Las turbinas de gas RENDIMIENTO

Marco Antonio Rosa do Nascimento - Unifei

Electo Eduardo Silva Lora - Unifei Osvaldo
José Venturini - Unifei Marco Aurélio da
Cunha Alves - ITA

Colaborador: Claudio Ferreira de Morais - Unifei

I. INTRODUCCIÓN ................................................. .................................................. ................ 3

I.1. C ICLOS ................................................. .................................................. ..................... 4

I.1.1. ciclo simple ................................................ .................................................. ..... 4
I.1.2. intercambiador de calor de ciclo ............................................. .................................... 8
I.1.3. ciclos de turbina de gas con recuperación de refrigeración y el calor ...................... 10
I.1.4. ciclo de turbina de gas con inyección de vapor y agua ....................................... ... 12
I.2. C CONFIGURACIÓN DE ................................................. .................................................. ...... 16
I.3. la PLICACIONES yo NDUSTRIAIS ................................................. ......................................... 17
I.3.1. Clasificación de las turbinas industriales .............................................. ................... 21
I.4. P ROPULSÃO la ERONÁUTICA ................................................. ....................................... 22
I.5. Q TEMAS la MBIENTAIS ................................................. ............................................ 24
I.5.1. El problema de aire .............................................. ................................................ 24

II. CICLOS DE INDUSTRIAL turbinas de gas ............................................ .............. 48

II.1. C ICLOS R EAIS ................................................. .................................................. ......... 48

II.1.1. propiedades de estancamiento ............................................... ................................ 48
II.1.2. el trabajo de fluido ............................................... ............................................... 49
II.1.3. La pérdida de presión ............................................... ................................................. 52
II.1.4. Los filtros de aire ............................................... .................................................. ...... 53
II.1.5. Silenciadores ................................................. .................................................. 53 ..
II.1.6. trabajo específico de compresión .............................................. ...................... 54
II.1.7. Termocambiador............................................... ................................................ 55
II.1.8. pérdida mecánica ................................................ .................................................. 55
II.1.9. Cálculo de la relación combustible / aire ............................................ 56 ............................
II.1.10. eficiencia de la combustión ............................................... ..................................... 57
II.1.11. expansión de trabajo específico .............................................. .......................... 58
II.1.12. Bloodletting para la refrigeración de los álabes de turbina ........................................... 59 ..
II.1.13. Además de vapor ............................................... ................................................. 61
II.1.14. Consumo específico de combustible .............................................. .................... 63
II.1.15. La eficiencia térmica ................................................ .............................................. 63
II.2. C EL ÁLCULO D EN ENDIMIENTO P sobre la P Royecto ................................................. ... 63
II.3. la OPERACIÓN EN PUNTO DEL PROYECTO ............................................. ................................. 64
II.3.1. ciclo simple ................................................ .................................................. ... 64
II.3.2. Ambient Efecto de la temperatura .............................................. ............................ 65
II.3.3. tipo de combustible influencia ............................................. ......................... 67
II.3.4. efectividad de influencia en el intercambiador de calor ........................................... ......... 68
II.3.5. La temperatura y la eficiencia de escape ............................................. .................... 69
 II.3.6. Que opera fuera del punto de diseño ............................................ ......................... 71
II.3.7. El análisis dimensional ................................................ .......................................... 72
II.3.8. Comportamiento de las unidades con y sin turbina libre ....................................... 73
II.4. D ENDIMIENTO C OMPARATIVO DE C ICLOS ................................................. ................. 76
II.4.1. Comparación entre la turbina de gas y turbina libre sin .............................. 76
II.4.2. característica de par ............................................... ...................................... 77
II.4.3. Factores que afectan el rendimiento ............................................. ......................... 78
II.4.4. Las medidas para aumentar el rendimiento ............................................. .................. 82
II.4.5. condiciones de placa (garantía) pico ( calificación pico) ............................................ 85
II.4.6. La degradación del rendimiento ............................................... ................................ 85
II.4.7. Comprobar el rendimiento de la turbina de gas ........................................... ........... 87
II.5. C ICLOS C y OMBINADOS C OGERAÇÃO ................................................. ......................... 87
II.5.1. Los ciclos combinados ................................................ ............................................ 87
II.5.2. Cogeneración ................................................. .................................................. ...... 94

III. CICLOS DE turbinas de gas aeronáuticas ............................................ ........ 98

III.1. C Criterios de rendimiento. .................................................. ................................ 98

III.2. R ENDIMENTOS de aire de entrada y la boquilla del impulsor. ................................. 103
III.2.1. salidas de aire ............................................... .................................................. . 103
III.2.2. boquilla Propulsores ................................................ ............................................ 106

IV. Atmósfera estándar ................................................ ................................................ 119

V. BIBLIOGRAFÍA ............................................... .................................................. ............ 121

2
I. INTRODUCCIÓN

Las diferentes maneras de producir energía mecánica, y entre las diversas máquinas existentes, la turbina de
gas en muchos aspectos es el más satisfactorio. La ausencia de mecanismos con los movimientos alternativos, la
reducción de la fricción entre las partes, los pocos problemas de equilibrio y excepcionalmente bajo consumo de aceite
lubricante es que hacen de este motor térmico atractivo para ciertas situaciones.

Históricamente muchos intentos fallidos eran funcionamiento satisfactorio de la turbina de gas. Las máquinas de
vapor y ciclo de pistones eran mucho más fáciles de diseñar, construir y operar, ya que el trabajo y la sofisticación de la
compresión son mucho más bajos en comparación con el trabajo y la sofisticación de la compresión de la turbina de
gas. Las pérdidas en la compresión de la turbina de gas eran mucho más grandes, evitando de conseguir un trabajo
útil. Durante muchas décadas, varios intentos fueron obtener un trabajo útil a una temperatura que el material de turbina
de gas podría soportar.

La primera patente para una turbina de gas fue tomada por el peluquero de Juan en 1791, pero no pasó
nada. En 1892 el Dr. JF Stolze diseñó una turbina de aire caliente que fue construido desde 1900 hasta 1904, pero
no logró producir potencia neta. Se obtuvo el primer intento exitoso para producir un trabajo en 1903 por Egidio
Elling. Su turbina de gas produce un eje de 11HP trabajo, trabajando con cámara de combustión a presión
constante.
En 1904 Elling construyó una potencia en el eje de turbina de gas de regeneración producido un 44 hp a una
temperatura máxima de 500 ° C, la cámara de combustión, también la presión constante. La primera cámara de combustión
de turbina de gas con volumen constante fue propuesto por Hans Holzawarth, entre 1906 a 1908, y fue construido por
Brown Boveri entre 1908-1913.
Hubo varios intentos de obtener un trabajo útil con la turbina de gas en las dos primeras décadas del siglo 20,
incluyendo Adolph Vogt (1904 a 1905), y Barbezat Karavodine, y otros. La primera turbina de gas industrial
comercializado con éxito fue vendido por Brown Boveri en
1939, que fue colocado en una locomotora.
Muchas de las obras en las turbinas de gas de potencia en el eje se iniciaron en Suiza. Sulzer en 1936 estudió
tres tipos alternativos de turbinas de gas y continuó para producir con máquinas axiales, el trabajo con la cámara de
combustión a presión constante. El Escher Wyss sigue siendo el líder en turbinas de gas de ciclo cerrado, utilizando
principalmente el helio como fluido de trabajo.

