Instituto Tecnológico de Mérida

Departamento Metal- Mecánica

Ingeniería Mecánica

Asignatura: diseño mecánico ll

“INVESTIGACION SOBRE UNIONES ESTRUCTURALES MEDIANTE REMACHES, TORNILLOS

Y SOLDADURA”

Unidad 1

Profesor: Ing. Mario Armín Zumbardo Aranda

Grupo: 7m2

Alumnos:
Flores Sauri David
Tinal chi Eyder Alejandro

Semestre: agosto-diciembre 2018

Mérida, Yucatán a 14 de septiembre de 2018
Contenido
1.1 Uniones soldadas a tope y de filete ..................................................... 3

1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas. ................................ 11

1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas. ................................ 14

1.4 Uniones remachadas. ...................................................................... 19

1.5 Esfuerzos y resistencias en Uniones remachadas ............................... 26

1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas ............................ 32

1.7 Uniones remachadas con carga axial y carga excéntrica..................... 35

1.8 Uniones soldadas con axial y carga excéntrica ................................... 43

1.9 CARGA AXIAL EN UNIONES REMACHADAS Y SOLDADAS ..................... 44

1.10 CARGA EXCÉNTRICA EN UNIONES REMACHADAS Y SOLDADAS. ....... 46

Referencias .............................................................................................. 48

2
1.1 Uniones soldadas a tope y de filete

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano

para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que
preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una
penetración completa
y que constituya una
transición lo más
perfecta posible entre
los elementos
soldados.

Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b)
soldadura de bisel único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope
en U único; (e) soldadura con a tope único; (f) soldadura a tope en V doble para
secciones más gruesas.

Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal Esta operación consiste en
unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado superior en posición plana,
siendo la más común y conveniente en todo trabajo del soldador. Es usada
frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo: Cubiertas de
barcos, fondos de estanques y carrocerías.

Proceso de ejecución.

1 Prepare las piezas.

2 Ubique y fije las piezas en posición plana.
Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las
mismas y al diámetro del electrodo a utilizar.
3 Encienda y regule la máquina.
4 Ejecute puntos de soldadura.

3
Observación:

1) El punteado debe ser alternado.

2) Mantenga la separación de las piezas durante el punteado usando cuñas.
3) Regule la intensidad.
4) Ejecute puntos de fijación.
5) Limpie los puntos con pica escoria y escobilla de acero.
Precaución: Al realizar todo tipo de limpiado de escoria de la soldadura, el
operador debe proteger sus ojos con gafas para evitar la proyección de
partículas cristalizadas a los ojos.
6) Inicie la ejecución del cordón de soldadura.
a) Incline el electrodo en dirección al avance (75º aproximadamente).
b) Oscile el electrodo cubriendo los bordes.

Observación:
Si la penetración es insuficiente, aumente la intensidad de la corriente.
c) Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo una
velocidad de avance constante.
7) Interrumpa el cordón.
8) Limpie el cráter.

4
9) Reinicie el cordón.
Observación: Precaliente y rellene el cráter antes de continuar.

10) Limpie todo el cordón con pica escoria y escobilla de acero.

Soldadura a tope con chaflán o bisel simple Tiene por objeto unir piezas de
espesores superiores a 3 mm, para lo cual se efectuará un chaflanado o bisel
previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir la mayor
penetración lo que dará a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en
construcciones de estanques, trenes, refinerías y construcciones de gran
envergadura.

Proceso de ejecución:
1) Prepare el material
a) Limpie las piezas biseladas con cepillo de acero Observación: El talón debe
tener la misma altura en ambas piezas.

b) Fije las piezas sobre la mesa de trabajo para evitar las contracciones del
material.
2) Encienda y regule la máquina de soldar.
3) Ejecute puntos de fijación.
Observación: Siempre que sea posible, puntee las piezas por la parte posterior
del biselado.

5
Al realizar este paso es conveniente usar puntos bajos pero bien fusionados.
4) Limpie los puntos efectuados usando pica escoria y cepillo de acero.
Precaución: Al limpiar los puntos, protéjase los ojos con gafas de seguridad.
5) Suelde
a) Inicie el cordón de raíz
Observación: Al iniciar el cordón, encienda el arco dentro del bisel (fig. 3)

b) Incline el electrodo (fig. 4)

c) Avance oscilando el electrodo (fig. 5)
d) Finalice y limpie el cordón
6) Deposite el resto de los cordones hasta que cubran el bisel (fig. 6)
Observaciones: Después de cada pasada limpie el cordón depositado y en el
caso de tener que empalmar, limpie el cráter.

6
En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayo sección se
adelgazará en la zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por
100, para obtener una transición suave de sección.

La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección, y su

sobreespesor s no será mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa
más delgada.

SOLDADURA EN FILETE.
Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un
triángulo que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las
soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente
represente el 80% de todas las uniones soldadas por arco eléctrico.

El tamaño del filete está determinado en la norma AWS como la longitud de los
catetos (Z) formados por el triángulo de la soldadura (visto en su sección) y las

7
piezas a soldar.

Si los catetos del filete son iguales, en el símbolo de la soldadura se coloca el

tamaño del filete (cateto) delante del elemento que representa al filete.

Si por el contrario, los catetos del filete son de tamaño diferente, se cola
primero la dimensión del cateto vertical y luego la del cateto horizontal.

Cuando el cordón de soldadura debe tener una longitud determinada, este dato
se coloca detrás del símbolo que representa al filete.

Para indicar la ubicación del cordón de soldadura y su longitud en la pieza, se

puede representar con un sombreado como lo muestra la figura siguiente.

8
La ubicación y longitud del cordón de soldadura también puede mostrarse en el
plano recurriendo a las flechas de cotas como lo muestra la figura siguiente.

Cuando la soldadura a realizarse es intermitente, en el símbolo para indicar la

soldadura se coloca la longitud del cordón y la separación o paso entre
cordones detrás del símbolo que representa al filete.

Si la soldadura a cada lado de la unión es simétrica, el símbolo que representa

al filete se coloca por arriba y por debajo de la línea de referencia alineados.

9
Si los cordones de soldadura intermitentes a cada lado de la unión están
desfasados, los símbolos que representan al filete a cada lado de la línea de
referencia están también desfasados.

Si se tiene que especificar soldaduras continuas con discontinuas que están

combinadas, se procede de la manera que lo muestra la figura siguiente.

El contorno del filete de soldadura obtenido por el mismo proceso de soldar,

puede ser indicado en el símbolo si es necesario, el contorno obtenido
aproximadamente puede ser plano, convexo o cóncavo. El símbolo
suplementario para in dicar el contorno queda expuesto en la figura siguiente.

Si el contorno final de la soldadura es rematado con algún proceso de

maquinado, sobre el símbolo suplementario que indica el contorno se le coloca
una letra, la cual indica el tipo de tratamiento posterior para obtener el contorno
requerido.

