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METALURGIA DA SOLDAGEM
LSI - Laboratório de Soldagem e Inspeção !1

Metalurgia da Soldagem
Aspectos relevantes
✓ Processos de soldagem
✓ Estruturas atômica e cristalina
✓ Transformações de fase - Diagramas de
equilíbrio
✓ Tratamentos térmicos
✓ Tensões e deformações
LSI - Laboratório de Soldagem e Inspeção

!2
Relação Estrutura x Propriedades

■ Variação da Temperatura
■ DeformaçãoPlástica
■ Desempenho do material
■ Aço com 0,8% C.

!3
Níveis Estruturais

!4
Microestruturas dos aços

■ Aços
■ Baixa liga (%L< 5%)
■ Média liga (5% < %L <10%)
■ Alta liga (%L > 10%)

!5

■ Fases e estrutura do aço resfriado lentamente

!6

■ Fases metaestáveis e diagramas de
transformação

!7

■ Fases metaestáveis e diagramas de
transformação

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Efeitos de elementos de liga e tratamento térmico

na estrutura dos aços.
✓ Velocidade de resfriamento e adição de elementos de
liga podem modificar a estrutura dos aços
✓ Resfriamento rápido pode resultar em martensita
✓ Mais dura e frágil
✓ Mais susceptível a trincas
✓ Adição de elementos de liga aumenta a tendência de
formação de martensita (temperabilidade)
✓ C, Mn, Cr, Mo, Ni

!9

■ Elementos de liga
■ C - oferece a melhor relação custo/benefício
para aumentar a resistência mecânica.
Diminui a tenacidade, ductilidade e
soldabilidade
■ Mn - confere alta resistência mecânica sendo
o elemento (aços ARBL para dutos).Provoca
endurecimento por solução sólida.
■

!10

■ Si - desoxidante do aço, favorece sensivelmente
a resistência mecânica (limite de escoamento) e
a resistência à CST
■ S - impureza extremamente prejudicial, reduz
soldabilidade e a ductilidade, em especial o
dobramento transversal. Nos aços comuns, o
teor de enxofre é limitado a valores abaixo de
0,05%
■

!11

■ P - aumenta o limite de resistência à tração,
favorece a resistência à corrosão e a dureza
do material. Prejudica a ductilidade e a
soldabilidade
■ Cu - até 0,35% permite a formação de uma
camada protetora, que evita a entrada do H
no aço (aumentar a resistência à corrosão
atmosférica)

!12

■ Ni - mudança na estrutura do material que apresenta
melhores características de ductilidade, resistência
mecânica a quente, soldabilidade. Aumenta a
resistência à corrosão de uma maneira geral.
■ Cr e Mo - aumenta a resistência à corrosão por via
úmida. A presença de Cu, Cr e Mo em solução sólida
tende a conter a precipitação, forçando que esta
ocorra em uma temperatura mais baixa resultando
em um refino dos precipitados

!13

■ Cr - aumenta a resistência mecânica à
abrasão e a resistência à corrosão, pois forma
camadas de óxidos de Cr que são
impermeáveis ao H.
■ Mo - aumenta a temperabilidade, diminuindo
a formação de perlita e facilitando a formação
de ilhas de martensita a partir da austenita
retida em uma matriz macia de ferrita

!14

■ Nb - refina o grão melhorando a resistência
mecânica e a tenacidade.Precipita-se
normalmente como carbonitreto
■ Ti - precipitam-se primeiro os nitretos, e
após todo o N ter-se combinado como
nitreto de titânio podem-se precipitar os
carbonitretos

!15

■ Nb e Ti - estabilizadores da austenita, impedem o
empobrecimento de Cr via precipitação em forma de
carbonetos durante o aquecimento e/ou resfriamento
lento em torno dos 700 oC, o que pode levar a uma
diminuição da resistência local à corrosão.
■ V - proporciona em certos teores um aumento na
resistência através do endurecimento por precipitação,
p a ra a ç o s d e a l t a r e s i s t ê n c i a o m e c a n i s m o
predominante do endurecimento envolve a
precipitação de nitreto de vanádio na matriz ferrítica
■

!16
Mecanismos de Aumento de Resistência Mecânica

■ Deformação a frio
■ Solução sólida
■ Endurecimento pro precipitação
■ Refino de grão

!17
Energia de soldagem
✓Quantidade de calor adicionada a um material
por unidade de comprimento linear, é o que se
chama energia de soldagem, ou aporte de
calor, ou aporte térmico, ou mesmo “heat
imput

!18
Energia de Soldagem
■ Energia efetivamente transferida para o material de base
■ Responsável pelos efeitos metalúrgicos na ZAC
■ Parte da Eliq usada para fundir o metal Eficiência de
fusão
U ⋅I
Eliq = ⋅η ( J / mm)
Vs
η - eficiência térmica do processo;

V – tensão do arco elétrico em Volts
I – corrente elétrica em amperes (A);
v – velocidade linear de soldagem em mm/s.

