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CAPÍTULO VI

DISEÑO CONCEPTUAL Y DETALLADO DEL EQUIPO DE

LABORATORIO

6.1 Existencia de la necesidad.

Como ya se mencionó en los capítulos anteriores, las condiciones en las que

se desenvuelven los productores de ladrillo de manera artesanal en las

comunidades de Cholula son muy limitadas haciendo de este un trabajo pesado y

nada redituable (Ver Capítulo III). Es por eso que surge la necesidad de introducir

tecnología. Este cambio que se menciona debe ser capaz de reducir costos y

tiempos de producción, es decir, mejorar las condiciones de trabajo en todos su

ámbitos teniendo siempre en cuenta lo importante que es el evitar dañar el

ambiente, tanto la flora como la fauna y sobre todo cuidando la salud de las

personas que habitan en esas comunidades y en poblaciones aledañas. Son las

emisiones que resultan de quemar combustóleo las causantes de enfermedades

respiratorias y cardiacas en las personas y animales. Dichos contaminantes han

provocado también un deterioro en los árboles y la vegetación circundante a las

comunidades productoras de ladrillo artesanal en la ciudad de Cholula (Ver

Capitulo III, Tabla 3.14).


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6.2 Objetivo.

Diseñar un horno prototipo para pruebas de laboratorio que permita variar

los parámetros de temperatura y tiempo con el fin de buscar las mejores

condiciones en las que se pueda producir un producto que sea capaz de cumplir

con normas de calidad. El horno a diseñar será un dispositivo más eficiente

durante el proceso de cocción que los hornos existentes en las comunidades de

Cholula. Dicho horno deberá reducir las emisiones contaminantes de manera

considerable.

6.3 Definición del problema.

Antes de diseñar es necesario definir los criterios que servirán como

parámetros en la selección del horno a diseñar. Las características con las que

debe contar el horno son las siguientes:

• Temperatura de trabajo: 800 a 1000 °C.

• Temperatura exterior: 50 °C (max).

• Combustible: Alto poder calorífico y que produzca menor cantidad

de emisiones contaminantes.

• Peso: 1,100 kg.

• Tamaño: 1.50 x 1.20 x 2.0 m.

• Capacidad para 20 Ladrillos.

• Flexibilidad de variar y controlar las temperaturas de proceso.


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• Seguridad para el operario (que no corra peligro de sufrir

quemaduras).

• Buena distribución de temperatura dentro del horno.

• Facilidad de operación.

• Capacidad de obtener una atmósfera reductora como una oxidante.

6.4 Combustible.

Se realizó una investigación sobre cual era la mejor opción del combustible

a utilizar. En el Capítulo III se hizo un análisis de las emisiones producidas al

quemar combustóleo no. 6, el cual es el combustible que actualmente se utiliza en

las comunidades productoras de ladrillo en Cholula (Ver Tabla 3.14); como se

puede observar en dicha tabla se muestran los agentes contaminantes emitidos por

la quema del combustible anteriormente señalado así como por otros productos

utilizados para las horneadas como lo son plásticos y basura. En la tabla 6.1 se

muestra una comparación de alternativas de combustibles. Dicha tabla muestra

una breve descripción del combustible así como también el poder calorífico y el

precio por litro de cada combustible.

El gas natural fue desechado principalmente por la problemática que

representa la necesidad de que este combustible debe llegar entubado hasta la

zona de consumo y en este caso, llevarlo hasta las comunidades productoras


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implica una situación bastante complicada por la lejanía de dichas zonas con

respecto a la planta distribuidora del gas natural. Aunque a la hora de quemar este

combustible no se producen tantas emisiones contaminantes, el gas natural tiene

un bajo poder calorífico. Su precio por litro es alto comparado con los demás

combustibles.

El diesel fue el segundo combustible que se descartó debido a que es

medianamente contaminante a la hora de producirse la combustión. El precio por

litro de este combustible es el más alto de las demás alternativas.

El combustóleo fue desechado por la cantidad de emisiones nocivas tanto

para la salud de las personas como para el ambiente. Es el combustible que

contamina más al ser quemado.

Al desechar las opciones anteriores, se optó por escoger como combustible

del horno el gas LP. Aunque su poder calorífico no es tan alto como el de otros

combustibles, la cantidad de emisiones nocivas arrojadas al quemarse no son

tantas como las de los otros combustibles (Ver Tabla 6.2 y Figuras 6.3, 6.4, 6.5 y

6.6). El precio por litro de este combustible es un poco alto (Ver Tabla 6.1) y

pensando en la economía del productor ladrillero, se intenta consumir una menor

cantidad de este combustible con la eficiencia que pueda tener el horno a diseñar,

es decir, su alto costo será justificado con una menor cantidad de combustible

utilizado por horneada. También, la mejor distribución de temperatura garantizará

menor merma.
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Tabla 6.1 Alternativas de combustibles.

(http://www.conae.gob.mx/work/secciones/694/Anexo3.htm)
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Tabla 6.2 Emisiones de las alternativas de combustibles.

SO2 SO3 NOX CO


[mg/m3] [mg/m3] [mg/m3] [mg/m3]
Gas Natural 150 4 65 34.5
Diesel 2900 34 110 31.5
Combustóleo 3900 53 300 28.5
Gas LP 190 12 82 43

(Centro de Desarrollo Regional UDLA-P)

4000

3500

3000

2500

SO2 [mg/m3] 2000

1500

1000

500

0
Gas Natural Diesel Combustóleo Gas LP

Figura 6.1 Emisiones de SO2 de las alternativas de combustibles.

60

50

40

SO3 [mg/m3] 30

20

10

0
Gas Natural Diesel Combustóleo Gas LP

Figura 6.2 Emisiones de SO3 de las alternativas de combustibles.


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300

250

200

NOX [mg/m3] 150

100

50

0
Gas Natural Diesel Combustóleo Gas LP

Figura 6.3 Emisiones de NOX de las alternativas de combustibles.

45
40
35
30
25
CO [mg/m3]
20
15
10
5
0
Gas Natural Diesel Combustóleo Gas LP

Figura 6.4 Emisiones de CO de las alternativas de combustibles.