Al comienzo de la turbina de vapor del siglo XX comenzó a ser utilizado como fuente de energía
mecánica para generar electricidad. En relación a su éxito en el desarrollo, la turbina de vapor tiene una
desventaja inherente. La producción de vapor de alta presión y altas temperaturas implica una instalación
voluminosos y caros, ya sea una caldera convencional o un reactor nuclear. La característica significativa es que
los gases calientes producidos en el horno de la caldera o en el centro del reactor nunca llegan a la turbina; se
utilizan sólo indirectamente para producir un fluido intermedio, es decir, vapor.

Está claro que la compactación de una planta de energía térmica resulta de la eliminación del paso de vapor de agua durante el
uso de gases calientes para accionar una turbina.
La turbina de gas se vio seriamente desarrolló antes de la Segunda Guerra Mundial con el fin de producir potencia en
el eje. Pero la atención fue trasladado a la turborreactor aplicación aeronáutica. La turbina de gas se ha convertido en
competitivo en otros sectores solamente a mediados de los años 50, pero desde entonces tuvo un impacto progresivo en
diversas aplicaciones en las que se podría utilizar.

3
I.1.Ciclos

I.1.1. ciclo simple

El principio básico de funcionamiento de una turbina de gas se puede ver en la Figura 1.1 (a) y (b) para el diagrama
de abierto y de circuito cerrado, y Ts, la figura 1.1 (c) con las pérdidas de presión en la cámara de de combustión y de
escape, y la compresión irreversible y expansión. El fluido de trabajo es comprimido por el compresor, llegando a la cámara
de combustión donde recibe energía del combustible, el aumento de su temperatura. Saliendo de la cámara de combustión,
el fluido de trabajo se dirige a la turbina donde se expande el suministro de energía al compresor y potencia de salida. En la
práctica, las pérdidas en el compresor y la turbina aumenta la potencia absorbida por el compresor y disminuyen la
potencia suministrada por la turbina, lo que resulta en una reducción del ciclo de potencia útil, como se muestra en la figura
1.1 (c).

(A)

(B)
(C)
Figura 1.1: Circuito: (a) abierto, (b) cerrada y (c) TS diagrama.

La potencia útil máxima proporcionada por la turbina de gas está limitada por la temperatura que el material de la turbina
asociada a la tecnología de enfriamiento, puede soportar, y su tiempo de vida requerido. Dos factores principales que afectan el
rendimiento de las turbinas de gas son:

• Eficiencia de los componentes

• la temperatura de entrada de la turbina.

Otro factor que puede alterar el rendimiento de la turbina de gas es del tipo de cámara de combustión. Hay
dos tipos de cámaras de combustión: presión constante o volumen constante. El primero se llama la turbina de
gas de ciclo en ciclo de presión constante y el segundo ciclo a volumen constante.

Teóricamente la eficiencia térmica del ciclo a volumen constante es mayor que la constante de la presión, pero las
dificultades mecánicas son mucho más grandes, las válvulas que requieren

4
el aislamiento de la cámara de combustión desde el compresor y la turbina. La combustión es intermitente, lo que impide el buen
funcionamiento de la turbina de gas.
En el circuito cerrado, que se puede ver en la figura 1.1 (b), el procedimiento de funcionamiento es el mismo que el circuito
abierto; la diferencia es que el fluido de trabajo se mantiene dentro del sistema y el combustible se quema fuera del sistema. Este ciclo
se ha desarrollado principalmente por las compañías de Escher Wyss-GHH y con las plantas que ya están en funcionamiento.

La mayor ventaja del circuito cerrado es la posibilidad de usar alta presión a través de todo el circuito, lo que
resulta en la reducción del tamaño de la turbomaquinaria para una potencia de salida dada, y permite la variación de la
potencia de salida variando el nivel de presión en el circuito. Esta forma de control significa que un gran rango de
potencia puede ser acomodado sin cambiar la temperatura máxima del ciclo y una pequeña variación en la eficiencia.

La principal desventaja es que el bucle necesita un sistema de calentamiento externo, lo que implica el uso de
un ciclo de auxiliar, con una diferencia de temperatura entre los gases de combustión y el fluido de trabajo como se
muestra en la figura 1.1 (b). Otras ventajas son:
El gas de ciclo de turbina cerrada ha sido desarrollado por la empresa Escher Wyss-Ltd.
en Zurich, Austria desde 1940. Desde ese momento más de una docena de plantas termoeléctricas con turbinas de
gas de ciclo cerrado se pusieron en funcionamiento para generar una salida en la clase de 12 MW.

En Europa, especialmente en Alemania y Austria, los méritos de las turbinas de gas de ciclo cerrado son muy
reconocidos por la combinación de la generación de electricidad, vapor y calor para los distritos industriales y las zonas
urbanas y residenciales.
El gas de ciclo cerrado turbina no ha recibido mucha atención en los Estados Unidos hasta mediados de los
años 70, cuando la importancia de conservar el combustible comienza a aumentar debido a la necesidad y la
disponibilidad de combustibles líquidos y gaseosos de bajo coste y la abundancia .

Las ventajas de la turbina de gas de circuito cerrado incluye:

1. Se evita la erosión de los álabes de la turbina;

2. elimina el uso de filtro de aire;
3. La posibilidad de utilizar una amplia variedad de medio de gas tal como aire, dióxido de carbono, helio,
hidrógeno o nitrógeno;
4. La posibilidad de utilizar una amplia variedad de combustibles como carbón, petróleo, gas, nuclear, solar y sistemas
de energía almacenada;
5. Capacidad para trabajar con presiones muy altas. Los aumentos y disminuciones en el volumen específico, permiten de
este modo más trabajo por unidad de área. Una disminución en el volumen específico también a mejorar las
características de transferencia de calor de los medios de turbina de gas;

6. La oportunidad de variar la presión total del sistema. Esto proporciona una oportunidad para controlar la potencia de salida
a carga parcial que es independiente de la temperatura de entrada de la turbina. La presión total se puede variar
mediante la adición o eliminación de turbina de gas de un fluido. Este procedimiento puede ser realizado por los tanques
de almacenamiento de presión;
7. El fluido de trabajo (y sus componentes) no contaminados por el proceso de combustión;
8. características de rechazo de calor también son muy adecuadas para el enfriamiento en seco, de refrigeración
húmeda-seca, los distritos de calefacción, o el uso de ciclos binarios.

El enfriamiento de los gases de escape de la turbina de gas en un bucle cerrado se puede hacer por adición de
una torre de refrigeración de aire seco debido a la gran diferencia entre la temperatura de los gases de escape y la
temperatura del aire ambiente.
Tabla 1.1 se enumeran los más grandes turbinas de gas a ciclo cerrado existente en Europa.