!19
Energia de soldagem
Processo Rendimento Térmico (η)

Arco Submerso (SAW) 0,85 – 0,98
MIG/MAG (GMAW) 0,75 – 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 – 0,90
TIG (CC-) (GTAW) 0,50 – 0,80
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 – 0,50
Laser (LBW) 0,005 – 0,70

!20
Fatores que afetam o aporte térmico, Eliq

✓ Diâmetro do eletrodo
✓ Tecimento do cordão
✓ Diminuição do comprimento do arco
✓ Mudança do gás de proteção
✓ Posição de soldagem
✓ Processo de soldagem
✓ Velocidade de alimentação do arame
✓ Tipo de eletrodo

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Intensidade de energia
✓ Fontes de alta intensidade de energia tendem a
exigir menos tempo de soldagem e minimizam
efeitos indesejáveis como empenamento
✓ Em processos de alta intensidade, como feixe
eletrônico, a energia é transferida rapidamente
através de uma área tão pequena, que a fusão
ocorre muito rápida e há pouca perda por condução
✓ Em processos de baixa intensidade, como o gás, a
energia é transferida através de uma área grande,
por conseqüência, há perdas por condução, sem
que ocorra fusão (Baixa eficiência de fusão).

!22
Fluxo de Calor

!23
Fluxo de Calor
● Tc – Temperatura crítica, acima do qual acorre algum fenômeno
indesejável ( exemplo: crescimento de grão).
● tc – Tempo no qual o material, naquele ponto, permanece numa
temperatura acima de Tc.
● Velocidade de Resfriamento (ϕ) - determinação da
microestrutura em materiais como os aços estruturais comuns.
Em uma dada temperatura, a velocidade de resfriamento é dada
pela inclinação da curva de ciclo térmico nesta temperatura.
➢Φ800 – 500 – Velocidade média no intervalo de temperatura de 800 a
500°C.
➢Δt85 – Intervalo de tempo no qual o material (ponto) permanece entre as
temperaturas 800 e 500°C.

!24
Fluxo de Calor

!25
Fluxo de Calor
■ Escolha correta do material – materiais com
menor temperabilidade
➡ Ceq > 0,6 ⇒ difícil soldabilidade
➡ 0,6 ≥ Ceq > 0,4 ⇒ pré-aquecimento
➡ Ceq ≤ 0,4 ⇒ sem pré-aquecimento

!26
Fluxo de Calor
■ Ce
➡ Aços fundidos ao C-Mn
Mn Ni Cr + V Mo Cu P
Ceq = C + + + + + +
6 15 5 4 14 2
➡ Aços baixa-liga e microligados ao C-Mn (IIW)
Mn Ni + Cu Cr + Mo + V
Ceq = C + + +
6 15 5
➡ Aços temperados e revenidos para Ceq > 0,6
Mn Si Cu Ni Cr Mo V
Ceq = C + + + + + + + + 5⋅ B
20 30 20 60 20 15 10
➡ Aços livres de ferrita
Si Mn + Cr Cu + Ni Mo V
Ceq = C + + + + +
25 16 20 40 10

!27
Ciclos térmicos de soldagem

✓ Tempo de aquecimento
✓ Tempo de permanência acima da temperatura crítica
✓ Temperatura máxima atingida
✓ resfriamento, definido pela velocidade de resfriamento
VT ou pelo tempo de resfriamento tr

!28
Repartição térmica
✓ Variação da temperatura máxima atingida em
função da distância ao centro da solda

!29
O aumento da distância ao centro da solda

✓ Diminui a temperatura máxima alcançada
✓ Diminui o tempo de permanência acima da
Tcrítica
✓ Diminui a velocidade de resfriamento.
➢ No intervalo de temperatura onde ocorrem as
transformações de fase no estado sólido do aço,
admite-se que a velocidade de resfriamento seja
constante em toda a extensão da ZAC.

!30
Velocidade de resfriamento
✓ Os fatores que afetam a Vr são:
➢ a natureza do metal,
➢ o aporte térmico e a
➢ temperatura inicial da peça.

