímicos 61.0 5.5 6.3 -91.0 13.4
Fertilizantes nitrogenados 28.9 17.3 17.6 -40.0 1.4
Fibras químicas 65.1 38.9 36.5 -40.3 -6.1
Hulequímicos 45.6 45.0 41.9 -1.2 -6.9
Iniciadores y catalizadores 41.3 41.5 44.2 0.6 6.5
Intermedios 51.3 51.7 51.4 0.7 -0.5
para lubricantes y combustibles 70.4 59.4 66.0 -15.5 11.1
Plaguicidas 40.9 35.5 23.9 -13.3 -32.7
Plastificantes 64.7 63.5 77.7 -1.9 22.4
Propelentes y refrigerantes 66.1 59.3 61.2 -10.3 3.2
Químicos aromáticos 83.6 67.8 74.9 -18.9 10.5
Resinas sintéticas 75.6 73.9 70.0 -2.2 -5.2
Otras especialidades 2.9 36.2 34.1 1156.2 -5.9
Total 51.5 47.8 47.8 -7.2 0.1
A continuación se citan los productos de las 5 subramas y de las 14 especialidades que tuvieron el mayor grado de
utilización de la capacidad instalada en 2007 (ver tabla 4).
64
Tabla 4
Productos por subrama con el mayor grado de utilización de la capacidad
instalada 2007
Subrama Producto
Adhesivos SBR
Aditivos para alimentos Bicarbonato de amonio
Agentes tensoactivos Productos sulfatados
Colorantes Colorantes para alimentos
Elastómeros y negro de humo Nitrilo
Explosivos Anfos
Farmoquímicos Antihelmínticos
Fertilizantes nitrogenados Sulfato de amonio
Fibras químicas Acetato de celulosa
Hulequímicos Antioxidantes
Iniciadores y catalizadores Peracetatos, peroctoatos y perpivalatos
Intermedios Dodecilfenol
para lubricantes y combustibles Metil terbutil éter (MTBE)
Plaguicidas 2,4-D
Plastificantes Trimetilato de tri 2-etil hexilo
Propelentes y refrigerantes Clorodifluorometano
Químicos aromáticos Propianato de bencilo y diclopentadieno
Resinas sintéticas Poliestireno cristal
Otras especialidades Cocoatos de dietanolamina y polietilenglicol
2.2 Producción
La producción de petroquímicos alcanzó en 2007 un nivel de 17,727,795 toneladas, 2.8% más que en 2006.
Por un lado, la producción de la industria petroquímica pública aumentó 0.8%, con un nivel de 8.7 millones de
toneladas en 2007, cifra superior a las 8.6 millones de toneladas alcanzadas en 2006. Respecto a la industria
petroquímica privada, en 2007 se obtuvo una producción de 11.5 millones de toneladas, lo que representa un aumento
de 2.7% respecto a las 8.6 millones de toneladas obtenidas durante 2006 (ver tabla 5).
Examinando la evolución al interior de las subramas de la industria, los principales productos que aumentaron su
producción fueron: neopreno para la subrama de adhesivos, cloruro de colina para la subrama de aditivos para alimentos,
sales cuaternarias de amonio para la subrama de agentes tensoactivos, entre otros (ver tabla 6).
65
Tabla 5
Evolución de la producción en la industria petroquímica 2005-2007
Subrama Producción Variación porcentual
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 60,323 62,205 64,280 3.1 3.3
Aditivos para alimentos 15,205 16,658 16,529 9.6 -0.8
Agentes tensoactivos 537,289 569,839 641,421 6.1 12.6
Colorantes 12,302 13,260 14,001 7.8 5.6
Elastómeros y negro de humo 298,693 303,242 344,466 1.5 13.6
Explosivos 95,704 119,557 87,367 24.9 -26.9
Farmoquímicos 2,518 228 260 -91.0 14.3
Fertilizantes nitrogenados 1,772,981 1,218,214 1,233,444 -31.3 1.3
Fibras químicas 894,645 508,352 451,894 -43.2 -11.1
Hulequímicos 4,381 4,328 4,024 -1.2 -7.0
Iniciadores y catalizadores 7,779 7,828 8,153 0.6 4.2
Intermedios 10,475,465 10,480,780 10,762,569 0.1 2.7
para lubricantes y combustibles 456,165 437,976 474,425 -4.0 8.3
Plaguicidas 30,490 26,446 18,242 -13.3 -31.0
Plastificantes 69,055 67,108 82,090 -2.8 22.3
Propelentes y refrigerantes 31,614 30,650 33,453 -3.0 9.1
Químicos aromáticos 11,817 10,446 12,163 -11.6 16.4
Resinas sintéticas 3,352,012 3,367,656 3,476,579 0.5 3.2
Otras especialidades 287 2,590 2,434 802.7 -6.0
Total 18,126,790 17,247,362 17,727,795 -4.9 2.8
66
Tabla 6
Principales productos que aumentaron la producción en el 2007 por subrama
petroquímica
Subrama Producto
Adhesivos Neopreno
Aditivos para alimentos Bicarbonato de amonio
Agentes tensoactivos Productos sulfatados
Colorantes Colorantes para alimentos
Elastómeros y negro de humo Negro de humo
Explosivos Anfo (agente explosivo)
Farmoquímicos Antihelmínticos
Fertilizantes nitrogenados Sulfato de amonio
Fibras químicas Acetato de celulosa
Hulequímicos Antioxidantes
Iniciadores y catalizadores Peracetatos, peroctoatos y perpivalatos
Intermedios Ácido tereftálico
para lubricantes y combustibles Metil terbutil éter (MTBE)
Plaguicidas 2,4-D
Plastificantes Ftalato de dioctilo
Propelentes y refrigerantes Clorodifluorometano
Químicos aromáticos Salicilatos de amilo, bencilo, metilo y hexilo
Resinas sintéticas Poliestireno cristal
Otras especialidades -
2.3 Balanza comercial

En 2007 se registró un déficit en la balanza comercial para toda la industria petroquímica de 7,943,403 toneladas,
1% mayor respecto a 2006. En este último año, se observó un déficit de 7,864,922 toneladas, con un decremento de
12.3% respecto a 2005.
La subrama de propelentes y refrigerantes mantuvo el mayor superávit en la balanza comercial durante el 2007,
seguida de químicos aromáticos, plaguicidas, adhesivos, iniciadores y catalizadores, agentes tensoactivos, intermedios y
fibras químicas.
El mayor déficit en la balanza comercial durante 2007 se registró en la subrama de explosivos. Le siguen en orden
de importancia las subramas de plastificantes, hulequímicos, aditivos para alimentos, otras especialidades, elastómeros y
negro de humo, y resinas sintéticas.
Entre las subramas cuyo déficit comercial se redujo en 2007 respecto a 2006 destacan: propelentes y refrigerantes,
agentes Tensoactivos, plastificantes y explosivos (ver tabla 7).
67
Tabla 7
Balanza comercial en la industria petroquímica 2005-2007
Volumen Variación porcentual
Subrama
(toneladas) (%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos (58,123) (48,191) (69,959) -17.1 45.2
Aditivos para alimentos (26,316) (35,272) (26,365) 34.0 -25.3
Agentes tensoactivos 97,742 134,477 150,145 37.6 11.7
Colorantes (19,056) (16,245) (15,936) -14.7 -1.9
Elastómeros y negro de humo 116,791 604,466 567,758 417.6 -6.1
Explosivos 5,216 (236) 1,464 -104.5 -721.2
Farmoquímicos (4,654) (4,649) (4,617) -0.1 -0.7
Fertilizantes nitrogenados (2,543,675) (2,621,282) (2,595,886) 3.1 -1.0
Fibras químicas (7,759) (148,509) (150,457) 1,814.0 1.3
Hulequímicos (19,223) (19,679) (4,060) 2.4 -79.4
Iniciadores y catalizadores (13,052) (11,771) (13,947) -9.8 18.5
Intermedios (3,672,748) (2,809,597) (2,881,552) -23.5 2.6
para lubricantes y combustibles (236,400) (407,163) (499,736) 72.2 22.7
Plaguicidas (56,982) (15,327) (23,077) -73.1 50.6
Plastificantes (4,006) (1,824) 3,631 -54.5 -299.1
Propelentes y refrigerantes 495 414 1,127 -16.3 172.0
Químicos aromáticos (8,318) (5,679) (8,936) -31.7 57.4
Resinas sintéticas (1,808,258) (2,446,599) (2,363,525) 35.3 -3.4
Otras especialidades (6,637) (12,259) (9,472) 84.7 -22.7
Total -8,964,285 -7,864,922 -7,943,403 -12.3 1.0
2.4 Competitividad
La competitividad de las diferentes subramas de la industria petroquímica puede ser evaluada en dos ámbitos:
interno y externo. La competitividad interna se refiere a la participación de la producción nacional con respecto al
consumo nacional aparente, mientras que la externa a la producción nacional contra las exportaciones.
68
Tabla 8
Competitividad en el mercado doméstico de la industria petroquímica 2005-2007
Producción nacional/ Variación porcentual
Subrama
Consumo aparente(%) (%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 50.9 56.3 47.9 10.64 -15.02
Aditivos para alimentos 36.6 32.1 38.5 -12.40 20.13
Agentes tensoactivos 122.2 130.9 130.6 7.08 -0.25
Colorantes 39.2 44.9 46.8 14.55 4.07
Elastómeros y negro de humo 164.2 -100.7 -154.3 -161.31 53.24
Explosivos 105.8 99.8 101.7 -5.64 1.91
Farmoquímicos 35.1 4.7 5.3 -86.71 14.31
Fibras químicas 99.1 77.4 75.0 -21.94 -3.06
Hulequímicos 18.6 18.0 49.8 -2.87 176.11
Iniciadores y catalizadores 37.3 39.9 36.9 6.96 -7.63
Intermedios 74.0 78.9 78.9 6.51 0.03
para lubricantes y combustibles 65.87 51.82 48.70 -21.32 -6.02
Plaguicidas 34.86 63.31 44.15 81.63 -30.26
Plastificantes 94.52 97.35 104.63 3.00 7.47
Químicos aromáticos 58.69 64.78 57.65 10.38 -11.01
Resinas sintéticas 64.96 57.92 59.53 -10.83 2.78
Otras especialidades 4.14 17.44 20.45 320.91 17.24
Total 66.91 68.68 69.06 2.65 0.55
Competitividad interna general