5
6
OBERHAUSEN2
Tabela1.1: Sistemasoperandocomturbinasagásdeciclofechado.
b Alemania GHH GásdeFornode
coque de helio 50 la
••
• 750 65.0 31.3 53.5
2.8
Partidaem1975

Plantaoperada Aceite
Aire WYSS PioneerCCGT
durantea2º •• •• Austria ESCHER
6000 1939 • 32.6 •
2.5 650 2.0
Guerra
invernode1976a1977paraossistemadeaquecimentodacidadedeOberhausen.
Mundial

RAVENSBURG
Alemania GHH Carbón Aire
120.000 •• 2,3a4,1
1956 660 • 25.0
87 2.7 2.3

OBERHAUSEN1
Alemania GHH Carbón / Coque
de aire Gásde Fornode
18,5a28
100.000
1960 65.6 29.5 13.75
73 3.2 710

Coburg
100.000 Alemania GHH Carbón Aire
1961 8a16
2.75 680 64.5 28.9 6.6
83
depotênciaelétrica.

HAUSADEN
Alemania GHH Carbón / Gásde
100.000 mina Aire
1963 680 65.4 29.5
91 3.1 7.8 6.4

foientregueduranteo Alemania
Gelsenkirchen GHH
GásdeForno Aire
75000 20a29
1967 65.9 30.8 17.25
75 3.8 711
 La Figura 1.2 muestra una propuesta forma modificada para cuando el combustible es carbón pulverizado, esta
disposición impide que los productos producidos y contenidos en el desgaste de combustión y pueden dañar los componentes
de la turbina.
Se hizo un intento serio para desarrollar una turbina de gas para quemar el carbón pulverizado en los
primeros años 50, pero con poco éxito. Un mayor éxito se ha logrado usando aceite residual.

Figura 1.2: Las turbinas de gas de ciclo abierto solo eje con un intercambiador de calor.

La eficiencia de una turbina de gas se puede mejorar sustancialmente mediante la reducción del trabajo de
compresión y / o aumentar el trabajo de expansión. Para cualquier relación de presión del compresor, dada la
potencia requerida por la unidad, la cantidad de fluido de trabajo es directamente proporcional a la temperatura de
entrada. Si por lo tanto el proceso de compresión se transfiere a cabo en dos o más etapas con refrigeradores
intermedios (intercoolers), el trabajo de compresión se reduce.

Del mismo modo, la eficiencia de la turbina se puede aumentar mediante la expansión de la división en dos o
más etapas, recalentar el gas a la temperatura máxima permitida entre etapas. Mientras que se mejora la potencia de
salida, el costo adicional de combustible será pesado a menos que también se emplea un intercambiador de calor. La
combinación de una central térmica de potencia con refrigerador intermedio, intercambiador de calor, y un recalentador
se muestran en la Figura 1.3.

ciclos complejos de este tipo ofrecen la posibilidad de variar la potencia de salida para el control del
suministro de combustible para el recalentamiento de la cámara, dejando el generador de gas se ejecuta bajo
proyecto condiciones óptimas.

Figura 1.3: complejo de plantas con intercooler, y el intercambiador de calor recalentador.

complejos de ciclos se propusieron más tarde para turbinas de gas donde se requieren para obtener la
eficiencia térmica razonable a bajas temperaturas en la turbina

7
cuando sea posible. Hasta la turbina de gas comienza a reemplazar la carga de la turbina de vapor en las estaciones de base para la
generación de electricidad, preferiblemente a un único ciclo con o sin un intercambiador de calor siguen siendo prometedoras.

Para obtener una alta eficiencia térmica sin el uso de un intercambiador de calor, una alta relación de presión
es esencial. Por lo tanto luego hubo cierta dificultad, que es seguido por un proceso de compresión natural.

Debido a las altas relaciones de flujo de masa de aire enganchado, compresores de desplazamiento no
positivos a menudo se utilizan en turbinas de gas. Aunque el compresor centrífugo de múltiples etapas para ser
capaz de producir una relación alta presión para fuerzas moderadas, su eficiencia es apreciablemente menor que
compresor de flujo axial. Por lo tanto se prefiere generalmente compresor axial, en particular para unidades más
grandes. Desafortunadamente, este tipo de compresor es más propenso a la inestabilidad cuando se trabaja en
condiciones muy alejadas de su punto de funcionamiento de diseño.

Cuando un compresor de este tipo funciona a velocidades de rotación muy por debajo del valor de diseño, la
densidad del aire en las últimas etapas es también flujo axial muy baja velocidad se hace excesiva y las cuchillas entra
en parada (capa límite desprendimiento). La región de inestabilidad, que se manifiesta por una vibración aerodinámica
violento, se puede encontrar cuando una turbina de gas se pone en movimiento o funcionar a baja potencia.

Una forma de dominar esta dificultad consiste en dividir el compresor en dos o más secciones. En esta
división contexto por separación mecánica, permite que cada sección de operar a diferentes velocidades de
rotación, a diferencia del compresor con enfriador intermedio mostrado en la Figura 1.3.

Cuando el compresor son mecánicamente independientes, cada turbina requerirá su propio en una disposición
correspondiente que se muestra en la figura 1.4, con el compresor de baja presión siendo impulsado por la turbina de baja
presión y el compresor de alta presión a través de la turbina de alta presión.

F igura 1.4: Turbina de gas de dos ejes.

I.1.2. intercambiador de calor de ciclo

Un intercambiador de calor se puede añadir para aumentar la eficiencia térmica del ciclo para un tamaño dado,
incluso aunque la potencia útil se puede reducir en un 10% debido a la pérdida de presión en el intercambiador de calor.

Figura 1.5 ilustra un ciclo de turbina de gas con un intercambiador de calor que también se puede llamar ciclo
regenerativo y el diagrama Ts. El calor rechazado en el paso de gases de escape de turbina de gas a través del
intercambiador de calor, que calienta el aire del compresor antes de entrar en la cámara de combustión. El aire precalentado
reduce el combustible inyectado en la cámara de combustión. En consecuencia, la eficiencia térmica del ciclo aumenta.

8
 Figura 1.5: ciclo regenerativo y el diagrama Ts.

El rendimiento térmico del ciclo regenerativo se muestra en las figuras 1.6 y 1.6. Figura 1.6 muestra las curvas de
eficiencia en función de la relación de presión y la turbina de entrada de temperatura TET.

En este ciclo, la eficiencia máxima se produce siempre en valores de la relación de baja presión, como puede verse en
la Figura 1.6. Por ejemplo, para TET = 1000K, la eficiencia térmica máxima es de alrededor de 32% se produce y la relación
de presión a 5; y TET = 1500K, la máxima eficiencia térmica es aproximadamente 50% y se produce por la razón de presión
8.
Figura 1.7 muestra el comportamiento trabajo útil específico como una función de la relación de presión y TET. Se
puede observar que los valores máximos útiles de trabajo específico tienen la misma tendencia del ciclo simple. En el caso
de TET = 1000K, el trabajo máximo útil específico 130kJ / kg se produce a una relación de presión de 7, y TET = 1500K, el
valor máximo, aproximadamente 380kJ / kg es 13 a relación de presión.

Figura 1.6: La eficiencia térmica frente a la relación de compresión para diferentes Tet.