!31
Cálculo da velocidade de resfriamento

✓ Chapa grossa
2 ⋅ π ⋅ k ⋅ (Tc − To )2
τ > 0.9 Vr =
Eliq
✓ Chapa fina 2
⎛ e ⎞
τ < 0.6 Vr = 2 ⋅ π ⋅ k ⋅ ρ ⋅ C ⋅ ⎜ ⎟ (Tc − To )3
⎜ Eliq ⎟
⎝ ⎠
✓ Critério
ρ ⋅ C ⋅ (Tc − To )
τ = e⋅
Eliq

!32
Cálculo da velocidade de resfriamento

✓ Vr → velocidade de resfriamento na temperatura Tc, oC/s
✓ k → condutividade térmica do metal, J/mm.s oC
✓ Tc → temperatura de interesse, oC
✓ To → temperatura de pré-aquecimento, oC
✓ e → espessura da peça, mm
✓ ρC → calor específico volumétrico, J/mm3 oC
✓ Eliq → aporte térmico, J/mm

!33
Pode-se concluir das fórmulas que:

✓ quanto maior a temperatura inicial da peça, menor
será a velocidade de resfriamento;
✓ quanto maior a espessura da peça, maior a
velocidade de resfriamento. A partir de uma
determinada velocidade de resfriamento, por mais
que se aumente a espessura, a velocidade de
resfriamento não se altera;
✓ quanto menor a energia de soldagem, maior a
velocidade de resfriamento

!34
Macroestrutura de Soldas por Fusão

a) Zona Fundida (ZF): região onde o material fundiu-se e
solidificou-se durante a operação de soldagem.
b) Zona Termicamente Afetada ou Zona Termicamente
Alterada (ZTA) ou ainda Zona Afetada pelo Calor (ZAC):
região não fundida do metal de base que teve sua
microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo
térmico de soldagem.
c) Metal de Base (MB): região mais afastada do cordão de
solda e que não foi afetada pelo processo de soldagem.

!35
Linha de fusão
Weld preparation
Base Weld metal

ZAC ZAC
metal

!36
Zona Fundida
■ Poça de Fusão

!37
Zona Fundida
■ Solidificação da Poça de Fusão

!38
Solidificação da poça de fusão

➢ O controle das propriedades da zona fundida
passa pelo estudo da poça de fusão, do processo
de solidificação e das reações envolvidas.
➢ Controle da microestrutura possibilita melhorar a
resistência ao impacto através do refino de grão
➢ Conhecer as reações dos gases e suas evoluções
para a atmosfera circundante é importante no
controle de porosidades e fragilização

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Solidificação
✓ Um metal líquido inicia o processo de
solidificação quando a sua temperatura é
suficientemente baixa para que a energia de
atração entre os átomos supere a energia
cinética
Fases
✓ Nucleação
➢ Homogênea (superesfriamento - laboratório)
➢ Heterogênea (paredes do molde, inoculantes, partículas
sólidas e impurezas)
✓ Crescimento

!40
Solidificação
✓ Na soldagem, há o contato do líquido com as paredes sólidas
do metal de base, o que facilita a nucleação
✓ EPITAXIA - A estrutura de solidificação se desenvolve como
um prolongamento dos grãos da zona de ligação. Os grãos se
solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o
tamanho dos grãos não fundidos

!41
Crescimento em metais puros

✓ Para que a interface sólido/líquido do núcleo avance
em direção a fase líquida é necessário um gradiente de
temperatura nesta interface
Crescimento em ligas
✓ A redistribuição do soluto na interface sólido/líquido
pode modificar aí a temperatura de solidificação,
favorecendo o avanço da interface até mesmo em
presença de um gradiente positivo de temperatura
(super-resfriamento constitucional)

!42
Crescimento competitivos dos grãos

✓ A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os
grãos obedecem a um crescimento competitivo
✓ . Os grãos que dispõem da orientação principal perpendicular
às isotermas (curvas traçadas por pontos à mesma
temperatura) crescem com maior facilidade que os demais.

!43
Forma da poça de fusão

✓ a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma
estrutura orientada conforme a curvatura das isotermas
e a velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão,
da relação entre a velocidade de soldagem e a
velocidade de solidificação.
✓ A granulação grosseira e a orientação da estrutura
exercem uma influência marcante sobre as propriedades
mecânicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a
propagação da fratura frágil (transgranular), que se
constata pela diminuição da tenacidade.

!44
Modo de solidificação
➢ O controle dos mecanismos de solidificação da poça de
fusão apresenta algumas implicações práticas
importantes.
✓ Atuação sobre o modo de solidificação, controlando-se o
tamanho do grão e, conseqüentemente, as propriedades
mecânicas.
✓ Controlar a presença de porosidade.
✓ Prevenir a fissuração a quente através do controle do
nível de segregação.

