UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS.

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA
“ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DEL VAPOR SATURADO PRODUCIDO
EN UN SISTEMA DE CALDERAS PIRO TUBULAR A PARTIR DE LA
COMBUSTIÓN DEL FUEL #6 (BUNKER)”

TRABAJO DE TITULACION
PREVIA A LA OBTENCION DEL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO

PROFESIONALES EN FORMACIÓN:
FERNANDO DAVID NEVÁREZ MACÍAS
LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR

TUTOR:
ANGEL RAFAEL ARTEAGA LINZAN
INGENIERO MECÁNICO. MAGISTER EN INGENIERÍA

Portoviejo, Manabí, Ecuador

2017

I
1. Dedicatoria

“A todas aquellas personas que a través de los años le han dado sentido a nuestras

vidas, por el sólo hecho de existir y estar ahí acompañándonos por los caminos de la vida,

los retos y desafíos a los que nos enfrenta cada día.”

Agradecido eternamente.

FERNANDO DAVID NEVÁREZ MACÍAS

LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR

II
2. Agradecimiento

En primer lugar a nuestros padres, por todo su sacrificio y apoyo para que hoy pudiéramos

ser los hombres y profesionales que somos, todo se lo debemos a ellos.

A nuestros hermanos por forjarnos un compromiso que jamás podremos romper como un

nombramiento y que nos obliga a superarnos a nosotros mismos.

A toda nuestra familia, tíos y primos que de una forma u otra también formaron parte y

contribuyeron a nuestra formación.

A nuestro tutor por ayudarnos siempre en sus valiosas sugerencias y recomendaciones.

A nuestros profesores y personas que desde la dirección de la universidad hicieron posible

la proeza de enseñarnos y formar el temple de verdaderos profesionales.

No pudiéramos dejar de mencionar a los compañeros de aula por soportarnos todos estos

años de estudio.

A todas aquellas personas que su nombramiento convertiría en interminable el trabajo;

pero sin los cuales no hubiese sido posible llegar a graduarnos.

¡Gracias eterna a todos!

FERNANDO DAVID NEVÁREZ MACÍAS

LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR

III
3. Certificación del Director de Trabajo de Titulación.

CERTIFICACIÓN
Quien suscribe la presente señor Ing. ANGEL RAFAEL ARTEAGA LINZAN, docente
de la Universidad Técnica de Manabí, de la Facultad de Ciencias Matemáticas Físicas y
Químicas; en mi calidad de Tutor del trabajo de titulación “ANÁLISIS
TERMOECONÓMICO DEL VAPOR SATURADO PRODUCIDO EN UN
SISTEMA DE CALDERAS PIRO TUBULAR A PARTIR DE LA COMBUSTIÓN
DEL FUEL #6 (BUNKER)”, desarrollado por los profesionistas: FERNANDO DAVID
NEVÁREZ MACÍAS y; LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR; en este contexto,
tengo a bien extender la presente certificación en base a lo determinado en el Artículo 8
del reglamento de titulación en vigencia, habiendo cumplido con los siguientes procesos:
 Se verificó que el trabajo desarrollado por los profesionistas cumple con el diseño
metodológico y rigor científico según la modalidad de titulación aprobada.
 Se asesoró oportunamente a los estudiantes en el desarrollo del trabajo de titulación.
 Presentaron el informe del avance del trabajo de titulación a la Comisión de
Titulación Especial de la Facultad.
 Se confirmó la originalidad del trabajo de titulación.
 Se entregó al revisor una certificación de haber concluido el trabajo de titulación.
Cabe mencionar que durante el desarrollo del trabajo de titulación los profesionistas
pusieron interés en el desarrollo de cada una de las actividades de acuerdo al cronograma
trazado.
Particular que certifico para los fines pertinentes

Ing. ANGEL RAFAEL ARTEAGA LINZAN

TUTOR

IV
4. Informe de revisor del Trabajo de Titulación

Luego de haber realizado el trabajo de titulación, en la modalidad de investigación y que

lleva por tema: “ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DEL VAPOR SATURADO
PRODUCIDO EN UN SISTEMA DE CALDERAS PIRO TUBULAR A PARTIR DE
LA COMBUSTIÓN DEL FUEL #6 (BUNKER)”, desarrollado por los señores:
FERNANDO DAVID NEVÁREZ MACÍAS con cédula No. 131577694-6 y;
LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR con cédula No. 131221282-0,
previo a la obtención del título de INGENIERO MECÁNICO, bajo la tutoría y control
del señor Ing. ANGEL RAFAEL ARTEAGA LINZAN docente de la Facultad de
Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas y cumpliendo con todos los requisitos del
nuevo reglamento de la Unidad de Titulación Especial de la Universidad Técnica de
Manabí, aprobada por el H. Consejo Universitario, cumplo con informar que en la
ejecución del mencionado trabajo de titulación, sus autores:
 Han respetado los derechos de autor correspondiente a tener menos del 10 % de
similitud con otros documentos existentes en el repositorio.
 Han aplicado correctamente el manual de estilo de la Universidad Andina Simón
Bolívar de Ecuador.
 Las conclusiones guardan estrecha relación con los objetivos planteados.
 El trabajo posee suficiente argumentación técnica científica, evidenciada en el
contenido bibliográfico consultado.
 Mantiene rigor científico en las diferentes etapas de su desarrollo.

Sin más que informar suscribo este documento NO VINCUILANTE para los fines legales
pertinentes.

Firma: Ing. Efrén Baldemiro Pico Gómez.

REVISOR DEL TRABAJO DE TITULACION

V
5. Declaración sobre derechos de autores

Quienes firmamos la presente, profesionistas; FERNANDO DAVID NEVÁREZ

MACÍAS Y; LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR, en calidad de autores del
trabajo de titulación realizado sobre “ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DEL VAPOR
SATURADO PRODUCIDO EN UN SISTEMA DE CALDERAS PIRO TUBULAR A
PARTIR DE LA COMBUSTIÓN DEL FUEL #6 (BUNKER)”, hacer uso de todos los
contenidos que nos pertenecen o de parte de los que contienen este proyecto, con fines
estrictamente académicos o de investigación. Los derechos que como autores nos
corresponden, con excepción de la presente autorización, seguirán vigentes a nuestro
favor, de conformidad con lo establecido en los artículos 5, 6 ,8 ,19 y demás pertinentes
de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento. Así mismo las conclusiones y
recomendaciones constantes en este texto, son criterios netamente personales y asumimos
con responsabilidad la descripción de las mismas

FERNANDO DAVID NEVÁREZ MACÍAS

AUTOR

LUIS ALEJANDRO INTRIAGO ALCIVAR

AUTOR

VI
6. Índice
1. Tema: ........................................................................................................................... - 1 -

1.1. Localización del proyecto .......................................................................................... - 1 -

1.1.1. Macro localización...................................................................................................... - 1 -

1.1.2. Micro localización....................................................................................................... - 1 -

1.2. Antecedentes ............................................................................................................... - 2 -

1.2.1. Descripción de la realidad problemática .................................................................. - 5 -

1.3. Formulación ................................................................................................................ - 6 -

1.4. Justificación ................................................................................................................ - 6 -

1.5. Delimitación de la investigación ................................................................................ - 9 -

1.5.1. Delimitación espacial .................................................................................................. - 9 -

1.5.2. Delimitación temporal ................................................................................................ - 9 -

1.6. Hipótesis ...................................................................................................................... - 9 -

1.7. Visualización del alcance del estudio ........................................................................ - 9 -

1.7.1. Aporte económico ........................................................................................................ - 9 -

1.7.2. Aporte social............................................................................................................... - 10 -

1.7.3. Aporte científico ......................................................................................................... - 10 -

1.8. Objetivos ................................................................................................................... - 10 -

1.8.1. Objetivo general ....................................................................................................... - 10 -

1.8.2. Objetivos específicos................................................................................................. - 10 -

CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL ............................................................................ - 10 -

2.1. Caracterización del sistema de generación de vapor para el proceso de elaboración

de conservas de atún en latas................................................................................... - 10 -

2.1.1. Caracterización del sistema ..................................................................................... - 10 -

2.1.2 Tanque de almacenamiento de combustible. ............................................................ - 12 -

2.1.3 Bomba de trasiego de combustible. ............................................................................ - 14 -

2.1.4 Tanque de diario de combustible ............................................................................... - 14 -

VII
2.1.5 Bomba de alimentación de combustible .................................................................... - 15 -

2.1.6. Precalentador líneas de retorno del combustible..................................................... - 16 -

2.2. Alimentación de Agua ................................................................................................... - 16 -

2.2.1. Tanque de alimentación de Agua de la caldera. ...................................................... - 16 -

2.2.2 Bomba de alimentación de Agua de la caldera ......................................................... - 17 -

2.3 Generación de vapor ...................................................................................................... - 18 -

2.3.1 Caldera pirotubular .................................................................................................... - 18 -

2.4 Distribución de vapor ..................................................................................................... - 19 -

2.4.1 Distribuidor de vapor .................................................................................................. - 19 -

2.4.2 Tuberías de distribución de vapor ............................................................................. - 20 -

2.5 Estado actual de los estudios termo económicos en la industria, particularidades en los
sistemas de generación a vapor. .............................................................................. - 22 -

2.6. Importancia de los sistemas de generación de vapor en la industria de producción de

alimentos. .................................................................................................................. - 26 -

2.7. Principales portadores energéticos utilizados en los sistemas de generación de vapor en

la industria de conservas. ......................................................................................... - 29 -

2.7.1. Agua de alimentación. ................................................................................................ - 30 -

2.7.2. Combustible. ............................................................................................................... - 33 -

2.7.3. Energía Eléctrica. ....................................................................................................... - 37 -

2.8. Metodología de análisis energéticos y exergoeconómicos en sistemas de generación

a vapor para procesos industriales alimenticios. ................................................... - 40 -

2.8.1. Teoría de balance general. ....................................................................................... - 41 -

2.8.2. Balances de masa, energía y energía. ...................................................................... - 42 -

2.8.3. Pérdidas totales de exergía ...................................................................................... - 46 -

2.8.4. Costo exergético unitario ......................................................................................... - 47 -

2.8.5. Balance termoeconómico ......................................................................................... - 47 -

CAPITULO III. COSTO TERMOECONÓMICO DEL SISTEMA DE GENERACION DE

VAPOR. ..................................................................................................................... - 50 -

3.1 Elaboración del diagrama funcional de proceso.......................................................... - 50 -

VIII
3.2 Elaboración de recipientes recolectores de condensado. ............................................ - 50 -

3.3 Recolección de condensado de cada equipo del proceso. ............................................ - 50 -

3.4 Medición de parámetros de materia prima.................................................................. - 51 -

3.5 Aplicación de la metodología termoeconómica ............................................................ - 51 -

3.5.1 Sistema de alimentación de agua. .............................................................................. - 51 -

3.5.1.1 Tanque de alimentación de agua ............................................................................. - 51 -

3.5.1.2 Bomba de agua de alimentación.............................................................................. - 54 -

3.5.2 Caldera pirotubular ................................................................................................. - 59 -

3.5.3. Subsistema de distribución de vapor ........................................................................ - 75 -

3.5.3.1. Tubería de alimentación de vapor de tanque de almacenamiento de combustible .... - 77 -

3.5.3.2. Válvula reductora de presión. .................................................................................... - 83 -

3.5.4. Sistema de alimentación de combustible ...................................................................... - 84 -

3.5.4.1. Tanque de almacenamiento de combustible .............................................................. - 85 -

3.5.4.2. Bomba de combustible de trasiego ............................................................................ - 89 -

3.5.4.3. Tubería de trasiego de combustible GVF3-GVF3’ ................................................... - 93 -

3.5.4.4. Tanque alimentación ................................................................................................. - 95 -

3.5.4.5. Bomba de combustible diario .................................................................................... - 98 -

3.5.4.6. Precalentador de combustible .................................................................................. - 106 -

Conclusiones ....................................................................................................................... - 110 -

Recomendaciones ............................................................................................................... - 111 -

Presupuesto ......................................................................................................................... - 112 -

Cronograma ............................................................................................................................ 113

Bibliografía............................................................................................................................... 114

Anexo 1 .................................................................................................................................... 121

Anexo 2 .................................................................................................................................... 122

Anexo 3 .................................................................................................................................... 123

Anexo 4 .................................................................................................................................... 124

IX
7. Resumen

Alrededor del 40% del consumo de energía de las industrias dedicadas a la

producción de alimentos es utilizado en la producción de vapor, con una incidencia
importante en las emisiones ambientales de efecto invernadero, por lo que el manejo
confiable tanto tecnico como economico del sistema de generacion de vapor, es de suma
importancia, por lo que la realizacion de analisis energeticos que contribuyan al aumento
de la eficiencia general del sistema, sera clave para el desarrollo de planes de mejora
continua y el propio desarrollo de la industria.
El trabajo presenta el procedimiento para la realización de un análisis
termoeconómico del vapor saturado producido en un sistema de calderas piro tubular a
partir de la combustión del bunker, donde se muestra el marco teórico de la investigación.
Se expone un análisis conceptual del tema estudiado mediante la caracterización del
sistema de generación de vapor para el proceso de elaboración de conservas de atún en
latas, estudiando cada uno de los componentes técnicos que intervienen en el proceso de
la producción de vapor. Se analiza el estado actual de los estudios termo económicos en
la industria, particularidades en los sistemas de generación a vapor y su importancia para
la industria. Se analizan los principales portadores energéticos que intervienen en la
producción de vapor y se expone la metodología de análisis energéticos y
exergoeconómicos en sistemas de generación a vapor para procesos industriales
alimenticios. Se aborda lo relacionado con la termoeconómica y su aplicación en cada
uno de los componentes del sistema. Finalmente se muestran las conclusiones y
recomendaciones del trabajo.

X
8. Abstract

XI
 CAPÍTULO I

1. Tema:
“ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DEL VAPOR SATURADO PRODUCIDO EN
UN SISTEMA DE CALDERAS PIRO TUBULAR A PARTIR DE LA
COMBUSTIÓN DEL FUEL #6 (BUNKER)”

1.1.Localización del proyecto

1.1.1. Macro localización

En la figura 1.1 se muestra la macro localización del proyecto

Figura 1.1. Mapa con la macro localización del proyecto

Fuente: Elaboración propia con información de Google Map.

1.1.2. Micro localización

La figura 1.2 muestra la micro localización donde se realizará el proyecto,

específicamente en una de las mayores empresas multinacionales de elaboración de

-1-
conservas de atún en latas del Ecuador, misma que se encuentra ubicada en la parroquia
“los esteros” del cantón Manta.

Fábrica de
Atún en
conserva

Ciudad de Manta

Figura 1.2. Mapa con la micro localización del proyecto

Fuente: Elaboración propia con información de Google Map

1.2.Antecedentes
Las conservas de atún en latas, cuenta entre los productos más exportados para el
período 2007-2016 con un crecimiento promedio anual del 13,27%, situandose entre tres
mayores exportadores con el 9,74% a nivel mundial, superado por Tailandia y China, lo
cual represento un benefico para el paais por concepto de exportaciones de USD 812
millones en el 2016 (MCE 2017).
Este crecimiento economico de la industria, involucra un aumento del numero de
empresas del sector y de la capacidad de las ya existentes, ademas de una mayor demanda
de energia para el proceso. Esta situacion se puede apreciar en países industrializados
como México, donde la tercera parte de la energía utilizada a nivel nacional es destinada
a la industria, y de ésta cerca del 70% proviene de combustibles de origen fósiles.
(CONAE 2002).
A diferencia de los países industrializados, en el Ecuador el 19% de la energía
total producida es destinada a la producción industria, situando al sector como el segundo
mayor consumidor de energía en el Ecuador, superado solo por el sector de transporte
con el 46% (MCSE 2016).

-2-
 Del total de la energía consumida por la industria, el bunker se ubica en el cuarto
lugar con el 10% de participación, por debajo del diésel, electricidad y, productos de
caña, con el 38%, 31% y 13% respectivamente (MCSE 2016), considerando que la
electricidad consumida en el Ecuador el 100% es producida mediante centrales
hidroeléctricas y, además que los productos de caña son desechos de la caña de azúcar
utilizada en los ingenios azucareros, nos deja como conclusión, que los elementos
combustibles a estudiar y optimizar por ser importados, altamente contaminantes y de
origen fósil, son el diésel y bunker.
De acuerdo a (Matteini 2014) entre el 35 al 40% del consumo energético en una
planta industrial es utilizado íntegramente en su sistema de generación de vapor,
considerando ademas, que en la industria atunera el vapor se genera integramente
mediante la combustion del fuel oíl (Bunker), se determina a este combustible como el
segundo mayor portador energético en la industria de elaboración de conservas de atún
en latas (Arteaga, Fernández et al. 2017).
Estos sistemas de generacion de vapor en la industria de elaboración de conservas
de atún en latas, estan compuestos prinicipalmente por una caldera pirotubular, la cual
provee la cantidad y calidad necesaria de vapor, el cual es el medio más idóneo de
transporte del calor demandado por los diferentes procesos, tales como cocción, empaque,
esterilizado, etiquetado y encartonado, para convertir al atún en un producto terminado
(Avadí, Bolaños et al. 2015).
En vista de lo anterior, un manejo confiable tanto tecnico como economico del
sistema de generacion de vapor, es de suma importancia para la industria de elaboracion
de conservas de atun en latas, por lo cual la realizacion de analisis energeticos que
contribuyan al aumento de la eficiencia general del sistema, sera clave para el desarrollo
de planes de mejora continua, esto de acuerdo a lo expresado por (Frias 2016), el cual
sostiene que en estos sistemas gracias a los diagnósticos energéticos, se han encontrado
grandes potenciales de ahorro en la generación y distribución de vapor, que van desde 5
hasta 20% del consumo de combustible.
Esta necesidad de elevar la eficiencia general de los procesos, conlleva a la
modernización de su infraestructura energética, para lo cual se requiere transitar por un
proceso de estudio económico, tomando como base el diagnóstico y optimización de los
diferentes subsistemas que integran un sistema de producción de vapor (Matteini 2014).

-3-
 Para este proceso de optimizacion existen varios metodos y tecnicas ampliamente
estudiados, siendo la termoeconomia una de las opciones mas viables y funcionales
cuando se requieren analisis que involucren la economia con la energia util de un sistema,
como se ha demostrados en varios proyectos aplicados a este fin (Goran, Mirko et al.
2014), (Tsatsaronis 1993), (Marc.A. Rosen and Dincer 2002).
Los analisis termoeconomicos son ampliamente utilizados para los análisis
termodinámicos y económicos de los sistemas industriales de energía en la búsqueda de
posibilidades de mejoras relacionadas con el consumo de energía (Goran, Mirko et al.
2014) los cuales se constituyen en una poderosa herramienta para la identificacion y
cuantificacion de las irreversibiliddes totales de cad componetes y del sistema en general.
El elemento más característico de este análisis es la asignación de los costos de
la exergía (Tsatsaronis 1993), que permite ademas asignarle costos a las perdidas e
ineficiencias que perjudican al ambiente como emisiones de CO2, efluentes, entre otras
(Agudelo, Valero et al. 2012).
De acuerdo a la revision bibliografica, se pudo determinar el importante aporte
que los analisis termoeconomicos han realizado a los sitemas de generacion de vapor,
tanto en el area de generacion de potencia como para los procesos industriales. Entre los
cuales destacan (Marc.A. Rosen and Dincer 2002), donde evalua exergoeconomicamente
el impacto del uso de varios combustibles en una planta de generacion de potencia en la
india, (Franco and Russo 2001), optimizacion termoeconimcamente un generador de
vapor acutotubular, el cual busca determinar el impacto de la exergia destruida por el
generador de vapor sobre el total destruido, (Torres, Salazar et al. 2011) en el cual se
concluyó que con la utilización del analisis termoeconomico, se pueden obtener ahorros
de energia primaria (combustible), y como consecuencia un menor impacto al ambiental,
(Goran, Mirko et al. 2014) realizan una profunda evalaucion exergoeconomica a un
sistema de servicios industriales, el cual proporciona vapor, agua para calefaccion y aire
comprimido a un complejo industrial productor de caucho.
Como resultado de lo anterior expuesto, se puede apreciar que los análisis
termoeconómicos han sido ampliamente utilizados en la generación de potencia y en
varios proceso industriales, pero en la industria de elaboración de alimentos y
especialmente en la de conservas de atún en latas, se han reportado escasos trabajos
realizados por, (Avadí and Freón 2013), (Avadí, Bolaños et al. 2015) donde se determina
el ciclo de vida del proceso del atún en una de las principales industrias conserveras de
-4-
atún ecuatoriana, (Jimenez and S 2015) realizan un trabajo buscando optimizar el uso del
vapor en el proceso de elaboración de conservas de atún en la industria peruana, mediante
la recuperación del calor del consensado de los esterilizadores, (Taboada, Magan et al.
2016) realizan evaluaciones exergéticas a cada etapa del proceso de elaboración de
conservas de atún en latas, en una de la principales empresas conserveras españolas y,
finalmente (Arteaga, Fernández et al. 2017) desarrollan una metodología de evaluación
del sistema de generación de vapor del proceso de elaboración de conservas de atún en
latas, en una de las principales procesadoras y exportadoras de atún en el Ecuador.
Planteamiento del problema

1.2.1. Descripción de la realidad problemática

De acuerdo a cifras oficiales del Banco Central del Ecuador, actualmente el
petróleo representa el 55% de las ventas totales y el 17% de la producción exportada
corresponde a bienes industrializados (Méndez 2015), en vista de lo anterior se puede
concluir, que la matriz productiva del Ecuador se fundamental en gran medida en las
exportaciones de su producción petroleras, razón por lo cual una alza o baja de los precios
internacionales de este producto, definirá una etapa de bonanza o austeridad del país.
La producción petrolera en el Ecuador, de acuerdo a (MCSE 2016) en el 2007
existían 86 campos en producción, de los cuales, el 44% del total de la producción se
concentra en 6 campos, lo preocupante de esto es que 5 de ellos, específicamente los
campos Edén Yuturi, Shushufindi, Palo Azul, Dorine y Villano, están declinando su nivel
de extracción.
Por tal razón y de acuerdo al banco central del Ecuador, las exportaciones no
petroleras han experimentado un repunte en sus exportaciones, donde los cinco productos
que mayor participación registraron en a las exportaciones durante el 2015 fueron el
banano, camarón, enlatados de pescado, flores naturales y cacao (Méndez 2015).
Dentro de estos sectores la industria de elaboración de enlatados de pescado y
lomos, represento el 8,71% de la exportaciones no petroleras del Ecuador durante el
periodo comprendido entre el 2010 – 2016, considerando además que la industria del atún
representa el 65,48% de las divisas generadas en el sector pesquero en el mismo periodo
(MCE 2017), lo cual la convierte en una de las principales fuentes de exportaciones no
petroleras del Ecuador.

-5-
 En la industria de elaboración de enlatados de pescado y lomos, el vapor saturado
aparece como uno de los principales portadores energético de su proceso industrial, y para
su generación estas industrias cuentan generalmente con una caldera de tipo piro tubular,
que normalmente funcionan con quemadores de combustibles fósiles como son el Bunker
y/o Diésel.
El uso de combustibles fósiles en el proceso de producción del vapor tiene un
elevado costo ambiental si se toma en cuenta que los mismos provienen de fuentes no
renovables. Esta situación unida a la gran cantidad de equipos instalados con elevados
grados de sobredimensionamiento y baja eficiencia provoca que la generación de vapor
contribuya de manera negativa al impacto ambiental por concepto de emisiones de CO2
(Jimenez, Madrigal et al. 2016).
Por lo tanto, mejorar la eficiencia del sistema de generación de vapor, destinado
al proceso de elaboración de conservas de atún en latas es clave, no solo por la
disminución del uso de portadores energéticos, sino también por la reducción de las
emisiones de gases contaminantes.
A pesar de todo lo expuesto, las investigaciones realizadas sobre los sistemas de
generación de vapor para usos en procesos industriales alimenticios, resultan aún
insuficientes, donde la industria de elaboración de conservas de atún en latas no es la
excepción, lo cual dificulta la optimización de los mencionados sistemas., y es en este
contexto que surge la termoeconomía como una herramienta que permitirá calcular y
optimizar los costos termoeconómicos del vapor, aumentando la eficiencia global del
sistema y obteniendo así productos de alta calidad y competitivos a nivel nacional e
internacional.

1.3.Formulación
Considerando lo planteado anteriormente el problema se expresa de la siguiente
manera: ¿En qué medida los costos termo económicos del vapor saturado producido en
un sistema de caldera piro tubular, incide en el ahorro energético de las industrias?

1.4.Justificación
La industria del atún es la principal actividad del sector pesquero industrial del
Ecuador; la cual en sus tres fases de, captura, procesamiento y comercialización ha

-6-
logrado cumplir, con las regulaciones y estándares de calidad e inocuidad sanitaria, tanto
en la normativa nacional (INEN, MAG, INP), como en lo relacionado con las normas
internacionales (OMC, CIAT, FDA, OMS, FAO, ISO, DOLPHIN SAFE, HALAL, IFS,
BRC, KOSHER, entre otras), y de igual manera con las normativas relacionadas con el
ambito laboral de toda su cadena productiva, como la organización internacional del
trabajo (MCE 2017), lo cual muestra la confiabilidad y prestigio, que la industria atunera
ecuatoriana posee actualmente en los mercados nacionales e internacionales, lo cual se
enmarca en los récords históricos de sus exportaciones de los últimos años.
De igual manera según (MCE 2017), se estima que entre la captura y procesamiento,
la industria genera un promedio de 24.000 puestos de trabajo directos, de los cuales al
menos el 53% de las personas empleadas en plantas procesadoras de atún son mujeres,
ademas genera alrrededor de 120.000 puestos de trabajos indirectos entre toda la cadena
de valor del atún.
En el año 2016 el Ecuador fue el tercer exportador de conserva y lomos de atún a
nivel mundial, con un porcentaje de participación del 9,74%, después de Tailandia y
China. No obstante, en ese mismo año, la industria de atún en conserva ecuatoriana, logro
ocupar el segundo lugar en las exportaciones mundiales, con una participación del
12,13%.
En vista de los anterior y por tratarse de un alimento sano, listo para consumir y fácil
de preparar, por poseer un adecuado sistema de trazabilidad y de excelente calidad, y
además en algunos casos un eco etiquetado, el consumo de atún a nivel internacional
tiende a incrementarse (MAAMA 2015).
En vista de todo lo analizado, se puede apreciar que las exportaciones de la industria
de conservas de atún ecuatorianas, tienen la capacidad de aprovechar el incremento de la
demanda mundial de atún, aumentando su participación en los mercados nacionales e
internacionales; debido a que la calidad organoléptica del atún ecuatoriano es única, ya
que al ser extraído del océano pacifico oriental (OPO) tiene una característica especial,
superior a la del Océano Pacífico Central y Occidental (OPCO), por la presencia de
corrientes de agua fría que inciden en el desarrollo de la musculatura del animal, así como
por la apropiada manipulación de las capturas ecuatorianas, que hacen que la materia
prima sea de calidad (EUA 2016).
Este incremento de las exportaciones de la industria atunera ecuatoriana, repercutirá
en un mayor consumo de sus diferentes flujos energéticos, como es el caso del vapor que
-7-
se constituye en uno de sus principales portadores energéticos, un ejemplo de esto son los
Estados Unidos de América, en el cual su industria procesadora de alimentos destina el
57% de su energía para la producción de vapor.
El combustible más usado en los sistemas de generación de vapor en las indusrtrias
conserveras es el combustible Bunker (Fuel oil # 6). Este normalmente proviene de la
primera etapa del proceso de refinación (destilación atmosférica), de aspecto viscoso y
con alto contenido energético, lo cual lo hace apto para ser usado en calderas, hornos y
para las plantas de generación eléctrica (RECOPE 2011).
De acuerdo (Torres 2015) el combustible bunker es de muy baja calidad,
altamente contaminante, sucio, problemático en su manejo y demanda mucho
mantenimiento, ademas que no se puede quemar sin la asistencia de fluidos atomizantes
(vapor- aire comprimido) y una llama piloto de G.L.P. Requiere de un precalentamiento
en dos etapas, uno a 35°C para bombearlo hasta el quemdor y un segundo hasta 100°C
para poderlo combustionar al hogar de la caldera. En vista de los cual está prohibido su
uso en muchas zonas de la República Mexicana por su alto contenido de azufre.
A esto se suma el crecimiento de las importaciones de combustibles derivados de
petróleo en el Ecuador, el cual aumento en 12,5% durante el periodo 2000-2012 , lo que
representa mayores egresos de divisas. De acuerdo a la Agencia Pública de Noticias del
Ecuador y Suramérica ANDES, en el 2012 el subsidio de combustibles costó al Ecuador
USD 3.405,66 millones, y esto a su vez impacto negativamente en la dolarizada economía
del país (Muñoz 2013). Ahora los análisis realizados en numerosas empresas, ponen de
manifiesto el insuficiente nivel de gestión energética existente en los sistemas de
generacion de vapor, así como las posibilidades de reducir los consumos y costos
energéticos, mediante la creación de las capacidades técnico organizativas para
administrar eficientemente la energía (Arteaga, Fernández et al. 2017).
Por lo expuesto anteriormente, resulta importante el estudio e implementación de
metodologías de análisis energéticos de dichos sistemas, que promuevan el manejo
eficiente del sistema de generación y distribución de vapor de los sistemas energéticos
industriales, por tal motivo, surge la termoeconomía como una herramienta que analiza
tanto equipos como el proceso en general, tomando en cuenta factores físicos,
económicos, biológicos y sociales, que permite ademas cuantificar e identificar las
irreversibilidades de los procesos a través de la función exergética (Núñez and Oliva
2012).
-8-
 Razón por la cual el estudio termoeconómico del vapor saturado producido en un
sistema de calderas piro tubular a partir de la combustión del fuel #6 (bunker), constituye
una importante contribución en la necesidad de reducir los costos en consumo de
combustibles y la mejora de la eficiencia de las calderas. Además, de acuerdo a los
estándares internacionales vigentes, relacionados con la contaminación ambiental, debe
incurrirse en un gran desembolso económico para el tratamiento de los gases de
combustión, sin que esto reporte una disminución en los costos de producción.