10
Para aquellas uniones en ángulo en donde la
forma del filete queda distorsionada, en el
símbolo para la soldadura se coloca la
información requerida en la cola del mismo, tal
como lo muestra la figura.

1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas.

La adaptación de las propiedades de los electrodos a las del metal matriz no es

tan importante como la velocidad, la habilidad del operador y el aspecto de la
unión completan. Las propiedades de los electrodos varían
considerablemente, pero la tabla 5-7 relaciona las propiedades mínimas para
algunas clases de electrodos.

Es preferible, al proyectar componentes soldados, seleccionar un acero que

produzca una rápida y económica soldadura, aunque esto pueda exigir el
sacrificio de otras cualidades, tales como su aptitud de mecanización. Bajo
condiciones apropiadas, todos los aceros pueden soldarse, pero se obtendrán
los mejores resultados si se escogen aceros que tengan unas especificaciones
AISI entre C1014 y C1023. Todos estos aceros, cuando están laminados en
caliente, tienen una resistencia a la tracción comprendida entre 4.200 y 5.000
k/cm2.
El proyectista podrá escoger coeficientes de seguridad o tensiones de trabajo
permisibles con más confianza, si está al tanto de los valores que emplean
otros.

11
Tabla 5-7. Propiedades mínimas del metal de soldadura.

*Sistemas de numeración especificados por la American Welding Society

(AWS) para los electrodos.

Las tensiones permisibles se basan ahora en el límite de fluencia en vez de en

el límite de rotura, y la norma permite el empleo de una diversidad de aceros
estructurales ASTM, con límites de fluencia variables desde 2.300 a 3.500
kg/cm2. Con tal de que los esfuerzos sean los mismos, la norma permite la
misma tensión en el metal de la soldadura y en el metal base. Para estos
aceros ASTM Sy=0,5 Sm. La tabla 5-8 relaciona las fórmulas especificadas por
la norma para poder calcular estas tensiones permisibles en diversas
condiciones de carga. Los coeficientes de seguridad que emplea esta norma
se calculan fácilmente. Para tracción n=1/0,60=1,67. Para cizalladura
n=0,577/0,40=1,44, si aceptamos la teoría de la energía de distorsión como
criterio de fallo.
Tabla 5-8: Tensiones permitidas por la norma AISC para el metal de soldadura

Tanto la norma AISC como la AWS incluyen las tensiones permisibles cuando
están presentes cargas de fatiga. Naturalmente, para las estructuras a las que
se refieren estas normas, las tensiones reales no pueden exceder a las

12
tensiones permisibles; de otro modo, el proyectista es legalmente
responsable. Pero en general, las normas tienden a disimular el margen real
de seguridad empleado. Por otra parte, si se emplea el conocimiento total
disponible para proyectar, digamos, una máquina, se sabe el margen de
seguridad real con cierta precisión y también la dispersión que ha de
esperarse. Los coeficientes de reducción de la resistencia a la fatiga,
relacionados en la tabla 5-9, fueron propuestos por Jennings y se sugiere su
empleo

Tabla 5-9: Coeficientes de reducción de resistencia a la fatiga

13
1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.
Los procedimientos de comprobación convencionales en uniones por soldadura
con carga de fatiga (basados en el límite de elasticidad del material) no
proporcionan una garantía suficiente para el diseño seguro de las juntas, por lo
que para calcular su carga de fatiga, se utiliza la resistencia a la fatiga de las
juntas.

1. Determinación de un límite de resistencia

En el primer paso del cálculo se determina el límite de resistencia con la

resistencia constante σ e o τ e para el tipo, diseño, carga y material de unión
por soldadura especificados.

2. Determinación del límite de fatiga en vida finita

El límite de fatiga en vida finita σ f o τ f se calcula para la vida útil de la unión

especificada, es decir, en el rango de resistencia a lo largo del tiempo (ciclos
N< 10 6 ). El cálculo continúa con este límite de fatiga en vida finita.

3. Cálculo de parámetros de cargas de fatiga particulares

Los valores medios para cargas cíclicas superiores e inferiores determinadas

se calculan a partir de las siguientes fórmulas. Este cálculo se realiza para
todas las cargas especificadas.

4. Efecto de recorridos

Si los recorridos afectan a la junta además de la carga de fatiga, se debe incluir

su influencia en el cálculo. Este cálculo se implementa utilizando el factor de
recorrido dinámico en la fórmula para determinar la carga máxima calculada:

F máx = F m + η F a o M máx = M m + η M a

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5. Cálculo de la resistencia que afecta a la unión por soldadura

La tensión cíclica media σ m o τ m y la tensión cíclica superior σ h o τ h se

calculan para la carga cíclica media especificada F m , M m y la carga
calculada máxima F máx , M máx con las fórmulas empleadas en el cálculo
estático. Estas tensiones se utilizan para el cálculo de la amplitud cíclica de
acuerdo con la siguiente fórmula:

σa=σh-σmoτa=τh-τm

6. Determinación de la resistencia a la fatiga de la junta

Para la tensión calculada y el límite de resistencia conocido, la resistencia a la

fatiga de la junta resultante se determina fácilmente a partir de la curva de
fatiga seleccionada. El procedimiento para determinar la resistencia a la fatiga
para tensiones normales y de corte resulta obvio en las siguientes ilustraciones.

Diagramas de Haigh de tensión normal para distintos coeficientes σ a / σ m (se

utiliza la curva de fatiga modificada de Goodman):

7. Comprobación de junta

En el último paso, el programa calcula el coeficiente de seguridad de la junta n

C = σ A / σ a y lo compara con el grado de seguridad requerido. Para que la
unión por soldadura sea adecuada, debe cumplirse la condición n f ≤ n C.

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Ejemplo de carga estática
Una barra de acero 1015 de sección rectangular 1 2 × 2 pulg soporta
una carga estática de 16.5 kip. Está soldada a una escuadra de ensamble con
una soldadura de filete de 3 8 pulg y con 2 pulg de longitud a ambos lados, con
un electrodo E70XX, como se muestra en la figura 11. Utilice el método del
código de soldadura. a) ¿Es satisfactoria la resistencia del metal de aporte? b)
¿Es satisfactoria la resistencia de la unión?

