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A los pasantes del ICPA que acompañaron este esfuerzo de más de un año,
en especial a Pablo Doisembant quien participó en esta línea de investigación
desde el comienzo.
1
CONTENIDO
RESUMEN Página 3
INTRODUCCIÓN Página 4
METODOLOGÍA Página 9
8. Bibliografía Página 49
2
RESUMEN
3
INTRODUCCIÓN
• Sub Bases de Pavimentos Rígidos
• Antecedentes en el diseño y aplicación de Rellenos de Densidad Controlada
• Objetivo
Losa Hormigón
Base
Subbase
Subrasante
Foto Nº 1: Estructura de un pavimento rígido
4
Foto Nº 2: Equipo escarificador Foto Nº 3: Transporte y colocación del Foto Nº 4: Distribución de sacos según la
cemento en saco dosificación especificada
Foto Nº 8: Mezclado con motoniveladora Foto Nº 9: Compactación con rodillo pata Foto Nº 10: Compactación final con rodillo liso
de cabra vibratorio
5
Como alternativa del suelo cemento se puede utilizar un mortero cementicio
denominado Relleno de Densidad Controlada, también conocido como Fluido
Cementicio, Fluido de Densidad Controlada entre otros nombres.
6
hormigón y por su característica de autocompactablididad no fueron necesarios
más equipos que los camiones camión motohormigonero para el traslado de la
planta a la obra. Surge para esta década la primera empresa elaboradora con
la patente del material denominado K-Krete.
A comienzos de los años ’80 este material era empleado para distintos fines,
pero no existían normativas ni recomendaciones técnicas para su fabricación y
uso. Es por ello que en 1984 se conforma el Comité ACI 299-”Controlled Low
Strength Materials”, que publica su primer reporte, el cual es aprobado en 1994
y publicado en la “ACI Meeting Montreal” en 1995. Esta publicación es una
guía del material con las dosificaciones que eran usadas en ese momento.
Estas no incluyen ningún aditivo químico en particular. Sólo se menciona el
uso de incorporadores de aire hasta un 12% y la incorporación de espuma
preformada en un capítulo especial dedicado al “Low Density CLSM” (LD-
CLSM). No tiene en cuenta la posible aplicación de un aditivo espumígeno.
Este último es el material clave en la presente tesis. Su aplicación tiene como
fin disminuir al máximo la densidad y el costo del producto.
El relleno de densidad controlada está permitido como una base de pavimento
por la ACI229R-99, pero hay ciertas previsiones que deben ser seguidas. El
drenaje tiene que preverse y debe existir una superficie de desgaste sobre la
base.
En Argentina fue utilizado por primera vez por el Ingeniero Manuel Francisco
Drago en la construcción de “Aeropuertos Argentina 2000” para reparaciones
de losas aisladas y bacheo de plataformas en el aeropuerto de Mar del Plata.
La utilización del Relleno de Densidad Controlada se debió a la dificultad que
se presentaba compactar suelo en los bordes de losas. Como el material es
autocompactante es ideal para colocar en áreas de difícil acceso, donde
compactar el suelo un estabilizado granular resulta muy complicado.
El relleno de zanjas fue el primer uso del material y hoy en día sigue
utilizándose para este fin además de otro tipo de excavaciones. El material por
su fluidez fluye por debajo y alrededor de las conducciones brindando un
soporte uniforme y rellenando todos los vacíos. Además, por ser
autocompactantes se elimina el peligro de dañar las conducciones durante el
proceso de compactado. Puede diseñarse también con resistencias menores a
1MPa cuando se prevé futuros mantenimientos con lo que resulta excavable
con retro excavadores comunes.
Hoy en día el campo de aplicación de este material en la construcción es
mucho mayor. Se pueden mencionar como ejemplos típicos el relleno de
espacios vacíos bajo pavimentos existentes, como se vio en la Foto 3, relleno
de estructuras subterráneas abandonadas como alcantarillas, tuberías,
túneles, tanques de almacenamiento de combustibles o disolventes, pozos,
cloacas, etc.
Por la baja densidad los mismos se utilizan habitualmente como contrapiso ya
sea sobre terreno natural o sobre estructuras. También se aplican para la
renovación y saneamiento de suelos contaminados en áreas urbanas e
industriales. Se pueden emplear como capas de regularización bajo
cimentaciones en reemplazo del hormigón de limpieza, proporcionando capas
de apoyo uniforme que ayudan a distribuir mejor las cargas.