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6.5 Diseño conceptual.

Para llegar al diseño final del horno para pruebas de laboratorio se

realizaron varias propuestas. A continuación se presentan las propuestas que se

hicieron y que sirvieron como antecedentes para llegar hasta el diseño final.

Figura 6.5 Horno de concreto aislante con tiro en el piso.

En la Figura 6.5 se muestra la primera propuesta de la disposición del

horno. Inicialmente, se propuso un horno cuya bóveda y base estén fabricados de

concreto aislante. Cuenta con dos paredes deflectoras las cuales están hechas de

ladrillo refractario. Posee dos quemadores que están ubicados en la parte inferior

del horno y a los extremos, entre las paredes deflectoras y la bóveda de concreto

aislante, esto con la finalidad de que las flamas de los quemadores no estuvieran

en contacto directo con la carga para evitar quemar los ladrillos. El calor es
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conducido hasta la parte superior del horno y la misma forma de la bóveda (en

arco) permite el flujo del calor de manera circular. El tiro se encuentra en la parte

inferior del horno. Los gases de combustión serán retirados mediante un extractor

a través de un ducto de lámina. El control de temperatura para este diseño se

realiza manualmente, abriendo o cerrando las válvulas que alimentan los

quemadores.

Figura 6.6 Horno de fibra cerámica con dos cámaras y tiro en el techo.

En la Figura 6.6 se muestra la segunda propuesta de la disposición del

horno. Este horno cuenta con un sistema de doble cámara cuyas paredes está

formadas por fibra cerámica Fibratec® (Ver Apéndice 1) y base de concreto

aislante. La fibra cerámica cuenta con muy buenas propiedades térmicas. Los

quemadores se ubican en la parte superior del horno. La flama que se genera en los

quemadores apunta hacia las curvaturas de las cámaras permitiendo el flujo del

calor en forma circular. El tiro se encuentra en la parte superior y entre las dos
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cámaras. Los gases de combustión serán retirados mediante un extractor a través de

un ducto metálico. El control de la temperatura del trabajo es manual, mediante la

apertura o el cierre de válvulas.

En la figura 6.7 se muestra la disposición de la cámara del tercer diseño de

horno. Éste tercer diseño cuenta con una sola cámara de horneado. Al igual que en

el diseño anterior las paredes de la cámara están forradas de misma fibra

cerámica, así como también la base. El cambio de material en la base del horno se

hace con el fin de reducir peso y pérdidas de calor. Como se puede ver en la

figura, el horno cuenta con una curvatura grande al fondo del mismo, esto se hace

con la finalidad de provocar el flujo de los gases de combustión en dirección de la

carga. Este diseño cuenta con dos quemadores colocados en la parte frontal del

horno, orientados hacia la curvatura, con el fin de ayudar al flujo de los gases de

combustión. El horno también cuenta con una mesa de soporte para la carga del

mismo; el problema que se tuvo fue el material del que estaría hecho esta mesa ya

que al hacer el análisis térmico para distintos materiales se optó por cerámica pero

este sistema de soporte fue desechado por el uso rudo que involucra el manejo de

ladrillos y la fragilidad del dispositivo de soporte, también se pensó en aleaciones

capaces de soportar la temperatura de trabajo del horno pero su implementación

no justificaba la inversión, la cual resultaba elevada. La extracción de los gases se

hace mediante un tiro inferior que se encuentra en la parte posterior del horno.

Con base a la información técnica de la fibra, se sabe que la temperatura externa

del horno será de 123° C aproximadamente.


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Figura 6.7 Horno de fibra cerámica y tiro inferior.

En la figura 6.8 se puede ver un diseño de horno que es prácticamente igual

al diseño anterior pero a diferencia de éste, la base del horno no es completamente

de fibra cerámica sino que cuenta con una parte de concreto aislante tipo Isokon

14. La razón de colocar concreto aislante en la base del horno es para que la carga

no estuviera en contacto con la fibra cerámica ya que este material se puede dañar

severamente si se raspa o tiene un trato rudo. Se escogió concreto aislante ya que

este material resiste altas temperatura y además el uso rudo. Este diseño cuenta

con una capa adicional de 0.0762 m. de lana mineral, con el fin de reducir la

temperatura externa del horno, así como también cuenta con un control digital de

temperatura el cual permitirá la regulación automática de la misma a partir de una

temperatura previamente establecida.


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Figura 6.8 Horno de fibra cerámica y tiro inferior con base parcial de

concreto aislante.

6.6 Matriz de evaluación de conceptos.

En la Tabla 6.3 se comparan los diferentes diseños propuestos. El método de

comparación es con base a los criterios enlistados en el apartado 6.3. La escala

utilizada para evaluar los diferentes diseños es una escala numérica con valores

del numero 1 al 3, siendo el 1 la peor opción y el 3 la mejor. Al final se realiza

una suma de todos de los puntos obtenidos, y la mejor opción es la que tenga un

mayor puntaje. En dicha tabla también se muestra el peso que tiene cada criterio

para ponderar cada uno de ellos y así conocer que criterios son los más

importantes a tomar en cuenta.


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El primer criterio a evaluar es el relacionado a la temperatura de trabajo, éste

se refiere al rango entre el cual la temperatura se mantendrá durante una mayor

cantidad de tiempo. Para el diseño de este horno la temperatura de trabajo

necesaria se encuentra entre los 800 y 1000 °C. Para evaluar la temperatura,

dentro de la escala propuesta, se debe conocer el significado de cada valor de la

escala, por lo tanto:

• 1 = la temperatura requerida es posible de alcanzarse pero debido a

que existen demasiadas pérdidas de calor cuesta mucho

mantenerla.

• 2 = es más fácil alcanzar la temperatura de trabajo, así como

mantenerla.

• 3 = la temperatura de trabajo se puede alcanzar sin problemas y el

mantener esa temperatura es muy sencillo.

El segundo criterio que se evalúa es la temperatura exterior del horno. Este

aspecto es muy importante en el diseño ya que la temperatura exterior del horno

debe ser baja con el fin de evitar que el usuario sufra alguna quemadura. Para la

evaluación de este punto los valores de la escala tienen el siguiente significado:

• 1 = temperatura exterior muy alta, mucho mayor a la permitida.