Figura 11

Solución:
a) De la tabla de cargar constantes permisibles y tamaños minimos de
soldadura de filete, la fuerza permisible por longitud unitaria de un electrodo de
metal E70 de 3 8 pulg es 5.57 kip/pulg de soldadura; así
F = 5.57l = 5.57(4) = 22.28 kip
Como 22.28 > 16.5 kip, la resistencia del metal de aporte es satisfactoria.
b) Verifique el cortante en la unión adyacente a las soldaduras. De las tablas 2
y A-20, de donde Sy = 27.5 kpsi, el esfuerzo cortante permisible de la unión es
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.4𝑆𝑦 = 0.4(27.5) = 11 𝑘𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante τ en el metal base adyacente a la soldadura es
𝐹 16.5
𝜏= = = 11 𝑘𝑝𝑠𝑖
2ℎ𝑙 2(0.375)2
Como 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 ≥ 𝜏, la unión resulta satisfactoria cerca de los cordones de
soldadura. El esfuerzo de tensión en el cuerpo de la unión σ es
𝐹 16.5
𝜎= = = 16.5 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑡𝑙 (1) 2
2
Según la tabla 2, el esfuerzo de tensión permisible σperm es 0.6Sy y conserva
el nivel de seguridad del código de soldadura.
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.6𝑆𝑦 = 0.6(27.5) = 16.5 𝑘𝑝𝑠𝑖
Como σperm ≥ σ, el esfuerzo de tensión en el cuerpo es satisfactorio.

16
Ejemplo de carga por fática:

En esta sección se presentarán los métodos convencionales. En fatiga, el

método más conveniente es el de Gerber. Los factores de concentración del
esfuerzo se presentan en la tabla 3. Para los códigos de soldadura, vea los
esfuerzos de fatiga permisibles en el manual de AISC.
A continuación se ofrece un ejemplo de carga por fatiga en uniones soldadas:
La tira de acero 1018 de la figura 12 se somete a una carga
completamente reversible de 1 000 lb. Determine el factor de seguridad de la
soldadura para una vida infinita.

Figura 12

Solución:
De la tabla A-20 para el metal de la unión, hecho con acero 1018, las
resistencias son Sut = 58 kpsi y Sy = 32 kpsi. En el caso del electrodo E6010,
Sut = 62 kpsi y Sy = 50 kpsi. A partir de la tabla 3, el factor de concentración
del esfuerzo de fatiga es Kfs = 2.7. 𝑘𝑎 = 39.9(58)−0.995 = 0.702.
El área cortante es:

𝐴 = 2(0.707)0.375(2) = 1.061 𝑝𝑢𝑙𝑔2

En el caso de un esfuerzo cortante uniforme sobre la garganta, kb = 1.

Para la torsión (cortante): kc = 0.59 kd = ke = kf = 1

𝑆𝑠𝑒 = 0.702(1)0.59(1)(1)(1)0.5(58) = 12.0 𝑘𝑝𝑠𝑖

𝐾𝑓𝑠 = 2.7 𝐹𝑎 = 1 000 𝑙𝑏𝑓 𝐹𝑚 = 0
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Sólo está presente el cortante primario:
𝑘𝑓𝑠 𝐹𝑎 2.7(1000)
𝜏´𝑎 = = = 2545 𝑝𝑠𝑖 𝜏´𝑚 = 0 𝑝𝑠𝑖
𝐴 1.061
En ausencia de una componente media, el factor de seguridad a la fatiga nf
está dado por:
𝑆𝑠𝑒 12 000
𝑛𝑓 = = = 4.72
𝜏´𝑎 2 545

18
1.4 Uniones remachadas.

Un remache consiste en un vástago de diámetro d, provisto de una cabeza

esférica, que se introduce a través de los agujeros de las chapas a enlazar
calentando al “rojo cereza”, estampándose otra cabeza en el extremo saliente.
Al enfriarse se contrae, comprimiendo las chapas. Se los utilizan generalmente
para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc.

En el remache pueden distinguirse las siguientes partes:

El cuerpo o vástago de longitud (l) y el diámetro (d) el cual se expande hasta

un diámetro (d1)

La cabeza la cabeza propia de diámetro (D) y la altura (K), generada con un

radio (R) en los de la cabeza esférica, presentando un la unión con el vástago
un radio (r) para evitar la concentración de tensiones en las aristas agudas, y la
cabeza estampada o de cierre.

En los remaches denominados de cabeza perdida y gota de sebo la cabeza

corresponde a un tronco de cono de ángulos. La cabeza propia está hecha de
antemano en uno de los extremos del vástago, y la estampada se la realiza
luego de introducirlo este último en el agujero correspondiente practicado
previamente en las piezas a unir, construyendo así la unión.

El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es

generalmente hierro dulce, acero, cobre, aluminio, etc., según el tipo de
material a unir y la resistencia deseada.

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La forma y el tamaño del remache dependen de las características de la unión,
recibiendo distintas denominaciones según el tipo de cabeza propia que posea.
Así, en las construcciones metálicas (puentes, torres, edificios, etc.) se tienen
remaches cabeza redonda, remaches cabeza perdida y remaches cabeza gota
de cebo y en las construcciones mecánicas (calderas, maquinas, etc.), en las
cuales el tamaño de los remaches por lo general no sobrepasan los 13 m/m de
diámetro d del vástago, se tienen remaches cabeza redonda, remaches
cabeza perdida, remaches cabeza troncocónica y re cabeza chata.

Tipos de uniones Remachadas

Por remachado se obtienen uniones del tipo permanente, estas uniones
pueden ser a través del remachado en frio o a través del remachado en
caliente.

Técnica de remachado

Las uniones remachadas se pueden clasificar en sueltas y fijas.

En las uniones remachadas SUELTAS las piezas unidas se pueden mover,

unas con respecto a las otras.

En las uniones remachadas FIJAS las piezas unidas NO se pueden mover,

unas con respecto a las otras.

Además, las uniones remachadas se pueden clasificar en:

Uniones Remachadas Resistentes: Son uniones capaces de soportar

grandes esfuerzos.

Uniones Remachadas Estancas: Que deben ser estancas pero que no deben
soportar grandes esfuerzos.
20
Uniones Remachadas Estancas y Resistentes: Que deben ser estancas y al
mismo tiempo soportar grandes esfuerzos.

Remachado en frio.

Mediante el remachado en frio se obtienen uniones permanentes, con enlace

de forma.

Ejecución del remachado en frio.

Antes de realizar la unión por remachado se deben avellanar los agujeros de

los remaches para evitar defectos de entalla una vez efectuada la operación.

Los remaches se introducen en los agujeros hechos en las piezas que se

desean unir, la cabeza del remache descansa en la sufridera. Con el embutidor
de remaches se aprietan firmemente las dos chapas, se recalca con el martillo
y se conforma al pie del remache con la estampa. La caña del remache queda
recalcada. Se adapta al diámetro del agujero y evita el desplazamiento de una
pieza respecto a la otra.

En el remachado mecánico el embutidor y la sufridera están combinadas en

usa sola herramienta.

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Fuerzas que actúan sobre los remaches

Entre la cabeza del remache y la pieza se producen fuerzas de

rozamiento. Cuando las fuerzas de tracción que actúan sobre las piezas son
mayores que las fuerzas de rozamiento el remache trabaja a cortadura.

Las fuerzas de rozamiento son despreciables en relación con los esfuerzos

cortantes. En uniones remachadas de doble cortadura las fuerzas actuantes se
reparten en dos secciones. La unión es más segura (Puede emplearse
remache de menor diámetro).