La competitividad de la industria petroquímica en el mercado interno aumentó 0.55% entre 2006 y 2007. La
producción nacional atendió en 2007 el 69.09% del consumo nacional aparente, respecto al 68.7% del 2006. En
2005 la industria petroquímica atendió el 66.2% del consumo nacional aparente (ver tabla 8).
En el año 2007, diez de las diecinueve subramas de la industria petroquímica mejoraron su competitividad interna,
debido a que su producción nacional ha logrado una mayor participación en el consumo aparente. En orden de
importancia, mostrando los mayores crecimientos destacan las siguientes subramas: hulequímicos, aditivos para
alimentos, otras especialidades, plastificantes, intermedios y colorantes.
Por el contrario, algunas de las subramas que perdieron competitividad en el mercado interno fueron: plaguicidas,
adhesivos, químicos aromáticos e iniciadores y catalizadores.
Competitividad externa general

Durante 2007, el volumen de la producción total de la industria petroquímica orientado hacia la exportación
representó 19.8%, mientras que en 2006 fue del 18.8%, lo que representa una variación porcentual de 5.6% en el
periodo de referencia.
Las subramas que redujeron su contribución a los mercados externos fueron intermedios, elastómeros y negro de
humo, colorantes, agentes tensoactivos e iniciadores y catalizadores.
69
En cambio, con una mejor posición exportadora se encuentran las siguientes subramas: aditivos para alimentos, otras
especialidades, fertilizantes nitrogenados, propelentes y refrigerantes, farmoquímicos y plastificantes.
Es importante señalar que el mercado internacional de productos petroquímicos y químicos se transforma
aceleradamente, razón por la cual lo ocurrido entre 2006 y el 2007 no se reflejará necesariamente en el futuro
inmediato. Sin embargo, ésta información puede ser orientadora para todos los interesados en el desarrollo de la industria
nacional (ver tabla 9).
Tabla 9
Competitividad en el mercado externo de la industria petroquímica 2005-2007
Exportación/ Variación porcentual
Subrama
Producción nacional(%) (%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 12.2 15.7 19.8 28.7 25.7
Aditivos para alimentos 53.0 5.9 40.8 -88.9 590.6
Colorantes 118.4 125.3 117.1 5.8 -6.6
Elastómeros y negro de humo 74.5 232.9 197.3 212.7 -15.3
Explosivos 11.3 6.9 11.0 -38.7 60.1
Farmoquímicos 55.1 145.5 273.3 164.0 87.8
Fertilizantes nitrogenados 0.2 1.9 5.7 909.6 196.8
Fibras químicas 28.0 10.9 13.0 -61.2 19.8
Hulequímicos 189.4 0.5 0.6 -99.7 26.9
Iniciadores y catalizadores 73.3 51.4 49.5 -29.8 -3.8
Intermedios 12.4 10.6 11.4 -14.7 7.5
Materias primas de aditivos para
lubricantes y combustibles 3.19 0.62 0.83 -80.59 34.69
Plaguicidas 42.4 8.7 12.5 -79.4 43.7
Plastificantes 9.8 10.3 18.0 4.5 74.5
Químicos aromáticos 25.0 34.3 37.0 37.0 7.9
Otras especialidades 852.3 11.6 65.9 -98.6 469.8
Total 17.8 18.8 19.8 5.4 5.6
2.5 Inversión
En 2007, la industria petroquímica pública y privada invirtió un total de 8,112 millones de pesos, lo que implicó un
decremento de 0.9% respecto a los 8,190 millones de pesos invertidos en 2006.
La inversión del sector público en 2007 aumentó un 2.8% respecto a lo reportado en 2006. En el sector privado, la
inversión en 2007 decreció 6.3% con relación al año anterior (ver tabla 10).
70
Tabla 10
Inversión en la indusrtria petroquímica pública y privada 2005-2007
Inversión total Variación porcentual
Sector
(millones de pesos) (%)
2005 2006 2007 2006-2005 2007-2006
Publica 4,691 4,812 4,948 2.6 2.8
Privada 2,087 3,378 3,165 61.8 -6.3
Total 6,778 8,190 8,112 20.8 -0.9
En la industria petroquímica privada destaca el decremento en la ampliación de la capacidad instalada, en proyectos

ecológicos y en otros, mientras que en los conceptos de reposición de equipo y nuevas plantas se presentó aumento en
los montos de inversión (ver tabla 11).
Tabla 11
Inversión realizada en la industria petroquimica por el sector privado 2004-2007
(millones de pesos)
Año Monto Ampliación de Nuevas Reposición Proyectos Otros
Total capacidad Instalada Plantas de Equipo Ecológicos
2004 1,140 313 64 240 118 405
2005 2,087 716 426 429 179 537
2006 3,378 2,315 211 408 130 315
2007 3,165 917 1,316 543 79 310
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquimica IRIP 2007.
En cuanto al desempeño de la inversión por subramas, el 51.3% del total fue invertido, por la industria privada, en
resinas sintéticas. Cabe señalar que no se reportaron inversiones de importancia en las subramas de químicos aromáticos
y otras especialidades (ver tabla 12).
71
Tabla 12
Inversión por subrama en la industria petroquimica del sector privado 2005-2007
(millones de pesos y porcentajes)
Participación porcentual
Subrama Inversión
(%)
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Adhesivos 39 43 40 1.8 1.3 1.3
Aditivos para alimentos 254 462 111 12.2 13.7 3.5
Agentes tensoactivos 0 131 130 0.0 3.9 4.1
Colorantes 2 40 2 0.1 1.2 0.1
Elastómeros y negro de humo 92 60 103 4.4 1.8 3.3
Explosivos 9 10 21 0.5 0.3 0.7
Farmoquímicos 295 34 35 14.2 1.0 1.1
Fertilizantes nitrogenados 8 18 22 0.4 0.5 0.7
Fibras químicas 11 11 34 0.5 0.3 1.1
Hulequímicos 6 7 6 0.3 0.2 0.2
Iniciadores y catalizadores 12 10 15 0.6 0.3 0.5
Intermedios 748 1,565 911 35.8 46.3 28.8
Lubricantes y combustibles 5 20 18 0.2 0.6 0.6
Materias Primas de aditivos para
Otras especialidades 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Plaguicidas 7 44 18 0.3 1.3 0.6
Plastificantes 0 26 26 0.0 0.8 0.8
Propelentes y refrigerantes 7 64 49 0.3 1.9 1.6
Quimicos aromaticos 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Resinas sintéticas 592 836 1,625 28.4 24.7 51.3
Total 2,087 3,378 3,165 100 100 100
Fuente: Elaboración propia con base enla encuesta petroquímica IRIP 2007.
Por Entidad Federativa, sobresalen las inversiones realizadas en siete estados: Tamaulipas, Veracruz, Jalisco,
Coahuila, Nuevo León, Estado de México y Guanajuato (ver tabla 13).
72
Tabla 13
Inversión en la industria petroquímica del sector privado por entidad federativa 2005-2007
(millones de pesos y porcentajes)
Entidad Federativa Participación porcentual
Inversión
(%)
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Coahuila 17 157 174 0.8 4.6 5.5
Chihuahua 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Durango 1 7 13 0.1 0.2 0.4
Edo. de México 170 147 107 8.2 4.3 3.4
Guanajuato 34 87 101 1.6 2.6 3.2
Hidalgo 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Jalisco 102 537 264 4.9 15.9 8.3
México, D.F. 18 52 34 0.9 1.5 1.1
Michoacan 30 24 35 1.4 0.7 1.1
Morelos 287 12 12 13.8 0.3 0.4
Nuevo León 59 118 124 2.8 3.5 3.9
Puebla 55 73 26 2.6 2.2 0.8
Querétaro 18 26 19 0.8 0.8 0.6
San Luis Potosí 0 39 39 0.0 1.2 1.2
Sonora 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Tamaulipas 484 227 1,366 23.2 6.7 43.2
Tlaxcala 50 60 28 2.4 1.8 0.9
Veracruz 761 1,813 824 36.5 53.7 26.0
Zacatecas 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Total 2,087 3,378 3,165 100 100 100
Durante 2007, la inversión pública en la industria petroquímica fue de 4,948 millones de pesos, lo que representó el
61% del total de la inversión realizada en el año. El 39% restante, correspondió a la inversión en el sector privado.
El rubro de la inversión pública que mostró un mayor crecimiento respecto a 2006 fue nuevas plantas; mientras que
los demás rubros mostraron decrecimientos (ver tabla 14).
Tabla 14
Inversión realizada en la industria petroquímica por el sector público 2004-2007
(millones de pesos)
Año Monto Ampliación de Nuevas Reposición Proyectos Otros
Total capacidad Instalada Plantas de Equipo Ecológicos
2004 2,654 364 1,456 415 83 336

