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Alumnos: Vaca, Alberto Sebastián; González Reyes, Reinaldo

PPS Año: 2012

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CÓRDOBA
Facultad de Ciencias Exactas Físicas y Naturales
Año: -2012

Informe de las primeras 100Hs


“PPS – Lapabot Versión 2”

Cátedra: PPS
Alumnos: Vaca, Sebastián
González Reyes, Reinaldo

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Alumnos: Vaca, Alberto Sebastián; González Reyes, Reinaldo
PPS Año: 2012

CONTENIDO
PLANTEO DEL PROBLEMA Y SOLUCIÓN ......................................................................................................................... 3
MODELO MECÁNICO ............................................................................................................................................... 4
IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO MECÁNICO .................................................................................................................... 5
ARTICULACIÓN ANGULAR ..................................................................................................................................... 5
SELECCIÓN DE MECANISMOS ............................................................................................................................ 5
LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS ..................................................................................................................... 6
EJECUCION Y MECANIZADO .............................................................................................................................. 6
ARTICULACION TELESCÓPICA ................................................................................................................................ 7
SELECCIÓN DE MECANISMOS ............................................................................................................................ 7
LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS ..................................................................................................................... 8
EJECUCION Y MECANIZADO .............................................................................................................................. 8
CONTROL DE SERVOMECANISMOS ............................................................................................................................ 10
SERVOMECANISMO ANGULAR .................................................................................................................................. 10
DIAGRAMA FUNCIONAL.................................................................................................................................. 10
ESQUEMÁTICO Y PCB MODULADOR-DRIVER MOTOR TT ............................................................................................ 11
SOFTWARE MODULADOR ............................................................................................................................... 12
CODIGO MICROCONTROLADOR ........................................................................................................................ 13
SERVOMECANISMO LINEAL ................................................................................................................................. 17
DIAGRAMA FUNCIONAL.................................................................................................................................. 17
EFECTOR FINAL: SENSORES DE FUERZA ...................................................................................................................... 18
CARACTERÍSTICAS DEL AMPLIFICADOR .................................................................................................................. 18
CONFIGURACIÓN ............................................................................................................................................. 20
FUENTE DE ALIMENTACION ..................................................................................................................................... 21
REQUERIMIENTOS ........................................................................................................................................... 21
PROTECCION DE LA FUENTE FUENTE ...................................................................................................................... 21
DIAGRAMA DE CONEXIÓN ................................................................................................................................... 22
CONCLUSIONES .................................................................................................................................................. 23

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PLANTEO DEL PROBLEMA Y SOLUCIÓN

El Objetivo es la implementación un nuevo prototipo de un robot que asistirá al médico en las operaciones de
laparoscopia, puntualmente cumplirá la función de sostener la cámara que se utiliza en dicha intervención evitando
vibraciones que pudieran surgir de movimientos naturales del quien la sostiene y así mejorar la calidad de imagen. Debe ser
capaz de comandarse en modo Teaching para facilitar su manipulación y acompañar algún movimiento natural del paciente.

La utilización del modo de operación Teaching sobre robots sirve para sustituir en ciertos casos la unidad de
control, como puede es ser una PC, en la ejecución de algunos movimientos, trayectorias y determinadas posiciones para
cargarlas en la memoria interna de mismo.

Esta operación se puede realizar de muchas maneras, de acuerdo a la infraestructura que se tenga; pero su
principal ventaja es que no es necesario programar las posiciones y estados de los actuadores del robot desde la unidad de
control. Se acceden a ellas mediante un control externo del robot, ya sea por sistemas de control de fuerza o posición,
manipulada directamente por el operario.

Como el mismo nombre lo indica, “Teaching” hace referencia a la posibilidad de enseñar, si así se lo quisiera decir,
al robot a realizar determinados procedimientos, para que este luego los reproduzca bajo ciertas circunstancias. Nos da un
grado de repetitividad de las acciones muy grande, es decir una gran precisión al realizar las mismas.

En nuestro caso el modo de operación Teaching se llevará a cabo utilizando dos celdas de carga, que están
instaladas en el extremo del brazo robótico, la cual nos dará la posibilidad de que el operario lo traslade y haga realizar
maniobras convenientes, que a futuro el robot reproduzca. El control del operario debe realizarse en forma manual, y de tal
manera que el mismo realice la menor fuerza posible. De tal manera el operario maniobrará como si no estuviera
desplazando al brazo.

