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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

Carrera de:
Ingeniería Mecatrónica

Asignatura: Diseño de Elementos de Máquinas

NRC: 2484

Diseño de un Reductor Ortogonal de

Velocidad de 2 Kw de potencia

Docente: Ing. Carlos Rodrigo Naranjo

Autor: Christian E. Naranjo

Fecha: 13 de Agosto del 2018


Universidad de las Fuerzas Armadas [ESPE]
Tema: Diseño de un reductor ortogonal de velocidad de 2 Kw de potencia.
Contenido
I. Condiciones de diseño ...................................................... 2
I. Descripción del mecanismo. ............................................. 2
II. Posibles Soluciones. ........................................................ 2
A. Solución 1: Dos grupos de engranes helicoidales. .. 2
B. Solución 2: Dos grupos de engranes rectos. ............ 3
III. Diseño Geométrico de los engranes ............................... 3
A. Selección del módulo inicial. .................................. 4
B. Geometría de los engranajes cónicos rectos. ........... 4
C. Geometría de los engranes rectos ............................ 4
IV. Diseño Mecánico de los Engranes ................................. 5
A. Fuerzas en los engranajes cónicos ........................... 5
B. Fuerzas en los engranajes rectos. ............................ 6
C. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª etapa
reductora........................................................................... 6
D. Cálculos resistivos de los engranes de la 2da Etapa
Reductora ......................................................................... 9
V. Diseño de los ejes .......................................................... 11
A. Eje del piñón cónico. ............................................. 11
Por análisis estático ...................................................... 12
Por análisis a fatiga ...................................................... 12
B. Eje del piñón de dientes rectos. ............................. 16
Por análisis estático ...................................................... 17
C. Eje del piñón de la rueda de salida. ....................... 20
Por análisis estático ...................................................... 21
Por análisis a fatiga ...................................................... 22
D. Lubricación ........................................................... 24
VI. Conclusiones ................................................................ 26
VII. Bibliografía ................................................................. 26
I. CONDICIONES DE DISEÑO
Este proyecto tiene como finalidad el diseño de un
mecanismo para la reducción de velocidad de un motor que
posee una velocidad de rotación de 1800 rpm. Se requiere que
la salida del reductor otorgue 2 kW de potencia, con una
relación de transmisión de 8.25. La disposición de los ejes de
entrada y salida son perpendiculares. Se debe diseñar para un
servicio ligero, minimizando las perdidas en la transmisión de
potencia.
Adicionalmente se requiere un diseño para 2080 horas
turno por año de trabajo y una vida útil de 5 años, con cargas
moderadas de impacto. El diseño del reductor debe ser lo más
compacto posible, tomando en cuenta las limitaciones
2
tecnológicas y materiales que pueden ser encontrados en el
mercado local.
I. DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO.
Las reductoras de velocidad mecánicas están compuestas
por una serie de engranajes situados en ejes que a su vez están
colocados en cajas estancas ya que normalmente están
sumergidos en lubricante. Dichos engranes, logran una
reducción de velocidad dependiendo del número de dientes
de los que estén compuestos y de la cantidad de grupos de
engrane (con sus respectivos ejes), se consigue un
determinado factor de reducción. [1]
II. POSIBLES SOLUCIONES.
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 = 𝑖𝑡 = 8.25
Se va a tomar en cuenta el número de etapas para llevar
acabo de manera correcta el reductor, tomando en cuenta que
la relación límite entre cada etapa será 5 con un máximo de
8. [1]
log 𝑖𝑡 log 8.25
#𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ≥ = = 1.31
log 𝑖lim log 5
Se requiere de un mínimo de dos etapas o grupos de
engranes para obtener la reducción deseada.
A. Solución 1: Dos grupos de engranes helicoidales.
El grupo de engranes está formado por dos engranes
cónicos con una relación de transmisión 𝑖1 y un grupo piñón
rueda de engranes helicoidales con una relación de
transmisión 𝑖2 .
Como la relación de transmisión total es el producto de
las relaciones de cada grupo, lo ideal sería:
𝑖1 = 𝑖2 = √8.25 = 2.87
Cada etapa debe poseer una relación de 2.87, pero también
adicionalmente se debe tomar en cuenta el mínimo numero
de dientes entre el piñón y rueda para evitar la interferencia.
Fig. 1 y Fig. 2.
Fig. 1 Mínimo número de dientes en engranajes rectos y
cónicos , tomado de Diseño de elementos de máquinas de Mott
 3

Resolviendo el modelo matemático se obtiene el número

de dientes para la rueda del piñón cónico y del piñón recto.
siendo A= 48 y B=44, para tener una mayor de relación de
trasmisión en la primera etapa y sin problemas de
interferencia.

Grupo de engranes Cónicos a 90 °

Piñón 48
Rueda 16
Grupos de engranes Rectos
Piñón 16
Rueda 44
Fig. 2 Mínimo número de dientes para engranes helicoidales . Grupo de engranes Cónicos a 90 °
tomado de la norma AGMA
Relación 𝑖1 3
Consideración. - las primeras etapas son las que tendrán Grupos de engranes Rectos
mayor relación de transmisión con un módulo más Relación 𝑖2 2.75
pequeño que en el resto de etapas. [1] Los ángulos de hélice
de los engranes helicoidales normalmente están entre 15° III. DISEÑO GEOMÉTRICO DE LOS ENGRANES
y 30°. Se toma el ángulo de 30° grandes ya que es el que
nos otorga un diseño más compacto
Para calcular las dimensiones de los engranajes se va a
𝐴 𝐵 utilizar la solución dos ya que posee una mayor eficiencia al
𝑖1 = ; 𝑖2 @30° = momento de transmitir la potencia del piñón de entrada hacia
16 12
el engrane de salida, Eficiencia que puede variar entre 93 y
𝐴 𝐵 99% dependiendo del acabado superficial de las ruedas
𝑖𝑡 = 𝑖1 ∙ 𝑖2 = ∙ = 8.25 dentadas, la lubricación y el montaje, en ejes paralelos, y
16 12
entre 90 y 95%. Para ejes perpendiculares [2]
De todas las soluciones del modelo matemático obtenido
se elige la que cumple con las recomendaciones, siendo A=
48 y B=33, para tener una mayor de relación de trasmisión en
la primera etapa y sin problemas de interferencia.