!45
Transformação de fase
✓ Diagrama Ferro
Carbono (R – lento)
✓ ↑ %C - ↑ dureza,
↑resistência
↓ ductilidade
↑ fragilização
↑ risco trinca

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Zona Afetada pelo Calor

■ Região de Crescimento de Grão
■ Região de Refino de Grão
■ Região Intercrítica

!47

!48

✓ Região de crescimento de grão
➢ Compreende a região do metal de base, mais
próxima da solda, que foi submetida a
temperaturas próximas da temperatura de
fusão
➢ De um modo geral, esta região é caracterizada
por uma estrutura grosseira, com placas de
ferrita (estrutura de Widmanstatten), podendo
conter perlita, bainita ou martensita.

!49

✓ Região de refino de grão
➢ Compreende a porção da junta aquecida a

temperaturas comumente utilizadas na
normalização dos aços (900 a 1.000°C). Após o
processo de soldagem, esta região é
caracterizada, geralmente, por uma estrutura
fina de ferrita e perlita, não sendo problemática
na maioria dos casos.

!50

✓ Região parcialmente transformada
➢ Nessa região, que ocorre na faixa de temperatura entre
900 e 750°C, a perlila é austenitizada. Os teores dos
elementos de liga dessa austenita formada são maiores
que os valores nominais dos aços. Dependendo da
velocidade de resfriamento essa austenita pode se
decompor, em perlita, bainita ou martensita maclada
(martensita de alto carbono). Essa região pode
apresentar propriedades mecânicas piores que o metal-
base

!51

✓ Região de esferoidização de carbonetos
➢ Essa região ocorre na faixa de temperatura entre
750 e 700°C, na qual as lamelas de cementita da
perlita podem se esferoidizar. A resistência mecânica
diminui, ainda que não seja fácil comprovar o
resultado em um ensaio de tração convencional,
uma vez que o fenômeno da esferoidização ocorre
somente em estreita faixa da ZAC.

!52
Zona Termicamente Afetada
➢ Região localizada entre a Zona de Ligação e o Metal Base não
afetado pelo ciclo térmico de soldagem
➢ Determinação da largura da ZAC, Y (mm)
1 4,13 ⋅ ρ ⋅ C ⋅ e ⋅ Y 1
= +
TM − To Eliq T f − To
▪ TM → temperatura máxima a uma distância Y, oC

▪ To → temperatura de pré-aquecimento, oC
▪ Tf → temperatura de fusão ou temperatura líquidus, oC
▪ e → espessura da peça, mm
▪ ρC → calor específico volumétrico, J/mm3 oC
▪ Eliq → aporte térmico, J/mm

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Descontinuidades
■ Dimensionais
■ Estruturais
■ Propriedades Inadequadas

!54
Descontinuidades Dimensionais
■ Distorção
– Deformações plásticas devidas ao aquecimento não
uniforme e localizado durante a soldagem.
– Causas:
• Excesso de energia
• Juntas livres
• Seleção incorreta do tipo de junta
• Seqüência incorreta de soldagem
– Medidas corretivas
• Reduzir energia e metal depositado
• Utilizar dispositivos de fixação das peças
• Aliviar tensões residuais após soldagem
• Definir corretamente o tipo junta e seqüência de soldagem

!55
■ Distorção

!56
■ Dimensão incorreta da solda
■ Resistência à tração
■ Tolerância admissível
■ Verificação
■ Visual
■ Gabaritos

!57
■ Perfil incorreto
■ Concentrador de tensão

!58
■ Formato incorreto da junta
■ Posicionamento
■ Dimensionamento

!59
Descontinuidades Estruturais
■ Porosidades
■ Gases
■ Causas
■ Umidade, óleo, graxa, óxidos
■ Corrente e/ou Tensão excessiva
■ Ar

!60
■ Porosidades
■ Consequências
■ Propriedades Mecânicas
■ Medidas
■ Materiais limpos e secos
■ Parâmetros de soldagem

!61
■ Inclusões de escória
■ Causas
■ Escória na frente da poça
■ Solda entre passes
■ Chanfro estreito
■ Consequências
■ Tensão
■ Trincas
■ Medidas
■ Manipulação
■ Remoção escória
!62
■ Inclusão de tungstênio
■ Contato do eletrodo na poça de fusão
■ Abertura arco