Remachado en caliente

El proceso de remachado en caliente fue muy usado en las estructuras de

acero, sin embargo, debido a la dificultad en la instalación, al uso cada vez más
frecuente de la soldadura y de los tornillos de alta resistencia , hoy en día se ha
descontinuado este proceso.

Los remaches en caliente, son fabricados en acero dúctil, para que no se

vuelvan frágiles al calentarlos y martillarlos con la remachadora, en el momento
de formar la cabeza de cierre. Se calientan en hornos eléctricos, maquinas
calentadoras o en fraguas, hasta lograr la temperatura adecuada (alrededor de
1000ºC), en lugares cercanos al sitio de colocación para que no se enfríen
demasiado. Una vez instalados en el agujero, se forma la cabeza de cierre,
con una pistola portátil neumática, que tiene en su extremo una depresión para
formar la cabeza. La cabeza inicial o de cierre generalmente son redondas,
pero también los hay planas e incluso avellanadas para que queden a ras con
la superficie.

Cuando el remache se enfría, se contrae. Al disminuir la dimensión transversal

queda holgura entre el remache y el agujero y al disminuir longitudinalmente, el
remache aprieta las partes conectadas, generando fricción entre las piezas
unidas por este.

22
Tipos de Remache
Remache Semiesférico DIN 660

Este es un remache con gran efecto de mordaza, se

aplica preferentemente para remachados fijos y estancos.
Debe evitarse su utilización en caso de que su cabeza
estorbe.

Remache Avellanado DIN 660

Se emplea cuando la cabeza del remache

no debe sobresalir, el enlace soporta menos
carga que con remaches semiesféricos
porque la superficie de apoyo de la cabeza
es más pequeña (El grueso de la chapa
debe ser mayor que la profundidad del avellanado).

Remache cabeza de lenteja o de gota de sebo DIN 622

Se aplica en escalones, pisos y pasillos cuando la superficie

debe agarrar y para poder andar sobre ella sin peligro de
accidentes.

Remache para correas DIN 675

El ángulo del avellanado es de 140º y produce un aumento de

la superficie de apoyo de la cabeza del remache para evitar el
desgarre al unir materiales blandos (Cuero, fieltro, goma).

Remache Tubular DIN 7340

23
Se utiliza para unir metales y materiales sensibles (Cuero,
cartón, plásticos) en las industrias electrotécnicas y
juguetera, por el hueco se pueden pasar cables.

Remache Pop

Es un remache con hueco interior, en el que viene introducido un clavo con

cabeza. A diferencia de los remaches comunes, el remache pop puede
insertarse por un solo extremo sujetándolo por el clavo y colocando la cabeza
en la perforación existente entre las dos superficies a unir (comúnmente placas
o láminas). Con una herramienta llamada
remachadora se tira del clavo hasta que su
cabeza deforma el extremo del remache,
fijándolo en la pieza. Al continuar la tensión,
el clavo se rompe, quedando terminado el
remache.

1- Cuerpo del Remache; 2- Final del cuerpo del Remache; 3- Cabeza del
Remache; 4- Parte cilíndrica del Remache; 5- Hueco interior del cuerpo del
Remache; 6- Vástago; 7- Cabeza del Vástago; 8- Punto de rotura del Vástago;
9- Cuerpo del Vástago; 10- Punta del Vástago.

Existen distintos tipos de remaches pop.

Remache estándar

Elemento de fijación que garantiza una fijación segura y firme.

Los remaches estándar son remaches

ciegos de rotura de vástago. Están
concebidos para la unión, de una forma
rápida y fácil, de todo tipo de materiales
cuando no se requiere una fuerza de
apriete extrafuerte.

Cabezas del remache: Alomada, avellanada y ancha.

24
Remache multigrip

Elemento de fijación de aleación de aluminio, para acceso por una sola cara y
con comportamiento multi-espesor. Se trata de un elemento de fijación
compuesto por una aleación de aluminio que ofrece la posibilidad de trabajar
en una gran variedad de espesores. La mayor parte de remaches ciegos tienen
alcanzan un espesor a remachar de 2 mm. Este remache maneja un rango
múltiple de más de 7 mm.

Cabezas de Remache: Alomada,

avellanada y ancha.

Remache flor

Elemento de fijación de aleación de aluminio con una gran superficie posterior

de apoyo en forma de flor con cuatro patillas o pétalos. El remache Flor es ideal
para aplicaciones sobre materiales plásticos o de baja resistencia.

La cabeza del vástago está dotada de aristas que cortan longitudinalmente el

cuerpo del remache por el lado ciego /por la parte ciega. Éste queda dividido en
cuatro partes que se doblan hacia el exterior y entran en contacto con el
material a remachar, formando una cabeza de cierre con un diámetro grande.
Esta amplia expansión en el lado ciego distribuye la carga y la fuerza de apriete
reduciendo el riesgo de aplastamiento
y rotura de los materiales. Una vez
terminado el proceso de remachado,
la cabeza del vástago se desprende
dejando un orificio central.

Cabezas de remache: Alomada, avellanada y ancha.

Remache trébol

Elemento de fijación de aleación de aluminio con una gran superficie posterior

de apoyo en forma de trébol. Es ideal para aplicaciones sobre materiales
plásticos o de baja resistencia (a la presión). Es un remache ciego de rotura de

25
vástago concebido para la unión, de una forma rápida y sencilla, de materiales
rígidos con materiales blandos o de baja resistencia.

Este remache cuenta con una gran contra-cabeza formada por tres pétalos que
proporciona una gran superficie de contacto por la parte trasera. Esta amplia
expansión en el lado ciego distribuye la carga y la fuerza de apriete reduciendo
el riesgo de aplastamiento y rotura de los
materiales.

Cabezas de remache: Alomada y ancha.

1.5 Esfuerzos y resistencias en

Uniones remachadas
Las juntas o uniones por pernos o por remaches suelen tener diferentes
patrones y riesgos de falla para una misma condición de solicitación, por
ejemplo en la Figura 4.3 se pueden observar tres tipos distintivos de falla en
una unión por pernos (remaches o
tornillos).

Las uniones por remaches o tornillos suelen ser mayormente solicitadas por
una de las siguientes situaciones:

I1) Falla por Flexión del perno (tornillo o remache)

I2) Falla por Corte Puro de los pernos (tornillo o remache)
I3) Falla por tracción de las partes a unir
I4) Falla por aplastamiento a compresión del perno
I5) Falla por desgarramiento de la parte a unir
I6) Falla por efectos combinados: Corte Puro y Corte Torsional

26
Para evitar la falla, por comportamiento flexional exclusivamente se debe
cumplir la siguiente relación:

Siendo P la carga separatriz, Lg la longitud de agarre del perno o del tornillo; C

e I son respectivamente la distancia a la sección más comprometida y el
momento de inercia correspondiente, en tanto que Syj es la tensión límite de
fluencia de la parte más comprometida. Téngase
presente que Lg = Lt+Ls.

