Diseno de Equipos Industriales PDF

DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
TEMA 8
HORNOS y CALDERAS
(FIRED HEATERS)
ÍNDICE
8.- HORNOS Y CALDERAS.......................................................................................... 8.1
8.0.- OBJETIVO .................................................................................................. 8.1
8.1.- TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTIÓN ................................ 8.1
8.1.1.- Tipo de caja o cabina ................................................................... 8.2
8.1.2.- Tipo cilíndrico vertical ................................................................... 8.3
8.2.- CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN HORNOS ............... 8.4
8.2.1.- Balance de calor........................................................................... 8.5
8.2.2.- Eficiencia del horno ...................................................................... 8.5
8.2.3.- Dimensiones del tubo y del horno................................................ 8.6
8.2.4.- Variables del horno....................................................................... 8.6
8.2.5.- Liberación de calor ....................................................................... 8.8
8.2.6.- Estimación de la sección radiante................................................ 8.8
8.2.7.- Configuración de la zona de radiación....................................... 8.10
8.2.8.- Solución de las ecuaciones de Lobo-Evans .............................. 8.11
8.2.9.- Factores que controlan la radiación de la llama ........................ 8.12
8.2.10.- Solución de las ecuaciones de la zona Radiante .................... 8.17
8.2.11.- Temperaturas en la sección de convección ............................ 8.18
8.2.12.- Configuración del banco de tubos de convección ................... 8.20
8.2.13.- Diseño de los tubos de choque................................................ 8.20
8.2.14.- Diseño de los tubos de convección con aletas........................ 8.21
8.2.15.- Dimensionado de la chimenea................................................. 8.24
8.2.16.- Operación del horno................................................................. 8.26
8.3.- ESTIMACIÓN DE COSTES .....................................................................8.27
8.4.- EJERCICIOS ............................................................................................ 8.28
8.5.- PROBLEMAS ........................................................................................... 8.29
BIBLIOGRAFÍA
[1] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 9 “FIRED
HEATERS”. Universidad de Tulsa .Oklahoma
[2] CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN Stanley M.
Walas. Section 8.11 “Fired Heaters”. Butterworth-Heinemann
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton.
8.- HORNOS Y CALDERAS.

8.0.- OBJETIVO.
Un CALENTADOR POR COMBUSTION (FIRED HEATER) (en adelante HORNO) es

un intercambiador de calor en el que el fluido de proceso fluye dentro de tubos y se
calienta por radiación procedente de una llama de combustión y por convección desde
los gases calientes de esta.
El objetivo de este tema es:
1.- Conocer los diferentes tipos de hornos y sus aplicaciones.
2.- Introducir las fórmulas de diseño de HORNOS, contemplando los mecanismos

de transmisión de calor, temperaturas de los gases, determinando las
dimensiones de la tubería, volumen del horno y chimenea.
8.1.- TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTION.
Normalmente los hornos se dividen en tres partes:
Sección RADIANTE: donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la
transmisión de calor es por radiación en un 80 % aprox y un 20 %
por convección de la circulación de gases calientes alrededor de
los tubos.
Sección de CONVECCION: Los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases
caliente se direccionan a través del paquete de tubos. El calor
transmitido es por radiación del CO2 y H2O en los gases calientes
además del calor por convección. Los tubos están equipados con
aletas par mejorar las condiciones de transmisión de calor.
Sección de BLINDAJE (SHIELD) Las primeras filas de tubos del área de convección
son la zona de CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no tienen
aletas, reciben la misma cantidad de calor por ambos
mecanismos.
Podemos clasificar los hornos en:
• TIPO DE CAJA O CABINA (BOX HEATERS)

• Tubos horizontales. Calentamiento simple
• Tubos horizontales. Calentamiento doble
• Tubos Verticales. Calentamiento doble
• TIPO CILINDRO VERTICAL
Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.1

8.1.1.- Tipo de caja o cabina.