2005 4,691 551 1,456 483 148 2,053
2006 4,812 564 554 1,310 216 2,167
2007 4,948 552 2,035 1,207 53 1,101
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquimica.
73
2.6 Empleo
Entre 2006 y 2007 el personal ocupado en las empresas petroquímicas aumentó 0.3%. En la industria privada el
empleo aumentó 2.2%, mientras que en la industria pública disminuyó 3.1% en el periodo de referencia (ver tabla 15).
Tabla 15
Personal en la industria petroquímica 2004-2007
Distribución de personal Años Variación porcentual
%
2004 2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Industria Petroquímica Privada 37,749 35,441 37,821 38,659 6.7 2.2
Directivos 840 827 734 772 -11.2 5.2
Empleados 9,979 9,692 10,493 10,603 8.3 1.1
Técnicos 2,914 2,612 3,369 2,915 29.0 -13.5
Obreros 24,016 22,310 23,225 24,369 4.1 4.9
Petróleos Mexicanos 28,456 26,791 22,072 21,397 -17.6 -3.1
Total 66,205 62,232 59,893 60,056 -3.8 0.3
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquímica. IRIP 2007
El total de trabajadores ocupados en la industria petroquímica en 2007 fue de 60,056; de los cuales el 64%
pertenece a la industria privada y el 36% a Petróleos Mexicanos y sus filiales petroquímicas (ver gráfica 45).
Gráfica 45
45
Personal de la Industria Petroquímica
2004
2004- 2007
200 7
70,000
66,205
65,000
Empleados
62,232
59,893 60,056
60,000
55,000
2004 2005 2006 2007
Año
Los trabajadores ocupados en la industria petroquímica privada se distribuyeron en 2007 de la siguiente manera:
directivos 2.0%, empleados 27.4%, técnicos 7.5% y obreros 63.0%. Entre 2006 y 2007, los directivos aumentaron
5.2%.
74
En el ámbito público, otros concentraron al mayor número de empleados, seguido por Pemex Gas y Petroquímica
Básica (PGPB) y en menor grado por Pemex Refinación (PR). La siguiente gráfica muestra el personal ocupado para
cada uno de los organismos subsidiarios de Petróleos Mexicanos (ver gráfica 46).
Gráfica 46
Personal ocupado por filial de Pemex 2007
200 7
Escolín
5% Independencia
PR 4%
3%
Cosoleacaque
9%
Otros Morelos
PGPB 61% 14%
46%
Cangrejera
14%
Camargo
Tula Pajaritos
1%
2% 10%
La subrama de la industria petroquímica privada que más personal ocupó durante el 2007 fue la de resinas sintéticas
con 14,926 personas, que equivalen al 38.61% del personal total, seguida por las fibras químicas con 6,818 personas,
lo que equivale al 17.64%.
La subrama que tuvo el mayor incremento de personal ocupado entre 2006 y 2007 fue la de aditivos para
alimentos, seguida por la subrama de materias primas de aditivos para lubricantes y combustibles. La subrama de
fertilizantes nitrogenados tuvo una disminución del 20.4%, seguida por la subrama de elastómeros y negro de humo,
que presentó una reducción del 19.9%, y la subrama de adhesivos 13.6% (ver tabla 16).
75
Tabla 16
Promedio de personal ocupado en la industria petroquímica privada
2005-2007
Subrama Años Variación Porcentual
%
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 2,353 1,973 1,704 -16.1 -13.6
Aditivos para alimentos 84 93 221 10.7 137.6
Agentes tensoactivos 2,429 2,966 2,932 22.1 -1.1
Colorantes 934 999 932 7.0 -6.7
Elastómeros y negro de humo 748 765 613 2.3 -19.9
Explosivos 372 275 244 -26.1 -11.3
Farmoquímicos 1,180 951 972 -19.4 2.2
Fertilizantes nitrogenados 1,560 1,536 1,223 -1.5 -20.4
Fibras químicas 6,996 6,806 6,818 -2.7 0.2
Hulequímicos 72 115 102 59.7 -11.3
Iniciadores y catalizadores 294 291 299 -1.0 2.7
Intermedios 4,251 4,482 5,269 5.4 17.6
155 802 1,035 417.4 29.1
lubricantes y para combustibles
Plaguicidas 882 778 786 -11.8 1.0
Plastificantes 198 244 244 23.2 0.0
Propelentes y refrigerantes 185 187 192 1.1 2.7
Químicos Aromáticos 66 67 67 1.5 0.0
Resinas sintéticas 12,663 14,411 14,926 13.8 3.6
Otras especialidades 19 80 80 321.1 0.0
Total 35,441 37,821 38,659 6.7 2.2
La Entidad Federativa que registró un mayor número de trabajadores en 2007 fue el Estado de México con 10,425
equivalente al 27.0% del total de personal ocupado en la industria petroquímica privada. Le siguen, en orden de
magnitud, Nuevo León, Jalisco, Tamaulipas, Veracruz y Querétaro.
Querétaro y Tlaxcala presentaron una disminución significativa de empleos con respecto al año 2006, seguido por
Durango, Coahuila, Michoacán y Puebla (ver tabla 17).
76
Tabla 17
Promedio de personal ocupado en la industria petroquímica privada por
Entidad Federativa 2005-2007
Entidad Federativa Años Variación porcentual
%
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Chihuahua 42 39 40 -7.1 2.6
Coahuila 388 1,018 1,003 162.4 -1.5
Durango 110 108 102 -1.8 -5.6
Edo. de México 9,824 10,399 10,425 5.9 0.3
Guanajuato 903 884 1,011 -2.1 14.4
Hidalgo 317 416 419 31.2 0.7
Jalisco 3,844 4,393 4,666 14.3 6.2
México D.F. 1,885 1,726 1,905 -8.4 10.4
Michoacán 1,277 1,218 1,215 -4.6 -0.2
Morelos 553 119 181 -78.5 52.1
Nuevo León 5,015 5,711 6,815 13.9 19.3
Puebla 771 791 790 2.6 -0.1
Querétaro 3,241 3,302 1,981 1.9 -40.0
San Luis Potosí 11 27 50 145.5 85.2
Sonora 20 0 0 -100.0
Tamaulipas 3,312 3,418 3,779 3.2 10.6
Tlaxcala 1,201 1,217 1,043 1.3 -14.3
Veracruz 2,713 3,035 3,234 11.9 6.6
Zacatecas 14 0 0 -100.0
Total 35,441 37,821 38,659 6.7 2.2
2.7 Productividad
Durante 2007 el producto medio por trabajador ocupado en la industria petroquímica tuvo una variación porcentual
del 2.5% respecto a 2006, alcanzando un valor promedio de 295.2 toneladas por trabajador, siendo que en 2005 y
2006 fue de 291.3 y 288 toneladas, respectivamente.
Las subramas con mayor productividad fueron, en orden de importancia, intermedios, fertilizantes nitrógenados,
elastómeros y negro de humo, explosivos, plastificantes, agentes tensoactivos y resinas sintéticas. En un segundo grupo
de subramas con productividades intermedias se ubican químicos aromáticos, propelentes y refrigerantes, aditivos para
alimentos. En un tercer grupo, con productividad menor, se encuentran las subramas de fibras químicas, hulequímicos,
adhesivos, materias primas de aditivos para lubricantes y combustibles, otras especialidades, iniciadores y catalizadores,
plaguicidas, colorantes, Farmoquímicos.
La mayor o menor productividad es resultado de un conjunto de factores, precedidos por la naturaleza del proceso
productivo y de los productos, de las tecnologías utilizadas y de la dotación de capital-inversión por trabajador ocupado,
entre los más importantes.
Al dividir la industria petroquímica en privada y pública, en 2007 la productividad de las plantas privadas aumentó en
2.4%, mientras que la petroquímica pública mostró un aumento en la productividad de 4.1% respecto al 2006. Sin
77
embargo, es importante resaltar que debido a la naturaleza de los procesos y productos, el nivel absoluto del producto
medio del trabajo de la industria pública es superior a la privada.
Entre 2006 y 2007 se observaron variaciones muy significativas en el producto medio por trabajador en las
diferentes subramas de la industria. La subrama de intermedios presentó el mayor crecimiento en productividad, seguida
por las subramas de elastómeros y negro de humo, fertilizantes nitrogenados, plastificantes, adhesivos y químicos
aromáticos.
Las subramas de la industria petroquímica que redujeron su productividad fueron, en orden de importancia: aditivos
para alimentos, plaguicidas, explosivos, lubricantes y combustibles, fibras químicas, otras especialidades.
En el siguiente cuadro las subramas de intermedios, materias primas de aditivos para lubricantes y combustibles y
resinas sintéticas incluyen sólo la producción y personal correspondiente al sector privado. La contribución del sector
público se encuentra englobada en un rubro específico titulado Pemex y sus filiales (ver tabla 18).
Tabla 18
Producto medio por trabajador en la industria petroquímica 2005-2007
Subramas Toneladas producidas/trabajador ocupado Variación porcentual (%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 25.6 31.5 37.7 23.0 19.7
Aditivos para alimentos 181.0 179.1 74.8 -1.0 -58.2
Agentes tensoactivos 221.2 192.1 218.8 -13.1 13.9
Colorantes 13.2 13.3 15.0 0.8 13.2
Elastómeros y negro de humo 399.3 396.4 561.9 -0.7 41.8
Explosivos 257.3 434.8 358.1 69.0 -17.6
Farmoquímicos 2.1 0.2 0.3 -88.8 11.9
Fertilizantes nitrogenados 1,136.5 793.1 1,008.5 -30.2 27.2
Fibras químicas 127.9 74.7 66.3 -41.6 -11.3
Hulequímicos 60.8 37.6 39.5 -38.1 4.8
Intermedios 679.3 614.1 567.1 -9.6 -7.7
lubricantes y combustibles 221.1 44.5 36.7 -79.9 -17.4
Plaguicidas 34.6 34.0 23.2 -1.7 -31.7
Plastificantes 348.8 275.0 336.4 -21.1 22.3
Propelentes y refrigerantes 160.4 163.9 174.2 2.2 6.3
Químicos aromáticos 179.0 155.9 181.5 n.d. 16.4
Industria privada 272.3 227.3 232.9 -16.5 2.4
Pemex y sus filiales 316.3 391.9 407.8 23.9 4.1
Total 291.3 288.0 295.2 -1.1 2.5
Fuente: Elaboración propia con base a la encuesta petroquímica IRIP 2007.
78
2.8 Precios y márgenes de utilidad