CASO I2): Falla por Corte Puro de los pernos En

la Figura 4.6.a se muestra el efecto cortante sobre un perno. Para evitar la falla
por corte puro en un perno se debe cumplir la siguiente relación:

donde  es la tensión de corte, P la carga cortante, dc es el diámetro de la

sección resistente, Ssy y Sy son la tensión de fluencia cortante y fluencia de
experimento respectivamente.

La expresión (4.2) es una expresión para la verificación del estado tensional y

de la cual puede surgir una expresión para el dimensionado de la junta. Sin
embargo cuando se tiene una junta a corte con más de una sección resistente,
como en la Figura 4.6.b, el tipo de análisis difiere de la expresión (4.2),
debiendo efectuarse un estudio caso-dependiente. En este estudio no se puede
hacer otra cosa más que una verificación del estado tensional en los pernos y
en las placas o piezas que se unen (ver caso de Estudio N° 7).

27
CASO I3): Falla por tracción de las partes a unir

En la Figura 4.7 se muestra el efecto tractivo sobre la unión (que en este caso
está compuesta por dos pernos). Para evitar la falla en la línea de pernos se
debe cumplir la relación:

Donde  es la tensión de tracción, P la carga, dc es el diámetro de los

remaches (o tornillos), Syj es la tensión de fluencia del miembro más débil, hm y
bm son el espesor y ancho del miembro
más débil y NR el número de remaches en
la línea.

CASO I4): Falla por aplastamiento a compresión del perno

En la Figura 4.8.a se muestra el efecto aplastamiento por compresión (en el

perno o en la junta). Para evitar la falla por aplastamiento se debe cumplir la
siguiente relación:

donde  es la tensión de compresión, P la carga actuante, dc es el diámetro del

perno, Syj es la tensión de fluencia del miembro más débil, hm es el espesor (o
altura) del miembro más débil.

CASO I5): Falla por desgarramiento de la parte a unir

En la Figura 4.8.b se muestra el efecto cortante de desgarramiento sobre la

planchuela. Para evitar esta falla por corte se debe cumplir la siguiente
relación:

28
Donde  es la tensión de corte, P la carga actuante, Ld es la longitud de
desgarramiento de la sección resistente y hm es la altura o espesor de la
planchuela, Ssy y Sy son la tensión de fluencia cortante y fluencia de
experimento respectivamente.

CASO I6): Falla por efectos combinados: Corte Puro y Corte Torsional

En la Figura 4.9 se puede ver un ejemplo genérico de placa plana remachada o

atornillada a un bastidor de máquina o
estructura. En los pernos de tal placa se
generan esfuerzos cortantes de
diferente índole. Unos debidos a la
acción del corte puro y otro debido a la
acción del corte por torsión. Las
secciones resistentes de los tornillos
pueden ser distintas o bien todas
iguales lo cual simplifica mucho los
modelos de cálculo. El cálculo de este
tipo de uniones es en general de
verificación tensional, para secciones
resistentes de distinto tamaño y sólo de dimensionamiento siempre y cuando
las secciones resistentes sean todas iguales. El modelo de análisis se basa en
dos hipótesis:

H1) Las secciones resistentes fallan por corte.

H2) La tensión de corte por efecto de torsión es proporcional con la distancia al
punto G.

Cada una de las secciones resistentes que se observan en la Figura 4.9,

ayudan a resistir la fuerza activa F. Esta fuerza se distribuirá de manera
diferente en cada una de las secciones. Para entender la metodología es
necesario disponer de un centro de reducción de solicitaciones y de
ponderación de los esfuerzos, tal centro de reducción G es el centro de

29
gravedad de las áreas resistentes, el cual se puede obtener empleando las
siguientes expresiones:

Donde Aj es el área de la sección j-ésima.

Así pues la sumatoria de todas las fuerzas activas F, se puede reducir en el

punto G, obteniendo una fuerza F y un par T  rf F (siendo “  ” el operador
producto vectorial). La tensión de corte actuante en cada sección, debida a la
fuerza F, es denominada “tensión de corte primaria” o “tensión de corte
directa” o simplemente “tensión directa” y posee la dirección de la fuerza activa
resultante. En cambio la tensión de corte debida a la acción del momento torsor
en el punto G es denominada “tensión de corte secundaria” o simplemente
“tensión secundaria” o “tensión torsional”.

Entonces debido a la presencia de la fuerza y el par, en cada sección

resistente habrá dos componentes vectoriales de la tensión de corte, y la
tensión cortante total es la suma vectorial de las mismas tal como se puede
apreciar en la Figura 4.10. Así pues la tensión directa en la sección j-esima, se
puede obtener por medio de la siguiente expresión vectorial:

En cambio la tensión torsional en la sección j-esima, se obtiene con la siguiente

expresión vectorial

30
Siendo “●” el operador producto escalar o producto vectorial interno. De forma
que la tensión cortante total en la sección j-ésima se obtiene sumando las
tensiones que resultan de (4.7) y (4.8), es decir:

Luego existirá una falla en la unión si se cumple que:

Las expresiones (4.7) y (4.8) se obtuvieron sobre la base de comparaciones de

forma con las homónimas expresiones de la resistencia de materiales para los
casos simples de barras rectas (es decir corte puro y torsión). Además, en el
caso de que sobre la placa de la Figura 4.9 haya más de una fuerza, en (4.7) y
(4.8) se deberán emplear las correspondientes sumatorias:

31
1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas

Uniones remachadas son aquellas que para unir se emplea un cilindro recto de
diámetro mayor de 8 mm (Fig. 1) y se remacha mediante uno o varios golpes
sobre el cilindro en caliente hasta que queda ajustado al diámetro del agujero y
haciendo presión sobre las superficies de los materiales a unir (Fig. 1). Se usan
para uniones sometidas a grandes cargas.

Figura 1. Proceso de remachado.

Uniones remachadas, son las uniones realizadas en frío con remaches de
pequeños diámetros, inferiores siempre a 8 mm, y estos pueden ser de acero o
de aleaciones ligeras. Se usan en costuras de chapa delgada.

Las dimensiones fundamentales en una unión remachada son las que se

muestran en la siguiente imagen.

Dimensiones fundamentales en una unión remachada

Las formas de trabajo más comunes de estas uniones son:

A cortadura.
A tracción.

32
Para calcular la resistencia de estas uniones hay que comprobar los diferentes
tipos de fallo:
-Fallo por cortadura.
-Fallo por aplastamiento

Fallo por aplastamiento.

Este tipo de fallo puede producirse por dos motivos, uno porque el remache
sea aplastado por la placa, otro porque el remache aplaste al material de la
placa en la zona de contacto común. Las tensiones que se producen en esta
zona son muy complejas sin embargo para su cálculo se simplifica
considerando que el esfuerzo es uniforme en el área proyectada de la espiga
del remache sobre la placa.