• 2 = temperatura exterior alta, mayor a la permitida pero cerca de la

ella.

• 3 = temperatura exterior igual o menor a la permitida.


133

El tercer criterio se refiere al combustible a utilizar. Las razones por las

cuales se utiliza gas LP como combustible fueron descritas en el inciso 6.4 de esta

tesis. Para este punto la escala únicamente tiene dos valores, los cuales son:

• 1 = no utiliza gas LP.

• 3 = si utiliza gas LP.

El cuarto criterio se refiere al peso total del horno. Es importante evaluar

este aspecto ya que dependiendo de él se puede saber también si será fácil de

transportar el horno. Este criterio es evaluado con respecto al peso permitido, por

lo tanto la escala utilizada tiene los siguientes significados:

• 1 = peso excesivamente alto, muy distante del peso permitido.

• 2 = peso cercano al peso permitido pero mayor.

• 3 = peso igual o menor al permitido.

El quinto criterio se refiere al tamaño total del horno. La importancia de

este punto radica en que como se sabe este horno esta destinado a ser equipo de

laboratorio, por lo que sus dimensiones no pueden ser muy grandes. Es por eso

que la evaluación de tamaño se hace con respecto a una medida propuesta. Para

este criterio el significado de la escala es el siguiente:

• 1 = tamaño demasiado grande, mucho mayor al propuesto.

• 2 = tamaño mayor al propuesto pero no por mucho.

• 3 = tamaño igual o menor al propuesto.


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El sexto criterio, el que se refiere a la capacidad de carga del horno, se

evalúa con respecto a la carga propuesta. Este punto tiene una escala de

únicamente dos valores posibles, que son:

• 1 = capacidad menor a la propuesta.

• 3 = capacidad igual o mayor a la propuesta.

El séptimo criterio a evaluar es la flexibilidad de variar y controlar las

temperaturas de proceso. Este punto se refiere a la facilidad con la que se pueden

manipular las temperaturas a las cuales se lleve a cabo el proceso, eso con el fin

de poder experimentar y observar el efecto que produce en los ladrillos el que se

varíe la temperatura de proceso. Para este punto la escala tiene el siguiente

significado:

• 1 = no se puede manipular la temperatura de proceso.

• 2 = se puede manipular pero no es muy sencillo.

• 3 = la manipulación de la temperatura es sencilla.

El octavo criterio, la seguridad del operario, se refiere a que las

condiciones de trabajo del horno sean seguras con el fin de evitar que el operario

sufra algún daño físico (principalmente quemaduras), producido por el mal diseño

del horno. El significado utilizado en esta escala es:

• 1 = muy inseguro.

• 2 = inseguro.

• 3 = seguro.
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El noveno criterio que se evalúa es la igualdad en la distribución del calor

dentro de la cámara. Este punto es uno de los más importantes en el diseño del

horno, ya que una distribución uniforme dentro de la cámara ayuda a disminuir el

consumo de combustible y hace más eficiente el horno. El significado de esta

escala es el siguiente:

• 1 = distribución desigual.

• 2 = distribución casi uniforme

• 3 = distribución uniforme.

El décimo criterio, referente a la facilidad de operación, indica que tan

sencillo es para el operario el utilizar el equipo. La escala que se utiliza para este

punto tiene el siguiente significado:

• 1 = muy complicado de operar.

• 2 = medianamente sencillo de operar.

• 3 = sencillo de operar.

El décimo primer criterio que se evalúa es la capacidad de obtener una

atmósfera reductora así como una oxidante dentro del horno. Este aspecto

depende de si los quemadores utilizados permitan producir una flama reductora o

una flama oxidante. Para este caso la escala tiene dos valores, los cuales tienen el

siguiente significado:

• 1 = no es posible obtener la atmósfera.

• 2 = si es posible obtener la atmósfera.


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El decimosegundo criterio se refiere al dispositivo que servirá como

soporte de la carga del horno. Este criterio de evaluación es importante ya que se

necesita que el material que se utilice soporte sin sufrir daños temperaturas muy

elevadas (1000 °C aprox.). La escala que se utiliza para evaluar este criterio es la

siguiente:

• 1 = Costo elevado e ineficiente.

• 2 = Costo elevado y funcional.

• 3 = Costo accesible y funcional.

Refiriéndose al primer diseño se puede decir que esta propuesta fue

desechada debido a las pérdidas por calor también eran muy grandes a través de

los ladrillos y hasta en el mismo concreto aislante.

El diseño número 2 fue desechado por las pérdidas de calor generadas por la

gran cantidad de superficie de las paredes de las dos cámaras. Otra razón por la cual

se descartó este diseño fue porque la base al estar hecha de concreto aislante

incrementaba el peso del horno y la energía absorbida por este material era mayor a

la energía absorbida por la carga.

En el diseño número 3 al contar únicamente con una sola cámara de cocción

tiene menor área y consecuentemente existe una menor pérdida de energía. Este

diseño al contar con la base hecha del mismo material que toda la cámara (Fibra

Cerámica), cuyo coeficiente de conductividad térmica es muy bajo, disminuye


137

considerablemente el problema de las pérdidas de calor que los otros diseños

tenían. En esta ocasión se pretendió ubicar una mesa que sirviera de soporte para

la carga pero el problema fue el tipo de material a usar debido al las altas

temperaturas de trabajo.

Finalmente, en el diseño número 4 la idea en sí es la misma que la del

diseño número 3 y el único cambio que se tiene es que la mesa de soporte que se

había propuesto es sustituida por una base parcial de concreto aislante.

Tabla 6.3 Matriz de evaluación de conceptos.

