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Projet Tutoré
Système de commande d’installation
d’écoulement de sable dans le différent
container par API
Administrateur
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Remerciement

Avant de développer nos expériences professionnelle, il est préférable de débuté par des
remerciements, à une personne qui nous a beaucoup appris au cours de ce durée limite du
projet tutoré, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de réaliser cette initiative dans un
moment très profitable.
Tout d’abord, nous avons l’honneur de remercier notre seigneur qui nous a donné la santé et
la volonté de terminer complètement ce projet.
Ensuite, nous tenons à exprimer nos vifs remerciement et nos profonds gratitude à notre
Doyen Docteur Hassan Ali Barkat sans oublier à notre Directeur d’étude de TI Docteur
Hassan ElmiRobleh pour en raison qu’ils nous ont donné trois mois d’expérience très
profitable dans la vie professionnelle..
D’autre part nous remercions fidèlement notre encadreur du projettutoré M. ISMAEL ADEN
ABDI qui nous a formés d’une manière vraiment exceptionnelle, bénéfique et accompagné
d’une expérience professionnelle très riche avec beaucoup de patience et de pédagogie.
Enfin, nous avons eu une pensée toute particulière pour nos chèrs parents pour leurs soutiens
aussi morale que financière et nos amis qui ont su chaleureusement supporté nos
indisponibilité et qui de près comme de loin nous ont aidé et nous encouragé au moment
opportun pour réaliser un tel travail gigantesque.

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 Sommaire

Listes des Figures .................................................................................. 4

Introduction ............................................................................................ 5
Chapitre 1 : Système D’API .................................................................. 6
I. Généralité sue le système d’API ..................................................... 6
1. Définition ..................................................................................... 6
2. Structure D’API ........................................................................... 7
3. Principe de fonctionnement ....................................................... 10
4. Avantage et Inconvénient........................................................... 11
II. Automate siemens ........................................................................ 12
1. Définition ................................................................................... 12
2. Langage Grafcet ........................................................................ 14
Chapitre 2 : Commande d’installation d’écoulement de sable dans les
différents containers par API ............................................................... 19
I. Présentation sur le thème ............................................................... 19
1. Définition ................................................................................... 19
2. Description sur ce système ......................................................... 19
3. Cahier de charge ......................................................................... 20
II. Programmation ............................................................................ 24
Conclusion ........................................................................................... 28
Lexique ................................................................................................ 29
Annexes ............................................................................................... 30
Bibliographie ....................................................................................... 31

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 Listes des Figures

Figure 1: Automate Programmable Industrielle ................... 6

Figure 2 : Structure interne d'un automate
programmable industriel (API)................................................... 7
Figure 3 : La mémoire .................................................................. 8
Figure 4 : Les interfaces d'entrées/sorties............................. 9
Figure 5 : Structure externe d'un automate
programmable industriel (API)................................................. 10
Figure 6 : Fonctionnement cyclique d'un API ..................... 10
Figure 7 : description de grafcet ............................................. 14
Figure 8 : l'activation et désactivation des étapes ............. 15
Figure 9 : la Temporisation et la Réceptivité ....................... 16
Figure 10 : Saut en avant et saut en arrière ....................... 16
Figure 11 : Les séquences simultanées: ............................... 16
Figure 12 : Sélection de séquences: ....................................... 18
Figure 13 : Description du système de commande ........... 19
Figure 14 : Sélection du logiciel Simatic Menager ............. 24
Figure 15 : Création d’un nouveau fichier ........................... 24
Figure 16 : Configuration des matériels (1) ......................... 25
Figure 17 : Configuration des matériels (2) ......................... 25
Figure 18 : Liaison entre MPI et CPI ...................................... 25
Figure 19 : Remplissage de tableau Mnémonique ............. 26
Figure 20 : Le portique de crue ............................................... 30
Figure 21 : Les différentes marques des automates ......... 30

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 Introduction

De nos jours le monde s’améliore dans l’industrie, ce pour cette raison qu’on a crée des
machines ou des engins qui sont doté d’un automate (API) pour mettre en place un travail
plus efficace, flexible, rapide et très précise.

Cependant les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis vers
1969 où ils répondaient aux désirs des industries de l’automobile de développer des chaînes
de fabrication automatisées qui pourraient suivre l’évolution des techniques et des modèles
fabriqués.
Certes le portique de crue est une machine à la fois électromécanique c’est à dire électrique
(automatisme) et mécanique (possède des appareils mécanique comme l’entonnoir, le vérin
etc…) pour réaliser un commande d’écoulement de sable dans les différents containers par un
API au sein du port comme DMP (Doraleh Multipurpose port).