Consisten en un set de cuatro paredes un suelo y un techo generalmente de acero con
aislamiento interior de ladrillos refractarios. La sección de convección se sitúa en la
parte superior y seguidamente se monta la chimenea. Los tubos de la sección de
radiación se montan a lo largo de las paredes y la llama se genera a través de unos
quemadores (burners).
Tubos horizontales. Calentamiento simple

Los tubos están montados horizontalmente en la pared lateral más larga en una capa
simple. Se pueden montar varias series de tubos en paralelo en función del caudal. Se
colocan a una distancia de la pared de 1,5 veces el diámetro de tubería
La sección de convección se monta directamente sobre la zona de radiación y consiste
en un banco de tubos con distribución triangular equilátera y una separación de dos
veces el diámetro de tubería.
Los quemadores pueden ser de varios tipos inferiores (botton), laterales (side) y finales
(end).
Tubos horizontales. Calentamiento doble

En este caso están los tubos montados en el centro colgados sobre soportes.
Tubos Verticales. Calentamiento doble

Los tubos se colocan verticalmente en el centro del horno. Calentándose lateralmente.
8.1.2.- Tipo cilíndrico vertical.

Consisten en un casco cilíndrico aislado colocado verticalmente con piso aislante y
techo generalmente plano. Los quemadores se sitúan en el suelo. Los tubos se sitúan
verticalmente con flujo ascendente-descendente.
La sección de convección es similar a la de los de tipo caja o cabina.

8.2.- CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN

HORNOS.
Para este calculo se siguen las siguientes etapas:
1.- Chequear el BALANCE de CALOR.
2.- Fijar la temperatura de los gases en la chimenea o la EFICIENCIA del horno
3.- Calcular el diámetro de tubo requerido y las dimensiones aproximadas del

horno.
4.- Decidir las variables del horno

a) Tipo de unidad
b) Tipo de combustible
c) Porcentaje de exceso de aire
d) Flujo de calor radiante
e) Numero de filas de tubos de choque
f) Se utiliza economizador? De que tipo?
5.- Calcular la eficiencia del horno, el calor liberado, y los consumos de aire y
combustible
6.- Estimar la transmisión de calor en la sección radiante y la superficie radiante

requerida. Obtener número de tubos necesarios
7.- Esquematizar la forma aproximada de la sección radiante y establecer las

constantes para el procedimiento de Lobo-Evans.
8.- Resolver la ecuación de Lobo-Evans para la transmisión de calor en zona

radiante y comprobar si el flujo de energía radiante es los suficientemente
próximo al deseado. Si no ajustar en número de tubo y volver a etapa 7.
9.- Estimar la temperatura del fluido entrante en la sección radiante y la

temperatura del gas en la sección radiante.
10.- Fijar en número de tubos en una fila en la sección de convección y calcular la

velocidad másica del gas a través de los tubos. Para los tubos de choque y para
los tubos con aletas.
11.- Calcular la transmisión de calor en los tubos de choque y la temperatura del gas
a la salida de estos. SE realizará por procedimiento de ensayo error.
12.- Repetir los cálculos de transferencia de calor de etapa 10 para la zona de tubos
con aletas. Es deseable fijar el numero de tubos con aletas de la sección de
convección y resolver para una temperatura de salida de gas. En este caso la
eficiencia del horno puede ser diferente al valor original de diseño.
13.- Diseñar el diámetro de chimenea y la altura si se emplea chimenea natural.

8.2.1.- Balance de calor.

El calor necesario para un horno es el calor a suministrar al fluido calentado. Los datos
suelen ser caudal másico, y condiciones de presión y temperatura de entrada y las
condiciones deseadas de presión y temperatura. Además las condiciones físicas
(líquido, vapor,…) de fluido pueden cambiar.
Se necesita por tanto para calcularlo los calores sensibles y latentes del fluido, las
composiciones, y si se produce reacción química, el calor de reacción.
8.2.2.- Eficiencia del horno.