7
El uso de los Rellenos de Densidad Controlada en Estados Unidos, Canadá,
Suiza, Italia, Francia y Reino Unido cuenta ya con más de treinta años de
experiencia. Además estos productos aparecen ya específicamente definidos
como materiales diferenciados de los hormigones y de los morteros
tradicionales. En nuestro país su empleo no es tan antiguo ni tan usual, pero
es creciente y de allí la importancia de su estudio en esta tesis.
La Dirección Nacional de Vialidad elaboró un Pliego de Especificaciones
Técnicas Particulares para el Instituto de Cemento Pórtland que dedica un
artículo completo a este material, denominándolo “mortero de resistencia
controlada”. Sin embargo esta especificación carece de normativas de ensayos
para utilizar el denominado “mortero de densidad controlada” como sub bases
de pavimentos.
Objetivo
Debido a la falta de normativa de ensayo del relleno de densidad controlada, la
presente tesis tiene como objetivo estudiar el material en base a las normativas
de materiales similares en su uso o en su composición. Esto nos permitirá
evaluar si es competitivo con los materiales que propone la Dirección Nacional
de Vialidad como sub bases de pavimentos.
8
METODOLOGÍA
9
1. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES
1.1. Cemento
1.2. Agregados
1.3. Agua de red
1.4. Aditivo
1.1. Cemento
Tabla Nº 1.1
Determinación Unidad Días Cemento CPF 40 Requisitos
Resistencia a la [MPa] 2 20.5 ± 0.6 min. 10
Compresión [MPa] 28 44.7 ± 1.0 min. 40 / max. 60
2
Nota: 1 MPa (un megapascal) equivale a 10.2 kg/cm . La velocidad de carga está dentro del rango indicado por la
norma.
1.2. Agregados
Tamiz Retenido acumulado [%]
Para este trabajo se utilizaron dos tipos
N° Arena fina Arena gruesa
de arenas de río como agregado fino: 4 0,0% 0,0%
una arena fina conocida como PARANÁ 8 2,9% 13,1%
(Identificada como ARENA FINA) y una 16 7,7% 35,7%
arena gruesa conocida como 30 16,2% 60,9%
ORIENTAL (Identificada como ARENA 50 62,0% 88,7%
GRUESA). En la Tabla Nº 1.2 se detalla 100 96,9% 98,0%
la granulometría de ambas. Fondo 100,0% 100,0%
MF 1,86 2,96
Tabla Nº 1.3
Agua de Diferencia Requisito
Determinación Unidad Edad PATRON
red [%] [%]
Resistencia a la [MPa] 7 37.1 ± 0.5 35.2 ± 0.6 5.1 < 10.0
Compresión [MPa] 28 44.7 ± 1.0 43.3 ± 1.2 2.5 < 10.0
2
Nota: 1 MPa (un megapascal) equivale a 10.2 kg/cm . La velocidad de carga está dentro del rango indicado por la
norma.
10
1.4. Aditivo
11
2. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS
RELLENOS DE DENSIDAD CONTROLADA (RDC) CON MATERIALES
DE CAPITAL FEDERAL Y GRAN BUENOS AIRES
2.1. La importancia de la incorporación de aire en los Rellenos de Densidad
Controlada
2.2. Evaluación de las propiedades en estado fresco y endurecido
2.3. Conclusiones del capítulo
Peso.material − Pr ecipiente
PUV =
Volumen.recipiente
12
- Razón arena - cemento: 5,2 – 6,3 – 7,7 – 8,7
- Relación agua - cemento (a/c):
o Arena fina (AF): 1,50 - 1,20 - 0,90 - 0,75 - 0,60
o Arena gruesa (AG): 1,20 - 0,90 - 0,80 - 0,75 - 0,55
- Dosis de aditivo: 0,10% - 0,25% - 0,50% - 1,00%
40%
aire incorporado
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20
a/c
AF 0,25% AF 0,0% AF 0,50% AF 1,0% AF 0,1%
Gráfico 2.1
13
Arena Gruesa
50%
45%
40%
aire incorporado
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20
a/c
AG 0,0% AG 0,25% AG 0,50% AG 1,0% Ag 0,1%
Gráfico 2.2
14
Tabla 2.1: Evaluación de la incorporación de aire en las mezclas de RDC.