Problématique :

Qu’est ce qu’un système API ?

Qu’est ce que la commande d’installation d’écoulement de sable dans différents containers

par un API ?

Si bien que d’après nos recherches on est conscients de vous annoncer d’une part le système
API et d’autres part la mise en œuvre de la présentation du système d’installation
d’écoulement de sable dans différents containers par un API.

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 Chapitre 1 : Système D’API
I. Généralité sur le système d’API
1. Définition
Les Automates Programmables Industriels (API) ou PLC. est un dispositif électronique programmable
destinée à la commande de processus industriels par un traitement séquentiel qui effectue des opérations
cycliques, il reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont ensuite traitées par un programme défini, le
résultat obtenu étant délivré par ses sorties puis Il envoie des ordres vers les pré-actionneurs (partie
opérative ou PO côté actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté
capteur), de consignes et d’un programme informatique.

Figure 1: Automate Programmable Industrielle

Certes, l’automate Programmables Industriels (API) est manipulé par un personnel électromécanicien.
Le développement de l'industrie à entraîner une augmentation constante des fonctions électroniques
présentes dans un automatisme c'est pour ça que l'API s'est substitué aux armoires à relais en raison de
sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de maintenance
devenaient trop élevés.

Evidemment L’API sert :

Energie
Réseau Energie
Autres automates
Supervision Commande

Pré-actionnaire Actionnaire

Interface Automate
Homme- programmable
Information
Information Interface Capteur
Machine

Utilisateur Partie commande Partie opératif

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 2. Structure D’API

Le système API possède une structure (interne et externe) d’un automate:

2.1. Structure Interne

La structure interne d'un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle d'un
système informatique simple, L'unité centrale est le regroupement du processeur et de la mémoire
centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions programme. Les instructions
sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une horloge.

La structure interne d’API comporte quatre principales parties :

 Une unité de traitement (un processeur CPU);

 Une mémoire ;
 Des modules d'entrées-sorties ;
 Des interfaces d'entrées-sorties ;
 Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC)

Figure 2 : Structure interne d'un automate programmable industriel (API)

Une unité de traitement (un processeur CPU) :

Son rôle consiste d’unepart à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les
interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à exécuter les instructions du programme.

Une mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du
système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui gère et
exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs.

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 Figure 3 : La mémoire

Il existe dans les automates deux types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
- La mémoire Langage où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée, c'est à
dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la RAM
(mémoire vive). Elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate (nécessite une batterie de
sauvegarde).

Répartition des zones mémoires :

o Table image des entrées

o Table image des sorties
o Mémoire des bits internes
o Mémoire programme d'application

Des modules d'entrées-sorties :

De modules dépendant des besoins de l'application, tels que

 Des modules spécifiques aux métiers, tels que comptage rapide, pesage, etc.
 Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels
que démarreurs progressifs, variateurs de vitesse, commande d'axes.
 Des modules de communication obéissant à divers protocoles Modbus, Modbus
Plus, Profibus, InterBus, DeviceNet, LonWorks, Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232,
RS-485, AS-i, CANopen, pour dialoguer avec d'autres automates, des entrées/sorties
déportées, des supervisions ou autres interfaces homme-machine (IHM, en anglais
Human Machine Interface, HMI), etc.

Des interfaces d'entrées-sorties :

L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces adresses.
L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque pré-actionneur est
relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées est sorties varie suivant le type d’automate.
Les cartes d'E/S ont une modularité´e de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions disponibles sont
normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).

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 - Cartes d'entrées :
Elles sont destinées à recevoir l'information en provenance des capteurs et adapter le signal en
le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant électriquement l'unité de
commande de la partie opérative.

- Cartes de sorties:

Elles sont destinées à commander les préactionneurs et éléments des signalisations du système
et adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières

Figure 4 : Les interfaces d'entrées/sorties

L’alimentation électrique :
Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V 50/60 Hz, 24 V DC. Les entrées
sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.