La eficiencia de un horno es el porcentaje del calor liberado en la llama que es
absorbido por el fluido calentado.
Los valores van de 70 % al 95 %.
La fuente de la ineficiencia son: Las perdidas de calor en las paredes del horno (un 2 %
es valor aceptable en el diseño) y las perdidas en los gases producidos. La
temperatura de salida de los gases ha de ser de 50 a 75 ºF (25 a 40 ºC) superior a la
del fluido de entrada.
Como la composición de los gases de combustión no varía mucho se pueden deducir

ecuaciones para determinar la temperatura del gas y las perdidas del horno bastante
exactas. Las fórmulas siguientes están dadas para un 2% de perdidas por la pared.
Para Combustible Gaseoso
1
  exair 0.748  1128
.
−
Tstack =  (0.98 − Eff ) 9.25x10 1 +
5   (8.1)
  100  
−  exair 0.748
Eff = 0,98 − 9.25x10 Tstack
5 1128
. 1 +  (8.2)
 100 
Para Combustible Diesel

1
  exair 0.911  1144
.
−
Tstack =  (0.98 − Eff ) 7.695x10 1 +
5   (8.3)
  100  
−  exair 0.911
Eff = 0,98 − 7.695x10 Tstack
5 1144
. 1 +  (8.4)
 100 
Donde: Tstack = temperatura de entrada a chimenea ºF

Eff = Eficiencia del horno
exair = porcentaje de exceso de aire a los quemadores.

8.2.3.- Dimensiones del tubo y del horno.

La selección del tubo apropiado en el diseño del horno es difícil. El diámetro de tubo ha
de ser inferior a 6 in. Deben ser lo más largos posibles (limitados a 60 ft) y la velocidad
dentro del tubo elevada.
Las reglas básicas de selección son:
• Con flujos de liquido 100 % la velocidad se tomara de 10 ft/s (3 m/s)
• Con flujos de vapor 100 % la velocidad se tomara como del 70% de la velocidad del
sonido.
La ecuación de la velocidad sónica de los gases es:
Gmax / P = 20.788 kM T (8.5)

Donde: k = Cp/Cv
M = Peso molecular del Vapor
P = Presión de salida (psia)
T = Temperatura de salida ºR
Gmax = velocidad másica crítica (velocidad sónica) lb/s-ft2
Si tenemos una mezcla de líquido-vapor se puede ir a la tabla de Gmax/P en función

del peso molecular, la temperatura y % de vaporización.
(Ver tabla de página 8.7)
8.2.4.- Variables del horno.
Estas variables deben fijarse de antemano y dependen de las preferencias del

diseñador o de la política de la empresa. Como regla generales son:
a) Tipo de unidad. A mayor transferencia de calor mayor tendencia a utilizar hornos

tipo caja. El uso de calentamiento doble o simple depende del grado de control
necesario.
b) Tipo de Combustible. Depende de la disponibilidad y coste.
c) Porcentaje de exceso de aire. Depende del tipo de combustible y del diseño del
quemador. A menor porcentaje de exceso mejor eficiencia del horno. Valores de
referencia son de 25 a 30 % de exceso de aire.
Flujo de energía radiante. Se define como la relación entre el calor generado y el
área de los tubos radiantes por unidad de tiempo. A mayor flujo mayor es la diferencia
de temperaturas entre el fluido y la superficie del tubo. Si el coeficiente de transmisión
de calor dentro de tubo es bueno mayor puede ser el flujo de energía radiante.
Valores típicos de flujos de energía radiante son:
Servicio Flujo de Energía Radiante, Btu/hr-ft2

Destilación de crudo 10.000-12.000
Destilación al vacío 8.000-10.000
Calentamiento de hidrocarburos 10.000-12.000
ligeros

e) Número de filas de tubos de choque. Los tubos de choque se utilizan para reducir
el flujo de calor en las capas inferiores de la sección de convección. Son tubos sin
aletas y suele ser una o dos capas.
f) Uso de Economizadores.

8.2.5.- Liberación de calor.

