Aplicacion Del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Al Autoclave PDF

ESPECIALIZACIÓN
GERENCIA DE MANTENIMIENTO
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR
JUAN FELIPE GALLEGO SIERRA

JAIVER PULGARÍN POSADA
Monografía para optar al título de

Especialista en Gerencia de Mantenimiento
Director
CARLOS MARIO PÉREZ JARAMILLO
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MEDELLÍN
2008
ESPECIALIZACIÓN
ACEPTACIÓN
ESPECIALIZACIÓN
DEDICATORIA
A mi familia, por el apoyo incondicional

y su permanente acompañamiento
Jaiver
A mi madre, a mis tíos por su esfuerzo

y dedicación en mi formación
Juan Felipe
2
ESPECIALIZACIÓN
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Carlos Mario Pérez Jaramillo, Ingeniero Mecánico y Director del Trabajo de

Grado por su apoyo y asesoría incondicional y motivación en la realización
de este trabajo.
Germán Moreno Ospina, Ingeniero Electricista y Coordinador del Grupo

GIMEL por sus valiosos aportes a la conformación de esta monografía.
Juan David Molina Castro, Ingeniero Electricista y Coordinador de la

Especialización en Gerencia de Mantenimiento, por su orientación y
coordinación de las diferentes actividades concernientes a la
especialización.
La Universidad de Antioquia, por formarnos profesionalmente y brindarnos

la posibilidad de conseguir un nuevo título.
3
ESPECIALIZACIÓN
CONTENIDO
Pag.
INTRODUCCIÓN 16
1. ESTERILIZACIÓN 17
1.1. DEFINICIÓN 17
1.2. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN 17
1.2.1. Métodos de esterilización de alta temperatura 17
1.2.1.1. Esterilización por calor seco 17
1.2.1.2. Esterilización por vapor 18
1.2.2. Métodos de esterilización de baja temperatura 18
1.2.2.1. Gas de óxido de etileno 18
1.2.2.2. Gas de formaldehído 19
1.2.2.3. Peróxido de hidrógeno en estado de plasma 21
1.2.2.4. Ácido peracético en estado líquido 23
1.2.2.5. Glutaraldehído 24
1.2.2.6. Radiaciones ionizantes 25
1.3. AUTOCLAVES DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR 26
1.3.1. Autoclave de gravedad 27
1.3.1.1. Descripción de los componentes del autoclave de gravedad 28
1.3.1.2. Producción del vapor 30
1.3.1.3. Funcionamiento del autoclave de gravedad 30
1.3.2. Autoclave con sistema de pre-vacío 32
1.4. EMPAQUE DEL MATERIAL A ESTERILIZAR 34
1.4.1. Empaques y su importancia 35
1.4.2. Tipos de empaque 36
1.4.2.1. Empaques grado médico 36
1.4.2.2. Empaques grado no médico 37
1.4.3. Selección y evaluación de empaques 38
1.4.4. Aspectos importantes en la elaboración de empaques 39
1.4.4.1. Dimensión y peso de los paquetes 39
1.4.4.2. Sellado de los empaques 39
1.4.4.3. Empaque de instrumental 39
1.4.4.4. Empaque de textiles 39
1.4.4.5. Indicadores químicos 39
1.4.4.6. Identificación de los paquetes 40
1.5. INDICADORES DE ESTERILIZACIÓN 40
1.5.1. Indicadores físicos 40
1.5.2. Indicadores químicos 41
1.5.2.1. Indicadores de proceso (cinta adhesiva) Clase 1 41
1.5.2.2. Indicadores de pruebas específicas (test de Bowie-Dick) 42
Clase 2
1.5.2.3. Indicadores de un solo parámetro Clase 3 43
4
ESPECIALIZACIÓN
1.5.2.4. Indicadores de parámetros múltiples Clase 4 43

1.5.2.5. Indicadores de parámetros integrados Clase 5 43
1.5.2.6. Indicadores emuladores Clase 6 43
1.5.3. Indicadores biológicos 44
1.5.3.1. Tiras con esporas 44
1.5.3.2. Autocontenidos 45
1.5.3.3. De lectura rápida 45
2. EL AUTOCLAVE CISA 4210 46
2.1. DESCRIPCIÓN PARTE EXTERIOR DEL AUTOCLAVE 46
2.2. CICLOS DE ESTERILIZACIÓN DEL AUTOCLAVE 48
2.2.1. Ciclo de cauchos 48
2.2.2. Ciclo de textiles 50
2.2.3. Ciclo de instrumental 50
2.2.4. Ciclo de líquidos 51
2.2.5. Ciclo de vidrios 52
2.3. PARTES FUNDAMENTALES DEL AUTOCLAVE 53
2.3.1. Bomba de vacío 53
2.3.2. Calderín 55
2.3.3. Chaqueta 55
2.3.4. Cámara 56
2.3.5. Panel eléctrico 56
2.3.5.1. Breaker general QF 58
2.3.5.2. PLC 59
2.3.5.3. Sensores PT100 U1, U2 y U3 59
2.3.5.4. Temporizador del nivel de las resistencias KT1 60
2.3.5.5. Suiche principal KL4 60
2.3.5.6. Fusibles FU2, FU3, FU4 y FU5 60
2.3.5.7. Contactor de las resistencias KM1 60
2.3.5.8. Contactor de la bomba de vacío KM3 60
2.3.5.9. Contactor de las bombas de agua KM4 y KM6 60
2.3.5.10. Contactor del Calderín de formaldehído KM7 60
2.3.5.11. Breaker de las resistencias QFR 62
2.3.5.12. Térmicos QF1, QF2 y QF3 62
2.3.6. Bombas de agua 63
2.3.7. Tanque de agua 63
2.3.8. Ingreso de aire comprimido de la red 64
2.3.9. Ingreso de agua de la red 65
2.3.10. Trampa de vapor 65
2.3.11. Electroválvulas 66
2.3.12. Válvulas neumáticas 66
2.3.13. Registros 66
2.3.14. Presóstatos 67
2.3.15. Manómetros 67
2.3.16. Transductores de presión 68
2.3.17. Transductores de temperatura 69
2.3.18. Intercambiador de calor 69
5
ESPECIALIZACIÓN
2.3.19. Sensores de nivel 70

2.3.20. Pantalla sensible al tacto 70
2.3.21. Filtro de descarga de cámara 71
2.3.22. Resistencias 71
2.3.23. Válvula de seguridad 72
2.3.24. Drenaje 72
2.3.25. Filtro de aire bacteriológico 73
2.3.26. Empaques de la puerta 73
2.3.27. Reguladores de aire comprimido 74
2.3.28. Impresora gráfica 74
2.3.29. Cheques 75
2.3.30. Termostato 75
2.3.31. Mecanismo de bloqueo de puerta 76
2.3.32. Sensor de puerta 76
2.3.33. Cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta 76
2.4. DESCRIPCIÓN DE CICLOS DEL AUTOCLAVE 77
2.4.1. Descripción de un ciclo normal de vapor 77
2.4.2. Descripción de un ciclo de líquidos 79
3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM 81
3.1. EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO 81
3.1.1. La primera generación 82
3.1.2. La segunda generación 82
3.1.3. La tercera generación 82
3.1.3.1. Nuevas expectativas 83
3.1.3.2. Nuevas investigaciones 84
3.1.3.3. Nuevas Técnicas 84
3.1.3.4. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento 85
3.2. MANTENIMIENTO Y RCM 86
3.3. RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS 86
3.3.1. Funciones y parámetros de funcionamiento 87
3.3.1.1. Funciones primarias 87
3.3.1.2. Funciones secundarias 87
3.3.2. Fallas funcionales 87
3.3.3. Modos de falla 88
3.3.4. Efectos de falla 88
3.3.5. Consecuencias de falla 89
3.3.5.1. Consecuencias de fallas ocultas 89
3.3.5.2. Consecuencias ambientales y para la seguridad 89
3.3.5.3. Consecuencias operacionales 90
3.3.5.4. Consecuencias no operacionales 90
3.3.6. Tareas proactivas 90
3.3.6.1. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclicas 93
3.3.6.2. Tareas a condición 93
3.3.7. Acciones “a falta de” 93
3.3.7.1. Búsqueda de fallas 94
3.3.7.2. Rediseñar 94
6
ESPECIALIZACIÓN
3.3.7.3. Mantenimiento no programado 94

3.4. EL PROCESO DE SELECCIÓN DE TAREAS DE RCM 94
3.5. APLICACIÓN DEL PROCESO RCM 95
3.5.1. Planeamiento 96
3.5.2. Grupos de análisis 96
3.5.3. Facilitadores 97
3.5.4. Resultado de un análisis RCM 97
3.5.5. Auditoria e implementación 98
3.6. QUÉ LOGRA EL RCM 98
4. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN 101
CONFIABILIDAD RCM AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO
DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR CISA 4210
4.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE) 102
4.2. HOJA DE DECISIÓN 153
4.3. PRESUPUESTO 162
5. CONCLUSIONES 164
BIBLIOGRAFÍA 165
ANEXOS 166
7
ESPECIALIZACIÓN
LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Parámetros críticos para diferentes métodos de 41

esterilización.
Tabla 2. Clasificación de indicadores químicos 42
Tabla 3. Ciclos de esterilización del autoclave 48
Tabla 4. Presupuesto de repuestos 162
Tabla 5. Presupuesto de rediseño 162
Tabla 6. Presupuesto de herramientas e insumos 163
Tabla 7. Presupuesto de mano de obra 163
Tabla 8. Presupuesto de Capacitación en RCM 163
Tabla 9. Presupuesto total de la implementación 163
8
ESPECIALIZACIÓN
LISTA DE FIGURAS
Pag.
Figura 1. Autoclave de esterilización por gravedad. 27

Figura 2. Generador de vapor. 30
Figura 3. Autoclave serie CISA 420. Vista Frontal. 46
Figura 4. Panel de control. 47
Figura 5. Diagrama de un Ciclo de Cauchos. 49
Figura 6. Diagrama del ciclo de Textiles. 50
Figura 7. Diagrama de un ciclo de instrumental. 51
Figura 8. Diagrama de un ciclo de líquidos. 52
Figura 9. Diagrama de un ciclo de vidrios. 53
Figura 10. Bomba de vacío 54
Figura 11. Tubo de medio ambiente 54
Figura 12. Calderín. 55
Figura 13. Chaqueta. 56
Figura 14. Cámara. 57
Figura 15. Panel eléctrico cerrado. 57
Figura 16. Panel eléctrico abierto. 58
Figura 17. Breaker general QF. 58
Figura 18. PLC. 59
Figura 19. Sensores Pt100 y temporizador KT1. 59
Figura 20. Suiche principal y fusibles. 60
Figura 21. Contactor de las resistencias KM1. 61
Figura 22. Contactores. 61
Figura 23. Breaker de las resistencias. 62
Figura 24. Térmicos. 62
Figura 25. Bombas de agua. 63
Figura 26. Tanque de agua. 63
Figura 27. Registro de aire comprimido. 64
Figura 28. Ingreso de aire comprimido de la red al compresor. 64
Figura 29. Ingreso de agua de la red. 65
Figura 30. Trampa de vapor. 65
Figura 31. Electroválvulas. 66
Figura 32. Válvula neumática tipo 1. 66
Figura 33. Válvula neumática tipo 2. 66
Figura 34. Registro tipo palanca. 67
Figura 35. Registro tipo perilla. 67
Figura 36. Presóstato. 67
Figura 37. Manómetros de presión en cámara y calderín. 68
Figura 38. Transductor de presión. 68
Figura 39. Transductor de temperatura. 69
Figura 40. Intercambiador de calor. 69
Figura 41. Sensor de nivel del tanque de agua. 70
Figura 42. Pantalla sensible al tacto. 70
9
ESPECIALIZACIÓN
Figura 43. Filtro de descarga de cámara. 71

Figura 44. Resistencias. 71
Figura 45. Válvula de seguridad. 72
Figura 46. Drenaje. 72
Figura 47. Filtro de aire bacteriológico. 73
Figura 48. Empaque de la puerta. 73
Figura 49. Reguladores de aire comprimido. 74
Figura 50. Impresora gráfica. 74
Figura 51. Cheque. 75
Figura 52. Termostato. 75
Figura 53. Mecanismo de bloqueo de puerta. Vista externa 76
Figura 54. Mecanismo de bloqueo de puerta. Vista interna 76
Figura 55. Cilindro neumático y sensor de puerta 76
Figura 56. Esquema de un ciclo normal de vapor 79
Figura 57. Comportamiento de la presión en el ciclo de líquidos 80
Figura 58. Comportamiento de la temperatura en el ciclo de líquidos 80
Figura 59. Expectativas de mantenimiento crecientes. 83
Figura 60. Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos 84
Figura 61. Cambios en las técnicas de mantenimiento. 85
Figura 62. La perspectiva tradicional de la falla 91
Figura 63. Seis patrones de falla 92
Figura 64. Un típico grupo de análisis RCM 97
Figura 65. Diagrama de entradas y salidas autoclave Cisa 4210 101
Figura 66. Diagrama de decisión RCM 2 153
10
ESPECIALIZACIÓN
LISTA DE ANEXOS
Pag.
Anexo A. Descripción de las válvulas del autoclave Cisa 4210. 166
Anexo B. Descripción de los presóstatos del autoclave Cisa 4210. 167
Anexo C. Descripción de los reguladores de aire comprimido del 167

autoclave Cisa 4210.
Anexo D. Descripción de los termostatos del autoclave Cisa 4210. 167
Anexo E. Diagramas eléctricos y neumáticos. 168
11
ESPECIALIZACIÓN
GLOSARIO
AMFE: Análisis de modos de falla y efectos. Metodología usada para identificar

los modos de falla potenciales, determinando sus efectos y consecuencias, e
identificando las acciones para mitigar o controlar las consecuencias en cada
modo de falla.
Asepsia. Conjunto de procedimientos para lograr la ausencia de

microorganismos.
Atmósfera. Antigua unidad de presión que equivale a 101 325 Pa (pascales) o

a 14,69 libras por pulgada cuadrada.
Autoclave. Equipo que sirve para esterilizar material médico o de laboratorio

por medio del vapor a una presión y temperatura controladas.
Autocontenidos: Son esporas viables sobre papel que ofrecen gran

resistencia a los agentes esterilizantes dentro de un tubo plástico que contiene
un caldo de cultivo. Constituyen los indicadores biológicos utilizados con mayor
frecuencia.
Bar. Unidad de presión que equivale a 105 Pa (Pascales).
Calderín. Dispositivo encargado de generar la presión de vapor en el

autoclave.
Calor húmedo. Método de esterilización que elimina microorganismos por

desnaturalización de las proteínas, que se acelera por la presencia de agua
(vapor).
Calor seco: Método de esterilización que elimina microorganismos por

coagulación de las proteínas. Su efectividad depende de la difusión del calor, la
cantidad de calor disponible y los niveles de pérdida de calor.
Cámara de esterilización. Espacio donde se colocan los objetos que

requieren ser esterilizados. Cuando se efectúa el proceso de esterilización la
cámara se llena de vapor a presión, alcanzando temperaturas directamente
relacionadas con las presiones seleccionadas. Dispone de una puerta que la
sella durante el ciclo de esterilización y, mediante un sistema de seguridades,
solo es posible abrirla una vez que haya terminado el proceso de esterilización
y se haya homogenizado la presión interna con la atmosférica.
12
ESPECIALIZACIÓN
Chaqueta. Espacio ubicado alrededor de la cámara de esterilización, a través

del cual circula vapor. Su función es transferir calor a la cámara de
esterilización, en las etapas de pretratamiento (remoción de aire) y
postratamiento (secado del material esterilizado).
Descontaminación. Procedimiento que tiene el propósito de disminuir la

cantidad de microorganismos de un objeto o artículo, para que sea segura su
manipulación. El término cubre aquellos objetos que se utilizan en los
procedimientos de atención a un paciente y que puedan ser afectados por
fluidos, sustancias corporales o materia orgánica.
Desinfección. Proceso que utiliza medios físicos o químicos, mediante el cual

se destruyen de los objetos inanimados formas de vida en estado vegetativo.
(Se excluyen las esporas).
Electroválvulas. Dispositivos electromagnéticos de control que se utilizan en

múltiples aplicaciones. Mediante una bobina que se energiza o desenergiza, se
controla la posición de un pistón que permite o impide el paso de un fluido
dentro de un circuito determinado. Se utilizan en circuitos hidráulicos,
neumáticos, vapor, vacío. Los fabricantes han desarrollado un gran número de
diseños para aplicaciones especializadas.
Esterilización. Conjunto de acciones mediante las cuales se destruye toda

forma de vida, incluyendo esporas de objetos inanimados, con procedimientos
físicos, químicos y gaseosos.
Grado médico: El término utilizado por la industria de empaques de

esterilización para denominar a materiales especialmente diseñados para ese
fin y cuya elaboración se encuentra estandarizada. Este tipo de empaques
tiene una porosidad controlada de no mayor a 0.5 micrones y repelencia al
agua.
Indicador de esterilización. Indicadores de tipo químico o biológico que

permiten verificar si un objeto o material fue sometido a procesos de
esterilización. Los más conocidos son la cinta de enmascarar termosensible –
cambia de color cuando se alcanzan determinadas condiciones de
temperatura– y las esporas del B. stearothermophilus.
Limpieza. Remoción mecánica de toda materia extraña ubicada en las

superficies de objetos inanimados; por lo general, comprende la utilización de
agua limpia combinada con algún detergente. Es un procedimiento básico que
se efectúa antes de que los objetos sean sometidos al proceso de esterilización
propiamente dicho. La limpieza puede realizarse utilizando métodos manuales
o automáticos, pero debe entenderse que no es un procedimiento que destruye
microorganismos, sino que únicamente disminuye la cantidad de
microorganismos.
13
ESPECIALIZACIÓN
Manómetro. Instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,

generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la
presión local.
Modo de falla. Es la razón o razones por las que se genera una falla en un
componente, equipo o sistema.
Pascal (Pa). Unidad de presión del Sistema Internacional, que corresponde a

la fuerza de un newton (N) que actúa sobre un (1) metro cuadrado Pa = 1N /
m2.
Presóstato. Dispositivo que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de

la lectura de presión de un fluido.
RCM. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Proceso estructurado que

permite definir las estrategias de mantenimiento que deben hacerse para que
los activos continúen cumpliendo con sus funciones en su contexto
operacional.
Trampa de vapor. Dispositivo diseñado para restringir el paso de vapor y

permitir el paso del condensado.
Termostato. Componente de un sistema de control que abre o cierra un

circuito eléctrico en función de la temperatura.
Test de Bowie-Dick. Método para evaluar la eficacia del sistema de vacío del
autoclave de pre-vacio, cuya finalidad consiste en demostrar la ausencia de
aire u otros gases no condensados en la cámara de esterilización que puedan
impedir la rápida y uniforme penetración del vapor en el interior de la carga.
Válvula de seguridad. Dispositivo que impide que la presión del vapor

aumente por encima de determinado valor. Los fabricantes las instalan tanto en
la cámara de esterilización como en la camisa.
Válvulas neumáticas. Elementos que mandan o regulan la puesta en marcha,

el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una
bomba hidráulica o almacenado en un depósito.
14
ESPECIALIZACIÓN
RESUMEN
Este proyecto consiste de una propuesta de mantenimiento basada en la

metodología RCM que permita mejorar el desempeño y la disponibilidad del
autoclave automatizado de esterilización por vapor marca CISA, modelo
4210 que se encuentra en la Sede de Investigación Universitaria SIU de la
Universidad de Antioquia.
En el capítulo 1 se comienza con una definición de la palabra esterilización

y luego se tratan los métodos de esterilización más comunes en la
actualidad, posteriormente se trata con mayor detalle el método de
esterilización por vapor al igual que los autoclaves que llevan a cabo la
esterilización por este método como son el autoclave de gravedad y el
autoclave con sistema de pre-vacío. Se enuncian los diferentes tipos de
empaque del material a esterilizar y los indicadores de esterilización con los
cuales se mide la calidad del proceso de esterilización.
En el capítulo 2 se describe en detalle el autoclave Cisa 4210, enunciando

los diferentes ciclos que este equipo tiene programados para realizar y
detallando las partes más importantes que lo componen.
En el capítulo 3 se hace una introducción al mantenimiento centrado en

confiabilidad del libro de John Moubray en la cual se mencionan las siete
preguntas básicas que componen esta metodología de mantenimiento de
las cuales se obtiene el análisis de modos de falla y efectos (AMFE) y la
hoja de decisión.
En el capitulo 4 trata la aplicación de la metodología de mantenimiento RCM

al autoclave Cisa 4210. Se parte de un diagrama de entradas y salidas en el
cual se identifican las funciones más importantes del equipo, para luego
pasar al Análisis de Modos de Fallas y Efectos (AMFE). Estos modos de
falla que se obtienen del AMFE son posteriormente pasados por el
diagrama de decisión RCM 2 obteniendo de esta manera la hoja de
decisión que registra las tareas de mantenimiento propuestas para el
autoclave, la frecuencia con las que serán realizadas y el ejecutante de
dichas tareas. Finalmente se realiza un presupuesto de lo que costaría la
aplicación de esta metodología al autoclave Cisa 4210.
15
ESPECIALIZACIÓN
INTRODUCCIÓN
Actualmente en la Sede de Investigación Universitaria SIU se cuenta con 4

equipos de vital importancia para el correcto desempeño de las actividades
diarias de los grupos de investigación ubicados en los pisos 5°, 6° y 7° de la
sede. Estos equipos son los autoclaves automatizados de esterilización por
vapor cuyo objetivo es el de eliminar microorganismos presentes en material
quirúrgico, de laboratorio, vestuario para ingreso a salas de cirugía, alimento
para animales de experimentación, medios de cultivo, entre otros. También es
empleado para inactivar material de alto riesgo biológico.
El correcto funcionamiento de estos equipos es indispensable para garantizar

la calidad y confiabilidad de los resultados obtenidos en la investigación y
experimentación biomédica.
Estos equipos fueron adquiridos hace 3 años y desde sus primeros meses de
operación han venido presentando de manera reiterada y permanente fallas o
problemas que afectan su adecuado funcionamiento. Los constantes y
múltiples modos de falla afectan de manera directa el desempeño de su función
principal y por tanto inciden en los resultados y en los tiempos de ejecución de
la investigación biomédica.
El objetivo principal de este trabajo será elaborar una propuesta de

mantenimiento aplicando la metodología RCM para el autoclave CISA modelo
4210 que permita incrementar su disponibilidad.
16
ESPECIALIZACIÓN
1. ESTERILIZACIÓN
1.1. DEFINICIÓN
La esterilización es la destrucción de cualquier tipo de gérmenes patógenos,

es decir que se refiere exclusivamente a la muerte de aquellos organismos
perjudiciales a la salud de los seres humanos, así como también a la
destrucción de una forma de vida especial de las bacterias como lo son las
esporas.
1.2. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN1
Los métodos validados que se utilizan en la actualidad en los hospitales

para la esterilización del material pueden clasificarse en métodos de
esterilización a altas temperaturas y métodos de esterilización a bajas
temperaturas. Los métodos de esterilización a bajas temperaturas utilizan
agentes químicos en estado líquido, gaseoso o plasma.
1.2.1. Métodos de esterilización de alta temperatura
1.2.1.1. Esterilización por calor seco: Este sistema elimina

microorganismos por coagulación de las proteínas. Su efectividad
depende de la difusión del calor, la cantidad de calor disponible y
los niveles de pérdida de calor. La acción microbicida del calor
seco está condicionada por la presencia de materia orgánica o
suciedad en el artículo.
Este método es difícil de certificar excepto en equipos complejos y

especializados. El calor seco penetra lentamente en los
materiales por lo que se requieren largos períodos de exposición.
Debido a las altas temperaturas necesarias para destruir los
microorganismos, es inapropiado para algunos materiales como
líquidos, gomas y géneros. Por otra parte daña el instrumental
porque reduce el temple del acero. El uso del calor seco debe
limitarse a materiales que no pueden ser esterilizados en
autoclave.
Los materiales que pueden esterilizarse en pupinel y no pueden

esterilizarse en autoclave son sólo aceites, vaselina, petrolatos y
1
AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE PROFESSIONALS
ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y esterilización,
Chicago, Illinois: 2004, p.139
17
ESPECIALIZACIÓN
polvos. Estas son sustancias líquidas o que llegan a estado

líquido por el calor y el factor humedad, que es fundamental para
la esterilización en autoclave no existe. Dadas las dificultades en
la certificación de este método de esterilización, se recomienda
que no se utilice como primera opción en la esterilización a altas
temperaturas.
Para la esterilización con calor seco se utilizan estufas que

comúnmente reciben el nombre de Pupinel. Existen dos tipos de
equipos unos de convección gravitatoria y otros de convección
mecánica. En ambos equipos el calor es obtenido a través de la
energía eléctrica. Las relaciones temperatura/tiempo más
utilizadas son 180°C por 30 minutos y 160°C por 120minutos.
1.2.1.2. Esterilización por vapor: Es el método de esterilización mas

usado en instituciones de salud. El vapor bajo presión es un
procedimiento efectivo pues logra eliminar las esporas
bacterianas mas resistentes, no es toxico y su costo es bajo.
Puede ser utilizado para todo tipo de artículos, excepto aquellos
que puedan sufrir algún daño cuando se exponen al calor o la
humedad. El procedimiento se lleva a cabo en una autoclave y su
principio básico es el tratamiento con vapor a la presión,
temperatura y tiempo requeridos para la desnaturalización de las
enzimas y las estructuras proteicas de los microorganismos, lo
cual conduce a su muerte.
El vapor ideal es 100% saturado y seco. La presión hace que

aumente la temperatura hasta valores específicos que garanticen
la muerte de los microorganismos en forma rápida. Las
temperaturas mas utilizadas son 121°C y 134°C. El tiempo de
esterilización, a una temperatura constante, varia según el equipo
utilizado, el tamaño y tipo de articulo.
1.2.2. Métodos de esterilización de baja temperatura
1.2.2.1. Gas de óxido de etileno: El óxido de etileno es un agente

químico con alto poder microbicida que puede ser utilizado para
esterilizar artículos sensibles al calor y a la humedad. Su acción
microbicida se produce por alquilación de la pared celular del
microorganismo que inhabilita a la célula para tener un
metabolismo normal o reproducirse.
Su presentación es en forma líquida y se volatiliza formando un

compuesto gaseoso. Se caracteriza por tener alta eficacia biocida,
acción rápida y gran poder de difusión y penetración que lo hace
compatible con gran cantidad de materiales de distintos diseños.
18
ESPECIALIZACIÓN
El ETO representa un riesgo potencial para personal y pacientes.