2.2. Structure Externe

Les caractéristiques principales d'un automate programmable industriel (API) sont :

coffret, rack, baie ou cartes

o Compact ou modulaire
o Tension d'alimentation
o Taille mémoire
o Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
o Nombre d'entrées / sorties
o Modules complémentaires (analogique, communication,..)
o Langage de programmation

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 CPU
Interface d’entrées et des sorties

Partie d’alimentation

Figure 5 : Structure externe d'un automate programmable industriel (API)

3. Principe de fonctionnement

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et

puis commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Généralement les automates programmables industriels ont un fonctionnement cyclique (Figure
4.5). Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul... Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface
E/S) par des liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire..
Lorsque le fonctionnement est dit synchrone par rapport aux entrées et aux sorties, le cycle de
traitement commence par la prise en compte des entrées qui sont figées en mémoire pour tout le
cycle.

Figure 6 : Fonctionnement cyclique d'un API

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4. Avantage et Inconvénient
4.1 Avantage

Les API présentent de nombreux intérêts :

 Les éléments qui les composent sont particulièrement robustes (absence de mécanique
tournante pour le refroidissement et le stockage des données, matériaux renforcés) leur
permettant de fonctionner dans des environnements particulièrement hostiles (poussière
environnante, perturbations électromagnétiques, vibrations des supports, variations de
température...)

 Ils possèdent des circuits électroniques optimisés pour s'interfacer avec les entrées et
les sorties physiques du système, les envois et réceptions de signaux se font très
rapidement avec l'environnement. Avec de plus une exécution séquentielle cyclique
sans modification de mémoire, ils permettent d'assurer un temps d'exécution minimal,
respectant un déterminisme temporel et logique, garantissant un temps réel effectif (le
système réagit forcément dans le délai fixé).
 Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système
 Améliorer la flexibilité de production ;
 Améliorer la qualité du produit
 Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour
l'homme (milieu toxiquedangereux.. nucléaire...), adaptation à des tâches physiques ou
intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation de lourdes charges, tâches
répétitives parallélisées...),
 Augmenter la sécurité, etc...

4.2. Inconvénient
Ils sont plus chers que des solutions informatiques classiques à base de microcontrôleurs par
exemple mais restent à l'heure actuelle les seules plateformes d'exécution considérées comme
fiables en milieu industriel (avec les ordinateurs industriels). Le prix est notamment
dépendant du nombre d'entrées/sorties nécessaires, de la mémoire dont on veut disposer pour
réaliser le programme, de la présence ou non de modules métier. De plus ils nécessitent la
maîtrise de langages spécifiques conformes à la norme CEI 61131-3 qui reprennent dans leur
forme la logique d'exécution interne de l'automate. Ces langages apparaissent toutefois à
beaucoup d'utilisateurs plus accessibles et plus visuels que les langages informatiques
classiques.

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II. Automate siemens

1. Définition
L’automate siemens a été inventé, au début du 19e Siècle par deux frères et brillants
inventeurs allemande Werner et Wilhelmqui ont commencé par l'invention d'un régulateur
pour machine à vapeur or qui on même Créé leur propre télégraphe puis lance en octobre
1847 leur propre entreprise Telegraphen-Bauanstaltvon Siemens &Halske, dans laquelle
cette société va devenir plus tard ce mastodonte des automatismes industriels Siemens

Aujourd’hui, le groupe Siemens emploie des milliers de personnes et leurs solutions

d'automatisme pilotent les plus grandes industries et usines à travers le monde.

Les différents modèles des automates

Si nous devrions citer tous les modèles des automates Siemens, nous passerions plusieurs
heures à le faire tellement ils sont nombreux. Cependant, on peut catégoriser les automates
Siemens par gamme. Le portefeuille des automates Siemens est libellé sous le nom SIMATIC.
Cela englobe non seulement les petits automates servant à réaliser des tâches logiques
simples aux automates destinés aux systèmes plus complexes. On peut ainsi classifier les
automates Siemens suivant les gammes Logo qui sont plutôt des modules logiques.

► les gammes S7-200 qui se programment avec le logiciel microWin

► les gammes S7-300 pour des applications de grande taille
► les gammes S7-400 pour dans la plupart du temps commander les industries de
process à haut taux de disponibilité
► les gammes S7-1200 qui sont des automates très compacts et qui seront les futurs
successeurs des S7-200
► les gammes S7-1500 qui sont les dernières générations d'automates de la marque
Siemens
Outre ces gammes d'automates, Siemens dispose d'autres contrôleurs comme les PC
industriels (gamme Microbox) ou les automates logiciels comme WinAC.