A/cto=
Agua/cto= 1,50 Agua /cemento = 0,90 Agua /cemento = 0,75 Agua /cemento = 0,60
1,20
F15 F15 F15 F15 A-RC AD AD AD AD AD2 F F F F F55 F55 F55 F55
Mezclas
0,0 0,25 0,50 0,50 0.2% 0,0 0,1 0,25 0,5 0,5 0,0% 0,1% 0,50% 1,0% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0%
ARENA
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
FINA
Cemento 186 164 166 166 149 232 196 190 194 187 191 157 142 144 177 151 136 138
Agua 275 243 245 245 179 205 173 168 171 165 143 117 106 107 107 91 82 83
Arena 1268 1268 1277 1281 1290 1468 1244 1201 1228 1183 1476 1210 1093 1108 1366 1162 1051 1067
Aditivo 0,0 0,4 0,8 1,7 0,3 0,0 0,2 0,5 1,0 0,9 0,0 0,2 0,7 1,4 0,0 0,3 0,6 1,4
Dosis
(%cto) 0,00% 0,25% 0,51% 1,02% 0,20% 0,00% 0,10% 0,25% 0,50% 0,50% 0,00% 0,10% 0,46% 1,00% 0,00% 0,23% 0,46% 1,00%
PUV
(kg/m3) 1,896 1,675 1,688 1,694 1618 1,905 1,614 1,559 1,594 1,536 1,810 1,484 1,341 1,360 1,650 1,404 1,270 1,290
Aire 19,5% 23,3% 22,6% 22,4% 28,61% 16,9% 29,6% 31,9% 30,4% 32,9% 24,1% 37,8% 43,7% 42,9% 32,2% 42,3% 47,8% 47,0%
Resist. 28
2,9 2,0 1,7 1,7 2,1 4,1 3,1 3,3 3,3 3,2 3,1 2,2 1,3 1,4 --- 2,0 1,0 1,0
días
A/cto =
Agua/cto= 1,20 Agua /cemento = 0,90 Agua /cemento = 0,75 Agua /cemento = 0,55
0,80
G12 G12 G12 G12 AG AG AG AG AG M2 MP M3 M4 M5 G55 G55 G55 G55
Mezclas
0,0 0,25 0,50 1,00 0,0 0,1 0,2 0,50 1,0 0,25% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0%
ARENA
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
GRUESA
Cemento 206 170 166 54 299 259 244 238 251 131 207 155 135 142 196 144 144 146
Agua 247 204 200 195 263 228 215 209 221 104 154 115 100 106 108 80 79 81
Arena 1310 1310 1285 487 1542 1337 1260 1226 1296 1053 1593 1189 1035 1090 1510 1111 1107 1124
Aditivo 0,0 0,4 0,8 1,7 0,0 0,3 0,5 1,2 2,5 0,3 0,0 0,5 0,6 1,4 0,0 0,3 0,7 1,5
Dosis
(%cto) 0,00% 0,25% 0,51% 1,00% 0,00% 0,10% 0,20% 0,50% 1,00% 0,25% 0,00% 0,35% 0,46% 1,00% 0,00% 0,23% 0,46% 1,00%
PUV
(kg/m3) 2,038 1,684 1,652 1,661 1,990 1,740 1,719 1,673 1,768 1,292 1,954 1,460 1,271 1,339 1,814 1,336 1,331 1,351
Aire 20,0% 25,3% 26,7% 26,2% 10,4% 22,0% 23,3% 25,2% 20,9% 45,1% 18,0% 38,7% 46,6% 43,7% 26,1% 45,6% 45,7% 44,9%
Resist. 28 6,3 2,2 2,7 2,8 15,1 8,0 6,3 5,8 7,7 1,1 9,7 2,1 1,0 1,3 3,6 0,9 0,8 0,8
días
15
De la tabla anterior, graficando para agua/cemento constante y dosis de
aditivo variable, se puede observar que los porcentajes máximos de aire
incorporado no coincide con la dosis máxima de aditivo lo que se observa en
el Gráfico 2.3.
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
0,0% 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 0,6% 0,7% 0,8% 0,9% 1,0%
Dosis de Aditivo
Gráfico 2.3
16
130 a 140kg/m3 obtuvieron una resistencia del orden de 1MPa. Cabe
destacar que el comportamiento en los rellenos de densidad controlada
cambió de tendencia cuando los contenidos unitarios de cemento
superaron los 200kg/ m3.