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MODELO MECÁNICO

Dado que se debe respetar un área de acción circular en cono sobre el paciente y a demás pensando en que el sujetador del
efector final (Cámara) es una articulación loca (muñeca de acción libre) para simplificación del control pensamos en un
robot radial de dos grados de libertad el cual nos permita con muy pequeñas limitaciones ejecutar las superficies y áreas
de trabajo como las que se muestran en la siguiente figura.

Entonces la morfología adoptada será la de un Robot de 2 grados de libertad polar como se puede apreciar en la siguiente
figura sin el efector final, se puede ver que el control será mucho mas simple dado que cada celda de carga actuara
prácticamente en forma lineal con su respectivo grado de libertad.

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Para la ejecución del efector final se empleara una muñeca de articulación pasiva en dos grados de libertad que permiten
lograr la flexibilidad y facilidad de posicionamientos en la cámara en pequeños movimientos como los que se pueden ver en
la siguiente ilustración. Dado que se tenía ya esta pieza de la versión anterior del Lapabot no se presentaran en este trabajo
detalles de la misma, y solo se adaptara como efector final.

IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO MECÁNICO

Para la construcción de los mecanismos se partió de los materiales que ya teníamos en el laboratorio y en nuestros
hogares. Se requirieron a demás materiales extras que tuvimos que comprar para completar todas los modulos
necesarios. Se ilustraran a medida que avancemos con el informe.

ARTICULACIÓN ANGULAR

SELECCIÓN DE MECANISMOS
Para esta articulación (base del robot) se considero la necesidad de un mecanismo reductor y de gran robustez capaz
de soportar todo el brazo de palanca e inercia de toda la parte superior del mismo (brazo telescópico) dado que esta
es elevada, por lo que se hizo indispensable un mecanismo motriz de gran reducción, empleamos un motoreductor mas
una reducción adicional para traccionar el eje de acción de la articulación cilíndrica, esto se logro colocándole un
piñón en el eje del motorreductor acoplado a una corona dentada de alto diámetro para compensar el gran brazo de
palanca. Dada también la necesidad de una estructura firme sin torsiones del material ni deformaciones del mismo, se
aprovecho la disponibilidad de un eje de gran resistencia mecánica y dimensiones apropiadas, el cual fue fijado a la
base con rodamientos reduciendo así los rozamientos.

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Conforme a lo decidido en cuanto a mecanismos se conformo la lista de materiales para llevar a cabo lo expuesto
anteriormente:

LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS

Piezas Mecanizado Articulación Angular


Nombre Pieza Descripción Cantidad
Eje Cilíndrico Principal Caño de acero: largo: 450mm, 1
diámetro: 55mm.
Rodamientos Diámetro interno: 55mm 2
Disco Base Inferior Diámetro 407mm, espesor: 6.3mm 1
Disco Base Superior Diámetro 407mm, espesor: 3mm 1
Pilares Base Cilindro macizo: Largo: 163mm, 4
Diámetro: 13mm.
Patas Diámetro: 30mm, Altura: 16mm 5
Corona Diámetro: 105mm, Altura: 48mm 1
Motor TT Articulación Angular Diámetro: 36mm, Altura: 78mm 1
Piñón Diámetro: 34mm, Altura: 17mm 1
Placa Fijación Motor TT Largo: 48mm, Ancho 80mm, espesor: 1
3mm
Tornillos y Tuercas Diferentes largos y diámetros -

EJECUCION Y MECANIZADO

Luego de gestionar las compras y en algunos casos recurrir al reciclaje de piezas se procedió al diseño de cada una de las
piezas seguido de un ensamblaje y reajustes que en algunos casos derivo al redimensionamiento y rediseño de algunas
partes. Se consiguió un resultado del mecanismo tal cual se aprecia en las posteriores imágenes y que cumplieron los
objetivos mecánicos y cinemáticas requeridos en cuanto al motorreductor y demás sistemas de tracción.