Aussi bien qu’il y’a des interfaces des communications tel que:

► La Communication en série :
► Communication MPI est un réseau multi-noeud utilisé pour la programmation ou
pour communiquer avec des contrôleurs SIMATIC. Une interface MPI est intégrée
sur les processeurs des automates SIMATIC modulaires. Il n'y a cependant pas
d'interfaces MPI en natif sur le S7-1200 et S7-1500, elle est remplacée par un port
profinet. Le protocole S7 est un protocole propriétaire Siemens qui facilite le
transfert des données d'un contrôleur Siemens à un-autre. Le protocole S7 est un
sous-ensemble du Profibus DP et utilise un grand nombre des mêmes commandes
que le Profibus DP. Un adaptateur est cependant recommandé dans les applications

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 dans lesquelles vous souhaitez connecter le port MPI à un réseau Profibus.
► Communication profibusDP : permet d'interconnecter plusieurs capteurs intelligents
sur un même bus de données. Un dispositif maitre permet d'interroger des
périphériques esclaves afin de recueillir des données ou bien de vérifier l'état des
dispositifs
► Communication profinetIO : Le Profinet IO est très similaire au Profibus, mais ce
n'est pas vraiment du Profibus sur Ethernet. Bien que le Profibus utilise les
communications cycliques pour échanger des données avec des automates
programmables à une vitesse maximale de 12Mbits, le Profinet IO utilise le transfert
de données cyclique pour échanger des données avec des automates
programmables Simatic sur Ethernet. Comme pour le Profibus, l'automate
programmable et le dispositif avec lequel celui-ci doit communiquer doivent tous
deux avoir une compréhension préalable de la structure des données. Dans les deux
cas les systèmes de données sont organisés sous forme de slots contenant des
modules.

L’automate siemens possède 5 langages qui peuvent être utilisés pour la programmation
d’applications d’automatisme. Les cinq langages sont :

 SFC « Sequential Function Char » : issu du langage GRAFCET, ce langage, de haut

niveau, permet la programmation aisée de tous les procédés
 FB « function block diagram », ou schéma blocs) : ce langage permet de programmer
graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des
fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables ;
 ST « StructuredText » ou texte structuré) : ce langage est un langage textuel de haut
niveau. Il permet la programmation de tout type d’algorithme plus ou moins
complexe.
 LD « ladderdiagram », ou schéma à contacts) : langage graphique dédié à la
programmation d’équations booléennes (true/false), très utilisé malgré qu’il soit très
bas niveau;
 IL « instruction list» ou liste d’instructions) : ce langage textuel de bas niveau est un
langage à une instruction par ligne. Il peut être compare au langage assembleur.

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2. Langage Grafcet

2.1. Définition
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnelle de Commande d’Etape et de Transition) est un outil
graphique normalisé permettant de spécifier le cahier des charges d’un automatisme
séquentiel, il représente une graphique alternée d'étapes et de transitions. Une seule
transition doit séparer deux étapes.
 L’étape caractérise un comportement invariant du système technique au moment
donnée, elle peut être active ou inactive.
 L’actionassociéeàuneétapequelconquecaractérisecequedoitfairelesystèmelorsque
ce dernier est actif.
 Les actions associées aux étapes sont inscrites dans les étiquettes.
 La transition indique le critère d’évolution entre deux étapes consécutives.
 Une réceptivité est une condition logique qui conditionne la transition d’une
étape à la suivante.
 l'étape initiale est représentée par un double carreau.
 Lesétapesquisesuccèdentsontreliéespardessegmentsorientésauxquelssontassociées
des transitions (trais horizontaux coupant les segment sorientés).

Figure 7 : description de grafcet

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 Règles de syntaxe:

Règle N°1 : situation initiale

L’étape initiale est considérée initialement active ce qui permet l’évolution de
l’automatisme des que la réceptivité associée à la première transition devient
vraie.
Règle N°2 : franchissement d'une transition
Une transition est franchie lorsque l'étape associée est active et la réceptivité associée à
cette transition est vraie.
Règle N°3 : évolution des étapes actives
Le franchissement d'une transition provoque simultanément :
 la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes reliées à cette
transition,
 l'activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à cette transition.