Si las chapas de la unión fueran de distinto espesor, el fallo por aplastamiento

se origina primero en la de menor espesor. Si son iguales puede fallar
cualquiera de ellas.

Para calcular el número de remaches necesarios se utiliza la siguiente

expresión:

𝑃
𝑛𝑐 =
𝑑 𝑒 𝜎𝑐 𝑎𝑑𝑚

Donde cada valor significa lo siguiente: d: diámetro del agujero.

e: menor espesor de las chapas a unir.

ơ c adm: tensión admisible a compresión. nc: número de remaches.

Fallo por rotura de la chapa a tracción.

Las secciones de las placas donde están las costuras remachadas son
secciones debilitadas por los agujeros y por tanto, al entrar las placas en carga,
podría producirse el fallo. La norma de ensayos para uniones desestima

33
aquellos ensayos donde se produce la rotura de las placas; es por este motivo
que no se incide más en este tipo de rotura.

Uniones remachadas trabajando a tracción.

Para este cálculo se considera que trabaja a tracción sólo el elemento de

unión, despreciando el efecto de pretensado que éste pudiera ejercer sobre los
elementos que une.

Además se considera que la rigidez de los elementos a unir es lo

suficientemente grande frente a la del elemento de unión como para despreciar
la flexión que provoque el remache. En caso contrario, habría que realizar el
cálculo del elemento a unir como una placa circular con una carga puntual
centrada y apoyada sobre cuatro puntos.

El cálculo se hace con la siguiente expresión:

𝑃
𝜎𝑡 = ≤ 𝜎𝑡 𝑎𝑑𝑚
𝑆𝑟

P: solicitación a la que está sometido el remache.

Sr: sección resistente del remache.
ơt adm : tensión admisible a tracción (del remache).

Normativa sobre resistencia de cálculo de remaches y roblones

Resistencia a aplastamiento.

Según la norma de Estructuras de Acero de 1995 (EA-95).

Bu,a ơ K·ơu ·d·e

Donde:

Bu,a : solicitación de agotamiento por aplastamiento. K = 2, para remaches

ordinarios.
K = 2.5, para remaches calibrados.
K = 3, para remaches de alta resistencia.
σu : tensión de límite elástico del acero de la chapa. d : diámetro del remache.
e : espesor de la chapa.
34
1.7 Uniones remachadas con carga axial y carga excéntrica

Cálculo del remache a esfuerzo de corte

El remache propiamente (el vástago) puede fallar por esfuerzo cortante,

entonces:
𝐹
𝜏=
𝜋𝑑 2
( 4𝑟 )

Donde:
t: esfuerzo admisible a corte del remache
F: fuerza aplicada
dr: diámetro del remache

Cálculo de la placa a esfuerzo de cortante en los bordes

La ecuación para calcular este esfuerzo cortante en la orilla de la placa es:

𝐹
𝜏𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 =
𝑎𝑡

Donde:
Tplaca: esfuerzo admisible a corte de la placa
A: distancia de eje del remache al borde de la placa

Finalmente se debe verificar en el diseño de uniones por remaches, que las

perforaciones no se encuentren muy cerca de los bordes, de forma básica
(pues la norma específica varias consideraciones), se debe precautelar que del
eje de simetría de la perforación, al borde en dirección de la fuerza exista 1,5
veces el diámetro del remache, y 2 veces el diámetro en su dirección
transversal.

35
CALCULO DE REMACHES A CARGA EXCENTRICA
Sobre todo en diseño de estructuras para equipos y procesos, se encuentra
remaches en perfiles estructurales, los cuales tienen las cargas excéntricas a
los ejes y centros de los arreglos de los remaches, en ese caso el cálculo de
las juntas se hace un poco más largo, teniendo que considerar el momento
generado por la excentricidad. Para detallar el procedimiento se seguirá una
memoria de cálculo.

Se indica la siguiente relación para encontrar la fuerza resultante generada por

el momento resultante de una carga excéntrica:

Finalmente, si se quiere obtener la fuerza solicitante total ocasionada por una

carga excéntrica, se deberá proceder según la relación:

Fresul = Fcortante + Fmomento

P P e d1
Fresul = + 2
n d1 + d2 2 + dn 2

36
Ejemplo 1201

La figura 12-7 representa una unión remachada triple a tope, de presión, en la

que la longitud del tramo tipo es de 180 mm. El diámetro de los orificios es d =
20.5 mm. El espesor de las placas por unir es de 14 mm. Y el de cada
cubrejunta es de 10 mm. Los esfuerzos de ruptura por cortante, al
aplastamiento y a tensión son 𝜏=300 MPa, 𝜎𝑏 =650 MPa y 𝜎𝑡 =400 MPa.
Utilizando un coeficiente de seguridad de 5, determinar la resistencia de la
unión en la longitud del tramo tipo, la eficacia y la máxima presión interior que
puede soportar una caldera de 1.50 m de diámetro en la que este tipo de unión
es longitudinal.

37
La unión remachada tiene remaches a cortante simple en la primera fila y a
cortante doble en la segunda y tercera fila. En número de remaches en la
sección tipo es de 1 en la fila 1 y 2 en la fila 2 y 3, En base a esto se procede a
realizar las operaciones correspondientes.

𝜋𝑑 2
𝑃𝑠 = 𝐴𝑠 𝜏 = 𝜏
4

Sustituyendo d=20.5 mm y 𝜏 = 60 𝑀𝑃𝑎 nos queda:

𝑃𝑠 = 19.8 𝐾𝑁

Por lo tanto, en un remache a cortante doble:

𝑃𝑠 = (2)(19.8 𝐾𝑁) = 39.6𝐾𝑁

Calculamos la carga de falla por presión de contacto contra las placas

principales la cual está dada por:

𝑃𝑏 = 𝑎𝑏 𝜎 = (𝑒𝑑)𝜎𝑏

Sustituyendo nos queda:

𝑃𝑏 = (14 𝑥10−3 )(20.5𝑥10−3 )(130 𝑥106 ) = 37.3 KN

Calculamos la carga de falla por presión de contacto contra los cubrejuntas:

𝑃´𝑏 = (10 𝑥10−3 )(20.5 𝑥10−3 )(130 𝑥106 ) = 26.7 KN

Posibles formas de falla de la unión: Generalmente solo hay dos formas

posibles de ruptura, determinadas por a) la capacidad de los conectores para
transmitir la carga y por b) la r5esistencia al desgarramiento, por tensión de las
placas.

a) Capacidad de los remaches. La resistencia del único conector de la fila

1 dentro de la sección tipo será la menor de las cargas que puede
soportar por cortante simple, por aplastamiento contra la placa principal,