Los precios finales en la industria petroquímica aumentaron en promedio un 6.3% entre 2006 y 2007. El precio
promedio final de los productos petroquímicos fue de 11.4 miles de pesos por tonelada en 2007, siendo que en 2006
fue de 10.7 miles de pesos por tonelada.
La subrama de los farmoquímicos presentó el mayor precio promedio por tonelada en 2007. Le siguen en orden de
importancia las subramas de plaguicidas, iniciadores y catalizadores, químicos aromáticos, otras especialidades,
hulequímicos, lubricantes y combustibles.
En 2007, los productos correspondientes a los agentes tensoactivos contaron con el mayor crecimiento en los
precios promedio finales respecto a 2006. Otras subramas que presentaron incrementos en los precios finales fueron:
elastómeros y negro de humo, plastificantes, intermedios, explosivos, materias primas de aditivos para lubricantes y
combustibles, plaguicidas, fertilizantes nitrogenados, fibras químicas, iniciadores y catalizadores, hulequímicos
La subrama que tuvo un mayor decremento en el precio entre 2006 y 2007 fue Farmoquímicos. Colorantes,
seguida por colorantes, aditivos para alimentos e iniciadores y fibras químicas (ver tabla 19).
Tabla 19
Precios finales en la industria petroquímica 2005-2007
(miles de pesos por tonelada)
Subrama Precio final Variación Porcentual
(%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 18.2 21.2 24.0 16.6 13.3
Agentes tensoactivos 11.6 11.0 16.4 -5.4 49.1
Colorantes 45.2 32.4 21.2 -28.3 -34.6
Elastómeros y negro de humo 9.3 11.9 15.9 27.4 33.2
Explosivos 3.8 5.8 7.3 54.3 26.9
Farmoquímicos 401.0 888.8 393.9 121.7 -55.7
Fibras químicas 19.0 29.3 26.0 54.3 -11.2
Hulequímicos 36.2 32.1 33.2 -11.1 3.2
Intermedios 9.9 7.8 8.1 -21.6 3.9
Materias Primas de aditivos para
Lubricantes y combustibles 17.2 21.8 26.3 26.4 20.8
Plaguicidas 48.6 43.8 49.5 -9.8 12.8
Plastificantes 13.4 14.7 19.3 9.9 31.2
Quimicos aromaticos 40.5 42.1 41.0 3.9 -2.4
Promedio1 11.4 10.7 11.4 -5.8 6.3
1
Se obtiene ponderando el precio de cada subrama por la participación de las ventas internas y de exportación en términos físicos respecto de las
ventas totales.
Fuente: Elaboración propia con base en el IRIP 2007 .
79
Márgenes de utilidad
Las subramas de la industria petroquímica que presentaron un mayor margen de utilidad fueron materias primas de
aditivos para lubricantes y combustibles, farmoquímicos, plaguicidas, químicos aromáticos, agentes tensoactivos, fibras
químicas, aditivos para alimentos, elastómeros y negro de humo, explosivos, iniciadores y catalizadores y adhesivos.
Las subramas que tuvieron menores márgenes de utilidad fueron propelentes y refrigerantes, resinas sintéticas,
fertilizantes nitrogenados, plastificantes, intermedios, hulequímicos, colorantes y otras especialidades. Estas cuatro
últimas subramas presentaron un margen negativo.
Es importante señalar que estos resultados dependen tanto de la implantación de políticas y acciones concretas al
interior de las empresas, como de la evolución de los precios en los mercados nacional e internacional de los productos
finales e intermedios de las diferentes subramas de la industria petroquímica (ver tabla 20).
Tabla 20
Margen de utilidad en la industria petroquímica 2005-2007
Subrama Margen de utilidad Variación porcentual
(%) (%)
2005 2006 2007 2006/2005 2007/2006
Adhesivos 3.2 2.2 11.6 -32.1 438.5
Colorantes -29.6 -23.4 -31.8 -21.1 36.2
Elastómeros y negro de humo -19.4 0.7 17.8 -103.8 2336.2
Explosivos -0.1 6.6 15.8 -7392.4 139.8
Farmoquímicos 85.1 158.5 95.4 86.3 -39.8
Fertilizantes nitrogenados 3.5 -0.5 10.4 -112.9 -2405.1
Fibras químicas 0.0 43.6 35.8 - -17.9
Hulequímicos 40.4 22.0 -9.1 -45.5 -141.6
Iniciadores y catalizadores 7.9 22.5 13.1 185.5 -41.8
Intermedios 57.2 4.7 2.5 -91.8 -47.1
lubricantes y combustibles 111.2 153.1 173.3 37.6 13.2
Plaguicidas 25.6 33.4 86.6 30.8 159.1
Plastificantes -2.4 6.0 2.0 -354.8 -67.3
Propelentes y refrigerantes 115.3 25.5 11.5 -77.9 -54.9
Químicos aromáticos 31.2 85.8 74.1 175.4 -13.7
Otras especialidades 29.9 -29.7 -53.2 -199.3 79.2
1
Se mide como el cociente del precio promedio entre el costo unitario menos uno, todo por cien.
80
2.9 Movimientos en la industria
Durante 2007 no se tuvieron reportes de producción de diisicianato de tolueno, metacrilato de metilo en la

subrama de intermedios; colorantes directos, en la subrama de colorantes; peroctoatos, en la subrama de iniciadores y
catalizadores; diurón y karmex, en la subrama de plaguicidas, y otros adipatos, ftalato de diisodecilo en la subrama de
plastificantes.
En 2006 se reactivó en pequeña escala la producción de P-hidroxibenzoato de etilo, metilo y propilo en la subrama
de aditivos para alimentos, y cocoatos de dietanolamina, oleatos de polietilenglicol y otros (miristrato de isopropilo y
etilen bis estereamida) en la subrama de otras especialidades.
2.10 Problemática que enfrenta la industria

Las empresas de la industria, como en años anteriores, manifestaron sus inquietudes respecto a la problemática que
enfrentaron, mismas que se detallan en el anexo 3. Estas inquietudes fueron agrupadas en ocho grandes temas
referentes al suministro de insumos, operación, ventas, administración, finanzas, industria, economía y otros.
81
82
Capítulo tres
Subramas de la industria
petroquímica nacional
CIFRAS CONSOLIDADAS DE PETROQUÍMICOS 2005-2007
Esta sección consolida la información de los productos petroquímicos considerados en el anuario y la información
proporcionada por Pemex, con relación a otros subproductos químicos de esa empresa. La producción de anhídrido
carbónico, azufre, oxígeno, hidrógeno, nitrógeno, ácido clorhídrico, ácido muriático, especialidades petroquímicas,
acetonitrilo y fluxoil totalizaron 2,682 mil toneladas en el 2007.
El total de la producción petroquímica considerada en el anuario fue de 17,727,795 toneladas en el 2007, de las
cuales 8,725,208 toneladas corresponden a Pemex y 9,002,587 toneladas a la iniciativa privada.
Con esta información el total de productos considerados en el anuario más los subproductos químicos de Pemex fue
de 20,084,634, toneladas.
El detalle de esta información se encuentra en el Anexo 8 al final del documento.
Producto Capacidad instalada Producción

(toneladas) (toneladas) (miles de pesos)
2005 2006 2007 2005 2006 2007 2005 2006 2007
Pemex* 10,677,913 11,006,245 11,082,046
Petroquímicos(PQ) 1 16,375,264 16,390,292 16,899,498 8,474,826 8,649,407 8,725,208 46,523,316 55,550,234 60,068,014
Básicos2 6,701,614 6,700,017 7,031,326 3,346,663 3,364,481 3,474,844 12,063,743 10,492,404 12,371,490
Secundarios3 9,673,651 9,690,275 9,868,172 5,128,163 5,284,926 5,250,364 34,459,573 45,057,830 47,696,524
No petroquímicos (noPQ)4
2,203,087 2,356,839 2,682,000
1
Iniciativa privada (PQ) 18,840,744 19,722,705 20,192,240 9,651,964 8,597,957 9,002,587 99,149,683 99,580,720 105,261,665
Total petroquímicos (PQ) 35,216,008 36,112,997 37,091,738 18,126,790 17,247,363 17,727,795 145,672,999 155,130,954 165,329,680
Total productos (PQ+noPQ) 20,329,877 19,604,202 20,084,634 - - -

*No está disponible la información relativa a la capacidad instalada y valor de la producción de los productos de Pemex no reportados en el Anuario Petroquímico, por lo que estas
columnas se incluyen a manera de referencia comparativa, ya que la consoli
1
El detalle de capacidad instalada y producción de petroquímicos se puede consultar en el Anexo 8.
2
Incluye etano, heptano, hexano, materia prima para negro de humo y pentanos.
3
Incluye acetaldehído, ácido cianhídrico, acrilonitrilo, amoniaco, aromáticos pesados, aromina 100, benceno, coclohexano, clorometanos, cumeno, dicloroetano, dodecilbenceno, estireno,
etilbenceno, etileno, glicoles etilénicos, isopropoanol, metanol, ortoxileno, óxido de etileno, paraxileno, percloroetileno, propileno, tetracloruro de carbono, tolueno, xilenos, polietileno de
alta densidad, polietileno de baja densidad, metil terbutil éter (MTBE), ter amil metil éter (TAME).
4
Incluye acrilonitrilo, ácido clorhídrico, ácido muriático, anhídrido carbónico, otras especialidades, fluxoil, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y azufre.
83
3.1 Intermedios
Los productos intermedios son los que se originan en las etapas iniciales del procesamiento de los hidrocarburos.
Provienen de la refinación y la separación del gas en componentes y son las materias primas petroquímicas que
abastecen para su desarrollo a las diferentes cadenas productivas, para la elaboración final de bienes de consumo. Los
intermedios son productos petroquímicos de gran volumen y la base de toda la industria petroquímica.
Capacidad instalada
2007
(estructura porcentual)
Capacidad instalada Ácido
2005-
2005-2007 dodecilbence Ácido nítrico
Tolueno 3%
(miles de toneladas) nsulfónico
1% Los demás
2% Ácido
22%
30,000 Propileno tereftálico
6% 10%
25,000 Óxido de
etileno
20,403.6 20,268.2 20,928.1 Amoniaco
2%
20,000 13%
Materia Dicloroetano
prima para 2%
15,000
negro de Glicoles Dimetiltereft
2005 2006 2007 humo etilénicos Etileno Etano alato
6% 2% 7% 22% 2%
Producción
2007
Ácido Ácido nítrico
dodecilbencen Ácido
1% tereftálico
Producción sulfónico
Los demás 13%
2%
2005--2007
2005 21%
(miles de toneladas) Tolueno
2% Amoniaco
20,000 7%
Propileno Dicloroetano
15,000 6% 4%
10,762.6 Dimetilterefta
10,475.5 10,480.8 Óxido de lato
10,000 etileno 0%
3% Materia
5,000 prima para Etano
negro de Glicoles
Etileno 23%
2005 2006 2007 humo etilénicos
9%
7% 2%
84
Importaciones
Valor de la producción 2005-
2005-2007
2005-
2005-2007 (miles de toneladas)
(millones de pesos)
6,000 5,667.1
150,000
5,000
3,918.0 4,105.1
4,000
100,000 84,680.2
77,722.5
65,983.5 3,000
50,000 2,000
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
(miles de toneladas)
Exportaciones
2005-
2005-2007 2005 2006 2007
(miles de toneladas) -1000
1,400
1,299.1 -2000
1,300
1,223.6
1,200 -3000
1,108.4 (2,809.6) (2,881.6)
1,100
-4000
1,000
2005 2006 2007 (4,368.0)
-5000
Consumo aparente
2007 Precio promedio de venta por tonelada
(miles de toneladas) 2005-
2005-2007
13,644.1 (miles de pesos)
14,000 10,762.6 11 9.9
10,000 10 9.0 9.2
4,105.1 9
6,000
(1,223.6) 8
2,000 7
-2,000 6
5
Producción Importación Exportación Consumo
aparente 2005 2006 2007
85