9
 Figura 1.7: trabajo útil específico debido a la diferente relación de compresión para TET.

Como un ejemplo de turbina de gas con regenerativo que turbina Mercurio 50 de gas, fabricado por Solar. El
regenerador de esta turbina de gas se encuentra en la parte superior de la máquina, como se muestra en la Figura 1.8, para
facilitar el mantenimiento de la parte de calentamiento. El poder de esta máquina es de 4,3 a 27 MW ° C y su eficiencia térmica
es 40,5%.
La primera unidad fue vendido a la utilidad municipal Rochelle como un único ciclo de operación
intermedia, hasta 5000 horas por año (turbomaquinaria 1998)

Figura 1.8: Turbina de gas regenerativa Mercurio 50 Solar.

I.1.3. ciclos de turbina de gas con enfriamiento y recuperación de calor

El uso de intercooler con el intercambiador de calor tiene como objetivo aumentar la eficiencia térmica y el ciclo de
trabajo específico útil. la intercooler reduce el trabajo de compresión, mejorando de este modo el ciclo de trabajo específico útil
y el intercambiador de calor se recupera parte del calor rechazado.

Figura 1.9 muestra el ciclo intercooler y el intercambiador de calor con su diagrama Ts. Como puede verse,
la compresión ciclo se produce en dos compresores y entre ellos es

10
una intercooler ( puntos 2-3) que reduce la temperatura del fluido de trabajo que entra en el segundo compresor (punto 3).
A medida que el trabajo de compresión es una función de la temperatura de entrada del fluido de trabajo, reduciendo la
temperatura de entrada implica una reducción en trabajo de compresión y por lo tanto aumentar el ciclo de trabajo
específico útil.

Figura 1.9: ciclo intercooler y el intercambiador de calor y el diagrama Ts.

El intercambiador de calor se recupera parte del calor rechazado a la atmósfera (puntos 7-8), volviendo al ciclo
entre el compresor y la cámara de combustión (4-5 puntos). Esto hace que el combustible que se reduce y por lo tanto
no será un aumento en la eficiencia térmica del ciclo.

La Figura 1.10 muestra el cambio en la eficiencia térmica debido a la presión y TET. El valor de la eficiencia térmica
aumenta con la relación de presión hasta un cierto valor y a partir de entonces se mantiene constante en un intervalo de
relaciones de presión y luego vuelve a disminuir.

Figura 1.10: La eficiencia térmica frente a la relación de compresión para diferentes Tet.

La Figura 1.11 muestra que las líneas que representan la variación de la trabajo útil específico con la relación
de presión también exhiben esta característica: tienden a permanecer sin presentar altos valores disminuyen al
aumentar la relación de presión. Los valores de trabajo

11
Específica ocurren más útil para altas relaciones de presión. Por ejemplo, para TET = 1500K, el trabajo útil específico
permanece alrededor de 440kJ / kg para relaciones de presión de 20 a 30.

Figura 1.11: trabajo útil específico debido a la diferente relación de compresión para TET.

Este comportamiento le permite elegir, para el diseño de la turbina de gas, los valores más altos de eficiencia y trabajo
específico útil, lo que no ocurre en el ciclo simple. A menudo es necesario para opinar de una mayor eficiencia o trabajo específico
incrementado servicio.

I.1.4. ciclo de turbina de gas con inyección de vapor y agua

El ciclo con la inyección de vapor se muestra en la Figura 1.12. El vapor de agua se inyecta en la salida del compresor,
incrementando el flujo de masa a través de la turbina que a su vez aumenta el trabajo producido por el mismo. El trabajo
requerido por el compresor sigue siendo el mismo. Una vez que los aumentos útiles ciclo de trabajo. El vapor se genera con los
gases de escape de la turbina en la caldera de recuperación. El vapor generado en la caldera de recuperación debe ser de 4
bar por encima de la presión de salida del compresor y el compresor de aire a la misma temperatura de salida. Además, la
inyección de vapor ayuda a reducir la emisión de NO x. Este ciclo puede ser la respuesta a los problemas de contaminación y la
eficiencia térmica del ciclo.

Figura 1.12: Ciclo con inyección de vapor.

12
 El ciclo con la inyección de vapor tiene un aumento significativo de la potencia específica y un pequeño aumento en la
eficiencia térmica general. Las figuras 1:13 y 1:14 muestran el efecto de la variación de la tasa de inyección de vapor ( β) y la
temperatura de entrada de la turbina en el sistema (Boyce, 1982). Con aproximadamente 5% de inyección de 982ºC y a una
relación de presión de 18,5, hay un aumento del 25% en la potencia neta y un aumento de alrededor del 14% en la eficiencia del
ciclo con respecto al ciclo sin inyección. , Se supone en este caso que el vapor se inyecta a una presión de aproximadamente 4
bar por encima de la presión de descarga del compresor, y que todo el vapor se genera por la recuperación de los gases de
escape de la turbina. Los cálculos indican que hay suficiente calor residual para alcanzar estos valores.

Figura 1:13: Efecto de la relación de presión y la tasa de inyección de vapor.

La ventaja de este ciclo es la baja producción de óxido de nitrógeno (NO x). El nivel de emisión bajo de nitrógeno se
lleva a cabo por la boquilla de inyección de vapor en la cámara de combustión, creando una mezcla uniforme de vapor y
aire. Esta mezcla uniforme reduce el contenido de oxígeno en la mezcla de combustible / aire necesario y aumenta su
capacidad de calor, reduciendo la temperatura de la zona de combustión y la formación de NO x. Las pruebas de campo
muestran que el 5% de vapor reduce la cantidad de emisión de NO x a niveles aceptables.

Figura 1.14: Efecto de la relación de presión y temperatura de entrada de la turbina.

13
 El mayor problema es la corrosión, que está siendo investigado, y ya se han logrado algunos avances. Otra
ventaja de este sistema es su flexibilidad, es decir, no son necesarios muchos cambios para agregar algunas
características para el sistema existente. La ubicación de la inyección de vapor es de importancia fundamental para el
funcionamiento adecuado del sistema y el ciclo.

La Figura 1.15 muestra un ciclo regenerativo con agua de inyección. Este ciclo tiene las ventajas de ciclo regenerativo
y el ciclo con la inyección de vapor: reducir las emisiones de NO x y alta eficiencia térmica sin cambiar el trabajo útil. El
evaporador de alta presión se coloca entre el compresor y la cámara de combustión, como se muestra en la Figura 1,15
mediante la adición de agua en el flujo de aire. En algunos casos, el evaporador puede ser colocado en la entrada del
compresor, al tiempo que reduce el trabajo de compresión. La reducción de la temperatura del aire por la adición de agua se
recupera en el regenerador, que sigue inmediatamente. El agua entra a 27 ° C y 4 bar por encima de la presión de descarga
del compresor.

Figura 1.15: ciclo regenerativo con inyección de agua.

La inyección de agua ciclo regenerativo es baja proporción mayor eficiencia de valores de la presión que el ciclo con
la inyección de vapor. Se inyecta agua en la corriente de aire en la forma de
pulverizar entre el compresor y el regenerador. La mezcla más agua-aire se precalienta en el regenerador antes de entrar en la
cámara de combustión, los gases de escape. Las figuras 1:16 01:17 muestran el rendimiento de un sistema para diversos valores
de la velocidad de inyección de agua y la temperatura de entrada de la turbina (Boyce, 1982). De manera similar al ciclo con la
inyección de vapor, el agua se inyecta a 3,4 bar por encima de la presión de descarga del compresor.