Está considerado como un producto tóxico para piel, mucosas y
aparato respiratorio. La exposición mantenida produce
quemaduras, irritación y síntomas generales como fatiga y
vómitos. Estudios experimentales han demostrado que es
cancerígeno en animales y potencialmente cancerígeno en
humanos. Por lo anterior, los hospitales deben controlar y prevenir
la exposición a ETO tanto del personal como pacientes.
La exposición a ETO puede ocurrir por vía respiratoria, (inhalación

del agente) o por vía dérmica (manipulación del material o
contacto con material que ha absorbido el agente). La toxicidad
aguda por inhalación de altas concentraciones en tiempo breve
produce irritación ocular y respiratoria, sensibilización de la piel,
vómitos y diarrea. La toxicidad crónica produce irritación
respiratoria, infección respiratoria secundaria, y trastornos
neurológicos. Se ha demostrado en animales de experimentación
efectos cancerígenos, mutagénicos y teratogénicos y en humanos
las investigaciones epidemiológicas no son concluyentes aún
cuando se ha documentado que puede existir mayor incidencia de
cáncer en trabajadores expuestos. Este compuesto deprime el
sistema nervioso central, tiene toxicidad renal y altera la fórmula
sanguínea. La unión con compuestos clorados, produce Ethylene
Clorhidrina con efectos tóxicos similares al Ethylene Glicol. Dado
que en la materia orgánica existen compuestos clorados, todo el
material que es sometido a esterilización por ETO, debe estar
libre de materia orgánica y escrupulosamente seco.
El ciclo básico consta de cinco pasos: acondicinamiento y

humidificación, exposición y evacuación del gas, los cuales en
total se tardan aproximadamente 2.5 horas. Finalmente se lleva a
cabo la aireación mecánica, para remover los residuos toxicos del
oxido de etileno absorbidos por los materiales expuestos. Este
ultimo paso se tarda 8 y 12 horas a temperatura de 50°C y 60°C
respectivamente.
En ambientes donde se manipula ETO deben hacerse mediciones

periódicas al menos cada seis meses tanto de ETO ambiental
como residual en los materiales. El límite permitido ponderado
(LPP) para ETO es 0,8 PPM o 1,4 mg/m3 en 8 hrs. de trabajo
(Decreto Supremo N° 745 1993).
1.2.2.2. Gas de formaldehído: El formaldehído esteriliza a temperaturas

entre 50 y 80°C. La esterilización se produce por acción de
formaldehído en presencia de vapor saturado. La presencia de
19
ESPECIALIZACIÓN
vapor saturado es indispensable para que se produzca la

esterilización. Elimina los microorganismos por alquilación.
El ciclo de esterilización consiste en evacuación del aire de la

cámara seguido por introducción de vapor a baja temperatura y
gas de formaldehído por un sistema de pulsaciones logrando una
suspensión homogénea. Posteriormente el gas se remueve de la
carga mediante aire y vapor a presión en forma alternada.
Finalmente la carga se seca por vacío. En la última fase el aire y
vapor extraen el formaldehído residual. Requiere equipos
especiales.
La solución comercial de mas amplio uso es el formol, una

solución acuosa saturada que contiene 370 grms, de
formaldehído por litro, estabilizada con un 10 a 15% de metanol
para evitar su polimerización; también se encuentra en forma de
polímero sólido anhidroso o hidratado ( pastillas de formalina).
La duración de los ciclos es inversamente proporcional a la

temperatura. En ciclos de 55°C dura alrededor de 6 horas. La
esterilización por formaldehído ha sido aprobada para su
utilización en Europa. El Instituto de Normalización Alemán ha
especificado en la norma DIN 588948 las pruebas de eficacia, los
controles biológicos y los requisitos técnicos requeridos para el
proceso. No ha sido aprobada por la FDA para su utilización en
Estados Unidos.
El formaldehído es un producto tóxico considerado cancerígeno

potencial y mutagénico. El contacto del agente con la conjuntiva
puede causar daño permanente en la córnea. Por otra parte
concentraciones ambientales muy bajas (entre 0,1 y 5 ppm)
pueden causar irritación ocular y en el tracto respiratorio.
Concentraciones mayores (10 a 20 ppm) pueden causar tos,
opresión precordial, taquicardia y cefalea. Exposiciones de entre
50 y 100 ppm pueden causar edema pulmonar, neumonía y
muerte. Además las exposiciones repetidas aún a
concentraciones bajas pueden producir sensibilización
en algunas personas produciendo reacciones asmáticas.
Por lo anterior los equipos deben controlar la exposición al

formaldehído. La concentración ambiental máxima permitida es de
1 ppm en 8 horas de trabajo. El formaldehído residual en los
materiales también representa un riesgo de toxicidad para los
pacientes que estarán en contacto con ellos. Los límites
permitidos son de 5ug/cm2 en instrumental y de 0,13ug/cm2 en
tubos de silicona o PVC.
20
ESPECIALIZACIÓN
Los hospitales donde se utilice formaldehído como agente

esterilizante deben efectuar al menos anualmente mediciones de
formaldehído ambiental y residual en los materiales. Está
prohibida la esterilización con formaldehído en ausencia de
equipos e instalaciones adecuadas (Circular 3F/27 del 25 de abril
de 1990).
El ciclo a 55°C consta de las siguientes fases:
• Fase de vacío: En esta fase la autoclave realiza 20

pulsaciones a lo largo de las cuales se extrae el aire que
pueda haber en la cámara y se introduce formaldehído. De
esta forma se asegura que haya vapor de formaldehído en
todos los puntos de la cámara.
• Fase de esterilización: Conocida también como tiempo de

exposición. Durante esta fase a 123 milibares, se realiza la
esterilización de los materiales, pues se conjugan la
concentración de gas, la presión, la temperatura y la
humedad. A esta temperatura esta fase tiene una duración
de 120 minutos.
• Fase de desvaporización o lavado: En esta fase la

autoclave realiza 100 pulsaciones a lo largo de los cuales
se extrae el formaldehído y se introduce vapor. De esta
forma se asegura la eliminación de la cantidad de
formaldehído en la cámara hasta valores inocuos.
• Fase de aireación: Se realizan barridos durante los cuales

se efectúan vacíos en la cámara, seguidos de una entrada
de aire estéril del exterior. Esto garantiza que no queden
residuos de formaldehído o condensaciones de agua en la
cámara.
• Fin de ciclo: Una vez llegada esta fase, se puede proceder

a la apertura de la puerta y a la extracción de los materiales
estériles. Si no se abre la puerta, el autoclave
automáticamente realiza fase de aireación adicional hasta
tanto se abra la puerta. Estas fases de aireación adicional
se efectúan cada 30 minutos.
1.2.2.3. Peróxido de Hidrógeno en estado de plasma: El Peróxido de

Hidrógeno (H2O2) es un agente químico que se ha utilizado por
muchos años como desinfectante de alto nivel. El plasma
21
ESPECIALIZACIÓN
constituye un cuarto estado de la materia diferente al líquido,

sólido o gaseoso. Está compuesto por iones reactivos, electrones
y partículas atómicas neutras. Este estado de la materia se puede
producir en forma espontánea en la naturaleza como es el caso
de la aurora boreal o en forma artificial a través de altas
temperaturas o un fuerte campo eléctrico o magnético. El equipo
esterilizador opera mediante inyección de peróxido de hidrógeno
a 58% y producción de plasma a partir de este agente por medio
de emisión de energía de radiofrecuencia que crea un campo
electromagnético en la cámara. Elimina los microorganismos por
oxidación. Esteriliza a no más de 50ºC de temperatura en un
ambiente de muy baja humedad lo que favorece la esterilización
de material termolábil o delicado. El método fue aprobado por la
FDA en 1993.
La esterilización por peróxido de hidrógeno se realiza en equipos

automáticos donde las variables de presión, concentración de
H2O2, número de ciclos, tiempo, temperatura son controladas por
un microprocesador integrado al equipo. El operador sólo activa el
inicio y posteriormente certifica si el proceso pasó por las etapas
correspondientes.
El ciclo de esterilización consiste básicamente en las siguientes

etapas:
• Vacío inicial: Después que los artículos son colocados en

la cámara se extrae el aire, dejándola a una presión
uniforme en cada uno de sus puntos. Tiene una duración
aproximada de 25 minutos.
• Inyección de Peróxido de Hidrógeno (H2O2): El agente

químico se libera de una ampolla que contiene 1,8 cc a una
concentración de 58% en estado líquido en una o dos
etapas y se vaporiza en la cámara.
• Difusión: Contacto de H2O2 con la carga a esterilizar.
• Plasma: Se activa un campo magnético (radiofrecuencia),

que transforma la molécula de H2O2 en plasma.
Los tiempos totales del ciclo dependen del modelo a usar y

fluctúan entre 54 minutos para una cámara de 100 litros y 45
minutos para una de 50 litros. Al finalizar el ciclo se corta la
radiofrecuencia y se vuelve a la presión atmosférica por la
introducción de aire filtrado. Estas etapas se repiten en una
segunda fase.
22
ESPECIALIZACIÓN
Es compatible con la mayoría de los materiales de uso médico.

No son compatibles con el método los derivados de la celulosa
como el papel, género, lino, ni tampoco líquidos y polvos. El
peróxido de hidrógeno es proporcionado al equipo a través de
envases sellados que son abiertos dentro del equipo como parte
del ciclo sin posibilidad que se ponga en contacto con el operador.
El Peróxido de Hidrógeno, es un líquido incoloro, miscible en agua

y que puede ser descompuesto por numerosos solventes
orgánicos. Puede producir toxicidad aguda.- a concentraciones
elevadas es un irritante de la piel y mucosas. El contacto con
soluciones de más de 35% puede producir flictenas en la piel. La
inhalación de vapores o neblina de Peróxido de hidrógeno, puede
provocar una inflamación severa de vías respiratorias superiores y
si se mantiene la sobreexposición puede producir edema
pulmonar.
La exposición ocupacional a H2O2 está regulada por la Agencia de

Salud Ocupacional de Estados Unidos (OSHA) con un máximo de
exposición de 1ppm en 8 hrs. de trabajo. En el caso de la
esterilización por plasma de H2O2 en los equipos al finalizar el
ciclo de esterilización éste último se descompone en oxígeno y
agua por lo que no se requiere monitoreo ambiental.
1.2.2.4. Acido peracético en estado líquido: (Ácido peroxiacético) es

una solución química líquida de pH neutro que destruye
microorganismos y se utiliza como un proceso de esterilización a
baja temperatura. La solución de ácido peracético contiene
agentes anticorrosivos, así que no daña los instrumentos.
Después del proceso de esterilización, el producto resultante es
acido acético, agua y oxigeno, que puede desecharse en el
sistema sanitario de drenaje. Este método de esterilización
proporciona una disponibilidad “justo a tiempo” (objetos
esterilizados justo antes de su uso) de dispositivos estériles. Los
tipos de dispositivos para los cuales puede utilizarse este proceso
son instrumentos quirúrgicos sumergibles y cámaras de video
miniatura.
Para esterilizar objetos utilizando acido peracetico, coloque el

objeto limpio en la charola o contenedor adecuado, cierre la tapa y
coloque el contenedor en el procesador junto con el contenedor
de esterilizante. Oprima el botón de inicio. El procesador
automáticamente avanzará a través de las etapas del ciclo de
23
ESPECIALIZACIÓN
esterilización. Los dispositivos son expuestos al liquido

esterilizante a 50- 60ºC (122- 131ºF) durante 12 minutos. Esta
etapa es seguida de cuatro enjuagues con agua esterilizada. El
ciclo total dura aproximadamente 30 minutos. La esterilización
ocurre en todo el procesador (dispositivos, cámara de
procesamiento, y charola o contenedor) Los contenedores tienen
patrones grabados que se adaptan a los instrumentos estériles
para evitar que estos se contaminen al ser transportados al área
de uso. Verifique los parámetros del ciclo en el documento
impreso después de cada ciclo. Se deben utilizar dispositivos de
monitoreo biológico y químico específicos para este proceso.
1.2.2.5. Glutaraldehido: El glutaraldehído es un compuesto químico que

en su estado activado toma 10 horas de contacto con todas las
superficies de un objeto para esterilizar a temperatura ambiente.
Generalmente es utilizado en una concentración alcalina de 2 por
ciento en agua destilada, aunque también hay soluciones ácidas
disponibles. La solución alcalina habitualmente no es corrosiva,
es segura para los instrumentos y compatible con el metal, el hule
y el plástico. Las soluciones ácidas son corrosivas para el metal y
dañaran algunos otros objetos. Algunas desventajas del uso del
glutaraldehído para esterilizar objetos incluyen la dificultad de
mantener una concentración adecuada, los vapores toxicaos, el
tiempo prolongado necesario para esterilizar objetos, el potencial
de contaminación de los objetos estériles durante su enjuague y
transferencia al área de uso, y que no hay ningún método
confiable para monitorear el proceso de esterilización.
El glutaraldehído es altamente toxico y debe utilizarse con

precaución para evitar exponer al personal y a los pacientes y a
sus residuos. Después de la inmersión, los objetos esterilizados
deben enjuagarse completamente varias veces con agua fresca y
estéril para cada enjugue, ya que le contacto con la solución
puede causar quemaduras químicas a la piel y a las membranas
mucosas.
Al utilizar soluciones esterilizantes, el personal debe utilizar

guantes estériles de butilo o nitrilo para evitar contaminar los
objetos y para protegerse las manos. Se debe utilizar una
mascara contra vapores orgánicos para evitar la irritación de las
vías nasales y para evitar la contaminación de los objetos
procesados. Tambien se debe utilizar protección ocular para evitar
que se irriten por el vapor y por el contacto directo con la solución
altamente toxica, que puede salpicarse durante el procedimiento.
Para minimizar la exposición del personal a los vapores tóxicos, el
24
ESPECIALIZACIÓN
procedimiento debe realizarse en un cuarto bien ventilado, en un

contenedor cubierto, y de preferencia bajo una campana de
extracción. Este equipo esta diseñado para contener los vapores
tóxicos del glutaraldehido. Los filtros de las campanas de
extracción deben cambiarse de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante.
1.2.2.6. Radiaciones ionizantes: Las radiaciones ionizantes se

consideraron un método práctico de esterilización en la década de
los 50 cuando se descubrieron sus propiedades para la
eliminación de microorganismos. Coincidió también la utilización
de este método con el desarrollo de material desechable en gran
escala.
La esterilización se obtiene sometiendo los materiales a dosis

predeterminadas de radiaciones. Hasta la fecha se han utilizado
tecnologías con rayos gamma. Este tipo de proceso es de alta
complejidad y sólo puede ser realizado bajo estrictas condiciones
de seguridad. Requiere infraestructura especializada que en
general no es posible ni se justifica en centros de salud. El
material debe cumplir requisitos estrictos en cuanto a manufactura
y empaque. Este método se encuentra limitado a plantas
industriales para artículos nuevos y de un sólo uso.
En general la mayoría de los materiales pueden ser irradiados

incluyendo goma, látex, celulosa, líquidos y género. Con este
método, la esterilización no es evaluada rutinariamente a través
de controles biológicos. La confirmación de la esterilización se
basa en el cumplimiento estricto de los parámetros del proceso,
en primer término el material debe estar escrupulosamente limpio
y la planta debe ser operada bajo protocolos en relación a dosis y
manejo. Para la identificación de los materiales estériles se utiliza
un disco indicador que cambia de color de amarillo a rojo.
No se recomienda esterilizar el material por más de una vez con

este método porque existe evidencia que la radiación puede
afectar algunas características físicas de los polímeros en
especial reducción de resistencia y capacidad de elongación. En
la década del 60 se recomendó no reprocesar en ETO artículos
previamente esterilizados en rayos gamma debido a la detección
de niveles tóxicos de etilen clorhidrina en material de PVC
procesado en estas condiciones. Existen trabajos posteriores que
demuestran que manteniendo los tiempos de aireación
recomendados para el PVC, los límites de este agente tóxico no
aumentan con el reprocesamiento. El tema sigue siendo
controvertido en la actualidad y no existe evidencia suficiente para
25
ESPECIALIZACIÓN
avalar el reprocesamiento de estos artículos en otros métodos de

esterilización a baja temperatura por lo que si un establecimiento
decide hacerlo, debe asegurar ausencia de residuos tóxicos en el
material.
1.3. AUTOCLAVES DE ESTERILIZACIÓN POR VAPOR2
El autoclave es un equipo diseñado con el fin de eliminar, de forma

confiable, los microorganismos que de otra manera estarían presentes en
objetos que se utilizan en actividades de diagnóstico, tratamiento o
investigación en instituciones de salud; también es un equipo de amplio uso
en las industrias procesadoras de alimentos y en la industria farmacéutica.
En el laboratorio los materiales y elementos se esterilizan con los siguientes
fines:
• Preparar el equipo a ser usado en cultivos bacteriológicos (tubos de

ensayo, pipetas, platos Petri, etc.), a fin de evitar que se encuentren
contaminados.
• Preparar elementos utilizados en la toma de muestras. (Todos deben
estar en condición estéril: agujas, tubos, recipientes).
• Esterilizar material contaminado.
Existen dos tipos básicos de esterilizadores a vapor. El autoclave de

desplazamiento gravitacional en el cual el vapor se deposita en la parte
superior de la cámara esterilizadora. Como el vapor es mas liviano que el
aire, el aire se precipita al fondo y se elimina a través de ventanas de
drenaje. Este tipo de autoclave se usa principalmente para el procesamiento
de medios para el laboratorio, agua, productos farmacéuticos, desperdicios
infecciosos y articulaos no porosos. Una de sus desventajas es que el
tiempo de penetración es prolongado, debido a que la eliminación del aire
es incompleta.
El otro tipo de esterilizador es el de aspirado previo y alta velocidad. Estos

equipos son similares a los anteriores, pero cuentan con una bomba que
elimina el aire de la cámara y la carga, antes de que el vapor sea
administrado. De esta forma, el vapor puede penetrar en los artículos
inmediatamente después de que se deposita en la cámara, haciendo el
proceso más rápido. La ventaja de este equipo es que puede ser empleado
para la esterilización de objetos de materiales porosos.
2
ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD. Manual de mantenimiento para
equipo de laboratorio. Washington D.C.: 2005. p.121
26
ESPECIALIZACIÓN
1.3.1. Autoclave de gravedad: En un ciclo de desplazamiento por

gravedad, el vapor entra a la parte superior de la cámara y desplaza
el aire dentro de la misma. El aire es mas pesado que el vapor y por
ende se hunde por abajo del vapor. A medida que la presión en la
cámara y los paquetes aumenta, el vapor empuja el aire fuera del
drenaje en la parte inferior delantera. La presión sigue subiendo
hasta que el vapor en el drenaje de la cámara alcanza la temperatura
previamente fijada. Esta se mide por un dispositivo censor de
temperatura en la línea de drenaje.
Para acelerar el calentamiento de la cámara, la envoltura térmica

alrededor de la misma, se ha ido llenando con vapor a la misma
presión y temperatura que se ha fijado para la cámara. El vapor en la
envoltura calienta las paredes de la cámara, lo cual ayuda a
mantener una temperatura constante a lo largo del ciclo y evita que
se forme condensación en las paredes de la cámara. La chaqueta se
llena con vapor cuando el esterilizador está encendido, y se queda
ahí hasta que el esterilizador se apaga. Así que, cuando se inicia
cada ciclo de esterilización, las paredes de la cámara ya están
calientes. Debe tomarse precaución para evitar quemarse por tocar
las paredes de la cámara. La figura 1 ilustra el autoclave de
esterilización por gravedad.
Figura 1. Autoclave de esterilización por gravedad.
27
ESPECIALIZACIÓN
1.3.1.1. Descripción de los componentes del autoclave de gravedad:

Se presenta a continuación una descripción breve de los
elementos más comunes que conforman el circuito de vapor de
un autoclave de gravedad. Las configuraciones varían
dependiendo del diseño de cada fabricante.
1. Válvula de seguridad: Dispositivo que impide que la presión del

vapor aumente por encima de determinado valor. Los fabricantes las
instalan tanto en la cámara de esterilización como en la camisa.
2. Manómetro de la cámara: Dispositivo mecánico que indica cuál es la
presión de vapor en la cámara de esterilización.
3. Manómetro de la camisa: Dispositivo mecánico que indica cuál es la
presión del vapor dentro de la camisa del autoclave.
4. Puerta del autoclave: Dispositivo que permite aislar la cámara de
esterilización del ambiente exterior. Normalmente dispone de seguros
que impiden su apertura cuando la cámara se encuentra presurizada;
dispone también de empaques para evitar que el vapor salga de la
cámara cuando el equipo está en operación. Hay puertas de operación
manual y puertas, cuya apertura y cierre se controlan mediante
mecanismos electromecánicos.
5. Manija puerta: Dispositivo que en algunos equipos permite al
operador abrir o cerrar la puerta. Los equipos de gran capacidad, por lo
general, disponen de mecanismos motorizados para accionar la puerta.
6. Cámara de esterilización: Espacio en donde se colocan los objetos o
elementos a ser esterilizados. Cuando la puerta se cierra la cámara
queda aislada del exterior. Cuando el proceso de esterilización está en
marcha se llena y presuriza con vapor.
7. Línea de evacuación de condensado de la cámara: Conducto que
permite recoger el condensado que se forma en la cámara de
esterilización como consecuencia de los procesos de transferencia de
calor, que ocurren entre el vapor y los objetos que están siendo
esterilizados.
8. Termómetro: Instrumento que indica la temperatura a la que se
realizan los procesos de esterilización en el autoclave.
9. Línea de evacuación de condensado de la camisa: Conducto que
permite extraer el condensado que se forma en la camisa como
resultado de los procesos de transferencia de calor entre el vapor y las
paredes de la camisa.
10. Salida de vapor al final de ciclo: Cuando se termina un ciclo de
esterilización el vapor es extraído del autoclave mediante procedimientos
controlados.
11. Restricción de paso de vapor para ciclo de esterilización de
líquidos: Dispositivo mecánico que restringe el paso del vapor cuando
se efectúa un ciclo de esterilización de líquidos, para permitir que la
28
ESPECIALIZACIÓN
temperatura descienda de forma controlada, evitando que hiervan los

líquidos esterilizados.
12. Línea de evacuación de vapor con esterilización de líquidos:
Camino que sigue el vapor cuando se efectúa un proceso de
esterilización de líquidos y pasa a través del dispositivo descrito en el
numeral anterior.
13. Línea de evacuación de vapor durante ciclo de esterilización
rápida: Camino que sigue el vapor cuando se efectúa un ciclo de
esterilización rápida.
14. Línea de alimentación de vapor: Conducto que alimenta con vapor
el autoclave. Dicha línea dispone de controles y accesorios para que el
vapor llegue al autoclave, en las condiciones estipuladas para llevar a
cabo el ciclo de esterilización.
15. Válvula de admisión de aire con filtro: Dispositivo que permite el
ingreso de aire filtrado al finalizar el ciclo de esterilización. La válvula
homogeniza la presión de la cámara de esterilización con la presión
atmosférica externa.
16. Camisa: Espacio ubicado alrededor de la cámara de esterilización a
través del cual circula vapor, con el fin de transferir calor a la cámara y
disminuir la formación de condensado. Se encuentra conectada a la
cámara y al desagüe a través de líneas controladas mediante
electroválvulas. No todos los autoclaves disponen de camisa. Algunos
fabricantes la sustituyen colocando alrededor de la cámara de
esterilización resistencias eléctricas.
17. Válvula de regulación de ingreso del vapor: Dispositivo mecánico
que controla la presión con la que ingresa el vapor al autoclave.
Dependiendo del ciclo seleccionado, la presión y, por consiguiente, la
temperatura serán diferentes. A mayor presión, mayor temperatura. A
menor presión, menor temperatura.
18. Línea de alimentación de vapor: Conducto que trae el vapor desde
la caldera o el generador de vapor al autoclave.
19. Trampa de vapor: Dispositivo diseñado para aprovechar al máximo
la energía térmica del vapor. Su función es evitar que el vapor salga del
sistema. La trampa solo deja salir el condensado que se forma en la
cámara, camisa y conductos del autoclave.
20. Desagüe: Línea recolectora del condensado que produce el
autoclave.
Los autoclaves utilizan hoy en día sistemas controlados por

microprocesadores y cada una de sus válvulas y accesorios trabaja de
acuerdo con programas preestablecidos de acuerdo con instrucciones
almacenadas en la memoria del microprocesador. Su operación queda
grabada en un sistema de registro, que permite revisar las distintas
etapas del ciclo de esterilización. Cada fabricante ha incorporado
sistemas de registro que son indispensables para el control de calidad.
29
ESPECIALIZACIÓN
1.3.1.2. Producción del vapor: El vapor que utilizan los autoclaves se

genera en dispositivos en los que se transfiere energía térmica al
agua utilizando energía eléctrica o combustibles fósiles. Los
dispositivos que producen el vapor se denominan calderas o
generadores de vapor y constituyen un elemento fundamental
para el funcionamiento del autoclave. Dependiendo de los
tamaños y la frecuencia de uso, los autoclaves disponen de
sistemas de alimentación de vapor que provienen de un sistema
central de calderas, o de su propio generador de vapor, que
funciona generalmente con resistencias eléctricas y viene
incorporado en el equipo o suministrado como accesorio por los
fabricantes. En la figura 2 se muestra el generador de vapor de un
autoclave de gravedad.
Figura 2. Generador de vapor
1.3.1.3. Funcionamiento del autoclave de gravedad: Los autoclaves

son equipos que trabajan aprovechando las propiedades
termodinámicas del agua, la cual puede ser considerada como
una sustancia pura. En condiciones normales –a nivel del mar y
con una presión atmosférica de 1 atmósfera– el agua –en fase
líquida–hierve –se convierte en vapor, fase gaseosa– a 100 °C. Si
la presión se reduce, hierve a una menor temperatura. Si la
presión aumenta, hierve a mayor temperatura. La presión
atmosférica disminuye con la altura sobre el nivel del mar. El
autoclave es un equipo que en una cámara sellada, mediante el
control de la presión del vapor de agua, puede lograr
temperaturas superiores a los 100 °C, o de forma inversa,
30
ESPECIALIZACIÓN
controlando la temperatura, lograr presiones superiores a la

atmosférica.
El funcionamiento del autoclave de gravedad a 121ºC se describe

a continuación:
1. Verificar que el nivel de agua en el calderín sea el indicado.
2. Verificar que la válvula de aireación esté cerrada y la válvula de

drenaje esté abierta.
3. Verificar que la válvula de transferencia de vapor de la

chaqueta a la cámara esté cerrada.
4. Encender el autoclave.
5. Esperar hasta que la presión en la chaqueta llegue a 20 PSI.
6. Se ingresa el material a la cámara del autoclave.
7. Se cierra la puerta del autoclave.
8. Se abre la válvula de transferencia de vapor de la chaqueta a la

cámara.
9. Esperar a que la temperatura en la cámara llegue a 121 ºC y la

presión en la cámara esté a 20 PSI.
10. A partir de este momento comienza la esterilización que tiene

una duración de 30 minutos.
11. Finalizados los 30 minutos de esterilización comienza la fase

de secado. Durante esta fase se cierra la válvula de transferencia
de vapor de la chaqueta a la cámara y se abre la válvula de
aireación.
12. Esperar 45 minutos a que se seque el material y a que la

presión en la cámara sea igual a la presión atmosférica.
NOTA: Cuando se trabaja en ciclos de 134ºC se debe esperar a

que las presiones dentro de chaqueta y cámara estén a 30 PSI. El
tiempo de esterilización será de 10 minutos.
En un ciclo de desplazamiento por gravedad, el aire es

desplazado gradualmente por el vapor entrante simplemente por
31
ESPECIALIZACIÓN
gravedad, sin ayuda de una bomba. La dificultad relativa de

remoción de aire también significa que los objetos densos quizá
requieran mayores tiempos de secado en un ciclo de
desplazamiento de gravedad.
Los parámetros usuales de un ciclo de desplazamiento de

gravedad con dispositivos envueltos es alrededor de 23 a 30
minutos de tiempo de exposición, a una temperatura de 121°C
(250°F) y una presión de 15 a 17 psig.
1.3.2. Autoclave con sistema de pre-vacío: En ciclos de prevacío, un

sistema de vacío jala la mayor parte del aire tanto de la cámara del
esterilizador como del contenido de la carga hacia el exterior a través
del drenaje, en la parte inferior frontal del piso del esterilizador. Al
igual que en los ciclos de desplazamiento por gravedad, una
chaqueta que rodea la cámara se llena con vapor a la misma presión
y temperatura que debe alcanzar la cámara, de manera que se
pueda mantener una temperatura uniforme en la cámara.
El funcionamiento típico de un autoclave con bomba de vacío se

describe a continuación:
1. Verificar que el sistema de registro disponga de las plantillas y/o

papel requerido para documentar el desarrollo del ciclo de
esterilización. Proveer cualquier elemento faltante (tinta, plantilla,
etc.).
2. Energizar el autoclave.
3. Abrir la puerta del autoclave. En los autoclaves de gran capacidad

este proceso se realiza electromecánicamente. En los de media y
baja capacidad, por lo general, es manual.
4. Colocar las canastas o recipientes de esterilización, que contienen

el material previamente preparado –limpiado, lavado, secado,
clasificado y empacado– que se va a esterilizar, en la cámara de
esterilización, siguiendo las instrucciones de distribución que
recomienda el fabricante.
5. Cerrar la puerta del autoclave.
6. Seleccionar el ciclo de esterilización requerido, que depende del

tipo de objetos o materiales que requieren ser esterilizados. Por lo
general, se oprime un botón debidamente identificado que en forma
32
ESPECIALIZACIÓN
automática inicia el ciclo programado. A partir de este momento, el

proceso transcurre como se indica a continuación:
a) Se inicia la fase de pretratamiento. En ella se efectúan ciclos

cortos aternativos de vacío e inyección de vapor a la cámara de
esterilización, con el fin de extraer el aire de esta y de los paquetes
que protegen el material a esterilizar.
b) Cuando el aire ha sido retirado se inicia la inyección y

presurización de la cámara de esterilización. En este momento, el
vapor entra en contacto con los objetos a esterilizar y se inicia un
proceso de transferencia de calor entre el vapor que se encuentra a
temperatura más alta y los artículos a esterilizar. Esto hace que una
porción del vapor, al transferir su energía térmica, se convierta en
agua líquida –condensado– en las capas exteriores del material
utilizado para empacar, disminuyendo simultáneamente su volumen
en forma significativa, por lo que ingresa más vapor a la cámara de
esterilización, que penetra cada vez más dentro de los paquetes a
esterilizar, hasta que el vapor los rodea integralmente y se estabilizan
la presión y la temperatura.
c) Una vez logradas estas condiciones, se contabiliza el tiempo

requerido para completar la esterilización de acuerdo con el tipo de
objetos o materiales que están siendo procesados. Mientras más alta
la temperatura y la presión, menor el tiempo requerido para
esterilizar.
d) Al terminarse el tiempo programado de esterilización, se inicia el

proceso de postratamiento. Este incluye la despresurización de la
cámara, que se realiza normalmente con ayuda del sistema de vacío
y el secado de los elementos mediante el suministro de calor
transferido desde la camisa a la cámara de esterilización. Al disminuir
la presión, lo hacen también las temperaturas requeridas, para
evaporar cualquier residuo de fase líquida que pudiera haberse
formado sobre los objetos que están siendo esterilizados al momento
de la despresurización. El vacío que se efectúa alcanza el 10 % de la
presión atmosférica y se mantiene por un período de tiempo
controlado. Cuando se esterilizan líquidos no se efectúa vacío, sino
que se controla la extracción de vapor, a través de un mecanismo de
efecto restrictivo, para evitar que el líquido hierva dentro de los
recipientes que lo contienen.
e) Finalmente, se permite el ingreso controlado de aire a través de