Los fertilizantes nitrogenados son fundamentalmente para el beneficio e impulso de la actividad agrícola. Ayudan a
incrementar la cantidad y calidad de los productos del campo, favorecen el desarrollo de tallos y hojas y aceleran la
formación de frutos y semillas.
Capacidad instalada
2007
Capacidad instalada (estructura porcentual)
Fertilizantes Fertilizantes
2005 -2007 complejos foliares
(miles de toneladas) (NPK) 9.0%
3.2%
7,500 Urea
7,034.6 23.7%
7,024.1 Fosfato
7,000 diamónico
15.4%
6,500
6,142.4
6,000
Sulfato de Nitrato de
2005 2006 2007 amonio amonio
26.1% 22.5%
Producción
2007
Producción
2005 -2007 Fosfato Fertilizantes
(miles de toneladas) diamónico foliares
Fertilizantes 0.1% 0.4%
Nitrato de
2,000 1,773.0 complejos amonio
(NPK) 2.8%
0%
1,500 1,233.4
1,218.2
1,000
500 Sulfato de
amonio
2005 2006 2007
96.7%
86
Importaciones
Valor de la producción 2005 -2007
2005 -2007 (miles de toneladas)
(millones de pesos)
3,000
2,911.8 2,664.5 2,665.7
3,000 2,547.0
2,500 2,500
1,962.7 1,956.7
2,000
1,500 2,000
1,000
1,500
500
2005 2006 2007
2005 2006 2007
Balanza comercial
2005 -2007
Exportaciones
2005 -2007 2005 2006 2007
80 69.8
70
60 -2000
50
40
30 23.2
20 -2500
10 3.3
(2,543.7) (2,595.9)
0 (2,621.3)
2005 2006 2007
-3000
Consumo aparente
2007
(miles de toneladas) 3,829.3 Precio promedio de venta por tonelada
3,930 2005 -2007
2,665.7 (miles de pesos)
2,930
3
1,930 1.86
1,233.4 2 1.68 1.74
930
1
-70
(69.8) 0
aparente 2005 2006 2007
87
3.3 Resinas sintéticas

Las resinas sintéticas, que pueden ser termofijas o termoplásticas, abarcan un mercado muy amplio de la industria.
Las de mayor demanda son: el polietilentereftalato (PET), el cloruro de polivinilo (PVC), los polietilenos (PE), el
poliestireno (PS), el acrilonitrilo butireno estireno (ABS), el estireno acrilonitrilo (SAN) y las resinas acrílicas.
Capacidad instalada
2007
(estructura porcentual) Acrílicas
Capacidad instalada Otras resinas 5.1%
ABS/SAN
2005-
2005-2007 15.2% 3.6% Alquidálicas
(miles de toneladas) 2.3%
4,963.9 Urea-
5,000 Cloruro de
formaldehído
2.4% polivinilo
4,557.0 11.9%
4,435.0
4,500
Polipropileno
6.8% Poliestirenos
11.1%
Pet grado Polietileno
4,000
botella alta y baja
2005 2006 2007 22.0% densidad
19.5%
Producción
2007 Acrílicas
(estructura porcentual) 4%
Producción Otras resinas
12% ABS/SAN Alquidálicas
2005--2007
2005 2% 2%
(miles de toneladas) Urea-
3,476.6 formaldehído Cloruro de
3,500 3,352.0 3,367.7 2% polivinilo
16%
Polipropileno
3,000 5%
Poliestirenos
Pet grado 15%
Polietileno
2,500 botella
alta y baja
2005 2006 2007 27%
densidad
15%
88
Importaciones
2005-2007
2005-
(millones de pesos)
4,000
50,000 48,696.5 48,778.6
3,427.4 3,442.5
45,000 42,448.0 3,500
40,000 2,953.9
3,000
35,000
30,000 2,500
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones
2005-
2005-2007 2005 2006 2007
1,200 1,145.7
1,079.0
980.8 -1500
1,000
800 (1,808.3)
-2000
600
2005 2006 2007 (2,363.5)
-2500
(2,446.6)
Consumo aparente
2007
5,818.7 Precio promedio de venta por tonelada
6,000
2005-
2005-2007
4,500 (miles de pesos)
3,455.2 3,442.5
3,000 25 21.4
20 17.2
1,500 15.9
15
0
10
-1,500
(1,079.0)
5
aparente 2005 2006 2007
89

El proceso de fabricación de todas las fibras sintéticas se inicia con la preparación de un polímero de moléculas de
cadena muy larga. El polímero, que primero se hila, se transforma en una fibra débil, que se debe estirar para orientar las
moléculas y establecer rejillas cristalinas. Las fibras sintéticas secan con rapidez. Su cohesión molecular y la orientación
lateral las hace más fuertes que los plásticos. Las fibras nylon son las de mayor resistencia y dureza.
Capacidad instalada
2007
Acrílicas
Capacidad instalada (estructura porcentual) 16.5%
2005 -2007
Acetato de
(miles de toneladas) celulosa
Politereftalato 1.6%
1,400 1,373.2 de etilenglicol
25.0%
Poliamídicas
1,308.0
7.2%
1,300
1,238.5
Policaprolactama
1,200 5.5% Poliéster
2005 2006 2007 Poliacrilonitrilo Polipropilénicas 24.3%
13.7% 1.4%
Producción
2007
Acrílicas Acetato de
Producción 12.0% celulosa
2005 -2007 3.8%
Politereftalato
(miles de toneladas) de etilenglicol
23.9%
1,000 894.6 Poliamídicas
9.7%
800
Policaprolac-
tama
600 508.4 4.2%
451.9
400
Poliacrilonitrilo Poliéster
2005 2006 2007 Polipropilénicas
0.0% 35.6%
0.0%
90
Importaciones
(millones de pesos)
300
20,000 258.4
16,990.1
250
15,000
203.8 209.3
10,372.3
10,000 8,657.5 200
5,000 150
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
Exportaciones
2005 -2007
2005 -2007
300 0
250.6 2005 2006 2007
(7.8)
-50
200
-100
100 55.2 58.9
-150
0 (148.5) (150.5)
2005 2006 2007
-200
Consumo aparente
2007
Precio promedio de venta por tonelada
1,000 2005 -2007
(miles de pesos)
602.4
600 451.9 43.9
50
209.3 40
200
30
19.0 19.0
-200 20
(58.9)
10
aparente 2005 2006 2007
91

Esta subrama elabora hule, látex y negro de humo, empleando como materias primas estireno, butadieno,
ciclohexano y acrilonitrilo, entre otras. Los hules que más se producen son SBR, polibutadieno (BR) y nitrilo; negro de
humo y estireno-butadieno de látex. En los últimos años no se ha producido látex.
Capacidad instalada
2007
2005-
2005-2007 Negro de
(miles de toneladas) humo
34.9%
400
374.2
367.2
361.0
350
Hules
62.9%
300 Látex
2.1%
2005 2006 2007
Producción
2007
Producción (estructura porcentual)
2005--2007
2005
344.5
350 Negro de
humo
303.2 37.2%
298.7
300
Hules
62.8%
250
2005 2006 2007
92
Importaciones
(millones de pesos)
120
5,000 4,636.6 111.8
110 105.7
101.9
4,000 3,460.8 3,581.2
100
3,000 90
2,000 80
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005 -2007
Exportaciones 604.5
2005 -2007 620
706.3 420
750 679.5
220 116.8
600
450 20
2005 2006 2007
300 -180
222.5
150 -380
2005 2006 2007
-580
(567.8)

Consumo aparente 2005 -2007
2007 (miles de pesos)
344.5 15
300 111.8 11.9 11.9
50
10 9.3
-200
-450 -223.3
-700
(679.5) 5
aparente 2005 2006 2007
93
3.6 Especialidades
3.6A Adhesivos
Los adhesivos juegan un papel muy importante en las actividades industriales, científicas y tecnológicas, así como en
las de la vida cotidiana en oficinas, escuelas y hogares. Se emplean como agentes de unión y ensamble para una gran
diversidad de materiales como madera, papel, tela, vidrio, cartón, hules y metales, entre otros. Por sus características
generales, los adhesivos puedan clasificarse en inorgánicos (semisintéticos o artificiales) y orgánicos.
Capacidad instalada
Capacidad instalada 2007
2005-
2005-2007 (estructura porcentual)
(miles de toneladas) Base acrílica Base EVA
Base epóxica
0.3% 2.0% 5.2%
150
Otros
140 136.8 16.9% Neopreno
130.5 23.9%
130
120.3 Base SBR
9.7%
120
110
Base PVC
0.8%
100
2005 2006 2007 Base PVA Poliuretano
26.4% 14.8%
Producción
2005--2007
2005 Producción
(miles de toneladas) 2007
80 Otros Base acrílica Base epóxica
11.7% 0.4% 1.7%
Base EVA
70 4.4%
Base SBR
62.2 64.3 16.6%
60.3 Neopreno
60 34.4%
Base PVC
0.5%
50
2005 2006 2007 Base PVA Poliuretano
26.3% 4.0%
94
Importaciones
2005-2007
2005-
(millones de pesos)
1,383.3 95
82.7
1,400 1,291.2
70 65.5
1,200 58.0
1,063.1
1,000 45
800 20
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones
2005-
2005-2007 2005 2006 2007
16
12.7
-50
(48.2)
11 9.8
7.4
-60 (58.1)
6
-70
1 (70.0)
2005 2006 2007
-80

2005-
2005-2007
Consumo aparente (miles de pesos)
2007 30
24.6
160 134.2 25
21.4
130
100 82.7
64.3 20 18.2
70
40
15
10
-20
(12.7)
10
aparente 2005 2006 2007
95
3.6B Aditivos para alimentos

La industria alimenticia demanda, entre otras materias primas, aditivos de diferentes tipos y clases para sus procesos
productivos. Los aditivos para alimentos coadyuvan en la calidad de los productos: al ser mezclados con los alimentos
producen ciertas reacciones que favorecen la conservación en buen estado por periodos prolongados, dan coloración más
atractiva, reforzamiento del sabor y estabilización.
Capacidad instalada Capacidad instalada