• Se puede concluir entonces que para bajos contenidos unitarios de
cemento (hasta 240kg/m3), relaciones agua/cemento mayores a 0,55 y
altos contenidos de aire -mayor al 20%- el factor que gobierna la
resistencia del material es el contenido unitario de cemento, le sigue la
razón agua/cemento y por último el contenido de aire.
17
3. DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE MEZCLAS DE RELLENOS DE
DENSIDAD CONTROLADA.
3.1. Introducción al capítulo
3.2. Análisis de las propiedades en estado fresco
3.3. Análisis de las propiedades en estado endurecido
3.4. Determinación del Valor Soporte Relativo (VSR) o Californian Bearing Ratio (CBR)
3.5. Conclusiones del capítulo
18
3.2. Análisis de las propiedades en estado fresco
Consistencia de la mezcla
Foto Nº 3.3: Fluidez ASTM C 939 Foto Nº 3.4: Fluidez ASTM C 939
19
Porcentaje de aire incorporado
20
Las probetas cúbicas se llenaron en dos capas de igual altura. Para las de
7cm de arista se empleó un pisón de 2cm de diámetro y 10cm de altura. Se le
aplicaron 20 golpes por cada capa. Las probetas cúbicas de 15cm se
compactaron empleando una varilla de 16mm de diámetro y 60cm de altura,
idéntica a la que se utiliza para probetas de hormigón. Estas se usaron para
compactar también las probetas cilíndricas, que fueron compactadas en tres
capas. Al igual que lo explicado anteriormente la compactación se aplicó
debido al escaso volumen de los moldes utilizados para asegurarse que el
material tome la forma del molde sin dejar oquedades, para volúmenes
mayores no es necesario compactar debido a que el comportamiento del
relleno de densidad controlada es autocompactante.
Los elementos con menor contenido de cemento (60kg/m3) fueron
desmoldados a los siete días debido a su baja resistencia. Los restantes
permanecieron tres días dentro del molde. Una vez desmoldados se
sumergieron en agua saturada con cal a temperatura controlada (20 ± 2°C)
hasta la edad de ensayo.
En la Tabla Nº 3.3 se detallan los resultados de cada pastón.
RDC 60 RDC 120 RDC 150 RDC 200 RDC 240 RDC 240
Materiales 2,60 1,20 1,20 0,95 1,20 0,85
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3
Probeta cúbica 7cm 0,35 0,73 1,66 3,05 3,49 4,34
Probeta cúbica 15cm 0,44 0,9 1,52 2,54 3,72 5,34
Cilíndrica 10x20cm 0,44 1,25 1,82 3,93 5,06 5,93
Cilíndrica 15x30cm 0,53 1,29 1,94 3,38 4,76 6,18
Tabla Nº 3.3: Propiedades en estado endurecido - Resistencia a la
Compresión a 28 días (MPa)
21
Resistencia a la Compresión vs. Geometría de la Probeta
6,0
Resistencia [MPA]
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
60 90 120 150 180 210 240
CUC [kg/m3]
Cilíndrica 15 x 30 cm Cilíndrica 10 x 20 cm
Cúbica 15 cm Cúbica 7 cm
5,0
4,0
3,0
2,0
Cilíndrica Mpa Cúbica Mpa Polinómica (Cilíndrica Mpa) Polinómica (Cúbica Mpa)
22
Con el éste se moldearon probetas cilíndricas de 10x20cm para determinar la
evolución de la resistencia en los siguientes casos:
Evolución de la resistencia
RDC 150 - 1,2
3,00
43 %
42 %
2,50
19 % 13 %
24 %
Resistencia [MPa]
2,00
1,50
1,00
23
morteros y hormigones. Se midieron las variaciones lineales en las
dimensiones de la probeta de relleno de densidad controlada en ensayo
determinadas por las solicitaciones que provoca el secado en el tiempo.
Para este ensayo se estudiaron rellenos de densidad controlada de CUC
190Kg/m3 y relación agua/cemento 0,95, CUC 190Kg/m3 y relación
agua/cemento 1,20, CUC 150Kg/m3 y relación agua/cemento 1,20 y CUC
120Kg/m3 y relación agua/cemento 1,20. Cuatro pastones en total. Se
estudiaron también un mortero patrón con las dosificaciones enunciadas en la
Tabla Nº 3.4.