1.5.Delimitación de la investigación

1.5.1. Delimitación espacial

La Investigación de este trabajo se desarrollará en una fábrica de conservera de
atún en latas, ubicada en la parroquia “los esteros” del cantón Manta, provincia de
Manabí, Ecuador.

1.5.2. Delimitación temporal

Para el desarrollo del proyecto, se considerará información existente del 2017 y
su desarrollo estará en base al cronograma valorado.

1.6.Hipótesis
El análisis determinará la medida en la cual los costos termo económicos del vapor
saturado producido en un sistema de caldera piro-tubular incidirá en el ahorro energético
y económico de las industrias.
VARIABLE DEPENDIENTE: Costo termo económico del vapor saturado

VARIABLE INDEPENDIENTE: Combustión del fuel #6 (BUNKER)

1.7.Visualización del alcance del estudio

Basado en el análisis de los beneficios que reporta el proyecto se puede deducir
que el trabajo de investigación, ha producido impactos económico, social y científico que
resultan positivos para la industria y la sociedad.

1.7.1. Aporte económico

El estudio termo económico del vapor saturado permitió deducir la destrucción de
exergía y las pérdidas del sistema de generación de vapor, lo cual permitiría encontrar
soluciones técnicas que permiten reducir los costos energéticos en la producción de vapor,
-9-
disminuir la anergia del vapor generado, logrando un producto más competitivo, que
equivale a obtener mayores ganancias de liquidez económica para la empresa.

1.7.2. Aporte social

El estudio del costo exergético del vapor saturado producido en un sistema de
caldera piro tubular, permitió reducir el uso de combustible reducir el consumo por unidad
de vapor generada, lo que equivale a disminuir las emisiones de CO2 a la atmósfera,
fortaleciendo la imagen ambiental de la empresa ante la sociedad.

1.7.3. Aporte científico

El estudio termo económico del vapor saturado, constituye un aporte importante
a la carrera de Ing. Mecánica y puede servir de guía metodológica a otras investigaciones
que se realicen sobre la termo economía de los sistemas energéticos industriales.

1.8.Objetivos

1.8.1. Objetivo general

Analizar el costo termo económico del vapor saturado producido en un sistema de
caldera pirotubular a partir del bunker.

1.8.2. Objetivos específicos

 Elaborar la situación diagnóstica del sistema objeto de estudio.
 Determinar el lugar, la magnitud y la fuente de las irreversibilidades termodinámicas
en el sistema energético de un generador de vapor para la industria atunera.
 Calcular el costo termo económico de la generación de vapor saturado y el costo de
las irreversibilidades del sistema analizado

 Desarrollar una aplicación informática

CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL

2.1. Caracterización del sistema de generación de vapor para el proceso de
elaboración de conservas de atún en latas

2.1.1. Caracterización del sistema

Este trabajo se realizó, en una de las mayores empresas procesadoras de conservas
de atún en latas del Ecuador, donde los equipos utilizados en dicho proceso de acuerdo a

- 10 -
(Jimenez and Seijas 2015), son similares en todas las plantas de conserveras a nivel
mundial, diferenciándose únicamente en las especies marinas que procesan y en su
capacidad de producción.
En función de lo anterior, en lo que respecta a los equipos que intervienen en el
sistema de producción, se elaboró el diagrama funcional del sistema de generación de
vapor de la industria de elaboración de conservas de atún en latas, él mismo que
constituye el corazón de la industria moderna y se divide en los siguientes subsistemas.
 Alimentación de combustible.
 Alimentación de agua.
 Generador de vapor.
 Distribución de vapor.
A continuación, en función de la figura 2.1 se especificarán las principales
características técnicas y operativas de los subsistemas arriba citados.

- 11 -
 Figura 2.1. Subsistemas
Fuente: Elaboración propia

2.1.2 Tanque de almacenamiento de combustible.

El combustible bunker (fuel oíl No. 6) ingresa al sistema a 40°C (GVF1),

proveniente de la empresa estatal Petrocomercial ubicada en la provincia del Guayas,
mediante la utilización de tanques cisterna debidamente adaptados para el transporte de
este tipo de combustibles residuales. A su llegada a la empresa objeto de estudio, este
combustible se deposita en tanques de almacenamiento metálicos con capacidad para
25000 galones cada uno, es importante resaltar, que estos cuentan con sistemas de
calefacción a vapor totalmente automatizados (GVV3´´), con el objetivo de mantener la
temperatura del mismo a 54,8°C (ver figura 2.2 y 2.3), lo cual permitirá, obtener una
viscosidad de 175,7 cSt adecuada para su correcto trasiego (GVF2) hacia el tanque de
alimentación de combustible de la caldera (TDC) (Nieto, Ferro et al. 2006)

- 12 -
Figura 2.2. Tanque de almacenamiento metálico N0 2

Figura 2.3. Tanque de almacenamiento metálico No 3

- 13 -
2.1.3 Bomba de trasiego de combustible.

La bomba de trasiego de engranajes (BF1) de 10 HP de potencia (figuras 2.4 y

2.5), es la encargada del bombeo del combustible desde el tanque de almacenamiento
(TAC) a través de la tubería de trasiego (GVF3-GVF3´) hasta el tanque de alimentación
(TDF), la cual está constituida de una aleación de acero al carbono célula 40 sin costura,
con un diámetro de 3” y 150 metros de longitud.

Figura 2.4. Bomba de trasiego de engranajes

2.1.4 Tanque de diario de combustible

El tanque diario de combustible (TDF), es un tanque metálico horizontal con

capacidad para 2000 galones de combustible, cuyas dimensiones físicas son 2 metros de
diámetro y 5 metros de longitud (figura 2.5); tiene tres funciones básicas, alimentar
constantemente de combustible a la caldera, recibir el retorno de combustible proveniente
de la caldera a través de la tubería de retorno ( GVF7-GVF7´),y finalmente mediante su
sistema automático de calefacción a vapor, mantener la temperatura del combustible a
53°C, esto último con el objetivo de facilitar su traslado hacia el quemador, y
especialmente obtener una combustión completa en el hogar de la caldera.

- 14 -
 Figura 2.5. Tanque diario de combustible
2.1.5 Bomba de alimentación de combustible

La bomba de alimentación de combustible marca viking modelo xls del tipo eje
libre (BF2) de 0,434 HP potencia, es la encargada de alimentar constantemente de
combustible al quemador de la caldera (GV), de acuerdo a lo mostrado en la figura 2.6

Figura 2.6. Bomba de alimentación de combustible

- 15 -
2.1.6. Precalentador líneas de retorno del combustible

El precalentador de combustible (PF) es un elemento fundamental para la correcta

y eficiente operación de la caldera (figura 2.7), debido a que este recibe el flujo de
combustible (GVF5) proveniente de la bomba de combustible (BF2) a 53°C, y eleva su
temperatura hasta 88 °C a la salida del mismo (GVF6), gracias a la acción del vapor que
ingresa al calentador (GVV5´´) y entrega su calor latente de condensación al combustible,
asegurando de esta manera que el flujo de combustible (GVF8) que llega al quemador de
la caldera, tenga la viscosidad necesaria para su correcta atomización y eficiente
combustión, donde el excedente de combustible (GVF7) retornara por la tubería de
retorno (GVF7-GVF7´) al tanque diario. (TDF).

Figura 2.7. Precalentador de líneas de retorno

2.2. Alimentación de Agua

2.2.1. Tanque de alimentación de Agua de la caldera.

El flujo de agua (GVA1) ingresa al tanque de alimentación de agua de la caldera

(TD), este tanque aislado térmicamente con lana de vidrio de una 1” de espesor y una
cubierta metálica de aluminio, tiene una capacidad de 3 m3 , cuyas dimensiones físicas
son 1,5 metros de diámetro y 2,5 metros de longitud; gracias a su sistema de calefacción
a vapor ( GVV4´´) mantiene la temperatura del agua a 53°C, se encuentra a una altura de

- 16 -
3 metros con el objetivo de prevenir la cavitación del agua en la entrada de la bomba de
alimentación (BA) (figura 2.8).

Figura 2.8. Tanque con aislamiento térmico

2.2.2 Bomba de alimentación de Agua de la caldera

El flujo de agua (GVA2) proveniente del tanque de alimentación de agua de la

caldera (TD), ingresa a la bomba de alimentación de la caldera (BA) de 3”x2 ½” y 10HP
(figura 2.9), tiene como única función la de proveer del flujo suficiente de agua (GVA3)
a la caldera, a (10.444 BAR) presión superior a la de operación de esta última, con el
objetivo de vencer la contrapresión interna de la misma. (mesny 1997)

Figura 2,9. Bomba de alimentación de agua de caldera

- 17 -
2.3 Generación de vapor

2.3.1 Caldera pirotubular

El elemento central del sistema de generación de vapor, lo constituye la caldera

pirotubular horizontal marca Cleaver Brooks de 4 pasos, modelo CB-600 (figura 2.10), a
continuación, se detallan sus principales componentes.
 Quemador
 Ventilador de tiro forzado
 Compresor de aire
 Control de nivel de agua
El quemador es el elemento de máquina que tiene como función principal,
abastecer de combustible al hogar de la caldera (figura 2.11); este combustible
proveniente del calentador (GVF8), es pulverizado por la acción combinada de la boquilla
atomizadora y el aire comprimido (GVAC) proveniente del compresor de aire (CA), con
el objetivo, de que este se mezcle estequiometricamente con el aire de combustión
suministrado por el ventilador de tiro forzado (VTF), para luego inflamarse con la acción
del electrodo de ignición accionado por el programador del equipo, y producir así la
reacción química de oxidación del combustible denominada combustión.
El calor generado por la combustión anteriormente descrita, se transmite mediante las tres
formas de transferencia de calor conocidas (radiación, conducción y convección
respectivamente), a los tubos de fuego y finalmente al agua de alimentación que los rodea,
obteniéndose finalmente el cambio de fase del líquido a vapor, es importante acotar
también que el ingreso del agua de alimentación ( GVA2) es gobernada y/o modulada por
el control de nivel, el cual enciende y apaga la bomba de alimentación (BA).

- 18 -
 Figura 2.10. Caldera pirotubular horizontal marca Cleaver Brooks

Figura 2.11. Quemador

2.4 Distribución de vapor

2.4.1 Distribuidor de vapor

El distribuidor de vapor (DV) (ver figura 2.12) es elemento que se encarga de

recibir el vapor proveniente de la caldera pirotubular, y distribuirlo hacia los distintos
equipos e instalaciones componentes del sistema, y al proceso de elaboración de
conservas de atún en latas objeto de este estudio. El distribuidor de vapor analizado,
consta de 3 metros de largo con un diámetro interior de 0,75 metros, y se encuentra aislado
- 19 -
térmicamente con lana de fibra vidrio de 2 “de espesor, está recubierto por planchas
metálicas de aluminio de ¼” de espesor, como protección al ataque de las condiciones
ambientales y operacionales existentes en la sala de calderas. En la parte inferior se ubica
una trampa de condensado de flotador, la cual retira constantemente el líquido de
condensación formado por la transferencia de calor desde las paredes hacia el medio
circundante, asegurándose de esa manera, que el vapor entregado a los equipos e
instalaciones antes mencionados estará siempre en condiciones de saturación.

Figura 2.12. Distribuidor de vapor

2.4.2 Tuberías de distribución de vapor

El sistema de generación de vapor consta de una extensa red de tuberías, las cuales
tienen como objetivo principal, proveer de vapor a los distintos equipos e instalaciones
consumidores de energía térmica, necesaria para el calentamiento de los principales
portadores energéticos que interviene en el sistema (agua y combustible).
El sistema de generación de vapor objeto de estudio, está compuesta por la
siguiente de red de tuberías.
 Tubería de entrada al distribuidor de vapor
 Tubería de calentamiento de tanque de alimentación
 Tubería de calentamiento de tanque de almacenamiento
 Tubería de calentamiento de tanque de desaereador
 Tubería de calentamiento de precalentador de combustible

- 20 -
 Tubería de Salida de vapor al proceso productivo
Los parámetros termodinámicos (presión y calidad) del vapor en el distribuidor
objeto de estudio, se consideraron los mismos que los de operación de la caldera, debido
que en la tubería de entrada al distribuidor de vapor (GVV1), las caídas de presión por
fricción (tuberías y accesorios) y de temperatura (transferencia de calor hacia el medio
ambiente) se considera despreciable, por la pequeña distancia entre ambos.
Debido a la importancia del pre calentamiento del agua de alimentación (GVA1),
el tanque de alimentación de agua (TD) consta de un sistema automático de calefacción,
que utiliza el vapor que llega a través de la tubería (GVV4- GVV4´) y la válvula reductora
de presión (GVV4´- GVV4´´); donde la finalidad de esta última, es reducir la presión del
vapor hasta la de operación del tanque, ya que la transferencia de calor del vapor al agua
se realiza de forma directa.
Una vez que el agua de alimentación ingresa a la caldera (GVA3), esta se
convertirá en vapor gracias a la acción de la energía térmica liberada por la combustión
del combustible Bunker, en el hogar de la caldera; este combustible ingresa al sistema en
el punto ( GVF1), el cual debe ser calentado por el equipo de calefacción del tanque de
almacenamiento (TFA), el cual esta alimentado por las tuberías (GVV3 – GVV3´) a
través de la válvula reductora (GVV3´- GVV3´´); este calentamiento busca reducir su
viscosidad dinámica de manera que se pueda realizar el trasiego del mismo al tanque de
alimentación(TDF).
El tanque de alimentación de combustible, es similar operacionalmente al tanque
anteriormente descrito, pero no lo es funcionalmente, ya que su función principal es
alimentar y recibir el combustible de retorno de la caldera; debido a su equipo de
calentamiento de combustible este necesita energía térmica, la cual es provista por la línea
de vapor (GVV2-GVV2´) y por la válvula reductora de presión (GVV2´- GVV2´´).
Con miras de obtener las condiciones físicas requeridas por el combustible que
llega al quemador de la caldera, este debe ingresar a un precalentador; el cual funciona
con vapor y electricidad, el vapor aportado por la línea (GVV5-GVV5´) y por la válvula
reductora de presión (GVV5´- GVV5´´) proviene directamente de la caldera.
Finalmente, el vapor necesario para el proceso, es conducido hasta el distribuidor
de vapor de la planta procesadora de conservas de atún en latas, mediante la tubería GVV6
con los parámetros termodinámicos existentes en el distribuidor (DV).

- 21 -
2.5 Estado actual de los estudios termo económicos en la industria, particularidades
en los sistemas de generación a vapor.

Termoeconomia es un término introducido por R.B. Evans y M. Tribus (Lozano

and Valero 1993), relaciona la segunda ley de la termodinámica con los conceptos
fundamentales de la economia, el cual permite la identificacion y cuantificacion de las
irreversivilidades existentes en los sistemas de transformacion de energia.
Sin embargo solo hasta finales de la decada de los ochenta, diferentes
investigadores (Tsatsaronis and Winhold 1985), demostraron su utilidad a escala
industrial mediante la reducción del consumo de energía térmica en casos críticos y
especiales.
(Tsatsaronis and Winhold 1985) aplicaron en un quemador componente de una
planta de generacion de potencia que funciona a base de carbon, una evaluacion
exergoeconomica con el objetivo de identificar y cuantificar sus perdidas exergeticas,
con fines de proporne mejoras que optimicen su eficiencia y por consiguiente de la planta
en general.
(Torres 1991) presenta en su tesis doctoral, una formalización de los fundamentos
de la Teoría del Coste Exergético en términos de la Exergoeconomía Simbólica, con la
cual pretende sentar las bases matemáticas de la termoeconomía.
(Habib, Said et al. 1995) aplica la metodologia de análisis exergético en una planta
generadora de potencia en arabia saudita, en la cual determina las irreversivilidades del
sistema debido a las perdidas y destrucciones exergeticas, encontrando que la eficiencia
del generador de vapor es de 37%, constituyendose en el principal destructor de la exergía
que ingresa al sistema.
Otro importante trabajo fue realizo por (Jin, Ishida et al. 1996), donde evaluaron
una planta de vapor supercrítica y una de ciclo combinado mediante la utilización de la
metodología de análisis gráfico de exergía (EUD), gracias a la cual, se llegó a identificar
varios puntos de ineficiencia en la planta de ciclo combinado, como que la cámara de
combustión representa la mayor parte de pérdidas exergéticas del sistema, que la mayor
cantidad de residuos exergéticos se encuentran el generador de vapor de recuperación de
calor, y que la mayor de perdida de exergía se produce en el ciclo de fondo, donde como
resultado de lo cual, recomendaciones de la implementación de la tecnología de bucle
químico a la cámara de combustión del ciclo combinado.

- 22 -
 (Atmaca and Recep 2014) proponen un método, que utiliza de manera combinada
conceptos derivados de la 1ra y 2da. ley, conocido como el método exergetico; el cual
lo aplica al análisis termodinámico de calderas que usan como combustible bagazo
húmedo de caña de azúcar; donde los resultados obtenidos indicaron que la eficacia de la
1ª ley es alta (84,05%), sin embargo, la tasa de irreversibilidad encontrada fue de 49.8
MW la cual representa tambien un valor significativo, lo que demuestra que alrededor
del 70% de la exergia del combustible que ingresa al sistema, se destruye en el proceso
de combustión.
(González 1998) estudió el aumento que experimenta el rendimiento de una caldera
mediante el uso de un economizador, utilizando un sistema de recuperación de gases
calientes; donde se determino que mediante la implementacion de dicho sistema, se podria
aprovechar hasta el 57% del calor maximo rechazado por lo gases de escape.
(Correas 2004), presenta una metodologia detallada para el tratamiento del
problema de diagnosticar el mal funcionamiento en sistemas térmicos, para lo cual
propone un modelo aplicado a una central termica de ciclo combinado, ademas del
tratamiento que se debe dar a los datos y al análisis de resultados, basando su enfoque de
diagnostico en la Teoría Estructural de la termoeconomía.
(Verkhinvker and Kosoy 2001), evalua mediante el analisis exergetico y
economico, el desempeño de una planta convencional de generacion de potencia a vapor
situada en Ucrania, donde determina que los tres principales factores que inciden en la
destruccion de la exergia que ingresa al sistema, son la transformacion de la exergia
quimica del combustible a calor, la transferecia de calor al fluido de trabajo, y la
diferencia de temperatura de los recalentadores del sistema, donde establece ademas
medidas para la mejora del rendimiento del sistema.
(Franco and Russo 2002), usan la optimización termoeconómica para el caso de
un generador de vapor (HRSG) como opción al método del “Pinch Point,” y señalan que
se puede obtener un aumento de la eficiencia cercano al 60% con un aumento de la
superficie y una disminución de la diferencia mínima de temperatura.
(Mirandola and Stoppato 2003), en una planta de cogeneracion ubicada en torino
Italia, sugieren un enfoque paso a paso para optimizar plantas de conversión de energía:
análisis de energía (primera Ley), análisis de exergía (segunda ley), análisis
termoeconómico, evaluaciones micro económicas, evaluación de impacto ambiental,
análisis de emergía.
- 23 -
 (Zhang, Wang et al. 2006) demuestran un método de análisis de costos basado en
termoeconomía, a una planta termica de 300 MW que opera con carbón pulverizado
ubicada en Yiyang (provincia de Hunan, China); concluyendo que el costo específico de
las irreversibilidades es un mejor indicador que el costo exergético unitario, al representar
el desempeño productivo de los componentes por separados.
Los autores (Rosen and Tang 2006), realizaron analisis energeticos y exergeticos
a una planta de potencia de vapor, la cual opera con carbón y esta situada en Ontario
Canada, determinando que mediante la reduccion del exceso de aire de combustion de
0,40% a 0,15%, se obtendria un aumento en su eficiencia exergetica del orden del 1.4 %.
(Fiorini and Sciubba 2007) desarrolla un modelo para la simulación
termodinámica y termoeconómica, para una planta de desalinizacion tipo desalinizacion
de muti efecto (MED), la cual se alimenta del vapor producido en una planta de
cogeneración; donde se concluye que con valor termoeconomico del vapor mas bajo, la
eficiencia de la planta aumenta significativamente.
La central termoeléctrica de Al Hussein situada en Jordania, fue evaluada por
(Aljundi 2008) energética y exergéticamente a nivel de componente, y se determinó, que
el condensador tiene una perdida energética de 134 MW y la caldera 13 MW, pero
exergéticamente, el primero llega a 9% de pérdidas por irreversibilidades y el segundo a
77% , concluyendo así que la caldera es el principal destructor de exergía, y que la energía
perdida en el condensador de tiro forzado es de baja calidad.
En la misma línea de estudios (Peerapong and Limmeechokcha 2009), realiza una
evaluación exergética y termoeconómica a una planta real de cogeneración, que utiliza
cáscara de arroz como combustible, la cual se encuentra ubicada en Tailandia,
determinando que el 77.90% de la destrucción de exergía del sistema se produce en la
caldera y el 3.42% en la turbina, presentando a la caldera como la principal fuente de
irreversibilidad del sistema evaluado; las eficiencias exergética de la caldera, turbina y
del sistema en general fueron de 29,95%, 76,78% y 26,38 % respectivamente. En la parte
económica, los resultados mostraron que la planta de cogeneración con cascara de arroz
tiene un VAN de US $ 0,303 millones / año, un PBP de 3.7 años y una TIR del 27%,
presentando a la cogeneración con cáscara de arroz beneficiosa para la generación de
energía.
La industria de procesos generalmente utiliza calderas a vapor pirotubulares,
dentro de este contexto (Saidur, Ahamed et al. 2010) realizaron una evaluacion energetica
- 24 -
y exergetica a una caldera pirotubular industrial, y determino que sus eficiencias
energeticas y exergeticas son 72.46% y 24.89% respectivamente, ademas, propuso y
evaluo economicamente la implementacion de variadores de velocidad al ventilador del
tiro forzado, y la recuperacion de calor de los gases de escape, como medidas de ahorro
exergetico; concluyendo de esta manera, que estas son perfectamente viables tanto tecnica
como economicamente, y que ademas cuentan con un periodo de recuperacion de la
inversion de un año.
(Vucˇkovic´, Stojiljkovic´ et al. 2014) realizaron una evaluacion
exergoeconomica de un sistema de servicios energeticos, que provee vapor saturado, aire
comprimido y agua caliente a un proceso de elaboracion de productos de caucho, donde
determino que más del 80% de la exergía total destruida por el sistema proviene de la
caldera, y el 83,53% de esta es no evitable, constituyendose asi en el principal destructor
de exergia del sistema analizado.
(Walmsley, Walmsley et al. 2015) realizo un tabajo donde optimizo
termoeconómicamente el diseño de una fabrica de leche en polvo, aplicando un bucle de
recuperación de calor de escape; los resultados obtenidos del modelo mostraron que la
recuperación de calor de escape es económicamente viable.
Otro trabajo realizado por (Rangel, Ascencio et al. 2016), determinaron los costos
exergeticos de una caldera de 350 MW que utiliza carbón pulverizado como combustible,
la cual alimenta de vapor a una planta de energía convencional de 1.050 MW ubicada en
españa; el costo exergetico unitario del vapor sobrecalentado fue de 2.538 kW / kW y las
efciencias energeticas y exergeticas estan en el orden de 80% y 40% respectivamente,
considero este segundo valor demasiado bajo debido a las irreversivilidades que existen
en la camara de combustion.
(Jimenez, Madrigal et al. 2016), utilizo equipos de medicion no invasivos como
cámara termográfica, medidor de flujo ultrasónico y analizador de gases de la
combustión, con el objetivo de desarrollar un metodo de evaluacion energetica y
exergetica de una caldera pirotubular; obteniendo eficiencias energéticas por el método
directo e indirecto de 76,5% y 77% respectivamente, y 27% de eficiencia exergética;
como aspecto relevante a considerar, en su estudio también determino el grado de
sobredimensionamiento del equipo y su impacto ambiental.
De acuerdo a lo expuesto, se puede concluir que las evaluaciones
exergoconomicas realizadas a los sistemas de generacion de vapor, se han enfocado en su
- 25 -
gran mayoria a las plantas generadoras de potencia, reportandose escasos trabajos en
sistemas de generacion de vapor industrial; especialmente en la industria de elaboracion
de conservas de atun enlatas, objeto de este estudio.

2.6. Importancia de los sistemas de generación de vapor en la industria de

producción de alimentos.

El uso del vapor en la industria se vio impulsado inicialmente por la necesidad de

aprovechar su fuerza motriz, constituyéndose en una de las más grandes contribuciones
al desarrollo de la sociedad industrial moderna, además se sostiene que la primera
aplicación orientada a la obtención de energía por medio del vapor, fue con la turbina a
reacción de Hero a comienzos de la era cristiana (Milla 2007).