48 33
𝑖1 = =3 ; 𝑖2 @30° = = 2.75
16 12

Grupo de engranes Cónicos a 90 °

Piñón 48
Rueda 16
Grupos de engranes Helicoidales con
ángulo de hélice de 30°
Piñón 12
Rueda 33

B. Solución 2: Dos grupos de engranes rectos.

Cada etapa debe poseer una relación de 2.87, pero también

adicionalmente se debe tomar en cuenta el mínimo número
de dientes entre el piñón y rueda para evitar la interferencia.
Fig. 1 y Fig.2, ya q ue en cada etapa no se va a tener una
relación mayor a 3, se puede tomar como el número de dientes
mínimo del piñón de 16 dientes

𝐴 𝐵
𝑖1 = ; 𝑖2 =
16 16 Fig. 3 Grafico de la potencia trasmitida vs la velocidad de
rotación para elección del módulo de un engrane, tomado de
𝐴 𝐵 Diseño de elementos de máquinas de Mott.
𝑖𝑡 = 𝑖1 ∙ 𝑖2 = ∙ = 8.25
16 16
 4

A. Selección del módulo inicial. Tabla 1: Valores de los parámetros geométricos más
importantes de los engranajes cónicos de la primera etapa de
Tomando el grafico de la fig., 3, analizando la velocidad
reducción Anexo 1.
de entrada en el piñón cónico de 1800 rpm y la potencia a
transmitir de 2 [kw], se encuentra que el módulo inicial para
Piñón Rueda
la primera etapa es de 1.5.
Módulo transversal exterior [mm]: 1.5 1.5
Velocidad de trasmisión de cada eje [rpm] Numero de dientes (𝑍𝑝 , 𝑍𝑅 ): 16 48
Ángulo de presión (∅): 20° 20°
Eje de entrada 1800
Ángulo de paso (γ, Γ): 18.44° 71.56°
Eje del piñón de entrada de la segunda etapa 600
Diámetro primitivo exterior (d, D)
Eje de salida del reductor 218,18 24 72
[mm]:
Longitud de la generatriz del cono de
37.95 37.95
Luego al tomar la relación de trasmisión de la primera paso (Ao) [mm]:
etapa y aplicar la fig. 3, analizando los 654 rpm se encuentra Ancho de cara F (mm) 12.65 12.65
que el módulo de la segunda etapa es de 2. Diámetro medio del cono de paso, dm,
20 60
Dm (mm)
Grupo de engranes Cónicos a 90 ° Profundidad de trabajo media (h)
2.5 2.5
Modulo Inicial 1.5 [mm]:
Grupos de engranes Rectos Claro (c) [mm]: 0.125h 0.31 0.31

Modulo Inicial 2 Profundidad total media (hm) [mm]: 2.81 2.81

Addendum medio (𝑎𝑝 , 𝑎𝐺 ) [mm]: 1.89 0.6
B. Geometría de los engranajes cónicos rectos. Dedendum medio (𝑏𝑝 , 𝑏𝐺 ) [mm] 0.92 2.2
Ángulo de dedendum (𝛿𝑝 , 𝛿𝐺 ) 1.66° 3.99°
La primera etapa de reducción de velocidad tiene como Addendum exterior (𝑎𝑜𝑝 , 𝑎𝑜𝐺 ) [mm]: 2.33 0.79
objetivo principal transmitir el movimiento entre dos ejes
Dedendum exterior (𝑏𝑜𝑝 , 𝑏𝑜𝐺 ) [mm]: 1.1 2.65
perpendiculares, ya que el motor está dispuesto en
perpendicular al eje de salida en el plano x-y. Por eso se ha Diámetro exterior de cono de cabeza
28.43 72.5
optado por la utilización de engranajes cónicos de dientes (𝑑𝑜 , 𝐷𝑜 ) [mm]:
rectos. Angulo del cono de cabeza(𝛾𝑜 , 𝛤𝑜 ): 22.43° 73.23°
Diámetro exterior de cono de raíz
21.91 70.325
(𝑑𝑅 , 𝐷𝑅 ) [mm]:
Angulo del cono de raíz (𝛾𝑅 , 𝛤𝑅 ): 16.77° 75.56°

C. Geometría de los engranes rectos

Fig. 4 Parámetros geométricos más importantes de los

engranajes cónicos

Todo el cálculo de las dimensiones del engranaje se hace

en función de la norma AGMA que otorga recomendaciones
del ancho de cara del engranaje cónico, así como las
profundidades de trabajo y las dimensiones del Addendum
tanto de la rueda como del piñón
Fig. 5 Parámetros geométricos más importantes de los
engranajes rectos

Los engranajes rectos son los que poseen menor cantidad

de parámetros para ser totalmente definidos
geométricamente.
 5

Tabla 2: Valores de los parámetros geométricos de los 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 10.61 {𝑁𝑚]