Peso Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3 Diseño 4


Criterio
[%] (Pond.) (Pond.) (Pond.) (Pond.)
Temperatura de trabajo
1 15 2 (30) 3 (45) 3 (45) 3 (45)
(800 a 1000°C)
2 Temperatura exterior 10 2 (20) 1 (10) 1 (10) 3 (30)
3 Combustible (Gas LP) 3 3 (9) 3 (9) 3 (9) 3 (9)
4 Peso 5 1 (5) 2 (10) 3 (15) 3 (15)
5 Tamaño 5 1 (5) 3 (15) 2 (10) 2 (10)
Capacidad para 20
6 2 3 (6) 3 (6) 3 (6) 3 (6)
ladrillos
Flexibilidad de variar y
7 controlar las temperaturas 20 2 (40) 2 (40) 3 (60) 3 (60)
de proceso
Seguridad para el
8 8 1 (8) 2 (16) 3 (24) 3 (24)
operario
Igualdad en la
9 distribución de calor 13 1 (13) 2 (26) 3 (39) 3 (39)
dentro de la cámara
10 Facilidad de operación 4 2 (8) 2 (8) 3 (12) 3 (12)
Capacidad de obtener una
11 atmósfera reductora así 10 2 (20) 2 (20) 2 (20) 2 (20)
como una oxidante
Soporte de la carga,
12 5 3 (15) 3 (15) 1 (5) 3 (15)
económico y funcional.
Total 100 23 28 30 34
Total Ponderado 300 179 220 255 285
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6.7 Cálculos.

Es necesario calcular la cantidad de calor requerida para que el horno pueda

realizar el proceso de cocción del ladrillo. Así mismo es necesario realizar el

cálculo de las pérdidas de calor producidas por diferentes razones. Para tal efecto

se utilizará la siguiente formula, teniendo algunas variaciones en algunos casos.

Q = P (cp) (T2 – T1) (6.1)

Donde: Q = Calor requerido [kJ].

P = Masa del material a calentar o gas utilizado [kg].

cp = Calor específico [kJ/kgK].

T1 = Temperatura inicial [°K].

T2 = Temperatura final [°K].

La temperatura de trabajo del horno aproximadamente será entre 800 y

1000°C. Las unidades utilizadas para los cálculos pertenecen al Sistema

Internacional de Medidas.

6.7.1 Energía absorbida por la carga.

El horno está diseñado para cocer 20 ladrillos, por lo que la masa total de los

ladrillos es la multiplicación de la masa unitaria que en promedio es de 2.2 kg, por

el número de ladrillos. La masa total es de 44 kg. Las temperaturas inicial y final


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son de 20 y 1000 °C, respectivamente. El calor específico del barro cholulteca es

de 0.22kcal/kg°C, por lo tanto es igual a 0.92 kJ/kg°C.

(Rodríguez, 1994: 59)

Una vez conociendo todos los datos se utiliza la ecuación 6.1 para calcular el

calor, y nos queda:

Qcarga = mlad (cp, lad) (T2 – T1)

= (44) (0.92) (1000 – 20)

Qcarga = 39,670.4 kJ

6.7.2 Energía absorbida por el interior de la cámara.

Para este cálculo es necesario conocer la masa total de la fibra cerámica que

le dará forma a la cámara, así como la del concreto que se utilizará para construir

la base sobre la cual se colocará la carga. Para obtener este dato primero se

calculan los volúmenes, multiplicando el área del material utilizado por su

espesor. De acuerdo a las recomendaciones del Ing. Pedro Lima Gerente de

Ingeniería de la empresa Controles y Quemadores de México S.A. de C.V., el

espesor de la fibra cerámica será de 0.1524 m. El espesor del concreto será de

0.1524 m., para que la fibra y el concreto tengan el mismo espesor. De acuerdo

con las recomendaciones del fabricante del concreto, si se utiliza un espesor de

0.1143 m. la temperatura de la cara fría será de 60° C y en este caso al utilizar un

espesor mayor se asegura que la temperatura exterior sea igual o menor a la


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establecida por el fabricante. Una vez calculado el volumen se necesita calcular la

masa del material, y esto se hace multiplicando el volumen del material por su

densidad que para el caso de la fibra es de 128 kg/m3 y para el concreto es de

1500 kg/m3. Los valores de las densidades fueron tomados de la información dada

por el fabricante, que se encuentra dentro del Apéndice 1. Después de este

cálculo, nos queda que las masas de los materiales utilizados para la cámara son:

mfibra = 81.0110 kg.

mconc = 109.5016kg.

Teniendo ya estos datos y sabiendo que el valor del calor específico para la

fibra cerámica (cfibra) es de 1.130 kJ/kg°C y para el concreto aislante (cconc) es de

1.1304 kJ/k°C, es posible calcular el valor del calor absorbido por las paredes de

la cámara. A continuación se presenta el cálculo.

Qcámara = mfibra (cfibra) (T2 – T1) + mconc (cconc) (T2 – T1)

= (81.0110) (1.130) (561.5 – 20) + (109.5016) (1.1304) (561.5-20)

Qcámara = 116 597.4254 kJ

La temperatura T2 fue tomada de un promedio de la temperatura al interior

de la cámara (1000° C) y la temperatura en la cara fría de la fibra (123° C).


141

6.7.3 Energía absorbida por el aire de combustión.

Antes de empezar a calcular es necesario saber que la cantidad de aire que se

utiliza para la combustión esta dada en función de la cantidad de combustible

utilizado. Para producir una combustión perfecta en el caso del gas LP se

necesitan 24.04 veces más masa de aire que la masa requerida de gas.

(http://www.krona.srv.br/english.htm)

Esta relación es necesaria para poder calcular la masa del aire. La masa del

gas se calcula dividiendo el calor total (Qtotal) entre el poder calorífico del gas

cuyo valor promedio es de 47 970.25 kJ/kg (Ver Tabla 6.1), como se muestra a

continuación:

maire = (24.04) (mgas) (6.2)

= (24.04) (Qtotal / Poder Calorífico)

= (24.04) (Qtotal / 47 970.25)

Finalmente para calcular la energía absorbida por el aire de combustión se

utiliza la ecuación 6.1 sustituyendo los valores ya calculados y sabiendo que el

calor específico (caire) es igual a 1.012 kJ/kgK. Entonces:

Qaire = maire (caire) (T2 – T1)

= (24.04) (Qtotal / 47 970.25) (1.012) (1000 – 20)

Qaire = (0.4970) (Qtotal)