Siglos más tarde en los inicios de la Revolución Industrial, Thomas Newcomen,

un herrero muy hábil, invento una máquina térmica de un cilindro abierto por arriba,
donde en el interior se deslizaba un émbolo, el que iba unido por una cadena en sus
extremos mediante un balancín fijo en su punto medio y en el otro extremo llevaba un
contrapeso capaz de levantar el émbolo. Watt en 1783 lo perfeccionó evitando el
alternativo calentamiento y enfriamiento del cilindro, y su cambio consistió en producir
la condensación del vapor en otro recipiente denominado la cámara de vacío, logrando
reducir el consumo de vapor en 75% (Gaffert 1981).
En base a esto, las centrales termoeléctricas inicialmente funcionaban con motores
a vapor con pistones como es el caso de la primera central termoeléctrica, construida por
Sigmund Schuckert en la ciudad de Ettal en Baviera la misma que entró en
funcionamiento en 1878; y las primeras centrales comerciales, Pearl Street Station en
Nueva York (E.E.U.U.) y la Edison Electric Light Station (Londres), las cuales
empezaron a operar en 1882 (Sharma & Sanghi, 2015).
Aunque es importante resaltar, que la turbina a vapor que permitió aumentar la
capacidad y eficiencia de las centrales térmicas, dio como resultado que para 1904, la
turbina de vapor haya reemplazado completamente a los motores de vapor de pistones en
las grandes centrales eléctricas (PARSONS 2014).
Pero el papel del vapor a lo largo de la historia, no se limita únicamente a la
generación de potencia, debido a que también se reportan en la bibliografía revisada,
importantes aportes del vapor al desarrollo de la industria de procesamiento de alimentos
en conservas.
- 26 -
 En la industria del procesamiento de alimentos en conservas, los tratamientos
térmicos de los alimentos a través de las diferentes etapas que lo constituyen, son muy
importante, tal como se reportan en los trabajos de (Avadi, Bolaños et al. 2015) donde
determina el ciclo de vida de las conservas de atún en latas en una de las principales
industrias ecuatorianas; (Iribarren, Moreira et al. 2010) y (Bello, Stupak et al. 2012)
realizaron estudios en Santiago de Compostela España, sobre el ciclo de vida de la
conservas en lata del mejillón, constituyéndose en importantes aportes en la conservación
del medio ambiente y eficiencia energética, sector en el cual España es el segundo
productor mundial después de la república popular de china.
En los Estados Unidos, (Bell, Farkas et al. 2002) en la universidad de carolina del
norte, desarrollo un estudio dirigido a determinar las pérdidas de peso que se producen en
el atún, debido al gradiente térmico producido en el interior del equipo durante la etapa
de cocción, además del impacto que este produce sobre el proceso de empaque y
esterilizado, para lo cual, se utilizó como producto de muestra la especie barrilete tuna
(Katsuwonas pelamis).
Otro aspecto importante a controlar son las características del atún, las cuales
luego de ser sometido al proceso térmico de elaboración de conservas en lata, cambian
normalmente sus propiedades nutricionales y organolépticas, debido a los diferentes
subprocesos (refrigeración, descongelamiento, cocinado, limpieza, empaque esterilizado)
que componen el mismo, por lo tanto, (Aubourg 2001) desarrollo un estudio donde
enfatiza que los procesos térmicos predominantes en la conservación del atún en latas son
el cocinado y esterilizado, y que por lo cual, se deber controlar durante su diseño y
operación la degradación de dichas características.
Otra innovación en este importante sector de la industria ha sido la incorporación
de las energías renovables, donde (Quijera and Labidi 2013) adiciona al sistema de
generación de vapor de una planta procesadora de atún en latas española, un sistema
hibrido de calentamiento del agua de alimentación de una caldera pirotubular (solar –
vapor), la cual opera con gas natural y provee de vapor saturado seco al proceso antes
mencionado.
Pero la importancia de los sistemas de generación de vapor no se limitan
solamente a las conservas de los productos del mar, ya que los procesos agroindustriales
como el procesamiento de la guayaba, caña de azúcar, zumo de naranja y varias frutas, se
constituyen en grandes consumidores de vapor para los diferentes procesos térmicos que
- 27 -
se utilizan para su correcto procesamiento, como lo presenta (Rocco and Morabito 2014)
que desarrollaron un modelo matemático que busca optimizar los sistema de generación
de vapor industriales, por el impacto económico y operacional que dicho sistema tiene
sobre el proceso de producción, el cual podría representar el 70% del consumo energético
total de la planta.
En tal sentido (Walmsley, Walmsley et al. 2015), aplica una evaluación
termoeconómica del proceso térmico de elaboración de leche en polvo, donde busca
optimizar el proceso productivo mediante la aplicación del tecnología pinch; con el
objetivo de predecir la perdida de eficiencia del sistema, debido al ensuciamiento de los
tubos por la concentración del polvo de leche, y reducir el consumo energético.
(Nasiri and Aghbashlo 2017) evalúa termoeconómicamente una industria iraní de
elaboración de queso, donde especifica que el proceso de térmico de esterilizado se
considera como un punto crítico de control, lo que denota la necesidad de un correcto
aprovisionamiento y calidad del vapor generado en el sistema.
De acuerdo a estos antecedentes, una de las técnicas más importante y
comúnmente empleada en la industria alimentaria para extender la vida de los alimentos,
es el proceso térmico a base de vapor, que requiere el calentamiento de los alimentos por
un tiempo programado a una temperatura determinada, con el objetivo de eliminar
microorganismos patógenos de importancia para la salud pública, así como aquellos
microorganismos y enzimas que deterioran los alimentos durante el almacenamiento
(Adepoju, Omitoyin et al. 2016).
Por tal motivo en la industria de conservas de atún en latas objeto de este estudio,
el vapor constituye el medio más idóneo de transporte del calor demandado por los
diferentes procesos, tales como cocción, empaque, esterilizado, etiquetado y encartonado,
para convertir al atún en un producto terminado (Avadí, Bolaños et al. 2015), por lo que
la planta de generación de vapor se considera un “sistema clave”, cuya función es vital
en el proceso productivo, dedicándose una proporción significativa de su consumo de
combustibles fósiles a su producción (Noa and Brito 2010), (Mazuera, Rojas et al. 2014).
Dado el carácter contaminante de las fuentes fósiles, resulta importante reducir el
consumo de estos portadores energéticos a partir de la optimización y evaluación
periódica de las tecnologías existentes y el diseño de otras (Nuñez 2016), Por otra parte,
la utilización extensiva de combustibles de origen fósil en los procesos productivos
genera emisiones de gases de efecto invernadero (es decir, CO, CO2, SOx y NOx) y
- 28 -
preocupaciones ambientales posteriores (Atabani and Aldara 2014), identificándose
como la actividad más dañina a nivel mundial la sobreutilización de combustibles fósiles,
como el petróleo, para la generación de energía (Jimenez and S 2015).
De acuerdo a la revisión bibliográfica realizada se puede concluir, que el sistema
de generación de vapor saturado es clave en el proceso de conservación de alimentos,
como en el caso de la industria del atún en conservas objeto de nuestro estudio.
En tal sentido, el uso racional del vapor llevaría a las industrias de este sector a
reducir los costos de producción y su impacto ambiental, lo cual daría como resultado, un
aumento de la competitividad de los productos ecuatorianos tanto en los mercados
nacionales como internacionales.

2.7. Principales portadores energéticos utilizados en los sistemas de generación de

vapor en la industria de conservas.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se puede apreciar la importancia que

tienen los sistemas de generación de vapor en la industria procesadora de alimentos;
debido a que estos proveen la energía térmica necesaria, para la realización de todos los
procesos térmicos componentes de la industria anteriormente mencionada, como el
calentamiento, cocimiento y esterilización.
Otro aspecto importante, lo constituye la dependencia a los combustibles de origen
fósil que tiene la industria procesadora de alimentos para la generación de vapor; como
es el caso de la industria objeto de este estudio, la cual utiliza el bunker (fuel oíl # 6)
como combustible principal de su sistema de generación de vapor, el cual dado su carácter
contaminante y alta participación en el costo final del vapor, se constituye en un problema
potencial que debe ser considerado, debido a que las industrias de este sector actualmente
se encuentra buscando certificaciones ambientales, que les permitan acceder a nuevos
mercados con el fin de aumentar su competitividad y por ende las ventas de sus productos.
Finalmente, otro portador energético importante para la industria es la energía
eléctrica, la cual consume alrededor del 40% de la energía eléctrica total consumida
mundialmente, y constituye en el segundo portador energético en las industrias después
del vapor (Martinez 2017).
En vista de lo anterior y la similitud que existe, entre los sistemas de generación
de vapor de las diferentes industrias procesadoras de alimentos, se puede concluir, que
los principales portadores energéticos que intervienen en los sistemas de generación de
- 29 -
vapor de la industria de elaboración de conservas de atún en latas, no solo por su valor
cuantitativo (agua de alimentación) sino también cualitativo (fuel oíl # 6 y energía
eléctrica) son:
Agua de alimentación.
Combustible.
Energía Electricidad.

2.7.1. Agua de alimentación.

Según el Informe de las Naciones Unidas sobre los Objetivos de Desarrollo del
Milenio 2012 unos 783 millones de personas no tienen acceso a una fuente de agua
potable, es decir el 11% de la población mundial; además cada año fallecen
aproximadamente por esa causa un millón y medio de niños menores de 5 años (Taboada,
Magan et al. 2016).
Por lo cual, el agua se constituye en un elemento imprescindible para la vida en la
tierra, gracias a la cual se puede obtener alimentos, generar energía, producir bienes
elaborados, generar servicios de suministro y saneamiento, así como asegurar la
integridad de los ecosistemas.
En vista de lo anterior, el agua es también ampliamente utilizada para la obtención
de alimentos, mediante la utilización del vapor de agua en diversos tratamientos térmicos
a nivel industrial, por ser uno de los medios más idóneos para transportar y suministrar
calor a los procesos (Nieuwlaar, Roes et al. 2015), debido a que posee propiedades físicas
y ventajas económicas como una alta eficiencia en la transferencia de calor, capacidad de
proporcionar calor a temperatura y presión constante, no es toxico y su costo es
relativamente bajo en su proceso de generación; donde esto lo convierte así en el segundo
mayor portador calorífico en la industria, solo por debajo de la administración de calor
directo de la combustión.
Las principales propiedades del agua químicamente pura, que interesan al sistema
de generación de vapor industrial, definen que esta hierve a la temperatura de 100°C a la
presión atmosférica (760 milímetros Hg) y posee un calor de vaporización de 539
calorías/gramo; es un líquido inodoro e insípido, incoloro y transparente. En capas de
poco espesor (6 – 8 metros) toma un color azul, porque absorbe las radiaciones rojas
(Méndez 2015).

- 30 -
 La tabla 2.1, presentan las características físicas del agua en función de su
temperatura, las cuales son necesarias conocer durante la realización de evaluaciones
energéticas de los sistemas de generación de vapor industrial.
Tabla 2.1 algunas características físicas del agua en función de la temperatura
Temperatura Densidad Calor Viscosidad Viscosidad Tensión
agua especifico dinámica cinemática superficial
Cp (J/kg ∗ σ (N/m)
T (ºC) 𝜌(𝑘𝑔/𝑚3 ) k) μ (Pa ∗ s) ν (m2 ∗ s)
0 999,8 421,76 1793𝑥10−6 1793𝑥10−6 0,07564
4 1000
10 999,7 419,21 1307𝑥10−6 1307𝑥10−6 0,07423
20 998,2 418,18 1002𝑥10−6 1004𝑥10−6 0,07275
30 995,6 417,84 797,7𝑥10−6 801𝑥10−6 0,07120
40 992,2 417,85 653,2𝑥10−6 658𝑥10−6 0,06960
50 988,1 418,06 547𝑥10−6 553𝑥10−6 0,06794
60 983,2 418,43 466,5𝑥10−6 475𝑥10−6 0,06624
70 977,8 418,95 404𝑥10−6 413𝑥10−6 0,06447
80 971,8 419,63 354,4𝑥10−6 365𝑥10−6 0,06267
90 965,3 420,5 314,5𝑥10−6 326𝑥10−6 0,06080
100 958,4 421,59 281,8𝑥10−6 294𝑥10−6 0,05891
Fuente: (Soriano and Pancorbo 2012)

Las características químicas del agua durante su proceso de cambio de fase,

podrían ocasionar potenciales problemas que pondrían en riesgo no solo la capacidad y
calidad de vapor generado, sino también la integridad física del equipo; problemas como,
piting por corrosión, corrosión caustica, incrustación y arrastre de condensado. Esto
conllevara a incurrir en considerables gastos de tratamiento del agua de alimentación del
sistema de generación de vapor, los cuales, deberán ser considerados en las posteriores
evaluaciones termoeconómica.
La norma británica BS – 2486, la ABMA (American Boiler Manufacturing
Association) y el TÜV, ofrecen estándares que buscan una operación eficiente, confiable
y mantenible de los sistemas de generación de vapor; en base a las cuales se elaboraron
las tablas 2.2 y 2.3, las cuales presentan los requerimientos que debe cumplir el agua de
alimentación y de la caldera (Norese 2017).
Tabla 2.2. Requerimientos agua alimentación calderas vapor según BS 2486
PARÁMETRO VALOR REQUERIDO
Dureza total < 2 ppm
Contenido de oxígeno < 8 ppb
Dióxido de carbono < 25 mg/l
Contenido total de hierro < 0,05 mg/l
Contenido total de cobre < 0,01 mg/l
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 Alcalinidad total < 25 ppm
Contenido de aceite < 1 mg/l
pH a 25 ºC 8.5 – 9.5
Condición general Incoloro, claro y libre de agentes
Indisolubles.

Tabla 2.3. Requerimientos agua caldera según BS 2486

PARAMETRO VALOR RECOMENDADO
pH a 25 ºC 10.5 - 11,8
Alcalinidad Total CaCO3 < 700 ppm
Alcalinidad Cáustica > 350 ppm
Secuestrantes de Oxígeno:
􀂉 Sulfito de Sodio 30 – 70 ppm
􀂉 Hidrazina 0.1 – 10 ppm
􀂉 Taninos 120 – 180 ppm
􀂉 Dietilhidroxilamina 0.1 – 1.0 ppm (en agua alimentación)
Fosfato Na3PO4 30 - 60 mg/l
Hierro < 3.0 ppm
Sílice 150 ppm
Sólidos disueltos < 3500 ppm
Sólidos en suspensión < 200 ppm
Conductividad < 7000 uS/cm
Condición general Incoloro, claro y libre de agentes
Indisolubles.

De acuerdo a la bibliografía revisada, contar con un suficiente y continuo

abastecimiento de vapor de agua hacia el proceso de elaboración de alimentos en
conservas, permitirá la realización de apropiados tratamientos térmicos de la materia
prima en las diferentes etapas del proceso; esto se podrá lograr, en gran medida si se
cumplen los requerimientos mínimos de calidad del agua de alimentación de la caldera;
entendiéndose por esto, el cumplimiento de las propiedades físicas y químicas que exige
el fabricante de la caldera al agua que ingresa al mencionado equipo.
Otro aspecto importante a tener en cuenta, es que las industrias utilizan el 22 %
del agua que se consumen anualmente en el mundo, aunque en los países de ingresos
elevados este consumo representa el 59%, y el 10% para los de bajo ingreso (MAAMA
2015); esto demuestra la estrecha relación que existe entre el desarrollo del nivel de vida
económico de sus habitantes, el nivel de industrialización y el consumo de sus recursos
naturales.
Esto ocurre debido a que este recurso suele considerarse como un bien gratuito,
por la falta de conocimiento sobre la protección del ciclo del agua, el uso incorrecto y la
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carencia de un marco legal regulatorio, es decir por la falta de políticas adecuadas para
una correcta gestión y costo.
En vista de lo cual y de acuerdo a las demandas sectoriales del consumo de agua
en el 2011, el Ecuador se presenta como un país no industrializado, con un uso consuntivo
del agua predominante de 80% para el sector agrícola, seguido por el uso doméstico
(13%) y la industria (7%) (EUA 2016)
En vista de lo anterior, y a pesar que el Ecuador es un país tropical que recibe una
precipitación promedio de aproximadamente 2087 mm anuales (EUA 2016), el 6 de
agosto del 2014 entro en vigencia la ley de recursos hídricos y aprovechamiento del agua
(Ley de aguas) que fue publicada en el registro oficial No 305 , la cual prohíbe toda clase
de privatización del agua, por su trascendencia para la vida, la economía y el ambiente,
por tanto, no puede ser objeto de ningún acuerdo comercial, con gobierno, entidad
multilateral, o empresa privada nacional o extranjera y se gestión será exclusivamente
pública o comunitaria.
Finalmente, de acuerdo a lo expuesto se concluye, que el agua es un elemento vital
para la superveniencia de todos los seres vivos, y en forma de vapor también lo es para el
procesamiento de alimentos en conservas; además, que toda sociedad moderna necesita
de ella para promover y mantener su bienestar socioeconómico, debido a la relación
directa que existe entre el consumo de agua per cápita, la industrialización de la sociedad
y el aumento del poder adquisitivo. Pero para esto es necesario, el desarrollo y
establecimiento de políticas y leyes que eviten su desperdicio, promuevan su cuidado y
eviten su monopolio.

2.7.2. Combustible.
El petroleo se concoce desde la prehistoria, donde ya en la etapa precolombiana
los indigenas sudamericanos lo utilizaban para la impermeabilizacion de sus
embarcaciones; en otro punto importante en la historia, la biblia tambien lo menciona
como el asfalto con el que se pegaron los ladrillos de la torre de Babel, y como los pozos
de asfaltos que derrotaron a los reyes de Sodoma y Gomorra.
Se dice que el primer pozo petrolero con fines comerciales tuvo lugar en Rumania,
aunque de acuerdo a una gran cantidad de bibliografia, se sostiene que el coronel Edwin
L. Drake dos años mas tardes (1859) completo en los Estados unidos el primer pozo

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petrolero, y desde ese momento el consumo de petrolero en el mundo ha ido en franco
aumento.
Desde 1910, el gasoleo que comprendia la parte residual del proceso de destilacion
del petroleo, empezo a utilizarse como combustible cuando el almirante Fisher ordeno
cambiar el uso del carbon por el gasoleo en toda la flota britanica, desde ese momento se
lo empezo a utilizar para alimentar los hogares de hornos, caldera, locomotaras, uso
domestico y flota mercante, debido a su mayor poder calorifico y bajo precio
(Bibliotecadigital 2017).
El Bunker (fuel oil # 6), es un combustible obtenido de la parte residual del
proceso de destilacion del petroleo, posee una alta viscosidad, fuerte olor a azufre y alto
valor energetico, lo que lo hace apto para su uso industrial en calderas, hornos y para las
plantas de generación eléctrica (RECOPE 2011).
De acuerdo a (Muñoz 2013), las industrias utilizan la energía básicamente para
tres aplicaciones fundamentales, calentamiento o enfriamiento, fuerza motriz y
generación de vapor. Para el caso de la industria ecuatoriana, el 39% del suministro
energético proviene de diesel, 31% de la energia electrica .y el 17% de fuel oil, lo cual
muestra a los combustibles fósiles como la fuente energética principal de la industria
ecuatoriana (Tsatsaronis 1993)
En vista de lo anterior, surge la necesidad de identificar y cuantificar las diversas
ineficiencias y perdidas energeticas, en los equipos componentes de los procesos
industriales estudiados, con el objetivo de reducir el consumo de combustible y por ende
el impacto que estos ocacionan al ambiente; para lo cual, primeramente se debe conocer
las principales carcteristicas tecnicas del combustible utilizado en el proceso objeto de
estudio.
Estas caracteristicas, de acuerdo a la metodologia sovietica de evaluacion
energetica de generadores de vapor y la metodologia propuesta por valero y lozano
(Valero 1998), son la composicion quimica elemental del combustible, poder calorifico,
calor especifico, densidad y viscosidad. La composicion quimica elemental de una
muestra de combustible, se define como el porcentaje de masa o volumen de cada uno
de los elementos que forman parte del combustible, es decir, carbono (C), hidrógeno (H2),
azufre (S), oxígeno (O2), nitrógeno (N2), cenizas (A) y humedad (W). La tabla 2.4,
muestra el valor de la composicion quimica elemental de varios combustibles utilizados
en las centrales termicas.
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 Tabla 2.4. Valor de la composicion quimica elemental de varios combustibles utilizados en las
centrales termicas
Combustible Caracteristicas Valores medios
Carbono (% peso) 69
Hidrogeno (% peso) 23
Gas natural Oxigeno (% peso) 1,5
Nitrogeno (% peso) 6
Azufre (% peso) 0,5
P.C.S (kcal/m3 ) 10,600
Carbono (% peso) 83
Hidrogeno (% peso) 13
Oxigeno (% peso) 0,4
Fuel oil Nitrogeno (% peso) 0,4
Azufre (% peso) <1 (fuelbia)
Vanadio (% peso) 0,3
3
P.C.S (kcal/m ) 10,300
Carbono (% peso) 83-40
Hidrogeno (% peso) 5,5-0,4
Oxigeno (% peso) 13,7-2,3
Nitrogeno (% peso) 1,6-0,2
Azufre (% peso) 3,8-0,3
Carbon P.C.S ( kcal/kg) 8600-4500
Humedad (% peso) 36,8-2,1
Materia Volatil (% peso) 36,5-2,6
Cenizas (% peso) 18,9-3,6
Carbono fijo 81-40
Fuente: Del libro tecnologia de las centrales termoelectricas convencionales

La composicion quimica elemental se considera como la caracteristicas tecnica

mas importante del combustible, debido a que es la base para el calculo del volumen de
aire necesario para la combustion, los gases generados, su entalpia y el poder calorifico.
El poder calorifico es el calor liberado durante la combustion completa de la
unidad de masa del combustible, se mide en kj/kg o en kj/kg o en las respectivas unidades
inglesas, se pude determinar experimentalmente mediante bombas calorimetricas o
analiticamente en funcion de la composicion quimica elemental del combustible. Existen
muchas formulas y de diferentes autores para su determinacion, un ejemplo de ellos es
mediante la ecucacion 1 presentada por el cientifco ruso Dmitri mendeleyev (Borroto and
Rubio 2010).
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 𝑘𝑗
𝑄𝑡𝑖 = 339𝑥𝐶𝑡 + 1030𝑥𝐻𝑡 − 109𝑥(𝑂𝑡 − 𝑆𝑡 ) − 25𝑥𝑊𝑡´ (1)
𝑘𝑔

El calor especifico del combustible, se define como la cantidad de energia

necesaria para elevar la temperatrura a una unidad de masa de combustible un grado, y
se determina mediante la ecuacion 2 propuesta por (Borroto and Rubio 2010).

9𝑥𝐻 𝑤 𝑘𝑗
𝑄𝑡𝑖 = 𝑄𝑡𝑠 − 2500 [( 100𝑡 ) + (100𝑡 )] (2)
𝑘𝑔

La viscosidad es una caracteristica de los fluidos en particular de los liquidos, la

cual representa la resistencia que opone el fluido al escurrimiento o a la circulacion en
una cañeria o conducto cualquiera, y generalmente para los combustibles residuales como
el caso del bunker se especifica para dos temperaturas, con el objetivo de graficar el
comportamiento del combustible durante su precalentamiento al ser una mezcla de varios
hidrocarburos, la viscosidad depende tanto de la composición del petróleo residual
(material básico) como también de la cantidad de diluyente existente en la mezcla final,
la cual debe ser cuidadosamente realizada para evitar que los componentes altamente
volátiles entrarán en ebullición durante su precalentamiento en el generador de vapor.
La densidad por sí sola no tiene una relación directa con las características del
búnker, pero es un dato necesario para los cálculos de balance de energía. Las principales
características del bunker se muestran en la tabla 2.5.
Tabla 2.5. Propiedades físicas y químicas del Bunker (FUEL OIL)
Propiedad Promedio Minimo maximo Limite de metodo
especificacion
Densidad a 15ºC 936,6 913,6 988,9 Reportar ASTMD-1298
Fraccion de volumen agua y 0,13 % 0,03 % 1,00 % Maximo 2,00 % ASTM D-1796
sedimento
Temperatura de inflacion 110,9 ºC 82,0 ºC 132,0 ºC Minimo 60,0 ºC ASTM D-93
Fraccion de masa de azufre 1,10 % 0,76 % 2,03 % Maximo 3,00 % ASTM D-4294
Viscosidad a 50ºC 80,84 SSF 33,00 183,00 Maximo 300 SSF ASTM D-88
SSF SSF
Fraccion de masa residuo carbon 7,68 % 3,44 % 12,75 % Maximo 20,00 % ASTM D-4530
conradson
Fraccion de masa de ceniza 0,02 % 0,00 % 0,07% Maximo 0,20 % ASTM D-482

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Punto de fluidez 19,46 ºC 0,00 ºC 30,00 ºC Maximo 30,0ºC ASTM D-97
Fuente: Departamento de Control de la Calidad de (RECOPE 2011)

De acuerdo a lo analizado, se concluye que el rol que los combustibles de origen

fosil han desempeñado a travez de los años, en el desarrollo de la industria de procesos
ha sido clave, tal como es el caso del bunker en la industria de alimentos en conservas;
esto se manifiesta, en una fuerte dependencia de la industria alimenticia a este tipo de
combustibles, lo cual preocupa a la humanidad a sabiendas de lo limitado de sus reservas
certificadas a nivel mundial, por lo cual, con el objetivo de mantener la seguridad
alimentaria de la humanidad y ademas reducir el impacto ambiental que las industrias
ocasionan al medio circundante, consideramos necesaria, la implementacion de
metodologias de evaluacion termoeconomica industrial, que reduscan tanto el consumo
de combustibles y promuevan su reemplazo, por otras fuentes de energia alternativas mas
amigables con el medio ambiente.

2.7.3. Energía Eléctrica.

Desde tiempos inmemoriales el hombre observo que las primeras manifestaciones

de la electricidad, sucedían de manera natural como el caso de los rayos, o de actividades
tan simples como frotar un objeto que cause electricidad por fricción; en tal sentido la
historia registra que en el año 600 a.c. Tales de Mileto, filósofo y matemático griego, al
frotar con un paño un tipo de resina llamada ámbar, adquirió la capacidad de atraer objetos
ligeros, como trozos de papel; la palabra ámbar en griego significa elektron y de esta se
derivó electricidad.
Las propiedades naturales de la electricidad y el magnetismo, fueron estudiadas
por primera vez por el filósofo, medico, ingeniero, físico y astrónomo ingles William
Gilbert en su libro sobre el iman.
Dichos estudios sirvieron de base, para que el físico y jurista alemán Otto von
Guericke en 1660 y el científico inglés Francis Hauksbee en el siglo XVIII crearan las
primeras máquinas eléctricas, las cuales fueron utilizadas en sendos experimentos por el
astrónomo y físico ingles Stephen Gray y el físico francés Charles Du Fay para demostrar,
la existencia de la electricidad de carga positiva y negativa, que los materiales aislantes
podrían evitar que la electricidad se pierda de objetos cargados, y la repulsión entre
cuerpos cargados eléctricamente del mismo signo.
Estas máquinas utilizadas por Gray y Du Fay, presentaban la limitación que solo
podían almacenar una cantidad limitada de electricidad, pero en el año de 1745 en la
- 37 -
universidad de Leyden se descubrió que en un frasco de vidrio con agua se podía
almacenar cargas eléctricas, a dicho se inventó se denominó botella de Leyden y se
constituyó en el primer condensador eléctrico del mundo.
El físico francés charles coulomb en 1780, publico la ley del cuadrado inverso que
hoy se conoce como la ley de Coulomb, la cual resulto de sus experimentos realizados
sobre las fuerzas magnéticas y eléctricas utilizando la balanza de torsión, donde se definió
que la fuerza entre cargas eléctricas, son proporcionales al producto de las cargas
individuales e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia que las separa
Los estudios de la electricidad en los siglos XVII y XVIII, se limitaron al estudio
de la electricidad estática, la cual comprende descargas súbitas de electricidad; en cambio
se denomina corriente eléctrica a un flujo constante de electricidad a lo largo de un cable
conductor, que pudo ser estudiada gracias la invención de la pila fotovoltaica por parte
del físico italiano Alessandro Volta en el año 1800, convirtiéndose esta en una importante
herramienta para los estudios de electricidad de esa época, además de ser la precursora de
las baterías actuales.
Hans Oersted en 1820, realizando estudios sobre la influencia que tienen la
electricidad y el magnetismo sobre la aguja de una brújula, logro descubrir el electroimán,
como consecuencia de esto, Michael Faraday en el año de 1821 mientras replicaba este
experimento y realizando los propios, determino que aplicando electricidad a una varilla
de hierro en estado perpendicular y acercando un imán, esta empezaba a girar alrededor
del imán, logrando por primera vez transformar la energía eléctrica en energía mecánica,
descubriendo de esa manera el motor eléctrico.
Continuando con sus estudios, Faraday en 1831 desarrollo un experimento en el
cual movía un imán dentro y fuera de una bobina de alambre, demostrando que la energía
mecánica podría usarse para generar energía eléctrica, creando así el primer generador
electromagnético del mundo.
En base a los estudios desarrollados por Faraday, el estadounidense Thomas
Davenport en 1835 desarrolla el primer motor eléctrico práctico el cual no fue económico
debido a que su fuente de energía era una batería, lo cual no cambio hasta finales del siglo
XIX cuando se desarrollaron varios avances tecnológicos, que permitieron que tanto la
energía eléctrica como los motores eléctricos sean competitivos; de igual manera, en 1873
el belga Zenobe Gramme construyo el primer generador eléctrico para uso industrial.