Mortero Patrón
Materiales
kg/m3
Cemento 500
Agua 250
Arena gruesa -
Arena fina 1500
Piedra 6/20 -
Tabla Nº 3.4
Las probetas de relleno de densidad controlada fueron construidas en un
molde normalizado de 25mm de lado y 250mm de longitud. Debido a su baja
resistencia no fue posible desmoldar las probetas a las 24hs como pide la
norma, por lo que se las desmoldó recién a los 4 días. Para facilitar el
desmolde se cubrió el molde metálico con un film de plástico antes de verter el
material es él.
Las probetas recién moldeadas se pueden observar en las Fotos 3.8 y 3.9.
24
Para efectuar las mediciones de longitud se empleó un instrumento provisto de
un calibrador, que se observa en la Foto 3.10 y Foto 3.11. En la Foto 3.10 se
observa el calibrador con un patrón comparador y en la Foto 3.11 con la
probeta en ensayo. Se comparó la diferencia de altura entre el patrón y la
probeta a esa edad con la diferencia del patrón y la probeta a la edad “L0”
(longitud de la probeta recién desmoldada). Con esto se obtuvo la contracción
por secado para cada edad de acuerdo con la siguiente fórmula:
( L f − L0 ) − ( Pf − P0 )
Contracción =
250mm
siendo:
• Lf la lectura de la probeta a la edad correspondiente.
• L0 la lectura de la probeta luego de ser desmoldada
• Pf la lectura del patrón a la edad correspondiente.
• P0 la lectura del patrón al tiempo en que la probeta es desmoldada
0,01%
0,00%
contracción
-0,01%
-0,02%
-0,03%
-0,04%
-0,05%
0 25 50 75 100 125 150 175
días
25
y temperatura de 21± 2ºC experimentaron una contracción que los 56 días
posteriores secadas en cámara seca se mantuvo constante.
Este comportamiento fue similar, salvo que en diferentes escalas para los
otros tres pastones de RDC y en el mortero patrón.
La contracción màxima fue mayor, como era de esperar, para las probetas con
mayor contenido unitario de cemento. Los valores de contracción del mortero
patrón fueron del mismo orden que los de rellenos de densidad controlada con
CUC de 200kg/m3.
Para ninguno de lo pastones estudiados la contracción por secado fue mayor
ni muy cercana al 0,1%, lo que implica que el riesgo a la fisuración es muy
bajo.
Los hormigones celulares espumosos, en realidad morteros de cemento con
agentes espumantes, están normalizados por las Norma IRAM 1564 como
material para entrepisos, muros y elementos premoldeados. Esta Norma
recomienda que la contracción por secado sea menor al 0,4%, valor mucho
mayor que el que se maneja con los rellenos de densidad controlada. Luego,
si tomamos este valor como parámetro, teniendo en cuenta las similaridades
entre los materiales, podríamos decir que el relleno de densidad controlada
cumple con los requisitos exigidos en contracción por secado.
26
Uniformidad de la compacidad del RDC en distintos estratos
27
Foto Nº 3.8 Foto Nº 3.9
30
25
20
15
10
5
0
0 0,63 1,26 1,89 2,52 3,15 3,78 4,41 5,04 5,67 6,3 6,93 7,56 8,19 8,82 9,45 10,1
Penetración (cm)
Probeta 1 Probeta 2
28
El valor se define como la resistencia para una penetración de 1 pulgada
(2,54cm) multiplicada por una constante que depende del valor de la
penetración y de la constante del equipo de medición.
Del ensayo se obtiene la resistencia. Esta es multiplicada por la constante del
equipo y por el factor para la deformación que generó la resistencia medida.
Se mide en porcentaje por ser una comparación con un suelo patrón.
350
RDC 240 - 0,85
300
250
RDC 240 - 1,2
200
CBR
Tabla Nº 3.6
29
Correlación entre resistencia a 28 días (cil 15 x 30)
vs. CBR
350
y = 47,0810x
300
R2 = 0,9893
250
200
CBR
150
100
50
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Resistencia [MPa]
Gráfico 3.6
En este estudio se observó que sobre las mezclas elaboradas, la única que no
cumplió con el requisito de contenido de aire mayor que el 25% fue la
identificada como RDC 240 1,2. El contenido de aire fue del 15%. Esto se
debería a que el contenido de agua superaba holgadamente el necesario para
poder retener el aire generado.
