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Ingeniería en Alimentos
11/11/2017
INDICE Pagina
1.0 Introducción…………………………………………………………………………2
2.0 Justificación…………………………………………………………………………2
3.0 Hipótesis……………………………………………………………………………..2
4.0 Marco teórico………………………………………………………………………..2
4.1 Lean manufacturing ……………………………………………………………….2
4.2 5´S……………………………………………………………………………………..3
4.3 POKA YOKE ………………………………………………………………………...3
5.0 Herramientas a utilizar. ……………………………………………………………4
5.1 Herramienta 5´S……………………………………………………………………..4
5.1.2 Calculo del OEE operacional…………………………………………………..4
6.1.3 Seiton (Orden) …………………………………………………………………….5
6.2.0 Organización del borde de línea ……………………………………………...7
6.2.1 Análisis de maniobras en el tiempo ciclo…………………………………….8
6.3.0 Cálculo del takt time. …………………………………………………………….9
7. 0 Propuesta de mejora. …………………………………………………………….11
7.1.0 Seiketsu (Estandarización) del Seiton (Orden) ………………………….11
7.2.0 Reducción y Seiketsu (Estandarización)
de distancia a zona de valor agregado…………………………………………….12
8.0 Conclusiones……………………………………………………………………….13
9.0 Bibliografía …………………………………………………………………………13
ANEXOS………………………………………………………………………………….16
Anexo A…………………………………………………………………………………..17
Anexo B…………………………………………………………………………………..18
Anexo C…………………………………………………………………………………..19
Anexo D…………………………………………………………………………………..20
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1.0 Introducción
Mecánica Gomez (MG) S.A de C.V es una empresa maquiladora de partes
estampadas, teniendo como clientes Mabe, General Electric, Cummins y Valeo.
Teniendo como principal fuente de ingreso la exportación que representa el 80%
de la producción.
2.0 Justificación
El asegurar la calidad en cada puesto de trabajo es una actividad importante en
cada proceso esto derivado de la técnica POKA YOKE, la implementación de
dispositivos asegura la verificación de parámetros importantes sin embargo llevar
esta técnica a resultados empíricos resulta extenuante para el operario de
producción.
3.0 Hipótesis
El cumplir con el ritmo de trabajo y las revisiones de calidad resulta una actividad
agotadora para el operador. Utilizando una serie de herramientas lean
manufacturing se puede reducir el tiempo ciclo y así mismo aumentar el tiempo
disponible para inspección visual o por dispositivo en cada pieza.
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4.2 5´S
Las 5´S son una metodología de calidad proveniente de Japón, las cuales van
orientadas a conseguir lugares de trabajo limpios y ordenados, logrando así
mejorar las condiciones de trabajo, reducir los riesgos de accidentes , disminuir los
tiempos de búsqueda y aumentar la calidad del producto y la productividad de las
personas (Acharya Tushar K. 2011).
Es una técnica que evita los errores humanos en los procesos, antes de que estos
se conviertan en defectos, es decir el Poka yoke trata de eliminar los defectos en
un producto ya sea previniéndolos o corrigiéndolos lo antes posible; esta técnica
también hace posible que los operarios se concentren en las actividades que se
encuentran realizando (L. Sánchez 2010).
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5.0 Herramientas a utilizar.
5.1 Herramienta 5´S
El cambiar la cultura de trabajo es muy importante en la mejora de toda
organización, dentro de las líneas de producción, los operarios más
experimentados desarrollan una serie de técnicas ajenas a los procedimientos
establecidos en las hojas de proceso. Todas estas técnicas tienden a aumentar
la productividad cuando se tiene una demanda alta de producción y tiempo
reducido.
PZ/TURNO PZ/TURNO
OPERACIÓN MAQUINA seg/Pz Pz/seg EFICIENCIA
CALCULADA REAL
1ER DOBLEZ PT#5 12.5 0.080 1638 1882 1.15
2ER DOBLEZ PT#23 11.9 0.084 1708 1904 1.12
1 CONFORM PT#17 11.9 0.084 1721 1888 1.10
2 CONFORM PT#19 10.8 0.093 1894 1895 1.00
Tabla 1. Tiempo ciclo y eficiencia calculado por cada operación.
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5.1.2 Calculo del OEE operacional
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en
un indicador que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un
proceso. El OEE también se puede entender cómo la relación que existe entre el
tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades obtenidas
(sin paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que
realmente ha costado (Black J.T., Hunter Steve L. (2003).
Así mismo se determinó la eficiencia general de las operaciones en función de la
operación que agrega valor (Anexo B) y posteriormente de la operación que
implica los movimientos del operador (Anexo C).
Primero calculado exclusivamente para el troquelado el cual es el único momento
que realmente agrega valor (Tabla 2), se puede observar valores de eficiencia
inferiores al 20% y un tiempo ciclo promedio de 2.3 segundos/pieza. Es ahora
cuando podemos observar la eficiencia real de cada máquina.