- 38 -
 En vista de los importantes avances a nivel mundial que la energía eléctrica había
alcanzado hasta el año 1881, en lo que respecta a la generación, almacenamiento y usos,
se construyó en Inglaterra la primera central hidroeléctrica de generación de energía, la
cual abastecía al ayuntamiento local y a locales privados, pero cerro sus operaciones en
1884 debido a que no era rentable, se presume por que la energía eléctrica era más costosa
que el gas o porque los bombillos no tenían la durabilidad deseada.
En vista de lo anterior, en 1879 Swan produjo un bombillo de vacío; en el mismo
año Thomas Edison producía su propio bombillo eléctrico; pero a partir de 1892 luego de
la fusión, ambos empezaron a producir bombillos incandescentes con un filamento sólido,
el cual fue el dispositivo que estimuló la aparición de un sistema de distribución eléctrica.
Con la invención de un bombillo eficiente y duradero que iluminaba tanto las
calles como los interiores de los edificios, se tornó atractivo sustituir el gas que iluminaba
las grandes ciudades por la naciente energía eléctrica, por lo que en 1882 entraron en
funcionamiento las primeras centrales térmica comerciales a vapor, en Londres con el
objetivo de iluminar la ciudad; y el mismo año la central de Pearl Street en Manhattan
Estados Unidos, la cual cubría la demanda de 400 lámparas, pero ya para 1884 está cubría
alrededor de 10164 lámparas, donde ambas trabajan con motores a vapor.
El ingeniero británico Charles Algernon Parsonsen el año de 1884 invento la
turbina de reacción a vapor que lleva su nombre, y casi simultáneamente en los Estados
Unidos Charles G. Curtis la turbina de acción (turbina a vapor); en vista de lo cual, para
1905 casi la totalidad de las central térmica contaban con turbinas a vapor, donde se
incorporó también los primeros generadores de vapor acuotubulares, que se conocen hasta
la actualidad.
Actualmente las modernas centrales eléctricas, pueden ser alimentadas con
carbón, combustibles derivados del petróleo, energía nuclear o usar la energía potencial
del agua que cae para producir energía hidroeléctrica.
La central nuclear (NPP), funciona bajo el mismo principio de las centrales
térmicas convencionales que consumen combustibles derivados del petróleo, con la única
diferencia que su fuente de calor proviene de uno o más reactores nucleares.
La primera vez que un reactor genero electricidad fue el 20 de diciembre de 1951
en la estación experimental EBR-I cerca de Arco, Idaho en los Estados Unidos, pero el
27 de junio de 1954 en Obninsk en la URSS, comenzó a operar la primera planta de
energía nuclear que generaba electricidad para una red eléctrica, pero la primera central
- 39 -
eléctrica a escala comercial del mundo, en Calder Hall Inglaterra, se inauguró el 17 de
octubre de 1956.
Por lo tanto la unión, de la invención de la bombilla eléctrica, la invención de
motores eléctricos y de un sistema confiable de generación de electricidad, dieron como
resultado la electrificación y la modernización de la industria de los países del primer
mundo, por lo que para el siglo XX en la industria, los motores eléctricos empezaron a
conducir todo tipo de máquinas, como taladros, amoladoras, tornos, laminadoras, cintas
transportadoras y grúas.
Lo anterior dio como resultado, un aumento en el consumo de energía eléctrica
por parte de una sociedad cada vez más industrializada, esto hizo que se requieran
centrales eléctricas de mayor capacidad, lo que a su vez significo instalaciones y equipos
cada vez más eficientes y por ende de mayor potencia.
Tal es el caso de los generadores de vapor, donde se vio que los que ofrecían
mejores condiciones para garantizar grandes flujos de vapor y altos niveles de presión y
temperatura, eran los diseños llamados calderas acuotubulares en las que el combustible
mayoritariamente era carbón.
Este aumento de eficiencia y complejidad en los generadores de vapor, hizo
posible aumentar la capacidad de las centrales termoeléctricas de 20 MW en los años 20
del siglo pasado, a niveles de potencias de entre 400 a 600 MW, incluso existen
actualmente algunas instalaciones de 1200 MW.
En vista de todo lo expuesto, podemos concluir que los descubrimientos que
revolucionaron las actividades industriales y domesticas en el mundo, fueron la energía
eléctrica, la bombilla incandescente, el motor eléctrico y el generador electromagnético;
los cuales, hicieron posible que la electricidad se torne atractiva técnica y
económicamente sobre las lámparas a gas, las cuales en ese momento alumbraran las
grandes ciudades de los países desarrollados, permitiendo así la instalación de las
primeras centrales eléctricas de la historia.

2.8. Metodología de análisis energéticos y exergoeconómicos en sistemas de

generación a vapor para procesos industriales alimenticios.
Las industrias procesadora de alimentos, se encuentran en una constante búsqueda
de tecnologías y metodologías que les permitan mejorar su gestión energética, con los
objetivos macros de mantener las reservas de combustibles fósiles de la nación, mejorar
- 40 -
la calidad del medio ambiente, prevenir el calentamiento global y fortalecer la seguridad
energética; y los objetivos micros de aumentar la eficiencia energética industrial, reducir
el consumo de energía cuando sus precios aumentan y buscar sustitutos energéticos o
energía limpias.

2.8.1. Teoría de balance general.

Para la correcta evaluación exergoeconómica de un proceso industrial, se requiere
de una clara comprensión de las ecuaciones de balances, para cada una de los flujos de
masa, energía y exergía que cruzan las fronteras del volumen de control del sistema objeto
de estudio.
(Caselle, Nada et al. 2015) presenta la ecuación 3 de balance general para un
sistema abierto cualquiera.

𝐴= 𝐸+𝐺−𝑆−𝐶 (3)

Donde:
A→ acumulación
E→ entrada
G→ generación
S→ salida
C→ consumo
Donde los términos entrada y la salida, se refieren a las unidades que entran y
salen a través de los límites del sistema, el consumo y la generación representan, las
unidades consumidas durante las reacciones químicas y las unidades de productos de
dichas reacciones, respectivamente; la acumulación (positivas o negativas) se refiere al
cambio de la cantidad de unidades dentro del sistema, cuando no se trate de un sistema
de estado estacionario.
El balance general se aplica a cantidades de elementos tales como entropía,
aspectos moleculares, atómicos y cargas eléctricas, así como también a cantidades de
masa, energía, exergía, costos exergéticos y exergoeconómico (Rosen and Tang 2006)
De acuerdo al mismo autor, la ecuación general de balance se puede presentar en
forma integral o diferencial, como se muestra en las ecuaciones (4) y (5) respectivamente.

- 41 -
𝐶𝑎 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑔 − 𝐶𝑠 − 𝐶𝑐 (4)

Donde:
Ca→ cantidad acumulada
Ce→ cantidad de entrada
Cg→ cantidad generada
Cs→ cantidad de salida
Cc→ cantidad consumida

𝑇𝑎 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑔 − 𝑇𝑠 − 𝑇𝑐 (5)

Donde:
Ta→ tasa de acumulación
Te→ tasa de entrada
Tg→ tasa de generación
Ts→ tasa de salida
Tc→ tasa de consumo
Para los procesos de estado estacionario que se encuentran comúnmente en la
ingeniería, el término tasa de acumulación en el balance diferencial es igual a cero (Rosen
and Tang 2006)
El balance integral describe lo que ocurre en un sistema entre dos instantes de
tiempo, y el balance diferencial describe lo que ocurre en un sistema en un instante dado
de tiempo, el balance Integral se aplica generalmente a procesos por muestras y el balance
diferencial en procesos continuos.
2.8.2. Balances de masa, energía y energía.
La palabra exergía fue concebida por el esloveno Rant en 1953, donde en una
reunión científica sugirió que el término se utilizara para denotar la “capacidad de trabajo
técnico”; para los años 60 en la literatura alemana aparece una función llamada
Arbeitsfaehigkeit, la cual es completamente equivalente a la exergía, esta estaba siendo
utilizado en la evaluación de procesos de conversión de energía; en las siguientes dos
décadas la denominación de "exergía" ganó lentamente aceptación universal, aunque
otros términos como energía disponible, disponibilidad, trabajo disponible, trabajo

- 42 -
potencial, energía útil, entropía potencial, y la essergia todavía se encuentran
ocasionalmente en la literatura.
El método de análisis exergético, ha sido desarrollado tanto en sus fundamentos
como en varias aplicaciones en los años setenta, a través de los trabajos de Gaggioli,
Moran, Fratzscher, Beyer, Szargut, Brodyanski y muchos otros, tanto en los Estados
Unidos como en Europa.
(Jin, Ishida et al. 1996) analizó exergéticamente un ciclo de Rankine orgánico, y
determino las eficiencias energéticas y exergéticas del mencionado sistema, resaltando la
importancia que tiene esta metodología para identificar y cuantificar las diferentes
irreversibilidades de los sistemas energéticos.
La literatura histórica y los trabajos anteriormente analizados, revelan la
aplicabilidad, importancia y actualidad del método de análisis exergético convencional,
compuesto principalmente por balances de masa, energía y exergía; no solo en sistema de
conversión de energías convencionales, sino también en sistemas energéticos
alternativos, como los ciclos de Rankine orgánico y sistemas solares.
La ecuación de balance de masas, indica la igualdad entre la suma de los flujos
másicos de las corrientes de entrada y las corrientes de salida, la cual se muestra en la
ecuación 6.

∑ 𝑚̇𝑖𝑛 =: ∑ 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 (6)

Donde:
𝑚̇𝑖𝑛 → Masa de entrada
𝑚̇𝑜𝑢𝑡 → Masa de salida
La ecuación de balance de energía, de acuerdo con la primera ley de la
termodinámica, indica el balance entre las entalpías de las corrientes de entrada, las
entalpías de las corrientes de salida, la transferencia de energía por calor con él medio y
la transferencia de energía por trabajo, y se expresa mediante la ecuación 7.

̇
𝑄𝑛𝑒𝑡,𝑖𝑛 − 𝑊𝑛𝑒𝑡,𝑜𝑢𝑡 = ∑ 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 − ∑ 𝑚̇𝑖𝑛 ℎ𝑖𝑛 (7)

Donde:
- 43 -
𝑄𝑛𝑒𝑡,𝑖𝑛 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑊𝑛𝑒𝑡,𝑜𝑢𝑡 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑a
𝑚̇𝑖𝑛 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚̇𝑜𝑢𝑡 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ𝑖𝑛 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
ℎ𝑜𝑢𝑡 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
De acuerdo a lo planteado por (Atmaca and Recep 2014), la eficiencia energética
de un sistema se define como la relación entre la energía de salida y la energía que ingresa
al sistema, como se presenta en la ecuación 8.

∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡
̇ ℎ𝑜𝑢𝑡 𝑊𝑛𝑒𝑡,𝑜𝑢𝑡
𝜂1 = ∑ 𝑚𝑖𝑛
̇ ℎ𝑖𝑛
𝑜 (8)
𝑄𝑛𝑒𝑡,𝑖𝑛

La mayoría de los volúmenes de control que se encuentran en la práctica, como

turbinas, compresores, toberas, difusores, intercambiadores de calor, tuberías y ductos
operan en forma estacionaria.
Teniendo en cuenta lo anterior, el balance de exergía para un proceso de flujo
estacionario se define mediante la ecuación 9, y define que la cantidad de exergía que
entra en un sistema de flujo estacionario en todas las formas (calor, trabajo, transferencia
de masa), debe ser igual a la cantidad de exergía que sale, más la exergía destruida.

∑ 𝑄 − 𝑊 + ∑ 𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − ∑ 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑒 − 𝐸𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑎 = 0 (9)

Donde:
𝑄 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑊𝑛𝑒𝑡,𝑜𝑢𝑡 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑a
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑒 = 𝑡𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝐸𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑎 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
En lo que respecta a la exergía total de una corriente de flujo, esta se divide en sus
componentes de exergía física, exergía cinética, exergía potencial y exergía química
(Tsatsaronis 1993) la cual se representa de acuerdo a (Anvari, Khoshbakhti et al. 2015)
mediante la ecuación 10.

- 44 -
𝐸̇ = 𝐸̇ 𝑃𝐻 + 𝐸̇ 𝐾𝑁 + 𝐸̇ 𝑃𝑇 + 𝐸̇ 𝐶𝐻 (10)

Donde

𝐸̇ 𝑃𝐻  𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 (𝐾𝐽/𝑠)

𝐸̇ 𝐾𝑁  𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝐾𝐽/𝑠)

𝐸̇ 𝑃𝑇  𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝐾𝐽/𝑠)

𝐸̇ 𝐶𝐻  𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑞𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑎 (𝐾𝐽/𝑠)

Es importante especificar que las tasas de exergía cinética y potencial son igual a
cero, cuando se considera que un sistema se encuentra en reposo en relación con su
entorno.
Existen varios autores que han estudiado el tema de la exergía física, tal el caso
de (Kotas 1985), (Chand, Sankar et al. 2013) y (Bejan, Tsatsaronis et al. 1995), que la
resuelven mediante la ecuación 11.

𝐸̇ = 𝐸̇ 𝑃𝐻 + 𝐸̇ 𝐾𝑁 + 𝐸̇ 𝑃𝑇 + 𝐸̇ 𝐶𝐻 (11)

(Valero 1998) durante la realización del curso “análisis termoeconómico de

sistemas energéticos” en la universidad de campinas (Brasil), presento una ecuación para
la determinación de la exergía química de los combustibles líquidos, la cual se muestra
en la ecuación 12.

𝑒𝑞𝐺𝑉𝐹 = 𝛥ℎ𝑓 − 𝑇𝑜 𝑆𝑜 − ∑ 𝑓𝑗ὐ𝑗. (12)

Donde:

𝛥ℎ𝑓 = La entalpia de formación del combustible

𝑓𝑗ὐ𝑗 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑖𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Otro aspecto importante a considerar es la determinación de la exergía física del

combustible bunker, la cual de acuerdo a (Tolga and Mecit 2015) para sustancias
incompresibles se determina mediante la ecuación 13.

𝑇
𝑒𝑥 = 𝐶𝑝 [𝑡 − 𝑇𝑜 − 𝑇𝑜 𝐿𝑛 ( 𝑇 )] (13)
𝑂

- 45 -
Donde:
𝐶𝑝 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐾𝐽/𝑘𝑔°𝐶)
𝑡 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (°𝐶)
𝑇 𝑡 + 273 (º𝐾)
𝑇𝑂 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (°𝐾)

2.8.3. Pérdidas totales de exergía

Las pérdidas totales de exergía, se refiere tanto la exergía destruida
irreversiblemente dentro de un proceso (interna pérdidas), y cualquier otra exergía que se
desperdicie en el medio ambiente debido a otras ineficiencias, como por ejemplo flujos
de residuos o perdidas de calor por falta de un adecuado aislamiento (pérdidas externas)
(Szargut 1988, Valero 1998), y se representan mediante la ecuación 14.

∑ 𝐸𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐸̇𝐹,𝑡𝑜𝑡 − 𝐸̇𝑃,𝑡𝑜𝑡 = 𝐸̇𝐷 − 𝐸̇𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 (14)

Donde:
𝐸𝑝𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐸̇𝐹,𝑡𝑜𝑡 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑒𝑙
𝐸̇𝑃,𝑡𝑜𝑡 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝐸̇𝐷 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝐸̇𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

La eficiencia exergética, es el indicador más utilizados después de la pérdida total

de exergía para la evaluación de la sostenibilidad de los procesos alimenticios, muestra
cuán bien se utilizan las exergías que entran al proceso; siempre será menor que la
eficiencia energética porque esta representa la desviación del proceso alimenticio actual
respecto al ideal; en resumen, la eficiencia exergética es igual a la cantidad total de exergía
útil que sale del proceso dividido por la cantidad total de exergía requerida (Zisopoulos,
Rossier et al. 2015), como lo muestra la ecuación 15.

- 46 -
 𝐸̇𝑃 𝐸̇𝐷 +𝐸̇𝐿
𝜂1 = 𝑜𝑟 𝜂1 = 1 − (15)
𝐸̇𝐹 𝐸̇𝐹

La destrucción de exergía, representa la contribución del componente k a la

reducción de la eficiencia exergética del sistema, de acuerdo a la ecuación 16.

𝐸̇ 𝐸̇
𝑦𝑘 = 𝐸̇ 𝐷𝑘 ; 𝑦𝑡𝑜𝑡 = 𝐸̇𝐷𝑡𝑜𝑡 (16)
𝐹,𝑡𝑜𝑡 𝐹,𝑡𝑜𝑡

2.8.4. Costo exergético unitario

Debido a que todos los procesos termodinámicos que se realizan en la naturaleza
son de carácter irreversible, siempre será necesario invertir una cantidad mayor de
recursos en un determinado proceso para la obtención de una unidad de producto, como
se presenta en la ecuación 17.

𝐹
𝑘= ≥1 (17)
𝑃

donde:
𝐹 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝑃 𝑅𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
2.8.5. Balance termoeconómico
En un mundo con recursos naturales finitos y una creciente demanda de energía
por parte de los países de primer mundo, el desarrollo de técnicas para diseñar sistemas
de energías eficientes y rentables es uno de los principales desafíos que enfrentan los
ingenieros energéticos; razón por la cual, es cada vez más importante conocer los
mecanismos que degradan la energía y desarrollar tecnologías que mejoren el diseño de
los sistemas de energía y reduzcan el impacto ambiental (Mohammad, Pouria et al. 2008).
Bajo este contexto, muchos investigadores han desarrollado excelentes métodos
para la realización de análisis económicos basados en los conceptos de exergía, los cuales
se conocen por una variedad de nombres (termoeconomía, costos de la segunda ley,
contabilidad de costos y exergoeconomía); teniendo todos en común, que combinan la
segunda ley de la termodinámica con los principios de la economía para alcanzar los
objetivos anteriormente definidos, y que además reconocen a la exergía ( no la anergia)
como la parte útil de la energía, que es a quien se debe asignar el costo y / o precio
monetario (Mohammad, Pouria et al. 2008).
Razón por la cual se define a la termoeconomía como un camino hacia el
desarrollo sostenible, y que el análisis exergético y exergoeconómico proporciona una
- 47 -
asistencia efectiva para identificar, evaluar y reducir las ineficiencias termodinámicas y
resaltar las posibles mejoras.
En vista de lo anterior, se denota la importante utilidad que tiene la metodología
termoeconómica en la evaluación energética industrial; tanto por ofrecer alternativas de
mejoras con criterios energéticos y económicos, en sus etapas de diseño, operación y
mantenimiento, como también por la actualidad de sus teorías, plasmadas en los trabajos
realizados en diversos tipos de aplicaciones, en todo tipo de industria hasta la actualidad.
De acuerdo a las anteriores aseveraciones se reportan importantes aplicaciones
entre las que podemos destacar que:
(Montes, García et al. 2009) aplica una evaluación termoeconómica a dos ciclos
combinados, donde el primero utiliza como combustible biomasa y el segundo utiliza la
biomasa como co-combustión y el gas natural como combustible principal, determinado
que el segundo ciclo ofrece mayores rendimientos energéticos y exergéticos en el orden
del 2 y al 4% respectivamente.

(Walmsley, Walmsley et al. 2015) en un sistema de trigeneración ubicado en un

parque industrial de Turquía, realiza una evaluación termoeconómica (exergoeconómica)
al sistema completo, dichos resultados indican que la cámara de combustión, la turbina
de vapor a alta presión y el condensador exhiben un importante potencial de mejora
económica debido a sus altos costos de destrucción de la exergía.
(Bejan, Tsatsaronis et al. 1995) realiza un revisión exhaustiva de varios métodos
de análisis termoeconómicos, en el cual detalla las ventajas y desventajas de cada uno de
ellos, y compara sus resultados tomando como punto de referencia el problema CGAM;
encontrando que el método termoeconómico de entradas y salidas utilizado en el presente
trabajo, es el más adecuado por su fácil comprensión, menor complejidad y por necesitar
menos relaciones para la determinación de los costos termoeconómicos del sistema.
Los estudios recientemente analizados y lo expuesto por (Bejan, Tsatsaronis et al.
1995), ponen de manifiesto la utilidad y actualidad del método termoeconómico utilizado,
en la evaluación termoeconómica de la industria de la elaboración de conservas de atún
en latas objeto de estudio, compuesto principalmente por las ecuaciones de balance de
costo termoeconómico 18, balance de costos termoeconómicos unitarios 19 y costo de la
destrucción de la exergía 20.

- 48 -
 ̇ = 𝐶𝐹,𝐾
𝐶𝑃,𝐾 ̇ + 𝑍̇𝐾𝐶𝐼 + 𝑍̇𝐾𝑂𝑀 (18)

donde:
ĊP,K→ costo termo económico del producto
ĊF,K→ costos termo económico del fuel
Ż𝐶𝐼→ costos del capital de inversión
𝐾

Ż𝑂𝑀→ costos de operación y mantenimiento

𝐾

𝑐𝑃,𝐾 𝐸̇𝑃,𝐾 = 𝑐𝐹,𝐾 𝐸̇𝑃,𝐾 + 𝑍̇𝐾𝑇 (19)

donde:
cP,K y cF,K→ Son los costos por unidad de exergía asociados con el producto y el fuel
respectivamente.
Ż𝑇→ Es la suma total de los costos capitales de operación y mantenimiento para los
𝐾

componentes considerados.
̇ = 𝐶𝐹,𝐾
𝐶𝐷,𝐾 ̇ 𝐸̇𝐷,𝐾 (20)

- 49 -
 CAPITULO III. COSTO TERMOECONÓMICO DEL SISTEMA DE
GENERACION DE VAPOR.
Para la correcta estimación del costo termoeconómico del vapor generador por el
sistema objeto de estudio, se deberá aplicar una metodología de recolección de datos que
asegure la confiabilidad, de todos los parámetros térmicos (flujos de masa, presión,
temperatura) de los diferentes flujos que intervienen en el mencionado sistema; los cuales
son recopilados durante la etapa de medición, con los que posteriormente se determinaran
sus propiedades termodinámicas (entalpia, entropía).
Esta metodología propuesta por (Arteaga, Fernández et al. 2017) consta de las
siguientes etapas.
 Elaboración de diagrama funcional de proceso.
 Elaboración e instalación de recipientes recolectores de condensado.
 Recolección de condensado de cada equipo del proceso.
 Medición de parámetros de materia prima.

3.1 Elaboración del diagrama funcional de proceso.

El diagrama funcional de proceso tiene como objetivo principal, representar de
manera esquemática, sistemática y con una adecuada codificación, todos los elementos
que intervienen en el proceso de generación de vapor objeto de estudio, a partir del cual,
se podrán establecer todos los flujos de los portadores energéticos que intervienen en el
proceso, tal como se presenta en la figura 2.1.

3.2 Elaboración de recipientes recolectores de condensado.

La elaboración de recipientes metálicos debidamente cubicados, se realiza con el
objetivo de establecer mediante la ley de la conservación de la masa, el consumo de vapor
de cada uno de los equipos del proceso en estudio; para lo cual es necesario, recoger el
condensado del vapor que produce cada uno de los equipos analizados.

Por lo que, mediante acoples y mangueras adecuadas para la manipulación de

vapor, se instalaran a cada uno de los equipos antes mencionados.

3.3 Recolección de condensado de cada equipo del proceso.

De acuerdo a lo anterior y mediante la metodología propuesta por (Sarco 2014),
se almacenará y cuantificará el condensado de vapor producido por cada equipo, para

- 50 -
luego mediante un paquete informático estadístico determinar su desviación y error
estándar.

La presión del vapor al ingreso de cada equipo, se seleccionó en base a la presión

de operación de la válvula reductora; en función de esta y su entalpia específica, se
establecieron los restantes parámetros termodinámicos necesarios para la realización de
los cálculos energéticos, exergéticos y termoeconómicos, presentados en la tabla 3 que se
muestra en los anexos.

3.4 Medición de parámetros de materia prima.

Se entiende por materia prima del proceso objeto de estudio, al combustible
bunker (fuel oíl # 6) y al agua de alimentación que circulan por el sistema, sus parámetros
térmicos se determinaron de manera simultáneamente a los del flujo de vapor, los cuales
se encuentran detallados en la tabla 2 de anexos.

Luego de haber obtenido todos los parámetros termodinámicos, se aplica a todos

los subsistemas componentes del sistema de generación de vapor, la metodología
termoeconómica descrita por (Vucˇkovic´, Stojiljkovic´ et al. 2014), la cual es utilizada
por varios autores para la evaluación termoeconómica de los sistemas energéticos en la
industria; los resultados obtenidos están descritos en las tablas 2 y 3 de anexos.

3.5 Aplicación de la metodología termoeconómica

3.5.1 Sistema de alimentación de agua.

Los principales equipos componentes del sistema de alimentación de agua se

detallan a continuación.

- tanque de alimentación de agua.

- Bomba de alimentación de agua

3.5.1.1 Tanque de alimentación de agua

El tanque de alimentación de agua mostrado en la figura 3.1, cumple cuatro funciones
principales:
- Alimentar constantemente con agua de alimentación, que cumpla todos los
parámetros térmicos y químicos requeridos por el fabricante de la caldera.

- 51 -
- Almacenar la cantidad de agua de alimentación, necesaria para abastecer a la
caldera, en caso que sufra alguna avería o desabastecimiento el sistema que alimenta
de agua al mencionado tanque.
- Mantener el agua de alimentación a la temperatura optima recomendada por el
fabricante, lo cual reducirá la posibilidad que los tubos de la caldera sufran averías
por choques térmicos y por corrosión por pitting.
- Dosificar los químicos para el tratamiento del agua de alimentación, con lo cual
se busca evitar la incrustación y la corrosión por bajo PH.

Figura 3.1. Tanque de alimentación de agua

Fuente: Elaboración propia

Para el Balance energético en el sistema de agua de alimentación de la caldera se

presentan dos incógnitas, el flujo de vapor necesario para el calentamiento del agua de
alimentación (𝐺𝐺𝑉𝑉4" ) , y el flujo de agua de alimentación de caldera (𝐺𝐺𝑉𝐴2 ). En tal sentido,
de acuerdo a la ley de la conservación de la masa y la primera ley de la termodinámica, se
plantea un sistema de 2 ecuaciones lineales con dos incógnitas.

𝐺𝐺𝑉𝐴2 = 𝐺𝐺𝑉𝐴4" + 𝐺𝐺𝑉𝐴1 (21)

𝐺𝐺𝑉𝐴2 ∗ ℎ𝐺𝑉𝐴2 = 𝐺𝐺𝑉𝐴1 ∗ ℎ𝐺𝑉𝐴1 + 𝐺𝐺𝑉𝑉4" ∗ ℎ𝐺𝑉𝑉4" (22)

Reemplazando valores de la tabla 2 se obtiene.

𝐺𝐺𝑉𝐴2 = 3978 𝑘𝑔/ℎ𝑟

𝐺𝐺𝑉𝐴4" = 82.52 𝑘𝑔/ℎ𝑟

- 52 -
 En el Balance exergético para la determinación de la exergía de todos los
componentes del sistema, se debe primero establecer su ambiente de referencia, 𝑇𝜊 =
298º𝐾 (25º) y, 𝑃𝜊 = 0,10𝑀𝑃𝑎 (Valero y Lozano; 1994), con el cual se determinarán sus
propiedades termodinámicas.
𝐾𝑗 𝐾𝑗
ℎ𝜊 = 104,9 𝐾𝑔 𝑆𝜊 = 0,3674 𝐾𝑔 º𝐾

En función de lo anterior y lo planteado por (Kotas 1985), se determina la exergía

física de todas las corrientes de los flujos que intervienen en el subsistema tanque de
alimentación de agua; para lo cual, reemplazando valores (tabla 2 de anexos) se tiene.
𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝑉4" = 14.25
𝑘𝑔

𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝐴1 = 1.651
𝑘𝑔

𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝐴2 = 5.6
𝑘𝑔

Las ecuaciones establecidas para el cálculo del Fuel y el producto se muestran en la

tabla 1 de anexo; en vista de lo cual, y lo expuesto por (Zisopoulos, Rossier et al. The use of
exergetic indicators in the food industry - A review) se determina la eficiencia exergética
(tabla 2 de anexo).
𝜂𝐸𝑥𝑒𝑟𝑇𝐷 = 35.21%

Las irreversibilidades totales del subsistema tanque de alimentación de agua, se

determinan de acuerdo a lo expuesto por (Szargut 1988), (Valero 1998) mediante la ecuación
9.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑇𝐷 = 10.31
𝑘𝑔

La tasa de exergía total destruida por el subsistema analizado, se determina mediante

lo expuesto por (Vucˇkovic´, Stojiljkovic´ et al. 2014).
𝑦𝑇𝐷 = 0.3162%

El Costo exergético unitario de acuerdo a lo planteado por (Rosen and Tang 2006)
y (Belman, Zaleta et al. 2002), se determina mediante la ecuación 23.

- 53 -
𝑘𝐺𝑉𝐴2 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐴2 = 𝑘𝐺𝑉𝐴1 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐴1 + 𝑘𝐺𝑉𝑉4" ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉4" (23)

Reemplazando valores obtenemos (tabla 2 de anexos).

𝑘𝐺𝑉𝐴2 = 14.69

El costo termoeconómico total de salida, se determina mediante la realización del

balance de todos los costos termoeconómicos que interviene en el subsistema analizado,
de acuerdo a lo planteado por (Bejan, Tsatsaronis et al. 1995), de acuerdo a lo expresado
en la ecuación 24.
El costo del agua en el cantón Manta, tiene un valor de 0.0008 USD/kg, por lo
cual en base a lo anterior y reemplazando valores (tabla 1 de anexos).

𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐴2 = 0.001373 𝑠𝑒𝑔 (24)

3.5.1.2 Bomba de agua de alimentación

La bomba de agua mostrada en la figura 3.2, tiene como función principal

mantener el nivel óptimo del agua interna de la caldera, en el rango recomendado por el
fabricante.

Figura 3.2. Bomba de agua

Fuente: Elaboración propia

- 54 -
 Tabla 3.1. Parámetros operativos de la tubería GVA2

Tubería Longitud Diámetro # Codo k Codo # K # Filtros K Área

m m Válvula Válvula filtros 𝑚2
GVA2 6 0,0779 2 30 1 8 1 150 0,0047

La ecuación de Bernoulli (25), se utilizó para la determinación de la energía necesaria

que la bomba debe transmitir al fluido, con el objetivo de vencer las diferentes cargas del
subsistema analizado.
2 2
𝑃𝐺𝑉𝐴3 −𝑃𝐺𝑉𝐴2 𝑉𝐺𝑉𝐴3 −𝑉𝐺𝑉𝐴2
𝐻𝐵 = + + 𝑧𝐺𝑉𝐴3 − 𝑧𝐺𝑉𝐴2 + 𝐻𝐹𝐺𝑉𝐴2−𝐺𝑉𝐴3 (25)
𝛾𝐺𝑉𝐴 2𝑔

Mediante la ecuación de la continuidad, se determinan las velocidades de entrada y

salida.
𝐺𝐺𝑉𝐴2 = 𝐺𝐺𝑉𝐴3

𝐴𝐺𝑉𝐴2 ∗ 𝑉𝐺𝑉𝐴2 = 𝐴𝐺𝑉𝐴3 ∗ 𝑉𝐺𝑉𝐴3

Reemplazando valores de la tabla 5 obtenemos.

𝑚2
𝑉𝐺𝑉𝐴2 = 0.0051
𝑠

𝑚2
𝑉𝐺𝑉𝐴3 = 1.67
𝑠

Mediante la ecuación de Darcy-Weisbach (26), determinamos las perdías de energía

por fricción.
𝐿 𝑉𝐺𝑉𝐴2 2
ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 = 𝑓𝐺𝑉𝐴2 ∗ 𝐷𝐺𝑉𝐴2 ∗ (26)
𝐺𝑉𝐴2 2𝑔

El factor de fricción (𝑓) es un parámetro adimensional que se utiliza en la dinámica

de fluidos, para calcular las pérdidas de carga por fricción en tuberías, el cual se puede
determinar gráficamente mediante el uso del diagrama de Moody; en función del número de
Reynolds y la rugosidad relativa para flujos turbulentos.
En consecuencia, a lo anterior, y mediante la ecuación 27

VGVA2 *DGVA2
ReGVA2 = vGVA2
(27)

- 55 -
 𝑅𝑒 = 161322

La rugosidad absoluta del acero comercial es 1,5 × 10−4 𝑓𝑡, dato obtenido de (Mott
2006), y mediante la ecuación 28.
𝜀𝐺𝑉𝐴2
= 5,83 × 10−4 (28)
𝐷𝐺𝑉𝐴2

Razón por la cual se obtiene.

𝑓 = 0.0195

Las pérdidas de carga en accesorios se determinan por la siguiente ecuación 29

𝐿𝑒𝐺𝑉𝐴2
= 𝐾𝐺𝑉𝐴2 (29)
𝐷𝐺𝑉𝐴2

Remplazando valores de la tabla 3.1 se obtienen las longitudes equivalentes de todos

los accesorios de la tubería de succión mediante la ecuación 30.
𝐿𝑒𝑎𝑐 = 𝐾𝑎𝑐 ∗ 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 ∗ 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜 (30)

Obteniendo así.
𝐿𝑒𝐶𝑂𝐷𝑂𝐺𝑉𝐴2 = 4,67𝑚

𝐿𝑒𝑉𝐴𝐿𝐺𝑉𝐴2 = 0,621𝑚

𝐿𝑒𝐹𝐼𝐿𝑇𝑅𝑂𝐺𝑉𝐴2 = 11,68𝑚

La longitud equivalente total de la tubería de succión, se determina mediante la

ecuación 31.
𝐿𝑒𝐴𝐶 = 𝐿𝑒𝐹𝐼𝐿𝑇𝑅𝑂𝐺𝑉𝐴2 + 𝐿𝑒𝑉𝐴𝐿𝐺𝑉𝐴2 + 𝐿𝑒𝐶𝑂𝐷𝑂𝐺𝑉𝐴2
(31)

𝐿𝑒𝑇𝐺𝑉𝐴2 = 22,98𝑚

Finalmente reemplazando valores.

ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 = 0,344𝑚

Para la tubería de descarga, se procede de manera análoga en función de los valores

tabulados en la tabla 3.2.

- 56 -
 Tabla 3.2. Parámetros operativos de la tubería GVA3

Diámetr # k # K
Tuberí Longitud o cod cod Válvula Válvula # K Área
s s Válvula Válvula
a m m o o abiertas abiertas retención retención 𝑚2
GVA3 16 0,0627 12 30 1 340 20 2,5 0,003

ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴3 = 3,15𝑚

Las pérdidas totales por fricción en tuberías, se determina mediante la ecuación 32.
𝐻𝐹𝐺𝑉𝐴2−𝐺𝑉𝐴3 = ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 + ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴3
(32)

𝐻𝐹𝐺𝑉𝐴2−𝐺𝑉𝐴3 = 3,49𝑚

Reemplazando valores en la ecuación 24 se obtiene.

𝐻𝐵(𝐺𝑉𝐴2−𝐺𝑉𝐴3) = 100,9

La potencia eléctrica necesaria que se debe suministrar a la bomba, se determina

mediante la ecuación 33.
𝑁𝐵𝐴2 = 𝑉𝐺𝑉𝐴3 ∗ Ɣ𝐺𝑉𝐴3 ∗ 𝐻𝐵(𝐺𝑉𝐴2−𝐺𝑉𝐴3)
(33)

𝑁𝐵𝐴2 = 5,106 𝑘𝑊

La potencia que se entrega al motor eléctrico, se determina mediante la ecuación 34.

√3∗ 𝐹.𝑃∗ 𝐼∗ 𝑌
𝑃𝑚𝐵𝐴2 = (34)
1000

𝑃𝑚𝐵𝐴2 = 9,39𝐾𝑤

En vista de lo cual, la eficiencia del grupo de bombeo se define mediante la ecuación

35.
𝑁𝐵𝐴2
𝜂𝐵𝐴2 = (35)
𝑃𝑚𝐵𝐴2

𝜂𝐵𝐴2 = 54,36%

- 57 -
 Mediante la realización de balances de exergía se determinan las irreversibilidades
del subsistema analizado.
𝐸𝐺𝑉𝐴2 + 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐶𝑄 = 𝐸𝐺𝑉𝐴3 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐴2

La exergía entregada al fluido se determina mediante la ecuación 36.

𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝐴 = 𝐺𝐺𝑉𝐴2 (ℎ𝐺𝑉𝐴3 − ℎ𝐺𝑉𝐴2 ) (36)

𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝐴 = 2.278
𝑠

En vista de lo cual (tabla 2 de anexos), obtenemos.

𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐴2 = 1.118
𝑠
La tasa de exergía total destruida.
𝑦𝐵𝐴2 = 0.03429%

La eficiencia exergética se determina de acuerdo a (Valero 1998), ecuación 37.

𝑇𝑜 ∆𝑃𝐵𝐴2
𝜂𝐸𝑥𝑒𝑟𝐵𝐴2 = 1 − ((𝑇 ) ∗ (1 − ( 𝑃𝑚𝐵𝐴2 ))) (37)
𝐺𝑉𝐴3 𝜌𝑎𝑔 ∗( )
𝑉𝐵𝐴2

Donde:

𝑃𝑚𝐵𝐴2 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

∆𝑃𝐵𝐴2 =Diferencia de Presiones En Kpa

Reemplazando valores.

𝜂𝐸𝑥𝑒𝑟𝐵𝐴2 = 53,17%

El costo exergético unitario de salida, se determina mediante la realización de

balances de costos exergéticos unitarios.
𝑘𝐺𝑉𝐴2 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐴2 + 𝐾𝐺𝑉𝐸𝐵𝐴 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝐴 = 𝑘𝐺𝑉𝐴3 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐴3
Reemplazando valores (tabla 2 anexos) tenemos.
𝑘𝐺𝑉𝐴3 = 12.51

- 58 -
 El costo termoeconómico total de salida, se determina mediante la aplicación de la
ecuación 38.
𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐴3 = 5,92 𝑠𝑒𝑔 (38)

3.5.2 Caldera pirotubular

Es el equipo principal del sistema de generación de vapor, ya que proporciona la
energía térmica necesaria para la realización de todos los procesos térmicos, de la industria
objeto de estudio.

Figura 3.3. Caldera pirotubular

Para el balance de energía por el método indirecto se determinó su composición

química elemental.
𝐶 𝑡 = 83.976%

𝐻 𝑡 = 11.516%

𝑁 𝑡 = 0.596%

𝑂𝑡 = 0.696%

𝑆 𝑡 = 1.716%

1.5%
𝑊𝑡 =
100%

Esta composición química elemental, fue obtenida de una muestra de combustible

bunker (fuel oíl #6) enviada para su análisis al laboratorio “Sertinlab” de la ciudad de Quito,
el cual se encuentra debidamente certificado ante las autoridades ambientales del Ecuador,
- 59 -
y brinda servicios de este tipo a diversas industrias ecuatorianas de varios sectores
productivos.
En función de la composición química del combustible y la ecuación de Mendeleyev
presentada por (Borroto and Rubio 2010), se obtiene el poder calorífico inferior del
combustible Bunker.
𝑘𝑗
𝑄𝑏 𝑡 = 40405
𝑘𝑔

El calor total disponible del combustible a la entrada del quemador, se determina

por la ecuación 39.
𝑄𝑇𝐷 = 𝑄𝑏𝑡 + 𝑄𝑓𝑐 (39)

Donde:

𝑄𝑇𝐷 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑘𝑗⁄𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏 )

𝑄𝑏𝑡 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑘𝑗⁄𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵)

𝑄𝑓𝑐 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑘𝑗⁄𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵)

El calor físico del combustible se determina por la ecuación 40.

𝑄𝑓𝑐 = 𝐶𝐺𝑉𝐹8 𝑥 𝑇𝐺𝑉𝐹8 (40)

Donde:

𝐶𝐺𝑉𝐹8 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑘𝑗⁄𝑘𝑔°𝐶)

𝑇𝐺𝑉𝐹8 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐶°)

El calor específico del bunker se determina mediante la ecuación 41.

𝐶𝐺𝑉𝐹8 = 1.938 (𝑘𝑗⁄𝑘𝑔°𝐶) (41)

Reemplazando valores se obtienen.

𝑄𝑓𝑐 = 155,1 𝑘𝑗⁄𝑘𝑔

𝑘𝑗
𝑄𝑇𝐷 = 40560
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

En función de la composición química elemental del combustible, se obtiene el valor

del volumen total de gases de acuerdo a la ecuación (42)
- 60 -
𝑉𝑇 = 𝑉𝑅𝑂2 + 𝑉𝑁2 + 𝑉𝐻2𝑂 + (∝ℎ − 1) 𝑉𝑡 𝑎 (42)

Donde:

𝑉𝑇 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 (𝑚3 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏)

𝑉𝑅𝑂2 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏)

𝑉𝑁2 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏)

𝑉𝐻2𝑂 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏)

∝ℎ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 (%)

𝑉𝑡 𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 )

El volumen de los gases triatómicos se determina por la ecuación (43)

1.86(𝐶 𝑡 +0.375 𝑆 𝑡 )
𝑉𝑅𝑂2 = (43)
100

𝑉𝑅𝑂2 = 1.574 𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

El volumen teórico del aire, se calcula mediante la ecuación 44.

𝑉𝑡 𝑎 = {0.0889[𝐶 𝑡 + (0.375 ∗ 𝑆 𝑡 )] + [0.265 ∗ 𝐻 𝑡 ] − [0.0333 ∗ 𝑂𝑡 ]} (44)

𝑉𝑡 𝑎 = 10.55 𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

El volumen teórico del nitrógeno se calcula mediante la ecuación 45.

0.89∗𝑁 𝑡
𝑉𝑡 𝑁2 = 0.76 ∗ 𝑉𝑡 𝑎 + (45)
100

𝑉𝑡 𝑁2 = 8.344 𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

El volumen teórico del vapor de agua, se calcula mediante la ecuación 46.

𝑉𝑡 𝐻2𝑂 = (0.1111 ∗ 𝐻 𝑡 ) + (0.0124 ∗ 𝑊 𝑡 ) + (0.0161 ∗ 𝑉𝑡 𝑎 ) (46)

𝑉𝑡 𝐻2𝑂 = 1.467 𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

- 61 -
 El volumen real del valor de agua en los gases de escape, toma en cuenta la
humedad del aire que entra al hogar por concepto del exceso de aire, esto de acuerdo a la
ecuación 47.
𝑉𝐻2𝑂 = 𝑉𝑡 𝐻2𝑂 + [0.0161 ∗ (∝ℎ − 1)𝑉𝑡 𝑎 ] (47)

𝑚3 𝑛
𝑉𝐻2𝑂 = 1.628
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

Finalmente reemplazando valores.

𝑚3 𝑛
𝑉𝑇 = 21.533
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

La composición química de los gases de escape de la caldera CLEAVER BROOKS

modelo CB-600, se determinó mediante el análisis realizado por la empresa
“ELICROM.SA” de la ciudad de Quito, obteniendo los siguientes valores.
𝐶𝑂2 = 6.45%

𝑂2 = 10.21%

𝐶𝑂 = 0.0125%

𝑇𝑔𝑒 = 188.2%

𝑇𝐺𝑉𝐺𝐶 = 30°𝐶

El coeficiente de exceso de aire, es la cantidad de aire extra que debe ser

suministrada al hogar para obtener una combustión completa, y está directamente
relacionado con la cantidad de oxigeno presente en los gases de escape, de acuerdo a la
ecuación 48.
𝑚𝑎
∝ℎ = 𝑚𝑎−𝑂 (48)
2

Donde:

𝑚𝑎 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 21(%)

𝑂2 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 (%)

Reemplazando valores.

- 62 -
∝ℎ = 1.946%

Los gases de escape de combustión salen de la caldera a 188.2°C, esto indica que
estos gases tienen una elevada entalpia, la cual se puede determinar mediante la ecuación
49.
ℎ𝑔𝑒 = ℎ𝑔𝑒 + (∝ℎ − 1) ∗ ℎ𝑎 + ℎ𝑐𝑒𝑛 (49)

Donde:

ℎ𝑔𝑒 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑎𝑝𝑒 (𝐾𝑗⁄𝐾𝑔)

ℎ𝑎 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝐾𝑗⁄𝐾𝑔)

ℎ𝑐𝑒𝑛 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 (𝐾𝑗⁄𝐾𝑔)

La entalpía teórica de los gases de escape producto de la combustión, se define como

la suma de la energía por unidad de masa de cada uno de los gases componentes, tal como
se muestra en la ecuación 50.
ℎ𝑔𝑒 = 𝑉𝑅𝑂2 ∗ (𝑐𝜃)𝐶𝑂2 + 𝑉𝑁2 (𝑐𝜃)𝑁2 + 𝑉𝐻2 𝑂 (𝑐𝜃)𝐻2 𝑂 (50)

Donde:

(𝑐𝜃)𝐶𝑂2 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠 (𝑘𝑗⁄𝑚3 )

(𝑐𝜃)𝑁2 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 (𝑘𝑗⁄𝑚3 )

(𝑐𝜃)𝐻2 𝑂 = entalpía vapor de agua (𝑘𝑗⁄𝑚3 )

Los calores específicos de las sustancias componentes de los gases de escape de la

caldera, se obtienen para la temperatura de 188.2°C.
(𝑐𝜃)𝐶𝑂2 = 335.42 𝑘𝑗⁄𝑚3

(𝑐𝜃)𝑁2 = 244.63 𝑘𝑗⁄𝑚3

(𝑐𝜃)𝐻2 𝑂 = 285.87 𝑘𝑗⁄𝑚3

(𝑐𝜃)𝑎𝑖𝑟𝑒 = 250.47 𝑘𝑗⁄𝑚3

Reemplazando valores.

- 63 -
ℎ𝑔𝑒 = 2988.55 𝑘𝑗⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

La entalpía teórica del aire a la salida del horno, se determina mediante la ecuación
51.
ℎ𝑎 = 𝑉𝑡𝑎 ∗ (𝑐𝜃)𝑎𝑖𝑟𝑒 (51)

Reemplazando valores.
𝑘𝑗
ℎ𝑎 = 2643.614
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

La entalpía de la ceniza no se considera en este caso, debido a que esta es solo

característica de los combustibles sólidos.
Por lo cual, reemplazando valores se obtuvo la entalpía real de los gases de escape.

𝑘𝑗
ℎ𝑔𝑒 = 5490.066
𝑘𝑔

La energía perdida con los gases de escape de la caldera, se define como la energía
perdida por unidad de masa de combustible que ingresa al hogar, y se determina mediante la
ecuación 52.
(ℎ𝑔𝑒 −(∝ℎ ∗ℎ𝑎𝑓 )∗(100−𝑞4 )
𝑄2 = (52)
𝑄𝑇𝐷

Donde:

ℎ𝑎𝑓 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)

𝑇𝑎𝑚𝑏 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙, 30°𝐶

𝑞4 = 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎, 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑝𝑡𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑙𝑙𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 (%)

La entalpía teórica del aire, representa la cantidad de energía que ingresa al

quemador de la caldera en el aire de combustión, la ecuación 53 determina su valor.
ℎ𝑡𝑎 = 𝑉𝑡𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑓 + 𝑡𝑎𝑓 (53)

Donde:

𝑡𝑎𝑓 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟30 (°𝐶)

𝐶𝑎𝑓 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 1.3205 𝑘𝑗⁄𝑘𝑔°𝐶

- 64 -
Reemplazando valores.

𝑘𝑗
ℎ𝑡𝑎 = 417.961
𝑘𝑔

Para la determinación de las pérdidas por incompleta combustión mecánica (𝑞4 ),

se tuvo en cuenta el índice de Bacharach, resultando así una pérdida de 2.4%.
Reemplazando valores, obtenemos.

𝑘𝐽
𝑄2 = 498717
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

Esta energía expresada en porcentaje se determina mediante la ecuación 54.

𝑄
𝑞2 = 𝑄 2 (54)
𝑇𝐷

Reemplazando valores, obtenemos.

𝑞2 = 11.24%

En los productos de la combustión aparecen gases combustibles como el monóxido

de carbono (𝐶𝑂), metano (𝐶𝐻4 ) y di hidrógeno (𝐻2 ). La pérdida de calor como resultado de
la no combustión de estos gases se denomina perdida por incompleta combustión química
(𝒒𝟑 ), y se determina mediante la ecuación 55.
𝑉
𝑞3 = (126.4 ∗ 𝐶𝑂 + 358.2 ∗ 𝐶𝐻4 + 108 ∗ 𝐻2 ∗ 𝑄𝐺𝑆 ) (55)
𝑇𝐷

Donde:

𝐶𝑂, 𝐶𝐻4 , 𝐻2 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛(%)

Debido a la no existencia de metano y di hidrogeno, no se tomarán en cuenta en los

cálculos.
𝑉𝐺𝑆 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏 )

La ecuación 56 se utiliza para el cálculo del volumen de gases secos.

𝑉𝐺𝑆 = 𝑉 𝑡 𝐺𝑆 + (∝ −1)𝑉𝑡𝑎 (56)

Donde:
- 65 -
𝑉 𝑡 𝐺𝑆 = 𝑣𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠 (𝑚3 𝑛⁄𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏 )

El volumen de los gases secos emitidos a la atmosfera no considera el exceso de aire para
la combustión completa, como lo muestra la ecuación 57.

𝑉 𝑡 𝐺𝑆 = 0.01(1.866𝐶 𝑡 + 0.75𝑆 𝑡 ) + 0.79𝑉𝑡𝑎 + 0.008𝑁2𝑡 (57)

Reemplazando valores, obtenemos.

𝑞3 = 0.0775 %

Para la determinación de las pérdidas de calor por convección y radiación en las

paredes de la caldera, se realizó un cálculo de transferencia de calor a través de la carcasa
y las tapas delanteras y traseras, utilizando las ecuaciones de transferencia de calor
fundamentales como son:
1. Ecuación de Fourier, transferencia de calor por conducción.
2. Ecuación enfriamiento de Newton, transferencia de calor por convección.
3. Ecuación de Boltzman, transferencia de calor por radiación.
kj
El resultado obtenido fue 𝑄5 = 42530.4 h , que representa el 0.5% del calor total

disponible ∗ (𝑄𝑇𝐷 ), este valor coincide con las recomendaciones hechas por varios autores,
sobre la estimación de pérdidas por radiación y convección en las calderas pirotubulares.
Las pérdidas de calor físico de las escorias están constituidas por cenizas y otros
elementos combustibles, esta se consideran una pérdida importante para los balances
energéticos en calderas que trabajan con combustibles sólidos; para los combustibles
líquidos esta se considera despreciable, como es el caso de la empresa objeto de estudio.

𝑞6 = 0%

De esta manera, conociendo todas las pérdidas de energía que se producen en la

caldera pirotubular analizada, se determina mediante la ecuación 58 su eficiencia térmica.
𝜂𝑇 𝐺𝑉 = 100 − (𝑞2 + 𝑞3 + 𝑞4 + 𝑞5 + 𝑞6 ) (58)

𝜂𝑇 𝐺𝑉 = 84.93%

Considerando a su exergía cinética y potencial en estado de equilibrio con el

ambiente de referencia, la exergía especifica total del combustible bunker de acuerdo a lo
expuesto por (Tsatsaronis 1993), se determina mediante la ecuación 59.

- 66 -
𝑒̇ = 𝑒̇ 𝑃𝐻 + 𝑒̇ 𝐶𝐻 (59)

La exergía química del combustible se determina mediante la ecuación 60.

𝑒𝑞 = 𝛥ℎ𝑓 − 𝑇𝑜 𝑆𝑜 − ∑ 𝑓𝑗ὐ𝑗 (60)

Para el cálculo de los elementos constituyentes como la entalpia de formación (𝛥ℎ𝑓 ),

la entropía del ambiente de referencia (𝑇𝑜 𝑆𝑜 ) y los potenciales químicos constituyentes del
combustible (∑ 𝑓𝑗ὐ𝑗) se siguió la metodología propuesta por Valero en el año 1994 en un
curso en la Universidad de Campinas-Brasil.

La entalpia de formación del combustible para el ambiente referencia se plantea

según la ecuación 61.

ℎ
𝛥ℎ𝑓 = 𝑃. 𝐶. 𝑆 + 𝐶 𝛥ℎ𝑓𝑜 𝐶𝑂2 + 2 𝛥ℎ𝑓𝑜 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝛥ℎ𝑓𝑜 𝑆𝑂2 (59)
(61)

El poder calorífico superior del combustible bunker, se determina de acuerdo a la

ecuación 60.
𝑃. 𝐶. 𝑆 = 430,39 + 114,63(ℎ) − 135,420(𝑜) + 83,33(𝑛) + 359,25(𝑠) (62)

Donde:

𝑚𝑜𝑙 ℎ
ℎ = 1,64 ( )
𝑚𝑜𝑙 𝐶

c= 1 porque son (moles carbono/mol de carbono)

𝑚𝑜𝑙 𝑠
𝑠 = 0,00765 ( )
𝑚𝑜𝑙 𝐶

𝑚𝑜𝑙 𝑜
𝑜 = 0,00621 ( )
𝑚𝑜𝑙 𝐶

- 67 -
 𝑚𝑜𝑙 𝑛
𝑛 = 0,00608 ( )
𝑚𝑜𝑙 𝐶

Reemplazando valores, obtenemos.

𝑘𝐽
𝑃. 𝐶. 𝑆 = 622.48
𝑀𝑜𝑙°𝐶

La entalpia de formación de las sustancias componentes del combustible, se muestran

a continuación.
𝐾𝐽
∆ℎ𝑓. 𝐶𝑂2 = −394,07 𝐶𝑂2
𝑀𝑂𝐿

𝐾𝐽
∆ℎ𝑓. 𝐻2𝑂 = −143,12 𝐻2𝑂
𝑀𝑂𝐿

𝐾𝐽
∆ℎ𝑓. 𝑆𝑂2 = −297,36 𝑆𝑂2
𝑀𝑂𝐿

Por tanto, reemplazando valores se obtiene.

𝑘𝐽
𝛥ℎ𝑓 = −10,42
𝑀𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜

La entropía del combustible a las condiciones de referencia, se determinan en la

ecuación 63
𝑆𝑜 = (4,69 + 18,43ℎ + 44,66𝑜 + 86,14ℎ + 86,73𝑠) ∗ 10−3 (63)

𝑘𝐽
𝑆𝑜 = 0,03637
𝑀𝑜𝑙 𝑐 𝑜 𝐾

El potencial químico del combustible se determina de acuerdo al mismo autor,

mediante la ecuación 64.
kJ
∑ 𝑓𝑗ὐ𝑗 = 𝑓𝑐 ὐ𝑐 + 𝑓ℎ ὐℎ + 𝑓𝑜 ὐ𝑜 + 𝑓𝑛 ὐ𝑛 + 𝑓𝑠 ὐ𝑠 = −643.107 (64)
mol de carbono

Donde.

𝑓𝐶 = 𝑐

𝑓𝐻 = ℎ

𝑓𝑂 = 𝑜

𝑓𝑁 = 𝑛
- 68 -
𝑓𝑆 = 𝑠

Los potenciales químicos de los constituyentes del combustible.

kJ
ὐc = −412,9
Mol C

kJ
ὐℎ = −137,29
Mol H

kJ
ὐ𝑛 = −28,92
Mol N

kJ
ὐ𝑠 = −611,59
Mol S

kJ
ὐ𝑜 = −32,6207
Mol O

Reemplazando valores.
kJ
∑ 𝑓𝑗ὐ𝑗 = −643,9
mol de carbono

El factor de conversión se determina mediante la ecuación 65

gr C
1000( )
kg C
Fc = gr C (65)
12( )
kg C

En vista de lo cual el valor de la exergía química específica se obtiene en función de

lo anterior.
𝑘𝐽
𝑒𝑞 = 622,6 𝐶
𝑚𝑜𝑙

Para la obtención de la exergía química especifica en unidades de masa, se debe

multiplicar por su factor de conversión.
𝑘𝐽
𝐸𝑞𝐺𝑉𝐹 = 43567 𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔

La exergía específica del aire que ingresa al sistema de generación de vapor se

determina mediante la siguiente ecuación.
𝑒𝑎̇ = 𝑒𝑞𝑎 + 𝑒𝑓𝑎
Donde la exergía física del aire (𝑒𝑓𝑎 ) debido a su baja temperatura se considera
despreciable.
- 69 -
 Sin embargo, la exergía química del aire que ingresa al sistema de generación de
vapor se determina mediante la ecuación 66.
𝑒𝑞𝑎 = ∑ 𝑋𝑛 𝑏𝑛 + 𝑅 𝑇𝑜 ∑ 𝑋𝑛 𝐿𝑛 𝑋𝑛 (66)

La composición química del aire está compuesta específicamente por Oxígeno,

nitrógeno y vapor de agua, pero para objeto de este cálculo se tomará la siguiente
composición.
79,01% nitrógeno

20,99% oxigeno

Para determinar el vapor de agua, se considera la temperatura de 25°C y la humedad

relativa media de la ciudad de manta como 77%
De acuerdo a la carta psicométrica para 𝐻𝑟 = 77% y 25°C, el contenido absoluto de la
humedad será

𝑋 = 0,01535 𝐺𝑟 𝑑𝑒 𝐻2𝑂⁄𝐺𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

Por tanto, la exergía química del aire en función de lo anterior será expresada
mediante la siguiente ecuación.
𝑒𝑞𝑎 = 𝑋𝑛2 𝑒𝑁2 + 𝑋𝑂2 𝑒𝑂2 + 𝑋𝐻2 𝑂 + 𝑅𝑇0 [(𝑋𝑁2 𝐿𝑛 (𝑋𝑁2 ) + 𝑋𝑂2 𝐿𝑛(𝑋𝑂2 ) +
𝑋𝐻2𝑂 𝐿𝑛(𝑋𝐻2𝑂 )]

La fracción molar de agua, se determinará mediante la ecuación 67.