14
 Figura 1:16 Efecto de la relación de presión y temperatura de entrada de la turbina para el diferente
tasa de inyección de agua.

El problema que enfrenta este sistema es la corrosión en el regenerador. El regenerador tiene una tendencia a
desarrollar puntos calientes cuando no está completamente limpio, que pueden conducir a estallar. Este problema se
puede resolver con un diseño adecuado del regenerador. El nivel de emisión de NO x este ciclo es baja y está dentro
de las reglas.

Figura 1.17: Efecto de la relación de presión y temperatura de entrada de la turbina a una velocidad
inyección de agua fija.

15
I.2.Configuração

La turbina de gas puede variar su configuración de varias maneras: mediante la adición de compresores, turbinas,
intercoolers entre los compresores, cámaras de combustión adicionales, intercambiadores de calor que pueden ser
utilizados en el sistema de escape para calentar el aire de entrada de la cámara de combustión, etc. Estas mejoras se
pueden utilizar para aumentar la potencia y la eficiencia térmica a costa de una mayor complejidad, el coste y el peso.
Vamos a discutir los ajustes que solo golpe puede tener, considerando sólo la adición de turbinas y compresores,
tratando de resolver los problemas aerodinámicos de la compresión y el rendimiento operativo requerido por la
aplicación.

La Figura 1.18 muestra la configuración con y sin turbina libre de uno, dos y tres ejes del ciclo simple, que
representan la mayoría de las turbinas de gas industriales. Los ajustes son no turbina libre Figuras 1:18 (a), (b) y (c). En
el caso de la configuración de un eje, figura 1.18 (a), parte de la energía producida por la turbina se suministra al
compresor y el resto está destinado a potencia en el eje útil. Esta configuración se usa a menudo en operación que
requiere la velocidad y la carga constante, tales como la generación de electricidad, donde las turbinas de gas utilizadas
son llamados Heavy Duty turbina de gas.

La configuración y el generador de turbina de potencia o gas libre, el generador de gas pueden ser de una, dos y tres
ejes, como se muestra en las figuras 1:18 (d), (e) y (f). En el caso de más de un eje, el objetivo es aumentar la eficiencia
térmica mediante el aumento de la relación de presión del ciclo. Por relación de presión del ciclo alta, la compresión implica
dividir en varias etapas (múltiples ejes), para aumentar la eficiencia aerodinámica del proceso de compresión. La
compresión en una etapa para reducir el funcionamiento de la turbina de gas y una eficiencia térmica.

Cada compresor tiene su respectiva turbina proporciona la potencia necesaria para la compresión. Esto significa que
los compresores son mecánicamente independientes, cada uno con su propia turbina y rotación. La configuración y el
generador de gas de turbina libre pueden ser para aplicaciones industriales y aeronáuticas. En el caso de las turbinas
aeronáuticas, la turbina libre se sustituye por una propulsión de la tobera. La ventaja de esta configuración es que el
generador de gas está acoplado a la turbina libre para un acoplamiento de viento y por lo tanto las tensiones mecánicas a la
turbina libre no son absorbidos por el generador de gas. Por otra parte, el generador de gas puede tener diferentes
velocidades de la turbina libre. La diferencia entre las configuraciones mencionadas anteriormente está en funcionamiento, en
el que el comportamiento es diferente.

16
 un eje dos ejes tres ejes

Sin turbina libre

(A) (B) (C)

Con turbina libre

(D) (E) (F)

Figura 1.18: Ajustes de ciclo simple.

La turbina de gas con más de un eje, el generador de gas tiene su mayor aplicación en aeronáutica. El compresor para
este tipo de aplicación puede ser axial o centrífugo. El uso de múltiples ejes se recomienda para la relación de presión por
encima de 8: 1. Hay un eje de turbina de gas con una relación de presión de 15: 1; en este caso es necesario el uso de los
estatores variables en el compresor para mantener la operación de la turbina cuando hay una variación de carga.

I.3.Aplicações industriales

A veces este texto el uso de términos que se distinguen que se necesitará en "la turbina de gas de aeronaves" y
"turbina de gas industrial." El primer término se explica por sí, mientras que la segunda está destinada a incluir todas las
turbinas de gas no incluidas en la primera categoría. Esta distinción general se ha hecho por tres razones principales:

1. La vida de una planta industrial es de 100.000 horas sin un gran fin reacondicionamiento, la
que no se espera en la turbina de gas de la aeronave;
2. Limitar el tamaño y el peso de la turbina de gas de aeronaves son mucho más importantes que en el caso de
muchas otras aplicaciones de la turbina de gas;
3. la turbina de gas avión puede hacer uso de la energía cinética de los gases que salen de la turbina, como para
otros tipos, es decir, los residuos y por lo tanto se debe mantener lo más baja posible.

Estas tres diferencias en los requisitos tienen un efecto considerable en el proyecto. El turbomaquinário
de turbinas de gas diseñadas específicamente para fines industriales tienden más a la característica de turbinas
de vapor tradicionales en apariencia que las estructuras mecánicas utilizadas en aviación ligera.

Ha sido a menudo más económicamente viable emplear un gas de aviones de turbina con los cambios
en su diseño para aplicaciones industriales para diseñar y desarrollar una nueva turbina industrial totalmente.
Simplemente debido a que,

17
extensa parte de la investigación y el desarrollo de la turbina de gas a cargo del presupuesto militar de los usuarios
industriales. Las modificaciones incluyen típicamente:

• El fortalecimiento de los cojinetes y los cojinetes;

• Los cambios en el sistema de combustión para inhibir consumo innecesario de combustible;
• La adición de una turbina de potencia o una turbina libre y un engranaje de reducción diseñado para una carga
aplicada particular, tipo de datos (generadores eléctricos, de propulsión marina, gas o bombas de líquidos);

• A reclasificación de la turbina de gas para una longitud dada de la vida;

• La posibilidad de añadir un intercambiador de calor.

Figura 1:19: Ejemplo de una turbina de gas industrial, Coberra modelo 6000 serie (Cortesía
Rolls Royce).

Prácticamente todas las turbinas de gas marinas se han desarrollado a partir de las turbinas de gas aeronáuticas,
de esta manera. Separado del mercado aeronáutico, las diversas aplicaciones de la turbina a gas han sido en el bombeo
de líneas de transmisión de petróleo y gas y generación de electricidad. Figura 1.19 muestra una turbina de gas uso
industrial.
La principal desventaja de la utilización de turbinas de gas en aplicaciones marinas es su pobre consumo
específico de combustible a carga parcial. Si tenemos en cuenta que los buques de guerra tienen una velocidad
máxima de 36 nudos y una velocidad económica de 18 nudos de velocidad, con la velocidad de crucero es
necesario poder proporcional a la potencia de cubo sólo será 1/8 de la potencia máxima. Para superar este
problema, se han considerado una serie de poderes combinados compuestos de turbinas de gas en conjunción con
turbinas de vapor, motores diesel y demás turbinas de gas. Estas combinaciones se nombran como COSAG,
CODOG, COGOG, etc. CO está estandarizado como 'combinación'; S, D, L de 'vapor' (vapor), "diesel" (Diesel) y
"turbina de gas" (turbina de gas); Al final A o S para la 'y', 'o' (respectivamente 'Y' y 'O').