Los valores de resistencia muestran, como era de esperar, que al aumentar el
contenido de cemento y disminuir la relación agua/cemento, la resistencia se
incrementa. Asimismo, las muestras RDC 240 - 1,2 y RDC 240 - 0,85
presentan contenidos de cemento similares y, si bien la primera presenta casi
el 50% del aire incorporado respecto de la segunda, posee menor resistencia
a la compresión. Esto se debe posiblemente a que el contenido de agua del
primero es un 40% mayor que el segundo. Esto nos haría suponer que para
estos tipos de morteros, la relación agua/cemento es más sensible para la
resistencia a la compresión que el contenido de aire incorporado.
En el resto de los casos, si bien se obtuvieron los resultados buscados, se
observa que al aumentar el contenido de cemento (y, reducir la cantidad de
arena) el porcentaje de aire incorporado disminuye.
De las dos conclusiones obtenidas anteriormente podemos decir que: para
aumentar el volumen de una mezcla de RDC sería preferible incorporar una
mayor cantidad de aire (aumentando la dosis de aditivo o modificando las
proporciones de la mezcla) que incorporar mayor cantidad de agua a la
mezcla.
30
4. EVALUACIÓN DE MEZCLAS COMO SUB BASES DE PAVIMENTOS
RÍGIDOS
4.1. Introducción al capítulo
4.2. Requisitos de la Dirección Nacional de Vialidad (DNV) para Sub Bases de
pavimentos
4.3. Evaluación de los rellenos de densidad controlada de acuerdo con los requisitos
de la DNV
4.4. Conclusiones del capítulo
31
4.2. Requisitos de la Dirección Nacional de Vialidad para Sub Bases
de pavimentos
32
El reglamento que debe cumplir es el “Reglamento CIRSOC 201 y Anexos –
Proyecto, Cálculo y Ejecución de estructuras de Hormigón Armado y
Pretensado”.
La unidad de medida utilizada como base de compra/venta, utilizada para la
entrega del material debe ser el m3 (metro cúbico) de material en estado
fresco tal como se descarga del camión motohormigonero.
La especificación explica también que generalmente el mortero de densidad
controlada se especifica con un nivel de fluidez suficiente como para no
requerir la aplicación externa de energía de compactación, es decir, con una
consistencia que lo clasifica como autocompactante.
En forma similar a cualquier otro mortero u hormigón, el mortero de densidad
controlada deberá ser colocado en condiciones de humedad y temperatura
normales de manera de que tanto el cemento como las adiciones activas que
pueda contener el material puedan desarrollar las reacciones de hidratación
adecuadamente.
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Para los distintos ensayos y geometrías de las probetas se utilizaron distintas
velocidades de aplicación de carga o deformaciones:
Curadas las probetas se sumergieron en una solución en agua con cal, fueron
ensayadas a las edades de 7, 14, 21 y 28 días. Los resultados medios unidos
por métodos de aproximaciones de cuadrados mínimos muestran en el Gráfico
4.1:
4
MPa
0
0 5 10 15 20 25 30
días
RDC 150 - 1,20 RDC 120 - 1,20 RDC 190 - 1,20
RDC 190 - 0,95 Polinómica (RDC 190 - 0,95) Polinómica (RDC 150 - 1,20)
Polinómica (RDC 120 - 1,20) Polinómica (RDC 190 - 1,20)
Gráfico 4.1
34
No pasó lo mismo con el RDC 190 - 1,2. El material durante el moldeo
presentó excesiva exudación, durante el mezclado no se logró una
homogeneidad aceptable y esto se puede apreciar en los resultados del
ensayo de resistencia mecánica que dieron tan bajos como los de un RDC con
CUC de 120kg/cm3.
Tomando los valores promedios de las resistencias mecánicas obtenidas
obtenemos el Gráfico 4.2.
Resistencia Media
Probetas 10x20
6
4
MPa
0
0 5 10 15 20 25 30
días
RDC 120 RDC 150 RDC 190 -1,2 RDC 190 -0,95
Gráfico 4.2
14
y = -0,184x 2 + 3,0968x
12
Módulo de Elasticidad 28 días
R2 = 0,9761
10
8
GPa
0
0 1 2 3 MPa 4 5 6 7
Resistencia a Compresón 28 días
35
El módulo de elasticidad del relleno de densidad controlada ronda
generalmente entre los 5 y 12GPa lo que puede explicar la escasa presencia
de fisuras.