142

6.7.4 Energía para la evaporación del agua.

Para realizar este cálculo es necesario saber que los ladrillos contienen un

porcentaje aproximado de 20 % de agua. Conforme se va elevando la temperatura

el agua físicamente unida, aproximadamente el 7.14 % de agua, se desprende a la

temperatura de 200 °C. El porcentaje restante permanece unido químicamente al

ladrillo y se elimina aproximadamente a la temperatura de 700 °C (Villareal,

2004; 26). Por esa razón el cálculo de esta energía debe descomponerse en dos, la

energía perdida en los primeros 200 °C y la energía que se pierde al llegar a 700

°C. Para este cálculo es necesario conocer el valor de las entalpías del agua a esas

temperaturas, siendo 2875.3 kJ/kg a 200 °C y 3928.2 kJ/kg a 700 °C. Entonces se

tiene:

Qagua = Qa1 + Qa2

= (0.0714) (mlad) (hagua) + (0.1286) (mlad) (hagua)

= (0.0714) (44) (2875.3) + (0.1286) (44) (3928.2)

Qagua = 31 260.3693 kJ

(Rodríguez, 1994: 62)

6.7.5 Energía perdida a través de los gases de escape.

Parte del calor generado en la cámara de combustión se pierde a través de

los gases de combustión que son liberados. La mayoría de los hornos de gas
143

convencionales tienen una eficiencia del 20%. La temperatura a la que se

considera que salen los gases de combustión se encuentra alrededor de los 650 °C.

(Rodríguez, 1994: 64)

Es necesario conocer las densidades del gas LP y del aire para llevar a cabo

cálculos posteriores, las cuales son 2.02 g/dm3 y 1.203 g/dm3 respectivamente.

(Rodríguez, 1994: 65)

El aire atmosférico está compuesto en un 78% de N2 y en un 21% de O2. Por

consiguiente existen 1.0085 g de N2 y 0.272 g de O2 por cada dm3 de aire o 3.602

x 10-2 moles de N2 y 8.49 x 10-3 moles de O2.

(Rodríguez, 1994: 65)

Hablando del gas LP, hay 45.9 moles por cada m3 en condiciones estándar y

en 24 m3 de aire caben 203.64 moles de O2 y 864.46 moles de N2.

Para simplificar los cálculos es necesario considerar que el nitrógeno no

reacciona en la combustión y que la cantidad de aire que reacciona es menor a la

que se requiere para llevarse a cabo una reacción estequiométrica, se tiene:

45.9 C3H8 + 203.6502 + 864.46N2 Æ aCO2 + bH2O + CN2 +dCO

45.9C3H8 + 203.65O2 + 864.46N2 Æ 85.99CO2 + 183.6H20 + 864.46N2 +

51.705CO

En la Tabla 6.4, se muestra la relación peso/mol de los gases de escape.


144

Los cálculos del calor que ceden cada uno de los gases anteriormente

mencionados utilizando la fórmula 6.1. Los calores específicos de cada gas a 650

°C se dan en kJ/kgK:

Tabla 6.4 Composición en peso de los gases de escape por Nm3 de gas LP.

Gas Peso/Mol Peso Total Cp


[g] [kg] [kJ/kgK]
CO2 44 3.784 1.043
H2O 18 3.305 2.008
N2 28 24.205 1.067
CO 28 1.448 1.087

QCO2 = PCO2 CCO2 (T2-T1)

= (3.784) (1.043) (650)

QCO2 = 2 565.36 kJ

QH20 = mH2O CH2O (T2-T1)

= (3.305) (2.008) (650)

QH20 = 4 313.68 kJ

QN2 = mN2 CN2 (T2-T1)

= (24.205) (1.067) (650)

QN2 = 16 787.37 kJ

QCO = mCO CCO (T2-T1)

= (1.448) (1.087) (650)


145

QCO = 1 023.084 kJ

El calor total perdido a través de los gases por cada m3 de gas LP es

24689.51kJ/m3 = 24.6895 kJ/l.

La cantidad de energía perdida a través de la chimenea depende del total de

gas empleado por horneada. De la ecuación:

Qgases = (24.6895 kJ/l) Qtotal / (26568.4 kJ/l) (6.3)

Qgases = (9.2928 x 10-4) (Qtotal)

(Rodríguez, 1994: 64-67)

Antes de calcular el calor perdido necesitamos conocer la masa del vapor.

Para calcularlo se utiliza la siguiente fórmula:

mvapor = (No. Ladrillos) (mlad) (% agua) (6.4)

= (20) (2.2) (0.2)

mvapor = 8.8 kg

(Rodríguez, 1994: 64-67)

Una vez calculado este valor se puede calcular el calor perdido de la

siguiente forma:

Qvapor = (mvapor) (cvapor) (T2 – T1)

= (8.8) (1.012) (650)

Qvapor = 5 788.64 kJ

(Rodríguez, 1994: 64-67)


146

6.7.6 Energía total requerida por horneada.

Para determinar esta energía únicamente se suman todas las energías antes

calculadas. Esta energía es la que el horno deberá generar para poder cocer todos

los ladrillos. Entonces se tiene:

Qtotal = Qladrillos + Qcámara + Qaire + Qagua + Qgases + Qvapor (6.5)

= 39 670.4 + 116 597.4254 + (0.4970) (Qtotal) + 31 260.3693 + (9.2928

x10-4) (Qtotal) + 5 788.64

Qtotal = 385 016.5997 kJ (efectiva)

Según las recomendaciones del Ingeniero Pedro Lima, proveedor de la fibra

cerámica, para obtener el valor de Qtotal nominal es necesario hacer una corrección

al cálculo del calor total requerido para la quema, utilizando un factor de

corrección, ya que los valores utilizados para los cálculos fueron tomados en

condiciones normales de temperatura y presión. Este factor de corrección es

debido a que como ya se sabe la presión atmosférica varía dependiendo de la

altura a la que se encuentre la ciudad en cuestión. Para el caso de la ciudad de

Cholula el factor de corrección es de 0.625, mismo que fue proporcionado por el

Ingeniero Lima, por lo que se tiene:

Qtotal = 385 016.5997 kJ = 364 910.0556 Btu.