El calor liberado por los quemadores en un horno es el calor necesario para el proceso
dividido por la eficiencia del horno.
Los requisitos de combustible son el calor liberado por el poder calorífico neto del
combustible (Net Heating Value)
Net HV = Gross HV − 9540 x H 2 (8.6)
Donde: Net HV = Poder calorífico neto o inferior Btu/lb (sin agua

condensada)
Gross HV = Poder calorífico bruto o superior Btu/lb (Toda el agua de
combustión condensada)
xH2 = Fracción de peso del H2 en el combustible
La cantidad de aire requerida para la combustión es un problema estequiométrico
Se calcula el O2 necesario. Se multiplica por 4.76 para conocer los mol de aire
necesarios. Después se multiplica por 29 (P.M del aire)/PM fuel para obtener
peso aire/peso fuel sin exceso.
Si no conocemos la composición del combustible se utiliza el valor de relación aire-fuel

siguiente:
Go = 14.4 para gasoil
Go = 17.0 para gas natural
Go = 16.5 para gas de refinería
8.2.6.- Estimación de la sección radiante.
Un método simple de estimar la fracción de calor absorbido en la sección radiante es

utilizar la ecuación de Wilson, Lobo & Hottel
[
R = 1 1 + (G / 4200) QαAcp ] (8.7)
Donde:
R = Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección radiante

G = Relación aire-fuel lb aire/lb fuel
Q = Calor total liberado por la llama Btu/hr (incluye calor de combustión del
combustible, calor sensible del aire, vapor o fuel si son precalentados
α = Factor a aplicar a la área fría plana para corregir por el espacio entre filas
de tubos
Acp = Área del horno donde se han montado los tubos (Cold Plane Area) o
Area de plano frío

Nelson revisó esta ecuación para incluir la relación de absorción de energía radiante
( R − 1) 2 qG 2 Dn
= (8.8)
R 5.615000Cα
Donde:
q = Flujo de energía radiante, Btu / (hr-ft2) de superficie de tubos
D = Diámetro exterior de tubos
n = Numero de filas de tubos verticales en la pared, generalmente 1
C = Espacio entre tubos (centro a centro), in
El valor de α se puede ver en la figura:
Si solo hay una fila de tubos sigue la ecuación:
α = 12554
. ( )
− 0.205358 C D + 0.0991667 C D
2
( ) (8.9)
La ecuación de Nelson (8.8) se resuelve en la gráfica 8.4

8.2.7.- Configuración de la zona de radiación.

Son tantas las variables que influyen en la definición de la forma de un horno que es
muy difícil formular unas reglas, en resumen
a.- El horno ha de adaptarse a la configuración de la planta donde se instale.

b.- Los tubos ha de ser tan largo como sea razonable.
c.- El calor cedido por unidad de volumen ha de ser inferior a 12.000 Btu/(hr-ft3) para
combustible liquido y 16.000 para combustible gas.
d.- Los tubos montados en la pared deben estar al menos a 4 in de la pared interior o
1.5 veces el diámetro (tomar el mayor)
8.2.8.- Solución de las ecuaciones de Lobo-Evans.
Las ecuaciones de Lobo-Evans son una aproximación teórica más exacta de las
ecuaciones de Wilson-Lobo-Evans, y su uso es común en el diseño final de la sección
radiante del horno.
El método considera los gases calientes en la cámara de combustión como un cuerpo

radiante y los tubos como plano frío de absorción de radiación. El movimiento de los
gases alrededor de los tubos se considera en los coeficientes de transmisión de calor
por convección.

El calor absorbido por radiación directa desde la llama es proporcional a la diferencia

de las temperaturas a la cuarta potencia de la llama y de la superficie del tubo.
(
. x10 −9 αAcp Fs Tg4 − Tm4
Qrad = 173 ) (8.10)
Donde:
Qrad = Calor Absorbido por radiación , Btu/hr
α = Factor para el espaciado de tubos como en ecuación 8.8 y 8.9
Acp = Área plano frío, ft2
Fs = Factor de intercambio de radiación desde los gases calientes
Tg = Temperatura de llama ºR
Tm = Temperatura de superficie metálica de tubos ºR
La constante indicada es la de Stefan-Boltzman
El calor absorbido en la zona radiante por convección está dado por la ecuación:
(
Qconv = hAt Tg − Tm ) (8.11)
Donde:
h = Coeficiente de película convectivo para los gases del horno
At = Área exterior de los tubos, ft2
La relación entre At y Acp para el espaciado estándar de tubos de dos diámetros