Puede observarse una buena correlación entre el de módulo de elasticidad de
estos cuatro pastones con sus resistencias medias a 28 días con la probeta de
15x30cm curada 28 días.
36
Estos fueron los resultados obtenidos:
Humedecimiento y Secado
RDC RDC RDC RDC
Material
120 - 1,2 150 - 1,2 190 - 1,2 190 - 0,95
Pérdida promedio luego de
21,3% 11,6% 2,0% 1,2%
12 ciclos
10,0
5,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos
Congelamiento y Deshielo
RDC RDC RDC RDC
Material
120 - 1,2 150 - 1,2 190 - 1,2 190 - 0,95
Pérdida promedio luego de
13,7% 5,2% 4,1% 2,3%
12 ciclos:
Congelamiento y Deshielo Promedio
16,0
RDC 150 - 1,20
14,0 RDC 120 - 1,20
12,0 RDC 190 - 1,20
RDC 190 - 0,95
10,0
8,0
%
6,0
4,0
2,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos
37
suelos cementos hechos con suelos buenos y de 7% para suelos cementos
hechos con suelos de regulares a malos.
Si consideramos al relleno de densidad controlada un suelo cemento fabricado
con arena, material clasificado como “excelente a bueno” según la
clasificación HBR podemos exigir una pérdida máxima del peso del 14%.
Luego la única muestra que no cumple con los requisitos es RDC 120 1,2. El
resto cumple con durabilidad según las hipótesis propuestas.
Puede observarse que la pérdida de material es mucho menor para el ensayo
de congelamiento y deshielo en comparación con el de humedecimiento y
deshielo. Esto puede deberse a la cantidad de aire que tiene el relleno de
densidad controlada, que alberga el cambio volumétrico del agua al
congelarse sin sufrir daños significativos.
Se diseñó un ensayo para evaluar cuál era el daño producido por el cambio
térmico durante el congelamiento y durante el secado en estufa y cuál el
debido a la abrasión del cepillado. Con este fin se ensayaron ocho probetas
RDC 150 -1,2 y ocho RDC 120 - 1,20 idénticas.
Para el estudio del daño producido por el congelamiento, dos probetas de
cada mezcla fueron ensayadas según los lineamientos antes mencionados y
otras dos también fueron ensayadas así aunque no fueron congeladas cuando
debía sino se las dejó secar al aire mientras las otras congelaban.
Estos fueron los resultados:
Congelamiento y Deshielo
E 22:
Material RDC 120 - 1,2 RDC 150 - 1,2
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 5,2% 13,7%
E 22 sin congelamiento:
Material RDC 120 - 1,2 RDC 150 - 1,2
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 4,1% 10,4%
10,0
8,0
%
6,0
4,0
2,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos
38
Puede observarse que el cambio térmico no es tan influyente en la pérdida de
masa en comparación con lo que pierde sólo por la abrasión generada por el
cepillo de cerdas de acero. Los ensayos con congelamiento dieron apenas un
22% mayor que sólo humedeciendo las probetas, cepillándolas y secándolas
al aire.
Para el estudio del daño producido por el secado a estufa, dos probetas de
cada mezcla fueron ensayadas según los lineamientos antes mencionados
para el ensayo de humedecimiento y secado y otras dos también fueron
ensayadas aunque no fueron secadas en estufa cuando debía sino se las dejó
secar al aire.
Estos fueron los resultados:
Humedecimiento y Secado
E 21:
Material RDC 150 RDC 120
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 11.6% 21.3%
E 22 sin congelamiento:
Material RDC 150 RDC 120
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 7.8% 10.6%
10,0
5,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos
5.
39
APLICACIÓN DE RDC COMO SUB BASES DE PAVIMENTO
5.1. Aplicación del RDC 150 - 1,2 como sub base de la ruta provincial RP 9 – S
5.2. Experiencia de la aplicación de relleno de densidad controlada en la ciudad de
Bogotá, Colombia
5.3. Aplicación del relleno de densidad controlada en la Ciudad Autónoma de
Buenos Aires
5.1. Aplicación del RDC 150 - 1,2 como sub base de la ruta
provincial RP 9 – S
40
Probetas de R.D.C.