Qtotal = 364 910.0556 / 0.625 (6.6)

Qtotal = 583 856.0890 Btu = 616 026.5595 kJ (nominal)


147

6.7.7 Pérdida de calor a través del interior de la cámara.

Para este cálculo debemos saber que el flujo de calor pasa a través del aire

que se encuentra dentro del horno pasando después a través del espesor (sfibra, slana

y sconc) de las paredes, techo y base del horno, y finalmente pasa por el aire que se

encuentre en el ambiente. Este tipo de transferencia de calor es de tipo compuesto

ya que al principio ocurre por convección, después por conducción, y al final

ocurre otra vez por convección. La convección depende del coeficiente de

convección del fluido que en este caso es gas de combustión (hgasc), cuyo valor

para la temperatura de 1000 °C (hgasc) es de 24.0 W/m2K, y para la temperatura de

25 °C (haire) es de 21.7 W/m2K. Los valores de los coeficientes de convección

utilizados fueron proporcionados por el Ing. Pedro Lima, y fueron calculados

mediante la utilización de un “software” diseñado para uso exclusivo de la

empresa para la que labora. La conducción depende de la conductividad térmica

del material que en este caso es fibra cerámica (kfibra), la lana mineral (klana) y

concreto aislante (kconc). El valor de la conductividad térmica para la fibra

cerámica es 0.792 kJ/mhK, para el concreto aislante es de 0.39 kcal/mh°C, que es

igual a 1.6329 kJ/mhK y para la lana mineral es de 0.0525 W/mK. La temperatura

de la cara interior de la cámara se toma igual a la temperatura de trabajo del

horno, la temperatura externa de la fibra se asume que es 123 °C, y para el

concreto aislante se asume que es de 60 °C según los datos obtenidos de una tesis

realizada anteriormente (Rodríguez, 1994: 64) y de acuerdo con las

especificaciones del fabricante de la fibra cerámica y del concreto aislante. Es

también necesario conocer el área interior (Acam-f y Acam-c) de la cámara del horno
148

ya que es la superficie sobre la cual el calor va a fluir. Conociendo este valor

podemos ahora si calcular el flujo de calor que se pierde por conducción mediante

la siguiente ecuación:

Q’pp1 = (Acam-f) ((Tgasc – Taire) / ((1 / hgasc) + (sfibra / kfibra) + (slana / klana) +

(1/haire)) (6.7)

= (2.5153) (1000 – 25) / ((1 / 24) + (0.1524 / 0.792) + (0.0762 / 0.0525)

+ (1 / 21.7))

Q’pp1 = 3955.8212 kJ/h

Q’pp2 = (Acam-c) ((Tgasc – Taire) / ((1 / hgasc) + (sconc / kconc) + (1/ haire)) (6.8)

= (0.47901) (1000 – 25) / ((1 / 24) + (0.1524 / 1.6329) + (1 / 21.7))

Q’pp2 = 3967.81501 kJ/h

Q’pp TOT = 7 923.6362 kJ/h

Para los cálculos de las temperaturas en las paredes frías de la fibra cerámica

y la lana mineral se utilizó la siguiente fórmula despejando la temperatura que se

requiera:

Qcond = (K)(A) (Taire-1 – Taire-2) / (s) (6.9)

Donde:

Qcond = Transferencia de calor por conducción [kJ].

K = Conductividad térmica [kJ/mhK].

A = Área a través de la cual se da la transferencia de calor [m2].


149

T1 = Temperatura inicial [K].

T2 = Temperatura final [K].

s = Espesor [m].

Tabla 6.5 Temperaturas de la cara fría de la fibra y de la lana variando

espesores.

Prueba Espesor Espesor Espesor


Qflux Tamb Tint Text,fib Text,lan
No. Fibra Lana Total

[m] [m] [m] [kJ/h] [°C] [°C] [°C] [°C]


1 0.0254 0.0762 0.1016 5335.9387 25 1000 446.0341 47.8107
2 0.0508 0.0762 0.1270 4987.9003 25 1000 293.4875 46.3229
3 0.0762 0.0762 0.1524 4682.4837 25 1000 222.0819 45.0172
4 0.1016 0.0762 0.1778 4412.3113 25 1000 180.6785 43.8623
5 0.1270 0.0762 0.2032 4171.6152 25 1000 153.6511 42.8333
6 0.1524 0.0762 0.2286 3955.8212 25 1000 134.6200 41.9108
7 0.1778 0.0762 0.2540 3761.2547 25 1000 120.4938 41.0791
8 0.2032 0.0762 0.2794 3584.9305 25 1000 109.5927 40.3253
9 0.2286 0.0762 0.3048 3424.3978 25 1000 100.9255 39.6390
10 0.2540 0.0762 0.3302 3277.6261 25 1000 93.8692 39.0116

6.7.8 Estimación de tiempos y temperaturas.

El fuego juega un papel fundamental del arte de la cerámica. Las piezas que

se preparan deben ser verdaderamente "cerámicas" y esto sólo se logra cuando el

fuego haya actuado sobre ellas. Para que una cerámica esté totalmente acabada

son necesarias dos cocciones. La primera recibe el nombre de "bizcochado". Este

proceso transforma la tierra cruda en tierra cocida. El objeto cocido que sale del

horno se denomina "bizcocho". Esta primera acción del fuego no hace al ladrillo
150

más duro o más resistente a la humedad y, en consecuencia, más apto para recibir

el agua de los esmaltes. El verdadero objetivo de esta primera acción es el de

provocar en su interior reacciones químicas. Estas reacciones producen gases que

salen a través de pequeños poros que actúan de válvulas de descarga. El objeto, en

el horno, sufre una verdadera transformación fisicoquímica. Para poder darse una

idea, aunque sea superficial, se dirá que durante la cocción se elimina toda la

humedad remanente en el objeto, los hidrosilicatos se disocian, los óxidos se

liberan, los carbonatos se descomponen y toda la pasta está sujeta a imperceptibles

movimientos de dilatación y contracción por el cambio de volumen de los

productos de las reacciones.

La temperatura de cocción varía de acuerdo con el tipo de pasta utilizada y,

en consecuencia, con el tipo de objeto que se quiera fabricar. Para los productos

de arcillas y tierras, la temperatura del horno oscila entre los 800º y los 1000º C;

para el gres y la loza, de los 1000º a los 1300º C; y para la porcelana, de los 1300º

a los 1500º C, aproximadamente.