engranajes rectos de la segunda etapa de reducción. Anexo 1.
2000 ∗ 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2000 ∗ 10.61
Piñón Rueda 𝑊𝑡 = =
𝑑𝑚 20
Módulo transversal exterior [mm]: 2 2
Numero de dientes (𝑍𝑝 , 𝑍𝑅 ): 16 44 La carga axial que soportan los dientes del piñón cónico,
así como los de la rueda es:
Ángulo de presión (∅): 20° 20°
Diámetro primitivo (d, D) [mm]: 32 88 𝑊𝑡 = 1061 [𝑁]
Diámetro exterior (𝑑𝑜 , 𝐷𝑜 ) [mm] 36 92
Las cargas axiales y tangenciales se calculan de la siguiente
Diámetro interior (𝑑𝑖 , 𝐷𝑖 ) [mm] 23.33 79.33 forma:
Altura del diente (h) [mm] 4.335 4.335
𝑊𝑎,𝑅 = 𝑊𝑟,𝑝 = 𝑊𝑡 tan ∅ sin γ = 122.19 [N]
Ancho de cara F [mm]: 20m 40 40
:
Addendum (𝑎𝑝 , 𝑎𝐺 ) [mm]: 2.335 2.335 𝑊𝑎,𝑝 = 𝑊𝑟,𝑅 = 𝑊𝑡 tan ∅ cos γ = 366.26 [N]
Dedendum (𝑏𝑝 , 𝑏𝐺 ) [mm] 2 2
Claro (c) [mm]: 0.125h 0.54 0.54 Después de un proceso iterativo, se encontró que el módulo
1.5 no es suficiente para soportar los esfuerzos de flexión,
Paso circular (t) [mm] 6.283 6.283 por lo que se replantea el diseño para un módulo 2.
Espacio y espesor entre dientes (t/2) [mm] 3.14 3.14
Tabla 3: Valores de los parámetros geométricos para engranes
cónicos de módulo 2 Anexo 1.
IV. DISEÑO MECÁNICO DE LOS ENGRANES
Piñón Rueda
A. Fuerzas en los engranajes cónicos
Módulo transversal exterior [mm]: 2 2
Numero de dientes (𝑍𝑝 , 𝑍𝑅 ): 16 48
Como se observa en la fig. 6, estos engranajes generan
fuerzas en la dirección tangencial, axial y radial. Los valores Ángulo de presión (∅): 20° 20°
de cada componente dependen del par, ángulo de presión y Ángulo de paso (γ, Γ): 18.44° 71.56°
ángulo del cono de paso. La componente radial del piñón es
Diámetro primitivo exterior (d, D)
la axial de la rueda y viceversa. 32 96
[mm]:
Longitud de la generatriz del cono de
50.6 50.6
paso (Ao) [mm]:
Ancho de cara F (mm) 16.87 16.87
Diámetro medio del cono de paso, dm,
26.67 80
Dm (mm)
Profundidad de trabajo media (h)
3.33 3.33
[mm]:
Claro (c) [mm]: 0.125h 0.42 0.42
Profundidad total media (hm) [mm]: 3.75 3.75
Addendum medio (𝑎𝑝 , 𝑎𝐺 ) [mm]: 2.53 0.87
Dedendum medio (𝑏𝑝 , 𝑏𝐺 ) [mm] 1.224 2.943
Ángulo de dedendum (𝛿𝑝 , 𝛿𝐺 ) 1.66° 3.99°
Addendum exterior (𝑎𝑜𝑝 , 𝑎𝑜𝐺 ) [mm]: 3.114 1.052
Dedendum exterior (𝑏𝑜𝑝 , 𝑏𝑜𝐺 ) [mm]: 1.47 3.53
Diámetro exterior de cono de cabeza
37.91 96.97
(𝑑𝑜 , 𝐷𝑜 ) [mm]:
Fig. 6 Componentes de la fuerza producida en los dientes de
un engranaje cónico recto. Angulo del cono de cabeza(𝛾𝑜 , 𝛤𝑜 ): 22.43° 73.23°
Diámetro exterior de cono de raíz
29.21 93.77
Para calcular la fuerza primero es necesario determinar el (𝑑𝑅 , 𝐷𝑅 ) [mm]:
par transmitido por el piñón. Este se obtiene de dividir la Angulo del cono de raíz (𝛾𝑅 , 𝛤𝑅 ): 16.77° 75.56°
potencia por la velocidad angular del piñón de la segunda:
Con estos nuevos parámetros geométricos se calcula la carga
a la que está sometida el piñón cónico:
𝑃 60𝑃 60 ∗ 2000
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = =
𝑛 2𝜋 𝜔 2𝜋 ∗ 1800 2000 ∗ 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2000 ∗ 10.61
𝑊𝑡 = =
El torque transmitido por el motor es: 𝑑𝑚 26.67
 6

La carga axial que soportan los dientes del piñón cónico,
así como los de la rueda es:
𝑊𝑡 = 795.5 [𝑁]
Las cargas axiales y radiales son las siguientes:
𝑊𝑎,𝑅 = 𝑊𝑟,𝑝 = 𝑊𝑡 tan ∅ sin γ = 91.63 [N]
𝑊𝑎,𝑝 = 𝑊𝑟,𝑅 = 𝑊𝑡 tan ∅ cos γ = 274.66 [N]
B. Fuerzas en los engranajes rectos.
C. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª etapa
reductora
La primera etapa de reducción está constituida por un par
de engranajes cónicos de dientes rectos. El cálculo se ha
realizado conforme se indica en la norma ANSI/AGMA que
está incluido en el libro de diseño de máquinas de Norton 4ta
Ed. Esta norma es específica para el cálculo de engranajes
cónicos. El diseño está basado en la resistencia por flexión y
picadura de los dientes del engrane ante esfuerzos repetidos.
Los esfuerzos por flexión en la raíz de los dientes y por
contacto, así como sus valores máximos admitidos vienen
dados por las siguientes ecuaciones:

En un engranaje recto la fuerza en los dientes tiene Esfuerzo de flexión para engranes cónicos
componentes tangenciales, radial. El componente axial es
teóricamente despreciable, sin embargo, al existir en la etapa 2000𝑇𝑃 1 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠
previa la inclusión de engranes cónicos, estos generan una 𝜎𝑏 = [𝑀𝑃𝑎]
𝑑 𝐹𝑚𝐽 𝐾𝑉 𝐾𝑥
carga axial significativa la cual se tendrá en cuenta para la
elección de los cojinetes. Esfuerzo máximo permisible de flexión para engranes
cónicos.
𝑆𝑎𝑡 𝐾𝐿
𝑆𝑤𝑡 =
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅

Par de torsión en el piñón, 𝑇𝑃 (Nm) 10.61

Diámetro primitivo exterior del piñón, d (mm) 32
Ancho de cara, F (mm) 16.9
Módulo transversal exterior, m (mm) 2

Factor de curvatura en el sentido longitudinal para

resistencia a la flexión, 𝐾𝑥 =1 para engranes cónicos.

Factor dinámico 𝐾𝑣

𝑑𝑝 2𝜋𝜔 𝑚
𝑉= = 3.016 [ ]
Fig. 7 Componentes de la fuerza producida en los dientes de 2000 60 𝑠
un engranaje recto.
Índice de calidad del engrane 𝑄𝑉 =6

Para calcular la fuerza se debe determinar el par 2

transmitido por el piñón. Este se obtiene de dividir la potencia
3
por la velocidad angular del piñón de la segunda etapa de ( 12  Qv )
reducción: B   0.825
4
𝑃 60𝑃 60 ∗ 2000 A  50  ( 56) ( 1  B)  59.773
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = =
𝑛 2𝜋 𝜔2 2𝜋 ∗ 600 B
 A 
El torque transmitido al piñón de entrada de la segunda Kv    0.753
etapa  A  200 Vt 

𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 31,83 {𝑁𝑚]

2000 ∗ 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2000 ∗ 31,83

𝑊𝑡 = =
𝑑𝑚 32

𝑊𝑡 = 1989 [𝑁]

Las cargas radial y total aplicada al diente del piñón es:

𝑊𝑟,𝑝 = 𝑊𝑡 tan ∅ = 724.1 [N]

𝑊𝑡
𝑊= = 2117 [N] Fig. 8 Factor dinámico en función de la calidad y la velocidad de línea
cos ∅ de paso, tomado de diseño de máquinas de Norton 4ta Ed.
 7

Factor de distribución de carga 𝐾𝑚 Factor de sobrecarga 𝐾𝑎

Factor de sobrecarga 𝐾𝑠

Fig. 9 Factor de distribución de carga, tomado de diseño de Valor conservador entre 1.25 a 1.5, se toma 1.25
máquinas de Norton 4ta Ed.
Factor Geométrico J

Fig. 10 Factor geométrico J en función del número de dientes , tomado de diseño de máquinas de Norton 4ta Ed.