válvulas, que disponen filtros de alta eficiencia, hasta que la presión
de la cámara de esterilización sea igual a la presión atmosférica. El
ciclo de esterilización ha terminado.
33
ESPECIALIZACIÓN
7. Abrir la puerta del autoclave.
8. Descargar el material esterilizado.
9. Cerrar la puerta una vez descargado el material esterilizado, para

conservar el calor de la cámara de esterilización y así facilitar el
siguiente ciclo de esterilización que se realice.
10. Almacenar el material esterilizado apropiadamente.
El sistema de vacío de un ciclo de vapor proporciona una remoción

de aire muy eficiente. Por ende, el tiempo total del ciclo es menor que
el de l os ciclos por desplazamiento de gravedad.
Debido a que lograr un vacío adecuado es muy crítico para el uso de

tiempo de ciclo de prevacío menores, el desempeño del sistema de
vacío debe evaluarse rutinariamente utilizando una prueba de Bowie-
Dick. Esta pruba, nombrada así por los científicos que la
desarrollaron, se realiza diariamente, usualmente antes de que se
corran las cargas de esterilización, después de reparaciones mayores
así como después de cualquier interrupción en el suministro de vapor.
1.4. EMPAQUE DEL MATERIAL A ESTERILIZAR3
El objetivo del envoltorio es proveer una barrera para la contaminación

bacteriana de los materiales y permitir su manipulación en forma aséptica.
Los materiales de empaque no deben tener efecto perjudicial sobre los
elementos que contienen, y deben brindar protección adecuada contra
influencias externas y contaminaciones potenciales. Debe contarse con las
especificaciones escritas de los materiales de empaque.
Un material de empaque efectivo para el proceso de esterilización debe,

como mínimo, poseer las siguientes características:
• Permitir la adecuada remoción de aire y facilitar la penetración del

agente esterilizante hacia su contenido.
• Proveer una barrera adecuada contra los microorganismos y sus

vehículos.
3
ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y
esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, p.105
34
ESPECIALIZACIÓN
• Ser resistente al rasgado y corte;
• Tener integridad de sello comprobado (ejemplo: No se exfoliará cuando

se abra y no permitirá ser resellado después de ser abierto);
• Permitir la fácil presentación aséptica;
• Estar libre de ingredientes tóxicos como tintes no fijos;
• Liberar pocas motas o pelusas.
La calidad de los empaques y sus requerimientos deben estar definidos

localmente con el fin de asegurar la calidad del proceso y orientar al usuario
a su selección. Existen estándares internacionales que especifican los
requerimientos de materiales de empaque para esterilización (ISO 13683).
Estos estándares se refieren en general a la selección de embalajes
compatibles (ISO 4.4.1), permeabilidad del embalaje y conservación de la
esterilidad (ISO 4.4.2)
Los hospitales deben disponer de estrategias para la selección de métodos

apropiados de empaque y su manejo hasta el punto de uso. Las decisiones
de compra de elementos de embalaje se basan en los usos requeridos,
calidad y costo. (10,11)
1.4.1. Empaques y su importancia: Para cumplir con los objetivos de

asegurar la esterilidad de los artículos, el material de los empaques
debe cumplir con características que permitan asegurar su resultado:
• Porosidad: Los poros del material de empaque no deben ser

superiores a 0.5 micrones para impedir el paso de
microorganismos y partículas.
• Permeabilidad: Debe ser permeable al método de esterilización
seleccionado y resistir las condiciones físicas de éste.
• Sellado: Debe permitir un cierre hermético para evitar la
contaminación del articulo una vez terminado el proceso.
• Impermeabilidad: Debe ser resistente a la humedad y al paso de
microorgamismos
• Resistencia al aire: Debe permitir la evacuación del aire sin
producir daño o ruptura y resistir cambios de presiones.
• Resistencia a la manipulación: Debe permitir que se manipulen
los paquetes sin que se altere su indemnidad
• Atóxico: Libre de substancias tóxicas pues éstas pueden pasar al
contenido del paquete y dañar al paciente y/o personal que los
manipula.
• Libre de hilos o fibras: Pueden alterar la indemnidad del empaque.
35
ESPECIALIZACIÓN
• Costo beneficio favorable: Se debe seleccionar el material de

empaque que cumpla su función a menor costo. (1, 2)
• Sin memoria: Al doblarlo no se deben producir marcas que
pudieran eventualmente producir roturas o alteraciones en su
superficie.
1.4.2. Tipos de Empaque: Los empaques de esterilización se clasifican de

acuerdo a su origen o fabricación en materiales grado médico, grado
no médico y contenedores rígidos. Dentro de estos a su vez existen
materiales que son desechables y otros reutilizables.
El término grado médico es utilizado por la industria de empaques de

esterilización para denominar a materiales especialmente diseñados
para ese fin y cuya elaboración se encuentra estandarizada. Este tipo
de empaques tiene una porosidad controlada de no mayor a 0.5
micrones y repelencia al agua.
En empaques que no son grado médico, su elaboración no está

estandarizada y pueden no cumplir con las principales características
requeridas para asegurar las condiciones de esterilidad de los
artículos. Por lo general este tipo de empaques no cuenta con
garantía de calidad en lo que se refiere a permeabilidad, resistencia
ni porosidad controlada dado que no fueron diseñados
específicamente como empaques de esterilización. Por lo anterior,
pueden no constituir una barrera adecuada. Se trata de materiales
constituidos por fibras naturales tejidas, ya sea celulosa, algodón, lino
o una mezcla de algodón y polyester.
1.4.2.1. Empaques Grado Médico:
• Papel de fibra no tejida: Corresponde a un papel especial

compatible con esterilización en autoclave a vapor y óxido de
etileno. También se conoce como papel crepado. Se utiliza
para la confección de paquetes de mayor volumen en
reemplazo de las telas. Tiene características de flexibilidad y
resistencia que lo hacen adecuado para este uso. Sus
características han sido definidas en estándares británicos (BS
6254:1989). Es amoldable, repelente a líquidos, no desprende
pelusas, no irrita la piel, es resistente y no tiene memoria.
• Papel mixto: Es una combinación de papel grado médico y

polímero transparente. Constituye el empaque más común en
los servicios de esterilización. Es compatible con esterilización
en autoclave a vapor, oxido de etileno y vapor de
36
ESPECIALIZACIÓN
formaldehído. Está compuesto por una lámina transparente

que permite ver el artículo y una lámina opaca (papel grado
médico). Es resistente a la tensión, explosión y rasgado,
sellable por calor, de fácil apertura y cuenta con indicadores
químicos incorporados. Este material se presenta en forma de
mangas adaptables a materiales de distintos tamaños y
sobres. Es muy importante que en la colocación de los
paquetes dentro del autoclave siempre vayan juntos papel con
papel y lámina transparente con lámina transparente.
• Polipropileno no tejido: Polímero compatible con la

esterilización por autoclave, oxido de etileno y peróxido de
hidrógeno. Es amoldable, atóxico y repelente al agua.
• Tyvek Mylar: Polímero sintético compatible con la

esterilización por óxido de etileno y plasma de peróxido de
hidrógeno. Es impermeable al agua y alcohol, puede sellarse
con calor y tiene indicador químico incorporado.
1.4.2.2. Empaques grado no médico:
• Muselina (Crea o lona): Se utiliza como envoltorio en

autoclaves a vapor. Debe tener un mínimo de 140 hebras por
pulgada cuadrada y se recomienda utilizarlo en doble capa o
como segundo envoltorio. Estos materiales deben ser lavados
entre cada uso para restaurar el contenido de humedad y
asegurar las capacidades de filtración de las fibras. Los
lavados continuos de los textiles reducen su eficiencia como
barrera por lo que el tiempo de almacenaje puede verse
reducido. (2,4).Dado que este tipo de material es susceptible
de deteriorarse y sufrir alteraciones producto de su uso, debe
ser rigurosamente examinado antes de cada uso y en caso de
perforaciones o rasgaduras usar parches adhesivos y no zurcir
debido a que se altera la trama permitiendo el paso de
partículas. Se debe tener presente que el material textil no es
repelente al agua, por lo que se deben extremar las
precauciones para evitar su humedad asegurando y
protegiendo los empaques con cobertor plástico si van a estar
almacenados por un tiempo largo. El cobertor constituye
también una protección a la penetración de polvo.
• Papel Crepado: es una de las más recientes tecnologías, se

presenta como una alternativa al tejido de algodón.
Compuesto por celulosa tratada resistente a temperaturas 150
C por 1 hora. Sus características son:
37
ESPECIALIZACIÓN
o Eficiente para la esterilización por vapor y ETO.

o Alta eficiencia en filtrado, constituyendo una segunda
barrera efectiva contra la penetración de
microorganismos.
o Atóxico.
o Flexible con facilidad para amoldarse al producto
indicado.
• Papel Kraft: papel fabricado para otros objetivos que no son

para esterilización, sí bien se utilizaron ante la falta en el
mercado de los empaques ideales hoy están en desuso, en
razón de la irregularidad e inconsistencia en su presentación
ya que después de haber pasado cualquier método este se
torna frágil en cuanto a la resistencia física y no cumple con
uno de las principales características para validarlo como tal.
Si se llega a utilizarlo este deberá tener un peso de 60
gms/m2, aunque no se recomienda utilizarlo.
• Contenedores Rígidos: Existe una gran variedad de

contenedores en el mercado con distintas características y
compatibles con diferentes métodos de esterilización. Deben
ser usados de acuerdo a instrucciones del fabricante. Los
contenedores metálicos cerrados sólo son compatibles con la
esterilización por estufa a calor seco. Para ser compatibles
con los otros métodos de esterilización deben ser perforados.
Algunos de estos contenedores tienen incorporado un filtro
que permite utilizarlos sin un empaque exterior. Estos filtros
deben ser examinados y reemplazados en forma periódica de
acuerdo a instrucciones del fabricante para asegurar su
efectividad. Los contenedores perforados que carecen de filtro
incorporado deben ser envueltos externamente con un
empaque compatible al método de esterilización seleccionado.
1.4.3. Selección y evaluación de empaques: Se debe contar con

procedimientos escritos para la selección de empaques de acuerdo a
los métodos de esterilización disponibles en el establecimiento. Antes
de incorporar nuevos empaques, se debe hacer evaluación y
validación en relación a compatibilidad, facilidad de uso y
costo/beneficio de los mismos a nivel local. Debe existir un programa
de supervisión continua para evaluar los empaques que verifique la
integridad de la capa externa, la integridad de los sellos, la
compatibilidad con el método de esterilización, el viraje del indicador
químico y la fecha de vencimiento.
38
ESPECIALIZACIÓN
1.4.4. Aspectos importantes en la elaboración de empaques:
1.4.4.1. Dimensión y peso de los paquetes: El tamaño de los paquetes

debe permitir la penetración efectiva del medio esterilizante a la
totalidad del contenido. Los paquetes muy densos o de gran
volumen dificultan la penetración del vapor, gas, plasma o
temperatura en algunos sitios por lo que el proceso puede ser
insuficiente e inefectivo.
1.4.4.2. Sellado de empaques: Los empaques deben ser sellados por

calor u otro método que impida en forma segura el acceso de
polvo o partículas. Se debe evitar el uso de alfileres, corchetes o
clips para sellar o acumular paquetes ya que pueden producir
daño en los materiales de empaque.
1.4.4.3. Empaque de Instrumental: El peso de la bandeja, los

instrumentos y la envoltura no debe exceder 7.7 kg. El tamaño de
la envoltura debe ser adecuado para el método seleccionado.
Envolturas de tamaños excesivos pueden causar problemas de
secado y manipulación. La combinación recomendada de peso
(bandeja, instrumental, envoltura) es de 7,7 Kg o menos, y en
ningún caso superar los 10 kg. Si el paquete excede el peso
recomendado se deben formar 2 capas de instrumentos en el
contenedor o usar más bandejas para facilitar el proceso de
esterilización y prevenir el daño de los instrumentos. Se
recomienda el uso de toallas absorbentes para separar el
instrumental y así permitir la salida del aire y facilitar el secado El
instrumental quirúrgico con cremallera debe esterilizarse semi-
abierto (enganchando el primer diente de la cremallera) para
permitir la difusión del agente esterilizante. Debido al
calentamiento y enfriamiento durante la esterilización aparecen
tensiones en el metal. Si la cremallera está totalmente cerrada, se
pueden provocar fisuras en las articulaciones o reducción de la
flexibilidad de los instrumentos. Los instrumentos con
filos deben ser protegidos con implementos ad-hoc o con gasa en
sus extremos para prevenir punciones en los empaques.
1.4.4.4. Empaque de textiles: Para el empaque de textiles se

recomiendan dimensiones máximas de 30.5 x 30.5 x 50.8 cm. y
5.5 Kg de peso. Estas dimensiones han sido validadas para
proporcionar la adecuada difusión del agente esterilizante y el
secado. (7,5,)
39
ESPECIALIZACIÓN
1.4.4.5. Indicadores Químicos: Todos los paquetes deben llevar un

indicador químico externo. A los paquetes grandes se les debe
agregar un control interno. Cuando se seleccionan los indicadores
químicos deben existir instrucciones claras acerca de su uso y
criterios para interpretar los resultados.
1.4.4.6. Identificación de los paquetes: Los artículos estériles deben

tener consignado claramente en el empaque la identificación del
articulo o contenido del paquete, la fecha de vencimiento, la
persona responsable del proceso y el número de lote y
esterilizador en que fue procesado. Esta información puede ser
consignada en un código de barra.
Es muy importante que en la ubicación de los paquetes dentro de la cámara

quede un espacio entre estos por donde circule el vapor. Los paquetes
deben ocupar como máximo el 80% de la cámara.
1.5. INDICADORES DE ESTERILIZACIÓN4
La esterilización de los materiales de atención directa es una medida

comprobadamente efectiva para prevenir IIH. La obtención de material
“estéril” depende de una serie de parámetros que deben ser
cuidadosamente observados por el equipo de salud a cargo de los
procesos. Para que un producto sea clasificado como estéril se debe
garantizar que todas las etapas del proceso fueron realizadas en forma
correcta y que el proceso de esterilización es validado. A fin de cumplir este
objetivo, se han diseñado monitores o indicadores de esterilización.
Los monitores o indicadores son equipos o reactivos que permiten certificar

que el proceso de esterilización se efectuó en forma apropiada. Algunos
tienen como propósito evaluar las variables críticas del proceso que cuando
experimentan un cambio afectan la letalidad de los microorganismos. Estas
variables pueden ser de acuerdo al método: tiempo, temperatura, humedad,
presión o concentración de gases. Otros indicadores certifican que el equipo
lleva a cabo el proceso en forma fiable y reproducible. También existen
indicadores que certifican muerte de microorganismos. El nivel de seguridad
de los procesos de esterilización depende en forma importante de la
validación y supervisión permanente y rutinaria de cada ciclo. Se clasifican
en tres grupos: monitores físicos, indicadores químicos e indicadores
biológicos.
4
ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central de equipos y
esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, p.133
40
ESPECIALIZACIÓN
1.5.1. Indicadores físicos: Son elementos incorporados al esterilizador,

tales como termómetros, manómetros de presión, sensores de carga,
válvulas y sistemas de registro de parámetros, entre otros.
Estos elementos permiten visualizar si el equipo ha alcanzado los

parámetros exigidos para el proceso. En la actualidad muchos
equipos tienen un microprocesador que imprime las características
del proceso en todas sus etapas. Estos monitores pueden presentar
errores o no reflejar lo que ocurre realmente con el proceso.
Esto es especialmente cierto debido a la existencia de otros factores

que afectan la esterilización, como el tamaño de la carga y la
presencia de materia orgánica que no son detectados por los
monitores físicos. Los monitores físicos, aunque de gran utilidad, no
son suficientes como indicadores de esterilización. Deben ser
calibrados periódicamente para garantizar la información que
proporcionan.
1.5.2. Indicadores químicos: Están dirigidos a la monitorización rutinaria

de los procesos de esterilización. Son dispositivos que contienen
sustancias químicas que cambian de color o de estado cuando se
exponen a una o más variables críticas del proceso. Para cada
método de Esterilización, se definen como críticos distintos
parámetros. Ver tabla 1.
Método Parámetros Críticos

Vapor Tiempo, temperatura y vapor saturado
Calor seco Tiempo y temperatura
Óxido de Etileno Tiempo, temperatura, humedad y
(ETO) concentración de ETO
Formaldehído Tiempo, temperatura, humedad y concentración
de formaldehído
Plasma de peroxido de Tiempo, temperatura, humedad y concentración
hidrógeno de peroxido de hidrógeno.
Radiación ionizante Dosis total absorbida.
Tabla 1. Parámetros críticos para diferentes métodos de esterilización
Los indicadores químicos se utilizan además para diferenciar si un artículo

ha sido expuesto a un proceso, de los que no lo han sido. Existen
indicadores químicos externos que son cintas adhesivas de papel especial o
los que se encuentran insertos en los empaques e indicadores químicos
internos que son tiras o cintas que van dentro de un insumo o paquete. En
41
ESPECIALIZACIÓN
la actualidad se describen 6 categorías de indicadores químicos (Norma

ISO 11140-1). Ver tabla 2.
1.5.2.1. Indicadores de Proceso (Cinta adhesiva) Clase 1: Cintas

adhesivas impregnada con tinta termo química que cambia de
color cuando es expuesta a temperatura. La finalidad de uso de
ellos es demostrar que el artículo fue expuesto al proceso de
esterilización y distinguir entre artículos procesados y no
procesados.
Destinados al uso de elementos de

carga individual y diseñados para
mostrar la exposición al proceso. Es
CLASE 1 Indicadores de proceso utilizado como ayuda para distinguir
los elementos procesados de los no
procesados.
Destinados al uso de pruebas
Indicadores de pruebas
CLASE 2 especificas
específicas
Por ejemplo: Test de Bowie- Dick
Indicadores de un solo Diseñados para responder a una
CLASE 3
parámetro variable Critica del proceso.
Indicadores de Diseñados para responder a dos o
CLASE 4
parámetros múltiples mas variables criticas del proceso.
Diseñados para responder a todas las
Indicadores de variables críticas del ciclo de
CLASE 5
parámetros integrados esterilización específicos con un 85%
de confiabilidad.
Diseñados para reaccionar frente a
Indicadores todas las variables críticas de un ciclo
CLASE 6 emuladores o de de esterilización a niveles
verificación de ciclos considerados como “satisfactorios”
con un 95% de confiabilidad.
Tabla 2. Clasificación de indicadores químicos
1.5.2.2. Indicadores de pruebas específicas (Test de Bowie-Dick)

Clase 2 : Es un método para evaluar la eficacia del sistema de
vacío del autoclave de pre-vacio, cuya finalidad consiste en
demostrar la ausencia de aire u otros gases no condensados en
la cámara de esterilización que puedan impedir la rápida y
uniforme penetración del vapor en el interior de la carga.
El paquete de prueba estará formado por paños o toallas de

algodón puro, doblados de forma que den aproximadamente,
42
ESPECIALIZACIÓN
unas medidas de 22 x 30cm por unos 25 cm de altura, y un peso

aproximado de 6.5 Kg. Estas toallas deben lavarse una vez
usadas debido a que al ser expuestas al calentamiento sus poros
se cierran impidiendo la penetración del vapor.
En el centro del paquete se colocará una hoja de prueba Bowie-

Dick y todo tendrá su envoltorio correspondiente. Este paquete se
colocará en la parte inferior de la cámara, cerca de la puerta y en
posición horizontal (la hoja paralela a la base del esterilizador).
Se realizará un ciclo de 134º C con tiempo de exposición entre

3.5-4 minutos, (Rutala, 1996, AORN 1994, Scali 1997). Al final del
ciclo se retirará el paquete y se interpretarán los resultados. En
una prueba correcta el indicador habrá virado hacia un tono negro
de manera uniforme y en toda su extensión. Una prueba
incorrecta se manifiesta por un color más tenue que el indicado
por el fabricante o por la aparición de manchas o zonas de distinto
color o densidad.
Resultados incorrectos:
1) Color demasiado claro pero uniforme: indica baja temperatura

de vapor, fallas en la regulación de la temperatura.
2) Color mas claro en el centro: indica funcionamiento inadecuado

de la bomba de vacío o filtraciones de aire.
3)Virajes irregulares: Indican vapor demasiado húmedo: fallas en

las trampas de vapor.
4) Rayas claras: Indican vapor sobrecalentado.
Si el resultado del test fuera positivo, deberá ser repetido si se

confirma se deberá interrumpir la operación del equipo y solicitar
asistencia a mantenimiento (revisión de purgadores, solenoides y
bomba de vacío). Despues de la revisión se volverá a tomar el
test de nuevo para corroborar su funcionamiento.
1.5.2.3. Indicadores de un solo parámetro Clase 3: Es un indicador de

parámetro único o sea responde a un solo parámetro, en éste
caso la temperatura. Según la Association for the Advancement of
Medical Instrumentation (AAMI 1994). Se realiza para la
verificación de la temperatura durante el proceso de esterilización.
1.5.2.4. Indicadores de parámetros múltiples Clase 4: Es un tipo de
43
ESPECIALIZACIÓN
indicador de múltiples parámetros críticos del proceso de

esterilización. Consiste en una tira de papel impregnado con tinta
termocromica, que cambia de color cuando ha sido expuesta a las
condiciones mínimas (tiempo, temperatura) necesarias del
método.
1.5.2.5. Indicadores de parámetros integrados Clase 5: Son

indicadores designados para reaccionar ante todos los
parámetros críticos del proceso de esterilización en autoclave
(temperatura, tiempo, calidad del vapor) dentro de un intervalo
especifico del ciclo de esterilización. Estos indicadores son mucho
más precisos que los de clase 4. Ello se deberá de utilizar dentro
de cada paquete como indicador interno.
1.5.2.6. Indicadores emuladores Clase 6: Son conocidos también como

indicadores de simulación designados para reaccionar a todos los
parámetros críticos, dentro de un intervalo específico de ciclos de
esterilización también específicos. Funcionan cuando el 95% del
ciclo especifico ha concluido. Su desempeño y lectura es similar a
los indicadores de tipo integrador, clase 5.
Los indicadores químicos permiten verificar que un artículo ha sido

sometido a un proceso de esterilización e identificar el método de
esterilización utilizado debido a que son específicos para cada uno. Sin
embargo, se debe tener presente que por sí solos no garantizan la
calidad del proceso debido a que pueden cambiar de color aún cuando
no se hayan cumplido todos los parámetros de esterilización. En
ocasiones su lectura no es suficientemente clara para ser interpretados.
No obstante si el indicador no vira debe interpretarse como falla del
proceso y el paquete no debe ser utilizado en ninguna circunstancia.
Dado que los indicadores deben ser leídos por los usuarios en el servicio
previo al uso del artículo, el personal debe estar entrenado tanto en su
interpretación como en sus características.
1.5.3. Indicadores Biológicos: Se consideran el medio único más

definitivo existente para confirmar la esterilización de materiales.
Están diseñados para confirmar la presencia o ausencia de
microorganismos viables después del proceso de esterilización.
Consisten en preparaciones estandarizadas de microorganismos
vivos específicos que observan la mayor resistencia comprobada a
un método de esterilización determinado o reactivos químicos
capaces de detectar enzimas o proteínas específicas de estos
microorganismos.
44
ESPECIALIZACIÓN
Para su fabricación se emplean en general esporas de Bacillus

stearothermophilus como indicador de esterilización por vapor
saturado a presión, plasma de peróxido de hidrógeno y formaldehído;
esporas de Bacillus subtilis variedad Niger para la esterilización por
calor seco, óxido de Etileno. Las esporas deben incubarse por varias
horas después del proceso. La carga inicial de esporas del indicador
biológico, por lo general contiene entre 5x105 y 1x106
microorganismos.
Es importante destacar que, aún cuando se demuestre la muerte de

microorganismos, la esterilidad de los artículos sólo se garantiza si
se cumplen las otras variables del proceso. Por ese motivo el sólo
uso de indicadores biológicos es insuficiente para la monitorización
de los procesos de esterilización.
Los indicadores biológicos se clasifican en:
1.5.3.1. Tiras con esporas: Es una preparación de esporas viables sobre

papel dentro de un sobre. Debe ser colocado dentro de un
paquete de prueba y requiere ser procesado en el laboratorio. El
período de incubación es alrededor de siete días. Estos
indicadores se encuentran prácticamente en desuso.
1.5.3.2. Autocontenidos: Son esporas viables sobre papel que ofrecen

gran resistencia a los agentes esterilizantes dentro de un tubo
plástico que contiene un caldo de cultivo. Constituyen los
indicadores biológicos utilizados con mayor frecuencia. Existen
incubadoras especialmente diseñadas para este tipo de
indicadores que permiten procesarlos en el mismo servicio. Su
lectura es en 48 hrs. Existe este diseño de indicadores biológicos
para la mayoría de los métodos de esterilización: óxido de etileno,
calor húmedo, vapor de formaldehído y plasma de peróxido de
hidrógeno. Se incuban a la temperatura señalada por el fabricante
y se interpreta su resultado observando el cambio de color. El
medio de cultivo contiene un reactivo (ácido-base) que cambia de
color según el pH del medio de cultivo.
1.5.3.3. De lectura rápida: Consisten en un sustrato que al detectar una

enzima activa asociada a esporas de microorganismos pasa a ser
fluorescente produciendo un resultado positivo o negativo. La
fluorescencia indica la presencia de la enzima (falla en el proceso
de esterilización evidenciada por una luz roja de la incubadora de
lectura rápida). La no-fluorescencia indica la inactivación de la
enzima (proceso de esterilización adecuado evidenciado por una
luz verde en la incubadora).
45
ESPECIALIZACIÓN
Los Indicadores biológicos deben usarse de acuerdo a las

instrucciones del fabricante y ser colocados en el sitio que
presente el mayor desafío al proceso (de acuerdo a instrucciones
del fabricante). Deben almacenarse en condiciones ambientales
normales, 15ºC a 30ºC, con una humedad relativa de 35 a 60% y
no almacenarlos cerca de agentes esterilizantes o de otros
productos químicos. Tienen una vida útil variable dependiendo del
fabricante.
Si un indicador biológico resulta positivo puede deberse a fallas

en el proceso de esterilización o manipulación inadecuada del
equipo. Si ocurre esta situación se deben comunicar los
resultados al supervisor y Comité de IIH, retirar todo el
instrumental procesado en dicho esterilizador y revisar el
esterilizador, incubadora, indicadores biológicos y los
procedimientos. Si es negativo puede ser porque el proceso de
esterilización fue adecuado pero también por caducidad o
almacenamiento inadecuado de los indicadores, tiempo
insuficiente en la incubadora o temperatura inadecuada.
46
ESPECIALIZACIÓN
2. EL AUTOCLAVE CISA 4210
2.1. DESCRIPCIÓN PARTE EXTERIOR DEL AUTOCLAVE5
Figura 3. Autoclave serie CISA 420. Vista Frontal
1. Cámara de Esterilización
2. Espacio técnico/módulo
3. Panel de control
5
CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión 4.0.
Pomezia: 2000. p.12
47
ESPECIALIZACIÓN
Figura 4. Panel de control
1. Pantalla sensible al tacto

2. Botón de encendido/apagado
3. Parada de ciclo en curso
4. Botón de emergencia (Se resetea con llave)
5. Impresora
6/8. Llave. Selector de descarga de cámara y apertura de la puerta
7. Botón de apertura de la puerta
9. Manómetro de presión en la cámara
10. Manómetro de presión en el calderín
11. Registro gráfico
48
ESPECIALIZACIÓN
2.2. CICLOS DE ESTERILIZACIÓN DEL AUTOCLAVE6
En el autoclave hay predefinidos una serie de ciclos programados y

probados para esterilizar diferentes clases de materiales como se muestra
en la tabla 3. Adicionalmente, para mejorar la calidad de la esterilización, el
autoclave permite escoger el tipo de empaquetamiento. De esta forma el
ciclo se ajustará a las necesidades del usuario, evitando inconvenientes
como formación de residuos de condensación en los contenedores, papel
grado médico húmedo o dañado, así como bolsas o tubos explotados.
Material Ciclo °C Min. Tipo de Empaque

Textiles. Batas de laboratorio, Envolturas de tela,
algodón, gasa, etc. 134°C 5 papel crepado.
Instrumental. Material Papel crepado.

quirúrgico como pinzas, 134°C 5
tijeras, etc.
Líquidos. Agua, agares, Frascos y
medios de cultivo. 121°C 15 contenedores.
Vidrios. Envases de vidrio y Frascos y

material de vidrio para 121°C 15 contenedores.
laboratorio.
Cauchos. Gradillas, cajas de Papel crepado.
puntas, viales, jeringas, tubos 121°C 15
falcon, etc.
Plástico y material Empaque grado
termosensible. 55°C 120 médico.
Test de Bowie & Dick Empaquetamiento