38
 o por aplastamiento contra un cubrejunta y, de acuerdo con los cálculos
previos, es la primera de ellas, o sea 19.8 KN.
La resistencia de cada uno de los remaches (dos) de la fila 2 será el
menor de los valores obtenidos por doble cortante, aplastamiento contra
la placa principal o contra los cubrejuntas. En el caso presente es el
aplastamiento contra la placa principal que, de acuerdo con los cálculos
previos, es de 37.7 KN por conector, o bien 74,6 KN para los dos
remaches.
Cada uno de los conectores de la fila 3 transmite la carga, entre la
placa principal y los cubrejuntas, como los de la fila 2, por lo que la
resistencia de los dos conectores de la tercera fila también es de 74.6
KN.
La capacidad total de carga de los remaches de todas las filas es:
𝑃𝑟 = 19.8 + 74.6 + 74.6 = 169 𝐾𝑁
b) Capacidad de placas y cubrejuntas. La fuerza exterior aplicada actúa
directamente sobre la fila 1, por lo que puede producirse la falla de la
unión tal como aparece en la figura 17. La carga que puede romper por
tensión la placa principal en esta fila 1 viene dada por:
𝑃1 = (𝐿 − 𝑑)𝑒𝜎𝑡

𝑃1 = [(180 𝑥10−3 ) − (20.5 𝑥10−3 )](14 𝑥10−3 )(80 𝑥106 )

𝑃1 = 178.6 𝐾𝑁

La fuerza exterior aplicada no actúa en su totalidad sobre la sección meta de

la placa principal en la fila 2, ya que parte de esta carga es absorbida por el
remache de la fila 1 y transmitida al cubrejunta. Por tanto, si la placa principal
puede desgarrarse por tensión en la fila 2 la carga exterior será la suma de la
resistencia al desgarre en ella, más la carga transmitida por el remache de la
fila 1 al cubrejunta. En la figura 21 se representa el diagrama de cuerpo libre
correspondiente, y en la figura 22 se observa cómo se producirá la falla o
ruptura de la unión.

La carga transmitida por el remache de la fila 1 al cubrejunta es el valor de su

resistencia al cortante simple de 19.8 KN. La carga exterior que puede producir
la falla en esta forma es:
39
 𝑃2 = (𝐿 − 2𝑑)𝑒𝜎𝑡 + 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑎 1
𝑃2 = [(180 𝑥10−3 ) − 2(20.5 𝑥10−3 )](14 𝑥10−3 )(80 𝑥106 ) + 19.8 𝐾𝑁
𝑃2 = 175.5 𝐾𝑁

Por las mismas razones, la carga exterior necesaria para romper por tensión la
placa principal en la fila 3, debe incluir la resistencia (o carga transmitida a los
cubrejuntas) de los remaches en de las filas 1 y dos, es decir:

𝑃3 = [(180 𝑥10−3 ) − 2(20.5 𝑥10−3 )] 𝑥10−3 (80 𝑥106 ) + 19.8 𝑥103

+ 74.6 𝑥103

𝑃2 = 250.1 𝐾𝑁

Evidentemente este cálculo no era necesario, ya que como la resistencia a la

tensión de la placa era la misma que en la fila 2, este valor tenía que ser mayor
que el de la expresión anterior. Ahora bien, si en la fila 3 hubiera más remaches
que en la fila 2, el procedimiento de cálculo sería el siguiente:
40
 𝑃𝑐 = [(180 𝑥10−3 ) − 2(20.5 𝑥10−3 )](10 𝑥10−3 )(80 𝑥106 ) = 111.2 𝐾𝑁

En una unión normal a tope, la capacidad resistente de los dos cubrejuntas

sería el doble de este valor, pero en este tipo de junta a presión con cubrejunta
más estrecho, la capacidad de carga de este debe compararse con la carga de
cuatro remaches a cortante simple, es decir, (4)(19,8) = 79.2 KN, que es menor
que su capacidad resistente a tensión, de 111,2 KN por lo que la capacidad de
carga de ambos cubrejuntas es:

𝑃𝑐 = 79.2 𝐾𝑁 + 111.2 𝐾𝑁 = 190.4 𝐾𝑁

Determinada por el cortante en remaches de la placa superior y por tensión en

la fila 3 de la placa inferior. La carga de trabajo o de seguridad es la menor de
todas las calculadas, en el ejemplo es 𝑃𝑟 y, por tanto,

𝑃 = 169 𝐾𝑁

Determinada por la capacidad de los remaches a transmitir carga, la eficacia de

la junta es:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎

169𝐾𝑁
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100
(180 𝑥10−3 )(14
𝑥10−3 )(80𝑀𝑃𝑎)

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 83.8 %

La presión máxima en el depósito será aquella que produzca una carga de 169
KN en la longitud de 180 mm del tramo tipo, es decir,

2𝑃 = 𝑝𝐷𝐿 𝑃 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎

𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜

Sustituyendo:

2(169 𝑥103 ) = 𝑝(1.5 )(180 𝑥10−3 )

41
 𝑝 = 1.25 MPa

Ejemplo con carga excéntrica

En la unión remachada de la figura la carga P=200 kN pasa por el centro de
gravedad del remache C y tiene la inclinación de 4 a 3. Determinar la carga
resultante en el remache más cargado.

Solución:

El efecto de la carga aplicada equivale a una carga igual aplicada en el centro

de gravedad del grupo de remaches más un momento de torsión igual al de P
con respecto a dicho centro. Descomponiendo P en Px = 120 kN y Py = 160 kN,
y teniendo en cuenta que el momento de P es igual a la suma de los momentos
de sus componentes, el momento torsor será:

𝑇 = (160𝑥103 )(120𝑥10−3 ) = 19.2 𝑘𝑁𝑚

Antes de aplicar la ecuación calculemos el valor de ∑ 𝑥 2 y ∑ 𝑦 2 . Existen 6

remaches de abscisa ± 40 mm, y otros 6 de abscisa ± 120 mm. Hay 8
remaches de ordenada y = ± 100 mm, y 4 de ordenada nula. Por tanto:

∑ 𝑥 2 + ∑ 𝑦 2 = [6(40)2 + 6(120)2 ] + 8(100)2 = 0.176 𝑥 106 𝑚𝑚2 = 0.176 𝑚2

Las componentes máximas de la carga de torsión son:

𝑇 19.2𝑥103
𝑃𝑡𝑥 = 2 2
𝑦= (100𝑥10−3 ) = 10.9 𝑘𝑁
∑
(∑ 𝑥 + 𝑦 ) 0.176

42
 𝑇 19.2𝑥103
𝑃𝑡𝑦 = 𝑥 = (120𝑥10−3 ) = 13.1 𝑘𝑁
(∑ 𝑥 2 + ∑ 𝑦 2 ) 0.176

Las componentes x y y de la carga directa en cada remache se obtienen

dividiendo las componentes x y y de la carga aplicada entre el numero de
remaches. Por tanto:

𝑃𝑥 120𝑥103
𝑃𝑑𝑥 = = = 10 𝑘𝑁
𝑛 12

𝑃𝑦 160𝑥103
𝑃𝑑𝑦 = = = 13.3 𝑘𝑁
𝑛 12

El remache más cargado es el A, en el que se suman las componentes

máximas de la carga torsional con las uniformes de la carga directa. Aplicando
la ecuación de la carga resultante:

𝑃
𝑟=√(𝑃𝑑𝑥 +𝑃𝑡𝑥 )2 +(𝑃𝑑𝑦 +𝑃𝑡𝑦 )2

𝑃𝑟=√(10+10.9)2 +(13.3+13.1)2 = 33.7 𝑘𝑁

1.8 Uniones soldadas con axial y carga excéntrica

El estudio se basa en que cada cordón se supone uniformemente cargado en
toda su longitud, la hipótesis es acertada si todo los cordones tienen la misma
base y la carga aplicada pasa por el centro de gravedad de los cordones. En
caso de que los cordones sean de diferente espesor el centro de gravedad ha
de ser el de las áreas de los mismos Si la fuerza resultante aplicada P no pasa
por el centro de gravedad, los cordones no quedan uniformemente cargado.

Siguiendo el mismo procedimiento que en el caso de las uniones remachadas

con cargas excéntricas se añaden mentalmente dos fuerzas P iguales y
opuestas en el centro de gravedad C de los cordones, con lo que se reduce la
carga excéntrica a una carga entrada P es soportada por la fuerza directa q por
unidad de longitud de cordón, esta fuerza directa esta uniformemente
distribuida en todo los cordones y viene dada por: 𝒒 𝒂 = 𝑷/Σ 𝑳
43
Para todos los cordones el valor de J que ha de figurar en la fórmula de la

Torsión:

1
J= L(12 𝐿2 + 𝑥̅ 2 + 𝑦̅ 2 )

Aplicando la fórmula de torsión se obtiene para la fuerza q, que actúa

Perpendicular al radio ρ en un punto cualquiera de un cordón.

𝑇𝑝
qt= 1
ΣL( 𝐿2 +𝑥̅ 2 +𝑦̅ 2 )
12

Y como se vio en las uniones remachadas, interesan aún más las componentes
de q,
que como entonces, dan:

𝑇𝑦
qx= 1
ΣL( 𝐿2 +𝑥̅ 2 +𝑦̅ 2 )
12

𝑇𝑥
qy= 1
ΣL( 𝐿2 +𝑥̅ 2 +𝑦̅ 2 )
12

X y y son las coordenadas del punto en el que se van a determinar las

componentes de q. La máxima intensidad de la fuerza total por unidad de
longitud en los cordones se obtendrá en el punto en que tanto las componentes
horizontales como las verticales de q, y del máximo q, sean del mismo sentido
y se sumen. Su valor tendrá dado por el método de la suma vectorial, es decir.

q= √(𝑞𝑑𝑥 + 𝑞𝑡𝑥 )2 + (𝑞𝑑𝑦 + 𝑞𝑡𝑦 )2

1.9 CARGA AXIAL EN UNIONES REMACHADAS Y SOLDADAS

Considerar la unión por solapo de doble fila de remaches de la figura adjunta.

El tramo tipo es de 7.5 cm, el espesor de la placa 15 mm y los orificios para los

44
remaches tienen 20 mm de diámetro. De acuerdo con A.S.M.E. Boiler Code,
las tensiones de rotura recomendadas son: tracción 3850 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 , cortante
3100 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 , compresión 6650 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 . Determinar el rendimiento de esta
unión.

En el módulo representado entre líneas de trazos en el esquema, hay dos

remaches enteros. La resistencia a cortante será, pues,

𝜋(2)2
𝑃𝑐 = 2 ( ) (6650) = 19480 𝐾𝑔
4

La resistencia al aplastamiento del módulo es

𝑃𝑎 = (2)[(2)(1.5)](6650) = 39900 𝐾𝑔

La carga de rotura mínima es, pues, 19480 𝐾𝑔, que corresponde al tipo de
rotura por cortante.

La resistencia a la tracción de una chapa maciza de 7.5 𝑐𝑚 de anchura por

1.5 𝑐𝑚 de espesor es (7.5) (1.5) (3850) = 43310 𝐾𝑔

Por lo tanto, el rendimiento de la unión será (19489/43310) (100) =45%

45
1.10 CARGA EXCÉNTRICA EN UNIONES REMACHADAS Y
SOLDADAS.
1
Una barra de acero 1015 de sección rectangular 2× 2 pulg soporta una carga

estática de 16.5 kip. Está soldada a una escuadra de ensamble con una
soldadura de filete de 3 8 pulg y con 2 pulg de longitud a ambos lados, con un
electrodo E70XX, como se muestra en la figura 9-18. Utilice el método del
código de soldadura.

a) ¿Es satisfactoria la resistencia del metal de aporte?

b) ¿Es satisfactoria la resistencia de la unión?

Solución:

Sabiendo que la fuerza permisible por longitud unitaria de un electrodo de

3
metal E70 de 8 pulg es 5.57 kip/pulg de soldadura; así

𝐹= 5.57𝑙= 5.57(4) = 22.28 kip

Como 22.28 > 16.5 kip, la resistencia del metal de aporte es satisfactoria. b)
Verifique el cortante en la unión adyacente a las soldaduras. Sabiendo que Sy
= 27.5 kpsi, el esfuerzo cortante permisible de la unión es

𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.4Sy = 0.4(27.5) = 11 kpsi

El esfuerzo cortante τ en el metal base adyacente a la soldadura es

𝐹 16.5
𝑡= = = = 11 kpsi
2ℎ𝑙 2(0.375)2

Como 𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚 ≥ 𝑡 la unión resulta satisfactoria cerca de los cordones de

soldadura. El esfuerzo de tensión en el cuerpo de la unión σ es

46
 𝐹 16.5
σ= = = 16.5 kpsi
𝑡𝑙 (1)2
2

El esfuerzo de tensión permisible σ𝑝𝑒𝑟𝑚 es 0.6Sy y conserva el nivel de

seguridad del código de soldadura.

σ𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.6Sy = 0.6(27.5) = 16.5 kpsi

Como σ𝑝𝑒𝑟𝑚 ≥ σ , el esfuerzo de tensión en el cuerpo es satisfactorio.

47
Referencias

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6731.pdf

http://sudandolagotagorda.blogspot.com/2007/09/interpretando-la-simbologa-para-
la_13.html

http://www.eumed.net/libros-gratis/ciencia/2013/14/resistencia-uniones-soldadas.html

http://www.tecnologia-
tecnica.com.ar/unionesremachadas/unionesremachadas_archivos/Page703.htm

https://www.frbb.utn.edu.ar/frbb/images/carreras/elementosdemaquinas/cap04-01.pdf

48