nominales es:
Do 
πDo L N π  Dnom 
At αAcp = = (8.12)
α 2 Dnom L N 2α
El valor medio de At αAcp es de 1.91 y tomando h = 2.0 tenemos
(
. x10−9 αAcp Fs Tg4 − Tm4 + 2 x191
QR = Qrad + Qconv = 173 )
. αAcp Tg − Tm ( ) (8.13)
Despejando
QR
αAcp FS
(
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 +
= 173
FS
)
2 • 191
.
(Tg − Tm )
Con un valor medio de Fs = 0.55 queda como resultado:
QR
αAcp FS
( )
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 + 7(Tg − Tm )
= 173 (8.14)
La resolución es un proceso iterativo que se desarrolla a continuación.

8.2.9.- Factores que controlan la radiación de la llama

Estos factores se integran en el factor F o una modificación Fs. Los factores que
influyen en determinar F son los siguientes:
Presión parcial del CO2 y vapor de H2O. (P)
El valor de la presión parcial P se determina con la ecuación:
P = 0.29067 − 0.0029654ex air + 2.72 x10−5 exair

2
. x10−7 exair
− 1175 3
(8.15)
Longitud media del rayo radiante (L) Mean length of radiant beam
L es función del ángulo esférico que tiene un pie cuadrado de superficie absorbente
con la llama.
Su valor se obtiene en función de las dimensiones del horno (largo, ancho y alto)
divididas por la menor de ellas en modo creciente. Los valores son:
Hornos rectangulares.
Dimensiones en orden creciente Longitud media del rayo radiante
1-1-1 a 1-1-3 2 3 (Vol. Horno)
1-2-1 a 1-2-4 3
1-1-4 a 1-1-∞ 1 vez dimensión menor
1-2-5 a 1-2-∞ 1.3 veces dimensión menor
1-3-3 a 1-3-∞ 1.8 veces dimensión menor
Hornos cilíndricos verticales
Diámetro/altura Longitud media del rayo radiante
1-1 2/3 veces el diámetro
1-2 a 1-∞ 1 vez el diámetro
Area refractaria
La efectividad de la transferencia de energía radiante depende de la cantidad de área

refractaria no cubierta por tubos que está disponible en el horno. el área refractaria AR
se define como el área total del horno menos el valor de αAcp . Utilizamos el factor
AR αAcp .

Emisividad del Gas
La emisividad de los gases calientes en el horno depende de P, L y de la temperatura

de equilibrio del gas en la sección radiante.
La temperatura de equilibrio del gas es la temperatura después de que la llama ha

dado todo su calor a los tubos . Es la temperatura a la que entran los gases en los
tubos de choque de la sección de convección. (Tg)
el valor de la emisividad del gas se obtiene en la figura 8.5.

Factor de intercambio (F)
El factor de intercambio F nos da la fracción de calor disponible por radiación de la

llama que realmente se absorbe por la superficie fría de los tubos. Es función de la
emisividad de los gases y de la relación AR αAcp podemos verlo en la gráfica 8.6.
Este valor debe ser corregido para obtener el valor FS según la ecuación:
F
FS = (8.16)
(1 + 0.111F )

Temperatura de la superficie metálica
La temperatura de la superficie exterior de la tubería depende de la temperatura del

fluido dentro del tubo, el coeficiente de película interno, la resistencia de la pared y el
flujo de calor en la sección radiante.
Un valor razonable de la temperatura de la superficie metálica se puede estimar
sumando 150 ºF a la máxima temperatura del fluido calentado. El valor exacto se
calcula según.
 D
Do ln o D 
1 D 
∆T = q max  + i + f
i
o
Di  (8.17)
 ho 24 Km 
 