134°C 3 especial.
Test de vacío
10
Tabla 3. Ciclos de esterilización del autoclave
2.2.1. Ciclo de Cauchos: En este ciclo se identifican 5 fases como se muestra

en la figura 5.
6
CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión 4.0.
Pomezia: 2000. p.20
49
ESPECIALIZACIÓN
Figura 5. Diagrama de un Ciclo de Cauchos
La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento. En esta fase se

realizan 3 pulsos de vacío y presión dentro de la cámara del autoclave con el
objetivo de crear un ambiente propicio para el crecimiento y desarrollo de los
microorganismos presentes en el material a esterilizar. De esta manera será
más fácil su eliminación.
La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento. En esta fase, como su

nombre lo indica, el autoclave calienta la cámara mediante el ingreso de vapor
desde el calderín, hasta alcanzar la temperatura de esterilización a 121°C y
una presión de 2200 mBar aproximadamente.
La fase 3 corresponde a la etapa de esterilización. En esta fase se conserva

una temperatura dentro de la cámara de 121°C durante 15 minutos. Luego de
este tiempo el material que se encuentra dentro de la cámara se considera
estéril.
La fase 4 corresponde a la etapa de secado. En esta fase se deja escapar el

vapor de la cámara y posteriormente se realiza un vacío dentro de la misma
hasta alcanzar los 300mBar. Este nivel de vacío se sostiene por 10 minutos. Al
final de esta fase el material que se encuentra dentro del autoclave está seco.
La fase 5 corresponde a la etapa de aireación. En esta fase se deja escapar el

vacío presente en la cámara hasta que la presión dentro de la misma alcanza
50
ESPECIALIZACIÓN
la presión atmosférica. Luego de esta etapa el material estéril ya puede ser

retirado del autoclave.
2.2.2. Ciclo de Textiles: En este ciclo se identifican 5 fases como se observa

en la figura 6.
Figura 6. Diagrama del ciclo de Textiles
La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento y consta de cuatro

pulsos de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento, la
cual como se puede apreciar, presenta una detención en el suministro de
vapor, el cual debe ser continuo, lo que hace que esta fase se demore más de
lo normal. En esta fase la cámara se calienta mediante suministro de vapor
hasta 134°C alcanzando una presión de 3200 mBar. La fase 3 corresponde a la
etapa de esterilización cuya duración es de 5 minutos. La fase 4 corresponde a
la etapa de secado y tiene una duración de 20 minutos. La fase 5 corresponde
finalmente a la etapa de aireación.
2.2.3. Ciclo de instrumental: En este ciclo se distinguen 5 fases como se

aprecia en la figura 7.
51
ESPECIALIZACIÓN
Figura 7. Diagrama de un ciclo de instrumental
La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento que consta de 2 pulsos

de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento, en la cual
la cámara alcanza una temperatura de 134°C a una presión de 3200 mBar. La
fase 3 corresponde a la etapa de esterilización durante la cual la cámara
mantiene la presión y la temperatura en unos valores constantes de 3200 mBar
y 134°C respectivamente por 5 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de
secado en la cual se realiza un vacío en la cámara hasta 320 mBar durante10
minutos. La fase 5 corresponde a la etapa de aireación en la cual la presión en
la cámara se iguala con la presión atmosférica.
2.2.4. Ciclo de líquidos: En este ciclo se aprecian 5 fases como se observa en

la figura 8.
52
ESPECIALIZACIÓN
Figura 8. Diagrama de un ciclo de líquidos
La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento la cual consta de 1

pulso de vacío hasta 350mBar. La fase 2 corresponde a la etapa de
calentamiento en la cual la temperatura de la cámara se eleva hasta 121°C
alcanzando una presión de 2400 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de
esterilización en la cual se conservan la presión y la temperatura alcanzadas en
la fase de calentamiento durante 15 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa
de descarga de cámara, en la cual como se puede apreciar en la figura 8, la
presión se mantiene en un valor constante de 2400 mbar, mientras que la
temperatura decae lentamente hasta alcanzar un valor de 50°C, esto se logra
presurizando la cámara con aire comprimido a la vez que se enfría la chaqueta
con agua de la red y se deja escapar el condensado de la cámara y la
chaqueta con el fin de que los líquidos no se evaporen ni se derramen. La fase
5 corresponde finalmente a la etapa de aireación, en la cual la presión dentro
de la cámara se iguala con la presión atmosférica.
2.2.5. Ciclo de vidrios: En este ciclo se identifican 5 fases como se aprecia en

la figura 9.
53
ESPECIALIZACIÓN
Figura 9. Diagrama de un ciclo de vidrios.
La fase 1 corresponde a la etapa de acondicionamiento, la cual consta de 2

pulsos de presión-vacío. La fase 2 corresponde a la etapa de calentamiento
durante la cual la temperatura en la cámara se eleva hasta 121°C alcanzando
una presión de vapor de 2200 mBar. La fase 3 corresponde a la etapa de
esterilización en la cual se conservan la temperatura y presión alcanzadas en la
fase de calentamiento durante 15 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de
secado, en la cual se conserva un vacío en la cámara de 320 mBar durante 15
minutos. La fase 5 corresponde a la fase de aireación en la cual se deja
ingresar aire prefiltrado del ambiente al interior de la cámara.
2.2.6. Ciclo de Formaldehído: En este ciclo se identifican 6 fases como se

aprecia en la figura 10.
La fase 1 corresponde al test de vacío realizado para monitorear posibles

fugas hidráulicas antes de la inyección de formaldehído en la cámara. En esta
fase la presión llega a 350 mbar y se debe sostener por 10 minutos. La fase 2
corresponde a la etapa de acondicionamiento en la cual se realiza un
pretratamiento del material dentro de la cámara antes de la esterilización. Esta
fase consta de 7 pulsos de vacío y vapor entre 350 mbar y 400 mbar. Esta fase
tiene una duración de 5 minutos. La fase 3 corresponde a la etapa de
calentamiento en la cual se realiza un vacío hasta 300 mbar y luego se sube
lentamente la presión hasta 350 mbar. Esta fase tiene una duración
aproximada de 40 minutos. La fase 4 corresponde a la etapa de esterilización
54
ESPECIALIZACIÓN
en la cual se mantienen la temperatura de 55°C y la presión de 350 mbar

durante 120 minutos. La fase 5 corresponde a la etapa de lavado, la cual
consta de 2 partes: la primera está compuesta de 5 minipulsos de vacío y vapor
entre 300 mbar y 350 mbar, mientras que la segunda está compuesta por 110
pulsos de vacío y aire entre 350 mbar y 800 mbar. Esta fase tiene una duración
aproximada de 160 minutos. La fase 6 corresponde a la etapa de secado en la
cual se realiza un vacío a 300mbar durante 10 minutos, luego de los cuales
finaliza con la aireación a la presión atmosférica.
2.3. PARTES FUNDAMENTALES DEL AUTOCLAVE
Ela autoclave de vapor CISA 4212 consta de las siguientes partes

fundamentales:
2.3.1. Bomba de vacío: Esta bomba es la encargada de generar el vacío

dentro de la cámara en las fases de acondicionamiento, secado y descarga de
cámara. El nivel de vacío se puede aumentar o disminuir por medio del registro
que va acoplado al tubo de medio ambiente mostrado en la figura 11.
55
ESPECIALIZACIÓN
Figura 10. Bomba de vacío
Figura 11. Tubo de medio ambiente
56
ESPECIALIZACIÓN
2.3.2. Calderín: El calderín es el encargado de generar la presión de vapor en

el autoclave. Consta de tres resistencias R1, R2 y R3 como se observa en la
figura 12. La presión de vapor en el calderín para que los ciclos de
esterilización se desarrollen correctamente debe estar entre 3 a 3.5 Bar.
Figura 12. Calderín
2.3.3. Chaqueta: La chaqueta es el espacio ubicado alrededor de la cámara de

esterilización a través del cual circula vapor, con el fin de transferir calor a la
cámara y disminuir la formación de condensado. Se encuentra conectada a la
cámara y al desagüe a través de líneas controladas mediante electro válvulas.
Ver figura 13.
57
ESPECIALIZACIÓN
Figura 13. Chaqueta
2.3.4. Cámara: La cámara es el lugar donde se ingresa el material que se va a

esterilizar. La cámara tiene unas dimensiones aproximadas de 45 x 45 x
125cm, lo que le proporciona una capacidad de 253 litros. Ver figura 14.
2.3.5. Panel eléctrico

El panel eléctrico es donde se encuentra todo el sistema eléctrico del
autoclave. Ver figuras 15 y 16.
58
ESPECIALIZACIÓN
Figura 14. Cámara
Figura 15. Panel eléctrico cerrado
59
ESPECIALIZACIÓN
Figura 16. Panel eléctrico abierto
El panel eléctrico está conformado básicamente por las siguientes partes:
2.3.5.1. Breaker General QF: Es el breaker que activa el fluido eléctrico del
autoclave. Ver figura 17. Este breaker se dispara cuando el panel eléctrico se
abre estando el equipo encendido.
Figura 17. Breaker general
60
ESPECIALIZACIÓN
2.3.5.2. PLC: Es el dispositivo que controla todos los procesos que ejecuta el
autoclave mediante la ejecución de un programa almacenado en su memoria.
Ver figura 18.
Figura 18. PLC
2.3.5.3. Sensores PT100 U1, U2 Y U3: Son los encargados de sensar las
temperaturas de la cámara, la chaqueta y el producto. Ver figura 19.
Figura 19. Sensores Pt100 y temporizador KT1
61
ESPECIALIZACIÓN
2.3.5.4. Temporizador de nivel de las resistencias KT1: Por medio de este

dispositivo se ajusta el tiempo después del cual el calderín se comienza a llenar
luego de que el sensor de nivel detecta que el nivel de agua está bajo. Ver
figura 19.
2.3.5.5. Suiche principal KL4: Es el suiche que enciende y apaga el

autoclave. Debe permanecer siempre encendido. Ver figura 20.
2.3.5.6. Fusibles FU2, FU3, FU4 y FU5: Protegen el autoclave contra sobre
tensiones y sobre corrientes. Ver figura 20.
Figura 20. Suiche principal y fusibles
2.3.5.7. Contactor de las Resistencias KM1:

Se activa para suministrarle un voltaje de 220 voltios a las tres resistencias. Ver
figura 21.
2.3.5.8. Contactor de la bomba de vacío KM3: Activa el suministro de

corriente para la bomba de vacío. Ver figura 22.
3.5.9. Contactores de bombas de agua KM4, KM6: Activan el suministro de

corriente a las bombas de agua. Ver figura 22.
2.3.5.10. Contactor calderín de formaldehído KM7: Activa el suministro de

corriente a las resistencias del calderín de formaldehído. Ver figura 22.
62
ESPECIALIZACIÓN
Figura 21. Contactor de las resistencias KM1
Figura 22. Contactores
63
ESPECIALIZACIÓN
2.3.5.11. Breaker de las resistencias QFR: Se dispara cuando se produce un

corto en alguna de las resistencias. Ver figura 23.
Figura 23. Breaker de las resistencias.
3.5.12. Térmicos QF1, QF2, QF3: QF1 protege al motor de la bomba de vacío
contra sobre tensión o sobre corriente, mientras que QF2 y QF3 protegen las
bombas de agua. Ver figura 24.
Figura 24. Térmicos
64
ESPECIALIZACIÓN
2.3.6. Bombas de agua: Se encargan del suministro y recirculación del agua

por todo el autoclave. Ver figura 25.
Figura 25. Bombas de agua
2.3.7. Tanque de agua: Almacena agua para suministro de las bombas de

agua y la bomba de vacío. Ver figura 26.
Figura 26. Tanque de agua
65
ESPECIALIZACIÓN
2.3.8. Ingreso de aire comprimido de la red: El autoclave cuenta con

suministro de aire comprimido desde la red para el funcionamiento de las
válvulas neumáticas. El registro de aire comprimido siempre debe estar abierto.
Ver figuras 27 y 28.
Figura 27. Registro de aire comprimido
Figura 28. Ingreso de aire comprimido de la red al compresor
66
ESPECIALIZACIÓN
2.3.9. Ingreso de agua de la red: El autoclave cuenta con un registro para el

ingreso de agua de la red hacia el tanque de almacenamiento. Ver figura 29.
Figura 29. Ingreso de agua de la red.
2.3.10. Trampa de vapor: Dispositivo diseñado para aprovechar al máximo la

energía térmica del vapor. Su función es evitar que el vapor salga del sistema.
La trampa solo deja salir el condensado que se forma en la cámara, camisa y
conductos del autoclave. Ver figura 30.
Figura 30. Trampa de vapor
67
ESPECIALIZACIÓN
2.3.11. Electroválvulas: Son dispositivos eléctricos controlados por el PLC y

están encargadas de la apertura y cierre de las válvulas neumáticas. Ver figura
31.
Figura 31. Electroválvulas
2.3.12. Válvulas Neumáticas: Son actuadores que permiten o impiden el paso

de fluidos en el autoclave. Ver figuras 32 y 33.
Figura 32. Válvula neumática tipo 1 Figura 33. Válvula neumática tipo 2
2.3.13. Registros: Son elementos manuales que regulan la circulación de

fluidos en el autoclave. Ver figuras 34 y 35.
68
ESPECIALIZACIÓN
Figura 34. Registro tipo palanca Figura 35. Registro tipo perilla
2.3.14. Presóstatos: Son dispositivos electromecánicos que controlan la

presión de los fluidos que circulan a través de ellos. Ver figura 36.
Figura 36. Presóstato
2.3.15. Manómetros: Dispositivos mecánicos que indican cual es la presión

tanto dentro de la cámara como dentro del calderín. Ver figura 37.
69
ESPECIALIZACIÓN
Figura 37. Manómetros de presión en cámara y calderín.
2.3.16. Transductores de presión: Dispositivo que convierte un tipo de

movimiento mecánico generado por fuerzas de presión en una señal eléctrica o
electrónica para utilizarse en la medición o el control. Ver figura 38.
Figura 38. Transductor de presión.
70
ESPECIALIZACIÓN
2.3.17. Transductores de temperatura: Dispositivos que se basan en la

propiedad que tienen los materiales conductores de variar su resistencia
eléctrica con la temperatura. Ver figura 39.
Figura 39. Transductor de temperatura.
2.3.18. Intercambiador de calor: Dispositivo encargado de reducir la

temperatura del aire que aspira la bomba de vacío en las fases de
acondicionamiento y secado. Ver figura 40.
Figura 40. Intercambiador de calor.
71
ESPECIALIZACIÓN
2.3.19. Sensores de nivel: Dispositivo encargado de avisar cuando el nivel de

un líquido ha bajado de una posición predefinida mediante la activación
de un suiche. La figura 41 corresponde al sensor de nivel del tanque de
agua. También existen sensores de nivel en el calderín encargados de
informar cuando el nivel de agua dentro del calderín esta por debajo del
nivel de las resistencias, de manera que se accione la electroválvula de
suministro de agua evitando que estas se quemen.
Figura 41. Sensor de nivel del tanque de agua.
2.3.20. Pantalla sensible al tacto: Pantalla mediante la cual se opera el

autoclave. Ver figura 42.
Figura 42. Pantalla sensible al tacto.
72
ESPECIALIZACIÓN
2.3.21. Filtro de descarga de cámara: Filtro en forma de malla cilíndrica

encargado de retener residuos de material que se hayan filtrado por el
drenaje de la cámara y que afecten el desempeño de la bomba de
vacío. Ver figura 43.
Figura 43. Filtro de descarga de cámara.
2.3.22. Resistencias: Elementos encargados de calentar el agua en el interior

del calderín, mediante el suministro de corriente, para la producción de
vapor. Ver figura 44.
Figura 44. Resistencias
73
ESPECIALIZACIÓN
2.3.23. Válvula de seguridad: Dispositivo que impide que la presión de vapor

aumente por encima de determinado valor, dejando escapar el vapor
cuando este sobrepasa el nivel predefinido. Está instalada tanto en el
calderín, como en la chaqueta y en la cámara. Ver figura 45.
Figura 45. Válvula de seguridad.
2.3.24. Drenaje: Línea recolectora del condensado que produce la cámara del
autoclave. Ver figura 46.
Figura 46. Drenaje.
74
ESPECIALIZACIÓN
2.3.25. Filtro de aire bacteriológico: Dispositivo que purifica el aire que

ingresa a la cámara del autoclave en la fase de aireación. Retiene
partículas de 0,2 micras. Ver figura 47.
Figura 47. Filtro de aire bacteriológico.
2.3.26. Empaques de la puerta: Sellos de silicona que se adhieren a la puerta

evitando que ingrese aire del exterior a la cámara o se escape vapor de
la misma. Ver figura 48.
Figura 48. Empaque de la puerta.
75
ESPECIALIZACIÓN
2.3.27. Reguladores de aire comprimido: Se encargan de mantener la

presión de aire comprimido dentro de un margen estimado. En la figura
49 se observa el regulador de la presión de las válvulas (arriba) y el
regulador de presión del cilindro de movimiento de los brazos de la
puerta (abajo). Estos reguladores deben estar ajustados en 6 Bar y 4
Bar respectivamente.
Figura 49. Reguladores de aire comprimido.
2.3.28. Impresora gráfica: Imprime los resultados de los ciclos de

esterilización. Ver figura 50.
Figura 50. Impresora gráfica.
76
ESPECIALIZACIÓN
2.3.29. Cheques: Dispositivo que permite el flujo de aire en una sola dirección.
Ver figura 51.
Figura 51. Cheque.
2.3.30. Termostato: Elemento que abre o cierra un suiche en función de la

temperatura a la que sea ajustado. Debe estar ajustado a una
temperatura de 40°C. Ver figura 52.
Figura 52. Termostato.
77
ESPECIALIZACIÓN
2.3.31. Mecanismo de bloqueo de puerta: Sistema que mantiene bloqueada

la puerta por medio de un pistón mientras la cámara esta presurizada.
Ver figura 53.
Figura 53. Mecanismo de bloqueo de Figura 54. Mecanismo de

puerta. Vista externa. bloqueo de Puerta. Vista interna
2.3.32. Sensor de puerta: Dispositivo que detecta cuando la puerta está

abierta o cerrada. Ver figura 55.
2.3.33. Cilindro neumático de movimiento de los brazos de la puerta:

Mecanismo neumático que abre y cierra la puerta mediante el suministro de
aire comprimido. Ver figura 55.
Figura 55. Cilindro neumático y sensor de puerta
78
ESPECIALIZACIÓN
2.4. DESCRIPCIÓN DE CICLOS DEL AUTOCLAVE
Los ciclos que ejecuta el autoclave como: textiles, cauchos, instrumental, cajas
y vidrios tienen la misma estructura, es decir que constan de las mismas fases
con la diferencia de que cada una de estas tiene una duración diferente y se
ejecutan a temperaturas y presiones distintas; sin embargo se identifican
claramente las fases de acondicionamiento, calentamiento, esterilización,
secado y aireación.
El ciclo de líquidos, por su parte, tiene una estructura diferente a los demás
debido a que a diferencia de contar con una fase de secado, cuenta con una
fase de descarga de cámara en la cual la presión de la cámara se mantiene
constante mientras que la temperatura disminuye lentamente, esto se logra
mediante el ingreso de aire comprimido a la cámara para mantener la presión
constante a medida que se disminuye el ingreso de vapor y por ende la
temperatura. Todo esto con el fin de que los líquidos se evaporen lo menos
posible.
A continuación se describe el funcionamiento de ambos ciclos: el ciclo normal

de vapor y el ciclo de líquidos.
2.4.1. Descripción de un ciclo normal de vapor: Los siguientes son los

pasos que ejecuta el autoclave cuando va a realizar un ciclo normal de vapor:
1. Verificar que todos los registros de palanca estén cerrados con

excepción de los de suministro de agua y aire comprimido.
2. Revisa si el calderín tiene agua. De no ser así abre la válvula PV5 que
permite el paso del agua desde la red hacia el calderín.
3. Calienta el calderín.
4. Abre la válvula PV41 para el paso de vapor del calderín a la chaqueta.
5. Abre la válvula PV31 para drenar el condensado de la chaqueta y de
está manera el vapor sea de mejor calidad.
6. La trampa ubicada después de la válvula PV31 deja escapar el
condensado de la chaqueta hacia el drenaje pero no deja escapar el
vapor.
7. Se inyecta aire por medio de la válvula PV10 a los empaques de la
puerta para sellarla. Al abrir esta válvula se salen los empaques de la
ranura para hacer presión contra la puerta y sellarla. La válvula PV11
debe estar cerrada.
8. Se produce el vacío en la cámara.
9. El transductor de presión BP sensa el nivel de vacío.
10. El presóstato SP10 revisa que no haya aire en los empaques.
11. El aire comprimido para suministro a los empaques de la puerta
proviene de la red y pasa a través del regulador de aire FR10 que debe
79
ESPECIALIZACIÓN
estar a una presión de 4,5 Bar. Este regulador no debe tener

condensado porque cierra inmediatamente el suministro de aire.
12. El vacío en la cámara se realiza por intermedio de la válvula PV6 y de la
válvula PV60 la cual le suministra agua del tanque hacia la bomba de
vacío.
13. El aire pasa por el filtro en forma de “y” que retiene residuos en la
cámara.
14. Luego el aire pasa por un cheque que deja pasar aire en una sola
dirección.
15. El aire pasa por un condensador de vapor (intercambiador de calor)
que va a su vez conectado el tubo de medio ambiente. Este tubo de
medio ambiente tiene un registro que entre más abierto refrigera más la
bomba pero hace menos vacío. Debe abrirse ¼ de vuelta
aproximadamente.
16. El condensador de vapor se revisa que esté tibio y que el agua que sale
al tanque esté tibia o fría.
17. Se produce la inyección de vapor.
18. Se cierran las válvulas PV6 y PV60.
19. Se abre la válvula PV8 que permite el paso de vapor de la chaqueta a la
cámara.
20. Cuando la presión llega a 1300 mBar, se abre la válvula PV9 para hacer
la purga de vapor.
21. Cuando la presión llega a 2000 mBar, se cierran las válvulas PV8 y PV9
y se produce la descarga de la cámara abriendo la válvula PV20.
22. Cuando la presión baja a 1300 mBar, cierra la válvula PV20 y abre la
válvula PV6 para comezar a hacer vacío.
23. En la fase de esterilización, se cierra y abre la válvula PV8 para
mantener constantes la presión y la temperatura de la cámara, y se deja
abierta la válvula PV9.
24. En la fase de secado, se cierran las válvulas PV8 y PV9. Se abre la
válvula PV20 hasta que la presión cae a 1300 mBar. A partir de ahí se
cierra la válvula PV20 y se abre la válvula PV6 hasta que el vacío llega a
300 mBar durante todo el período de secado.
25. En la fase de aireación se cierra la válvula PV6 y se abre la válvula PV4
hasta que la presión llega a 1000 mBar. En ese momento se cierra la
válvula PV10 y se abre la válvula PV11.
26. Finalmente se abre la válvula PV28 para abrir la puerta de la cámara.
Esto se resume en la figura 56.
80
ESPECIALIZACIÓN
Figura 56. Esquema de un ciclo normal de vapor
2.4.2. Descripción de un ciclo de líquidos: El funcionamiento de un ciclo de

líquidos es el siguiente:
Antes de comenzar el ciclo, el autoclave abre las válvulas PV31 y PV10 para el
drenaje del condensado de la chaqueta y el sellado de la puerta
respectivamente. Luego de esto se llevan a cabo las siguientes fases:
1. Acondicionamiento: En este fase se realiza un solo pulso de vacío

mediante la apertura de la válvulas PV6 y PV60 hasta 350 mbar.
2. Calentamiento: Abre la válvula PV9 durante toda la fase. Abre las
válvulas PV8 y PV41, pero no constantemente sino que hasta 2200
mBar abre cada 2°C de temperatura que aumenta y cierra por cada
1,5°C.
3. Esterilización: Abre la válvula PV2 para subir la presión hasta 2400
mbar. Abre las válvulas PV8 y PV41 de manera intermitente para
mantener una temperatura de 121°C en la cámara y una temperatura
de 125°C en la chaqueta. Abre la PV41 si la temperatura de la chaqueta
cae por debajo de 125°C y abre la PV8 si la temperatura de la cámara
cae por debajo de 121.5°C. Abre la válvula PV2 para mantener una
presión de 2400mbar. La válvula PV9 permanece abierta durante toda
la fase de esterilización para drenar el condensado acumulado en la
cámara.
4. Descarga de cámara: En la descarga de cámara actúan las válvulas
PV18 y PV19 para permitir el ingreso de agua de la red a la chaqueta y
así disminuir su temperatura, así como para recircular dicha agua por la
parte de arriba y abajo de la chaqueta respectivamente. De igual
manera actúa la válvula PV9 de manera intermitente para drenar el
condensado generado en la cámara debido a la reducción de la
81
ESPECIALIZACIÓN
temperatura en la chaqueta y la PV2 para recuperar la presión en la

cámara de 2400 mbar luego de que la válvula PV9 es abierta.. La
descarga de cámara termina cuando la temperatura disminuye hasta
50°C o la presión se reduce hasta 1070 mBar.
5. Aireación: Al terminar la descarga de cámara se abre la válvula PV11
para succionar el empaque de la puerta y luego la válvula PV28 para
abrir la puerta de la cámara.
En el ciclo de líquidos la temperatura de la chaqueta siempre debe estar 2°C

por encima de la temperatura de la cámara.
Este ciclo se resume en las figuras 57 y 58.
Figura 57. Comportamiento de la presión en el ciclo de líquidos
Figura 58. Comportamiento de la temperatura en el ciclo de líquidos
82
ESPECIALIZACIÓN
2.4.3. Descripción de un ciclo de Formaldehído: El funcionamiento de un

ciclo de formaldehído es el siguiente:
Una vez ingresadas la cantidad de pastillas de formalina determinadas para

cada equipo, equivalentes a 75 mg/litro, es abierta la válvula PVFR6 que
permite su almacenamiento temporal antes de llegar al horno de formaldehído.
Abre la válvula PV19 para la circulación de agua entre la parte de arriba y abajo
de la chaqueta. Abre la válvula PV10 para empujar el empaque de la puerta
hacia fuera y así sellarla. Abre la válvula PVF6 para introducir las pastillas de
formalina al horno de formaldehído. Luego de esto se llevan a cabo las
siguientes fases:
1. Test de Vacío: Se realiza un test de vacío en el cual se realiza vacío

hasta 350 mbar mediante la apertura de las válvulas PV6 y PV60, la cual
suministra agua a la bomba de agua de la bomba de vacío. Cuando la
presión llega a 350mbar, apaga la bomba y cierra las válvulas PV6 y
PV60, mientras que abre la PVF5 que permite el ingreso del gas de
formaldehído a la cámara. Durante 10 minutos sostiene la cámara a 350
mbar con la válvula PVF5 abierta.
2. Acondicionamiento: Abre las válvulas PV6 y PV60 para realizar vacío

hasta 350mbar y luego la cierra y abre PVF7, que permite el ingreso de
vapor del calderín hacia la cámara, para subir la presión hasta 400 mbar.
Esto lo repite 7 veces. De esta manera se forma una mezcla de vapor
con gas de formaldehído en la cámara. Esta fase tiene una duración de
4 minutos.
3. Calentamiento: Realiza vacío hasta 300 mbar abriendo las válvulas