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ARTICULACION TELESCÓPICA

SELECCIÓN DE MECANISMOS

Para la articulación telescópica (parte superior) se considero la necesidad de un sistema de acción lineal lo que
conllevo a la selección de un mecanismo basado en tornillo sin fin y rieles de guía. Para la implementación de este
sistema se dispuso de rieles con rodamiento lo que mejoro la carga en el motor DC seleccionado de gran velocidad y
torque elevado (reciclado), estos fueron integrados en dos perfiles de aluminio rectangulares de dimensiones
condicionadas por los rieles y varilla roscada cuyas dimensiones de longitud se adoptaron en función del área de
trabajo de la versión anterior Lapabot 1, teniendo así un perfil exterior de soporte y fijación al eje de acción radial y un
perfil interior móvil para la traslación lineal requerida a la cual se fijo una tuerca soldada al perfil para poder ejercer
acción desde la rotación de la varilla a la articulación telescópica. Dado la elevada reducción de velocidad por el
pequeño paso de la varilla comercial conseguida fue necesario emplear un motor DC cuya velocidad fuera elevada, sin
ninguna reducción adicional.

Conforme a lo decidido en cuanto a mecanismos se conformo la lista de materiales los cuales en algunos casos
tuvimos que mecanizar para llevar a cabo lo expuesto anteriormente:

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LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS

Piezas Mecanizado Articulación Telescópica


Nombre Pieza Descripción Cantidad
Perfil Rectangular Exterior Perfil Cuadrado Aluminio: largo: 500mm, lado: 60.6mm, 1
Espesor: 1.8mm.
Perfil Rectangular Interior Perfil Rectangular Aluminio: largo: 500mm, Lados: 1
40.5x20mm, Espesor: 1.8mm.
Barra Roscada Diámetro 8mm, Largo: 500mm 1
Tapa Trasera para Fijación Motor Ancho 56.9mm, Alto: 56.9mm, Profundidad: 17mm 1
Placa Fijación Motor Ancho: 100mm, Largo: 100mm, Espesor: 2mm. 1
Acople Motor-Barra Roscada Diámetro: 12mm, largo: 20mm 1
Tapa Trasera para Fijación Tuerca Ancho 16.9mm, Alto: 36.9mm, Profundidad: 12mm 1
Rieles Guía a bolillas Ancho 76.6mm, Alto: 16mm, Largo: 119mm 2
Base para Fijación en Caño Ancho 407mm, Alto: , Profundidad: 3mm 1
Motor Diámetro: 105.5mm, largo: 44.9mm 1
Tornillos y Tuercas Diferentes largos y diámetros -

EJECUCION Y MECANIZADO

Luego de gestionar las compras y algunos casos recurrir al reciclaje de piezas se procedió al diseño de cada una de las
piezas seguido de un ensamblaje y reajustes que en algunos casos derivo al redimensionamiento, mecanizado, torneado y
soldado de piezas. Se consiguió un resultado del mecanismo tal cual se aprecia en las posteriores imágenes y que
cumplieron los objetivos mecánicos y cinemáticas requeridos en cuanto a l velocidad de desplazamiento y torque.

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CONTROL DE SERVOMECANISMOS

SERVOMECANISMO ANGULAR
Dado que este mecanismo fue accionado con un Motor DC (Motor TT) de 24V, 300mA medidos en funcionamiento,
seleccionamos el Driver L293 que cumple con los requerimientos de tensión y corriente. A demás de este requerimiento
teniendo en cuenta que los driver serán comandados por la placa de NI7344 de National Instruments surgen
especificaciones de comunicación las cuales fueron llevadas a cabo preacondicionando de la señal de salida de la NI7344
con un microcontrolador PIC14KF50. Para este eje (Rotación angular) se tomo la salida analógica de la NI7344 que fue
configurada el DAC de salida de -8V a 8V la cual es modulada por ancho de pulso para evitar excesivas disipaciones de calor
en el Driver, lo cual es indispensable por que se opera en valores infinitos del rango de tensiones. A continuación se adjunta
esquemático del sistema con sus componentes.