!63
■ Falta de fusão
■ Causas
■ Aquecimento inadequado do material
■ Manipulação inadequada do eletrodo
■ Es muito baixa
■ Soldagem em chanfros
■ Falta de limpeza da junta.
■ Consequência
■ Tensões
■ Trincas
■ Reduzir a seção da solda
■

!64
■ Falta de penetração
■ Causas
■ Manipulação incorreta do eletrodo
■ Projeto inadequado da junta
■ Eletrodo muito grande para um dado chanfro
■ Baixa energia de soldagem
■ Consequência
■ Tensões
■ Trincas
■ Redução da seção útil da solda
■

!65
■ Mordeduras
■ Causas
■ Manipulação
■ U, I e Vs alta
■ Consequência
■ Redução da área útil
■ Tensões
■ Resistência à fadiga

!66
■ Trincas
■ Causa
■ A aplicação localizada de calor
■ O estado de tensão
■ Presença de certos elementos (H) pode
resultar na formação das trincas.
■ Consequência
■ Concentram tensões
■ Fratura frágil

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■ Trincas de solidificação
■ Materiais sensíveis:
■ Aços inoxidáveis austeníticos;
■ Aços de baixa e média liga;
■ Alguns metais não ferrosos
■ Ocorrência:
■ A altas temperaturas nas etapas finais de
solidificação (CG)
■ Principalmente na zona fundida;
■ Pode ocorrer também na ZAC, próximo à linha
de fusão
!68
■ Causas
■ Composição química
■ Impurezas (S, P formam com o ferro e
outros metais compostos com baixo ponto
de fusão e nocivos à resistência à
fissuração).
■ Mn é benéfico, pois reage preferencialmente
com o S formando sulfetos de maior ponto
de fusão.

!69
■ Consequências
■ Tensões residuais
■ Críticas em juntas com restrição a
liberdade de movimentação, necessária
para o alívio de tensões
■ Geometria do cordão

!70
■ Fissuração a quente no cordão de solda
➡ Stq > 0,005
(% S + % P + % Si / 25 + % Ni / 40)
Stq = %C
3% Mn + %Cr + 2(% Mo + %V )

!71
■ Trincas causados pelo hidrogênio ( fissuração
a frio)
■ Materiais sensíveis:
■ Aços temperáveis (podem apresentar a
formação de martensita)
■ Aços não ligados caso possuam altos
teores de carbono

!72
■ Trincas causados pelo hidrogênio ( fissuração a frio)
■ Ocorrência:
■ Após um período de incubação crescendo
lentamente
■ ZAC ou no cordão de solda
■ Causas
■ Presença de hidrogênio
■ Tensões residuais
■ Microestrutura susceptível - martensítica
■ Temperaturas baixas (200 C – 100 C)

!73
a frio)
■ Controle:
■ Escolha correta do material – materiais com
menor temperabilidade
➡ Ceq > 0,6 ⇒ difícil soldabilidade
➡ 0,6 ≥ Ceq > 0,4 ⇒ pré-aquecimento
➡ Ceq ≤ 0,4 ⇒ sem pré-aquecimento
➡ Deve-se considerar ainda o grau de restrição da
junta.
!74
a frio)
■ Ce
➡ Aços fundidos ao C-Mn
Mn Ni Cr + V Mo Cu P
Ceq = C + + + + + +
6 15 5 4 14 2
➡ Aços baixa-liga e microligados ao C-Mn (IIW)
Mn Ni + Cu Cr + Mo + V
Ceq = C + + +
6 15 5
➡ Aços temperados e revenidos para Ceq > 0,6
Mn Si Cu Ni Cr Mo V
Ceq = C + + + + + + + + 5⋅ B
20 30 20 60 20 15 10
➡ Aços livres de ferrita
Si Mn + Cr Cu + Ni Mo V
Ceq = C + + + + +
25 16 20 40 10
!75
a frio)
■ Controle:
■ Dar preferência a processos com baixo H
(eletrodo revestido básico, MIG/MAG)
■ Utilizar velocidades de resfriamento mais
lenta
■ Processo com maior energia
■ Pós aquecimento

!76
Propriedades Inadequadas
■ Limite de resistência à tração,
■ Limite de escoamento
■ Dutilidade e tenacidade
■ Propriedades ou características químicas
■ Composição química
■ Resistência a corrosão

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Aços ao C-Mn e baixa-liga
Soldagem de aço baixo carbono e baixa liga

• Escolher eletrodos que proporcionem
resistência e composição química
semelhante ao metal de base.
• Eletrodos E60XX e E70XX são empregados
• Eletrodos de baixo H são indicados para

chapas grossas.