PV6 y PV60, luego las cierra y abre PVF5 para el ingreso de gas de
formaldehído a la cámara. Aproximadamente cada 5 minutos abre la
PV16 y vuelve y la cierra para el ingreso de vapor del calderín hacia la
parte baja de la chaqueta con el fin de mantenerla caliente (ligeramente
por encima de 60°C). Durante esta fase la temperatura de la cámara se
mantiene a 55°C pero la presión en la cámara sube hasta 350 mbar.
Esta fase tiene una duración de aproximadamente 40 minutos.
4. Esterilización: Cierra la válvula PV5 y aproximadamente cada 5

minutos abre y cierra la PV16 para conservar el agua de la chaqueta
caliente. Esta fase tiene una duración de 2 horas.
5. Lavado: Abre las válvulas PV6 Y PV60 hasta alcanzar una presión de
300 mbar y luego las cierra y abre la válvula PVF7 para permitir el
ingreso de vapor del calderín a la cámara hasta que alcance 350 mBar.
Esto lo repite 5 veces. También abre intermitentemente la válvula PVF8
83
ESPECIALIZACIÓN
para permitir el paso de vapor del calderín de vapor al horno de

formaldehído y de esta forma lavarlo y retirar residuos de formalina que
hayan quedado en él. Luego de estos primeros 5 ciclos, vienen otros
110 ciclos de vacío-presión entre 300 y 800 mbar en los cuales el
autoclave realiza vacío hasta 300 mbar, abriendo las válvulas PV6 y
PV60, y luego las cierra y abre la válvula PV4 de aireación de la cámara
hasta alcanzar los 800 mbar. Durante toda esta fase la válvula PVF9 de
drenaje del horno de formaldehído esta abierta y el horno de
formaldehído se apaga.
6. Secado: Se realiza un vacío hasta 300 mbar con la bomba de vacío

funcionando de manera contínua y las válvulas PV6 y PV60 abiertas
todo el tiempo.y se abre la válvula PV16 cada 2 minutos para mantener
la chaqueta caliente. Esta fase tiene una duración de 10 minutos.
7. Aireación: Abre la válvula PV4 para permitir el ingreso de aire del

ambiente hacia la cámara y así igualar ambas presiones. Cierra la
válvula PV10 y abre la PV11 para succionar el empaque de la puerta
hacia adentro y poder abrir la puerta.
Esto se resume en la figura 59.
Figura 59. Esquema de un ciclo normal de formaldehído
84
ESPECIALIZACIÓN
3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM7
3.1. El Cambiante Mundo del Mantenimiento
Durante los últimos veinte años, el Mantenimiento ha cambiado, quizás más

que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente
al importante aumento en número y variedad de los activos físicos (planta,
equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el mundo,
diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica
cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades.
El Mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas

incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las
fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de
la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presión de
alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo.
Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las
ramas de la industria. El personal de Mantenimiento se ve obligado a adoptar
maneras de pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como
gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento
se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado.
Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo

están buscando un nuevo enfoque para el Mantenimiento. Quieren evitar
arranques fallidos y callejones sin salida que siempre acompañan a los grandes
cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos
desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor
satisfaga sus necesidades y las de la compañía.
Si es aplicado correctamente, el RCM transforma las relaciones entre quienes

lo usan, los activos físicos existentes, y las personas que los operan. A su vez
permite que nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran
efectividad, rapidez y precisión. Este capítulo provee una breve introducción a
RCM, empezando con un vistazo sobre la evolución del mantenimiento en los
últimos cincuenta años.
Desde la década del ‘30 se puede seguir el rastro de la evolución del

mantenimiento a través de tres generaciones. RCM está tornándose
rápidamente en la piedra fundamental de la Tercera Generación, pero ésta sólo
puede ser vista en perspectiva, y a la luz de la Primera y Segunda Generación.
7
MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. p.1
85
ESPECIALIZACIÓN
3.1.1. La Primera Generación: La Primera Generación cubre el período que

se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos días la industria no
estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de máquina no
era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en
los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez la
mayor parte de los equipos era simple, y una gran cantidad era
sobredimensionada. Esto los hacía confiables y fáciles de reparar. Como
resultado no había necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de una
simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.
3.1.2. La Segunda Generación: Durante la Segunda Guerra Mundial todo

cambió drásticamente. La presión de los tiempos de guerra aumentó la
demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el
número de los trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la
mecanización. Ya en los años ‘50 había aumentado la cantidad y complejidad
de todo tipo de máquinas, y la industria estaba empezando a depender de
ellas.
Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el tiempo de

parada de máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos
deberían ser prevenidas, llegando al concepto de mantenimiento preventivo. En
la década del sesenta esto consistió principalmente en reparaciones mayores a
intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a

otros costos operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de
planeamiento y control del mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener
el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica
del mantenimiento.
Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado
incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de
maximizar la vida útil de estos activos/ bienes.
3.1.3. La Tercera Generación: Desde mediados de la década del setenta el

proceso de cambio en la industria ha adquirido aún mas impulso. Los cambios
han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y
nuevas técnicas.
3.1.3.1. Nuevas Expectativas: La figura 59 muestra la evolución de las

expectativas de mantenimiento.
El tiempo de parada de máquina siempre ha afectado la capacidad de

producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos
operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los
sesenta y setenta esto ya era una preocupación en las áreas de minería,
86
ESPECIALIZACIÓN
manufacturas, y transporte. En la manufactura, los efectos del tiempo de

parada de máquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas
“just-in-time”, donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen
que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la planta.
Actualmente el crecimiento en la mecanización y la automatización han tornado
a la confiabilidad y a la disponibilidad en factores clave en sectores tan diversos
como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las
telecomunicaciones, la administración de edificios y el manejo de las
organizaciones.
Figura 59. Expectativas de mantenimiento crecientes
Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan
nuestra capacidad de mantener parámetros de calidad satisfactorios. Esto se
aplica tanto para parámetros de servicio como para la calidad del producto. Por
ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los
edificios y la puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el
logro de las tolerancias deseadas en la producción.
Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el
medio ambiente o la seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre
estos temas. En algunas partes del mundo se ha llegado a un punto en que las
organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y
cuidado ambiental de la sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia de
la integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que
va más allá del costo, y que se torna una cuestión de supervivencia de la
organización.
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos, crece
también el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar la amortización de la
inversión que representan, deben funcionar eficientemente siempre que se los
necesite.
87
ESPECIALIZACIÓN
Por último el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en términos

absolutos y como proporción del gasto total. En algunas industrias representa
ahora el segundo ítem más alto, o hasta el más alto costo operativo. En
consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la primera prioridad en el
control de costos.
3.1.3.2. Nuevas Investigaciones: Las nuevas investigaciones están

cambiando muchas de nuestras creencias más profundas referidas a la
relación entre edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos
conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que
éstos fallen.
La figura 60 muestra cómo en un principio la idea era simplemente que a

medida que los activos envejecían eran más propensos a fallar. Una creciente
conciencia de la “mortalidad infantil” llevó a la Segunda Generación a creer en
la curva de “bañera”, o “bañadera”.
Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno sino

seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica. Esto también tiene
un profundo efecto sobre el mantenimiento, y será abordado en detalle más
adelante.
Figura 60. Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos
3.1.3.3. Nuevas Técnicas: Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos

conceptos y técnicas de mantenimiento. Cientos de ellos han sido
desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más cada semana. La
Figura 61 muestra cómo ha crecido el énfasis en los clásicos sistemas
administrativos y de reparaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en
diferentes áreas. Los nuevos desarrollos incluyen:
88
ESPECIALIZACIÓN
• Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el

estudio de riesgo, análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas
expertos.
• Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición,
• Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad
para el mantenimiento.
• Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la
participación, trabajo en grupo y flexibilidad.
Figura 61. Cambios en las técnicas de mantenimiento
Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento es no

sólo aprender éstas técnicas sino decidir cuáles valen la pena y cuales no para
sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones adecuadas es posible
mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo contener y reducir el
costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos
problemas mientras empeoran los que ya existen.
3.1.3.4. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento: Los desafíos clave que
enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta manera:
• seleccionar las técnicas más apropiadas

• para manejar los distintos procesos de falla
• satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios
de los activos y la sociedad en general
• de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos
• con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas
RCM provee un sistema que permite que los usuarios puedan responder a
éstos desafíos en forma simple y rápida. Esto se debe a que en ningún
momento pierde de vista que el mantenimiento se trata de activos físicos. Si
éstos activos no existieran, no existiría la función de mantenimiento. RCM
comienza con un amplio repaso base-cero de los requerimientos de
mantenimiento de cada activo en su contexto operacional. Frecuentemente
estos requerimientos son dados por sentado. Esto desemboca en el desarrollo
de estructuras organizativas, y la implementación de sistemas basados en
89
ESPECIALIZACIÓN
suposiciones incompletas o incorrectas en relación con las verdaderas

necesidades de los activos. En cambio, si estos requerimientos son definidos
correctamente a la luz del pensamiento moderno, es posible lograr importantes
cambios en la eficiencia del mantenimiento.
El resto de este capítulo habla de RCM en más detalle. Comienza por explorar
el significado de ”Mantenimiento”, y continúa definiendo RCM para luego
describir los siete pasos fundamentales en la aplicación de este proceso.
3.2. Mantenimiento y RCM
Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo
de cualquier activo físico: debe ser mantenido y de tanto en tanto quizás
también necesite ser modificado.
Los grandes diccionarios definen mantener como “conservar cada cosa en su

ser” (Real Academia Española), causar que continúe (Oxford), o conservar en
el estado existente (Webster). Esto sugiere que “mantenimiento” significa
preservar algo. Por otro lado están de acuerdo con que modificar algo significa
cambiarlo de alguna manera. Esta diferencia entre mantener y modificar tiene
profundas implicancias que serán detalladas más adelante. En este momento
nos centraremos en el mantenimiento.
Cuando nos disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos causar
que continúe?, ¿Qué estado existente deseamos preservar?
La respuesta a estas preguntas está dada por el hecho de que todo activo
físico es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en
otras palabras, se espera que cumpla una función o funciones específicas. Por
ende al mantener un activo, el estado que debemos preservar es aquél en el
que continúe haciendo lo que los usuarios quieran que haga.
Mantenimiento: asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que los
usuarios quieren que hagan
Los requerimientos de los usuarios van a depender de cómo y cuándo se utilice

el activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definición formal de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar

los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto
operacional.
A la luz de la anterior definición de mantenimiento, una definición más completa

de RCM sería “un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para
90
ESPECIALIZACIÓN
asegurar que todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieran
que haga en su actual contexto operacional”.
3.3 RCM: Las siete preguntas básicas
El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se
intenta analizar:
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento

asociados al activo en su actual contexto operacional?
• ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
• ¿De qué manera importa cada falla?
• ¿Qué puede hacerse para predecir prevenir o cada falla?
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea preactiva adecuada?
Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los párrafos siguientes.
3.3.1. Funciones y Parámetros de Funcionamiento: Antes de poder definir

qué proceso aplicar para determinar qué debe hacerse para que cualquier
activo físico continúe haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:
• determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga

• asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren
que haga.
Por eso el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada
activo en su contexto operacional, junto con los parámetros de funcionamiento
deseados. Lo que los usuarios esperan que sea realizado por los activos puede
ser dividido en dos categorías:
3.3.1.1. Funciones primarias: que resumen el por qué de la adquisición del

activo en primera instancia. Esta categoría de funciones cubre temas como
velocidad, producción, capacidad de carga o almacenaje, calidad de producto y
servicio al cliente.
3.3.1.2. Funciones secundarias: que indican qué se espera de cada activo

que haga más allá de simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios
también tienen expectativas relacionadas con las áreas de seguridad, control,
contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta la apariencia
del activo.
91
ESPECIALIZACIÓN
Los usuarios de los activos generalmente están por lejos en la mejor posición
para saber exactamente qué contribuciones físicas y financieras el activo hace
para el bienestar de la organización como un todo. Por ello es esencial que
estén involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso sólo toma alrededor de un tercio del

tiempo que implica un análisis del RCM completo. Además hace que el grupo
que realiza el análisis logre un aprendizaje considerable (muchas veces acerca
de cómo realmente funciona el equipo).
3.3.2. Fallas Funcionales: Los objetivos del mantenimiento son definidos por
las funciones y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestión.
¿Cómo puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñarse

conforme a los parámetros requeridos por su usuario es alguna clase de falla.
Esto sugiere que el mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar un abordaje
apropiado en el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder aplicar
herramientas apropiadas para el manejo de una falla, necesitamos identificar
qué fallas pueden ocurrir. El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
• En primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla

• Luego se pregunta qué eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas

funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de
acuerdo al parámetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable.
Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definición abarca fallas

parciales en las que el activo todavía funciona pero con un nivel de desempeño
inaceptable (incluyendo las situaciones en las que el activo no puede mantener
los niveles de calidad o precisión). Pero éstas sólo pueden ser claramente
identificadas luego de haber definido las funciones y parámetros de
funcionamiento del activo.
3.3.3. Modos de Falla: Como se mencionó en el párrafo anterior, una vez que
se ha identificado la falla funcional, el próximo paso es tratar de identificar
todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla. Estos
hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen
aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo
contexto. También incluyen fallas que actualmente están siendo prevenidas
por regímenes de mantenimiento existentes, así como fallas que aún no han
ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestión.
92
ESPECIALIZACIÓN
La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas

causadas por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que
todas las causas probables de falla en los equipos puedan ser identificadas y
resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas causadas por errores
humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimiento), y
errores de diseño. También es importante identificar la causa de cada falla con
suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo
intentando tratar síntomas en lugar de causas reales. Por otro lado es
igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el análisis
mismo al concentrarse demasiado en los detalles.
3.3.4. Efectos de Falla: El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en

hacer un listado de los efectos de falla, que describe lo que ocurre cuando
acontece cada modo de falla. Esta descripción debe incluir toda la información
necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla, tal como:
• Qué evidencia existe (si la hay)de que la falla ha ocurrido

• De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio
ambiente (si es que la representa)
• De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta)
• Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla
• Qué debe hacerse para reparar la falla
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla, y efectos

de falla trae asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de
mejorar el desempeño y la seguridad, así como también de eliminar el
desperdicio.
3.3.5. Consecuencias de la Falla: Un análisis detallado de la empresa

industrial promedio probablemente muestre entre tres y diez mil posibles
modos de falla. Cada una de éstas fallas afecta a la organización de algún
modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes. Pueden afectar
operaciones. También pueden afectar a la calidad del producto, el servicio al
cliente, la seguridad o el medio ambiente. Y todas tomarán tiempo y costarán
dinero para ser reparadas.
Son estas consecuencias las que fuertemente influencian el intento de prevenir

cada falla. En otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos
un gran esfuerzo para intentar evitarla. Por otro lado, si tiene consecuencias
leves o no las tiene, quizás decidamos no hacer más mantenimiento de rutina
que una simple limpieza y lubricación básicas.
Un punto fuerte de RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas
son más importantes que sus aspectos técnicos. De hecho reconoce que la
única razón para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar
las fallas per se sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas. El proceso
93
ESPECIALIZACIÓN
de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente

manera:
3.3.5.1. Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un

impacto directo, pero exponen a la organización a fallas múltiples con
consecuencias serias y hasta catastróficas. (La mayoría están asociadas a
sistemas de protección sin seguridad inherente).
3.3.5.2. Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene

consecuencias para la seguridad si es posible que cause daño o la muerte a
alguna persona. Tiene consecuencias ambientales si infringe alguna normativa
o reglamento ambiental tanto corporativo como regional, nacional o
internacional.
3.3.5.3. Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias

operacionales si afecta la producción (cantidad, calidad del producto, atención
al cliente, o costos operacionales) además del costo directo de la reparación.
3.3.5.4. Consecuencias No-Operacionales: Las fallas que caen en ésta

categoría no afectan a la seguridad ni la producción, sólo se relacionan con el
costo directo de la reparación.
Luego veremos cómo el proceso de RCM hace uso de éstas categorías como
la base de su marco de trabajo estratégico para la toma de decisiones en el
mantenimiento. Al establecer una revisión obligada de las consecuencias de
cada modo de falla en relación a las categorías recién mencionadas, integra a
los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad de la función del
mantenimiento. Esto contribuye a incorporar a la seguridad y al medio ambiente
en la corriente principal de gestión del mantenimiento.
El proceso de evaluación de las consecuencias también cambia el énfasis de la

idea de que toda falla es negativa y debe ser prevenida. De esta manera
focaliza la atención sobre las actividades de mantenimiento que tienen el mayor
efecto sobre el desempeño de la organización, y resta importancia a aquellas
que tienen escaso efecto. También nos alienta a pensar de una manera más
amplia acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, más que
concentrarnos en prevenir fallas. Las técnicas de manejo de fallas se dividen
en dos categorías:
• Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una

falla, para prevenir que el ítem llegue al estado de falla. Abarcan lo que
se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o
“preventivo”, aunque veremos luego que RCM utiliza los términos
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a
condición.
94
ESPECIALIZACIÓN
• Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado de falla, y

son elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva
efectiva. Las acciones “a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseñar,
y mantenimiento a rotura (correctivo). El proceso de evaluación de las
consecuencias es abordado brevemente en otra parte de este capítulo.
La sección siguiente en este capítulo trata el tema de las tareas
proactivas en mayor profundidad.
3.3.6. Tareas Proactivas: Mucha gente todavía cree que la mejor manera de
optimizar la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento
proactivo de rutina. El pensamiento de la Segunda Generación sugería grandes
reparaciones, o reposición de componentes a intervalos fijos. La figura 59
muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares.
La figura 62 se basa en la presunción de que la mayoría de los equipos operan

confiablemente por un período “X”, y luego se desgastan. El pensamiento
clásico sugiere que los registros extensivos acerca de las fallas nos permiten
determinar y planear acciones preventivas un tiempo antes de que ellas
ocurran.
Este patrón es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos
ítems complejos con modos de falla dominantes. En particular las
características de desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el
equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la
edad frecuentemente van asociadas a la fatiga, corrosión, abrasión y
evaporación.
Figura 62. La perspectiva tradicional de la falla
Sin embargo, los equipos en general son mucho más complejos de lo que eran
hace veinte años atrás. Esto ha traído aparejado sorprendentes cambios en los
patrones de falla, como lo muestra la figura 63. Los gráficos muestran la
probabilidad condicional de falla en relación a la edad operacional para una
variedad de elementos mecánicos y eléctricos.
El patrón A es la ya conocida curva de la “bañadera”. Comienza con una gran

incidencia de fallas (llamada mortalidad infantil), seguida por un incremento
constante o gradual de la probabilidad condicional de falla, y por último una
zona de desgaste.
95
ESPECIALIZACIÓN
El patrón B muestra una probabilidad condicional de falla que es constante o de

lento incremento, y que termina en una zona de desgaste (igual que la Figura
62).
El patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que crece

lentamente, pero no tiene una edad de desgaste claramente identificable. El
patrón D muestra una baja probabilidad condicional de falla cuando el equipo
es nuevo o recién salido de la fábrica y luego un veloz incremento hasta un
nivel constante, mientras que el patrón E muestra una probabilidad condicional
de falla constante a todas las edades por igual (falla al azar). El patrón F
comienza con una alta mortalidad infantil que finalmente cae a una probabilidad
de falla constante o que asciende muy lentamente.
Figura 63. Seis patrones de falla
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los

elementos correspondían al patrón A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un
14% al E, y no menos de un 68% al patrón F. (El número de veces que estos
patrones ocurren en aeronaves no es necesariamente el mismo que en el área
industrial, pero no cabe duda de que a medida que los elementos se hacen
más complicados, encontramos más y más patrones E y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay conexión entre la

confiabilidad y la edad operacional. Esta creencia dió origen a la idea de que
cuanto más seguido un ítem es reparado, menos posibilidades tiene de fallar.
96
ESPECIALIZACIÓN
Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A menos que exista un modo
de falla dominante relacionado con la edad, los límites de edad tienen que ver
poco o nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos. De
hecho las reparaciones pueden en realidad aumentar los promedios de falla
generales al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra manera
serían estables.
La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones a

abandonar por completo la idea de mantenimiento proactivo. Y esto puede que
sea lo más acertado para fallas con consecuencias menores. Pero cuando las
consecuencias de las fallas son importantes, algo debe hacerse para prevenir o
predecir las fallas, o al menos para reducir las consecuencias.
Esto nos trae nuevamente a la cuestión de las tareas proactivas. Como ya

mencionamos anteriormente RCM divide a las tareas proactivas en tres
categorías:
• Tareas de reacondicionamiento cíclicas

• Tareas de sustitución cíclicas
• Tareas a condición
3.3.6.1. Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclicas: El

reacondicionamiento cíclico implica el retrabajo de un componente o la
reparación de un conjunto antes de un límite de edad específico sin importar su
condición en ese momento. De manera parecida, las tareas de sustitución
cíclica Implican sustituir un componente antes de un límite de edad específico,
mas allá de su condición en ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como

mantenimiento preventivo. Solían ser los tipos de mantenimiento proactivo mas
ampliamente usados. Sin embargo, debido a las razones mencionadas
anteriormente, son mucho menos usados ahora de lo que eran veinte años
atrás.
3.3.6.2. Tareas a condición: El crecimiento de nuevas formas de manejo de

falla se debe a la continua necesidad de prevenir ciertos tipos de falla, y la
creciente ineficacia de las técnicas clásicas para hacerlo. La mayoría de las
nuevas técnicas se basan en el hecho de que la mayoría de las fallas dan
algún tipo de advertencia de que están por ocurrir.
Estas advertencias se denominan fallas potenciales, y se definen como

condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional está por
ocurrir o está en el proceso de ocurrir. Las nuevas técnicas son utilizadas para
detectar fallas potenciales y para poder actuar evitando las posibles
consecuencias que surgirían si se transformasen en fallas funcionales. Se
llaman tareas a condición porque los componentes se dejan en servicio a
97
ESPECIALIZACIÓN
condición de que continúen alcanzando los parámetros de funcionamiento

deseados. (El mantenimiento a condición incluye el mantenimiento predictivo,
mantenimiento basado en la condición y monitoreo de condición).
Si son utilizadas correctamente, las tareas a condición son una muy buena
manera de manejar las fallas, pero a la vez pueden constituir una costosa
pérdida de tiempo. RCM permite tomar estas decisiones con mucha confianza.
3.3.7. Acciones “a falta de”: RCM reconoce tres grandes categorías de

acciones a falta de:
3.3.7.1. Búsqueda de fallas: las tareas de búsqueda de falla implican revisar

las funciones periódicamente para determinar si han fallado (mientras que las
tareas basadas en la condición implican revisar si algo está por fallar)
3.3.7.2. Rediseñar: rediseñar implica hacer cambios de única vez a las

capacidades iniciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y
también cubre los "cambios de una sola vez" a los procedimientos.
3.3.7.3. Mantenimiento no programado: como su nombre lo indica, aquí no

se hace esfuerzo alguno en tratar de anticipar o prevenir los modos de falla a
los que se aplica. De este modo se deja que la falla simplemente ocurra, para
luego repararla. Esta tarea a falta de también es llamada mantenimiento
correctivo o “a rotura”.
3.4. El proceso de selección de tareas de RCM
Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples,

precisos y fáciles de entender, para decidir cuál de las tareas proactivas es
técnicamente factible en el contexto (si alguna lo es), y para decidir quién debe
hacerla y con qué frecuencia.
Si una tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de las

características técnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si
merece la pena hacerlo o no depende de la medida en que maneja las
consecuencias de la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea
técnicamente factible y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una
acción a falta de adecuada. La esencia del proceso de selección de tareas es
el siguiente:
• Para fallas ocultas la tarea proactiva vale la pena si reduce

significativamente el riesgo de falla múltiple asociado con esa función a
un nivel tolerable. Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de
búsqueda de falla. De no hallarse una tarea de búsqueda de falla que
sea adecuada, la decisión "a falta de" secundaria es que el componente
98
ESPECIALIZACIÓN
pueda ser rediseñado (dependiendo de las consecuencias de la falla

múltiple).
• Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una

tarea proactiva sólo vale la pena si por sí sola reduce el riesgo de la falla
a un nivel muy bajo, o directamente lo elimina. Si no puede encontrarse
una tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos,
entonces el componente debe ser rediseñado o debe modificarse el
proceso.
• Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva sólo

vale la pena si el costo total de realizarla a lo largo de un cierto período
de tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales y el
costo de la reparación en el mismo período de tiempo. En otras
palabras, la tarea debe tener justificación en el terreno económico. Si no
se justifica, la decisión a falta de inicial es ningún mantenimiento
programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen
siendo inaceptables, entonces la decisión “a falta de” secundaria es
nuevamente el rediseño).
• Si una falla tiene consecuencias no operacionales sólo merece la pena

una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un período de
tiempo es menor al costo de reparación en el mismo tiempo. Entonces
estas tareas también deben tener justificación en el terreno económico.
Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es otra vez ningún
mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados
entonces la siguiente decisión “a falta de” secundaria es nuevamente el
rediseño.
Este enfoque hace que las tareas proactivas sólo se definan para las fallas que
realmente lo necesitan, lo que a su vez logra reducciones sustanciales en la
carga de trabajos de rutina. Menos trabajos de rutina también significa que es
más probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente. Esto,
sumado a la eliminación de tareas contraproducentes, lleva a un mantenimiento
más efectivo.
Comparemos esto con el enfoque tradicional de políticas de mantenimiento.

Tradicionalmente, los requerimientos de mantenimiento de cada activo son
definidos en términos de sus características técnicas reales o asumidas, sin
considerar las consecuencias de la falla. El plan resultante se utiliza para todos
los activos similares, nuevamente sin considerar que se aplican diferentes
consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto tiene como
resultado un gran número de planes que son desperdiciados, y no porque
estén ‘mal’ en el sentido técnico, sino porque no logran nada.
99
ESPECIALIZACIÓN
Debemos notar además que el proceso de RCM considera los requerimientos

de mantenimiento de cada activo antes de preguntar si sería necesario
reconsiderar el diseño. Esto es así simplemente porque el ingeniero de
mantenimiento que está a cargo hoy, tiene que mantener el equipo tal como
está hoy, y no pensar en lo que quizás sea en algún otro momento en el futuro.
3.5. Aplicación del proceso RCM
Antes de comenzar a analizar los requerimientos de mantenimiento de los

activos físicos de cualquier organización, necesitamos saber de qué activos se
trata y decidir cuáles de ellos serán sometidos al proceso de revisión de RCM.
Esto significa que debe prepararse un registro de planta, si es que no existe ya
uno actualmente. De hecho la gran mayoría de las organizaciones industriales
poseen hoy en día registros de planta que son adecuados para este propósito.
3.5.1. Planeamiento: Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes

mejoras en la efectividad del mantenimiento, y lo hace sorprendentemente
rápido. Sin embargo, la aplicación exitosa de RCM depende de un meticuloso
planeamiento y preparación. Los elementos centrales del proceso de
planeamiento son:
• Decidir qué activos físicos se beneficiarán más con el proceso RCM, y

exactamente de qué manera lo harán
• Evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso a los activos
seleccionados
• En los casos en los que los beneficios justifican la inversión, decidir
detalladamente quién realizará cada análisis, quién intervendrá, cuándo
se hará, dónde, y organizar que el personal reciba el entrenamiento
apropiado.
• Asegurar una clara comprensión del contexto operacional de cada activo
físico.
3.5.2. Grupos de Análisis: Hemos visto que el proceso RCM enmarca siete
preguntas básicas. En la práctica, el personal de mantenimiento no puede
responder a todas estas preguntas por sí solo. Muchas de las respuestas, si no
la mayoría, sólo las puede dar personal de producción o de operaciones. Esto
se aplica especialmente a las preguntas relacionadas con las funciones,
efectos de falla, funcionamiento deseado, y consecuencias de falla.
Por esta razón la revisión de los requerimientos de mantenimiento de cualquier

activo debe llevarse a cabo en pequeños grupos incluyendo al menos a una
persona de la función de mantenimiento, y una de la función de operaciones.
La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de
tener un conocimiento profundo del activo físico bajo revisión. Cada miembro
del grupo a su vez debe haberse entrenado en RCM. La conformación típica de
un Grupo de Análisis RCM se muestra en la figura 64.
100
ESPECIALIZACIÓN
El uso de estos grupos no sólo permite un acceso sistemático al conocimiento y

la experiencia de cada miembro del grupo, sino que los miembros amplían su
entendimiento del activo físico en su contexto operacional.
Figura 64. Un típico grupo de análisis RCM
3.5.3. Facilitadores: Los Grupos de Análisis RCM trabajan bajo la guía de

especialistas en RCM, llamados Facilitadores. Son los integrantes más
importantes del proceso de revisión. Su rol es asegurar:
• Que el análisis RCM se lleve a cabo en el nivel correcto, que los límites
del sistema sean claramente definidos, que ningún ítem importante sea
pasado por alto, y que los resultados del análisis sean debidamente
registrados.
• Que RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por
parte de los miembros del grupo.
• Que el grupo llegue al consenso en forma rápida y ordenada, reteniendo
el entusiasmo individual de los miembros.
• Que el análisis progrese razonablemente rápido y termine a tiempo.
Los facilitadores también trabajan con los patrocinadores o responsables de

proyecto para asegurar que cada análisis sea debidamente planeado y reciba
el apoyo directivo y logístico apropiado.
3.5.4. Resultado de un Análisis RCM: Si es aplicado en la forma sugerida

anteriormente, un análisis RCM da tres resultados tangibles:
• planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de

mantenimiento
• procedimientos de operación revisados, para los operadores
101
ESPECIALIZACIÓN
• una lista de cambios que deben hacerse al diseño del activo físico, o a la
manera en que es operado para lidiar con situaciones en las que no
puede proporcionar el funcionamiento deseado en su configuración
actual.
Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso
aprenden mucho acerca de cómo funciona el activo físico, y que ellos tienden a
funcionar mejor como miembros de un equipo.
3.5.5. Auditoria e implementación: Inmediatamente después de haber

completado el análisis para cada activo físico, los gerentes responsables del
equipo deben comprobar que las decisiones tomadas por el grupo son
razonables y defendibles.
Luego de que cada revisión es aprobada, las recomendaciones son

implementadas incorporando planes de mantenimiento a los sistemas de
control y planeamiento, incorporando cambios en los procedimientos
operacionales estándar del activo físico, y entregando recomendaciones para
cambios de diseño a quienes corresponda.
3.6. Qué logra el RCM
Por más esperados que sean, los resultados enunciados anteriormente sólo
deben ser vistos como medios para un fin. Específicamente deben permitir que
las funciones de mantenimiento satisfagan las expectativas indicadas en la
figura 59 al comienzo de este capítulo. La manera en que lo hacen es resumida
en los siguientes párrafos:
• Mayor seguridad e integridad ambiental: RCM considera las

implicancias ambientales y para la seguridad de cada patrón de falla
antes de considerar su efecto en las operaciones. Esto significa que se
actúa para minimizar o eliminar todos los riesgos identificables
relacionados con la seguridad de los equipos y el ambiente. Al
incorporar la seguridad a la toma de decisiones de mantenimiento, RCM
también mejora la actitud de las personas en relación con este tema.
• Mejor funcionamiento operacional (producción, calidad de producto

y servicio al cliente): RCM reconoce que todos los tipos de
mantenimiento tienen algún valor y provee reglas para decidir cual es el
más acorde a cada situación. De esta manera se asegura que solo se
elijan las formas de mantenimiento más efectivas para cada activo físico,
y que se tomen las medidas necesarias en los casos que el
mantenimiento no pueda resolver. Este esfuerzo de ajustar y focalizar el
mantenimiento lleva a grandes mejoras en el funcionamiento de los
activos físicos existentes.
102
ESPECIALIZACIÓN
RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diagramar los

planes de mantenimiento para nuevos tipos de aeronaves antes de que
entraran en servicio. Resultó ser una manera ideal de desarrollar planes
para nuevos activos físicos, especialmente equipos complejos para los
que no existe información histórica disponible. Esto ahorra la mayor
parte del ensayo y error que tan frecuentemente forma parte del
desarrollo de nuevos planes de mantenimiento, ensayos que demandan
tiempo y errores que pueden ser costosos.
• Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM continuamente focaliza

su atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor
efecto en el funcionamiento de la planta. Esto ayuda a asegurar que
todo lo que se destine al mantenimiento se realice donde haga el mayor
bien.
Además, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de

mantenimiento ya existentes, reduce la cantidad de trabajo de rutina (en
otras palabras las tareas de mantenimiento hechas cíclicamente) de
cada lapso de tiempo en un 40 a 70%. Por otro lado si RCM se utiliza
para desarrollar un nuevo plan de mantenimiento, la carga de trabajo
resultante es mucho más baja que si el plan es desarrollado con los
métodos tradicionales.
• Mayor vida útil de componentes costosos: debido al cuidadoso