DIAGRAMA FUNCIONAL

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ESQUEMÁTICO Y PCB MODULADOR-DRIVER MOTOR TT

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SOFTWARE MODULADOR

Fsample = 22KHz; Factualizacion = 2.7KHZ;

Vin(-)min = -10V; Vin(+)max = +10V;

Fpwm = 17KHz; ADC = 10bits; PWM = 10bits.

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CODIGO MICROCONTROLADOR

#include <18F14K50.h>#fuses PLLEN, INTRC_IO, NOLVP, NODEBUG, NOBROWNOUT, PUT, MCLR,


NOMCLR, CPUDIV1, PROTECT, WDT, WDT4096
#use delay( clock = 32000000, restart_wdt )
#priority INT_TIMER0
void adquirirDatoAnalogico( int );
#byte REFCON0 = 0xFBA
#byte REFCON1 = 0xFBB
#byte REFCON2 = 0xFBC
#byte ADCON0 = 0xFC2
#define AN3 0x0C
#define AN4 0x10
#define AN5 0x14
#define AN6 0x18
#define AN7 0x1C
#define AN8 0x20
#define AN9 0x24
#define AN10 0x28
#define SENIAL_ANALOGICA_NI AN9
#byte ADCON1 = 0xFC1
#byte ADCON2 = 0xFC0
#byte ANSELH = 0xF7F
#byte ANSEL = 0xF7E
#define SENTIDO_GIRO PIN_B6
#define CANT_ADQ_MAX 8
#define CW 0
#define CCW 1
#define MIN_VALOR_DAC 20 // de 1 a 1023
int1 realizarConversion;
int16 acumuladorDatoAnalogico1;
int16 adquisicionCanal1;
int16 adquisicionCanal1Anterior;
int cantidadAdquisiciones;
int1 direccion;
int1 direccionAnterior;
int16 datoAnalogico;
int1 nuevaAdquisicion;
int canalLeido;

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int canalActual;
int contador_SENTIDO_GIRO;
int valor_acumulado_sentido_giro;
#define MAX_CUENTA_SENTIDO_GIRO 32
void main(void)
{
delay_ms(500);
setup_oscillator(OSC_32MHZ|OSC_PLL_ON);
setup_adc(ADC_CLOCK_DIV_32 | ADC_TAD_MUL_12 );
setup_adc_ports( sAN9|sAN8 );
REFCON0 = 0xF0;
delay_ms( 100 ); // Sirve para estabilizar el amplificador del FVR
ADCON1 = 0x08;
setup_timer_2(T2_DIV_BY_1, 255, 1);
setup_ccp1( CCP_PWM | CCP_PWM_FULL_BRIDGE | CCP_PWM_H_H );
set_pwm1_duty(adquisicionCanal1);
setup_timer_0(RTCC_INTERNAL|RTCC_DIV_1);// configura Timer0 para 2ms //
setup_wdt( WDT_ON );
realizarConversion = 1;
datoAnalogico = 0;
nuevaAdquisicion = 0;
canalLeido = 0;
canalActual = AN9;
acumuladorDatoAnalogico1 = 0;
adquisicionCanal1 = 0;
adquisicionCanal1Anterior = 0;
cantidadAdquisiciones = 0;
realizarConversion = 1;
output_low( PIN_C2 );
output_low( PIN_C3 );
output_low( PIN_C4 );
output_low( PIN_C5 );
direccion = CW;
direccionAnterior = CW;
enable_interrupts( INT_AD );
enable_interrupts( GLOBAL );

while (TRUE)
{
restart_wdt();
if( realizarConversion )

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{
adquirirDatoAnalogico( SENIAL_ANALOGICA_NI );
realizarConversion = 0;
}
if( nuevaAdquisicion )
{
output_toggle( PIN_C1 );
nuevaAdquisicion = 0;
acumuladorDatoAnalogico1 += datoAnalogico;
cantidadAdquisiciones++;
if( cantidadAdquisiciones == CANT_ADQ_MAX )
{
cantidadAdquisiciones = 0;
adquisicionCanal1 = acumuladorDatoAnalogico1 / CANT_ADQ_MAX;
acumuladorDatoAnalogico1 = 0;
if( adquisicionCanal1 >= 1023 )
adquisicionCanal1 = 1023;
}
realizarConversion = 1;
}

if( adquisicionCanal1Anterior != adquisicionCanal1 )