18
 En el futuro, los buques de guerra, probablemente ampliamente emplean la turbina de gas para conducir y
una o más pequeñas turbinas de gas para cruzar; Este es el modo COGOG. La idea de apoyar todos estos
sistemas es mantener la turbina de gas en funcionamiento casi a plena potencia, donde su eficacia es máxima,
este uso no se limita a aplicaciones marinas.

Otra enorme potencial del diseño se llama la planta de "energía total", cuando se usa el calor de escape
para proporcionar la calefacción de edificios en invierno y refrigeración / aire acondicionado en el verano. Esta idea
se utiliza en silencio en los Estados Unidos, donde se permite la generación de electricidad privada, y esto se ha
aplicado a las escuelas, centros comerciales y grandes edificios. Otros usos de la energía escape de la turbina de
gas se encuentran en los procesos industriales.

Muchos procesos químicos requieren una gran cantidad de gases calientes que contienen una alta proporción
de oxígeno libre a una presión suficiente para someter a la pérdida de presión en las reacciones químicas. La limitación
de la temperatura en el ciclo de turbina de gas es la razón de la alta relación aire / combustible se puede utilizar, lo que
resulta en una gran proporción de oxígeno en el escape sin utilizar. La unidad de turbina de gas puede ser diseñado para
proporcionar requiere gas caliente, con o sin potencia en el eje para otros fines.

Las turbinas de gas industriales se dividen en dos tipos:

• turbinas aeroderivadas;
• de alta resistencia.

Las turbinas aeroderivativas son de turbinas de gas aeronáuticas que sufren algunos cambios en el proyecto.
Es más económico para modificar las turbinas de gas aeronáuticas para fines industriales que el diseño y el
desarrollo de una nueva. Esto es debido a que el costo de la investigación y el desarrollo viene de más que el
presupuesto militar de los usuarios industriales. Básicamente, consisten en un generador de gas de una turbina
aeronáutica y una turbina de potencia o libre, como se muestra en las figuras 1:18 (d), (e) y (f). El generador de gas
se modifica para quemar combustibles industriales.

Las turbinas de gas aeroderivadas se caracterizan por ser más eficiente, que tiene una alta fiabilidad,
ahorrar espacio, menor peso / potencia y la flexibilidad en el mantenimiento. Actualmente, las turbinas
aeroderivadas en el poder puede llegar a una estación de carga y sobre 50 MW se utilizan principalmente en
plataformas marinas, de bombeo de gas, la potencia pico en plantas termoeléctricas y propulsión marina.

Como ejemplo de las turbinas de gas aeroderivativas, tenemos las turbinas fabricadas por General Electric, GE,
que son el LM1600, LM 2500, LM5000 y LM6000, proporcionando energía de 13,2 MW 40,7MW. La Figura 1.20
muestra la turbina de gas GE LM6000, que tiene una energía eléctrica de base 40,7 MW y la eficiencia térmica 42,3%
y Rolls Royce RB211, que tiene una base de energía eléctrica 24 , 9 MW y la eficiencia térmica de 35,6% en
condiciones ISO ( Norma Internacional Organización).

19
 Fabricante / Características turbina de gas

general Electric

LM6000

La energía eléctrica (base) 40,7 MW

Eficiencia térmica 42,3%

Rolls-Royce RB211 (generador

de gas) de energía eléctrica (base) 24,9

MW

Eficiencia térmica 35,6%

Figuras y valores tomados de los catálogos de los respectivos fabricantes.
Figura 1.20: turbinas de gas aeroderivadas (cortesía de GE y Rolls Royce).

turbinas industriales dut pesada y turbinas están diseñadas para una aplicación industrial siguiendo su propia
filosofía y son conocidos por su robustez, flexibilidad en el uso de combustible, alta fiabilidad y bajo coste, y
pueden alcanzar una carga basado en el poder de 340MW.

Son turbina de gas de ciclo simple de un eje, un compresor (mayoría axial), una cámara de combustión (generalmente
externo al cuerpo de la máquina, la Figura 1.21) y una turbina (mayoría axial) que proporciona energía mecánica para
compresor y para otras aplicaciones. Tiene una amplia zona delantera que reduce la velocidad del aire en la entrada. La
relación de presión total de las unidades puede variar de 5 a 15. La temperatura máxima puede alcanzar 1290 ° C en unas
pocas unidades. La principal aplicación de las turbinas de gas industriales han sido la generación de electricidad que operan
en la base.

las turbinas para trabajo pesado Son GE MS5001, MS6001, MS7001 y MS9001, proporcionando energía
eléctrica básica de 26 MW 255,6 MW. Pueden tener la inyección de vapor o no, y ser integrado en un ciclo combinado.
Otro fabricante de turbinas de gas industriales, también muy conocido, es el ABB (Asea Brown Boveri). Sus líneas de
producción son de alta resistencia, tales como baja GT13E NOx. La energía eléctrica generada sobre la base de esta
turbina de gas, en condiciones ISO, es del orden de 148 MW y la eficiencia térmica 34,6%. Figura 1.21 muestra
turbinas de gas modelo ABB GE13E, modelo GE MS9001FA, y Siemens modelo V84.3A.

Como puede verse en las figuras 1.20 y 1.21 turbina para trabajo pesado ABB es más robusto que el GE
LM6000. El GT13E es un simple ciclo de turbina de gas de un eje, la figura 1.18 (a) que tiene una cámara de
combustión con múltiples toberas situadas fuera del cuerpo central de la turbina con un compresor y una turbina. La
turbina de gas LM6000 es también un ciclo simple, Figura 1.18 (b) con dos ejes, derivados de CF6-80C2.

La energía producida es el árbol de baja presión. No existe una turbina libre. Hay compresores y turbinas
de alta y baja presión, formando dos carretes concéntricos. la

20
carrete externo es hecho por el bajo de la turbina de baja del compresor y el carrete interior por turbina de alta
con el alto compresor.
La turbina de baja presión está destinada a producir energía para el compresor y el eje de salida de baja
potencia. La cámara de combustión está situado en el buje de la turbina. Estas características físicas de los dos
tipos de turbina de gas industrial son un factor, entre otros, que diferencian a las turbinas de gas aeroderivadas y
industrial de alta resistencia. Más detalles se pueden ver en Boyce, 1982.

Fabricante / Características turbina de gas

ABB

GT13E

La energía eléctrica (base) 148MW

Eficiencia térmica 34,6%

general Electric

MS9001FA

La energía eléctrica (base) 255,6 MW

Eficiencia térmica 38,9%

El V84.3

Siemens

La energía eléctrica (base) 170 MW

La eficiencia térmica del 38%

Figuras y valores tomados de los catálogos de los respectivos fabricantes.

Figura 1-21: turbinas de gas industriales de alta resistencia ( Cortesía de ABB, GE y Siemens).