énfasis en el uso de técnicas de mantenimiento a condición.
• Una base de datos global: un análisis RCM finaliza con un registro

global y extensivamente documentado de los requerimientos de
mantenimiento de todos los activos físicos significativos utilizados por la
organización. Esto posibilita la adaptación a circunstancias cambiantes
sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde
un comienzo. También permite a quienes utilizan el equipo, demostrar
que sus planes de mantenimiento están construídos sobre una base
racional estableciendo la traza de auditoría requerida cada vez más por
diversas normas. Finalmente, la información almacenada en las hojas de
trabajo de RCM reduce los efectos de la rotación de personal y la
pérdida de experiencia que esto provoca.
Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento de cada

activo físico a su vez provee una clara visión de las habilidades
necesarias para mantener cada activo físico, y para decidir qué
repuestos deben tenerse en stock. Además mejora la información de
planos y manuales.
• Mayor motivación del personal: especialmente los involucrados en el

proceso de revisión. Esto lleva a un mayor entendimiento general de
103
ESPECIALIZACIÓN
todos los integrantes del Grupo de Análisis, del contexto operacional,

junto con un ‘sentido de pertenencia’ más amplio de los problemas de
mantenimiento y sus soluciones. También aumenta la probabilidad de
que las soluciones perduren.
• Mejor trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje técnico que es fácil

de entender para cualquier persona que tenga alguna relación con el
mantenimiento. Esto da al personal de mantenimiento y operaciones un
mejor entendimiento de lo que el mantenimiento puede lograr y de lo que
no, y qué debe hacerse para lograrlo.
Todos estos temas son parte central de la administración del mantenimiento y

son metas de programas de mejora. Un rasgo importante en RCM es que
provee un efectivo sistema de pasos a seguir para tratar a todos ellos al mismo
tiempo, y para involucrar a todos aquellos que tengan relación con el equipo.
RCM da resultados rápidamente. De hecho, si son enfocados y aplicados

correctamente, los análisis RCM se justifican a sí mismos en cuestión de
meses y hasta semanas. Estas revisiones transforman los requerimientos de
mantenimiento de los activos físicos utilizados por la organización y la manera
en que es percibida la función misma del mantenimiento. El resultado es un
mantenimiento más costo-efectivo, más armonioso y más exitoso.
104
ESPECIALIZACIÓN
4. APLICACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD AL AUTOCLAVE AUTOMATIZADO DE
ESTERILIZACIÓN POR VAPOR CISA 4210
Antes de realizar el análisis de modos de falla y efectos AMFE es conveniente

elaborar un diagrama de entradas y salidas del autoclave, el cual es útil para
definir las funciones del equipo. Este diagrama se aprecia en la figura 65.
Agua
Eliminar condensado Residual
Calor de la chaqueta Aire comprimido

Agua Energía AC
Suministrar agua
al calderín Generar vapor Circular vapor Cerrar puerta
Agua
Disminuir la Residual
Aliviar presión Contener el vapor Elimina el
temperatura
superior a 3.5 bar sin fugas condensado
del agua
Energía AC
Vapor
Suministrar agua a Permitir paso de

Generar vacio Abrir puerta
la bomba de vacio aire a la cámara
Energía Aire
AC
Ruido
Agua Controlar apertura y Bloquear puerta si la Encender y

Contener agua
cierre de las válvulas cámara está presurizada apagar el equipo
Energía AC
Imprimir el registro Transmitir datos por Permitir igresar Apagar el equipo en

de los datos el puerto serial a un PC datos caso de emergencia
Papel
Figura 65. Diagrama de entradas y salidas Autoclave CISA 4210
105
ESPECIALIZACIÓN
4.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS (AMFE):
A continuación se presenta el análisis de modo de falla y efectos (AMFE) con el cual se da respuesta a las 5 primeras preguntas del análisis
RCM:
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?
• ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
• ¿De qué manera importa cada falla?
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO CONSECUENCIA PATRON DE FALLA
1 Suministrar agua A Suministro 1 No hay ingreso de agua El autoclave intenta calentar pero Operacional
al calderín a una insuficiente de agua desde la red los sensores de nivel del calderín
presión entre 4-8 al calderín detectan que no hay agua, por lo
Bar. tanto el autoclave muestra en la
pantalla una señal de alarma por
falta de agua. El autoclave se
quedará fuera de operación hasta
tanto se reponga el ingreso de
agua desde la red.
106
ESPECIALIZACIÓN
2 La tubería del abasto La bomba de agua del calderín se Operacional

tiene fuga escucha trabajando
constantemente. Muy pronto el
suelo está inundado y el agua
puede filtrarse al piso inferior, lo
que puede afectar el
funcionamiento de los equipos
eléctricos ubicados en ese piso. El
equipo quedará fuera de
operación hasta que se elimine la
fuga de la tubería.
3 El registro R14 que El autoclave intenta calentar pero Operacional
permite el ingreso de los sensores de nivel del calderín
agua desde la red está detectan que no hay agua, por lo
cerrado tanto el autoclave muestra en la
que se vuelva a abrir este registro.
4 La válvula PV5 que El autoclave intenta calentar pero Operacional
permite el ingreso de los sensores de nivel del calderín
agua desde la red no detectan que no hay agua, por lo
abre tanto el autoclave muestra en la
que se revise o se reemplace esta
válvula.
5 La electroválvula YV5 El autoclave intenta calentar pero Operacional
que controla la válvula los sensores de nivel del calderín
PV5 está defectuosa por detectan que no hay agua, por lo
derrame de agua desde tanto el autoclave muestra en la
el tanque. pantalla una señal de alarma por
que se reemplace esta
107
ESPECIALIZACIÓN
electroválvula.
6 La válvula cheque N14 El autoclave intenta calentar pero Operacional
que deja pasar el agua los sensores de nivel del calderín
que ingresa desde la detectan que no hay agua, por lo
red está obstruída tanto el autoclave muestra en la
que se revise o se reemplace esta
válvula cheque.
7 El filtro Y2 que retiene El autoclave intenta calentar pero Operacional
residuos que puedan los sensores de nivel del calderín
ingresar desde la red detectan que no hay agua, por lo
está obstruído. tanto el autoclave muestra en la
que se limpie este filtro.
8 La válvula cheque N5 El agua que ingresa al calderín Operacional
que deja pasar agua impulsada por la bomba de agua
desde la bomba de se regresa haciendo que la bomba
agua está defectuosa de agua trabaje más. Si el agua
que se devuelve hacia la bomba
está caliente puede terminar
disparando el térmico QF1. El
autoclave detendría su operación
y presentaría alarma por relé
térmico. El autoclave quedará
fuera de operación hasta que se
reemplace el cheque.
9 Exceso de corriente en El térmico se disparó por una Operacional
la bomba de agua sobre corriente en las bombas de
produjo que el termico agua lo que ocasiona que la
QF2 se dispare bomba de agua no funcione más
hasta que el térmico no sea
regresado a su posicón original. El
108
ESPECIALIZACIÓN
equipo mostrará una señal de

alarma en la pantalla por relé
térmico activado. El autoclave
que el relé térmico no sea
regresado a su posición original.
10 Sensor de nivel de agua Si el sensor de nivel de agua del Operacional
del calderín sucio calderín está sucio puede indicar
que el nivel de agua está bajo
cuando en realidad el calderín
está lleno. El equipo presentaría
alarma por falta de agua y
detendría su operación. Este
sensor de nivel debe ser revisado
y realizarle limpieza.
11 Sensor de nivel de agua Si el sensor de nivel de agua del Operacional
del calderín defectuoso calderín está defectuoso puede
indicar que el nivel de agua está
bajo cuando en realidad el
calderín está lleno. El equipo
presentaría alarma por falta de
agua y detendría su operación.
Este sensor de nivel debe ser
revisado o reemplazado.
12 Térmico QF2 que El agua ingresa con muy poca Oculta
protege la bomba de presión al calderín y no alcanza a
agua contra llenarlo. Al cabo de un
sobrecorriente no determinado tiempo los sensores
funciona ocasionando de nivel del calderín no detectan
que el motor de la presencia de agua y este muestra
bomba se queme. en la pantalla una señal de alarma
por falta de agua. El autoclave
tanto sea reemplazada la bomba.
109
ESPECIALIZACIÓN
2 Generar vapor a A No hay presión de 1 Las resistencias están Las resistencias se quemaron por Operacional
una presión entre vapor quemadas un corto, por un exceso de voltaje
3-3,5 Bar. o porque estuvieron encendidas
por largo tiempo en seco, es decir,
sin agua. Esto ocurrió porque
ningún dispositivo de protección
funcionó, ocasionando la falla
múltiple. El autoclave quedará
reemplace las resistencias.
2 El calderín no tiene Si el calderín no tiene agua, los Operacional
agua sensores de nivel del calderín
detectarán que no hay agua. El
autoclave presentará una alarma
por falta de agua y quedará fuera
de operación hasta que este falla
se solucione.
3 El breaker QFR que Si el breaker QFR tiene falla no Oculta
protege las resistencias protegerá las resitencias cortando
contra corto circuito está el suministro de corriente hacia las
defectuoso mismas en caso de corto circuito.
De esta manera las resistencias
se quemaron. El autoclave
que se reemplace las resistencias.
4 El sensor de nivel de El sensor de nivel de agua del Operacional
agua del calderín está calderín está defectuoso, por tanto
defectuoso. el equipo suministró voltaje a las
resistencias estando el calderín
seco. Las resistencias se
quemaron. El equipo quedará
reemplacen las resistencias.
110
ESPECIALIZACIÓN
5 Corto en una de las Ocurrió un corto en alguna de las Operacional

resistencias ocasionó resistencias y el breaker se
que el breaker de las disparó, esto le interrumpe el
resistencias QFR se suministro de energía a las
dispare resistencias hasta tanto el breaker
no sea regresado a su posición
original. El equipo por tanto no
generará vapor y el ciclo que se
programe no superará la fase de
acondicionamiento en la cual
presentará alarma por máximo
tiempo de fase.
6 El contactor KM1 que El contactor KM1 que activa el Operacional
activa el suministro de suministro de energía a las
energía a las resistencias tiene una falla, esto
resistencias está ocasiona que las resistencias no
dañado se energicen, impidiendo de esta
manera la generación de vapor. El
autoclave quedará fuera de
operación hasta que este
contactor sea reemplazado.
B La presión de vapor 1 El presóstato SP4 está El presóstato está en una posición Operacional
es inferior a 3 Bar descalibrado. en la cual no permite alcanzar una
presión de por lo menos 3 bar.
Esto ocasiona que el equipo se
demore más de lo normal en la
fase de calentamiento y que
posiblemente muestre una señal
de alarma por máximo tiempo de
fase. Debe ajustarse a fin de que
el manómetro registre entre 3-3.5
Bar de presión.
111
ESPECIALIZACIÓN
2 Una de las resistencias Una de las resistencias se quemó, Operacional

está quemada lo cual impide la correcta
ejecución de los ciclos debido a
que no hay suficiente generación
de vapor. El equipo presentará
una alarma por maximo tiempo de
fase en calentamiento o por
mínima temperatura en
esterilización. El autoclave
que esta resistencia sea
reemplazada.
C La presión de vapor 1 El presóstato SP4 está El presóstato está en una posición Seguridad
es superior a 3,5 descalibrado. en la cual alcanza una presión de
Bar más de 3.5 bar, lo que puede
ocasionar que la válvula de
seguridad actúe dejando escapar
vapor. En caso de que la válvula
de seguridad no actúe las
implicaciones que tendría este
exceso de presión sobre la
seguridad serían funestas.
3 Aliviar el exceso A El exceso de vapor 1 Válvula de seguridad El hecho de que la válvula de Oculta
de presión del no es aliviado defectuosa seguridad no actúe dejando
generador de cuando la presión escapar vapor cuando la presión
vapor cuando del calderín es está por encima de 3.5 Bar tendría
esta se encuentra superior a 3.5 Bar. desastrosas consecuencias sobre
por encima de 3,5 la seguridad.
bar.
112
ESPECIALIZACIÓN
4 Circular vapor a A No hay circulación 1 La válvula PV41 que Si la válvula PV41 no abre, impide Operacional
una presión de de vapor en la permite el paso de el paso de vapor del calderín a la
2200 mBar en chaqueta vapor del calderín hacia chaqueta, lo que evita que la
ciclos de 121°C o la chaqueta no abre cámara se caliente y de esta
de 3000 mBar en forma no se puede ejecutar ningún
ciclos de 134°C. ciclo de esterilización puesto que
se quedará pegado en la fase de
acondicionamiento y el equipo
tiempo de fase. El autoclave
que se revise esta válvula.
2 La electroválvula YV41 Si la electroválvula PV41 está Operacional
que activa la válvula dañada, impide el paso de vapor
PV41 esta dañada por del calderín a la chaqueta, lo que
derrame de agua desde evita que la cámara se caliente y
el tanque. de esta forma no se puede
ejecutar ningún ciclo de
esterilización puesto que se
quedará pegado en la fase de
acondicionamiento y el equipo
que se reemplace esta
electroválvula.
B Circulación 1 La tubería de abasto La tubería que abastece el vapor Operacional
insuficiente de tiene fuga aflojamiento desde el calderín hasta la
vapor en la de acoples chaqueta tiene una fuga, lo que
chaqueta implica que el equipo emita un
sonido similar al de una olla
pitadora. Esto no tiene otra
consecuencia que impedir que el
equipo supere la fase de
calentamiento, en la cual
presentara alarma por máximo
113
ESPECIALIZACIÓN
tiempo de fase.
2 La válvula PV38 que Al presentar fuga la válvula PV38 Operacional
descarga el vapor de la el vapor contenido dentro de la
chaqueta tiene fuga chaqueta se escapará por el
drenaje evitando que la cámara
alcance su calentamiento óptimo.
De esta forma el autoclave
tiempo de fase en calentamiento.
El autoclave quedará fuera de
operación hasta que el retenedor
de está válvula sea cambiado.
3 La electroválvula YV38 Al estar dañada la electroválvula Operacional
que activa la válvula PV38, no será capaz de activar la
PV38 está dañada por válvula PV38, por tanto es posible
derrame de agua desde que está válvula haya quedado
el tanque. abierta dejando escapar el vapor
contenido dentro de la chaqueta
por el drenaje, evitando que la
cámara alcance su calentamiento
óptimo. De esta forma el autoclave
operación hasta que esta
elctroválvula sea reemplazada.
4 La trampa de vapor S1 Al estar defectuosa la trampa de Operacional
que elimina el calentamiento S1 no solo se va a
condensado de la escapar el condensado de la
chaqueta está chaqueta sino también el vapor, lo
defectuosa que implicará que la cámara no
alcance su calentamiento óptimo.
De esta forma el autoclave
114
ESPECIALIZACIÓN
operación hasta que esta trampa

de vapor sea reemplazada.
5 La electroválvula YV31 Si la electroválvula PV31 está Operacional
que activa la válvula dañada no será capaz de activar
PV31 está dañada por la válvula PV31, por tanto la
derrame de agua desde chaqueta no va a poder eliminar el
el tanque. condensado acumulado en su
interior al final de cada ciclo, esto
hará que le cueste más alcanzar
un nivel de presión de vapor
adecuado para transferirle a la
cámara, lo que representará
serias dificultades para que el
autoclave supere la fase de
calentamiento. El autoclave
que esta elctroválvula sea
reemplazada.
6 La válvula PV31 no abre Si la válvula PV31 no abre, la Operacional
chaqueta no va a poder eliminar el
condensado acumulado en su
interior al final de cada ciclo, esto
hará que le cueste más alcanzar
un nivel de presión de vapor
adecuado para transferirle a la
cámara, lo que representará
serias dificultades para que el
autoclave supere la fase de
calentamiento. El autoclave
que esta válvula sea revisada o
reemplazada.
115
ESPECIALIZACIÓN
5 Contener el vapor A No hay presión de 1 La válvula PV8 que Si la válvula PV8 no abre no hay Operacional
vapor en la cámara. permite el paso de transferencia de vapor de la
vapor de la chaqueta chaqueta hacia la cámara, de
hacia la cámara no abre manera que no habrá presión de
vapor en la cámara y el ciclo de
vapor nunca pasará de la fase de
acondicionamiento. Por tal motivo
el autoclave presentará una
alarma en pantalla de máximo
que esta válvula sea revisada o
reemplazada.
2 La electroválvula YV8 Al estar defectuosa la Operacional
que activa la válvula electróvalvula que activa la válvula
PV8 esta dañada por PV8, esta válvula nunca se abrirá,
derrame de agua desde por consiguiente no habrá presión
el tanque. de vapor en el interior de la
cámara y el autoclave nunca
pasará de la fase de
acondicionamiento. El autoclave
que esta válvula sea reemplazada.
3 Transductor de presión Si el transductor de presión BP en Operacional
en la cámara la cámara está defectuoso no
defectuoso. podrá realizar mediciones
confiables de presión por lo cual
no permitirá al autoclave avanzar
de la fase de acondicionamiento
aún cuando el manómetro de
presión en la cámara indique que
la presión en el interior de la
cámara es la correcta. El
autoclave presentará una señal de
alarma indicando que el
transductor de presión en la
116
ESPECIALIZACIÓN
cámara está dañado. El autoclave

tanto este transductor de presión
sea reemplazado.
B La presión de vapor 1 Válvula PV20 que Si la válvula PV20 tiene fuga, el Operacional
en la cámara es descarga el vapor de la vapor transferido al interior de la
insuficiente. cámara tiene fuga cámara desde la chaqueta se
escapará por el drenaje lo que
impedirá que el autoclave supere
la fase de acondicionamiento, por
tal motivo presentará una señal de
alarma por máximo tiempo de
fase. El autoclave quedará fuera
de operación hasta que el
retenedor de esta válvula sea
cambiado.
2 La electroválvula YV20 Si la electroválvula que activa la Operacional
que activa la válvula válvula PV20 está dañada, el
PV20 está dañada por vapor transferido al interior de la
derrame de agua desde cámara desde la chaqueta se
el tanque. escapará por el drenaje lo que
impedirá que el autoclave supere
la fase de acondicionamiento, por
tal motivo presentará una señal de
de operación hasta que la
electroválvula sea cambiada.
117
ESPECIALIZACIÓN
3 El empaque de la puerta Al estar el empaque de la puerta Seguridad

está desgastado desgastado el vapor se escapará
por la puerta hacia la habitación
donde se encuentra el autoclave.
Esto tiene varias implicaciones.
Una de ellas con respecto a la
seguridad de los operadores del
autoclave puesto que si el
desgaste es severo pueden sufrir
serias quemaduras en su cuerpo
si entran en contacto con el vapor.
La otra implicación es con
respecto a la operación puesto
que el autoclave le costará mucha
dificultad superar la fase de
calentamiento, y en caso de que lo
haga presentará alarma por
mínima temperatura en la fase de
esterilización. El autoclave
que este empaque sea
reemplazado.
4 Filtro Y6 que retiene Si el filtro Y6 tiene fuga el vapor Operacional
residos de material que presente en el interior de la
ingresen al drenaje de la cámara se escapará por dicho
cámara tiene fuga. filtro. Esto ocasionará que el
autoclave presente dificultad en
superar la fase de
acondicionamiento, por lo cual
que este filtro sea apretado
nuevamente.
118
ESPECIALIZACIÓN
5 La tubería de abasto Si la tubería de abasto tiene fuga Operacional

tiene fuga por se escuchara un leve sonido como
aflojamiento de acoples. el de una olla pitadora. Esto
ocasionará que el autoclave
presente alarma por máximo
operación hasta que la tubería
floja sea apretada nuevamente.
6 Trampa de vapor S2 Si la trampa de vapor S2 está Operacional
que drena el defectuosa el autoclave no solo
condensado acumulado eliminará el condensado en el
en la cámara está interior de la cámara sino que
defectuosa dejará escapar el vapor,
ocasionando que la presión dentro
de la cámara nunca alcance el
nivel requerido. Por tal motivo el
autoclave muy posiblemente no
superará la fase de calentamiento
presentando alarma por máximo
que esta trampa de vapor sea
reemplazada.
Eliminar el A No elimina el 1 Válvula PV9 que Si la válvula PV9 no abre, el Operacional
condensado de la condensado de la permite drenar el condensado se acumulará en la
cámara sin dejar cámara condensado acumulado cámara afectando la calidad del
escapar el vapor en la cámara no abre vapor contenido allí y
disminuyendo la temperatura y la
presión de la cámara por la que
está última no alcanzará los
niveles de presión y temperatura
requeridos. Por tal motivo el
y en caso de que la supere
119
ESPECIALIZACIÓN

tiempo de fase en la etapa de
esterilización debido a que no será
capaz de sostener la temperatura
y la presión en esta fase.
2 Electroválvula YV9 que Si la electroválvula que activa la
activa la válvula PV9 válvula PV9 está dañada, esta
está dañada por válvula se puede quedar cerrada y
derrame de agua desde el condensado se acumulará en la
el tanque. cámara afectando la calidad del
vapor contenido allí y
disminuyendo la temperatura y la
presión de la cámara por la que
está última no alcanzará los
tiempo de fase en la etapa de
y la presión en esta fase. El
operación hasta que esta
electroválvula sea reemplazada.
120
ESPECIALIZACIÓN
3 Autoclave desnivelado Al estar el autoclave desnivelado Operacional

el condensado que se forme se
acumulara en los extremos de la
cámara y no se irá por el drenaje,
afectando la calidad del vapor
contenido allí y disminuyendo la
temperatura y la presión de la
cámara por la que está última no
alcanzará los niveles de presión y
temperatura requeridos. Por tal
motivo el autoclave muy
posiblemente no superará la fase
de calentamiento y en caso de
que la supere presentará alarma
por máximo tiempo de fase en la
etapa de esterilización debido a
que no será capaz de sostener la
temperatura y la presión en esta
de operación hasta que sea
nivelado correctamente.
121
ESPECIALIZACIÓN

que drena el tapada el autoclave no eliminará
condensado de la el condensado en el interior de la
cámara está tapada por cámara ocasionando que la
acumulación de calidad del vapor no sea la
residuos sólidos que seadecuada puesto que va a
desprenden del materialcontener mucha humedad, y
a esterilizar. disminuirá la temperatura y la
presión de la cámara por lo que
esta última no alcanzará los
presentará alarma por mínima
temperatura en la fase de
y la presión en esta fase. El
operación hasta que esta trampa
sea revisada o reemplazada.
B Elimina el 1 Trampa de vapor S2 Si la trampa de vapor S2 está Operacional
condensado de la que drena el defectuosa el autoclave no solo
cámara dejando condensado del la eliminará el condensado en el
escapar el vapor cámara está defectuosa interior de la cámara sino que
dejará escapar el vapor,
ocasionando que la presión dentro
de la cámara nunca alcance el
nivel requerido. Por tal motivo el
122
ESPECIALIZACIÓN
que esta trampa sea

reemplazada.
7 Mantener el nivel A No contiene agua 1 No hay ingreso de agua Si no hay ingreso de agua desde Operacional
de agua entre 40 desde la red la red el tanque de
y 60 lts. almacenamiento estará vacío, por
lo cual la bomba de agua no
tendrá agua para suministrarle a la
bomba de vacío. El sensor de
nivel no detectará presencia de
agua y el equipo presentará una
señal de alarma en la pantalla por
falta de agua. El autoclave
que haya suministro de agua de la
red nuevamente.
2 Registro R50 que Al estar el registro R50 abierto, el Operacional
permite drenar el agua almacenada en el tanque se
contenido del tanque de vaciará contínuamente impidiendo
agua está abierto que este tenga agua suficiente
para suministrarle a la bomba de
agua. El equipo presentará alarma
por falta de agua, deteniendo su
operación hasta que este registro
sea cerrado.
3 Válvula PV7 que habilita Al no abrir la válvula PV7, Operacional
el ingreso de agua impedirá el ingreso de agua
desde la red no abre desde la red hacia el tanque, por
lo cual el tanque de agua no
tardará en vaciarse y no habrá
agua para suministro a la bomba
de vacío. El sensor de nivel no
detectará presencia de agua y el
equipo presentará una señal de
alarma en la pantalla por falta de
agua. El autoclave quedará fuera
de operación hasta que esta
123
ESPECIALIZACIÓN
electroválvula sea revisada o

reemplazada.
4 Electroválvula YV7 que Al estar dañada la electroválvula Operacional

activa la válvula PV7 que activa la válvula PV7, dicha
está dañada por válvula puede quedarse cerrada
derrame de agua desde impidiendo el ingreso de agua
el tanque. desde la red hacia el tanque, por
lo cual el tanque de agua no
tardará en vaciarse y no habrá
agua para suministro a la bomba
de vacío. El sensor de nivel no
5 Registro R7 que permite Si el registro R7 que permite el Operacional
el ingreso de agua suministro de agua de la red está
desde la red está cerrado, el tanque de agua no
cerrado tendrá agua para suministro a la
bomba de vacío. El sensor de
nivel no detectará presencia de
agua y el equipo presentará una
falta de agua, deteniendo su
operación hasta que este registro
sea abierto.
124
ESPECIALIZACIÓN
6 Filtro Y7 que retiene Si el filtro en Y que retiene Operacional

residuos que provengan partículas del suministro de agua
del agua suministrada de la red está tapado, el tanque de
por la red está tapado agua no tendrá agua para
suminstro a la bomba de vacío. El
sensor de nivel no detectará
presencia de agua y el equipo
presentará una señal de alarma
en la pantalla por falta de agua,
deteniendo su operación hasta
que este filtro sea limpiado.
7 Registro RE7 que regula Si el registro RE7 que regula el Operacional
el flujo de agua suministro de agua que ingresa al
suministrada desde la tanque está cerrado
red está cerrado completamente, en poco tiempo
completamente el tanque de agua no tendrá agua
para suminstro a la bomba de
vacío. El sensor de nivel no
agua, deteniendo su operación
hasta que este registro sea
abierto.
8 Sensor de nivel del Si el sensor de nivel del tanque de Operacional
tanque está defectuoso agua está defectuoso, a pesar de
que el tanque esté lleno mandará
una señal al PLC indicando que el
tanque está vacío, por lo cual el
equipo se detendrá y mostrará
una alarma en pantalla por falta de
de operación hasta que este
sensor de nivel sea reemplazado.
125
ESPECIALIZACIÓN

activa la válvula PV60 60, no activará la válvula PV60,
está dañada por por tanto esta última puede
derrame de agua desde quedarse abierta ocasionando que
el tanque. el agua almacenada en el tanque
se vacee contínuamente
impidiendo que este tenga agua
suficiente para suministrarle a la
bomba de agua. El equipo
presentará alarma por falta de
agua, deteniendo su operación
hasta que esta electroválvula sea
reemplazada..
10 Válvula PV60 que Si la válvula PV60 que permite el Operacional
permite el suministro de suministro de agua a la bomba de
agua desde el tanque agua tiene fuga, el tanque
hacia la bomba de agua comenzará a vaciarse lentamente,
tiene fuga por lo cual al bajar el nivel de agua
el equipo abrirá la válvula PV7
para permitir el suminstro de agua
desde la red. El equipo no se
detendrá por falta de agua pero el
consumo de agua si se elevará.
126
ESPECIALIZACIÓN
B Contiene menos de 1 Sensor de nivel del Si el sensor de nivel está Operacional