Factor geométrico del piñón 0.27 Factor de confiabilidad 𝐾𝑅

Factor geométrico del engrane 0.39
Los datos de resistencia de la AGMA se basan en la
Factor de Vida 𝐾𝐿 probabilidad estadística de 1 falla en 100 muestras, es decir,
99% de contabilidad. Si esto es satisfactorio, sea KR=1.
Tomando como referencia la figura 8-24 del libro de diseño
de máquinas de Norton 4ta Ed. Se tiene que:

𝐾𝐿 = 1.3558𝑁 −0,0178 (𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟)

Donde:
𝑁 = 𝜔 ∗ 60 ∗ 2080 ∗ 5 = 1.123 ∗ 109

𝐾𝐿 = 0.936

Fig. 11 Factor de confiabilidad, tomado de diseño de máquinas

de Norton 4ta Ed.
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Factor de temperatura 𝐾𝑇
La temperatura del lubricante es una medida razonable de
la temperatura del engrane. Para materiales de acero con
temperaturas de aceite hasta de 250 °F, KT se puede hacer
igual a 1.
Esfuerzo máximo permisible de flexión para engranes
cónicos.
Esfuerzo de contacto para engranes cónicos
El esfuerzo superficial para engranes cónicos rectos o
espirales se calcula de modo similar al de los engranes rectos
o helicoidales, pero con algunos factores adicionales de ajuste
incluidos, como en los esfuerzos de flexión para los engranes
cónicos, la carga se expresa como torque en el piñón, en lugar
de carga tangencial

𝑆𝑓𝑏 ′ 𝐾𝐿 2𝑇𝑃 1 𝑇𝑝 2 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠
𝑆𝑓𝑏 = 𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ ( ) 𝐶𝑓 𝐶𝑥𝑐 [𝑀𝑃𝑎]
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅 𝑑 2 𝐹𝐼 𝑇𝐷 𝐶𝑉
Donde 𝑆𝑓𝑏 ′ se calcula con la siguiente grafica.
Donde los factores 𝐶𝑝 , 𝐶𝑣 , 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑓 , 𝐶𝑠 se toman igual
que en el anterior cálculo del esfuerzo flector.

Esfuerzo máximo permisible de contacto para engranes

cónicos.

𝑆𝑎𝑡 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑐𝑡 =
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅

Coeficiente leastico Cp

Fig. 12 Resistencias de la AGMA para fatiga por flexión 𝑺𝒇𝒃 ′

en aceros

Aquí es donde se debe elegir un material con el cual

fabricar los engranajes, para este fin se ha elegido el acero
AISI 4140 cuyo equivalente es el acero BÖHLER: V320
que es uno de los más recomendados para la fabricación de
partes de maquinaria de mediana y pequeña sección
sometidas a esfuerzos normales, como ejes, cigüeñales,
barras de torsión, piñones, pernos, etc.

Se puede alcanzar la dureza después de un proceso de Fig. 13 Coeficiente Elástico Cp , tomado de diseño de
temprano y revenido, y un tratamiento de nitratado para máquinas de Norton 4ta Ed.
amentar a 410 HB

−274 + 167𝐻𝐵 − 0.152𝐻𝐵2 Coeficiente de acabado superficial Cf

𝑆𝑓𝑏 ′ =
145.038
Se recomienda que Cf sea igual a 1 para engranes
𝑆𝑓𝑏 ′ = 411.02[𝑀𝑃𝑎] fabricados con métodos convencionales.

Factor de coronamiento por picadura 𝐶𝑥𝑐

𝑆𝑓𝑏 ′ 𝐾𝐿
𝑆𝑓𝑏 = = 384.56[𝑀𝑃𝑎] Los dientes de la mayoría de engranajes cónicos se coronan
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅
en la dirección longitudinal durante su fabricación para dar
2000𝑇𝑃 1 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠 cabida a la deflexión de los montajes. En nuestro caso, para
𝜎𝑏 = = 290.087[𝑀𝑃𝑎] dientes coronados de forma adecuada 𝐶𝑥𝑐 = 1.
𝑑 𝐹𝑚𝐽 𝐾𝑉 𝐾𝑥

Con lo que se obtiene un factor de seguridad:

𝑆𝑓𝑏
𝐹𝑆 = = 1.233
𝜎𝑏

Este factor de seguridad está acorde un diseño conservador Donde 𝐶𝐻 = 1 por que los dos engranes son del
en el que se toma en cuenta todos los posibles fallos a flexión mismo material y 𝐶𝑚𝑑 = 1.4 ya que el piñón está
que puede presentar el diente de engrane. en voladizo y el engrane no.
 9

Fig. 14 Factor geométrico I en función del número de dientes , tomado de diseño de máquinas de Norton 4ta Ed.

Factor geométrico I del piñón 0.078 Factor de vida de la AGMA para resistencia superficial a la
Factor geométrico I del engrane 0.0575 fatiga 𝐶𝐿

Tomando como referencia la figura 8-26 del libro de diseño

de máquinas de Norton 4ta Ed. Se tiene que:
Tomando en cuenta que 𝐶𝑇 = 𝐾𝑇 , 𝐶𝑅 = 𝐾𝑅 ,
𝐶𝑝 = 𝐾𝑝 , 𝐶𝑏 = 𝐾𝑏 y 𝐶𝑠 = 𝐾𝑠 ,se tiene que: 𝐶𝐿 = 1.4488 ∗ 𝑁 −0.023 (𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟)

2 𝐶𝐿 = 0.897
 F I48 Cv   sfc dp 0.774 CH  Con todas las constantes determinadas se puede determinar
TD   2000 Cs  Cmd  Cf  Ca Cxc    Cp Cb CT CR   8.59
   esfuerzo máximo permisible de contacto para engranes
cónicos.

𝑆𝑎𝑡 𝐶𝐿 𝐶𝐻
Con lo que finalmente se obtiene el valor del 𝑆𝑐𝑡 = = 10190 [𝑀𝑃𝑎]
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅
esfuerzo
𝜎𝑐 = 34.11 [𝑀𝑃𝑎] Que al ser mucho mayor al esfuerzo de contacto 𝜎𝑐 =
34.11 [𝑀𝑃𝑎] se concluye que el material escogido , el acero
AISI 4140 puede soportar las cargas aplicadas.