Al calentar la arcilla, ésta sufre una serie de modificaciones que, a partir de

un cierto momento, son irreversibles. La arcilla sometida a una temperatura de

200º C se seca por completo, pero puede volver a su estado primitivo si se empapa

con agua. Si se la calienta hasta 600 - 700º C, empieza a tomar un color rojo muy

oscuro, y sufre profundas modificaciones químicas. En este momento la arcilla es

blanda, desmenuzable y porosa, y no vuelve a ser plástica ni pierde su forma por

la acción del agua.


151

A temperaturas del orden de 900 - 1000º C las partículas de la arcilla

empiezan a conglomerarse y a adquirir mayor resistencia. Todas las sustancias

carbonosas, como los residuos vegetales, se queman y volatilizan, dando como

resultado un material puro y brillante y de color a veces muy distinto del original.

Por ejemplo, al llegar a este punto los típicos tiestos modelados en arcilla roja

tienen un brillante color terracota y una estructura resistente y porosa. Muchas

arcillas negras adquieren en la cocción un color marfileño, consecuencia de la

desaparición de las sustancias orgánicas quemadas.

(http://www.emison.com/215.htm)

Por último, en el temple, de igual importancia debe tener un proceso de

enfriamiento suficiente para que la calidad del producto sea la requerida. De la

temperatura alcanzada en la fase vítrea se disminuye en no más de 150° C por

hora hasta aproximadamente los 750° C, debido a la transición de la fase vítrea a

sólido ya que se pueden producir tensiones que podrían ocasionar agrietamientos.

De los 750 a los 500° C se aumenta el tiempo de enfriamiento para evitar la

transformación reversible del cuarzo, después de este último periodo sensible, la

velocidad de la disminución de la temperatura puede decrecer rápidamente. La

duración de cocción y del enfriamiento puede ser de 8 a 11 h en el proceso total.

Los tiempos y temperaturas dados son aproximados ya que son función de los

materiales presentes en las arcillas.

(Villareal, 2004: 28)


152

Tabla 6.6 Procesos en función de la temperatura y el tiempo.

Descripción T t
[°C] [h]
Carga del horno 25 0
Precalentamiento y
desprendimiento del agua 200 2
higroscópica
Eliminación del agua unida
700 4
químicamente

Maduración del bizcocho 950 4.5-7

850 9
700 11
Enfriamiento
500 13
35 16

1000
900
800
700
600
T[°C]

500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
t[h]

Figura 6.9 Gráfica Temperatura-Tiempo de los procesos.


153

6.7.9 Flujo promedio del calor requerido por horneada.

Antes de realizar este cálculo en necesario determinar el tiempo de proceso

(tproceso). Para este caso, conocer este dato es muy complicado ya que como se

cuenta con varios ladrillos y además el acomodo que presentan cuenta con

separaciones entre sí, por lo que el cálculo se volvería prácticamente imposible.

Por tal razón el tiempo de proceso se determinó con base en la tesis de licenciatura

que ha servido como guía para los cálculos necesarios. El tiempo que se propone y

que servirá para seguir realizando los cálculos es de 5 horas, pero este tiempo

puede disminuir debido a que el horno de referencia es de mayor capacidad y esta

construido de materiales con menores propiedades aislantes. Otra razón por la que

el tiempo de proceso puede llegar a variar es debido a la experimentación, ya que

la finalidad del horno es variar los parámetros de cocción.

Conociendo ya el tiempo de proceso es posible calcular el flujo promedio de

calor durante la quema. Para realizar este cálculo se utiliza la siguiente ecuación:

Q’prom = (Qtotal / tproceso) + Q’pp TOT (6.10)

= (616 026.5595 / 5) + 7923.6362

Q’prom = 131 128.9481 kJ/h

Q’prom = 124 286. 2619 BTU/h

Debido a que el flujo de calor durante el periodo de precalentamiento es

menor que para el resto de todo el proceso, es necesario calcular este flujo. Según

una tesis de licenciatura realizada anteriormente el 20% del flujo total de calor es
154

el que se emplea para la etapa de precalentamiento (Rodríguez, 1994: 70), es por

eso que para calcular este valor se utiliza la siguiente fórmula:

Q’prom-pre = 0.2 (Qtotal / tproceso) + Q’pp-pre TOT (6.11)

Para realizar este cálculo es necesario primero calcular las pérdidas que

ocurren a través del interior de la cámara durante el proceso (Q’pp-pre TOT). Para

esto se utilizan las ecuaciones 6.7 y 6.8, únicamente considerando que el valor de

la temperatura del gas de combustión (Tgasc) es de 200 °C. Haciendo los cálculos

se tiene que:

Q’pp-pre TOT = 1 422.1656 kJ/h.

Una vez que se tiene este valor es posible calcular el flujo de calor para el

precalentamiento. Sustituyendo los valores en la formula 6.11 se tiene que:

Q’prom-pre = 0.2 ((616 026.5595) / 5) + 1 422.1656

Q’prom-pre = 26 063.2279 kJ/h.

Q’prom-pre = 24 703.1736 BTU/h.

6.7.10 Quemadores.

Para el cálculo del flujo de masa de gas en los quemadores se utiliza el valor

del poder calorífico expresado en kJ/kg, y se hace utilizando la siguiente fórmula:

m’gas = Q’prom / Poder calorífico (6.12)

= (131 128.981) / 47 970.25


155

m’gas = 2.7335 kg/h

Si se desea tener el valor del flujo en unidades de volumen se ocupa la

fórmula anterior, pero se utiliza el valor del poder calorífico expresado en kJ/l,

quedando entonces la formula de la siguiente manera:

V’gas = Q’prom / Poder calorífico

= (131 128.981) / 26 568.18

V’gas = 4.9357 l/h

La cantidad total de gas utilizada durante la quema se calcula multiplicando

el calor promedio (Q’prom) por las horas que dura el proceso, y después dividiendo

el valor resultante entre el poder calorífico. Al igual que en el cálculo anterior es

posible conocer el volumen y la masa de gas utilizados, únicamente cambiando las

unidades en las que se encuentra expresado el poder calorífico. De esta forma se

tiene que:

mgas = ((Q’prom) * 5) / Poder calorífico (6.13)

= ((131 128.981) * 5) / 47 970.25

mgas = 13.6677 kg

Vgas = ((Q’prom) * 5) / Poder calorífico

= ((131 128.981) * 5) / 26 568.18

Vgas = 24.6778 l
156

6.7.11 Dimensiones de la chimenea.

Según la tesis de licenciatura citada, el volumen de los gases de combustión

(Vgases) producido por unidad de tiempo es de 257.14 m3/h.