Figure 8 : l'activation et désactivation des étapes

Cas particuliers : Il y a des cas particuliers de réceptivité, on en cite 2 :

 Temporisation : Pour faire intervenir le temps dans une réceptivité, il suffit

d'indiquer après le repère "t" son origine et sa durée. L'origine sera l'instant de début de
l'activation de l'étape déclenchant la temporisation. La notation t/12/5s signifie que la
réceptivité sera vraie 5secondes après l'activation de l'étape repérée 12. La notation
normalisées'écrit5s/X12.

 Réceptivité toujours vraie : une telle réceptivité s'écrit "= 1". Le franchissement de
cette transition se fera dès que la ou les étapes immédiatement antérieures seront actives
sans autre condition.

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 Figure 9 : la Te aq
qqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqq
qqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqmporisation et la Réceptivité

Structure de base d’un GRAFCET:

La séquence linéaire: Une séquence linéaire est composée d'un ensemble d'étapes
successives où chaque étape est suivie d'une seule transition et chaque transition
n'est validée que par une seule étape.
Saut en avant et saut en arrière (saut de phase et reprise de phase):
Le saut en avant Le saut en arrière
permet de saute un permet de rependre
ou plusieurs étapes une séquence lorsque
lorsque les étapes les actions réalise à
réalisé deviennent sont répétitives.
inutiles
Il y’a un reprise des
Dans l’exemple étapes 2 et 3 tant que
suivant, il y’a un la réceptivité c n’est
saute de l’étape 1 à pas obtenu. On dit
l’étape 4 mais aussi que c’est un saut
conditionné par la étape 3 et 2 par la
réceptivité e réceptivité e

Figure 10 : Saut en avant et saut en arrière

Les séquences simultanées:

Lorsque le franchissement d'une
transition conduit à activer
simultanément plusieurs
Séquences d'étapes, on obtient des séquences
Simultanées qui s'exécuteront parallèlement mais
Indépendamment. C’est-à-dire, l’évolution de
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Chacune des séquences
d'étapes dépendra des
conditions d'évolution du
système automatisé.
Divergence en ET : lorsque la transition TA est
Franchie, les étapes 1 et 4 sont actives.
Convergence en ET : la transition TB sera
Validée lorsque les étapes 3 et 6serontactives.
Si la réceptivité associée à cette
transition est vraie, alors celle-ci
est franchie.

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REMARQUE:
 Après une divergence en ET, on trouve une
Convergence en ET.
 Le nombre de branches parallèles peut-être
Supérieur à2
La réceptivité associée à la convergence peut-être
De la forme = 1. Dans ce cas la
transition est franchie dès qu'elle
est active.

Sélection de séquences:

Une structure alternative permet

d'effectuer un choix unique
d'évolution entre plusieurs étapes
en aval à partir d'une seule étape
en amont.
Divergence en OU : l'évolution du
système vers une branche dépend
des réceptivités des transitions TA et
TB associées aux transitions.
Convergence en OU : après l’évolution dans
Une branche, il y a convergence vers une étape
Commune.
REMARQUE :
 A et B ne peuvent être vrai simultanément
(Conflit).
 une divergence en OU, on
trouve une convergence en OU.
 Le nombre de branches peut-être supérieurà2.
 La convergence de toutes les
branches ne se fait pas
obligatoirement au même en
droit.

Figure 12 : Sélection de séquences:

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Chapitre 2 : Commande d’installation
d’écoulement de sable dans les différents
containers par API
I. Présentation sur le thème
1. Définition
Tout d’abord ce système consiste d’un portique de crue qui sert à mettre de sable dans les
différents containers par un système automatise. Certes ce portique constitue d’un assemblage
des pièces ou des matériels

 Entonnoir
 Vérin (A, B, C et D)
 La goulotte
 Container (1 et 2)

2. Description sur ce système

Le portique de crue constitue d’un assemblage des pièces ou des matériels qui
sont au suivants et que même chacune d’entre eux fait un rôle :
► Entonnoir : il sert à contenir le sable afin qu’ils puissent remplir dans
les deux containers.
► Vérin (A, B, C et D): il sert a stoppe ou faire véhiculer le sable de
l’entonnoir au container en respectant l’automate.
► La goulotte : sert a guide l’entonnoir vers les containers commande
lui-même par le vérin D.
► Container : sert a stocke le sable (container 1 et 2).