I.3.1. Clasificación de las turbinas industriales

Las turbinas de gas industriales se pueden clasificar en función de su rango de potencia como sigue (Boyce 1982):

• Pequeño: hasta 1 MW

pequeñas turbinas de gas son los que tienen una potencia inferior a 1 MW. Su diseño es similar al diseño de
turbinas más grandes, sin embargo, hay algunas unidades que tienen un compresor centrífugo, o una combinación
de compresor centrífugo y axial y de la turbina de flujo radial. Una turbina de gas está comprendida, típicamente, de
un compresor centrífugo

21
de una sola etapa con una relación de presión de aproximadamente 4: 1, una única temperatura máxima de la cámara de combustión
de aproximadamente 870ºC y una turbina de flujo radial.
La eficiencia de la pequeña turbina de gas es generalmente mucho menor que la eficiencia de las unidades más
grandes, debido a la limitación de la temperatura de entrada de la turbina y la baja eficiencia de sus componentes. Estas
unidades son robustos y su simplicidad de diseño asegura muchas horas de funcionamiento sin problemas, y algunos
tienen regenerador para aumentar la eficiencia térmica. Dentro de este rango de potencia son las microturbinas que el
poder puede llegar a cerca de 300 kW.

• Tamaño medio: de 1 MW a 15 MW

turbinas de gas de tamaño medio son aquellos con potencia de 1 MW a 15 MW. Estas unidades tienen un diseño
similar a las turbinas de gas para trabajo pesado o aeroderivada. Por lo general son turbinas con dos ejes, que son más
eficientes en el funcionamiento con carga parcial, ya que en esta configuración, el generador de turbina de gas funciona a
la máxima eficiencia mientras turbina de potencia funciona en un rango de velocidad inferior.

El compresor es generalmente 10-16 etapas de compresión axial subsónicos, que produce una relación de presión
de aproximadamente 5 a 11. El generador de turbina de gas tienen generalmente de 2 a 3 etapas con aire de refrigeración
axial de la boquilla de primera etapa y la caña. La turbina de potencia es flujo generalmente axial en una o dos etapas.
turbinas medianas se usan en plataformas costa afuera y se están expandiendo en plantas petroquímicas. En las plantas de
proceso del gas de escape de la turbina se utiliza para la generación de vapor. plantas de cogeneración en ciclo combinado
(gas-vapor) tienen altos niveles de eficiencia y son la tendencia del futuro.

• Grande: más de 15 MW

Las grandes turbinas de gas tienen poderes más de 15 MW y pueden ser o aeroderivada de alta resistencia. La
turbomaquinaria es predominantemente axial y puede tener múltiples etapas. Otras características y aplicaciones que ya
están en forammencionadas artículo I.2.

I.4. propulsión aeroespacial

Sin lugar a dudas el mayor impacto de la turbina de gas ha sido en el campo de la propulsión de aeronaves.
El hito más importante en este desarrollo fue el primer motor experimental
cortar en 1937. Desde entonces la turbina de gas se ha utilizado como una opción de motor para aviones ligeros,
debido a su alto peso / potencia. El ciclo para turborreactor simple es virtualmente que se muestra en la Figura 1.1
(a) excepto que la turbina está diseñado para producir energía sólo es suficiente para accionar el compresor.

Los gases de escape se expanden a la presión atmosférica en una tobera de empuje para producir un
chorro de alta velocidad. Figura 1.22 muestra una vista en sección de un motor a reacción Olympus Rolls-Royce. Este
motor es de importancia histórica, las dos primeras bobinas del motor (dos ejes concéntricos) en la producción;
Fueron utilizados más tarde en bombardero vulcano y un derivado de avanzada similar a la mostrada, se utiliza
para aumentar el transporte supersónico Concorde.

22
 Figura 1:22: turborreactor Olympus Rolls-Royce.

Para baja velocidad hélices de aviones y una combinación de chorro de escape de los gases de
combustión proporcionan un excelente rendimiento de propulsión. Figura 1.23 muestra un turbo-hélice elegido para
ilustrar el uso de un compresor centrífugo (dos etapas).
Los motores de turbohélice están diseñados con una turbina libre de conducir la hélice o de la hélice más el
compresor de baja presión. Otra realización de la turbo-hélice es el motor de turboeje para su uso en helicópteros; en
este caso la salida de la turbina de gas acciona el rotor del helicóptero a través de un sistema de engranajes (corona y
piñón) y, a veces dos motores están acoplados en un solo rotor.

Figura 1:23: motor turbohélice TPE 331Garret.

En aviones de alta velocidad del chorro de propulsión uno subsónico reduce el flujo de masa de aire, pero con se
requiere una alta velocidad. Esto se logra mediante los motores de tipo de turboventilador con la derivación en la que una parte
del aire desarrollada por el compresor de baja presión o el ventilador de derivación forma una unidad principal, para producir un
chorro anular de propulsión de aire frío que rodea el chorro de aire caliente. Esto resulta en un chorro de velocidad media baja
que no sólo proporciona una mejor eficiencia de propulsión sino que también reduce el ruido de escape. La figura

1:24 es un ejemplo de un pequeño motor de turboventilador.

23
 Figura 1:24: pequeño motor turbofan JT-15D de United Aircraft de Canadá.

I.5.Questões ambientales

I.5.1. El problema de aire

Uno de los principales problemas de la contaminación del aire es la emisión de NO x, SO x,

Ozono y partículas productos de turbinas de gas de combustión. De ello se sigue por debajo de las normas de emisión de contaminantes del
aire, sus efectos sobre la salud y hechos reales.

NO x - Normas, Salud y hechos:

• la calidad del aire Norma Brasileña:

- 1 hora: 320 mg / m³ 1 año: 100 mg / m³

• Normas de la OMS (2000) la calidad del aire:

- 1 hora: 200 mg / m³ 1 año: 40 mg / m³
- concentración mínima que afecta a pacientes de asma en 30-110 minutos de exposición: 565 mg / m³.

- Los efectos respiratorios en niños durante largo tiempo de exposición: 50-75 mg / m³.
- concentración natural en el aire limpio: 1-9 mg / m
- media anual de las ciudades: 20-90 mg / m³.

SO x - Normas, Salud y hechos:

• la calidad del aire Norma Brasileña:

- 1 hora: 365 mg / m³ 1 año: 80 mg / m³

• Normas de la OMS (2000) la calidad del aire:

- 1 hora: 125 mg / m³ 1 Año: 50 mg / m³
- Concentración mínima que afecta a pacientes de asma dentro de los 10 minutos de exposición: 500 mg / m³.
- Concentración efecto adverso mínimo durante la exposición a largo: 100 mg / m³.
- media anual de las ciudades: 20-40 mg / m³.

24
Microgeles - Normas, Salud y hechos:

• la calidad del aire Norma Brasileña:

- 1 hora: 150 mg / m³ 1 Año: 50 mg / m³

• Normas de la OMS (2000) la calidad del aire:

- no se informa
- La información disponible no permite un juicio de las concentraciones por debajo del cual podría esperarse
ningún efecto.