𝑀
𝑋𝑚 = 𝑀 𝑎.𝑠 ∗ 𝑋 (67)
𝐻2 𝑂

donde:

𝑀𝑎.𝑠
Gr a. s
= Peso molecular del aire seco para las condiciones establecidas, 28,83 .
mol a. s

𝐺𝑟 𝐻2 𝑂
𝑀𝐻2 𝑂 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎, 18
𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

Para determinar el peso molecular del aire seco.

Por tanto, reemplazando valores tenemos.

- 70 -
 𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑋𝑚 = 0,02459
𝑀𝑜𝑙 𝑎. 𝑠

Las componentes molares del nitrógeno, oxígeno y el vapor de agua en la mezcla de

aire húmedo se determinan mediante la ecuación general 68.
𝑋𝑚
𝑋𝐻2 𝑂 = 1+𝑋 (68)
𝑚

En vista de lo cual reemplazando valores.

𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑋𝐻2 𝑂 = 0,024
𝑀𝑜𝑙 𝑎. ℎ

Para la determinación de las fracciones molares del nitrógeno y oxígeno, se determina

mediante la siguiente ecuación.
0,1701 𝑀𝑜𝑙 𝑁2
𝑋𝑁2 = = 0,771
1 + 𝑋𝑚 𝑀𝑜𝑙 𝑎. ℎ

0,2099 𝑀𝑜𝑙 𝑂2
𝑋 𝑂2 = = 0,205
1 + 𝑋𝑚 𝑀𝑜𝑙 𝑎. ℎ

La exergía química específica de cada uno de los elementos constituyentes del aire
en el ambiente de referencia se obtienen de (Szargut 1988).
𝐾𝑗
𝑒°𝑁2 = 0,69
𝑚𝑜𝑙

𝐾𝑗
𝑒° 𝑂2 = 3,97
𝑚𝑜𝑙

𝐾𝑗
𝑒° 𝐻2 𝑂𝑣 = 9,5 𝑚𝑜𝑙

Reemplazando valores se obtiene

𝐾𝑗
𝑒𝑞𝑎 = 0,07385
𝑚𝑜𝑙

El peso molecular del aire húmedo se determina mediante la ecuación 69.

𝑃𝑚𝑎.ℎ = 𝑋𝑁2 ∗ 𝑀𝑛2 + 𝑋𝑂2 ∗ 𝑀𝑂2 + 𝑋𝐻2 𝑂𝑉 ∗ 𝑀𝐻2 𝑂 (69)

𝐺𝑟 𝑎. ℎ
𝑃𝑚𝑎.ℎ = 28,58
𝑀𝑜𝑙 𝑎. ℎ

- 71 -
 En función de contar con la exergía química del aire expresadas en unidades de masa,
se divide su valor para el peso molecular del aire húmedo.
𝐾𝑗
𝑒𝑞𝑎 = 2,584
𝐾𝑔 𝑎. ℎ

La exergía específica de los gases de escape del sistema de generación de vapor se

determina mediante la ecuación 70.
𝑒𝐺𝐸
̇ = 𝑒𝑞𝐺𝐸 + 𝑒𝑓𝐺𝐸 (70)

De acuerdo a lo reportado en la literatura, para una temperatura de 200° C en los

𝐾𝑗
gases productos de la combustión es 45 de gases totales.
𝐾𝑔

La exergía química se calcula por la misma ecuación que se utilizó para el aire de
combustión, se considera además que la combustión se realizó de manera completa, y se
obtuvieron los siguientes gases.
𝑁2 , 𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂𝑣 𝑦 𝑂2

Las fracciones molares de los componentes de los gases productos de la combustión.

𝑀𝑜𝑙 𝑁2
𝑋𝑁2 = 0,7549
𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠

𝑀𝑜𝑙 𝐶𝑜2
𝑋𝐶𝑂2 = 0,0731
𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠

𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑋𝐻2 𝑂𝑣 = 0,0756
𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠

𝑀𝑜𝑙 𝑂2
𝑋 𝑂2 = 0,0977
𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠

El peso molecular se determina mediante la ecuación 71.

𝑃𝑚𝐺𝐸 = 𝑋𝑁2 𝑃𝑚𝑁2 + 𝑋 𝐶𝑂2 𝑃𝑚𝐶𝑂2 + 𝑋𝐻2 𝑂2 𝑃𝑚𝐻2 𝑂2 + 𝑋𝑂2 𝑃𝑚𝑂2 (71)

𝐺𝑟 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃𝑚𝐺𝐸 = 28,85
𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

El valor de las exergías de cada componente de los gases de escape se muestra a

continuación.
𝐶𝑎𝑙 𝐾𝑗
𝑒°𝑁2 = 159 = 0,665
𝑀𝑜𝑙 𝑀𝑜𝑙

- 72 -
 𝐶𝑎𝑙 𝐾𝑗
𝑒°𝐶𝑂2 = 4822 = 20,16
𝑀𝑜𝑙 𝑀𝑜𝑙

𝐶𝑎𝑙 𝐾𝑗
𝑒°𝐻2 𝑂𝑣 = 2066 𝑀𝑜𝑙 = 8,64 𝑀𝑜𝑙

𝐶𝑎𝑙 𝐾𝑗
𝑒°𝑂2 = 943 = 3,942
𝑀𝑜𝑙 𝑀𝑜𝑙

En vista de lo anterior y reemplazando valores, se obtiene.

𝐾𝑗
𝑒𝑞𝐺𝐸 = 967,7
𝐾 𝑀𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠

𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑗
Como es común, trabajar con la exergía referida a unidades de masa, como 𝑜 𝐾𝑔,
𝐾𝑔

esta debe ser dividida por el peso molecular de los gases totales.
𝑘𝐽
𝑒𝑞𝐺𝐸 = 33,55 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Finalmente reemplazando valores se obtiene.

𝐾𝑗
𝑒𝐺.𝐸 = 78,62
𝐾𝑔 𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Para la determinación de la exergía de pérdidas de calor por convención y radiación

se utiliza la ecuación 72.
𝑇
𝑒𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅 = 𝑄 (1 − 𝑇𝑜 ) (72)
𝑝

Donde

𝑄 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

𝑇𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑

Para caldera, la perdida por convención y radiación, es

𝑇𝑜 𝑘𝐽
𝐸𝐺𝑉𝑝𝑒𝑟𝑑 = 𝑄5 (1 − 𝑇 ) = 1,95
𝑝 𝐺𝑉 𝑆

Mediante el mismo método se determina el valor de la exergía perdida por

transferencia de calor en cualquier equipo o instalación analizada.
Las pérdidas de calor por incompleta combustión química (q3) y la incompleta
combustión mecánica (q4), se consideran despreciables debido a su bajo valor exergético.

- 73 -
En lo que respecta a las exergía contenida en las purgas de fondo y de nivel de la caldera,
esta se determina mediante la ecuación 73.

𝐸𝐺𝑉𝑃 = 𝐺𝐺𝑉𝑃 [(ℎ𝐺𝑉𝑃 − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝑠𝐺𝑉𝑃 − 𝑠𝑜 )] (73)

Por lo tanto, reemplazando valores termodinámicos (tabla 2 de anexos) en la ecuación

anterior se obtiene.
𝑘𝐽
𝐸𝐺𝑉𝑃 = 16,06
𝑠

Considerando que el motor del ventilador del quemador y del compresor de aire,
constituye como los elementos de máquina de mayor consumo de energía eléctrica del
equipo denominado caldera pirotubular y que la energía eléctrica es considera exergía pura,
la exergía consumida del equipo en mención se determina mediante la ecuación 74.
𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝐺𝑉 = 𝐸𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (74)

𝑘𝑗
𝐸𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒 = 8,47
𝑠

𝑘𝑗
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 7,47
𝑠

𝑘𝑗
𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝐺𝑉 = 15,94
𝑠

Con el balance exergético, determinaremos las irreversibilidades del sistema, como

se plantea en el balance exergético en la ecuación 75.
𝐸𝐺𝑉𝐹8 + 𝐸𝐺𝑉𝐴3 + 𝐸𝑞𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝐺𝑉 = 𝐸𝐺𝑉𝑉1 + 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐶𝑄 + 𝐸𝐺𝑉𝑃 + 𝐸𝐺𝑉𝑝𝑒𝑟𝑑 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐺𝑉
(75)

𝑘𝐽
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐺𝑉 = 2289 𝑠

La eficiencia exergética y la tasa de destrucción de exergía se determina.

𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔 =24,99%

𝑦𝐺𝑉 = 70.22%

Mediante la siguiente ecuación de balance, se determina el costo exergético unitario

del vapor a la salida de la caldera.

- 74 -
 Reemplazando valores (tabla 2 de anexos) tenemos:
𝑘𝐺𝑉𝐹8 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹8 + 𝑘𝐺𝑉𝐴3 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐴3 + 𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐸𝑞𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑘𝐺𝑉𝐸𝐶𝑄 ∗ 𝑊𝐺𝑉𝐸𝐶𝑄
= 𝑘𝐺𝑉𝑉1 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉1 + 𝑘𝐺𝑉𝐶𝑄 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐶𝑄 + 𝑘𝐺𝑉𝑃 ∗ 𝐸𝑇𝐺𝑉𝑃

𝑘𝐺𝑉𝐴3 = 12.51

De acuerdo a la siguiente ecuación de balance se procede de manera similar para la

determinación del costo termoeconómico total de vapor.
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹8 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐴 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐴3 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐸𝐶𝑄 + 𝑍 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉1 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝑃 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐺𝐶

𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉1 = 0,0209 $/𝑠

Tubería de alimentación de vapor del tanque de almacenamiento de combustible

3.5.3. Subsistema de distribución de vapor

El subsistema de distribución de vapor está integrado de manera general por un
manifold de vapor y una compleja red de tuberías, las cuales se encargan de transportar el
vapor hacia los diferentes equipos y/o instalaciones del sistema en estudio; otra función
importante del mencionado subsistema, es abastecer de vapor al proceso de elaboración de
conservas de atún en latas; de acuerdo a la siguiente distribución.
 Distribuidor de vapor
 Tubería de alimentación de vapor de tanque de alimentación de agua.
 Válvula reductora de presión de vapor de tanque de alimentación de agua.
 Tubería de alimentación de vapor de tanque de almacenamiento de combustible.
 Válvula reductora de presión de vapor de tanque de almacenamiento de
combustible.
 Tubería de alimentación de vapor de tanque diario de combustible.
 Válvula reductora de presión de vapor de tanque diario de combustible.
 Tubería de alimentación de vapor de precalentador de combustible.
 Válvula reductora de presión de vapor de precalentador de combustible.
Las tuberías antes mencionadas cumplen funciones similares dentro del sistema de
generación de vapor analizado; razón por la cual, la metodología de evaluación energética,
exergética y termoeconómica, será la misma para cada una de ellas.
En vista de lo anterior, solo será necesario analizar y/o calcular una tubería del
sistema de distribución de vapor objeto de estudio; eligiendo para ello, la tubería que
- 75 -
alimenta de vapor al tanque de almacenamiento de combustible, por ser esta la de mayor
longitud y complejidad.
Las dimensiones físicas de la tubería (longitud, diámetro interno y externo),
accesorios (número y constantes), dimensiones del aislamiento y temperatura de la
superficie, se encuentran tabuladas en la tabla 8; la cual permitirá junto con la metodología
en este epígrafe desarrollada, la evaluación y / o cálculo de cualquiera de las tuberías
componentes del mencionado sistema analizado.

- 76 -
 Tabla 3.3. Parámetros físicos de tuberías del sistema de distribución de vapor

LA

DE TUBERIA

ESPESOR DEL AISLANTE

ACCESORIOS ALTURA

DE
(#) Z (M)

DIAMETRO EXT (M)

DIAMETRO INT (M)
TEMPERATURA

TEMPERATURA
AMBIENTE (°C)
TUBERIA

PARED (°C)

VALVULAS
LONGITUD

CODOS 90°

CODOS 45°

ENTRADA
FILTROS

SALIDA
(M)

(M)
GVV4-GVV4' 30 40 11 0,0209 0,0267 0,0254 5 - - 1 1 3
GVV3-GVV3' 30 40 106 0,0158 0,0213 0,0254 13 21 - 1 - -
GVV2-GVV2´ 30 45 14 0,0125 0,0171 0,0254 2 2 - 1 1 3
GVV5-GVV5´ 30 45 3,2 0,0158 0,0213 0,0254 3 2 1 1 5 1,8

3.5.3.1. Tubería de alimentación de vapor de tanque de almacenamiento de

combustible

Figura 3.4. Tubería de alimentación de vapor

Fuente: elaboración propia

Para la realización de balance de energía de la tubería de alimentación de vapor del

tanque de almacenamiento de combustible, ilustrada en la figura 3. Es de suma importancia
establecer sus parámetros térmicos y termodinámicos tanto a la entrada como a la salida de
la misma.
En vista de lo anterior, con el objetivo de determinar los parámetros termodinámicos
a la salida de la tubería analizada, se establecerá las caídas de presión y las pérdidas de calor,
mediante la aplicación de las leyes fundamentales de la mecánica de fluidos y la transferencia
de calor, planteadas por (levenspiel, 1993), y aplicadas por (Gonzales y vega, 2002).

- 77 -
Las caídas de presión, se determinan mediante la aplicación de la ecuación de Bernoulli.

2 2
𝑃𝐺𝑉𝑉3 − 𝑃𝐺𝑉𝑉3` 𝑉𝐺𝑉𝑉3 − 𝑉𝐺𝑉𝑉3`
𝐻𝐵𝐺𝑉𝑉3 −𝐺𝑉𝑉3` = + + 𝑧𝐺𝑉𝑉3 − 𝑧𝐺𝑉𝑉3` + 𝐻𝐹𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
𝛾𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 2𝑔

Las pérdidas de carga por fricción en tuberías y accesorios, se determinan.

𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` (𝑉𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` )2
ℎ𝐹 𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = (𝑓𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` ∗ ( 𝐷𝑖𝑛𝑡𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
)∗ 2∗𝑔
)

El número de Reynolds se determina, mediante la ecuación 76.

𝑉𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` ∗𝑑𝑖𝑛𝑡𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
𝑅𝑒𝐺𝑉𝑉3 = 𝜈𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
(76)

𝜈𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 0.000003314

La velocidad del vapor se determina mediante la ecuación de la continuidad.

𝐴𝐺𝑉𝑉3 ∗ 𝑉𝐺𝑉𝑉3 = 𝐴𝐺𝑉𝑉3` ∗ 𝑉𝐺𝑉𝑉3`

En base a lo anterior y reemplazando valores tabla 7 “parámetros físicos de tuberías

del sistema de distribución de vapor” y 8 “propiedades del aire en la tubería línea de vapor”
se obtiene.
𝑅𝑒 = 64850

La rugosidad relativa se obtiene mediante la siguiente ecuación 77.

𝑑𝑖𝑛𝑡𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
𝑅𝑢𝑔𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 𝜀𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
(77)

𝑅𝑢𝑔𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 345,7

En función de lo anterior.
𝑓𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 = 0,0275

Las pérdidas de carga por accesorios en la tubería analizada, se determinan siguiendo

la metodología detallada anteriormente, y de acuerdo a la siguiente ecuación.
𝐿𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
= 𝐾𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
𝐷𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`

Reemplazando valore, se obtiene.

𝑙𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 = 11.471𝑚
𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`

𝐿𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝑠𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 10.744𝑚

- 78 -
 Reemplazando valores tabla 7 “parámetros físicos de tuberías del sistema de
distribución de vapor” y de acuerdo a lo anterior, se determina la longitud equivalente total
de la tubería.
𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 128.22 𝑚

Finalmente remplazando valores.

ℎ𝑓𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 0,4647 𝑚

Con el objetivo de expresar el valor anteriormente obtenido, en unidades de presión

compatibles con los manómetros industriales utilizados en el presente trabajo, se multiplica
este por la densidad del vapor a las condiciones termodinámicas del mismo.
ℎ𝑓𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 2,034 𝑏𝑎𝑟

Considerando que no existen reducciones ni aumentos del diámetro de la tubería a lo

largo de su trayectoria, se desprecia las cabezas de velocidad; de igual manera, en vista que
la entrada y salida de la tubería analizada se encuentra a la misma altura, no se considera las
cabezas de altura.
Reemplazando valores en la ecuación de Bernoulli, se obtiene.
𝑃𝐺𝑉𝑉3` = 7,824 𝑏𝑎𝑟

La transferencia de calor por convección se calcula mediante la siguiente ecuación

78.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝑉3 ∗ (𝑇𝑝𝐺𝑉𝑉3 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) (78)

En la Tabla 3.4 “propiedades del aire en la tubería línea de vapor” se presentan las
propiedades del aire, las cuales fueron determinadas en función de su temperatura fílmica,
muy necesarias para el cálculo de la transferencia de calor por convección en la tubería
analizada.

Tabla 3.4. Propiedades del aire en la tubería línea de vapor

𝑻𝒇𝒊𝒍𝒎 𝒈 𝒗𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒌𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝜷 𝜶𝒙𝟏𝟎−𝟔

𝑷𝒓
(ºK) 𝒎/𝒔𝟐 𝒎𝟐 /𝒔 𝑾/𝒎°𝑲 𝟏/º𝑲 𝒎𝟐 /𝒔

- 79 -
 308 9,8 16,94 27,07 0,7055 O,003247 24,054

El número de Rayleigh, es un numero adimensional asociado a la transferencia de

calor en el interior del fluido, cuando el número de Rayleigh está por debajo del valor critico
𝑅𝑎𝑑 ≤ 1012 la transferencia de calor se produce por convección, se determina mediante la
ecuación 79.
3
𝑔∗𝛽𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 ∗(𝑇𝑝 −𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) ∗(𝐷𝑒𝑥𝑡𝑇 )
𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3
𝑅𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 = 𝜈𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 ∗𝛼𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3
(79)

Reemplazando valores “Tabla 3.3. “Parámetros físicos de tuberías del sistema de

distribución de vapor” y 3.4. “propiedades del aire en la tubería línea de vapor” se obtiene.
𝑅𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3 = 292672

El número de Nusselt, es un número adimensional que mide el aumento de la

transferencia de calor en una superficie por la que un fluido circula, el cual se determina
mediante la ecuación 80 criterial de Churchill y chu.
2
1
6
0,387∗𝑅𝑎𝑑𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
𝑁𝑢𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 0.60 + 8 (80)
9 27
0.559 16
[1+( ) ]
0.7055
( )

Para su aplicación debe cumplir la siguiente condición.

𝑅𝑎𝑑 ≤ 1012

En vista de lo cual reemplazando valores Tabla 3.3 “parámetros físicos de tuberías

del sistema de distribución de vapor”, obtenemos.
𝑁𝑢𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 10,35

El coeficiente de calor por convección, se determina mediante la ecuación 81.

𝑁𝑢𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` ∗𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑇
(81)
𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 3,884

Finalmente remplazando valores, se obtiene.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 519,1 W

- 80 -
 El medio predomínate de transferencia de calor en tuberías de vapor correctamente
aisladas, es la convección; pero con fines de exponer la poca influencia que tiene la radiación
en estos casos, se procedió a determinar la cantidad de calor perdido mediante la ley de
(Stefan Boltzmann), de acuerdo a la ecuación 82.
𝑄𝑟𝑎𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 𝜀𝑎𝑙𝑢𝑚 ∗ 𝛾𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝑉3 ∗ ((𝑇𝑝𝑔𝑣𝑣3 )4 − (𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 )4 ) (82)

Donde:

𝜀𝑎𝑙𝑢𝑚  𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 (𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑡á𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟)

10−8 𝑊
𝛾𝑎𝑖𝑟𝑒  𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛 (5,67 ∗ )
𝑚 2 𝐾4

El aluminio tiene una emisividad de 0,0418 (Incropera and De witt 1999) cuando la
temperatura se encuentra en un rango de 300 – 350°K, en vista de lo cual reemplazando
valores obtenemos.
𝑄𝑟𝑎𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 37,03 W

Como consecuencia de lo anterior, el calor total perdido por convección y radiación

a través de las paredes de la tubería, se determina por la ecuación 83.
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 𝑄𝑟𝑎𝑑𝐺𝑉𝑉3 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝐺𝑉𝑉3 (83)

Remplazando valores.
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 0,5561 𝑊

Para determinar las condiciones del vapor a la salida del tramo del conducto de los
106 metros se utiliza la ecuación de la continuidad.
𝐺𝐺𝑉𝑉3 ∗ ℎ𝐺𝑉𝑉3 = 𝐺𝐺𝑉𝑉3` ℎ𝐺𝑉𝑉3` + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3`

Despejando valores
𝑘𝑗
ℎ𝐺𝑉𝑉3` = 2688
𝑘𝑔

En vista de lo anterior obtenemos

𝑥𝐺𝑉𝑉3` = 0,9613

Mediante la realización de balances de exergía se determinan las irreversibilidades

de la tubería analizada, de acuerdo a la siguiente ecuación 84.
𝐸𝐺𝑉𝑉3 = 𝐸𝐺𝑉𝑉3` + 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝐺𝑉𝑉3 ` + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝐺𝑉𝑉3` (84)

- 81 -
 La exergía del vapor a la salida de la tubería, se determina mediante la siguiente
ecuación 85.
𝐸𝐺𝑉𝑉3` = ((ℎ𝐺𝑉𝑉3` − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝑆𝐺𝑉𝑉3`` − 𝑆𝑜 )) ∗ 𝐺𝐺𝑉𝑉3` (85)

Reemplazando valores tabla 2 “cálculo de variables para flujos seleccionados”, de

anexos en las ecuaciones anteriores.
𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝑉3´ = 9,032
𝑠

Despejando

𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3´ = 𝑂, 4464
𝑠

Las pérdidas exergéticas debido a la transferencia de calor por convección y

radiación hacia el medio circundante, se determina mediante las ecuaciones anteriormente
aplicadas.

𝑘𝑗
𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3` = 0,04741
𝑠

La tasa de destrucción de exergía de la tubería, respecto al total de exergía

destruida por el sistema.

𝑦𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3´ = 0,0137%

La eficiencia exergética se obtiene reemplazando valores tabla 2 “cálculo de

variables para flujos seleccionados”, de anexos.

𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3´ = 0,9482%

Mediante la siguiente ecuación, se determina el costo exergético unitario del

vapor a la salida de la tubería.

𝑘𝐺𝑉𝑉3 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉3 = 𝑘𝐺𝑉𝑉3` ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉3` + 𝑘𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝐺𝑉𝑉3 ∗ 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝐺𝑉𝑉3

Remplazando valores obtenemos tabla 2 “cálculo de variables para flujos

seleccionados, de anexos.

𝑘𝐺𝑉𝑉3` = 4,402

Mediante la siguiente ecuación de balance, se determina el costo termoeconómico

de salida del vapor de la tubería analizada.
- 82 -
 𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3 + 𝑍𝑚𝑎𝑛 𝐺𝑉𝑉3−𝐺𝑉𝑉3´ = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3``

Reemplazando valores tabla 3 “análisis exergético y evaluación exergoeconómica

a nivel de componente” de anexos, obtenemos.

𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3` = 0,0002576
𝑠𝑒𝑔

3.5.3.2. Válvula reductora de presión.

La funcion principal de las valvulas reductoras, es mantener los parametros de
presion recomendados por el fabricante del equipo al cual alimentan, con objetivos claros
de aumentar su eficiencia y mantener su seguridad operacional.

Figura 3.5. Válvula reductora de presión

Fuente: elaboración propia

La ecuación de balance de exergía, permite la determinación de las

irreversibilidades de la válvula reductora de presión.

𝐸𝐺𝑉𝑉3` = 𝐸𝐺𝑉𝑉3`` + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑉𝑅_𝑇𝐷𝐹

La presente ecuación se plantea, para la determinación de la exergía física del

vapor a la salida de la válvula reductora.

𝐸𝑠𝐺𝑉𝑉3`` = ((ℎ𝐺𝑉𝑉3`` − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝑠𝐺𝑉𝑉3`` − 𝑆𝑜 )) ∗ 𝐺𝐺𝑉𝑉1

Reemplazando valores en las anteriores ecuaciones tabla 2 “cálculo de variables

para flujos seleccionados”, de anexos.

kj
𝐸𝑠𝐺𝑉𝑉3`` = 7,578 s

- 83 -
 𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑉𝑅𝑇𝐷𝐹 = 1,445
𝑠

La tasa de contribución de exergía del equipo analizado.

𝑦𝑉𝑅_𝑇𝐷𝐹 = 0,4463%

La eficiencia exergética para la válvula reductora.

𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟𝑉𝑅_𝑇𝐷𝐹 = 0,839%

El costo exergético unitario del vapor a la salida de la válvula reductora, se

obtienen mediante la ecuación 86 de balance.

𝑘𝐸𝐺𝑉𝑉3` ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉3` = 𝑘𝐺𝑉𝑉3`` ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉3`` (86)

Reemplazando valores tabla 2 “cálculo de variables para flujos seleccionados”, de

anexos).

𝑘𝐺𝑉𝑉3`` = 4,643

El Costo termoeconómico del vapor a la salida del de la válvula reductora, se

determina mediante la presente ecuación de balance.

𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3 + 𝑍𝑀𝑎𝑛𝑡𝐺𝑉𝑉3` = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3`

Reemplazando valores tabla 3 “análisis exergético y evaluación exergoeconómica

a nivel de componente” de anexos.

𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3`` = 0,0002576 𝑠𝑒𝑔

3.5.4. Sistema de alimentación de combustible

El sistema de alimentación de combustible consta de los siguientes subsistemas.

 tanque de almacenamiento
 bomba de trasiego
 tubería de trasiego
 tanque de alimentación
 bomba de alimentación
 calentador

- 84 -
3.5.4.1. Tanque de almacenamiento de combustible
El objetivo principal del tanque de almacenamiento de combustible, es almacenar
y mantener en óptimas condiciones el combustible bunker utilizado por el sistema para la
generación de vapor.

Figura 3.6. Tanque de almacenamiento de combustible

Fuente: elaboración propia

El procedimiento para la determinación del calor transferido por convección y

radiación, desde las paredes del tanque de almacenamiento de combustible hacia el medio
circundante, es similar al que se aplicó a las tuberías del subsistema distribución de vapor.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se determina las perdidas por convección.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐴𝐶 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑝𝑻𝑨𝑪 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒

El cálculo del número de Reynolds, el número de Nusselt y el coeficiente de

transferencia de calor, se obtienen mediante las ecuaciones anteriormente analizadas y
aplicadas; en las cuales se reemplazan los valores reportados en la tabla 3.4 “Parámetros
de operación” y la Tabla 3.5 “parámetros del aire tanque de almacenamiento de
combustible”.

𝑅𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,771𝑥1011

𝑁𝑢𝑑𝑎𝑖𝑟𝑒 = 608,2

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑡 = 3,206

Tabla 3.4. Parámetros de operación

𝑫𝒆𝒙𝒕 𝑳𝑻𝑨𝑭 𝑷 𝑇𝑝𝑻𝑨𝑭 𝑻𝒂𝒊𝒓𝒆 𝝆𝒃𝒖𝒏𝒌𝒆𝒓 𝒈 𝑪 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

𝒎 𝒎 𝒃𝒂𝒓 𝒂𝒃𝒔 𝑲 º𝑲 𝒌𝒈 𝒎 𝒎𝟐
𝒎𝟑 𝒔𝟐
5,15 4,67 1,013 320 303 950 9,8 1.875 96,39

- 85 -
 Tabla 3.5 parámetros del aire tanque de almacenamiento de combustible

𝑻𝒇𝒊𝒍𝒎𝑻𝑫𝑭 𝒄𝒑𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒌𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝜶𝒙𝟏𝟎−𝟎𝟔 𝒗𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝑷𝒓 𝝆 𝜷

𝒌𝑱 𝑾 𝒎𝟐 𝒎𝟐 𝒌𝒈
𝑲
𝒌𝒈 𝒎𝑲 𝒔 𝒔 𝒎𝟑
311,5 1,0074 27,15 24,20 17,05 0,705 1,1231 3,361

Remplazando los valores anteriormente calculados, en la anterior ecuación de

transferencia de calor.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐴𝐶 = 5,254 𝑊

La transferencia de calor se determina mediante la siguiente ecuación (Stefan

Boltzmann).

4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑇𝐴𝐶 = 𝜀𝑚𝑎𝑡 ∗ 𝜀𝑚𝑎𝑡 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (𝑇𝑝4 ) − (𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 )

Donde.

𝜀𝑚𝑎𝑡 = 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑛𝑒𝑔𝑟𝑎, (0,85)

𝑊
𝛾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛, (5,67 ∗ 10−8 )
𝑚2 𝐾

Reemplazando valores de la tabla 3.4 “Parámetros de operación” obtenemos.

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 9,555 𝑊

En razón de lo cual, el calor total transferido al medio ambiente por convección y

radiación se determina mediante la siguiente ecuación 87.