2005 -2007 2007
(miles de toneladas) (estructura porcentual)
50.0
50 P- Ácido Fumarico
47.9 47.9 hidroxibenzoato 1.8% Benzoato de
0.1% Sodio
3.3%
45 Bicarbonato de
Amonio
11.4%
Cloruro de
40 colina
83.5%
2005 2006 2007
Producción Producción
2005 -2007 2007
(miles de toneladas) Bicarbonato
de Amonio
30 Benzoato de 20.6%
Sodio
25 0.1%
20 16.5 Ácido
16.7 Fumarico
15.2
15 0.0%
10 P-hidroxiben- Cloruro de
2005 2006 2007 zoato colina
n.s. 79.3%
96
Importaciones
(millones de pesos)
40
36.3
220 34.4
200 33.1
180
30
160 143.5
140 124.5
116.4
120
100 20
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005 -2007
Exportaciones
2005 -2007 2005 2006 2007
10
8.1
6.7 -10
5 -20
1.0
-30 (26.3) (26.4)
0
2005 2006 2007 (35.3)
-40

2005 -2007
(miles de pesos)
Consumo aparente
2007 20
15.7
50 42.9 14.6
15 13.7
33.1
16.5
20
10
-10 (6.7)
5
aparente 2005 2006 2007
97
3.6C Agentes Tensoactivos

Las aplicaciones principales de estos productos son como agentes limpiadores en jabones y detergentes, como
estabilizadores de emulsiones en alimentos y cosméticos, así como en otros usos industriales y farmacéuticos.
Capacidad instalada
2007
No iónicos
2005 -2007 14.9%
850
811.0 812.5
800 788.8 Catiónicos
12.5%
750
700 Aniónicos
72.7%
2005 2006 2007
Producción
Producción 2007
2005 -2007 (estructura porcentual)
(miles de toneladas) Catiónicos
641.4 13.6%
650
600 569.8
537.3 No iónicos
550
10.7%
500
450
400 Aniónicos
75.7%
2005 2006 2007
98
Importaciones
(millones de pesos)
200
172.7 175.6
7,000
6,109.3
6,000 150
112.1
5,000
4,115.2 100
4,000 3,406.0
3,000 50
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005 -2007
Exportaciones
2005 -2007 200
350 325.7 150.1
307.1
150 134.5
250 209.9
97.7
100
150
50 50
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Consumo aparente
(miles de toneladas) 2005 -2007
641.4 (miles de pesos)
650 491.3 17.6
18
400
175.6 16 15.2
150
14
-100 11.6
12
-350
(325.7) 10
aparente 2005 2006 2007
99
3.6D Colorantes
Los colorantes ayudan a mejorar la presentación visual del producto, le dan textura y valor. Los colorantes ácidos se
emplean para teñir fibras proteicas como la lana; los básicos, principalmente para tintas, papel carbón y cintas para
máquinas de escribir; los directos, para teñir algodón, lana y seda y los colorantes dispersos se aplican en forma de
materiales que se absorben en las fibras, con las que forman una solución sólida. Cabe destacar que los colorantes para
alimentos son cuidadosamente regulados.
Capacidad instalada
2007
Para Ácidos
alimentos 0.7% Básicos
12.8% 15.3%
Directos
1.0%
Dispersos
70.2%
Producción
2007
2005--2007
2005
(miles de toneladas) Dispersos
54.2%
15 14.0
13.3
12.3 Básicos
0.0%
10
Ácidos
0.0%
Para
5 alimentos
2005 2006 2007 Otros 17.2%
28.5%
100
Importaciones
2005-
2005-2007
Valor de la producción
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
40
790.1
800
33.6 32.9 32.3
600 561.3
30
435.4
400
200 20
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Exportaciones
2005-
2005-2007
Balanza comercial
17 16.6 16.4 2005-
2005-2007
16
15 14.6 -15
2005 2006 2007
14
13 -20
12
(22.2)
11 -25
10
2005 2006 2007
-30 (28.9) (28.9)
Consumo aparente
2005-2007
(miles de pesos)
50
40 50
32.3 29.9 45.2
30
20 14.0 40 36.6
10 32.7
0
30
-10
-20 (16.4)
20
aparente 2005 2006 2007
101
3.6E Explosivos
Un explosivo es un material que, bajo el efecto de un choque térmico o mecánico, se descompone con rapidez y en
forma espontánea, libera gran cantidad de calor y gas. Los explosivos comerciales son esenciales para industrias como
la minería, la explotación de canteras, la construcción, la exploración geofísica, el corte y formado de metales. Los
explosivos son de tipo seco y húmedo.
Capacidad instalada
2007
2005-
2005-2007 Emulsiones e
(miles de toneladas) hidrogeles
24%
600
Nitrato de
580 amonio
555.8 (grado
560 550.7 industrial)
543.5
53%
540
520 Anfo
23%
500
2005 2006 2007
Producción
2007
2005--2007
2005 Emulsiones e
(miles de toneladas) hidrogeles
36%
130
119.6
120
110 Nitrato de
amonio
100 95.7 (grado
industrial)
87.4 0%
90
80
2005 2006 2007 Anfo
64%
102
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
10
800
9 8.5
649.1 8.2
600 554.0 8
7
400 359.2
6 5.6
200 5
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Exportaciones
2005-
2005-2007
(miles de toneladas) Balanza comercial
2005-
2005-2007
12 (miles de toneladas)
10.8
9.7 5.2
10 6
8.2
8
1.5
6 (0.2)
2005 2006 2007

4
2005 2006 2007
-5
Consumo aparente
2007
(miles de toneladas) Precio promedio de venta por tonelada
2005-
2005-2007
120 (miles de pesos)
100 87.4 85.9
10
80 8.1
7.6
60
40
8.2 5 3.8
20
0
-20 (9.7)
0
aparente 2005 2006 2007
103
3.6F Farmoquímicos
Los farmoquímicos actúan como eslabón entre la industria farmacéutica y los sectores químico y petroquímico.
Atienden fundamentalmente los requerimientos en materia de salud. Los productos elaborados de mayor relevancia son
los analgésicos, antibacterianos, antibióticos, antihelmínticos, antihistamínicos, antiinflamatorios, antimicóticos,
antiprotozoarios, antiulcerosos y los intermedios hormonales, entre otros farmoquímicos.
Capacidad instalada
2005-
2005-2007 Capacidad instalada
6 Otros
13%
4.1 4.1 4.2
4 Antihelmínticos
10%
Intermedios
0
hormonales
2005 2006 2007 4% Antiinflamatorios
73%
Producción
2005--2007
2005
Producción
4 2007
2.5 Antiinflamatorios
2% Antihelmínticos
2 71%
Intermedios
hormonales
0.2 0.3 0%
0
2005 2006 2007 Otros
27%
104
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
8
800
6.0
6 5.2
600 541.5 5.0
4
400
200 2
78.2 52.5
0 0
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Exportaciones
2005-
2005-2007
Balanza comercial
2 2005-
2005-2007
1.4
-2
2005 2006 2007
1
0.7 -3
0.3
-4
0
2005 2006 2007 (4.7) (4.6) (4.6)
-5

2005-
2005-2007
Consumo aparente (miles de pesos)
2007
(miles de toneladas) 650 611.6
8 600
5.2 550
4.8
500
3 450
401.0
0.3 400
350.0
350
-2 (0.7) 300
Producción Importación Exportación Consumo 2005 2006 2007
aparente
105
3.6G Hulequímicos
Los productos denominados hulequímicos o agentes vulcanizantes se utilizan básicamente para impartir al hule
propiedades de plasticidad, resistencia, dureza o suavidad. Los hulequímicos se clasifican, según las características que
aportan a un proceso de vulcanización, en aceleradores de vulcanización, antioxidantes, antiozonantes, esponjantes y
retardadores. Por su uso tienen una importante interrelación con los elastómeros y con el negro de humo.
Capacidad instalada
2007
Capacidad instalada Retardadores
2005-
2005-2007 1%
Esponjantes
(miles de toneladas) 4%
10 9.6 9.6 9.6 Aceleradores de
vulcanización
23%
8 Antiozonantes
53%
6 Antioxidantes
19%
2005 2006 2007
Producción
2007
2005--2007
2005 Aceleradores de
(miles de toneladas) vulcanización Antioxidantes
14% 31%
6
4.4 4.3 4.0

Retardadores
4 1%
2 Esponjantes
1%
0
Antiozonantes
2005 2006 2007 53%
106
Importaciones
2004-
2004-2006
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
30 27.5
160
146.9
19.7
20
140
120 10
113.3 114.0
4.1
100 0
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones
0
2005-
2005-2007
2005 2006 2007
10 (4.1)
8.3
8 -10
4
-20
(19.2) (19.7)
2
0.0 0.0
0
2005 2006 2007
-30
Consumo aparente
2005-2007
(miles de pesos)
40
40
30 38.0
20 36.2
8.1 34.3
10 4.0 4.1 35
0
(0.026)
-10
30
aparente 2005 2006 2007
107
3.6H Iniciadores y catalizadores

Los productos elaborados por esta subrama tienen un uso generalizado en casi todos los procesos industriales. Un
iniciador es un agente que se utiliza, como su nombre lo indica, para iniciar la polimerización de un monómero. Un
catalizador es una sustancia que, afectando la velocidad de una reacción química, no experimenta cambios químicos ni
se consume en el proceso. En las reacciones químicas aportan mayor rendimiento del proceso, menor consumo de
energía o la posibilidad de obtener nuevos productos.
Capacidad instalada
2007
Catalizadores
Otros a base de
Capacidad instalada iniciadores y ácidos toluén
2005-
2005-2007 catalizadores sulfónicos
(miles de toneladas) 13% 1%
25
Octoatos,
cloruros,
20 18.9 18.9 18.4 Peróxidos naftenatos e
orgánicos isononanoat
25% ometálico
15 56%
Peracetatos,
peroctoatos
10 y
2005 2006 2007 perpivalatos
5%
Producción
2007
2005--2007
2005
Octoatos,
(miles de toneladas) cloruros,
naftenatos e Peracetatos,
10 isononanoato peroctoatos y
metálicos perpivalatos
9 38% 10%
8.2
7.8 7.8 Catalizadores
8 a base de
ácidos toluén
7 sulfónicos
0%
Otros
6
iniciadores y Peróxidos
2005 2006 2007 catalizadores orgánicos
27% 25%
108
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
20 18.8
320 309.0 18.0
18
300 15.8
16
280 272.1
258.7 14
260
240 12
220 10
200 8
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones
0
2005-
2005-2007
2005 2006 2007
6 5.7
-5
4.0 4.0
4
2 -10
(11.8)
0
(13.1)
2005 2006 2007 (13.9)
-15
Consumo aparente Precio promedio de venta por tonelada