40 litros de agua tanque está defectuoso defectuoso y se activa antes de
alcanzar los 40 litros, el equipo
contendrá menos de 40 litros de
agua y no tendrá suficiente agua
para suminstrarle a la bomba de
vacío, por lo que en un momento
dado ésta trabajará sin agua, lo
que conlleva a un
sobrecalentamiento de la misma
que activará el térmico QF1,
deteniendo de esta manera el
ciclo de esterilización. El equipo
presentará alarma por relé térmico
y detendrá su operación hasta que
el relé sea regresado hacia su
posición original y el sensor de
nivel del tanque sea reemplazado.
C Contiene más de 60 1 Sensor de nivel del Si el sensor de nivel está Operacional
litros de agua tanque está defectuoso defectuoso y se activa despúes de
alcanzar 60 litros, el tanque se
rebozará ocasionando que las
electroválvulas que están
expuestas se mojen, lo que puede
causar que se dañen por un corto
circuito. Posteriormente la
habitación donde se encuentra el
autoclave se inundará lo que
conlleva a que el agua filtre al piso
inmediatamente inferior y cause
goteras que afecten la integridad
de los equipos que se encuentren
allí.
127
ESPECIALIZACIÓN
2 Termostato TC21 que Si el termostato está desajustado Operacional

permite ajustar la y la temperatura a la que se
temperatura del agua encuentra es muy baja, el tanque
contenida en el tanque seguirá recibiendo agua de la red
está desajustado hasta que alcance dicha
temperatura. Esto causará que el
tanque se rebose ocasionando
que las electroválvulas que están
allí.
3 Sensor de temperatura Si el sensor de temperatura del Operacional
del tanque descalibrado tanque está descalibrado la
temperatura a la que se encuentra
ajustada el termostato no
coincidirá con la del agua
contenida en el tanque. Si esta
temperatura del agua contenida
en el tanque es inferior a la
indicada en el termostato, el
tanque seguirá recibiendo agua de
la red hasta que alcance dicha
temperatura. Esto causará que el
tanque se rebose ocasionando
que las electroválvulas que están
128
ESPECIALIZACIÓN

allí.
8 Mantener la A Contiene agua a 1 Termostato TC21 que Si el termostato TC21 está Operacional
temperatura del una temperatura permite ajustar la desajustado y la temperatura a la
agua por debajo superior a 50°C temperatura del agua que se encuentra el agua del
de 50°C contenida en el tanque tanque es superior a 50°C, la
está desajustado bomba de vacío sufrirá un
recalentamiento que repercute en
el desempeño de la generación de
vacío y en el ciclo de vida de la
bomba misma. El térmico QF1 se
dispará y el autoclave sacará un
mensaje de alarma por Relé
térmico deteniendo su operación
hasta que el relé sea regresado a
su posición original.
2 Sensor de temperatura Si el sensor de temperatura del Operacional
del tanque descalibrado. tanque está descalibrado la
temperatura a la que se encuentra
ajustada el termostato no
coincidirá con la del agua
contenida en el tanque. Si esta
temperatura del agua contenida
en el tanque es superior a los
50°C, la bomba de vacío sufrirá
un recalentamiento que activará
el térmico QF1. El autoclave
mostrará una alarma por relé
termico y detendrá su operación
hasta que el relé sea regresado
nuevamente a su posición original.
129
ESPECIALIZACIÓN
9 Suministrar agua A No suministra agua 1 Tubería de abasto rota o Si la tubería de abasto está rota o Operacional
a la bomba de a la bomba de vacío desconectada desconectada, la bomba de agua
vacío a una no dispondrá de agua para
presión entre 4-8 suministrarle a la bomba de vacío,
Bar. la cual va a sufrir un
sobrecalentamiento que activará
el térmico QF1, deteniendo de
esta manera el ciclo de
esterilización. De igual manera
ocurrirá un derrame de agua que
causará que la habitación en la
que se encuentra el autoclave se
inunde lo que conlleva a que el
agua filtre al piso inmediatamente
inferior y cause goteras que
afecten la integridad de los
equipos que se encuentren allí.
2 Válvula PV60 que Al no abrir la válvula PV60 que Operacional
permite el suministro de permite el suministro de agua del
agua desde el tanque tanque a la bomba de agua, dicha
hacia la bomba de agua bomba no dispondrá de agua para
no abre. suministrarle a la bomba de vacío,
la cual va a sufrir un
esterilización. El equipo
y quedará fuera de operación
hasta que esta válvula revisada o
reemplazada.
130
ESPECIALIZACIÓN

activa la válvula PV60 60, no activará la válvula PV60,
está dañada por por tanto esta última puede
derrame de agua desde quedarse cerrada ocasionando
el tanque. que el agua almacenada en el
tanque no fluya hacia la bomba de
vacío, la cual va a sufrir un
reemplazada.
4 Registro RWME que Si el registro RWME que regula el Operacional
regula el suministro de suministro de agua de la bomba
agua de la bomba de de agua a la bomba de vacío está
agua hacia la bomba de cerrado totalmente, esta última va
vacío está cerrado a sufrir un sobrecalentamiento que
completamente activará el térmico QF1,
hasta que este registro sea abierto
nuevamente.
5 Térmico QF2 que Al dispararse el térmico QF2 se Operacional
protege la bomba de cortará el suministro de energía a
agua contra la bomba de agua y la pantalla del
sobrecorriente se autoclave presentará una alarma
disparó por una por relé térmico activado,
sobrecorriente en la deteniendosé de esta manera el
bomba ciclo de esterilización hasta que
esté relé sea devuelto a su
posición original.
131
ESPECIALIZACIÓN
6 Térmico QF2 que Al quemarse el motor de la bomba Oculta

protege la bomba de de agua, esta no suministrará más
agua contra agua a la bomba de vacío, por lo
sobrecorriente no cual esta última sufrirá un
funciona ocasionando sobrecalentamiento que activará
que el motor de la el térmico QF1. esto ocasionará
bomba se queme. que el autoclave presente alarma
por relé térmico, quedando fuera
de operación hasta que la bomba
de agua sea reemplazada.
10 Generar vacío en A No genera vacío en 1 El empaque de la puerta Si el empaque de la puerta se Operacional
la cámara hasta la cámara hasta se encuentra encuentra desgastado permitirá el
300 mBar 300mBar desgastado ingreso de aire a través de la
puerta, lo que impedirá que la
cámara alcance el nivel de vacío
requerido de 300 mBar. Debido a
esto el equipo no pasará el test de
vacío y presentará una señal de
alarma en la pantalla por test de
vacío inválido. El equipo quedará
fuera de operación hasta que el
empaque de la puerta sea
reemplazado.
2 El filtro Y6 que retiene Si el filtro Y6 está suelto permitirá Operacional
residuos de material que que ingrese aire, por lo que
ingresan al drenaje está impedirá que la cámara alcance el
flojo nivel de vacío requerido de 300
mBar. Debido a esto el equipo no
pasará el test de vacío y
en la pantalla por test de vacío
inválido. El equipo quedará fuera
de operación hasta que filtro sea
apretado nuevamente.
132
ESPECIALIZACIÓN
3 El filtro Y6 que retiene Al estar tapado el filtro Y6, Operacional

residuos de material que impedirá que se realice vacío en la
ingresan al drenaje está cámara, por consiguiente el
tapado equipo presentará alarma por test
de vacío inválido. El equipo
que este filtro sea destapado.
4 El filtro Y6 que retiene Al estar roto el filtro Y6 que retiene Oculta
residuos de material que los residuos del material que se
ingresan al drenaje está van por el drenaje, estos residuos
roto, lo que ocasiona pueden acunularse en la válvula
que la válvula cheque cheque N6 hasta taponarla, lo que
N6 se tapone conlleva a que la bomba de vacío
no pueda realizar su vacío dentro
de la cámara y por consiguiente el
equipo presente alarma por test
de vacío inválido. El equipo
que este filtro sea cambiado y la
valvula cheque sea destapada.
5 La válvula PV6 que Al tener fuga la válvula PV6 dejará Operacional
permite ejercer vacío escapar el vacío producido por la
dentro de la cámara bomba, lo que impedirá que la
tiene fuga cámara alcance el nivel de vacío
alarma en la pantalla por test de
vacío inválido. El equipo quedará
retenedor de la válvula sea
reemplazado.
133
ESPECIALIZACIÓN
6 La válvula PV6 que Al no abrir la válvula PV6, será Operacional

permite ejercer vacío imposible realizar vacío dentro de
dentro de la cámara no la cámara. Debido a esto el equipo
abre no pasará el test de vacío y
de operación hasta que la válvula
sea revisada o reemplazada.
que activa la válvula válvula PV6 no funciona, esta
PV6 no funciona por válvula se puede quedar cerrada
derrame de agua desde impidiendo que la bomba de vacío
el tanque. pueda ejercer vacío sobre la
cámara. Debido a esto el equipo
no pasará el test de vacío y
8 La válvula PV8 tiene Al tener fuga la válvula PV8 Operacional
fuga permitirá el ingreso de aire desde
la chaqueta, lo que impedirá que
la cámara alcance el nivel de
vacío requerido de 300 mBar.
Debido a esto el equipo no pasará
el test de vacío y presentará una
señal de alarma en la pantalla. El
equipo quedará fuera de
operación hasta tanto el retenedor
de esta electroválvula sea
reemplazado.
134
ESPECIALIZACIÓN

que activa la válvula que activa la válvula PV8, dicha
PV8 esta dañada por válvula puede quedarse abierta, lo
derrame de agua desde que permitirá el ingreso de aire
el tanque. desde la chaqueta. Esto impedirá
que la cámara alcance el nivel de
vacío requerido de 300 mBar.
Debido a esto el equipo no pasará
el test de vacío y presentará una
test de avcío inválido. El equipo
tanto esta electroválvula sea
reemplazada.
10 La válvula PV4 tiene Al tener fuga la válvula PV4 Operacional
fuga permitirá el ingreso de aire del
ambiente, lo que impedirá que la
alarma en la pantalla indicando
test de vacío inválido. El equipo
tanto el retenedor de esta válvula
sea reemplazado.
135
ESPECIALIZACIÓN

que activa la válvula que activa la válvula PV4, dicha
PV4 está dañada por válvula puede quedarse abierta, lo
derrame de agua desde que permitirá el ingreso de aire del
el tanque. ambiente, lo que impedirá que la
alarma en la pantalla indicando
test de vacío inválido. El equipo
que esta electroválvula sea
reemplazada.
12 El registro RE6 que Al estar el registro RE6 demasiado Operacional
regula el ingreso de aire abierto permitirá que el
del ambiente hacia el intercambiador de calor refrigere
intercambiador de calor más el aire proveniente de la
está demasiado abierto cámara a costa del nivel de vacío
que puede generar la bomba. Este
registro debe estar abieto solo 1/2
vuelta. Si está demasiado abierto
impedirá que la cámara alcance el
nivel de vacío requerido de 300
mBar. Debido a esto el equipo no
pasará el test de vacío y
en la pantalla. El equipo quedará
fuera de operación hasta que este
registro sea abierto solamente 1/2
vuelta.
136
ESPECIALIZACIÓN
13 Termostato TC21 que Si el termostato TC21 está Operacional

regula la temperatura desajustado y la temperatura a la
del agua contenida en el que se encuentra el agua del
tanque de agua está tanque es superior a 50°C, la
desajustado bomba de vacío sufrirá un
vacío hasta el punto de disparar el
relé termico QF1. Por tal motivo el
autoclave mostrará un mensaje de
alarma en pantalla por relé termico
activado. El autoclave quedará
fuera de operación hasta que este
termostato sea ajustado
nuevamente a 40°C.
14 Suministro insuficiente Si el suministro de agua a la Operacional
de agua a la bomba bomba de vacío es insuficiente, la
bomba de vacío sufrirá un
vacío hasta el punto de disparar el
relé termico QF1. Por tal motivo el
suministro de agua hacia la
bomba de vacío esté dentro de los
parámetros normales.
137
ESPECIALIZACIÓN
15 Térmico QF1 disparado El relé termico se disparó por un Operacional

por sobrecorriente en la sobre calentamiento o una sobre
bomba de vacío corriente. Por tal motivo el
fuera de operación hasta tanto el
relé sea devulto a su posición
original y la causa del
sobrecalentamiento o la
sobrecorriente sea solucionada.
16 El térmico QF1 no Si el motor de la bomba de vacío Oculta
funciona ocasionando se quemó no podrá generar vacío
que el motor de la dejando el autoclave fuera de
bomba se haya operación hasta que se realice el
quemado por un exceso cambio del mismo.
de corriente
11 Reducir la A No reduce la 1 Válvula PV60, que Si la válvula PV60 no abre la Operacional
temperatura del temperatura del aire permite el suministro de bomba de agua no dispondrá de
aire contenido en contenido en la agua desde el tanque agua para suministro al
la cámara cámara de agua hacia la bomba intercambiador de calor, por lo que
de vacío y el este no dispondra de flujo de agua
intercambiador de calor, para condensar eficientemente el
no abre vapor proveniente de la cámara y
reducir la temperatura del aire que
aspire la bomba, por lo tanto la
bomba de vacío sufrirá un
recalentamiento que disminuye el
desempeño de la generación de
vacío e incluso puede provocar
que el relé termico QF1 se dispare
deteniéndose el ciclo de
presentará alarma por relé termico
hasta que la válvula sea revisada
138
ESPECIALIZACIÓN
o reemplazada.

que activa la válvula válvula PV60 está dañada, dicha
PV60 está dañada por válvula puede quedar cerrada
derrame de agua desde impidiendo el flujo de agua desde
el tanque. el tanque hacia el intercambiador
de calor por lo que este no
dispondra de flujo de agua para
condensar eficientemente el vapor
proveniente de la cámara y reducir
la temperatura del aire que aspire
la bomba, por lo tanto la bomba de
vacío sufrirá un recalentamiento
que disminuye el desempeño de la
generación de vacío e incluso
puede provocar que el relé termico
QF1 se dispare deteniéndose el
hasta que la electroválvula sea
reemplazada.
139
ESPECIALIZACIÓN
3 El registro RE6 que Si el registro RE6 está totalmente Operacional

regula el ingreso de airecerrado, el intercambiador de calor
del ambiente hacia el no dispondrá de aire del
intercambiador de calor Operacional para ayudar a
está cerrado condensar el vapor proveniente de
completamente la cámara y reducir aún más la
temperatura del aire que aspire la
bomba de vacío, por tanto esta
última sufrirá un recalentamiento
hasta que el registro sea abierto
solamente 1/2 vuelta.
4 Tubería de abasto rota o Si la tubería de abasto del Operacional
desconectada intercambiador de calor se
encuentra rota o desconectada,
este último no dispondra de flujo
de agua para condensar
eficientemente el vapor
proveniente de la cámara y reducir
la bomba, por lo tanto la bomba de
vacío sufrirá un recalentamiento
ciclo de esterilización. De igual
manera la habitación en la que se
encuentra el autoclave se verá
inundada por el derrame de agua
140
ESPECIALIZACIÓN
que puede filtrar al piso

inmediatamente inferior causando
posibles daños a los equipos
eléctricos que allí se encuentren.
5 Intercambiador de calorSi el intercambiador de calor se Operacional

roto encuentra roto, no podrá disminuir
la bomba de vacío, la cual va a
sufrir un sobrecalentamiento que
disparará el relé térmico QF1
ciclo de esterilización que esté en
proceso. Dicho ciclo solo podrá
continuar cuando el
intercambiador de calor sea
reemplazado.
12 Eliminar el A No elimina el 1 Válvula PV31 que drena Si la válvula PV31 no abre, el Operacional
condensado de la condensado de la el condensado condensado se acumulará en la
chaqueta sin dejar chaqueta acumulado en la chaqueta impidiendo que esta le
escapar el vapor chaqueta no abre transfiera el calor suficiente a la
cámara como para que esta última
alcance el nivel de temperatura
necesario para superar la fase de
calentamiento. Por tal motivo el
tiempo de fase y deteniendo el
ciclo en proceso. El autoclave
que la válvula sea revisada o
reemplazada.
141
ESPECIALIZACIÓN
2 Electroválvula YV31 que Si la electroválvula que activa la Operacional

activa la válvula PV31 válvula PV31 esta dañada no
está dañada por podrá actuar sobre esta válvula,
derrame de agua desde por tanto esta válvula pudo haber
el tanque. quedado cerrada impidiendo
drenar el condensado acumulado
en la chaqueta. Esto hace que la
chaqueta no alcance una
temperatura tal que le permita al
autoclave superar la fase de
que la electroválvula sea
reemplazada.
que elimina el tapada, el condensado se
condensado de la acumulará en la chaqueta
chaqueta está tapada impidiendo que esta le transfiera
el calor suficiente a la cámara
como para que esta última
alcance el nivel de temperatura
necesario para superar la fase de
que esta trampa sea intervenida
por el personal técnico de planta.
142
ESPECIALIZACIÓN
B Elimina el 1 Trampa de vapor S1 Si la trampa de vapor S1 está Operacional

condensado de la que elimina el defectuosa el autoclave no solo
chaqueta dejando condensado de la eliminará el condensado en el
escapar el vapor chaqueta está interior de la chaqueta sino que
defectuosa dejará escapar el vapor,
ocasionando que la temperatura
dentro de la cámara nunca
alcance el nivel requerido. Por tal
motivo el autoclave muy
posiblemente no superará la fase
de calentamiento presentando
trampa sea reemplazada.
13 Permitir la A No abre la puerta 1 La cámara del autoclave Al estar la cámara del autoclave No Operacional
apertura de la de la cámara del se encuentra presurizada el mecanismo de
camara del autoclave al presurizada porque hay bloqueo de puerta no permite que
autoclave al presionar el ícono un ciclo en ejecución la puerta sea abierta. Debe
presionar el ícono en la pantalla esperarse hasta que finalice el
en la pantalla ciclo en ejecución y la cámara se
despresurice para intentar
nuevamente abrir la puerta desde
el ícono en la pantalla.
2 Generación de vacío Al existir una generación de vacío Operacional
insuficiente insuficiente el empaque de la
puerta no será succionado de
nuevo hacia el fondo de la ranura
para permitir la apertura de la
puerta sino que permanecerá
adherido a la puerta impidiendo
que está pueda abrirse. El
autoclave permanecerá impedido
para operar hasta que el nivel de
vacío sea restablacido.
143
ESPECIALIZACIÓN
3 Válvula PV11 que Al no abrir la válvula PV11, Operacional

permite la succión del impedirá que se ejerza un vacío
empaque hacia el fondo sobre la ranura donde va
de la ranura para abrir la
introducido el empaque que lo
puerta no abre force a undirse hasta el fondo de
manera que permita la apertura de
la puerta. El autoclave
permanecerá sin abrir la puerta
hasta que esta válvula sea
revisada o reemplazada.
activa la válvula PV11 YV11, la válvula PV11 puede
está dañada por haberse quedado cerrada
derrame de agua desde impidiendo que se ejerza un vacío
el tanque. sobre la ranura donde va
introducido el empaque que lo
force a undirse hasta el fondo de
manera que permita la apertura de
la puerta. El autoclave
permanecerá sin abrir la puerta
reemplazada.
5 Válvula PV10 que Al tener fuga la válvula PV10 Operacional
permite el flujo de aire permitirá que el aire comprimido
comprimido hacia la ingrese a la ranura donde está
ranura para empujar el ubicado el empaque empujándolo
empaque contra la contra la puerta e impidiendo de
puerta y sellarla esta forma la apertura de la
presenta fuga misma. La puerta permanecerá sin
abrir hasta que el retenedor de
esta válvula sea reemplazado.
144
ESPECIALIZACIÓN

activa la válvula PV10 YV10, la válvula PV10 pudo haber
está dañada por quedado abierta permitiendo que
derrame de agua desde el aire comprimido ingrese a la
el tanque. ranura donde está ubicado el
empaque empujándolo contra la
puerta e impidiendo de esta forma
la apertura de la misma. La puerta
permanecerá sin abrir hasta que
esta electroválvula sea
reemplazada.
7 Electroválvula YV28 que Al estar la electroválvula YV28 Operacional
permite el suministro de dañada no permitirá el suministro
aire comprimido para la de aire comprimido a la parte
apertura de la puerta superior del cilindro de movimiento
está dañada por de los brazos de la puerta. Debido
derrame de agua desde a esto la puerta se quedará
el tanque. cerrada hasta que dicha
8 No hay ingreso de aire Al no haber ingreso de aire Operacional
comprimido desde la red comprimido desde la red el cilindro
neumático de apertura y cierre de
la puerta no funcionará. Por tal
motivo la puerta permanecerá
cerrada hasta que se cuente con
el suministro de aire comprimido
nuevamente. En la pantalla del
autoclave se mostrará una señal
de alarma indicando que hay una
mínima presión de aire en la línea
del empaque de la puerta. La
puerta permanecerá cerrada hasta
que el ingreso de aire comprimido
desde la red se restablezca.
145
ESPECIALIZACIÓN
9 Regulador de aire Si el regulador de aire comprimido Operacional

comprimido del cilindro del cilindro neumático se
neumático de encuentra ajustado a un nivel muy
movimiento de los bajo, dicho cilindro no contará con
brazos de la puerta está la fuerza neumática suficiente
desajustado. para abrir la puerta. Debe
ajustarse nuevamente a 4 Bar
para que la puerta pueda abrir.
10 La tubería de abasto de Si la tubería de abasto de aire Operacional
aire comprimido está comprimido está rota, el cilindro
rota neumático de movimiento de los
brazos de la puerta no contará con
la fuerza neumática suficiente
para abrir la puerta. En la pantalla
del autoclave se mostrará una
señal de alarma indicando que
hay una mínima presión de aire en
la línea del empaque de la puerta.
La puerta permanecerá cerrada
hasta que se cambie la tubería
rota.
11 Mecanismo de bloqueo Si el mecanismo de ploqueo de Operacional
de puerta pegado por puerta está pegado por corrosión
falta de lubricación o falta de lubricación impedirá que
la puerta pueda abrirse a pesar de
que la cámara esté
despresurizada. Debe lubricarse el
pistón o reemplazar el mecanismo
para que la puerta pueda abrirse
nuevamente y el autoclave se
pueda volver a operar
normalmente.
146
ESPECIALIZACIÓN
12 Pantalla bloqueada Si la pantalla está bloqueada no Operacional

responderá ante los comandos
que se le ingresen impidiendo la
realización de cualquier orden que
se le quiera dar al autoclave
desde el panel de control, incluida
la de abrir la puerta. Debe
apagarse el equipo y volverse a
encender a fin de eliminar el
bloqueo.
14 Bloquear la puerta A No bloquea la 1 Sensor de presión Si el sensor de presión BP en la Seguridad
mientras la puerta mientras la defectuoso cámara está defectuoso no podrá
cámara esté cámara está realizar mediciones confiables de
presurizada presurizada presión por lo cual puede indicarle
al PLC que la cámara está
despresurizada cuando no lo está,
permitiendo que la puerta pueda
ser abierta. Esto representa una
amenaza contra la seguridad
puesto que si una persona intenta
abrir la puerta estando la cámara
presurizada con vapor puede sufrir
quemaduras serias en su cuerpo.
2 Mecanismo de bloqueo Si el mecanismo de bloqueo de Seguridad
de puerta pegado por puerta está pegado por corrosión
falta de lubricación o falta de lubricación impedirá que
el pistón bloquee la puerta cuando
la cámara esté presurizada
permitiendo que la puerta pueda
ser abierta. Esto representa una
amenaza contra la seguridad
puesto si una persona intenta abrir
la puerta estando la cámara
presurizada con vapor puede sufrir
quemaduras serias en su cuerpo.
147
ESPECIALIZACIÓN
15 Permitir el paso A Permite el paso de 1 El filtro de aire Si el filtro de aire bacteriológico Oculta
de particulas de partículas de aire de bacteriológico está rotoestá roto permitirá el ingreso de
aire de hasta 0,2 más de 0,2 micras bacterias y microorganismos
micras de de diámetro hacia la desde el ambiente hacia la
diámetro hacia la cámara. cámara en la fase de aireación, lo
cámara. que echará por la borda todo el
proceso de esterilización realizado
hasta ese momento. El autoclave
no detectará esto y mostrará un
ciclo válido.
B No permite el paso 1 El filtro de aire Si el filtro de aire bacteriológico se Operacional
de aire hacia la bacteriológico se encuentra tapado totalmente
cámara encuentra totalmente impedirá el paso de aire hacia la
tapado cámara en la fase de aireación,
por lo cual la cámara se demorará
demasiado para abrir la puerta al
llegar a dicha fase puesto que
necesita dejar escapar el vacío
que tiene acumulado desde la
fase de secado. El autoclave
continuará operando aunque con
un incremento en el tiempo que
emplea para realizar la fase de
aireación.
16 Permitir el cierre A No permite cerrar la 1 No hay ingreso de aire Al no haber ingreso de aire Operacional
de la puerta de la puerta de la cámara comprimido desde la red comprimido desde la red el cilindro
cámara del del autoclave al neumático de apertura y cierre de
autoclave al presionar el ícono la puerta no funcionará. Por tal
presionar el ícono en la pantalla motivo la puerta permanecerá
en la pantalla abierta hasta que se cuente con
el suministro de aire comprimido
nuevamente. En la pantalla del
autoclave se mostrará una señal
de alarma indicando que hay una
mínima presión de aire en la línea
del empaque de la puerta.
148
ESPECIALIZACIÓN
2 Regulador de aire Si el regulador de aire comprimido Operacional

comprimido del cilindro del cilindro neumático se
neumático de encuentra ajustado a un nivel muy
movimiento de los bajo, dicho cilindro no contará con
brazos de la puerta estála fuerza neumática suficiente
desajustado. para cerrar la puerta. Debe
ajustarse nuevamente a 4 Bar
para que la puerta pueda cerrar.
3 La tubería de abasto de Si la tubería de abasto de aire Operacional
aire comprimido está comprimido está rota, el cilindro
rota neumático de movimiento de los
brazos de la puerta no contará con
la fuerza neumática suficiente
para cerrar la puerta. En la
pantalla del autoclave se mostrará
una señal de alarma indicando
que hay una mínima presión de
aire en la línea del empaque de la
puerta. Debe reponerse la tubería
rota para que el autoclave pueda
operar normalmente.
4 Válvula PV10 con fuga Al tener fuga la válvula PV10 Operacional
permitirá que el aire comprimido
ingrese a la ranura donde está
ubicado el empaque empujándolo
fuera de la ranura obstaculizando
de esta forma el cierre de la
puerta.
activa la válvula PV10 YV10, la válvula PV10 pudo haber
está dañada por quedado abierta permitiendo que
derrame de agua desde el aire comprimido ingrese a la
el tanque. ranura donde está ubicado el
empaque empujándolo fuera de la
ranura obstaculizando de esta
forma el cierre de la puerta.
149
ESPECIALIZACIÓN
6 Electroválvula YV27 que Al estar la electroválvula YV27 Operacional

permite el suministro de dañada no permitirá el suministro
aire comprimido para el de aire comprimido a la parte
cierre de la puerta está inferior del cilindro de movimiento
dañada por derrame de de los brazos de la puerta. Debido
agua desde el tanque. a esto la puerta se quedará
abierta hasta que dicha
7 Pantalla bloqueada Si la pantalla está bloqueada no Operacional
responderá ante los comandos
que se le ingresen impidiendo la
realización de cualquier orden que
se le quiera dar al autoclave
desde el panel de control, incluida
la de cerrar la puerta. Debe
apagarse el equipo y volverse a
encender a fin de eliminar el
bloqueo.
17 Permitir el ingreso A No permite el 1 Pantalla bloqueada Si la pantalla está bloqueada no Operacional
de comandos y la ingreso de responderá ante los comandos
visualización del comandos ni que se le ingresen impidiendo la
comportamiento visualizar el realización de cualquier orden que
del ciclo de comportamiento del se le quiera dar al autoclave
esterilización en ciclo de desde el panel de control. Debe
ejecución esterilización en apagarse y prenderse nueva
ejecución. mente el equipo con el fin de
solucionar el problema.
2 Pantalla desconectada Si la pantalla está desconectada Operacional
internamente no permitirá la
visualización de información así
como tampoco el ingreso de
comandos para operar el
autoclave. Debe apagarse el
equipo, conectar la pantalla y
volver a encender el equipo.
150
ESPECIALIZACIÓN
3 El botón de emergencia Si se ha presionado el botón de Operacional

se encuentra emergencia, el autoclave se
presionado. apagará impidiendo ser encendido
nuevamente desde el botón de
encendido ubicado en el panel de
control. Debe desbloquearse el
botón de emergencia primero y
luego volver a encender el equipo
desde el botón de encendido.
4 Fuente de 24 VDC Si la fuente de 24 VDC está Operacional
quemada quemada, el autoclave no
mostrará ningún tipo de
información en su pantalla LCD
sensible al tacto. Deben medirse
los voltajes de salida de la fuente
para confirmar que se halla
quemado y reemplazarla. Hasta
tanto el equipo quedará
inoperable.
5 Pantalla quemada Si la pantalla está quemada no Operacional
permitirá la visualización de
información así como tampoco el
ingreso de comandos para operar
el autoclave. Debe ser
reemplazada por otra nueva.
Hasta tanto el equipo quedará
inoperable.
6 PLC quemado Si el PLC sufrió algún tipo de Operacional
descarga y se quemó, el autoclave
estará totalmente inoperable y no
permitirá la visualización de
información así como tampoco el
ingreso de comandos para operar
el autoclave. Debe ser
reemplazado y programado
nuevamente por la firma a la cual
151
ESPECIALIZACIÓN
se le compró. Hasta tanto el

servicio.
18 Imprimir los A No imprime los 1 Cinta agotada Si la cinta de la impresora se No Operacional