Vérin A
Entonnoir
Vérin B

Vérin C

Vérin D
Goulotte

Conteneur 1
Conteneur 2
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Figure 13 : Description du système de commande
3. Cahier de charge
a. La station se compose des éléments suivants :
► Une trémie de réception du sable
► Trois trappes actionnées par trois vérins A, B et C dont les actions sont respectivement
A+, A- ; B+, B- ; et C+, C- et les capteurs de fin de course a0a1, b0b1, et c0c1.
► Une goulotte de distribution permettant de guider le sable vers le container 1 ou 2 et
qui est actionnée par le vérin D (action D+, D- et des capteurs de fin de course d0d1).
► Le pupitre de commande local est doté d’un bouton départ de cycle, d’un bouton
marche, et d’un sélecteur de mode 1(chargement de container 1) et mode
2(chargement de container 2).
b. Fonctionnement
A l’Etat initiale, les deux trappes supérieures sont ouvertes, la troisième trappe est
fermée et la goulotte de distribution est dirigée vers le container 1.
L’operateur peut choisir entre cas grâce un sélecteur mode 1 /mode 2 :

1er mode ; le sélecteur de mode est positionnée sur le mode 1, il déclenche le cycle
suivant :
 La trappe A se ferme
 La trappe C s’ouvre, la trémie se vide de deux unités dans le container 1(une
temporisation maintient le mécanisme dans cet état)
 La trappe C se referme
 La trappe A s’ouvre et l’opération est terminée.

2éme mode ; le sélecteur de mode est positionnée sur mode 2, il déclenche le cycle
suivant :
 La trappe B se ferme
 Simultanément, la trappe C s’ouvre et la trappe A se ferme .le sable contenu
entre les trappes B et C s’écoule dans le container 1
 Apres temporisation assurant la fin de l’écoulement du sable, la goulotte se
place vers le 2eme container (sortie tige du vérin D).
 La trappe B s’ouvre, le sable situe entre les A et B se vide dans le container 2.
 Une temporisation permet l’achèvement de l’écoulement du sable, on aura
ensuite simultanément la fermeture de la trappe inferieure C et placement de la
goulotte vers le container 1(D).
 Ouverture de la trappe supérieure A, le sable descend dans la trémie et le cycle
est terminé.

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 L’operateur peut choisir deux cas soit un sélecteur mode 1 ou mode 2 alors :

 mode 1 : le sable coule directement au contenaire 1, cela dire la goulotte de distribution

est sur le (C1)
 mode 2 : le sable coule sur le contenaire 2, la goulotte de distribution est dirigée vers le
(C2)
DCY MODE 1 MODE 2
ETAPE INITIALE


 Et Vérins Etape 0 : les deux vérins supérieures (A, B) sont

A ouvertes, le troisième vérin(C) est fermée pour cela le

sable remplir jusqu'à le vérin(C) et les goulottes de
 B
distribution est dirigé vers le container 1 (C1)

C

Vérin (D) La goulotte

DCY MODE 1 MODE 2

C1 C2
MODE 1

L’operateur est positionnée sur le mode 1, il déclenche départ du cycle

 Vérins
 Etape 1 : Le vérin (A) se ferme après une fois remplir f
A
 l’entonnoir jusqu'à le vérin(C) avec un sable,
 B 5 et la goulotte de distribution reste sur le (C1)
Vérin (D)

C


La goulotte

DCY MODE 1 MODE 2

C1 C2

 Vérins Etape 2 : Le vérin (C) s’ouvre et le sable contenue entre

A trappe (A, C) se vide directement au container 1 (C1)

(une temporisation maintient le mécanisme dans bbb cet
 B
état), c’est à dire un temps de repos.

Vérin (D) C
 

La goulotte
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C1 C2
 DCY MODE 1 MODE 2

 Vérins
Vérins
 A Etape 3 : après l’écoulement de sable et avec un certain

B temporisation. Le vérin (C) se referme

 C
Vérin (D)
La goulotte

C1 C2
DCY MODE 1 MODE 2

 Vérins
 A
C Etape 4 : Le vérin (A) s’ouvre et le sable au dessue de gg
 trappe (A) se descente jusqu'à vérin (C). et l’opération est
B
 terminé
Vérin (D)  C

La goulotte

Le mode
C1 C2 MODE 2
DCY MODE 1 MODE 2
L’operateur est placé sur le mode 2, et il déclenche le cycle suivant :