Ozono - Normas, Salud y hechos:

• la calidad del aire Norma Brasileña:

- 1 hora: 160 mg / m³
- promedio monitoreado en América: 78,13 mg / m³

• Normas de la OMS (2000) la calidad del aire:

- 8 horas: 120 mg / m³
- concentración mínima que afecta a pacientes de asma en varias horas de exposición: 280-340 mg / m $ ³ $.

- efectos respiratorios en niños durante la exposición para un corto tiempo: 120-240 mg / m $ ³ $.

- concentración natural en el aire limpio: 40-70 mg / m

- media anual de ciudades: 300 a 400 mg / m³.

Norma de emisión
combustible contaminante Característica CTE mg / Nm³
g / GJ

100 - 500 MW 2000-400851 - 170

sólido ( 1)
Por encima de 500 MW 400 170
50-300 MW 1700 486
SO 2
neto 300-500 MW 1700-400486 - 114
Por encima de 500 MW 400 114
gaseoso todos los poderes 35 9.5
sólido ( 1) todos los poderes 650 276
NO x neto todos los poderes 450 129
gaseoso todos los poderes 350 95
Hasta 500 MW 100 43
sólido ( 1)
Por encima de 500 MW 50 21.3
partículas
neto todos los poderes 50 14.3
gaseoso todos los poderes 10 2.8
(1) - Carbón bituminoso

25
 mg / Nm³
•• 233 •• 200
na

26
na na
233 200

•• g / GJ
de
86%retirada 95 80 65 70 86 Mínimo 85
75 EmissõesdeSO
2

NovasUnidades

mg / Nm³ EmissõesdeNO
150 150 411 267 123 nd nd nd 200

130 g / GJ
86 55 45 175 100 35 260 ( 1) 85
x

Partículas

•• •• •• •• •• ••
13 13 13
g / GJ

mg / Nm³
644 •• 200
644 644 na na na
200

UnidadesExistentes
240 •• g / GJ
240 240 na na na 85
75 EmissõesdeSO
2

mg / Nm³
EmissõesdeNO
60-130 130-180 na na na 200150150200-400

g / GJ
55 45 85-170 50-65 20-40 na na na85
x
 A 70 MW Por encima de 70 MW

ES [g / GJ] SO 2 [ g / GJ] ES [g / GJ] SO 2 [ g / GJ]

(1) (1)
clase I 28.7 477.7
83.6 ( 2) 1194.2 28.7 ( 2) 477.7
Clase II y III
358,3 ( 3) 1194.2 191,1 ( 3) 477.7
(1) - no fuentes fijas de nuevas instalaciones de este tamaño están permitidos en este ámbito; (2) - se
refiere a combustible líquido; (3) - Se refiere a carbón; PT - Partículas totales.

Tabla 1.4: las normas de emisiones de Brasil para los procesos de combustión externa.
(CONAMA Resolución 008/90).

Figura 1:25: las emisiones específicas de CO 2.

27
Figura 01:26: Las emisiones de contaminantes y el control de la misma en una central de combustible de carbón.

! Emisiones en termoeléctricas

Comparación de la tecnología de las emisiones

100 100 100 100 100 100

95
100

80

60 50
45

40

20

20
5
0

CTE Carbón comFGD CTE a ÓleosemFGD CTE CC comDLN

SOx NOx GEI CO2

Figura una y veintisiete: Comparación de las emisiones para diferentes plantas de energía térmica.

28
Figura 1:28 Las comparaciones cuantitativas de impacto ambiental entre el carbono CTE (ciclo de vapor)
y gas natural (ciclo combinado).

! Las emisiones en Turbinas de Gas

Las emisiones de contaminantes procedentes de turbinas de gas, se originan en el combustible que se quema con aire en
la cámara de combustión. Para reducir estas emisiones se indican a continuación algunos tipos de cámaras de combustión.

Tipos de la cámara de combustión:

# tubular
# dejar de lado
# Tuboanular
# silo

! Tipos de combustión cámaras de Turbinas de Gas

Figura 1:29 - cámara de combustión multi-tubular (9H turbina Baglan Bay Energy
parque)

29
 Figura uno y media: Un tipo canular cámara de combustión.

! la formación de NO x

NO X "Térmica" NO X "Rápido"
Del C 2 aire

NO X
Del C 2 combustible NO X "Combustible"

+ ↔ N H + EN
OH

+ N HC↔HNC 2 +N

NB:

• La emisión de NO X "Rápida", durante la combustión de gas natural, es de 100-120 g / m 3. De acuerdo con

otros autores esta alcanza solamente 75 mg / m 3.

30
! las emisiones de NOx en cámaras de combustión de turbinas de gas

Figura una y treinta y una: Relación entre CO y NO x y la temperatura de la llama en cámaras

combustión.

Figura 1:32: Tipos de la combustión: difusa y pre-mezclada.

31
! NO tecnología de control x

- La inyección de agua y vapor en la zona de combustión.

- combustores secos con baja emisión de NO x ( DLN).
- combustión catalítica.
- SCR (Selective Catalytic Reduction).
- SCONOXÔ.
- 1970- agua y vapor de inyección.
- 1980- DLN, SCR, SCONOX combustión catalítica.

! Introducción de un disipador de calor que reduce la temperatura de la llama (el agua es

mezclado con aire de combustión)

Figura 1:33: Relación entre las emisiones de NO x y la relación de masa de agua / combustible.

32
! La inyección de agua y / o vapor

Tabla 1.5: parámetros de calidad de agua para la inyección en las cámaras de combustión.

! Combustión y niveles secas de baja emisión de NOx (DLN)

Pre-mezcla con exceso de aire

la temperatura de la llama
(mezcla pobre)

aumentar el tiempo de residencia en el

cámara de combustión.

barrera
Dificultad de un quemador de premezcla homogénea antes.

una mayor mejora el poder

quemador adicional para
La estabilidad del sistema.

rango de operación del sistema y modular la velocidad de aire /

combustible de manera diferente
• Los cuatro chicos de DLN
- reducción de NOx.
- estabilidad dinámica (Problema a ser resuelto)
- Estabilidad durante el funcionamiento a cargas parciales.
- Obtener valores bajos de CO (tiempo de residencia necesario).

33
• Esquema cámara de combustión GE dln1
- Modo Primario - Este modo se utiliza durante el encendido, la aceleración y cargas bajas y medias.

Figura 1:34: cámara de combustión seca (DLN) de general Electric operación principal.

• Esquema cámara de combustión GE dln1

- Débil Modo - Poor - Este modo funciona con cargas intermedias entre dos temperaturas de referencia.

Figura uno y treinta y cinco minutos: cámara de combustión seca (DLN) de general Electric 20 en funcionamiento a carga 50%.

34
• Esquema cámara de combustión GE dln1
- Modo Secundario - Este modo opera en el modo de transición débil-débil para el premezclado

Figura uno y treinta y seis: cámara de combustión seca (DLN) de general Electric con la quema sólo en la segunda etapa.

• Esquema cámara de combustión GE dln1

- modo de premezcla - Operación temperatura de diseño, o cerca de ella.

Figura 01:37 cámara de combustión seca (DLN) de general Electric operativo premezcla con 50
100% de carga.

35