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑐𝑜𝑛𝑣 = (𝑄𝑟𝑎𝑑𝑇𝐴𝐶 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐴𝐶 ) (87)

𝑟𝑎𝑑𝑇𝐴𝐶

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑐𝑜𝑛𝑣 = 14,81 𝑊
𝑟𝑎𝑑𝑇𝐴𝐶

La eficiencia energética del tanque de almacenamiento de combustible se

determina mediante la ecuación 88.

𝑄𝐺𝑉𝐹2𝑇𝐴𝐹 −𝑄𝐺𝑉𝐹1𝑇𝐴𝐹
𝜂 𝑇𝐴𝐶 = 𝑄𝐺𝑉𝑉3`` −𝑄𝐺𝑉𝐶3
(88)

Reemplazando valores, se obtiene la eficiencia energética de la instalación

analizada.

- 86 -
 𝜂 𝑇𝐴𝐶 = 8,528%

Mediante la siguiente ecuación de balance de exergías, se determina las

irreversibilidades de la instalación analizada.

𝐸𝐺𝑉𝑉3`` + 𝐸𝐺𝑉𝐹1 = 𝐸𝐺𝑉𝐹2 + 𝐸𝐺𝑉𝐶3 + 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐴𝐶 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑇𝐴𝐶

Para la determinación de la exergía total del combustible Bunker, se considerará

tanto su componente de exergía física como la exergía química; de acuerdo a lo planteado
por (Valero 1998) y mostrado en la ecuación 89.

𝑇𝐺𝑉𝐹1
𝐸𝐺𝑉𝐹2 = 𝐺𝐺𝑉𝐹2 ∗ ((ℎ𝐺𝑉𝐹2 − ℎ𝑜𝑏 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝐶𝐺𝑉𝐹2 ∗ 𝐿𝑛 )) + 𝐵𝑞𝑐𝑜𝑚𝑏 (89)
𝑇0

Reemplazando valores de la tabla 2 “parámetros termodinámicos de algunos

flujos”, en la anterior ecuación se obtiene la exergía total del combustible.

𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝐹2 = 3223
𝑠

La exergía física del condensado producido por el sistema de calefacción del

tanque de almacenamiento de combustible, se determina reemplazando valores de la tabla
2 “parámetros termodinámicos de algunos flujos” de anexos en la siguiente ecuación 90.

𝐸𝐺𝑉𝐶3 = 𝐺𝐺𝑉𝐶3 ∗ ((ℎ𝐺𝑉𝐶3 − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝑠𝐺𝑉𝐶3 − 𝑠𝑜 )) (90)

𝑘𝑗
𝐸𝐺𝑉𝐶3 = 0,8075
𝑠

La exergía perdida por transferencia de calor, por convección y radiación desde

las paredes del tanque al medio circundante, se obtienen mediante la ecuación de Carnot
anteriormente descrita y aplicada.

𝑘𝑗
𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐴𝐶 = 1,011
𝑠

Finalmente reemplazando valores de la tabla 2 “cálculo de variables para flujos

seleccionados” de anexos, en la ecuación de balance energético inicialmente planteada,
se encuentran las irreversibilidades del sistema analizado.

𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑇𝐴𝐶 = 5,547
𝑠

- 87 -
 La tasa de contribución de la destrucción de exergía del sistema analizado a la
destrucción total del sistema, se obtiene.

𝑦𝑇𝐴𝐶 = 0,1702

La eficiencia energética del tanque de almacenamiento de combustible se

determina en función de la tabla 1 “definición del fuel – producto”, y remplazando en
ellos posteriormente los valores termodinámicos de la tabla 2 “cálculo de variables para
flujos seleccionados”.

𝜂𝐸𝑥𝑒𝑟𝑇𝐴𝐶 = 3,142%

El costo exergético unitario del combustible de salida, se determina mediante

la aplicación de la ecuación de balance de costos exergéticos.

𝑘𝐺𝑉𝑉3`` ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉3`` + 𝑘𝐺𝑉𝐹1 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹1 = 𝑘𝐺𝑉𝐹2 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹2 + 𝑘𝐺𝑉𝐶3 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐶3 + 𝑘𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐴𝐶 ∗ 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐴𝐶

Reemplazando valores de la tabla 2 “cálculo de variables para flujos

seleccionados” de anexos se obtiene.

𝑘𝐺𝑉𝐹2 = 1,013

El costo termoeconómico total del combustible de salida, se determina

mediante la resolución de la presente ecuación de balance; de los costos termoeconómicos
que intervienen en el sistema analizado.

𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉3`` + 𝑍𝑇𝐴𝐶 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹1 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹2

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómica a nivel de componente” de anexos, en la ecuación anteriormente
planteada se obtiene.

𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹2 = 0,016737 𝑠𝑒𝑔

- 88 -
3.5.4.2. Bomba de combustible de trasiego

Figura 3.7. Bomba de combustible de trasiego

Fuente: elaboración propia

Las principales funciones de la bomba de trasiego de combustible, es descargar el

bunker del carro cisterna que trae el combustible a la planta industrial, y enviarlo hacia el
tanque diario de combustible que abastece de manera continua a la caldera.
Mediante la presente ecuación de Bernoulli, se determina la cantidad de energía
que la bomba debe suministra al fluido, para que este pueda vencer las diversas
resistencias que ofrece la tubería al paso del mismo.
2 2
𝑃𝐺𝑉𝐹3 − 𝑃𝐺𝑉𝐹2 𝑉𝐺𝑉𝐹3 − 𝑉𝐺𝑉𝐹2
𝐻𝐵 𝐺𝑉𝐹2−𝐺𝑉𝐹3 = + + 𝑧𝐺𝑉𝐹3 − 𝑧𝐺𝑉𝐹2 + 𝐻𝐹𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹2
𝛾𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 2𝑔

Las pérdidas de carga por longitud de tubería y accesorios se determinan mediante

la siguiente ecuación 91.
𝐿𝑒𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3` 𝑉𝐺𝑉𝐹2 2
ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 = 𝑓𝐺𝑉𝐹2 ∗ 𝐷𝐺𝑉𝐹2
∗ 2𝑔
(91)

Los diámetros y el flujo del combustible que circula por las tuberías de succión y
descarga para el equipo analizado son iguales; por lo cual su velocidad se determinará
mediante la aplicación de la ley de la continuidad.
𝑉𝐺𝑉𝐹2 + 𝐴𝐺𝑉𝐹2 = 𝐴𝐺𝑉𝐹3 + 𝑉𝐺𝑉𝐹3

Reemplazando valores de la tabla 2 “parámetros termodinámicos de algunos

flujos” de anexos, se obtiene la velocidad.
𝑚
𝑉𝐺𝑉𝐹2 = 1,33 𝑠

La ecuación para el cálculo del número de Reynolds ha sido ampliamente utilizada

en el presente trabajo, por lo cual reemplazando valores de la tabla 3.6 “Parámetros de
operación de la tubería de la bomba”, se obtiene.

- 89 -
𝑅𝑒 = 185,4

Para la determinación del coeficiente de fricción de la tubería analizada, se

procede de manera similar que en los casos anteriores.
𝑓𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0,3452

Mediante la siguiente ecuación, se determina las longitudes equivalentes de la

tubería y accesorios con que cuenta la línea de succión y descarga de la bomba de trasiego
de combustible.
𝐿𝑒𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3`
𝐷𝐺𝑉𝐹3
= 𝐾𝐺𝑉𝐹3

En base a la ecuación anterior y reemplazando valores de la tabla 3.6 “Parámetros

de operación de la tubería de la bomba”, se obtienen las longitudes equivalentes de todos
los accesorios.
𝑙𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 = 33,86 𝑚

𝐿𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝑠 = 42,64 𝑚

𝐿𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0,090 𝑚

𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 0,087 𝑚

Tabla 3.6. Parámetros de operación de la tubería de la bomba

D Codos Válvulas Longitud A ( K codos K

90º # # m2 ) 90º válvula
0,0627 18 2 150 0,0309 30 340

En función de Lo anterior, se obtiene la longitud equivalente total por accesorios

de las tuberías de succión y descarga del equipo analizado.
𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 = 76,67 𝑚

Finalmente, la longitud equivalente total de las tuberías de succión y descarga, se

define mediante la ecuación 92.
𝐿𝑒𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3` = 𝐿𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3` + 𝑙𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 (92)

𝐿𝑒𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3` = 226,7 𝑚

Reemplazando valores obtenemos la perdida de carga por tubería y accesorios.

- 90 -
 ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 = 112,7 𝑚

La potencia eléctrica que debe suministrar la bomba al fluido, se determina

mediante la ecuación 93.
𝑁𝐵𝐹1 = 𝑉1 ∗ 𝐴1 ∗ 𝜌𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 ∗ ℎ𝑓𝐺𝑉𝐴2 ∗ 9,8 ∗ 10−03 (93)

𝑁𝐵𝐹1 = 4,314𝑘𝑤

La potencia eléctrica que se suministra al motor eléctrico de la bomba, se

determina mediante la ecuación 94.
𝑉
𝑃𝑚𝐵𝐹1 = 𝑠𝑞𝑟𝑡(3) ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑝𝑜𝑡 ∗ 𝐼 ∗ 1000 (94)

𝑃𝑚𝐵𝐹1 = 7,126𝑘𝑤

Razón por la cual se obtiene la eficiencia energética de bombeo

𝜂 = 60.55%

Mediante la ecuación de balance exergético siguiente, se determina las

irreversibilidades de la bomba analizada.
𝐸𝐺𝑉𝐹2 + 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 = 𝐸𝐺𝑉𝐹3 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐹1

La exergías del bunker de acuerdo a lo expuesto anteriormente, se determina

mediante la ecuación 95.
𝐸𝐺𝑉𝐹3 = 𝑚𝐺𝑉𝐹3 ∗ ((ℎ𝐺𝑉𝐹3 − ℎ𝑜𝑏 ) − 𝑇𝑜 ∗ (𝐶𝐺𝑉𝐹3 ∗ 𝐺𝐺𝑉𝐹3 )) + 𝐸𝑞𝑐𝑜𝑚𝑏 (95)

Reemplazando valores de la tabla 2 “cálculo de variables para flujos

seleccionados” de anexos, obtenemos los valores de las exergías involucrados en el
equipo analizado.
kj
𝐸𝐺𝑉𝐹3 = 3221,122
s

kj
𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 = 0,02977
s

De igual manera, Sustituyendo valores de la tabla 2 “cálculo de variables para

flujos seleccionados” de anexos en la ecuación de balance exergético, se determinan sus
irreversibilidades.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐹1 = 0,02626
𝑠

La tasa de destrucción del equipo, se determina mediante la ecuación 96.

- 91 -
𝑦𝐵𝐹1 = 0,000080585% (96)

La eficiencia exergética de la bomba de trasiego; se determina como en casos

anteriores en función de la tabla 1” definición de fuel y componentes del producto” de
anexos.
𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝐵𝐹1 = 58,89%

El costo exergético unitario del combustible de salida, se obtienen mediante la

ecuación 97.
(𝑘𝐺𝑉𝐹2 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹2 ) + (𝑘𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 ) = 𝑘𝐺𝑉𝐹3 ∗ 𝐵𝐺𝑉𝐹3 (97)

Remplazando en la ecuación anterior los valores la tabla 2 “cálculo de variables

para flujos seleccionados”, de anexos obtenemos.
𝑘𝐺𝑉𝐹3 = 1,013

Los costos termoeconómico de salida del combustible, se determinan mediante

la ecuación de balance siguiente.
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹2 + 𝑍𝐵𝐹1 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3

El costo de la energía eléctrica en el Ecuador es 0,09$/kW-h, valor con el cual

obtenemos el costo termoeconómico total de la energía eléctrica utilizada por la bomba.
𝑈𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 = 0,0001781 𝑠

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómica a nivel de componente” de anexos, se obtiene el costo termoeconómico
total del combustible de salida.
𝑈𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3 = 0,01692
𝑠

- 92 -
3.5.4.3. Tubería de trasiego de combustible GVF3-GVF3’

Figura 3.8. Tubería de trasiego de combustible

Fuente: elaboración propia

Esta tubería conecta la bomba de trasiego con el tanque diario de combustible, y

su única función es transportar el combustible desde el tanque de almacenamiento (TAC)
hasta el tanque diario de combustible (TDC).
Las pérdidas de energía de la mencionada tubería, se determinan mediante la
ecuación de balance de energía presentada a continuación.
𝑄𝐺𝑉𝐹3 = 𝑄𝐺𝑉𝐹3′ + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑
𝐺𝑉𝐹(3−3′ )

La energía del combustible que ingresa, se determina mediante la siguiente

ecuación 98.
𝑄𝐺𝑉𝐹3 = (𝐺𝐺𝑉𝐹3 )(𝐶𝑒𝑠𝑝𝐺𝑉𝐹3 )(𝑇𝐺𝑉𝐹3 ) (98)

Remplazando valores de la tabla 2 “parámetros termodinámicos de algunos flujos”

de anexos, y calculando el calor especifico del combustible bunker por medio de la
ecuación anteriormente aplicada, se obtiene.
𝑄𝐺𝑉𝐹3 = 7,627 𝑊

Se procede manera similar para determinar el valor de la energía del combustible

de salida.
𝑄𝐺𝑉𝐹3′ = 5,722 𝑊

Finamente, reemplazando valores en la ecuación de balance de energía se obtiene.

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 = 1.904 𝑊
𝐺𝑉𝐹(3−3′ )

- 93 -
 En vista de lo anterior se determina su eficiencia energética.
𝜂𝐺𝑉𝐹(3−3´) = 75.03 %

Mediante la ecuación de balance de exergía, se determinan las irreversibilidades

de la tubería analizada.
𝐸𝐺𝑉𝐹3 = 𝐸𝐺𝑉𝐹3′ + 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝐺𝑉𝐹(3−3´) + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐺𝑉𝐹(3−3´)

Las ecuaciones utilizadas para determinar las exergías del combustible bunker a
la entrada y salida de la tubería analizada, son similares a las utilizadas en el caso anterior;
razón por la cual en función de los valores tablados en la tabla 2 “cálculo de variables
para flujos seleccionados” de anexos, se obtienen el valor sus irreversibilidades.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐺𝑉𝐹(3−3´) = 0,01889
𝑠

La eficiencia exergética de la tubería de trasiego; se determina como en casos

anteriores en función de la tabla 1” definición de fuel y componentes del producto” de
anexos.
𝜂𝐸𝐺𝑉𝐹(3−3´) = 99,99 %

La tasa de contribución de la tubería a la destrucción total de exergía del sistema,

se determina por la ecuación ya conocida.
y𝐺𝑉𝐹(3−3´) = 0,0005796%

El costo exergético unitario del combustible de salida, se determina mediante

la ecuación 99.
𝑘𝐺𝑉𝐹3 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹3 = 𝑘𝐺𝑉𝐹3′ ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹3′ (99)

Reemplazando valore de la tabla 2 “cálculo de variables para flujos

seleccionados” de anexos, en la anterior ecuación.
𝑘𝐺𝑉𝐹3′ = 1,013

El costo termoeconómico del combustible de salida, se determina mediante la

aplicación de la siguiente ecuación de balance de costos termoeconómicos.
𝑍𝐺𝑉𝐹3−𝐺𝑉𝐹3` + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3′

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómica a nivel de componente” de anexos en la ecuación anterior, se obtiene
el costo termoeconómico del combustible de salida.

- 94 -
 𝑈𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3′ = 0,01692
𝑠

3.5.4.4. Tanque alimentación

Figura 3.9. Tanque alimentación

Fuente: elaboración propia

El principal objetivo del tanque diario de combustible, es mantener la cantidad y

a la temperatura adecuada, el combustible utilizado para el proceso de generación de
vapor.
En la presente ecuación de balance de energía, se presentan todos los flujos
energéticos que intervienen durante la operación del equipo analizado.
𝑄𝐺𝑉𝐹3′ + 𝑄𝐺𝑉𝑉2′′ + 𝑄𝐺𝑉𝐹7′ = 𝑄𝐺𝑉𝐹4 + 𝑄𝐺𝑉𝐶2 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐶

La energía de los flujos de los diferentes portadores energéticos (combustible,

vapor, condensado y transferencia de calor) que cruzan el volumen de control del equipo
analizado, se determinan por ecuaciones ya conocidas y aplicadas en casos anteriores, en
vista de lo cual se obtienen los siguientes resultados.
𝑄𝐺𝑉𝐹3′ = 5,722 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝑉2′′ = 12,97 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐶2 = 2,656 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐹4 = 16,21 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐹7′ = 9,309 𝑊

Las pérdidas de calor por convección se determinan mediante la ecuación 100.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐷𝐶 = ℎ𝑎𝑖𝑟𝑒𝑇𝐷𝐶 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑇𝐷𝐶 ∗ (𝑇𝑝 𝑇𝐷𝐶 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑇𝐷𝐶 ) (100)

- 95 -
 Para la determinación del número de Raleigh, Nusselt y coeficiente de
conductividad térmica, se reemplaza en las ecuaciones ya conocidas, valores de la Tabla
3.7 “dimensiones físicas del tanque diario de combustible” y la Tabla 3.8 “parámetros del
aire del tanque diario de combustible”.

′
𝑁𝑢𝑎𝑖𝑟𝑒𝑇𝐷𝐶
= 0.00001725

𝑅𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒𝑇𝐷𝐶 = 2,148𝑥1010

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐷𝐶 = 3,494

Tabla 3.7. Dimensiones físicas del tanque diario de combustible

𝑫𝒆𝒙𝒕 𝑳𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

𝒎 𝒎 𝒎𝟐
2,4 5 46,75

Tabla 3.8. Parámetros del aire del tanque diario de combustible

𝑻𝒇𝒊𝒍𝒎𝑻𝑫𝑭 𝑇𝑝
𝑇𝐷𝐶
𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑇𝐷𝐶 𝒌𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝜶𝒙𝟏𝟎−𝟎𝟔 𝒗𝟏𝟎−𝟔 𝑷𝒓 𝜷
°𝑲 °𝑪 °𝑪 𝑾/𝒎°𝑲 𝒎𝟐 /𝒔 𝒎𝟐 /𝒔 𝟏/°𝑲

313,5 51 30 27,29 24,49 17,25 0,705 0,00319

En vista de lo cual y remplazando valores de la tabla # 10 “dimensiones físicas

del tanque diario de combustible”, obtenemos las pérdidas de calor por convección.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑇𝐷𝐶 = 3430 𝑊

Para las pérdidas de calor por radiación se remplazan valores de la tabla # 3.8
“dimensiones físicas del tanque diario de combustible”, en la ecuación 101.
4 4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑇𝐷𝐶 = 𝜖𝑚𝑎𝑡 ∗ 𝛾𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑇𝐷𝐶 ∗ ((𝑇𝑝𝑇𝐷𝐶 ) − (𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 )) (101)

𝑄𝑟𝑎𝑑𝑇𝐷𝐹 = 5838 𝑊

De acuerdo a lo anterior el calor total emitido por el tanque diario de combustible.

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐶 = 9,268 𝑊

La eficiencia energética del tanque diario de combustible, se determina mediante la

ecuación 102 reemplazando en la ecuación anterior valores de la tabla 2 “parámetros
termodinámicos de algunos flujos”.
- 96 -
 𝜂 𝑇𝐷𝐶 = 57,65 %

Mediante la ecuación de balance de exergías se determinan las irreversibilidades

del tanque diario de combustible.
𝐸𝐺𝑉𝑉2′′ + 𝐸𝐺𝑉𝐹3′ + 𝐸𝐺𝑉𝐹7′ = 𝐸𝐺𝑉𝐶2 + 𝐸𝐺𝑉𝐹4 + 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐹 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑇𝐷𝐹

Las pérdidas de exergía por transferencia de calor al medio, se determina a

continuación por el método anteriormente desarrollado.
𝑘𝑗
𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐶 = 0,7394
𝑠

Las ecuaciones utilizadas para determinar las exergías de los flujos de

combustible, vapor y condensado presentes en la ecuación de balance exergético anterior,
son similares a las utilizadas en casos anteriores; razón por la cual en función de lo
anterior y de los valores tabulados en la tabla 2 “cálculo de variables para flujos
seleccionados” de anexos, se determinan sus irreversibilidades.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑇𝐷𝐶 = 1,908 𝑠

La eficiencia exergética del tanque diario de combustible, se determina en

función de la tabla 1” definición de fuel y componentes del producto” de anexos y la tabla
2 “cálculo de variables para flujos seleccionados” de anexos.
𝜂𝑒𝑥𝑇𝐷𝐶 = 3,966 %

La tasa de contribución del tanque diario de combustible, a la destrucción total

de exergía del sistema.
𝑦𝑇𝐷𝐶 = 0,05853

El costo exergético unitario del combustible de salida, se determina mediante

la siguiente ecuación.
𝑘𝐺𝑉𝑉2′′ ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉2′′ + 𝑘𝐺𝑉𝐹3′ ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹3′ + 𝑘𝐺𝑉𝐹7′ ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹7′ = 𝑘𝐺𝑉𝐶2 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐶2 + 𝑘𝐺𝑉𝐹4 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹4 +
𝑘𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐶 ∗ 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑇𝐷𝐶
Reemplazando en la ecuación anterior, valores de la tabla 2 “cálculo de variables para
flujos seleccionados” de anexos, se obtiene el costo exergético unitario a la salida del
combustible.

𝑘𝐺𝑉𝐹4 = 1,021

- 97 -
 Mediante la ecuación de balance de costos termoeconómicos del tanque diario de
combustible, se determina el costo termoeconómico del combustible de salida.
𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉2′′ + 𝑍𝑇𝐷𝐹 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹3′ + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹7′ = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹4 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐶2

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómica a nivel de componente” de anexos en la ecuación anterior, se obtiene
el costo termoeconómico del combustible de salida.
𝑈𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹4 = 0,03797 𝑠

3.5.4.5. Bomba de combustible diario

La función de la bomba de alimentación de combustible, es abastecer de manera
suficiente, continua y con los parámetros técnicos requeridos, al quemador de la caldera.

Figura 3.10. Bomba de combustible diario

Fuente: elaboración propia

La línea de succión y descarga de la bomba de alimentación de combustible de la

caldera, se encuentra dividida en 4 tramos tal como se presenta en la tabla 3.10
“parámetros físicos de la tubería”.
Mediante la ecuación de Bernoulli, se determina la energía que necesita el
combustible para vencer las diferentes cargas del sistema de bombeo analizado.
2 2
𝑃𝐺𝑉𝐹5 − 𝑃𝐺𝑉𝐹4 𝑉𝐺𝑉𝐹5 − 𝑉𝐺𝑉𝐹4
𝐻𝐵 𝐺𝑉𝐹4−𝐺𝑉𝐹5 = + + 𝑧𝐺𝑉𝐹5 − 𝑧𝐺𝑉𝐹5 + 𝐻𝐹𝐺𝑉𝐹5−𝐺𝑉𝐹4
𝛾𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 2𝑔

De acuerdo a la ecuación de la continuidad presentada se obtiene la velocidad de

la tubería de succión; para lo cual se remplaza valores de la tabla 3.8 “parámetros físicos
de la tubería”.
𝑉𝐺𝑉𝐹4 ∗ 𝐴𝐺𝑉𝐹4 = 𝑉𝐺𝑉𝐹5 ∗ 𝐴𝐺𝑉𝐹4

Despejando.

- 98 -
 𝑚2
𝑉𝐺𝑉𝐹4 = 0,07971 𝑠

Para la obtención de la velocidad de la tubería de descarga, se procede manera

análoga a lo anterior.
𝑚2
𝑉𝐺𝑉𝐹5 = 1.389 𝑠

Las perdías de carga por fricción en tuberías y accesorios, se determina mediante

la siguiente ecuación.
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹4 2
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝐺𝑉𝐹4
𝐻𝑓𝐺𝑉𝐹4 = 𝑓𝐺𝑉𝐹4 ∗ ( 𝑑 )∗( 2∗𝑔
)
𝑖𝑛𝑡𝐺𝑉𝐹4

De acuerdo a la metodología anteriormente empleada y reemplazando valores de

la tabla 3.8 “parámetros físicos de la tubería”, se determinan el valor del número de
Reynolds.
𝑅𝑒𝐺𝑉𝐹4 = 9,299

De acuerdo a lo anterior, el flujo de combustible que circula por la tubería de

succión analizada se encuentra en régimen laminar; por tanto, el factor de fricción de esta,
se determina según la teoría correspondiente para este tipo de casos.
𝑓𝐺𝑉𝐹4 = 6,882

En lo que respecta a las pérdidas de carga en accesorios, se determinan mediante

la ecuación.
𝐿𝑒𝐺𝑉𝐹4
= 𝐾𝐺𝑉𝐹4
𝐷𝐺𝑉𝐹4

De acuerdo a la metodología anteriormente utilizada, la longitud equivalente por

accesorios y la longitud equivalente total de la tubería de succión, se determina
reemplazando valores de la tabla 3.10” parámetros físicos de la tubería” en la ecuación
anterior.
Tabla 3.10. Parámetros físicos de la tubería

K 𝒗𝟏𝟎−𝟔
Codos Válvulas Longitud codos K 𝒎𝟐 /𝒔
𝑫𝒊𝒏𝒕 90º # # A 90º válvula
Succión
0,0525 7 1 5 2,168x10−3 30 8 0,00045
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟏)
- 99 -
 0,0525 12 1 3 2,168x10−3 30 8 0,00045
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟐)
0,0266 12 - 4 5,57x10−4 30 - 0,00045
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟑)
0,0125 3 - 2 1,236x10−4 30 - 0,00005

En consecuencia, se obtiene
𝐿𝑐𝑜𝑑𝑜𝐺𝑉𝐹4 = 11,03 𝑚

𝐿𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝐺𝑉𝐹4 = 0,42 𝑚

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑉𝐹4 = 16,45 𝑚

Finalmente reemplazando valores en la ecuación de cálculo de pérdidas de cargas,

de la tabla 3.10 parámetros físicos de la tubería”, se obtienen las pérdidas de carga en la
tubería de succión.
ℎ𝑓𝐺𝑉𝐹4 = 0,6988 𝑚.

De acuerdo a esta metodología utilizada, se procederá de manera similar para la

determinación de las pérdidas de carga por fricción en la tubería de descarga de la bomba
analizada (tramos 1, 2 y 3).
Los parámetros necesarios para la determinación del número de Reynolds, y los
que se desprenden de su aplicación como el factor de fricción, se encuentran tabulados en
la tabla 3.11.
Tabla 3.11. Numero de Reynolds y parámetros para determinarlo

𝛎𝐛𝐮𝐧𝐤𝐞𝐫 V
𝑹𝒆 𝒎𝟐 /𝒔 𝒎/𝒔 𝒇
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟏)
9,229 0,00045 0,07971 6,882
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟐)
18,34 0,00045 0,3102 3,49
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟑)
349,5 0,00005 1,398 0,1831

- 100 -
 Siguiendo con la metodología planteada y en base a los valores de la Tabla 3.10
de parámetros físicos de la tubería y la tabla 3.11, Se determina las pérdidas de carga de
cada una los tramos componentes de la tubería de descarga.

- 101 -
 Tabla 3.12. Longitudes y pérdidas de carga de tubería de descarga por tramo

𝑳𝒄𝒐𝒅𝒐 𝑳𝒗𝒂𝒍𝒗𝒖𝒍𝒂 𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒉𝒇

𝒎 𝒎 𝒎 𝒎
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟏)
18,9 0,42 22,32 0,9484
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟐)
9,576 − 13,58 8,747
Tubería descarga tramo (𝑮𝑽𝑭𝟓𝟑)
1,125 − 3,125 4,565

Adicional a los valores reportados en la tabla 3.12 “longitudes y pérdidas de carga

de tubería de descarga por tramo “, existen pérdidas de carga dos filtros de canastilla
(ℎ𝑓𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠 ) situados a la salida del precalentador de combustible, que ofrecen una pérdida
de 7,7 𝑚.
De igual manera el precalentador de combustible a vapor (ℎ𝑓𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 ), produce una
pérdida de carga de 7,7 𝑚.