!78
Soldagem de aço baixo carbono (aço doce)
• Aços AISI série C-1008 a C-1025
• C = 0,10 - 0,25%; Mn = 0,25 – 1,5%; P =

0,4% (max) e S = 0,5% (max)
• São facilmente soldáveis com qualquer

processo a arco, a gás e resistência

!79
Soldagem de aço médio carbono

• C = 0,25 - 0,50%; Mn = 0,60 – 1,65%;
• O aumento do C e Mn requer eletrodos com

baixo H (chapas grossas);
• Pré-aquecimento pode ser empregado (150 a

250 oC). Pós-aquecimento para alívio de tensão
• Podem ser soldados com os processos a arco, a

gás e resistência.

!80
Soldagem de aço alto carbono

• C = 0,30 - 1,03%; Mn = 0,3 – 1,00%;
• O aumento do C e Mn requer eletrodos com
baixo H (chapas grossas);
• Pré-aquecimento pode ser empregado (200 a
300 C). Pós-aquecimento para alívio de
tensão e/ou recozimento
• Podem ser soldados com os processos a
arco, a gás e resistência também.

!81
Soldagem de aço baixa liga alta resistência

á E80XX e E120XX são empregados com o
sufixo de classificação dos eletrodos
áAço baixo níquel
áAço baixo manganês
áAço baixo Cr-Ni
áAço Cr-Mo
áAço Ni-Cr-Mo

!82
Soldagem de aço baixo Ni

á Aços AISI série 2315, 2515 e 2517
á C = 0,12 – 0,3%; Mn = 0,4 – 0,6%; Si =
0,20 – 0,45%; Ni = 3,24 – 5,25%.
á Se C < 0,15% não é necessário pré-
aquecimento, exceto peças muito espessas
á Se C > 0,15% pré-aquecimento – To > 250
C)
á Eletrodos sufixos C1 ou C2

!83
Soldagem de aço baixo Ni-Cr

á Aços AISI série 3120, 3135, 3140, 3310 e 3316
á C = 0,14 – 0,34%; Mn = 0,4 – 0,9%; Si = 0,20 –
0,35%; Ni = 1,10 – 3,75% e Cr = 0,55 – 0,75%.
á Peças finas com baixo % C – sem pré-aquecimento
á Se C ≈ 0,2% pré-aquecimento (100 a 150C)
á Se > %C pré-aquecimento – To > 300 C)
á Necessário o alívio de tensão ou recozimento pós-
soldagem
á E80XX e E90XX com sufixos C1 e C2

!84
Soldagem de aço baixo Mn

Aços AISI série 1320, 1330, 1335, 1340 e 13,45
C = 0,18 – 0,48%; Mn = 1,6 – 1,9%; Si = 0,20 –
0,35%;
Peças finas com baixo % C – sem pré-
aquecimento
Se C ≈ 0,25% pré-aquecimento (120 a 150C)
Recomenda-se o alívio de tensão pós-soldagem
em peças grossas
E80XX e E90XX com sufixos A1 D1 ou D2

!85
Soldagem dos Aços Inoxidáveis
Definição e características básicas

á Aço-liga com teores de cromo acima de 12% com ou
sem outros elementos de liga.
á A passividade se deve a camada de óxido de cromo
(em torno de 0,02 µm) que se forma na superfície do
aço.
á As características metalúrgicas dependem do efeito
dos elementos de liga (Cr, Ni, C, etc.) na
transformação alotrópica da austenita.
á Os elementos de liga aumentam, diminuem ou
eliminam a fase austenítica do aço.
!86
Classificação
á Aços inoxidáveis martensíticos:
endurecíveis por TT devido a
transformação γ / martensita.
á Aços inoxidáveis ferríticos: não
endurecíveis, não há a transformação α /
γ no aquecimento.
á Aços inoxidáveis austeníticos: não
endurecíveis, a fase γ é estável à
temperatura ambiente.
!87
Propriedades
á A composição química e as fases presentes
controlam as propriedades mecânicas e físicas dos
aços inox.
á A expansão térmica, a condutividade térmica e a
resistividade elétrica → Soldabilidade
á O elevado coeficiente de expansão térmica e a baixa
condutividade térmica do aço inoxidável γ exigem
um maior controle das distorções.
á A baixa condutividade térmica requer menor calor.
á A maior resistência elétrica requer menor intensidade
de corrente na soldagem por resistência elétrica

!88
Diagrama de Schaeffler
á Relação entre a composição química e a
constituição da zona fundida de aços Cr-Ni.
á Prevê com antecedência a microestrutura do metal
de solda e facilita a escolha do tipo de eletrodo.
á Indica os principais problemas de soldabilidade dos
aços Cr-Ni (limita-se à zona fundida).
á Ferramenta muito importante quando se trata de
soldagens de materiais dissimilares.