2007 2005-
2005-2007
(miles de toneladas) (miles de pesos)
30 45
22.1 43.4 43.1
18.0
20
40
8.2 37.6
10
(4.0)
0 35
-10
30
aparente 2005 2006 2007
109
3.6I Materias primas de aditivos para lubricantes y combustibles

Los aditivos para lubricantes tienen, entre otras, las características de ser antioxidantes, detergentes,
antidispersantes, mejoradores de la viscosidad, agentes para resistir presiones extremas y agentes antidesgaste. Los
aditivos para los combustibles se usan en la limpieza de los motores, maquinas y herramientas, entre otros artefactos, o
para mejorar gasolinas haciendo que tengan menores efectos sobre la calidad del aire.
Capacidad instalada Capacidad instalada

2005-
2005-2007 2007
(miles de toneladas) (estructura porcentual)
Agentes
750 736.8 Agentes de dispersantes
718.7 extrema 0.0%
presión
1.1% TAME
700
34.8%
648.3
650
MTBE Agentes
600 detergentes
52.7%
2005 2006 2007 11.4%
Producción
2007
2005--2007
2005 TAME
500 474.4
456.2 Agentes
438.0 detergentes
450 6.9%
Agentes de
extrema
400 presión
1.1%
350
2005 2006 2007 MTBE
57.0%
110
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
600
5,000 503.7
4,568.1
409.9
400
4,000 3,723.4 3,771.3
251.0
3,000 200
2,000 0
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
Exportaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(miles de toneladas) (miles de toneladas)
20 -100
2005 2006 2007
14.6
15
-200
10 (236.4)
5.5 -300
4.2
5
-400
0
(407.2)
2005 2006 2007
-500
(499.7)

2007 2005-
2005-2007
(miles de toneladas) (miles de pesos)
1,190 30
972.6 26.9
890 25 22.6
590 474.4 503.7

20
17.2
290
15
-10
(5.5) 10
aparente 2005 2006 2007
111
3.6J Plaguicidas
Entre los diversos medios para el control de plagas y enfermedades que afectan la producción agrícola destacan los
plaguicidas como un recurso eficaz para mejorar el rendimiento de los cultivos básicos para la alimentación y otros usos.
Según su finalidad, los plaguicidas se dividen en insecticidas y acaricidas, herbicidas, funguicidas, fumigantes,
rodenticidas, coadyuvantes, atrayentes y feromonas, molusquicidas, nematicidas y protectores de semillas.
Capacidad instalada
2007
2005- Fungicidas
2005-2007
4.6%
Otros
80 74.5 74.5 76.3
Plaguicidas
18.5%
60
Herbicidas
29.6%
40
Insecticidas
20
47.3%
2005 2006 2007
Producción
2007
2005--2007
2005
40
Fungicidas
30.5 2.6%
30 26.4
Otros Herbicidas
Plaguicidas 88.3%
18.2 3.6%
20
10 Insecticidas
5.5%
2005 2006 2007
112
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
80
1,181.2 69.9
1,200
60
1,000
869.0
800 40
25.4
600 17.6
483.4 20
400
2005 2006 2007 0 2005 2006 2007
Balanza comercial
Exportaciones 2005-
2005-2007
2005-
0
15 2005 2006 2007
12.9
10 -20 (15.3)
(23.1)
5
2.3 2.3 -40
0
2005 2006 2007
-60 (57.0)
Consumo aparente
2007
2005-
2005-2007
45 41.3 (miles de pesos)
50 48.6
46.2 46.5
30 25.4
18.2
15 40
0
30
aparente 2005 2006 2007
113
3.6K Plastificantes
Los plastificantes, que se dividen en adipatos, ftalatos y maleatos, son productos orgánicos que se agregan a los
plásticos para facilitar su manejo durante el proceso de fabricación; reducen la viscosidad y facilitan el moldeo, aumentan
la flexibilidad, añaden nuevas propiedades a la resina original y combinan elasticidad, flexibilidad y dureza con resistencia
mecánica. Dichos productos se utilizan en tejas plásticas, cables eléctricos, calzado, pisos, adhesivos, recubrimientos,
pinturas, envases, empaques, productos médicos y juguetería.
Capacidad instalada
2007
Otros
2005-
2005-2007 11.9% Adipatos
120
Maleatos
110 106.7 105.7 105.7 0.0%
100
90
80 Ftalatos
2005 2006 2007 87.0%
Producción
2007
2005-
2005-2007
90
82.1
Ftalatos
80 Adipatos 87.3%
0.4%
69.1
70 67.1
Otros
60 12.3%
50 Maleatos
2005 2006 2007 0.0%
114
Valor de la producción Balanza comercial

2005-
2005-2007 2005-
2005-2007
(millones de pesos) (miles de toneladas)
1,600 1,556.0 12
1,400
11.1
1,200 11 10.8
1,000 949.1 932.7
800 10
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones (miles de toneladas)
2005-
2005-2007
2005 2006 2007
18 -1
14.7
14
-2
(1.8)
10
6.8 6.9
-3
6
-4 (3.6)
2
(4.0)
2005 2006 2007
-5
Consumo aparente
2007
2005-
2005-2007
(miles de pesos)
100 19.3
82.1 78.5 20
80
18
60
40 16
14.5
20 11.1 14 13.4
0
12
-20
(14.7) 10
aparente 2005 2006 2007
115
3.6L Propelentes y refrigerantes

Esta industria inició la comercialización de sus productos desde la década de los años treinta. Los
clorofluorocarbonos, por sus propiedades de no toxicidad, de ser no flamables y tener una amplia gama de aplicaciones,
se emplean en la elaboración de aerosoles y espumas, para la refrigeración, aire acondicionado, en productos
electrónicos, metalmecánicos y en extintores de fuego. Las principales materias primas utilizadas para la producción de
propelentes son el gas butano, el propano e isobutano y para los refrigerantes el tetracloruro de carbono y el cloroformo.
Capacidad instalada
2005-
60
54.7 Refrigerantes
47%
50 47.8 47.8
Gas
Propelente
hidrocarburo
40 49%
30
2005 2006 2007
Producción
Producción 2007
2005-
(miles de toneladas) Refrigerantes
42%
40 33.5
29.7 30.7
30
20
10
Gas
0 Propelente
hidrocarburo
2005 2006 2007 58%
116
Importaciones
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
1.0
0.8
450 416.0
400
350 331.0
0.5
300 275.1 0.3
250
0.0
200 0.0
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Exportaciones
2005-
2005-2007 Balanza comercial
2005-2007
2 (miles de toneladas)
1.5
1.3 1.4
1.1
1.0
1
0.5 0.5
0.5 0.4
0 0.0
2005 2006 2007 2005 2006 2007

2005-
2005-2007
(miles de pseos)
19.9
20.0
18.0
15.9
16.0
14.9
14.0
2005 2006 2007
117
3.6M Químicos aromáticos

Los productos de esta subrama ofrecen una aroma agradable para uso personal, hogares y centros de trabajo. Su
utilización más frecuente es en perfumes, jabones, cremas y artículos de tocador, entre otros; también se emplean para
dar o acentuar el sabor específico de algunos alimentos como los chocolates, dulces y galletas.
Capacidad instalada
2007
2005-
2005-2007 Acetatos
(miles de toneladas) Otros 29%
24%
18
16.2
16 15.4
14.1
14
Propionato de
12 bencilo y
diciclopentadien
10 o
11%
Salicilatos
8 33%
2005 2006 2007 L-carvona
3%
Producción
2005--2007
2005 Producción
(estructura porcentual) Propionato
Acetatos de bencilo y
14
26% diciclo-
12.2 pentadieno
11.8
12 14%
10.4
10 L-carvona
3%
6
2005 2006 2007 Otros Salicilatos
19% 38%
118
Importaciones
2005-
2005-2007
2005-
2005-2007
(millones de pesos)
14 13.4
400 364.3
12 11.3
286.8
300
236.5
10 9.3
200
8
100
2005 2006 2007 6 2005 2006 2007
Exportaciones
2005-
2005-2007 Balanza comercial
2005-2007
6
-4
4.5 2005 2006 2007
4 3.6
3.0 -6 (5.7)
2
-8
(8.3)
0
(8.9)
2005 2006 2007
-10
Consumo aparente
2007
(miles de toneladas) Precio promedio de venta por tonelada
2005-
2005-2007
21.1 (miles de pesos)
20
13.4 45 43.7 43.9
12.2
10 40.5
40
0
35
(4.5)
-10
30
aparente 2005 2006 2007
119
3.6N Otras Especialidades
Capacidad instalada
2007
Capacidad instalada (estructura porcentual) Cloruros
2005-
2005-2007 30%
15
10.0 Otros
10 54%
7.2 7.1 Cocoatos
2%
5
Estearatos
8%
0
Oleatos
2005 2006 2007 6%
Producción
Producción 2007
2005-
(miles de toneladas) Cloruros Cocoatos
7.0% 4.0%
3 2.59 2.43
Estearatos
3 0.8%
2
2 Oleatos
0.4%
1
1 0.29
0
2005 2006 2007 Otros
87.8%
120
Importaciones
2005-2007
2005-
(millones de pesos)
16
250.0 12.6
203.0 11.1
12
200.0 9.1
153.4
150.0 8
100.0
4
50.0 6.5
0.0 0
2005 2006 2007 2005 2006 2007
Balanza comercial
2005-
2005-2007
Exportaciones
2005-
2005-2007 2005 2006 2007
3
2.4
-4
2 1.6
-8 (6.64 )
1
0.3 (9.47 )
-12
0 (12.26 )
2005 2006 2007
-16