{
adquisicionCanal1Anterior = adquisicionCanal1;
if( adquisicionCanal1 < MIN_VALOR_DAC )
{
adquisicionCanal1 = 0;
adquisicionCanal1Anterior = 0;
set_pwm1_duty( adquisicionCanal1 );
}
else
set_pwm1_duty( adquisicionCanal1 );
}

contador_SENTIDO_GIRO++;
if( input_state( SENTIDO_GIRO ) == CW )
valor_acumulado_sentido_giro++;
if( contador_SENTIDO_GIRO >= MAX_CUENTA_SENTIDO_GIRO )
{
if( valor_acumulado_sentido_giro >= ( MAX_CUENTA_SENTIDO_GIRO -
MAX_CUENTA_SENTIDO_GIRO / 8 ) )

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direccion = CW;
else
{
if( valor_acumulado_sentido_giro <= ( MAX_CUENTA_SENTIDO_GIRO / 8 ) )
direccion = CCW;
}
contador_SENTIDO_GIRO = 0;
valor_acumulado_sentido_giro = 0;
}
if( direccionAnterior != direccion )
{
if( direccion == CW )
setup_ccp1( CCP_PWM | CCP_PWM_FULL_BRIDGE | CCP_PWM_H_H );
else
setup_ccp1( CCP_PWM | CCP_PWM_FULL_BRIDGE_REV | CCP_PWM_H_H );
direccionAnterior = direccion;
adquisicionCanal1 = 0;
}
}
}
void adquirirDatoAnalogico( int canal )
{
int confADCON0;
confADCON0 = ADCON0 & 0xC3 ; // Se copia ADCON0 en confADCON0 pero sin seleccionar ningun
canal
ADCON0 = confADCON0 | canal; // Se carga el canal indicado por "canal" en ADCON0
read_adc(ADC_START_ONLY ); // No hace falta ningun delay porque ya esta configurado por hard (
ADC_TAD_MUL_12 )
// El soft continua y terima la adquisicion cuendo el ADC interrumpe con la finalizacion
return;
}

#INT_AD
void isr_AD()
{
datoAnalogico = read_adc(ADC_READ_ONLY );
nuevaAdquisicion = 1;
canalLeido = canalActual;
canalActual = SENIAL_ANALOGICA_NI;
}

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SERVOMECANISMO LINEAL

Para la motorización de este grado de libertad se dispuso de un motor de continua de 24V y corriente de frenado de 6A, los
cuales entraban dentro de las especificaciones permitidas del Driver comercial del cual se disponía, Geckodrive G340 que
proporciona hasta 20A y tensiones desde 18 a 80V, que permitió un lazo de control interno de corriente y posición
convirtiendo el motor DC en un motor Paso a Paso desde el punto de vista de las señales de comando. Este
Servocontrolador además dispone de presets de ajuste de un PID interno y limitador de corriente que fueron calibrados
según nuestro sistema siguiendo las indicaciones del fabricante, por otra parte los comandos de control se adecuan a las
salidas de la placa NI7344 cuyo eje fue configurado como motor Paso a Paso, obteniendo así un comando de pulsos para
dar la posición de avance y velocidad y otro comando de sentido de rotación del motor, ambas ópticamente aisladas y de
tecnología TTL. Se configuraron las entradas TTLs del driver para conseguir compatibilidad con las salidas digitales del
controlador NI7344 dado que eran de colector abierto.

Para el cierre final del lazo de posición, dado que se tenían límites mecánicos que se debían respetar se instalaron
sensores Optoswitch accionados por los límites telescópicos de máxima y mínima prolongación permitidos, que
posteriormente fueron empleados en el proceso de calibración inicial de referencia.

DIAGRAMA FUNCIONAL

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EFECTOR FINAL: SENSORES DE FUERZA

Los sensores de fuerza se implementaron con celdas de cargas de 2KgF cada una y ubicadas una en sentido radial y la otra
en sentido tangencial. Estas celdas tienen una sensibilidad de 0.16634mV/N según mediciones realizadas con anterioridad.
Para su estudio, amplificación y medición se utilizó un trabajo que se realizo previamente en la versión 1 de Lapabot por lo
que solo nos concentramos en su correcta polarización para su posterior utilización y una modificación en la ganancia
utilizada.