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6.1.3 Seiton (Orden)
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El aprovechamiento del espacio proporcionado por la banda (Imagen 2) es
importante debido a que evita que el operador de la siguiente etapa gaste tiempo
para acomodar piezas cuando las piezas estén en exceso. Así mismo evitando la
intervención del habilitador. Podría pensarse que esta acción no marca algún
cambio significativo sobre la reducción de tiempo ciclo sin embargo se observó un
aumento de eficiencia del 10 % con esta acción (Tabla 4).
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Imagen 4. Se muestra operaria con piezas en mesa de trabajo, la distancia del material a
ZVA es de aproximadamente 0.5 metros
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.
DISTRIBUCION DE TIEMPO
14
12
10
Tiempo (s)
0
TIEMPO ESTANDAR SIN ACOMODO Y ORDEN CON ACOMODO Y ORDEN
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Grafica 1-Comparacion del tiempo ciclo a diferentes condiciones
Así mismo se determina el takt time requerido para distintas semanas en función
al Forecast proporcionado por la empresa Whirlpool (Anexo D) .En la Grafica 1
podemos visualizar diferencia significativa entre takt time y el tiempo estándar
sin embargo se tiene que tomar en cuenta el desajuste o descomposición de las
prensas lo cual sucede con frecuencia perjudicando la programación realizada
hasta por 2 turnos lo que equivale a 40,800 segundos.
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7. 0 Propuesta de mejora.
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Imagen 5. Piezas acomodadas, detenidas por la superficie antiderrapante
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Imagen 6. Se muestra el acomodo de piezas con mínima distancia a la zona de valor
añadido con acomodo superior a 10 piezas, lo cual puede generar algún tipo de daño en
el material.
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El aumento de confort se puede ver contrastando los valores de tiempo ciclo 9
seg/pz con desorden y 6 seg/pz (Tabla 4 y Grafica 2) así como visualmente
(Imagen 8).
Imagen 7. Se muestra la diferencia entre las piezas cercanas a la zona de valor añadido
vs las piezas en la rampa.
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8.0 Conclusiones
La reducción de tiempo ciclo por medio de la herramienta Seiton (Orden)
aumenta la capacidad de piezas por área de mesa y la eficiencia de tiempo ciclo
en un 10%, en paralelo la reducción de distancia material-zona de valor añadido
aumento un 60% la.
El mejorar la ergonomía permite a los operarios a aumentar su productividad así
como reduce el cansancio físico el cual repercute en la velocidad de tiempo ciclo,
a mayor cansancio y molestia del operario se ve reducida la eficiencia del proceso.
El tiempo recuperado con ambas técnicas puede ser empleado para actividades
de auto inspección por pieza de esta manera reducir el sobre procesamiento
mejorando el sistema POKA YOKE ya establecido.
9.0 Bibliografía
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Ediciones Díaz de Santos, 2010.
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Anexos
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ANEXO A. Toma de tiempo en operación incluyendo maniobras del operador
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ANEXO B. Toma de tiempo enfocado a operaciones que agregan
valor.
1 2 3 4 5 6 7
Whirlpool
16/10/2017 23/10/2017 30/10/2017 06/11/2017 13/11/2017 20/11/2017 27/11/2017
Backer 21/10/2017 28/10/2017 04/11/2017 11/11/2017 18/11/2017 25/11/2017 02/12/2017
525 43,029 43,036 43,043 43,050 43,057 43,064 43,071
526 1,080 1,440 1,080 1,800 5,040 1,440 1,440
889 600 600 600 900 2,550 450 450
890 0 300 0 150 900 300 300
4408 1,440 360 240 720 1,440 840 720
4407 2,040 2,400 1,680 1,200 6,240 720 600
5803 300 600 900 900 1,950 300 450
5805 150 150 150 150 150 150 150
8120 0 1,144 0 858 0 0 0
8121 0 286 1,144 0 0 0 0
2421 0 286 0 286 286 0 0
8117 3,146 1,716 1,716 1,716 0 2,002 1,430
8118 572 0 0 572 1,144 1,430 858
2420 1,430 0 572 0 2,002 0 572
4987 180 360 360 0 540 180 360
4988 180 360 360 0 360 180 180
5930 240 720 240 840 1,560 240 720
9762 120 480 240 360 840 120 240
1616 0 0 320 0 0 0 0
Requerimi
ento 12,198 11,922 10,322 12,252 28,242 9,432 9,550
Semanal
8 9 10 11 12 13 14
Whirlpool
04/12/2017 11/12/2017 18/12/2017 25/12/2017 01/01/2018 08/01/2018 15/01/2018 TOTALES
2421 0 0 0 0 0 0 0 858
Requerimi
ento 16,330 8,732 9,292 9,142 8,462 P
9,106 á g i 8,130
n a 21 | 22
Semanal