2007 2005-
2005-2007
(miles de toneladas) (miles de peos)
100 94.0
18
80 71.0
11.1 11.9
60
8
2.4 40 29.4
(1.6)
20
-2
0
aparente 2005 2006 2007
121
3.7 Capacidad instalada por entidades federativas
Intermedios
Capacidad instalada, 2007
Entidad federativa Toneladas Participación
(%)
Chiapas 792,600 3.8
Edo. de México 531,900 2.5
Guanajuato 907,380 4.3
Hidalgo 581,370 2.8
Michoacán 217,100 1.0
Monterey 591,656 2.8
Puebla 111,566 0.5
Tabasco 1,587,200 7.6
Tamaulipas 2,681,347 12.8
Veracruz 12,278,271 58.7
Otros* 647,746 3.1
Total 20,928
20,928,
928 ,136 100
*Incluye Chihuahua, Coahuila, Durango, Jalisco, Morelos, Oaxaca, Querétaro, San Luis Potosí y Tlaxcala con una
capacidad de 647,746.24 toneladas y una participación de 2.5%.
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquímica 2007.
Fertilizantes Nitrogenados
(%)
Jalisco 825,000 11.75
Michoacán 1,899,328 27.04
Querétaro 600,000 8.54
Veracruz 2,823,189 40.19
Otros* 876,631 12.48
Total 7,024,148 100
*Incluye Chihuahua, Coahuila, Edo. de México, Nuevo león y Guanajuato con una capacidad de 876,631 toneladas y
una participación de 12.48%.
122
Resinas sintéticas
Entidad Federativa Toneladas Participación
(%)
Distrito Federal 64,901 1.31
Edo. de México 646,685 13.03
Jalisco 74,120 1.49
Nuevo León 102,760 2.07
Puebla 47,047 0.95
Querétaro 593,795 11.96
Tamaulipas 1,698,785 34.22
Tlaxcala 232,060 4.67
Veracruz 1,293,929 26.07
Otros* 209,836 4.23
Total 4,963,917 100
* Incluye Chihuahua, Coahuila, Durango, Guanajuato, Hidalgo, Michoacán, San Luis Potosí, Sonora con una capacidad de
209,836 toneladas y una participación del 4.23%.
Fibras químicas
(%)
Jalisco 324,870 26.23
Nuevo León 425,526 34.36
Querétaro 173,800 14.03
Tamaulipas 140,000 11.30
Tlaxcala 17,350 1.40
Veracruz 72,000 5.81
Total 1,238,546 100
Elastómeros y Negro de Humo

(%)
Total 374,202 100
123
Adhesivos
(%)
Nuevo León 36,953 30.7
San Luis Potosí 9,362 7.8
Otros* 9,648 8.0
Total 120,311
120,311 100
Incluye Jalisco, Morelos y Querétaro con una capacidad de 9,648 toneladas y una participación del 8%.
Fuente: Elaboración propia con base en la encuesta petroquímica 2007
Aditivos para alimentos
(%)
Puebla 780 1.63
Querétaro 600 1.25
Tlaxcala 8,000 16.70
Veracruz 32,000 66.79
Total 47,910 100
Agentes Tensoactivos
Capacidad Instalada, 2007
(%)
Distrito federal 310,000 35.76
Edo. de México 146,776 22.42
Jalisco 101,280 13.35
Morelos 4,000 3.70
Nuevo león 46,000 5.67
Tlaxcala 9,870 5.23
Otros* 25,144 3.10
Total 812,512 100
*Incluye Puebla, Querétaro y Michoacán con una capacidad de 25,144 toneladas y una participación de 3.10%.
124
Colorantes
(%)
Jalisco 5,190 18.83
Total 27,559 100
Explosivos
(%)
Coahuila 165,810 30.51
Durango 36,300 6.68
Jalisco 47,700 8.78
Michoacán 215,000 39.56
Zacatecas 38,700 7.12
Total 543,510 100
Farmoquímicos
(%)
Edo de México 222 5.3
Guanajuato 60 1.4
Morelos 3,533 84.9
Veracruz 280 6.7
Otros* 68 1.7
Total 4,163 100
Incluye Jalisco, Puebla y Querétaro con una capacidad de 68 toneladas y una participación del 1.7%.
125
Huelequímicos
(%)
Nuevo León 400 4.2
Total 9,606 100
Iniciadores y catalizadores
(%)
Jalisco 3,500 18.99
Total 18,435 100
Materia primas de aditivos para lubricantes y combustibles

Entidad Toneladas Participación
(%)
Lubricantes
Jalisco 4,000 0.6
Querétaro 46,222 6.4
Subtotal 90,222 12.6
Combustibles
Hidalgo 180,000 25.0
Nuevo León 114,491 15.9
Oaxaca 90,000 12.5
Subtotal 628,491 87.4
Total 718,713 100
126
Plaguicidas
Entidad Toneladas Participación
(%)
Coahuila 1,660 2.18
Tamaulipas 880 1.15
Tlaxcala 22,334 29.27
Total 76,315 100
Plastificantes
(%)
Edo.de México 22249 21.06
Jalisco 144 0.10
Puebla 15000 14.19
Tamaulipas 68279 64.61
Total 105,672 100
127
Propelentes y Refrigerantes
(%)
Edo. de México 27060 49.47
Nuevo León 27640 50.53
Total 54,700 100
Químicos aromáticos
(%)
Distrito Federal 600 3.69
Nuevo León 720 4.43
Puebla 2,900 17.85
Querétaro 12.023 74.02
Total 7,140 100
Fuente: Elaboración propia con base a la encuesta petroquímica 2007.
Otras especialidades
(%)
Edo. de México 6740.00 94.40
Puebla 400.00 5.60
Total 7,140 100
Fuente: Elaboración propia con base a la encuesta petroquímica 2007.
128
129
Capítulo cuatro
Integración productiva de la
industria petroquímica nacional
Este capítulo es resultado de un ejercicio de planeación entre Pemex Exploración y Producción (PEP) y la Secretaría
de Energía, en el que se presentan las posibles trayectorias de producción en el país para los próximos diez años. La
Prospectiva del mercado de petróleo crudo 2008-2017 analiza un escenario alto, que considera el fortalecimiento de
PEMEX si se logran poner en marcha las propuestas incluidas en las iniciativas de reforma enviadas al Congreso de la
Unión, y en segundo lugar, un escenario inercial donde se asume que se mantienen las circunstancias actuales.
Ambos escenarios están asociados a factores como: el marco regulatorio, la inversión correspondiente, la capacidad
de ejecución de la paraestatal, y en general del fortalecimiento de Pemex, en los cuales se integra una expectativa de
exploración y explotación diferente para los proyectos de inversión de PEP durante los próximos 10 años. Estos
escenarios consideran la estructura de costos de los principales insumos del último trimestre del 2007.
En el escenario alto se desarrollan un número de proyectos exploratorios que permiten mantener la producción de
petróleo crudo en niveles promedio a 3,098 mbd entre 2008 y 2017.
En el escenario inercial la plataforma de producción promedia un valor cercano a 2,377 mbd en el mismo periodo.
De esta manera, ambos escenarios difieren en los volúmenes de reservas 3P a incorporar.
130
4.1 Simbología general para los diagramas de integración productiva de la industria petroquímica
Los escenarios propuestos parten de una producción promedio de 2,8342 miles de barriles diarios (mbd) estimada al
cierre de 2008. Esta cifra es similar al volumen de producción registrado en 1996 cuando se alcanzaron 2,858.3 mbd,
lo que marca un retroceso significativo en la producción petrolera de México.
Nombre de la subrama
(unidad de medida)
año analizado
2
Considera cifras reales de enero a septiembre de 2008.
131
4.2.1 Intermedios
2007
132
4.2.1 Intermedios
2007
133
4.2.1 Intermedios
2007
134
4.2.1 Intermedios
2007
135
4.2.1 Intermedios
2007
136
4.2.1 Intermedios
2007
137
4.2.2 Fertilizantes nitrogenados

( toneladas)
2007
138

(toneladas)
2007
139

(toneladas)
2007
140

(toneladas)
2007
141

(toneladas)
2007
142

(toneladas)
2007
143

(toneladas)
2007
144

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Secretaría de Energía

Dirección General de Información y Estudios

Georgina Kessel Martínez

Jordy Herrera Flores

Mario Gabriel Budebo

Benjamín Contreras Astiazarán

María de la Luz Ruiz Mariscal

Carlos Viniegra Beltrán

Héctor Escalante Lona

Jorge Nuño Lara

Katia Hernández Andrade

Edgar Guzmán Máximo

Lorenzo Ramírez Aldeco

José Antonio Barbero del Río

María Inés De Valle Castilla

Rosa María Noriega Morales

3.3 Resinas sintéticas

Referencias para la recepción

Panorama y perspectiva internacional

Materias primas Petroquímicos básicos Intermedios Finales Aplicaciones

Gas Líquidos del Urea Resinas Alimentos

Porcentaje de crecimiento del PIB 14.0

Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.

Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.

Fuente: CMAI, 2008.

Fuente: CMAI, 2008.

Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.

Compañía Etileno Propileno Benceno Xilenos Metanol Tolueno Total

Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.

Fuente: CMAI, 2008 World Petrochemical Conference.

1.2 Problemática regional con impactos globales

1.3 Evolución y panorama por principales cadenas productivas

Asia Sudamérica Medio Oriente Ex Unión soviética Europa África Norteamérica

Fuente: CMAI World Methanol 2008.

Norteamérica Noreste Asiático Europa Occidental

Formaldehído Resinas Fenol-Formaldehído

MTBE/TAME Aditivo para gasolinas

Metilmetacrilato Resina MBS

Consumo industrial mundial de derivados de metanol

Formaldehído Dimetil tereftalato Acido acético

Fuente: CMAI, 2008 World Methanol.

Norteamérica Noreste de Asia

Norteamérica Noreste de Asia

Fuente: Fertecon Outlook 2007/4º sem.

Trinidad Rusia Ucrania

Millones de toneladas 6 4.9 4.6

2 0.8 0.7 0.4

Fuente: Fertecon Outlook 2007/4º sem.

Fuente: Fertecon Outlook 2007/4° trim.

2 1.27 1.06 1.01 0.47 0.00

Fuente: Fertecon Outlook 2007.

1.3.3 Cadena del etileno

Norte de Asia Europa Occidental

Fuente: CMAI Mayo 2008.

Fuente: CMAI, 2008 World Light Olefins Analysis.

Fuente: CMAI Junio de 2008.

Fuente: CMAI Mayo de 2008.

Fuente: CMAI y +PCIXylenes y Polyesters Mayo 2008.

MEG PEAD PELBD PEBD MCV OE

Fuente: CMAI/ PCI Xylenes & Polyesters Junio 2008.

Fuente:CMAI On line 30 de Mayo de 2008.

Fuente: CMAI Onlines y PCI Xylenes & Polyesters, Mayo 2008.

Arranque de nuevos proyectos (Crackers a nivel mundial)