Adicionalmente el cálculo para el piñón satisface el diseño

de la rueda ya que los esfuerzos tanto de flexión como de
contacto son mucho más pequeños.

D. Cálculos resistivos de los engranes de la 2da Etapa

Reductora
La segunda etapa de reducción está constituida por un par
de engranajes de dientes rectos en los cuales se tiene que:

Esfuerzo de flexión para engranes rectos

Fig. 15 Resistencias de la AGMA para fatiga superficial 𝑺𝒇𝒄 ′ en 1 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠

aceros 𝜎𝑏 = 𝑊𝑡 𝐾𝐵 𝐾𝐼 [𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝑚𝐽 𝐾𝑉

2700 + 364HB
𝑆𝑓𝑐 ′ = = 1341 Esfuerzo máximo permisible de flexión para engranes
145.038 rectos.
 10

𝑁 = 𝜔 ∗ 60 ∗ 2080 ∗ 5 = 3.744 ∗ 108

𝑆𝑎𝑡 𝐾𝐿
𝑆𝑤𝑡 =
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅 𝐾𝐿 = 0.954

Se repiten muchos de los factores como 𝐾𝑅 y 𝐾𝑇 , 𝐾𝐿 varia 𝑆𝑓𝑏 ′ 𝐾𝐿

ya que el segundo eje gira a 600 rpm: 𝑆𝑓𝑏 = = 461.353 [𝑀𝑃𝑎]
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅

Fig. 16 Factor geométrico J en función del número de dientes , tomado de diseño de máquinas de Norton 4ta Ed.

Los demás factores se obtienen de forma similar al

Factor geométrico J del piñón 0.27 apartado de engranajes cónicos, y se muestra más
Factor geométrico J del engrane 0385 detalladamente en el anexo 1.

Carga tangencial en el piñón, 𝑊𝑡 (N) 1989

Diámetro primitivo exterior del piñón, d (mm) 32 1 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠
𝜎𝑏 = 𝑊𝑡 𝐾𝐵 𝐾𝐼 = 384.2[𝑀𝑃𝑎]
Ancho de cara, F (mm) 40 𝐹𝑚𝐽 𝐾𝑉
Módulo transversal exterior, m (mm) 2

Esfuerzo de contacto para engranes rectos

Factor dinámico 𝐾𝑣
𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠
𝑑𝑝 2𝜋𝜔 𝑚 𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ 𝐶𝑓 [𝑀𝑃𝑎]
𝑉= =1[ ] 𝐹𝐼𝑑 𝐶𝑉
2000 60 𝑠
Donde los factores 𝐶𝑝 , 𝐶𝑣 , 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑓 , 𝐶𝑠 se toman igual
2
que en el anterior cálculo del esfuerzo flector.
3
( 12  Qv )
B   0.825
4
Esfuerzo máximo permisible de contacto para engranes
A  50  ( 56) ( 1  B)  59.773 cónicos.
Factor 𝐾𝑖 =1 B
Kv   A   0.839
 
Factor de aro 𝐾𝐵 =1.4  A  200 Vt 
 11

𝑆𝑐𝑓 ′ 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑐𝑡 =
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅 A. Eje del piñón cónico.

Del mismo material que el engrane cónico de 16 dientes

Factor geometrico superficial I
m=2 AISI 4140, HB=460, Sy=1640 MPa y Sut= 1770 MPa

p 
2 2
( 0.5 dp  1 m)  ( 0.5 dp cos (  ) )    m cos (  )  3.993 Diseño Geométrico

dp  Dp
g   sin(  )  p  16.529
2
cos (  )
I   0.094
 1  1  dp
 p g 
 
Fig. 17: Eje de entrada del engrane conico

Para mas detalle, referirse al Anexo 2, planos del eje de

𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚 𝐶𝑠 entrada.
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ 𝐶𝑓 = 1225 [𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝐼𝑑 𝐶𝑉

2700 + 364HB
𝑆𝑓𝑐 ′ = = 1341
145.038

𝑆𝑐𝑓 ′ 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑐𝑡 = = 1451 [𝑀𝑃𝑎]
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅

V. DISEÑO DE LOS EJES Fig. 18: Diagrama de cuerpo libre del eje de entrada

En el diseño sólo se han tenido en cuenta las tensiones 𝑇 = 10608 𝑁𝑚𝑚

debidas a los momentos flectores y torsores. Las tensiones 𝐴𝑡 = 663 𝑁
debidas a los esfuerzos axiales producidos por los engranajes 𝐴𝑟 = 229 𝑁
cónicos se han despreciado por ser muy pequeños en 𝐴𝑎 = 76 𝑁
comparación, aunque si determinara la elección de 𝐵𝑥 = 𝐶𝑎 = 38 𝑁
rodamientos para reducir su influencia a cero. Tampoco se
tendrá en cuenta el peso propio de los elementos.
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑌

Fig. 19: Diagrama de Fuerzas cortantes del eje de entrada

𝑀𝐵 = 11536 𝑁𝑚𝑚
𝐵𝑦 = 855.27 𝑁
𝐶𝑦 = −192.27 𝑁
 12

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑍

Fig. 20: Diagrama de Momentos del eje de entrada

Por análisis estático

𝑀𝐵 = 3985 𝑁𝑚𝑚
𝐶𝑧 = −66.41 𝑁 El eje es uno sólo con el engrane no hay necesidad de
𝐵𝑧 = 295.41 𝑁 chaveteros y chavetas, el eje será de AISI 4140

164713
𝑀𝐵 = √115362 + 39852 = 12205 𝑁𝑚𝑚 𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 4 ∗ 𝜏 2 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3
32 ∗ 12205 124319
𝜎= = 𝑀𝑃𝑎 Factor de Seguridad 2, Sy=1640 MPa
𝜋𝑑 3 𝑑3

16 ∗ 10608 54026 1640

𝜏= = 𝑀𝑃𝑎 2=
164713
𝜋𝑑 3 𝑑3
𝑑3
𝑑 = 5.86 𝑚𝑚

Fig. 21: Constantes de Marín

Por análisis a fatiga

𝑆𝑢𝑡 = 1770 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑒 ` = 0.5 ∗ 1770 = 885 𝑀𝑃𝑎
 13