(Rodríguez, 1994: 77)

Para un diseño conservador de la sección transversal de la chimenea, se

asume que la velocidad a la cual salen los gases de escape (vescape) de la chimenea

es de 25 ft/s, que en unidades del SI es igual a 7.62 m/s.

(Reed, 1973; 86)

Para el cálculo del área transversal de la chimenea se utiliza la siguiente

fórmula:

Ach = Vgases * (T2 / T1) / (vescape) (6.14)

donde: Ach = área de la sección transversal de la chimenea [m2]

Vgases = volumen de los gases de combustión [m3/h]

T1 = temperatura ambiente [°K]

T2 = temperatura de los gases de escape [°K]

vescape = velocidad de los gases de escape [m/h]

Sustituyendo los valores en la forma se tiene lo siguiente:

Ach = (257.14) * ((650 + 273.15) / (20 + 273.15)) / (3600 * 7.62)

Ach = 0.0295 m2

Ach = 295 cm2


157

Para lo relacionado a la altura que debe tener la chimenea, ésta se asume que

debe medir tres veces la altura de la cámara del horno.

(Rodríguez, 1994: 78)

Se sabe que la altura de la cámara es de 0.55 m, por lo que la altura de la

chimenea en este caso sería de 1.65 m.

6.8 Entorno del funcionamiento del horno.

6.8.1 Arreglo de la carga.

Es importante señalar la disposición que tendrá la carga en la cámara interior

del horno. El horno tiene una capacidad para almacenar veinte ladrillos en su

interior. Los ladrillos tendrán un arreglo en diagonal esto con la finalidad de

lograr que exista mayor contacto del flujo de aire caliente con las superficies de

los ladrillos. Se almacenarán los veinte ladrillos en dos filas de cinco cada una, de

tal manera que una mesa estará conformada por diez ladrillos por lo tanto nuestro

arreglo constará de dos mesas. La mesa superior también tendrá una disposición

en diagonal pero formando un ángulo de 90° con respecto a la orientación de la

mesa inferior (Ver Figura 6.1). Al momento de introducir la carga se debe tener

cuidado de no raspar o golpear el recubrimiento interno del horno ya que de ser

así la fibra podría dañarse y dejar de cumplir su función como aislante.


158

Figura 6.10 Arreglo de los ladrillos en el interior del horno (Vista Superior).

6.8.2 Sistema de control de temperatura.

El horno cuenta con dos quemadores atmosféricos los cuales se encuentran

ubicados en la parte superior del horno los cuales serán accionados y regulados de

manera automática ya que el horno cuenta con dispositivos de sensores los cuales

mandaran señales a un controlador de temperatura en el momento de una

oscilación de la misma. El controlador de temperatura a su vez mandará señales a

una válvula solenoide la cual se encargará de regular el flujo del combustible.

En la combustión se busca que cada molécula de combustible se combine

con las moléculas de oxígeno. La flama de los quemadores debe tener una mezcla

adecuada de oxígeno y gas LP ya que de no ser así la combustión se vuelve

ineficiente y puede provocar gastar más combustible del deseado, en el caso de

una flama reductora. La flama no deberá ser ni oxidante ni reductora sino que
159

debe encontrarse en un término de equilibrio estequiométrico aire:gas LP

(24.04:1) para lograr la máxima eficiencia de la misma.

(http://www.krona.srv.br/english.htm)

6.8.3 Horno en funcionamiento.

Una vez que la carga ha sido introducida al horno, se continuará con el

encendido del horno. El horno cuenta con un dispositivo de encendido automático.

Se debe abrir la llave de paso principal para permitir el flujo del gas a través del

sistema. Es necesario oprimir un botón para que el sistema de encendido genere

una chispa mediante un par de electrodos colocados en las boquillas de los

quemadores. Una vez que la flama ha sido concebida es necesario retirar los

electrodos. En un inicio la flama se encontrará a su máxima expresión y cuando la

temperatura programada sea alcanzada, el sistema de control de temperatura

disminuirá el flujo del gas con una flama que sólo sea capaz de mantener dicha

temperatura. La flama de los quemadores nunca estará en contacto directo con la

carga ya que esta estará dirigida al arco del interior de la cámara (Ver Apéndice

3); la finalidad de que la flama pegue en el arco de la cámara es que se genere un

flujo del calor de manera circular al interior de toda la cámara, esto con el objetivo

de buscar un calentamiento más uniforme al interior para lograr una correcta

cocción de toda la carga. Los gases de combustión escaparán de manera natural

por la abertura ubicada en la parte inferior del costado del horno (al llenarse la

cámara de los gases de combustión, estos buscarán una salida), en este caso no se
160

implementó un dispositivo que generara una succión de manera forzada ya que los

gases de combustión servirán para mantener el calor al interior de la cámara. El

tiempo y la temperatura del proceso de combustión serán parámetros variables en

el funcionamiento del horno.

6.9 Especificaciones finales del horno.

• Temperatura de trabajo: 950 °C.

• Temperatura exterior: 50 °C (max).

• Combustible: Gas LP (Alto poder calorífico y que produzca menor

cantidad de emisiones contaminantes).

• Peso: 1,011 kg.

• Tamaño: 1.48 x 1.16 x 1.90 m

• Capacidad para 20 Ladrillos.

• Flexibilidad de variar y controlar las temperaturas de proceso.

• Seguridad para el operario (que no corra peligro de sufrir

quemaduras).

• Buena distribución de temperatura dentro del horno.

• Facilidad de operación.

• Capacidad de obtener una atmósfera reductora como una oxidante.

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