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Kg/cm2
Gráfico 5. 1
Si se observa detenidamente la
Foto 5.2b se puede ver la fluidez
del material y a su vez la cohesión.
En la Foto 5.5 se observa la
terminación de la cancha.
41
Foto Nº 5.2-b
42
Para la obra se construyeron un total de 23.102 losas de hormigón de las
cuales 9.472 (4,10%) fallaron. En la falla tuvo que ver el relleno en
combinación con otros factores: falta de drenajes e infiltración de agua por las
juntas del pavimento. El relleno de densidad controlada, altamente
impermeable, de baja resistencia y erosionable, combinado con la presencia
de agua y el tránsito pesado originó problemas de bombeo.
La falta de estos drenajes permitió al agua penetrar las juntas u otras partes
en la interfase entre el pavimento y el relleno para quedar atrapada dentro del
pavimento. La única salida del agua era ser bombeada hacia fuera a través de
las juntas bajo el impacto de cargas pesadas. Resultados adversos a este
mecanismo de bombeo incluyen la formación de vacíos debajo de las losas,
debilitamiento estructural de la base, como bien perder o romper los sellantes
de las juntas dejando penetrar más agua.
La exposición al agua y la acción del bombeo causó erosión y debilitamiento
de la estructura del relleno y fricción en la interfase del pavimento y la base.
Esto condujo a la formación de vacíos y asentamiento de losas así como
agrietamientos y/o roturas de losas.
El problema de fisuración y bombeo de las losas fue entonces el resultado de
la combinación de factores contribuyentes relacionados con el diseño,
selección de materiales y construcción.
Con respecto al material debió estudiarse para el proyecto su comportamiento
frente al humedecimiento y secado con erosión, como fue planteado en el
Capítulo 4.
43
5.3. Aplicación del relleno de densidad controlada en la Ciudad
Autónoma de Buenos Aires
44
Foto Nº 5.7: La colocación. Foto Nº 5.8: El material
Foto Nº 5.5: Superficie a rellenar colocado.
Foto N º5.9: La terminación I. Foto Nº 5.10: La terminación II. Foto Nº 5.11: La terminación III.
Foto Nº 5.12: La terminación IV
(con fratacho de madera).
45
6. CONCLUSIONES GENERALES
46
Conocidas estas propiedades, el material pudo ser correctamente evaluado
llegando a las siguientes conclusiones:
• El material presenta un módulo de elasticidad más bajo que el hormigón
y menor contracción por secado. Por tanto, se infiere que tendrá una
menor tendencia a la fisuración.
• Mantiene una densidad uniforme aún cuando se aplica en espesores
medios (30 cm).
• Existe una buena correlación entre la resistencia media y el CBR. Por lo
tanto, es posible reemplazar el ensayo de valor soporte por el de
resistencia, el cual es más fácil de determinar.
• La resistencia aumenta con el contenido unitario de cemento, en primer
lugar, y con la reducción de la relación agua cemento en segundo.
Asimismo se demuestra que la relación agua/cemento afecta con mayor
sensibilidad a los morteros con mayor contenido unitario de cemento.
• La resistencia media varía entre 0,5 y 6,0 MPa y el módulo de
elasticidad entre 3,0 y 11,0 GPa para CUCmax de 200kg/cm3.
• Los rellenos de densidad controlada con contenido unitario de cemento
mayor a 120 kg/m3 cumplen con los requisitos de durabilidad impuestos
por la DNV.
47
7. LÍNEAS DE INVESTIGACIONES FUTURAS
48
8. BIBLIOGRAFÍA
49
o PACKARD R. G., “La función de las sub bases en el diseño de
los pavimentos de hormigón”, ICPA, 1972.
o PERSICO J., “Especificación técnica para proyecto, elaboración,
control y utilización de Relleno Fluido Cementiceo”, 12va
Jornada de Actualización Técnica de la Asociación Argentina de
hormigón Elaborado, noviembre 2007.
o SIMÓN H. y BUCHAS J., “Rellenos de densidad controlada en
las obras de ampliación de la línea A de subterráneos”, Revista
Hormigonar, revista de la Asociación Argentina de Hormigón
Elaborado, año 2, edición nº4, diciembre 2004.
• NORMATIVA
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