De acuerdo a lo anterior y mediante la siguiente ecuación, se determina las

pérdidas de carga totales de la tubería de descarga.
𝐻𝑓𝐺𝑉𝐹4−𝐺𝑉𝐹5 = ℎ𝑓𝐺𝑉𝐹51 + ℎ𝑓𝐺𝑉𝐹5 2 + ℎ𝑓𝐺𝑉𝐹5 3 + ℎ𝑓𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠 + ℎ𝑓𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟

Reemplazando valores se obtiene, las pérdidas totales por fricción en accesorios

y tuberías.
𝐻𝑓𝐺𝑉𝐹4−𝐺𝑉𝐹5 = 30,36𝑚

En tal virtud, reemplazando valores en la ecuación de Bernoulli inicialmente

planteada se obtiene.
𝐻𝐵 𝐺𝑉𝐹4−𝐺𝑉𝐹5 = 77,44 𝑚

Considerando que este tipo de instalaciones industriales, cuenta con tuberías de

retorno de combustible desde el quemador de la caldera hasta el tanque diario de
combustible, tal como se muestra en la figura 2.1 “diagrama funcional del sistema de
generación de vapor”; es importante considerar la influencia de esta tubería en el sistema
general de bombeo de la mencionada instalación.

- 102 -
 Mediante la ecuación de Bernoulli se determina las pérdidas de carga por fricción
en tuberías y accesorios; es importante considerar que debido a que el diámetro de esta
no cambia durante toda su longitud, la velocidad se mantiene constante y por tanto se
elimina en ambos miembros de la ecuación general de Bernoulli, tal como se aprecia a
continuación.
𝑃𝐺𝑉𝐹7 − 𝑃𝐺𝑉𝐹7`
𝐻𝐹𝐺𝑉𝑉7−𝐺𝑉𝑉7` = + (𝑧𝐺𝑉𝐹7 − 𝑧𝐺𝑉𝐹7` )
𝛾𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟

Los parámetros necesarios para la determinación de las pérdidas de carga,

mediante la ecuación de Bernoulli antes mencionada, se plantean en la tabla 14
“parámetros de operación de la tubería de retorno de combustible”.
Tabla 3.13. Parámetros de operación de la tubería de retorno

𝛾𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 2 2 𝑔 𝑧𝐺𝑉𝐹7` 𝑧𝐺𝑉𝐹7

𝑉𝐺𝑉𝐹7 𝑉𝐺𝑉𝐹7`
950 4.473 0 9.8 3 1

En consecuencia, reemplazando valores de tabla anterior en la ecuación de

Bernoulli se obtiene
𝐻𝐹𝐺𝑉𝑉7−𝐺𝑉𝑉7` = 45.08 𝑚

La tobera del quemador de la caldera pirotubular objeto de estudio, ofrece una

resistencia considerable al paso del fluido combustible hacia el hogar de la misma, debido
a su diámetro reducido y compleja constitución; razón por la cual, se consideró necesario
su evaluación mediante la aplicación de la ecuación de Bernoulli, con el objetivo de
calcular las pérdidas de carga que ofrece esta al paso del fluido combustible proveniente
de la bomba de alimentación de combustible, tal como se muestra en la siguiente
ecuación.

𝑃𝑒𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝑉𝑒2𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎
𝐻𝐹𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 = +
𝛾𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 2𝑔

Tabla 3.14. Parámetros de operación de la tubería de la tobera

𝑃𝑒𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝐴𝑒𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝐴𝑠𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝑉𝑒 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝑉𝑠 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎

2,4 0,0000819 0,000007 0,9502 11,12

- 103 -
 En consecuencia, reemplazando valores de tabla anterior en la ecuación de
Bernoulli de la tobera de combustible se obtiene
𝐻𝐹𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 = 19 𝑚

Finalmente, las pérdidas de carga totales de todo el sistema de bombeo analizado,

se determina mediante la siguiente ecuación.
𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝐹2 = 𝐻𝑓𝐺𝑉𝐹4−𝐺𝑉𝐹5

Reemplazando valores se obtiene.

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝐹2 = 141,5 𝑚

La energía necesaria que se debe suministrar al fluido combustible para vencer las
cargas del sistema de bombeo analizado, se determina mediante la siguiente ecuación.
𝑁𝐵𝐴2 = (𝐺𝐺𝑉𝐹4 ) ∗ 𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝐹2 ∗ 9,8 ∗ 10−3

𝑁𝐵𝐴2 = 0,2277

La potencia eléctrica, necesaria que se debe suministrar al motor eléctrico de la

bomba, da como resultado
(𝑠𝑞𝑟𝑡(3) ∗ 𝐹𝑃 ∗ 𝐼𝑚𝑏𝑑 )𝑉
𝑃𝑚𝐵𝐹2 =
1000

𝑃𝑚𝐵𝐹2 = 0,3239

De acuerdo a lo anterior, reemplazando valores en la ecuación ya anteriormente

aplicada de eficiencia energética a grupos de bombeo, se obtiene.
𝜂𝐵𝐹2 = 70,3%

De acuerdo a la metodología anteriormente utilizada, las irreversibilidades de un

equipo, sistema y / o instalación se determinan mediante un balance de exergía, tal como
se presenta a continuación.
𝐸𝐺𝑉𝐹4 + 𝑊𝑡𝐵𝐹2 = 𝐸𝐺𝑉𝐹5 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐹2

Las exergías de los flujos que intervienen en la bomba de combustible de

alimentación de la caldera, se determinan reemplazando valores tabulados en la tabla 2
“cálculo de variables para flujos seleccionados” de anexos en las ecuaciones ya
conocidas, para la determinación de la exergía del vapor, condensado, combustibles y
perdidas de calor por transferencia de calor; para finalmente remplazar estas en la

- 104 -
ecuación anterior de balance de exergías, para obtener las irreversibilidades del equipo
analizado.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝐵𝐹2 = 0,3932
𝑠

La tasa de contribución de la exergía destruida por el equipo analizado, a la

destrucción de total de exergía destruida por el sistema; se determina por la ecuación
anteriormente aplicada.
𝑦𝐵𝐹2 = 0,01207

La Eficiencia exergética de la bomba de alimentación de combustible de la

caldera, se determina mediante la ecuación anteriormente aplicada en los grupos de
bombeo, de alimentación de agua y de trasiego de combustible.
𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟_𝐵𝐹2 = 67,94%

El costo exergético unitario del combustible a la salida de la bomba de

alimentación analizada, se determina mediante la ecuación de balance general de costos
exergéticos planteada a continuación.
𝑘𝐺𝑉𝐹4 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹4 + 𝑘𝐺𝑉𝐸𝐵𝐶𝐶𝐴 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐵𝐶𝐶𝐴 = 𝑘𝐺𝑉𝑉𝐹5 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹5

Reemplazando valores de la tabla 2 “cálculo de variables para flujos seleccionados

“de anexo, se obtiene.
𝑘𝐺𝑉𝑉𝐹5 = 1,021

El costo termoeconómico del combustible a la salida de la bomba de

alimentación, se determina en función de la ecuación de balance de costos
termoeconómicos mostrada a continuación.
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹4 + 𝑍𝐵𝐹2 + 𝐶𝑇𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝐵𝐹2 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹5

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómico a nivel de componente” de anexos, se obtiene el costo termoeconómico
total y unitario del combustible a la salida de la bomba de alimentación, tal como se
muestra a continuación.
𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹5 = 0,038 𝑠𝑒𝑔

- 105 -
3.5.4.6. Precalentador de combustible
La función principal del precalentador, es mantener el combustible que ingresa al
quemador de la caldera a la temperatura de 80°C, esto con el objetivo de reducir su
viscosidad hasta un punto que permita obtener, una correcta atomización y mejor
combustión en el hogar de la caldera.

Figura 3.11. Precalentador de combustible

Fuente: elaboración propia

Mediante la ecuación 108, se presentan el balance de todos los flujos de los

portadores energéticos que intervienen en la operación del precalentador de combustible.
𝑄𝐺𝑉𝑉5′′ + 𝑄𝐺𝑉𝐹5 = 𝑄𝐺𝑉𝐶4 + 𝑄𝐺𝑉𝐹6 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑃𝐹 (108)

La energía de los flujos de los diferentes portadores energéticos (combustible,

vapor, condensado y transferencia de calor) que cruzan el volumen de control del
precalentador de combustible, se determinan por las ecuaciones clásicas para este tipo de
análisis y aplicadas ampliamente durante la realización de este trabajo; en vista de lo cual
se obtienen los siguientes resultados.
𝑄𝐺𝑉𝑉5′′ = 14,97 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐶4 = 2,744 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐹5 = 16,28 𝑊

𝑄𝐺𝑉𝐹6 = 25,46 𝑊

Las pérdidas de calor por convección se determinan mediante la ecuación.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑃𝐹 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑡𝑃𝐹 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑃𝐹 ∗ (𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑃𝐹 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒𝑃𝐹 )
- 106 -
 Para la determinación del número de Raleigh, Nusselt y coeficiente de
conductividad térmica; se reemplaza en las ecuaciones ya conocidas, valores de la Tabla
3.16 “dimensiones físicas del precalentador” y la Tabla 3.16 parámetros del aire del
precalentado”.
𝑅𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒𝑃𝐹 = 2.059𝑥107

𝑁𝑢𝑎𝑖𝑟𝑒𝑃𝐹 = 10,35

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑡𝑃𝐹 = 4,025

Tabla 3.15. Dimensiones físicas del precalentador

𝑫𝒆𝒙𝒕𝑷𝑭 𝑳𝑷𝑭 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝑷𝑭

𝒎 𝒎 𝒎𝟐
0,20 1,2 0,8168

Tabla 3.16. Parámetros del aire del precalentador

𝑻𝒇𝒊𝒍𝒎𝑻𝑫𝑭 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑃𝐹 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒𝑃𝐹 𝒌𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝜶𝒙𝟏𝟎−𝟎𝟔 𝒗𝟏𝟎−𝟔 𝑷𝒓 𝜷

°𝑲 °𝑪 °𝑪 𝑾 𝒎𝟐 /𝒔 𝒎𝟐 /𝒔 𝟏/°𝑲
/𝒎°𝑲
323 70 30 23,002 25,904 18,2 0,704 0,003096

En vista de lo cual y remplazando valores de la Tabla 3.15 “dimensiones físicas

del precalentador” en la anterior ecuación, obtenemos las pérdidas de calor por
convección.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑃𝐹 = 131,5 𝑊

Para las pérdidas de calor por radiación se remplazan valores de la tabla 3.15
“dimensiones físicas del precalentador”, en la ecuación.

𝑄𝑟𝑎𝑑𝑃𝐹 = 𝜀𝑃𝐹 ∗ 𝛾𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑃𝐹 ∗ ((𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 4𝑃𝐹 ) − (𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒

4
))

Donde.

𝜀𝑃𝐹 = 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 (0,30)

𝑄𝑟𝑎𝑑𝑃𝐹 = 75,2 𝑊

- 107 -
 De acuerdo a lo anterior el calor total emitido por el precalentador de combustible.
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑃𝐹 = 0,2067

La eficiencia energética del precalentador de combustible se determina mediante

la ecuación siguiente.
𝑄𝐺𝑉𝐹6
𝜂𝑃𝐹 = 𝑄
𝐺𝑉𝑉5′′ +𝑄𝐺𝑉𝐹5

Reemplazando valores en la ecuación anterior.

𝜂𝑃𝐹 = 81,48%

Mediante la ecuación de balance de exergía, se determinan las irreversibilidades

del precalentador de combustible.
𝐸𝐺𝑉𝑉5′′ + 𝐸𝐺𝑉𝐹5 = 𝐸𝐺𝑉𝐶4 + 𝐸𝐺𝑉𝐹6 + 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑃𝐹 + 𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑃𝐹

Las exergías de los flujos que intervienen en el precalentador de combustible, se

determinan reemplazando valores tabulados en la tabla 2 “parámetros termodinámicos de
algunos flujos” de anexos en las ecuaciones ya conocidas, para la determinación de la
exergía del vapor, condensado, combustibles y perdidas de calor por transferencia de
calor; para finalmente remplazar estas en la ecuación anterior de balance de exergías, para
obtener las irreversibilidades del equipo analizado.
𝑘𝑗
𝐼𝑟𝑟𝑒𝑣𝑃𝐹 = 1,605
𝑠

La eficiencia exergética del precalentador, se determina en función de la tabla 3.1

“definición de fuel y producto para cada componente del sistema” y los valores de la tabla
2 “cálculo de variables para flujos seleccionados” de anexos.
𝜂𝑒𝑥𝑒𝑟𝑃𝐹 = 45,05%

La tasa de destrucción de exergía del precalentador se determina.

𝑦𝑃𝐹 = 0,04925

Mediante la ecuación de balance de costos exergéticos unitarios, de los flujos que

intervienen en el precalentador de combustible, se determina el costo exergético unitario
del combustible de salida del precalentador.
𝑘𝐺𝑉𝑉5′′ ∗ 𝐸𝐺𝑉𝑉5′′ + 𝑘𝐺𝑉𝐹5 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹5 = 𝑘𝐺𝑉𝐶4 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐶4 + 𝑘𝐺𝑉𝐹6 ∗ 𝐸𝐺𝑉𝐹6 + 𝑘𝑝𝑒𝑟𝑑𝑃𝐹 ∗ 𝐸𝑝𝑒𝑟𝑑𝑃𝐹

Reemplazando valores en la ecuación anterior tenemos.

𝑘𝐺𝑉𝐹6 = 1,024

- 108 -
 Mediante la siguiente ecuación de balance de costos termoeconómicos, se
determina el costo termoeconómico del combustible de salida del precalentador.
𝐶𝑇𝐺𝑉𝑉5′′ + 𝑍𝑃𝐹 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹5 = 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹6 + 𝐶𝑇𝐺𝑉𝐶4

Reemplazando valores de la tabla 3 “análisis exergético y evaluación

exergoeconómica a nivel de componente”
𝑈𝑠𝑑
𝐶𝑇𝐺𝑉𝐹6 = 0,0381 𝑠

- 109 -
Conclusiones

- 110 -
Recomendaciones

- 111 -
Presupuesto
Análisis del presupuesto

VALOR
RUBRO CANTIDAD VALOR TOTAL
UNITARIO
Recursos Humanos 2 900,00 900,00
Recursos Materiales
Transporte 22 45.00 45.00
Alimentación 12 36.00 36.00
Papel 1000 4,00 4,00
Impresión 100 6,00 6,00

Sub total 991,00

12% IVA 138,74
TOTAL 1129,74
Fuente: Docentes de la Universidad Técnica de Manabí
Elaboración: Autores del trabajo de titulación

- 112 -
Cronograma
Cronograma de trabajo

TIEMPO EN MESES RECURSOS

ACTIVIDADES Julio Agosto Septiemb Octubre Noviembre Diciembre HUMANOS MATERIALES COSTO
Presentación y aprobación del Autores del trabajo de Copias $ 40,00
titulación Útiles de oficina
anteproyecto
Autores del trabajo de Equipo de 70,00
Planificación con los directivos de la titulación computación
entidad e inicio del estudio de caso Autoridad de la Útiles de oficina
entidad
Autores del trabajo de Equipo de 85,92
Recolección de la información titulación computación
Útiles de oficina
Autoras del trabajo de Equipo de 80,00
Procesamiento y análisis de la
titulación computación
información Útiles de oficina
Autores del trabajo de Útiles de oficina 110,00
Elaboración del informe titulación Equipo de
computación
Autores del trabajo de Equipo de 80,00
Revisión del Tutor titulación computación
Tutor Útiles de oficina
Autores del trabajo de Equipo de 80,00
Correcciones del revisor titulación computación
Lector Útiles de oficina
Autores del trabajo de Útiles de oficina 60,00
titulación Equipo de
Sustentación del trabajo de titulación Tutor, Lector computación
ante el tribunal Tribunal de defensa
del trabajo de
titulación
TOTAL $ 605.92

113
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120
Anexo 1
DEFINICION DE FUEL Y PRODUCTO PARA CADA COMPONENTE DEL SISTEMA

Componentes Exergia del fuel Exergia del producto

𝑇𝐷 𝐸𝐺𝑉𝑉4 ´´ + 𝐸𝐺𝑉𝐴1 𝐸𝐺𝑉𝐴2
𝐵𝐴2 𝑊𝐺𝑉𝐸𝐵𝐴 𝐸𝐺𝑉𝑉3 + 𝐸𝐺𝑉𝐴2
𝐺𝑉 𝐸𝐺𝑉𝐴 + 𝐸𝐺𝑉𝐹8 + 𝐸𝐺𝑉𝐸𝐶𝐶𝑄 − 𝐸𝐺𝑉𝐺𝐶 − 𝐸𝐺𝑉𝑃 𝐸𝐺𝑉𝑉1 − 𝐸𝐺𝑉𝐴3
𝐷𝑉1 𝐸𝐺𝑉𝑉1 − 𝐸𝐺𝑉𝐶1 𝐸𝐺𝑉𝑉2 + 𝐸𝐺𝑉𝑉3 + 𝐸𝐺𝑉𝑉4 + 𝐸𝐺𝑉𝑉5 + 𝐸𝐺𝑉𝑉6
𝑇𝑉𝑇𝐷𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉2 𝐸𝐺𝑉𝑉2´
𝑉𝑅 𝑇𝐷𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉2´ 𝐸𝐺𝑉𝑉2´´
𝑇𝑉𝑇𝐴𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉3 𝐸𝐺𝑉𝑉3´
𝑉𝑅𝑇𝐴𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉3´ 𝐸𝐺𝑉𝑉3´´
𝑇𝑉𝑇𝐷 𝐸𝐺𝑉𝑉4 𝐸𝐺𝑉𝑉4´
𝑉𝑅𝑇𝐷 𝐸𝐺𝑉𝑉4´ 𝐸𝐺𝑉𝑉4´´
𝑇𝑉𝑃𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉5 𝐸𝐺𝑉𝑉5´
𝑉𝑅𝑃𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉5´ 𝐸𝐺𝑉𝑉5´´
𝑃𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉5´´ − 𝐸𝐺𝑉𝐶4 𝐸𝐺𝑉𝐹6 − 𝐸𝐺𝑉𝐹5
𝑇𝐹𝑅𝐸𝑇 𝐸𝐺𝑉𝐹7 𝐸𝐺𝑉𝐹7´´
𝑇𝐷𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉2´´ − 𝐸𝐺𝑉𝐶4 𝐸𝐺𝑉𝐹4 − 𝐸𝐺𝑉𝐹7´ − 𝐸𝐺𝑉𝐹3´
𝐵𝐹2 𝐸𝑊𝐺𝑉𝐸𝐵𝐶𝐶𝐴 𝐸𝐺𝑉𝐹5 − 𝐸𝐺𝑉𝐹4
𝑇𝐴𝐹 𝐸𝐺𝑉𝑉3´´ − 𝐸𝐺𝑉𝐶3 𝐸𝐺𝑉𝐹2 − 𝐸𝐺𝑉𝐹1
𝐵𝐹1 𝑊𝐺𝑉𝐸𝐵𝑇 𝐸𝐺𝑉𝐹3 − 𝐸𝐺𝑉𝐹2
𝑇𝐹𝑇𝐷𝐹 𝐸𝐺𝑉𝐹3 𝑊𝐺𝑉𝐹3´

121
Anexo 2

CALCULO DE VARIABLES PARA FLUJOS SELECCIONADOS

NOMENCLATUR ct
MATERIAL G kg/s P bar T ºC h kj/kg s kj/kgK E KW CT $/h k
A $/GJ
GVA1 agua 1,08222 1,013 40 167,617 0,5724 1,651 3,141 528,3 1
GVA2 agua 1,10500 1,3 52,7 220,71 0,7386 5,6 4,943 245,1 14,69
GVA3 agua 1,10500 10,448 53 222,772 0,742 6,761 5,9256 243,4 12,51
GVV1 VAPOR 0,97222 8,724 174 2771,813 6,632 776,8 75,24 26,9 5,657
GVV2 VAPOR 0,00473 8,724 174 2771,813 6,632 3,775 0,3676 27,04 4,402
GVV2´ VAPOR 0,00473 8,668 173,76 2745,280 6,575 3,73 0,3676 27,37 4,456
GVV2´´ VAPOR 0,00473 3,013 142,7 2745,230 7,039 3,076 0,3676 33,19 5,403
GVV3 VAPOR 0,01192 8,724 174 2771,813 6,632 9,526 0,9274 27,04 4,402
GVV3´ VAPOR 0,01192 7,8241 169,5 2668,000 6,492 9,032 0,9274 28,52 5,534
GVV3´´ VAPOR 0,01192 3,013 133,7 2668,000 6,899 7,578 0,9274 33,99 5,534
GVV4 VAPOR 0,02292 8,724 174 2771,813 6,632 18,317 1,7831 27,04 4,402
GVV4´ VAPOR 0,02292 8,636 173,6 2727,121 6,536 17,946 1,7831 27,06 4,493
GVV4´´ VAPOR 0,02292 2,51325 132,3 2727,121 7,076 14,25 1,7831 34,75 5,657
GVV5 VAPOR 0,00543 8,724 174 2771,813 6,632 4,337 0,42228 27,04 4,402
GVV5´ VAPOR 0,00543 8,7051 173,94 2745,230 6,602 4,31 0,42228 27,21 4,43
GVV5´´ VAPOR 0,00543 2,01325 144,7 2745,230 7,251 3,259 0,42228 35,98 5,858
GVV6 VAPOR 0,9223 8,724 174 2771,813 6,632 736,956 71,748 27,04 4,402
GVP AGUA 0,1329 8,724 174 736,8 2,081 16,06 0 0 0
GVC1 AGUA 0,0049 8,724 174 736,8 2,081 0,592 0 0 0
GVC2 AGUA 0,00473 3,013 133,7 562,1 1,673 0,32 0 0 0
GVC3 AGUA 0,01192 3,013 133,7 562,1 1,673 0,8075 0 0 0
GVC4 AGUA 0,00543 2,01325 120,4 505,6 1,532 0,2891 0 0 0
GVF1 FUEL 0,07392 1,013 40 73,52 …………. 3220,906 59,292 5,113 1
GVF2 FUEL 0,07392 1,01325 54,8 102,8 …………. 3221,118 60,252 5,196 1,013
GVF3 FUEL 0,07392 10,71 55 103,2 …………. 3221,122 60,912 5,2519 1,013
GVF3´ FUEL 0,07392 1,101 42 77,41 …………. 3220,929 60,912 5,2522 1,013
GVF4 FUEL 0,16417 1,03 52,8 98,74 …………. 7152,916 136,692 5,308 1,021
GVF5 FUEL 0,16417 13,46 53 99,15 …………. 7152,923 136,8 5,309 1,021
GVF6 FUEL 0,16417 5,386 88 172,4 …………. 7154,261 137,16 5,325 1,024
GVF7 FUEL 0,09025 5,386 88 172,4 …………. 3932,571 75,384 5,26 1,024
GVF7´ FUEL 0,09025 1,013 55 103,2 …………. 3931,877 75,384 5,326 1,024
GVF8 FUEL 0,07392 88 99,35 …………. 3221,708 61,776 5,325 1,024
GVA AIRE 1,938 1,013 30 250,47 …………. 3,36 0 0 1
GVGC GAS 2,03 1,013 188,2 5488 …………. 159,5 0 0 0

122
 Anexo 3

RESULTADOS DE ANALISIS EXERGETICO Y EVALUACION EXERGOECONOMICA A NIVEL DE COMPONENTE

COMPONENTES ANALISIS EXERGETICO

CONVENCIONAL VARIABLES EVALUACION DE DESEMPEÑO EXERGOECONOMICO
NUMERO k 𝐹,𝑘 𝑘 𝐷,𝐾
𝑍𝑘 𝐶𝐷,𝑘 𝑐𝐹,𝑘 𝑐𝑃,𝑘
𝑃,𝑘 𝐷,𝑘
(KW) (KW) (KW) (%) (%) ($/h) ($/h) ($/Gj) ($/Gj)
1 TD 15,91 5,6 10,310 35,20 0,316 0,02 3,192 85,99 245,1
2 VR_TD 17,95 14,25 3,700 79,39 0,1135 0,00 0,368 27,6 34,75
3 BA2 2,278 1,161 1,117 53,17 0,0343 0,14 0,101 25 235,3
4 GV 3.082 770,100 2.311,900 24,99 70,9413 6,10 45,085 5,417 24,54
5 VR_TAF 9,032 7,578 1,454 83,90 0,0446 0,00 0,149 28,52 33,99
6 TAF 6,770 0,2127 6,557 3,14 0,2012 0,03 0,898 38,05 1256
7 BF1 0,02977 0,003508 0,02626 58,890 0,0008 0,01 0,002 25 51461
8 VR_TDF 3,73 3,076 0,65400 82,47 0,02007 0,00 0,064 27,37 33,19
9 TDF 2,756 0,1093 2,64670 3,97 0,0812 0,02 0,316 33,19 977,7
10 BF2 0,06578 0,0074180 0,05836 68,000 0,0018 0,01 0,005 25 1607
11 VR_PF 4,310 3,259 1,05100 75,61 0,0323 0,00 0,103 27,21 35,98
12 PF 2,97 1,338 1,63200 45,05 0,0501 0,01 0,232 39,48 89,43
13 DV1 776,800 772,900 3,90000 99,50 0,1197 0,01 0,378 26,92 27,04
14 GVV4-GVV4' 18,320 17,950 0,37000 97,98 0,0114 0,00 0,036 27,04 27,06
15 GVV3-GVV3' 9,526 9,032 0,494 94,814 0,0152 0,00 0,048 27,04 28,52
16 GVF3-GVF3´ 3221,122 3220,929 0,193 99,994 0,0059 0,00 0,004 5,2519 5,2522
17 GVF7-GVF7´ 3932,571 3931,877 0,694 99,982 0,0213 0,00 0,013 5,325 5,326
18 GVV2-GVV2´ 3,775 3,730 0,045 98,808 0,0014 0,00 0,004 27,04 27,37
19 GVV5-GVV5´ 4,337 4,310 0,027 99,377 0,00082850 0,00 0,003 27,04 27,21
ENERGIA SUMINISTRADA 3.258,8900 737,0000 2.346,8296 22,61506218 72,0131586 6,34 51,00
175,060

123
 Anexo 4

NOMENCLATURA DEFINICION unidades

Temperatura de la pared de las tuberias encargadas de transportar el fluido °𝐶
calor especifico del fluido en una ubicacion especifica del sistema 𝑘𝑗 ⁄𝑘𝑔°𝐶
eficiencia(energetica, exergetica o termoeconomica) %
temperatura del fluido en una ubicacion especifica de sistema °𝐶
calor ubicado en un punto especifico del sistema 𝑘𝑗 ⁄𝑘𝑔
flujo masico en un punto especifico del sistema 𝑘𝑔/ℎ𝑟
exergia ubicada en un punto especifico del sistema 𝑘𝑊
entalpia ubicada en un punto especifico del sistema 𝑘𝑗 ⁄𝑘𝑔
temperatura de referencia °𝐶
𝐸𝑞 exergia quimica del combustible en un punto especifico del sistema 𝑘𝑊
y eficiencia del sistema en destruccion de exergia %
costo unitario termoeconomico
𝐼𝑛𝑣 inversion hecha en el equipo $/ℎ
Mant mantenimiento del equipo $/ℎ
costo de operacion del equipo $/ℎ
Z inversion economica en el equipo $/ℎ
c costo unitario termoeconomico $/𝐺𝐽
CT costo economico en funcion del tiempo $/ℎ
dtr destruccion de exergia 𝑘𝑊
Irrev irreversibilidades en el equipo especifico 𝑘𝑊
τ
perd perdidas producidas por transferencia de energia (conveccion, radiacion, combustion incompleta, etc) 𝑘𝑊
P presion en un punto especifico del sistema 𝑏𝑎𝑟
produc exergia total que sale del equipo 𝑘𝑊
fuel exergia total que entra en el equipo 𝑘𝑊
destruc exergia total destruida en un equipo 𝑘𝑊
L longitud de la tuberia 𝑚
N numero de equipos
D diametro de la tuberia 𝑚
A area de la tuberia 𝑚2
ρ densidad del fluido 𝑘𝑔/𝑚3
Vel velociddad del fluido 𝑚/𝑠
HF perdidas por friccion en tuberias y accesorios 𝑚
Leq Longitud equivalente del equipo por donde se traslada el fluido(tuberias, codos, valvulas, etc) 𝑚
D (int-ext) diametro interior o exterior 𝑚
val valvulas
compabi compuerta totalmente abierta
Re numero de Reynolds
μ viscocidad dinamica 𝑚 2 /𝑠
ν viscocidad cinematica del fluido 𝑚2 /𝑠
Ru(rel-abs) rugosidad relativa o absoluta
f coeficiente de friccion de dicho material 𝑚
𝑒𝑠𝑝𝑎𝑖𝑠 espesor del aislante en una tuberia especifica 𝑚
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 suma del diametro de la tuberia mas el duplo del espesor 𝑚
𝑃𝑚 potencia mecanica del motor 𝑘𝑊
coeficiente de dilatacion volumetrica
Pr numero de prandtl
α coeficiente de difucion termica

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