𝑘𝑎 = 4.51 ∗ 1770−0.265 = 0.62

𝑘𝑏 = 0.8

𝑘𝑐 =1

𝑘𝑑 = 1.025

𝑘𝑒 = 0.814 𝑝𝑎𝑟𝑎 99% 124319

𝜎𝑎 = , 𝜎𝑚 = 0
𝑑3
𝑆𝑒 = 885 ∗ 0.62 ∗ 0.8 ∗ 1.025 ∗ 1 ∗ 0.814 = 367 𝑀𝑃𝑎 54026
𝜏𝑎 = 0, 𝜏𝑚 =
𝑑3
124319 124319 124319
𝜎𝑚𝑎𝑥 = , 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − , 𝜎𝑒𝑞,𝑎 = √𝜎𝑎 2 + 4 ∗ 𝜏𝑎 2 =
𝑑 3 𝑑3 𝑑3
54026 54026 108052
𝜏𝑚𝑎𝑥 = , 𝜏𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑒𝑞,𝑚 = √𝜎𝑚 2 + 4 ∗ 𝜏𝑚 2 =
𝑑 3 𝑑3 𝑑3
 14

Usando Goodman-Sodenberg para un factor de seguridad de

2 𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑟á 𝑢𝑛 𝑑 = 15 𝑚𝑚
1
2=
124319 108052 Selección de Anillos de Sujeción
𝑑3 + 𝑑3
367 1770 Zona C Diámetro 20 mm Cantidad 1
Zona B Diámetro 25 mm Cantidad 2
𝑑 = 9.28 𝑚𝑚

Selección chaveta

El eje requiere una chaveta para la zona donde se acoplará con el motor.

Se eligirá una chaveta de sección transversal 5x5 de una 𝐵𝑧 = 295.41 𝑁

longitud de 20 mm y un chavetero de 3x5x20 𝐵𝑦 = 855.27 𝑁
𝐵𝑎 = 38 𝑁
Selección de Rodamientos

Debido a las cargas simultaneas entre cargas axiales y 𝐹𝑟 = √𝐵𝑌 2 + 𝐵𝑍 2 = 904.85 𝑁

radiales producidas por los engranes cónicos se opta por
utilizar rodamientos de rodillos cónicos. 𝐹𝑎 38
= = 0.05
𝐹𝑟 904.85
Zona B, diámetro 25 mm
 15

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑍 𝐶 = 7355.36 𝑁

𝑌 = 0, 𝑋 = 1
Por lo tanto, el rodamiento es el 4T-320055X-4CC
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 = 904.85𝑁
𝑛 = 1800 𝑟𝑝𝑚 Zona C, diámetro 20

106 𝐶𝑧 = 66.41𝑁
𝐿10ℎ = 𝐿 𝐶𝑦 = 192.27 𝑁
60𝑛 10
6
10 𝐶𝑎 = 38 𝑁
10000 = 𝐿
60 ∗ 1800 10

𝐿10 = 1080 𝐹𝑟 = √𝐶𝑌 2 + 𝐶𝑍 2 = 203.416 𝑁

𝐶 𝑝 𝐹𝑎 38
𝐿10 = ( ) , 𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑. 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = = 0.18
𝑃 𝐹𝑟 203.416
10/3
𝐶
1080 = ( )
904.85
 16

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑍
𝑌 = 0, 𝑋 = 1

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 = 203.416 𝑁
𝑛 = 1800 𝑟𝑝𝑚

106
𝐿10ℎ = 𝐿
60𝑛 10
6
10
10000 = 𝐿
60 ∗ 1800 10

𝐿10 = 1080

𝐶 𝑝
𝐿10 = ( ) , 𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑. 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑃
10
𝐶 3
1080 = ( )
203.416

𝐶 = 2421 𝑁

Por lo tanto, el rodamiento es el 4T-32004X-3CC

B. Eje del piñón de dientes rectos. Fig. 22: Eje del piñón de dientes rectos

El eje será hecho de material AISI 4340, Sy=1590 MPa y

Sut= 1720 MPa

Diseño Geométrico

Para más detalle, referirse al Anexo 2, planos del eje

intermedio.

Fig. 23: Diagrama de cuerpo libre del eje medio o de dientes

rectos

𝑇 = 31824 𝑁𝑚𝑚
𝐵𝑡 = 1989 𝑁
𝐵𝑟 = 724 𝑁
𝐶𝑎 = 229 𝑁
𝐶𝑡 = 663 𝑁
𝐶𝑟 = 76 𝑁
 17

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑌

Fig. 24: Diagrama de Fuerzas Cortante

𝑀𝐵 = 57302 𝑁𝑚𝑚 𝐷𝑦 = −6.6 𝑁

𝐴𝑦 = −1332.6 𝑁

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑍

Fig. 25: Diagrama de Momentos en el eje medio

𝑀𝐵 = 22521 𝑁𝑚𝑚
𝐴𝑧 = −523.74 𝑁
𝐷𝑧 = 123.95 𝑁

𝑀𝐵 = √573022 + 225212 = 61569 𝑁𝑚𝑚 Por análisis estático

32 ∗ 61569 1066130
𝜎 = 1.7 ∗ = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3 El eje será de AISI 4340
16 ∗ 31824 243117
𝜏 = 1.5 ∗ = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3 1171780
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 4 ∗ 𝜏 2 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3
 18

Factor de Seguridad 2, Sy=1590 MPa 1590

2= 1171780 𝑑 = 11.38 𝑚𝑚
𝑑3

𝑆𝑒 ` = 0.5 ∗ 1720 = 860 𝑀𝑃𝑎

𝑘𝑒 = 0.814 𝑝𝑎𝑟𝑎 99%

𝑘𝑎 = 4.51 ∗ 1720−0.265 = 0.63
𝑘𝑏 = 0.8 𝑆𝑒 = 860 ∗ 0.63 ∗ 0.8 ∗ 1.025 ∗ 1 ∗ 0.814 = 362 𝑀𝑃𝑎
1066130 1066130
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 3
, 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − ,
𝑑 𝑑3
243117 243117
𝜏𝑚𝑎𝑥 = , 𝜏𝑚𝑖𝑛 =
𝑑3 𝑑3
1066130
𝑘𝑐 = 1 𝜎𝑎 = , 𝜎𝑚 = 0
𝑑3
243117
𝜏𝑎 = 0, 𝜏𝑚 =
𝑑3
1066130
𝜎𝑒𝑞,𝑎 = √𝜎𝑎 2 + 4 ∗ 𝜏𝑎 2 =
𝑑3
486234
𝜎𝑒𝑞,𝑚 = √𝜎𝑚 2 + 4 ∗ 𝜏𝑚 2 =
𝑑3