!89
Influência dos elementos de liga

á Cromo Equivalente, Creq
áElementos alfágenos: Cr, Si, Mo, W, Nb, Ti.

Creq = % Cr + % Mo + 1,5 % Si + 0,5 % Nb
á Níquel Equivalente, Nieq
áElementos gamágenos: Ni, C, N, Mn, Cu.

Nieq = % Ni + 30 % C + 0,5 % Mn

!90
Considerações sobre o diagrama de Schaeffler

á Outros elementos importantes não foram considerados
na determinação do cromo e do níquel equivalentes.

á No níquel equivalente poderiam contribuir o cobre (com
0,6) e o nitrogênio (com 10 a 30).

á No cromo equivalente poderiam contribuir o tungstênio
(com 0,5) e o titânio (com 2 a 5).

á O teor de ferrita δ, para uma dada composição química,
diminui com a redução da velocidade de soldagem.

!91
30
28
5%
26
24 %
AUSTENITA 10
22
20
NIQUEL EQUIVALENTE
%
18 20
A+M
16 40%
14
12 80%
10
8 (δ )
A + M + F( δ) Ferrita
10 0%
6
MARTENSITA
4
M + F(δ) FERRITA ( δ)
2
M + F ( α)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
CROMO EQUIVALENTE
Fissuração Fissuração Precipitação Crescimento

à frio à quente de fase σ de grão

!92
Escolha da composição ótima para a ZF

á Campos com problemas característicos
á Campo 1: inoxidáveis ferríticos com baixo teor de C.
áEstrutura ferrítica.
áCrescimento irreversível dos grãos acima de 1.150
oC.
á Campo 2: temperados, temperados e revenidos com

teores mais elevados de C e revestimentos duros.
áEstruturas martensíticas e mistas (M + A e M + F).
áFissuração a frio abaixo de 400 oC.

!93
Escolha da composição ótima para a ZF

á Campo 3: ligas onde surge a fase σ (Fe-Cr) em
temperaturas entre 500 e 900 oC.

á Estrutura ferrítica, austenítica e mista (A + F).
á Formação de fase σ com grande fragilidade à
TA.
á Campo 4: inoxidáveis austeníticos
á Estrutura austenítica e mistas (M + A e A + F).
á Fissuração a quente acima de 1.250 oC.
á Região central: livre dos problemas

!94
Limitações do diagrama de Schaeffler
• Difícil quantificar a ferrita nos aços austeno-ferríticos.
• Composições químicas especificadas pelos
fabricantes.
• Segregações.
• Diferenças entre as composições químicas do
eletrodo e do metal depositado.
• Variações possíveis nos coeficientes empregados em
função da composição química dos aços.
• Efeito da velocidade de resfriamento.
• Incerteza na determinação da diluição.
• Alguns elementos de liga não estão considerados.

!95
Problemas na soldagem dos aços inoxidáveis.

á Trincas
á A frio em aços martensíticos.
á A quente em aços austeníticos e martensíticos.
á Fragilidade.
á Fase sigma.
á Fragilidade dos 475 oC.
á Fragilidade pelo crescimento de grão ferrítico.
á Corrosão.
á Intergranular dos aços austeníticos
á Intergranular dos aços ferríticos
á Incisiva dos aços estabilizados
á Galvânica
á Sob tensão

!96
Trincas a frio em aços martensíticos

á Fatores determinantes.
áEstrutura frágil.
áTensões.
áHidrogênio.
áTemperaturas abaixo de 400 oC
á Localização.
áNa ZAC e eventualmente na zona fundida.
á Prevenção.
áAtua-se no controle das tensões e dos teores
de hidrogênio.

!97
Trincas a quente em aços austeníticos

• Características.
• Ocorrem em temperaturas acima de 1.150 oC.
• Intergranular.
• Localizam-se na zona fundida e
eventualmente na ZAC.
• Geralmente afloram a superfície.
• Prevenção.
• Presença de ferrita na microestrutura do aço.

!98
Trincas a quente em aços austeníticos

• Efeitos benéficos da ferrita.
• Dissolve elementos nocivos tais como o P,
S, Si, Nb e O.
• Aumenta a área de contorno de grão por
unidade de volume, espalhando mais o
metal líquido. Refino de grão
• Devido ao menor coeficiente de dilatação
térmica, reduz a contração e as tensões.
• Aumenta a resistência dos contornos de
grão.