CARACTERÍSTICAS DEL AMPLIFICADOR

La etapa de amplificación se realizo con la placa LJTick-inAmp la cual provee una ganancia configurable, alimentación
regulada para las celdas y dos canales de amplificación.

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Con el dipswitch se configura la amplificación elegida y otras características que se describen a continuación:

Switch # Nombre Descripcion


1 BxR32 Custom gain determined by R32 Applies to channel B only. All off equals a gain
2 Bx11 Gain of 11 of 1.
3 Bx52 Gain of 51
4 Bx201 Gain of 201
5 0.4V Output offset of +0.4 volts. Voffset applies to both channels. Switch # 5
6 1.25V Output offset of +1.25 volts. or 6 should always be on, but not both.
7 AxR17 Custom gain determined by R17 Applies to channel A only. All off equals a gain
8 Ax11 Gain of 11 of 1.
9 Ax51 Gain of 51
10 Ax201 Gain of 201

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CONFIGURACIÓN
Se eligió amplificar con una ganancia de 252 que se consiguió activando los switch 3y4 para el canal B y el 9y 10 para el
canal A. También se eligio un offset de 1.25V con el switch 6. Co esto obtuvimos una tensión máxima de salida de (variación
respecto de 1.125V ):

Vout(+-) = 1.6634mV *9.81 * 2 * 252 = 822.4mV.

Esta variación en la salida es considerada suficiente para poder ser medida con buena precisión en las etapas siguientes.

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FUENTE DE ALIMENTACION
REQUERIMIENTOS
Los requerimientos de todos los dispositivos drivers y controladores del robot son los siguientes:

Consumos de dispositivos
Dispositivos Tensiones Corrriente Max (aprox)
Geckodrive G340 24V 6A
Driver Motor TT 24V 1A
Placa de Control 12V, -12V, 5V 20mA, 20mA, 100mA
Celda + Acondicionador ----------------- 20mA

Con estos requerimientos y la disponibilidad de fuentes de PC, se decidió emplear dos fuentes de PC cuyas tensiones de 12V
se conectaron en serie para lograr los 24V Necesarios. Los 12V, -12V y 5V se conectaron directamente de los mismas
salidas de la fuente. En cuanto a las corrientes, estas fuentes dispuestas de esta forma nos entregan 24V 12A, 12V 12A,
5V 30A y -12V 500mA, que son suficientes para cumplir con los requerimientos de tensión y potencia necesarios.

PROTECCION DE LA FUENTE FUENTE


La protección dela fuente contra descargas inductivas provenientes de los motores se realizo mediante un circuito
recomendado por el fabricante del driver Geckodrive. Este circuito disipa la energia que de otra manera se disiparía en la
fuente. Este circuito es imprescindible en este tipo de cargas.

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DIAGRAMA DE CONEXIÓN

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CONCLUSIONES

Después de realizar la gestión para conseguir los materiales necesarios, el reciclado de materiales, el diseño de placas
necesarias como driver, acondicionadores, placas para conectores, mecanizado, cableado, puesta a punto de los
mecanismos, prueba de motores y sensores, se llego a la conclusión de que estábamos en un proyecto de gran
envergadura y que es indispensable integrar al grupo de trabajo gente relacionada con la mecánica y la bioingeniería para
llegar a un estudio aun mas completo de algunas partes del trabajo, pero que no nos impedía realizar nuestras tareas y
dejando las otras para un nuevo prototipo.

Las primeras conclusiones en lo que respecta estrictamente a la electrónica fue que pudimos apreciar la gran ventaja en la
utilización del driver comercial Geckodrive comparado con el diseñado por nosotros mismos para el motor TT en lo que
respecta al control.

También nos queda como experiencia los grandes beneficios de una buena planificación en lo que respeta a las tareas en
general y en especial en la tarea de gestión de compras.

Una mejora que consideramos puede ser beneficiosa a futuro es el rediseño de las placas realizadas apuntando a sacar
provecho de nuevas dimensiones que se les podría dar y una distribución más optima de los circuitos en las placas.

A continuación se exponen imágenes de los resultados obtenidos hasta esta etapa:

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