Usando Goodman-Sodemberg para un factor de seguridad

de 2
1
2=
1066130 486234
𝑑3 + 𝑑
3
362 1720

𝑑 = 18.62 𝑚𝑚

𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑟á 𝑢𝑛 𝑑 = 20 𝑚𝑚

𝑘𝑑 = 1.025 Selección de Anillos de Sujeción

Zona C Diámetro 27 mm Cantidad 1

Zona A, B, D Diámetro 20 mm Cantidad 4
 19

Selección de chavetas y chaveteros

Se requiere para unir y permitir la transmisión del movimiento en las zonas B y C cuyos diámetros son 20 mm y 27 mm
respectivamente

Para la zona B se eligió una chaveta de 6x6 para una longitud 𝐴𝑦 = −1332.6 𝑁
de 20 y un chavetero de 3.5x6x20 𝐴𝑧 = −523.74 𝑁
𝐴𝑥 = 114.5 𝑁
Para la zona C se eligió una chaveta de 8x7 para una longitud
de 10 y un chavetero de 4x8x10 Zona D
𝐷𝑦 = −6.6 𝑁
Selección de Rodamientos 𝐷𝑧 = 123.95 𝑁
𝐷𝑎 = −114.5 𝑁
Debido a las cargas simultaneas entre cargas axiales y
radiales producidas por los engranes cónicos se opta por 𝐴𝑌 = 1332.6
utilizar rodamientos de rodillos cónicos. 𝐴𝑍 = 523.74𝑁
𝐴𝑎 = 114.5 𝑁
Zona A y D, diámetro 20
𝐹𝑟 = √𝐶𝑌 2 + 𝐶𝑍 2 = 1431.83 𝑁
Zona A, es el punto más crítico 𝐹𝑎 114.5
= = 0.07
𝐹𝑟 1431.83
 20

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑍
𝑌 = 0, 𝑋 = 1

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 = 1431.83 𝑁
𝑛 = 600 𝑟𝑝𝑚

106
𝐿10ℎ = 𝐿
60𝑛 10

106
10000 = 𝐿
60 ∗ 600 10

𝐿10 = 360

𝐶 𝑝
𝐿10 = ( ) , 𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑. 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑃
10/3
𝐶
360 = ( )
1431.83

𝐶 = 7181.71 𝑁

Por lo tanto, el rodamiento es el 4T-32004X-3CC

C. Eje del piñón de la rueda de salida.

Fig. 26 Eje de la rueda de salida de dientes rectos

El eje será hecho de material AISI 1018, Sy=220 MPa y Sut=

400 MPa

Diseño Geométrico

Para más detalle, referirse al Anexo 2, planos del eje

intermedio.

Fig. 27 Diagrama de cuerpo libre del eje salida del reductor

T=87535 Nmm
Bt= 1989 N
Br= 724 N
 21

Plano XY

𝑀𝐵 = 36128 𝑁𝑚𝑚
𝐴𝑦 = 928 𝑁
𝐶𝑦 = 1061 𝑁

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑍

𝑀𝐵 = 13515 𝑁𝑚𝑚
𝐴𝑧 = 338 𝑁
𝐶𝑧 = 386 𝑁

𝑀𝐵 = √361282 + 13515 = 38573 𝑁𝑚𝑚

32 ∗ 38573 667932 Por análisis estático

𝜎 = 1.7 ∗ = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3
El eje será de AISI 1018
16 ∗ 87535 668718
𝜏 = 1.5 ∗ = 𝑀𝑃𝑎 1494950
𝜋𝑑 3 𝑑3
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 4 ∗ 𝜏 2 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3

Factor de Seguridad 2, Sy=220 MPa

220
2= 1494950 𝑑 = 23.86 𝑚𝑚
𝑑3
 22

Por análisis a fatiga

𝑆𝑢𝑡 = 400 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑒 ` = 0.5 ∗ 400 = 200 𝑀𝑃𝑎

𝑘𝑎 = 4.51 ∗ 400−0.265 = 0.92

𝑘𝑏 = 0.8 𝑘𝑒 = 0.814 𝑝𝑎𝑟𝑎 99%

𝑆𝑒 = 200 ∗ 0.92 ∗ 0.8 ∗ 1.025 ∗ 1 ∗ 0.814 = 123 𝑀𝑃𝑎

667932 667932
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 3
, 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − ,
𝑑 𝑑3
668718 668718
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 3
, 𝜏𝑚𝑖𝑛 =
𝑘𝑐 = 1 𝑑 𝑑3
667932
𝜎𝑎 = , 𝜎𝑚 = 0
𝑑3
668718
𝜏𝑎 = 0, 𝜏𝑚 =
𝑑3
667932
𝜎𝑒𝑞,𝑎 = √𝜎𝑎 2 + 4 ∗ 𝜏𝑎 2 =
𝑑3
1337436
𝜎𝑒𝑞,𝑚 = √𝜎𝑚 2 + 4 ∗ 𝜏𝑚 2 =
𝑑3

Usando Goodman-Sodemberg para un factor de seguridad de

2
1
2=
667932 1337436
𝑑3 + 𝑑3
123 400

𝑑 = 25.98 𝑚𝑚
𝑘𝑑 = 1.025
𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑟á 𝑢𝑛 𝑑 = 26 𝑚𝑚

Selección de Anillos de Sujeción

Zona A, C Diámetro 30 mm Cantidad 2

Zona B Diámetro 40 mm Cantidad 2
 23

Selección de chavetas y chaveteros

Se requiere para unir y permitir la transmisión del movimiento en las zonas B y el acoplamiento del eje de salida cuyos
diámetros son 40 mm y 26 mm respectivamente

𝐴𝑧 = 338 𝑁
Para la zona B se eligió una chaveta de 12x8 para una longitud 𝐴𝑥 = 0 𝑁
de 30 y un chavetero de 5x12x30
Zona C, es el punto más crítico
Para la zona de acoplamiento se eligió una chaveta de 8x7
para una longitud de 20 y un chavetero de 4x7x20 𝐶𝑦 = 1061 𝑁
𝐶𝑧 = 386 𝑁
Selección de Rodamientos 𝐶𝑎 = 0 𝑁

Debido a las cargas simultaneas entre cargas axiales y 𝐶𝑌 = 1061 N

radiales producidas por los engranes cónicos se opta por 𝐶𝑍 = 386 N
utilizar rodamientos de rodillos cónicos. 𝐶𝑎 = 0 𝑁