!99
Formação de fase sigma.

á Composto intermetálico de Fe-Cr (1:1)
á Forma-se na faixa de temperatura de 550 - 900 oC.
á Ocorre em aços ferríticos ou em regiões ferríticas de
aços austeníticos.
á Apresenta dureza entre 750 - 1.000 Vickers, é
tetragonal e fragiliza o material.
á O seu efeito depende da quantidade, do tamanho e da
distribuição na microestrutura do aço.
á As velocidades de resfriamento usuais de soldagem não
favorecem a sua precipitação.
á Tratamento térmico em 1.000 - 1050 oC destroi a fase σ

!100
Fragilidade dos 475 oC.

á A 475 oC a fragilização dos aços inox α é máxima.
á Observado em todos os aços Fe-Cr, especialmente nos
de mais alto teor de Cr.
á Como os aços ferríticos são muito empregados em
altas temperaturas, com o tempo, o material fragiliza.
á Deve-se controlar o teor de cromo.
Fragilidade pelo crescimento do grão (ferríticos).
á Fenômeno característico da soldagem.
á Ocorre na ZAC aquecida a 1.100 - 1.200 oC
á O crescimento irreversível do grão aumenta a TTDF.

!101
Corrosão intergranular dos aços austeníticos.

á Precipitação de carbonetos de cromo → 420 -
870 oC.
á A sensitização depende do tempo, da
temperatura, da composição química do aço,
do tamanho do grão e do grau de
encruamento.
á As regiões pobres em cromo estão sujeitas à
corrosão intergranular.

!102
Corrosão intergranular dos aços austeníticos.

á Crítico em soldagens multipasse nas
regiões que permanecem mais tempo nas
temperaturas críticas (420 a 850 C)
á Prevenção
á Redissolução do carboneto (hipertêmpera)

á Usar aços com baixo teor de carbono (<
0,03%)
á Usar aços estabilizados ao Nb e Ti

!103
Corrosão intergranular dos aços ferríticos.

á A sensitização ocorre quando os aços são aquecidos
em T > 925 oC (grande solubilidade do C em α).
á O empobrecimento em cromo segue o mesmo
mecanismo anterior.
á A diferença de temperatura, para os dois tipos de
aços, deve-se a diferença de solubilidade dos
carbonetos nas fases α e γ.
á Na soldagem sempre haverá uma faixa, próxima ao
cordão de solda, aquecida acima de 900 oC e
resfriada rapidamente, onde ocorre a sensitização.

!104
Corrosão sob tensão.

á Ocorre em aços inoxidáveis austeníticos submetidos
a tensões trativas na presença de cloretos e outros
halogenetos em solução aquosa ou vapor.
á Corrosão transgranular, com fissuração, sem perda
sensível de massa.
á A soldagem pode contribuir pela geração de
tensões residuais que se somam a tensões
externas.
á Dos austeníticos, os mais resistentes são os 316 e
317.

!105
Procedimentos de soldagem.
á Aços martensíticos.
á Estrutura martensítica.
áTrinca a frio.
á Controle do teor de hidrogênio e das tensões.
To = Ti = 200 a 300 oC
Elevada energia de soldagem
TTPS (antes da peça alcançar a temperatura ambiente)
áImportante → teor de carbono.
C < 0,1 % → sem problemas
C > 0,2 % → To, Ti, Tp.
á Pode-se empregar eletrodos γ (prender o hidrogênio e reduzir
as tensões)

!106
• Aços ferríticos.
Sem transformação estrutural.
Elevada TTDF.
Mais empregados em revestimentos.
Usar baixa energia de soldagem (reduzir fase sigma,
fragilidade dos 475 oC e crescimento do grão)
To = 200 oC em maiores espessuras para manter a
temperatura da junta acima da TTDF.
Nos aços de mais alto Cr (430, 442 e 446) fazer TTPS a 900 a
950 oC e resfriamento rápido (dissolver fase sigma formada)
Usar metal de adição estabilizado ao Ti ou Nb

!107
á Aços austeníticos.
á Os mais fáceis de serem soldados.
á Evitar trinca a quente e sensitização e em menor escala a
fase sigma.
á Usar a menor energia de soldagem possível.
á Pode-se fazer pré-aquecimento em peças grandes.
á Recomenda-se martelamento, exceto em peças finas.
á Manter Ti abaixo de 200 oC (fazer esfriamento após cada
passe, se necessário)
á Alívio de tensões somente em peças grandes e complexas.
áUsar metal de adição que propicie ferrita δ na estrutura

!108

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