registros de cada registros de cada encuentra agotada no podrá
ciclo de ciclo de imprimir ningún registro de los
esterilización esterilización ciclos de esterilización ejecutados.
Debe reemplazarse la cinta por
una cinta nueva para poder
continuar imprimiendo el registro
de los ciclos que se ejecuten.
2 Rollo de papel agotado Si el rollo de papel de la impresora No Operacional
se encuentra agotado no podrá
imprimir ningún registro de los
ciclos de esterilización ejecutados.
Debe reemplazarse el rrollo de
pael por uno nuevo para poder
continuar imprimiendo el registro
de los ciclos que se ejecuten.
3 Impresora Si la impresora está desconectada No Operacional
desconectada internamente no podrá imprimir
ningún registro de los ciclos de
esterilización ejecutados. Debe
conectarse nuevamente para
poder seguir imprimiendo el
registro de cada ciclo nuevo que
se ejecute.
4 Impresora obstruida Si la impresora está obstruida por No Operacional
un atasco de papel no podrá
imprimir ningún registro de los
ciclos de esterilización ejecutados.
Debe eliminarse el atasco para
poder seguir imprimiendo el
se ejecute.
152
ESPECIALIZACIÓN
5 Impresora Si la impresora está No Operacional

desconfigurada desconfigurada es posible que
tenga desabilitada la opción de
imprimir el registro de cada ciclo
de esterilización, por lo tanto la
impresora no podrá imprimir
ningún registro de los ciclos de
esterilización ejecutados hasta
tanto no vuelva a habilitarse
mediante la pantalla ingresando a
la opción de parámetros de
configuración de la impresora.
6 Impresora quemada Si la impresora está quemada no No Operacional
podrá imprimir ningún registro de
los ciclos de esterilización
ejecutados. Debe reemplazarse
para poder seguir imprimiendo el
se ejecute.
19 Transmitir la A No transmite la 1 Cable serial Si el cable serial está No Operacional
información de información de cada desconectado desconectado el autoclave será
cada ciclo de ciclo de incapaz de transmitir los datos de
esterilización a esterilización a cada ciclo a un computador
través del puerto través del puerto remoto. Hasta tanto el cable no
serial a un serial a un sea conectado nuevamente el
computador computador remoto monitoreo via red quedará
remoto para para monitoreo via interrumpido.
monitoreo via red. red. 2 Cable serial cortado Si el cable serial está cortado el No Operacional
autoclave será incapaz de
transmitir los datos de cada ciclo a
un computador remoto. Hasta
tanto el cable no sea reemplazado
el monitoreo via red quedará
interrumpido.
153
ESPECIALIZACIÓN
3 Puerto serial quemado Si el puerto serial está quemado el No Operacional

autoclave será incapaz de
transmitir los datos de cada ciclo a
un computador remoto. Hasta
tanto el puerto serial no sea
reemplazado el monitoreo via red
quedará interrumpido.
4 Parámetros de Si el computador que estará No Operacional
configuración del puerto conectado por el puerto serial al
serial del computador autoclave tiene mal configurados
incorrectos los parámetros de comunicación,
no podrá recibir datos de ningún
ciclo hasta que sea configurado
correctamente.
20 Permitir apagar el A No permite apagar 1 Botón de emergencia Si el botón de emergencia está Oculta
autoclave en caso el autoclave cuando desconectado desconectado internamente no
de emergencia ocurre una apagará el autoclave en caso de
emergencia emergencia, lo cual puede traer
graves consecuencias para la
seguridad del personal que opera
el autoclave en caso de que
verdaderamente ocurra una
emergencia.
2 Botón de emergencia Si el botón de emergencia está Oculta
defectuoso defectuoso no apagará el
autoclave en caso de emergencia,
lo cual puede traer graves
consecuencias para la seguridad
del personal que opera el
autoclave en caso de que
verdaderamente ocurra una
emergencia.
154
ESPECIALIZACIÓN
21 Permitir A No permite 1 Botón de emergencia Si el botón de emergencia está Operacional

encenderel encender el equipo presionado presionado no permitirá que el
equipo desde el desde el panel de autoclave sea encendido
panel de control control nuevamente hasta tanto no sea
desbloqueado. El equipo quedará
inoperable hasta que no sea
desbloqueado con una llave
especial.
2 Botón de Si el botón de encendido/apagado Operacional
encendido/apagado está defectuoso el autoclave no
defectuoso podrá ser encendido nuevamente
hasta tanto este no sea
reemplazado, quedando de esta
manera inoperable.
3 El autoclave está Si el autoclave está desconectado Operacional
desconectado de la red de suministro eléctrico
no podrá ser encendido hasta
tanto no sea conectado
nuevamente.
4 Fusibles del equipo Si alguno de los fusibles del Operacional
quemados autoclave está quemado, el
equipo no encenderá hasta que
dicho fusible sea reemplazado.
5 El breaker general QF Al dispararse el breaker general Operacional
se ha disparado QF del equipo debido a que el
panel eléctrico fue abierto estando
el autoclave encendido, el equipo
no encenderá hasta tanto este
breaker no sea regresado a su
posición original.
6 El suiche principal KL4 Si el suiche principal KL4 está en Operacional
está en la posición OFF la posición OFF, el autoclave no
encenderá hasta tanto este suiche
no sea regresado a la posición
ON.
155
ESPECIALIZACIÓN
7 No hay suministro Si no hay suministro de energía Operacional

eléctrico de 220 VAC eléctrica de 220 VAC el autoclave
no puede ser encendido hasta que
el fluido electrico no sea
restablecido.
156
ESPECIALIZACIÓN
4.2. HOJA DE DECISIÓN
Luego de pasar cada uno de los modos de falla por el diagrama de decisión8 mostrado
en la figura 66, se obtiene la hoja de decisión con la cual se da respuesta a las 2
últimas preguntas del análisis RCM:
• ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

• ¿Qué debe hacerse si no puede encontrase una tarea proactiva adecuada?
FALLA EVIDENTE ¿Será evidente a los operarios la FALLA OCULTA

pérdida de función causada por este
modo de falla actuando por sí sólo
en circunstancias normales? El mantenimiento programado es
necesario para asegurar el nivel
de disponibilidad necesaria para
evitar exposición a fallas múltiples
¿Produce este modo de falla una ¿Produce este modo de falla

¿Existe una tarea costo-efectiva
pérdida de función u otros daños que daños que pudieran infringir
que de monitoreo de condición
pudieran lesionar o matar a alguien? cualquier normatividad
para detectar la falla potencial?
del medio ambiente
¿Ejerce el modo de falla un efecto

¿Hay una costo-efectiva tarea adverso directo sobre la capacidad
Tarea monitoreo
de monitoreo a condición para operacional (producción, calidad,
de condición
detectar la falla potencial? costos operativos además de los
Consecuencias de la reparación? Consecuencias
operacionales no-operacionales
¿Hay una costo-

¿Hay una costo- ¿Hay una costo- ¿Hay una costo-
efectiva tarea de
Tarea monitoreo efectiva tarea de efectiva tarea de efectiva tarea de
reacondicio-
de condición monitoreo monitoreo reacondicio-
namiento cíclico?
de condición? de condición? namiento cíclico?
Tarea monitoreo
de condición
¿Hay una costo- ¿Hay una costo- ¿Hay una costo- ¿Hay una costo-
Tarea reacondicio- efectiva tarea de efectiva tarea de efectiva tarea de Tarea reacondicio- efectiva tarea
namiento cíclico sustitución cíclica? reacondicio- reacondicio- namiento cíclico de reemplazo?
namiento cíclico? namiento cíclico?
Tarea reacondicio-
namiento cíclico
¿Hay una costo-
¿Hay una costo- ¿Hay una costo-
Tarea de efectiva combina- Tarea de ¿Hay una costo-
efectiva tarea de efectiva tarea de
sustitución ción de tareas sustitución efectiva tarea de
sustitución cíclica? sustitución cíclica?
cíclica preventivas? cíclica busqueda de fallas
Tarea de
sustitución
cíclica
Combinación Rediseño Operar hasta Operar hasta Tarea busqueda Rediseño
de tareas requerido fallar fallar de fallas requerido
Figura 66. Diagrama de decisión RCM 2
A continuación se presenta la hoja de decisión, la cual permite asentar las respuestas a

las preguntas formuladas en el diagrama de decisión, y, en función de dichas respuestas
registrar:
• Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será
realizado y quien lo hará
• Qué fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño
• Casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran
8
MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. p. 202
157
ESPECIALIZACIÓN
Referencia
Evaluación de las H1 H2 H3
de Acción a A
consecuencias Intervalo
información S1 S2 S3 falta de Tarea Propuesta realizarse
Inicial
O1 O2 O3 por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado
1 A 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula
neumática en el almacén)
Puede ser conveniente proteger las electroválvulas de algún
1 A 5 S N N S N N N daño causado por derrame de agua mediante una cubierta
plástica
1 A 6 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener Cheque en el
almacen)
1 A 7 S N N S N S Limpiar filtro Anual Técnico
1 A 8 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener Cheque en el
almacen)
1 A 10 S N N S N S Realizar limpieza de sensor de nivel del calderín Anual Técnico
1 A 11 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel
de agua del calderin en el almacén)
1 A 12 N N N N S Probar funcionamiento del térmico QF2 Trimestral Técnico
2 A 1 S N N S N S Ningún mantenimiento programado (Mantener resistencias en
el almacén) Anual Técnico
2 A 3 N N N N S Probar funcionamiento del breaker QFR Trimestral Técnico
2 A 4 S N N S N S Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel
de agua del calderin en el almacén)
2 A 6 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener contactor KM1
en el almacén)
158
ESPECIALIZACIÓN
2 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Revisar que el presóstato

se encuentre ajustado a 3,5 Bar.)
2 B 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener resistencias en
el almacén)
2 C 1 S S N N N S Revisar que el presóstato se encuentre ajustado a 3,5 Bar. Trimestral Técnico
3 A 1 N N N N S Probar funcionamiento de la válvula de seguridad Semestral Técnico
4 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula
plástica
4 B 1 S N N S S Verificar mediante el sonido la existencia de una fuga de vapor
en el abasto de la chaqueta Trimestral Técnico
4 B 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado
4 B 3 S N N S N N N daño causado por derrame de agua mediante una cubierta
plástica
4 B 4 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor
en el almacén)
plástica
4 B 6 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula
Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula
5 A 1 S N N S N N N neumática en el almacén)
daño causado por derrame de agua mediante una cubierta
5 A 2 S N N S N N N plástica
Ningún mantenimiento programado mantener transductor de
5 A 3 S N N S N N N presión en el almacén)
5 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado
159
ESPECIALIZACIÓN
plástica
5 B 3 S S N N S Cambiar empaques de la puerta anualmente Anual Técnico

5 B 4 S N N S S Revisar que el filtro Y6 se encuentre bien apretado Trimestral Técnico
Verificar mediante el sonido la existencia de una fuga de vapor
Trimestral Técnico
5 B 5 S N N S S en la cámara
Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor
5 B 6 S N N S N N N en el almacén)
plástica
Ningún mantenimiento programado (verificar que el autoclave
6 A 3 S N N S N N N Anual Técnico
se encuentre nivelado)
6 A 4 S N N S N S Realizar limpieza y lubricación de trampa de vapor Semestral Técnico
6 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor
en el almacén)
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro R50
7 A 2 S N N S N N N
esté cerrado)
7 A 3 S N N S N N N
plástica
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro R7
7 A 5 S N N S N N N
esté abierto)
7 A 6 S N N S N S Limpiar filtro Anual Técnico
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro
7 A 7 S N N S N N N
RE7 no esté cerrado completamente)
Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de nivel
7 A 8 S N N S N N N
de agua del tanque de agua en el almacén)
160
ESPECIALIZACIÓN

plástica
Ningún mantenimiento programado (Mantener retenedores de
7 A 10 S N N S N N N
válvulas neumáticas en el almacén)
7 B 1 S N N S N N N
7 C 1 S N N S N N N
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el termostato
7 C 2 S N N S N N N
del tanque de agua se encuentre ajustado entre 40-45 °C)
Ningún mantenimiento programado (Mantener sensor de
7 C 3 S N N S N N N
temperatura del tanque en el almacén)
8 A 1 S N N S N N N
8 A 2 S N N S N N N
9 A 2 S N N S N N N
plástica
9 A 4 S N N S N N N
RWME no esté cerrado completamente)
10 A 1 S N N S N N S Realizar reemplazo del empaque de la puerta anualmente Anual Técnico
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el filtro Y6 se
encuentre bien apretado)
10 A 3 S N N S N S Realizar limpieza del filtro Y6 Trimestral Técnico
10 A 4 N N N N S Revisar integridad del filtro Y6 Trimestral Operador
161
ESPECIALIZACIÓN

plástica
plástica
10 A 10 S N N S N N N
plástica
10 A 12 S N N S N N N
RE6 se encuentre abierto 1/2 vuelta)
10 A 13 S N N S N N N
11 A 1 S Ningún mantenimiento programado (Mantener válvula
N N S N N N neumática en el almacén)
11 A 2 S daño causado por derrame de agua mediante una cubierta
N N S N N N plástica
11 A 3 S Ningún mantenimiento programado (Revisar que el registro esté
N N S N N N abierto en un giro de 1/2 vuelta)
11 A 5 S Ningún mantenimiento programado (Mantener intercambiador
N N S N N N de calor en el almacén)
162
ESPECIALIZACIÓN

12 A 3 S N N S N S Limpieza y lubricación de la trampa de vapor Semestral Técnico
Ningún mantenimiento programado (Mantener trampa de vapor
12 B 1 S N N S N N N en el almacén)
13 A 5 S N N S N N N válvulas neumáticas en el almacén)
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el regulador
de aire comprimido del cilindro neumático de los brazos de la
13 A 9 S N N S N N N puerta esté ajustado en 4 Bar.)
13 A 11 S N N S N S Lubricar el mecanismo de bloqueo de puerta Semestral Técnico
163
ESPECIALIZACIÓN
Realizar una comparación entre la medida arrojada por el

sensor y la que proporciona el manómetro. Si el manómetro
indica que hay presión en la cámara y el sensor indica lo
contrario, debe dejarse el autoclave con la cámara cerrada
14 A 1 S S N N N S hasta que sea intervenido por un técnico. Diario Operador
14 A 2 S S N S Realizar lubricación del pistón del sistema de bloqueo Semestral Técnico
6000
Técnico
15 A 1 N N N S Cambiar el filtro cada 6000 horas de operación horas
6000
Técnico
15 B 1 S N N S N N S Cambiar el filtro cada 6000 horas de operación horas
Ningún mantenimiento programado (Revisar que el regulador
de aire comprimido del cilindro neumático de los brazos de la
16 A 2 S N N S N N N puerta esté ajustado en 4 Bar.)
16 A 4 S N N S N N N válvulas neumáticas en el almacén)
Ningún mantenimiento programado (Mantener fuente de 24
17 A 4 S N N S N N N VDC en el almacén)
Ningún mantenimiento programado (Mantener cinta en el
18 A 1 S N N N N N N almacén)
164
ESPECIALIZACIÓN
Ningún mantenimiento programado (Mantener rollo de papel en

18 A 2 S N N N N N N el almacén)
18 A 3 S N N N N N N Ningún mantenimiento programado
Ningún mantenimiento programado (Mantener impresora en el
18 A 6 S N N N N N N almacén)
20 A 1 N N N N S Revisión del funcionamiento del botón parada de emergencias Trimestral Técnico
20 A 2 N N N N S Revisión del funcionamiento del botón parada de emergencias Trimestral Técnico
Ningún mantenimiento programado (Mantener fusibles en el
21 A 4 S N N S N N N almacén)
165
ESPECIALIZACIÓN
4.3. PRESUPUESTO
Para determinar el presupuesto anual necesario para implementar la metodología

RCM al autoclave CISA 4210 se tendrán en cuenta cinco aspectos:
1. El costo de los repuestos que se deben tener disponibles en el almacén en los

casos en los que se tomó la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran.
2. El costo del rediseño del equipo.
3. El costo de las herramientas e insumos necesarios para ejecutar las tareas de
mantenimiento de rutina.
4. El costo de la mano de obra del personal encargado de realizar el
mantenimiento de rutina.
5. El costo de la capacitación de los operadores y del personal técnico en la
metodología RCM.
1. Repuestos
Descripción del repuesto Cantidad Valor Unitario Valor total

Electroválvulas 2 459000 918000
Cheques 2 50000 100000
Válvulas neumáticas 1" 1 1849000 1849000
Válvulas neumáticas 1/2" 1 713000 713000
Válvulas neumáticas 2" 1 2947000 2947000
Válvulas neumáticas 3/4" 1 1327000 1327000
Intercambiador de calor 1 2138000 2138000
Presóstato 1 3672000 3672000
Sensor puerta 1 185000 185000
Sonda PT100 1 879000 879000
Trampa termostática 1 485000 485000
Transductor de presión 1 9400000 9400000
Retenedores válvulas neumáticas 10 38100 381000
Filtro de aire 1 1858000 1858000
Empaque puerta 2 1045000 2090000
Fuente de poder 1 2080000 2080000
TOTAL 31.022.000
Tabla 4. Presupuesto de repuestos
2. Rediseño
Descripción del rediseño Cantidad Valor unitario Valor Total

Cubierta plástica para proteger las 1 100.000 100.000
electroválvulas de derrame de agua
proveniente del tanque.
Tabla 5. Presupuesto de rediseño
166
ESPECIALIZACIÓN
3. Herramientas e insumos
Herramienta o insumo Cantidad Valor Unitario Valor Total

Llave de expansión de 12” 1 40000 40000
Llave de tubo de 12” 1 45000 45000
Prensa mecánica #3 1 200000 200000
Juego de destornilladores 1 25000 25000
Juego de copas con ratchet de 3/8” 1 200000 200000
Juego de llaves hexágonas 1 10000 10000
Silicona roja de alta temperatura 1 7000 7000
Termómetro de mercurio 0-100°C 1 40000 40000
Lubricante CRC 5-56 1 10000 10000
Cinta teflón 10 3000 30000
Rollo de Gasa 1 45000 45000
Lubricante de silicona 1 10000 10000
TOTAL 662.000
Tabla 6. Presupuesto de herramientas e insumos
4. Mano de obra
Mano de obra Cant. Horas Valor Hora Valor Total
Ingeniero 500 20.000 10.000.000
Técnico 500 10.000 5.000.000
TOTAL 15.000.000
Tabla 7. Presupuesto de mano de obra
5. Capacitación en RCM
Descripción de la capacitación Cant. Horas Valor Hora Valor total

Introducción a la metodología RCM 20 20.000 400.000
Tabla 8. Presupuesto de Capacitación en RCM
Presupuesto total de la implementación en el primer año
Descripción del costo Valor

Repuestos 31.022.000
Rediseño 100.000
Herramientas e insumos 662.000
Mano de obra 15.000.000
Capacitación del personal 400.000
TOTAL 47.184.000
Tabla 9. Presupuesto total
167
ESPECIALIZACIÓN
5. CONCLUSIONES
Se analizaron los diferentes métodos de esterilización de uso en la actualidad

encontrando que el método de esterilización por vapor es la manera más efectiva,
económica y rápida disponible en la actualidad, de eliminar microorganismos por lo
que debe ser la primera opción en la selección de métodos de esterilización.
Ningún indicador de esterilización por sí solo es definitivo para determinar la

calidad del proceso de esterilización, por lo menos debe combinarse el empleo de
un indicador químico y un indicador biológico para garantizar la calidad del proceso.
En la actualidad, los patrones de falla que más comúnmente ocurren son los
patrones E y F, esto se pudo comprobar en el análisis RCM que se le realizó al
autoclave Cisa 4210. Esto contradice la creencia de que siempre hay una relación
entre confiabilidad y la edad operacional del activo.
La aplicación de la metodología RCM a un activo permite tener una mirada global

del equipo como sistema, donde se consideran todos los componentes con los
cuales interviene tanto el operador como el mantenedor del equipo. De esta
manera se obtiene un conocimiento más profundo del equipo que el que se
obtendría normalmente con la aplicación del mantenimiento preventivo.
Luego de realizar el análisis RCM del autoclave se obtuvo que la mayoría de las
tareas propuestas dan como resultado ningún mantenimiento programado, esto
resulta lógico puesto que la mayoría de los patrones de falla son E y F, es decir que
no hay una relación directa entre la falla funcional y el tiempo de operación, lo que
contradice la rutina de mantenimiento que se venía realizando.
168
ESPECIALIZACIÓN
BIBLIOGRAFÍA
AMERICAN SOCIETY FOR HEALTHCARE CENTRAL SERVICE

PROFESSIONALS ASHCSP. Manual de entrenamiento para los técnicos de central
de equipos y esterilización, 1ed. Chicago, Illinois: 2004, 244 p.
ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD. Manual de mantenimiento para

equipo de laboratorio. [online] Washington D.C.: 2005. 209 p. [citado 14 de enero,
2008]. Disponible en Internet:
URL:http://www.paho.org/spanish/ad/ths/ev/LAB_manual-mantenimiento.pdf
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2183 de

2004. Manual de buenas prácticas de esterilización para los prestadores de
servicios de salud. [online] Bogotá D.C. :Ministerio de la protección social, 2004.
[citado 14 de enero, 2008]. Disponible en internet: URL:http://
www.avancejuridico.com/actualidad/documentosoficiales/2004/45611/r_mps_2183_
2004.html.
CISA S.r.l. Steam Sterilizing autoclaves, Manual of use and manteinance. Versión
4.0. Pomezia: 2000. 120 p.
MOUBRAY, JOHN. RCM 2. Asheville, North Carolina: Aladon LLC, 2004. 433 p.
PÉREZ, CARLOS MARIO. Notas del curso “Seminario ejecutivo de RCM”. Soporte
& Cía Ltda. Medellín: 2007. 106 p.
169
ESPECIALIZACIÓN
Anexo A. Lista de alarmas del autoclave
Tipo de alarma Significado

Ciclo cancelado Interviene cuando el ciclo es cancelado usando el procedimiento
descrito en pantalla.
Relay térmico Se produce cuando hay problemas en los motores de la bomba de
vacío o la bomba de agua o en la fuente de alimentación.
Falta de agua Se produce cuando se alcanza un tiempo máximo para la carga de
agua en el calderín.
Mínima temperatura Interviene en la fase de esterilización, cuando la temperatura de la
cámara cae por debajo de la temperatura de esterilización.
Máxima temperatura Se presenta en la fase de esterilización cuando la temperatura de la
cámara se eleva 3°C por encima de la temperatura de esterilización.
Temperatura de emergencia Se produce cuando la temperatura de la cámara excede 140°C.
Máximo tiempo de fase Se produce cuando la fase se demora más tiempo del establecido.
Daño en el transductor de la Se presenta cuando hay una anomalía en el transductor de presión.
cámara
Daño en la Pt100 de la cámara Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la
termoresistencia PT100 de la cámara.
Daño en la Pt100 de la Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la
chaqueta termoresistencia PT100 de la chaqueta.
Daño en la Pt100 del producto Se presenta cuando hay una anomalía en la señal de la
termoresistencia PT100 del producto.
Puerta abierta Se produce cuando durante un ciclo el suiche límite de puerta no
señala el cierre correcto.
Máxima presión Interviene cuando el umbral de máxima presión en la cámara es
excedido (3.5 Bar).
Batería del PLC Interviene cuando la batería del PLC debe ser reemplazada.
Máxima temperatura de Se presenta cuando la temperatura del drenaje permanece alta
drenaje (>60°C) por más de 5 minutos.
Test de vacío no válido Se produce cuando el vacío no cumple con los parámetros fijados
(1,3 mbar/min).
Máximo grado de Interviene cuando el grado de saturación/sobrecalentamiento
saturación/sobrecalentamiento expresado en porcentaje calculado entre la presión y la temperatura
(%) de vapor en cámara excede +/- 10%.
Mínima presión en los Se presenta cuando hay una baja de presión en la línea de los
empaques de la puerta empaques que sellan la puerta.
Botón de emergencia Se presenta luego de la restauración del botón de emergencia.
Parada manual Se produce cuando el ciclo es cancelado usando el botón de parada
ubicado en el panel de control.
Selector manual Interviene cuando el selector manual, ubicado en el panel de control,
es activado.
Falla de energía Se presenta cuando hay una falla eléctrica.
170
ESPECIALIZACIÓN
Anexo B. Descripción de las válvulas del autoclave Cisa 4210
Válvula Función
PV0 Drenaje del calderín.
PV2 Ingreso de aire comprimido de la red.
PV4 Aireación de la cámara.
PV5 Ingreso de agua de la red hasta el calderín.
PV6 Vacío en la cámara.
PV7 Entrada de agua al tanque.
PV8 Ingreso de vapor de la chaqueta a la cámara.
PV9 Drenaje del condensado de la cámara.
PV10 Inyección de aire comprimido a los empaques para cierre de puerta
PV11 Extracción de aire de los empaques para abrir la puerta
PV16 Intercambiador de vapor para la chaqueta. (Formaldehído)
PV18 Ingreso de agua a la chaqueta. (Formaldehído)
PV19 Circulación de agua en la chaqueta. (Formaldehído)
PV20 Descarga de vapor de la cámara.
PV31 Drenaje del condensado de la chaqueta. (Formaldehído)
PV38 Descarga de vapor de la chaqueta. (Formaldehído)
PV41 Ingreso de vapor del calderín a la chaqueta.
PV60 Suministro de agua a la bomba de vacío.
PV27 Abrir puerta del lado de carga.
PV28 Cerrar puerta del lado de carga.
PVF5 Ingreso de gas de formaldehído a la cámara.
PVFR6 Primera caída de formaldehído.
PVF6 Ingreso de pastillas de formalina a horno de formaldehído (2° caída)
PVF7 Ingreso de vapor a la cámara de formaldehído
PVF8 Ingreso de vapor al horno de formaldehído para arrastrar el gas
PVF9 Drenaje del horno de formaldehído
NOTA: Todas las válvulas neumáticas del autoclave Cisa 4210 son normalmente
cerradas.
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ESPECIALIZACIÓN
Anexo C. Descripción de los presóstatos del autoclave Cisa 4210
Presóstato Valor Función

(Bar)
SP4 3 Presóstato del calderín.
SP5 0,2 Presóstato de la cámara.
SP10 0,5 Presóstato de los empaques de la puerta.
Anexo D. Descripción de los reguladores de aire comprimido del autoclave Cisa

4210
Regulador Valor Función

(Bar)
FR10 4,5 Empaques.
FRM 6 Válvulas neumáticas.
FRAC 4 Cilindro de movimiento de los brazos de la puerta.
Anexo E. Descripción de los termostatos del autoclave Cisa 4210
Termostato Valor Función

(°C)
TC3 150 Regular la temperatura del calderín.
TC21 40 Regular la temperatura del tanque de agua.
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Anexo F. Diagramas eléctricos y neumáticos
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APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

JUAN FELIPE GALLEGO SIERRA

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A mi madre, a mis tíos por su esfuerzo

Los autores expresan sus agradecimientos a:

Carlos Mario Pérez Jaramillo, Ingeniero Mecánico y Director del Trabajo de

Germán Moreno Ospina, Ingeniero Electricista y Coordinador del Grupo

Juan David Molina Castro, Ingeniero Electricista y Coordinador de la

La Universidad de Antioquia, por formarnos profesionalmente y brindarnos

1.5.2.4. Indicadores de parámetros múltiples Clase 4 43

2.3.19. Sensores de nivel 70

3.3.7.3. Mantenimiento no programado 94

Tabla 1. Parámetros críticos para diferentes métodos de 41

Tabla 2. Clasificación de indicadores químicos 42

Tabla 3. Ciclos de esterilización del autoclave 48

Tabla 4. Presupuesto de repuestos 162

Tabla 5. Presupuesto de rediseño 162

Tabla 6. Presupuesto de herramientas e insumos 163

Tabla 7. Presupuesto de mano de obra 163

Tabla 8. Presupuesto de Capacitación en RCM 163

Tabla 9. Presupuesto total de la implementación 163

Figura 1. Autoclave de esterilización por gravedad. 27

Figura 43. Filtro de descarga de cámara. 71

Anexo A. Descripción de las válvulas del autoclave Cisa 4210. 166

Anexo B. Descripción de los presóstatos del autoclave Cisa 4210. 167

Anexo C. Descripción de los reguladores de aire comprimido del 167

Anexo D. Descripción de los termostatos del autoclave Cisa 4210. 167

Anexo E. Diagramas eléctricos y neumáticos. 168

AMFE: Análisis de modos de falla y efectos. Metodología usada para identificar

Asepsia. Conjunto de procedimientos para lograr la ausencia de

Atmósfera. Antigua unidad de presión que equivale a 101 325 Pa (pascales) o

Autoclave. Equipo que sirve para esterilizar material médico o de laboratorio

Autocontenidos: Son esporas viables sobre papel que ofrecen gran

Bar. Unidad de presión que equivale a 105 Pa (Pascales).

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Calor húmedo. Método de esterilización que elimina microorganismos por

Calor seco: Método de esterilización que elimina microorganismos por

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Descontaminación. Procedimiento que tiene el propósito de disminuir la

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Manómetro. Instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,

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