Vérins Etape 1 : Le vérin (B) se ferme, après avoir la sable

descente jusqu’à vérin (C) et que aussi l’opération aussi
A
est terminé
B

C
Vérin (D)
La goulotte

C1 C2
DCY MODE 1 MODE 2

Vérins
A
Etape 2 : Simultanément vérin(C) s’ouvre et vérin (A) se
B ferme, le sable contenue entre la trappe (B, C) se vide
C directement au container 1
Vérin (D)
La goulotte
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C1 C2
 DCY MODE 1 MODE 2
Vérins
A

B Etape 3 :après temporisation qui assurant la fin de l’écoulement

C du sable, la goulotte se place vers le 2eme container (sortie tige
Vérin (D) du vérin D).
La goulotte

DCY MODE 1 MODE 2

C1 C2

Vérins Etape 4 : le vérin B s’ouvre et le sable situe entre les trappe

A (A, B) se vide dans le container 2.Une fois termine la
temporisation
B

C
Vérin (D)
La goulotte

DCY MODE 1 MODE 2

C1 C2

Etape 5 :Une temporisation permet l’achèvement de dd

Vérins
l’écoulement du sable, on aura ensuite simultanément f v
A la fermeture de la trappe inferieure C et placement du dvd
B goulottes vers le container 1
Vérin (D) C

La goulotte
DCY MODE 1 MODE 2

C1 C2

Vérins Vérins
A A
B B

C C
Vérin (D)
Vérin (D)
La goulotte
La goulotte

C1 C2
C1 C2

Etape 6 : Ouverture du vérin supérieur A, le sable descend dans la trémie et le cycle est terminé.
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 II. Programmation

Etape 1 : Sélection du logiciel Simatic Menager

Figure 14 : Sélection du logiciel SimaticMenager

Etape 2 : création d’un nouveau fichier nommé Atteyeh puis nous avons choisie Simatic 300.

Figure 15 : Création d’un nouveau fichier

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Etape 3 : ouvrir le profil du support puis faire la configuration des matériels afin de remplir ce
dossier

Figure 16 : Configuration des matériels (1)

Figure 17 : Configuration des matériels (2)

Etape 4 : Mise en liaison entre MPI (Multipoint Interface) et CPI

Figure 18 : Liaison entre MPI et CPI

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Etape 5 : Remplissage de tableau Mnémonique

Figure 19 : Remplissage de tableau Mnémonique

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Etape 6 : enfin création de Grafcet

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 Conclusion
A ces dernier années l’automatisme à évolué de plus en plus dans le monde entier car il sert
à automatiser des engins Industriel ou autre appela Automate programmable Industrielle
(API). Comme il existe plusieurs automates, telque les automates (siemens, Schneider, Allen-
Bradly, etc.…) qui sont adaptés à utiliser des différents langages comme (Ladder, Grafcet, ST,
etc.…) si bien que l’automate siemens est particulièrement utilisé au monde industrielle,
celle-ci sert a automatisé des engins industrielles, comme le portique ou la crue.

Cependant ,au terme de notre projet nous récoltant massivement des connaissances sur
l’automatisme qui va nous servir à l’insertion de notre vie professionnelle.

Ces dernières, Nous avons beaucoup profité tout en améliorant la capacité dans le domaine des
automates surtout sur le système d’API (automate programmable industrielle).

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Lexique

API : Automate programmable industriel

PLC : programme logic contrôle

MPI : Multipoint interface

Grafcet : Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et des Transitions

AFCET : Association française pour la cybernétique économique et technique.

Portique de crue : c’est une machine qui sert à l’écoulement de sable dans différents
conteneur par un système automatise (API).

Vérin : c’est un actionnaire

Goulotte : il oriente l’écoulement de sable dans deux conteneurs différents à l’aide du vérin D

Conteneur : il sert au stockage du sable

Automate siemens : c’est un système qui a pour fonction d’automatisé toute les machines ou
des engins lourdes.

Entonnoir :

Simatic manager : logiciel de programmation d’automate siemens

CPU : Contrôl protocole unity

DCY : départ du cycle

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 Annexes

Annexe 1 :

Figure 20 : Le portique de crue

Annexe 2 :

Figure 21 : Les différentes marques des automates

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 Bibliographie
www.technologuepro.com/...automate-programmable-industriel/Les-automates-programmable

https://www.automation-sense.com>bloc

http://fr.m.wikipedia.org>wiki>Grafcet

http://fr.m.wikipedia.org>wiki>Auto_programmable_industriel

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