Zona A y C, diámetro 30
𝐹𝑟 = √𝐶𝑌 2 + 𝐶𝑍 2 = 1129 𝑁

𝐹𝑎 0
Zona A = =0
𝐹𝑟 1129
𝐴𝑦 = 928 𝑁
 24

contribuir a sellar la disposición para protegerla de

𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑍 contaminantes sólidos y líquidos, y también de la humedad.
𝑌 = 0, 𝑋 = 1
En aquellas aplicaciones donde los rodamientos funcionan
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 = 1129 𝑁 a velocidades muy bajas y donde es necesario contar con una
𝑛 = 218.18 𝑟𝑝𝑚 buena protección contra los contaminantes y la corrosión,
SKF recomienda llenar hasta el 90% del soporte con grasa.
106
𝐿10ℎ = 𝐿 Para los rodamientos el eje de entrada que gira a 1800 rpm,
60𝑛 10
cuyo diámetro es de:
106
10000 = 𝐿 Punto B se tiene un d=25 mm y D=47 mm, y un n de 1800
60 ∗ 218.18 10
rpm
𝐿10 = 131 𝑑+𝐷
𝐴 = 𝑛( )
2
𝐶 𝑝 𝑟𝑒𝑣 25 + 47
𝐿10 = ( ) , 𝑝 = 10/3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑. 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝐴 = 1800 ( ) 𝑚𝑚
𝑃 𝑚𝑖𝑛 2
10/3
𝐶 𝑚𝑚
131 = ( ) 𝐴 = 64800
11129 𝑚𝑖𝑛
𝐶 = 4872 𝑁 Punto c se tiene un d=20 mm y D=42 mm, y un n de 1800
rpm
Por lo tanto, el rodamiento es el 4T-30306CA 𝑑+𝐷
𝐴 = 𝑛( )
2
D. Lubricación 𝑟𝑒𝑣 20 + 42
𝐴 = 1800 ( ) 𝑚𝑚
La mayoría de los rodamientos se lubrican con grasa. La 𝑚𝑖𝑛 2
ventaja de la grasa con respecto al aceite es que se retiene más 𝑚𝑚
fácilmente en la disposición de rodamientos, particularmente 𝐴 = 55800
𝑚𝑖𝑛
con ejes inclinados o verticales. La grasa también puede
 25

Se trabajará a una temperatura de 25ºC Para la relación de carga en el punto C

𝐶 132000
= = 8.67
𝑃 15220

Para condición crítica se usará 8.67

Para la relación de carga en el punto B

𝐶 41600
= = 10.78
𝑃 3858

En base a los anteriores factores Temperatura L, Velocidad VL, Carga M

La grasa SKF LGBB 2 sería el más idóneo.


VI. CONCLUSIONES
 El reductor de velocidad diseñado posee la mayor
eficiencia al estar construido por dos etapas de
engranes, donde estos no generan una perdida
mayor l 5%, para lo cual es necesario un método e
fabricación que genere una involuta y acabado
superficial de una alta calidad, adicionalmente se
requiere de un montaje preciso y de lubricación para
reducir las por rozamiento y choques entre los
dientes de los engranajes.
 La caja se ha realizado para poder ser desmontada,
para poder lubricar los engranes, así como realizar
cambios de rodamientos de forma sencilla.
 Se realizó una selección de rodamientos de rodillos
cónicos con el fin de disipar las cargas axiales
presentes al diseñar un reductor de velocidad con
ejes cruzados, esto a su vez ayuda a la eficiencia ya
que produce que el conjunto se mantenga en su sitio
sin mayor movimiento, ya que estos son alojados
con de tal forma que no puedan ser salir de su lugar
sin que la caja sea desmontada.
 El trabajo tuvo como objetivo principal el
desarrollo de una guía técnica de diseño y cálculo
de engranajes para reductores de velocidad, donde
la mayor dificultad fue encontrar materiales en el
mercado local, sean accesibles y de bajo costo, sin
embargo, los aceros seleccionados para cada una de
las partes se encuentra el país a costos relativamente
moderados y que ofrecen un diseño compacto y sin
mayor repercusión en el precio final del mecanismo
final.
 La carcasa del reductor es de aluminio aleado, A36
que pude ser maquinado fácilmente y mediante un
programa CAM se puede generar las rutas de la
herramienta de modo que se pueda obtener las
superficies y agujeros necesarios para el montaje de
todos los ejes y rodamientos se realice con la mayor
tolerancia obtenible en un controlador matemático.
VII. BIBLIOGRAFÍA
 Fuentes Manuel. Product Manager de
Transmisión de Potencia de Lureye. “Reductores
de velocidad ¿Cómo elegir el más adecuado a las
necesidades de su empresa?” Revista
Electroindustria. Visto el 15 de julio de 2018 de:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc
?xid=701&edi=40
26
 González V Dr. Ing. Eugenio. Apuntes
Laboratorio de Mediciones “Medición de
Ruedas dentadas” Valparaíso, Chile: s. n., 2005.
Departamento de Ingeniería Mecánica. UTFSM.
 González R. Dr. Ing. Gonzalo. Cálculo de
engranajes cilíndricos. Habana, Cuba: s. n, 2001
Facultad de Ingeniería Mecánica. CUJAE
 ANSI/AGMA. 1012-G05 Gear Nomenclature,
Definition of terms with Symbols. Aprobada 29
Septiembre de 2005.
 ANSI/AGMA. 2101-D04. Factors and
Calculation Methods for Involute Spur and
Helical Gear Teeth Aprobada 28 Diciembre de
2004.
 AGMA. 913-A98 Method for Specifying
Geometry of Spur and Helical Gears. Aprobada
13 de Marzo 1998
 Darle W. Dudley. Manual de Engranajes.
Diseño, Manufactura y Aplicación de
Engranajes. Primera Edición 1973.
 AGMA. 908-B89. Geometry Factors for
Determining the Pitting Resistance and Bending
Strength os Spur, Helical and Herringbone Gear
Teeth. Aprobada 21 de Abril 1989.
 Budynas Richard G. Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley. Novena Edición 2012.
 SKF. Catálogo General. Publicación 6000 ES.
Mayo 2006 117 Departamento Ingeniería
Mecánica
 AGMA 2002-B88, Tooth Thickness
Specification and Messurements. Aprobada en
1988 y remplazada el 2016 por ANSI/AGMA
2002:2016 Tooth Thickness And Backlash
Measurement Of Cylindrical Involute Gearing.
 Mott Robert L. Diseño de elementos de máquina.
Cuarta Edición 2006.
 IS (Indian Standard). IS 7504:1995, Gears
cylindrical gear-Accuracies-Methods of
inspection. Primera revision Diciembre 1995.