Donde: Km = conductividad térmica del metal , Btu/hr-ft-ºF

fi = Resistencia por suciedad interna, hr-ft2-ºF/Btu
Podemos calcular la temperatura de los gases que salen de la sección de convección

utilizando las mismas ecuaciones que utilizamos para la eficiencia total del horno
quedando:
Para Combustible Gaseoso
1
  exair 0.748  1128
.
−
Tg =  (0.98 − R ) 9.25x10 1 +
5  (8.18)
  100  
−  exair 0.748
R = 0,98 − 9.25x10 Tg
5 1128
. 1 +  (8.19)
 100 
Para Combustible Diesel

1
  exair 0.911  1144
.
 −
Tg = (0.98 − R ) 7.695x10 1 +
5  (8.20)
  100  
−  exair 0.911
R = 0,98 − 7.695x10 Tg
5 1144
. 1 +  (8.21)
 100 
Donde: Tg = temperatura de los gases saliendo de zona radiante ºF

R = Fracción del calor liberado que es absorbido en zona radiante.
exair = porcentaje de exceso de aire a los quemadores.
El valor de R se puede expresar como:

QR
QR αAcp FS
R= = (8.22)
QLib QLib
αAcp FS
Q
La solución gráfica de R αA F se obtiene de la figura 8.7.
cp S
Despejando R con la ecuación 8.14 podemos obtener:
[ ( )
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 + 7( Tg − Tm )
R = αAcp FS 173 ]Q lib (8.23)

8.2.10.-Solución de las ecuaciones de la zona Radiante.

Tenemos que solucionar simultáneamente las ecuaciones 8.19 o 8.21 con la 8.23 Esto
implica una solución por iteraciones sucesivas ya que Fs depende también de Tg.
Podemos clasificar las variables que intervienen como explícitas, intermedias e

implícitas
Variables Explícitas:
1. Tipo de combustible
2. Porcentaje de exceso de aire, exair
3. Ratio aire/fuel, G
4. Tamaño de tubería en zona radiante, Dnom
5. Temperatura del fluido a calentar, Tfluid
6. Temperatura de la superficie del metal, Tm
7. Presión parcial de CO2 y H2O, P
8. Factor de plano frío,α
9. Calor Total liberado por la llama, QLib
10.La relación deseada de absorción radiante, q
Variables Intermedias.
Estas variables se fijan tras estimar la superficie requerida. son fijas en el proceso
iterativo, pero pueden cambiar para repetir cálculos.
1. Dimensiones de la caja radiante

2. Longitud media del rayo radiante, L
3. Area del plano frío del banco de tubos Acp
4. Area refractaria, AR
Variables Implícitas
Estas variables de la solución simultánea de las ecuaciones.
1. Temperatura de los gases del horno, Tg

2. Fracción absorbida en la zona radiante QR
3. Emisividad del gas
4. Factor de intercambio, F

El proceso a seguir en el cálculo es el siguiente:
(a) Establecer los valores de las variables explícitas.
(b) Utilizar la figura 8.4 para estimar la fracción absorbida en zona radiante, R.
Calcular el área requerida en la zona radiante At = RQLib q
Estimar Acp con ecuación 8.12
Calculado Acp calcular las dimensiones del horno y longitud media del rayo
radiante.
(c) Estimar Tg utilizando las ecuaciones 8.18 ó 8.20 substituyendo el valor de R de

(b).
Utilizar el valor de Tg para calcular Fs utilizando las figuras 8.5 y 8.6
Q
Utilizar la figura 8.7 para estimar R αA F
cp S
Utilizar la ecuación 8.22 para calcular un valor más exacto de R
(d) Repetir (c) hasta que Tg no cambie.
(e) Calcular el valor de q y compara con el valor deseado.
RQ Lib RQ Lib ( Do Di )
qcalc = = (8.24)
At 157
. Acp
Si el valor de qcalc no es satisfactorio recalcular cambiando el número de tubos en la
sección radiante multiplicando por la expresión qcalc/q
8.2.11.- Temperaturas en la sección de convección.

Del punto anterior conocemos el valor de Tg y la fracción absorbida en la zona radiante
R. Por lo que el calor absorbido en la zona de convección combinado con la zona de
choque es:
RC = Eff − R (8.25)
La temperatura del fluido calentado que abandona los tubos de choque y entra en la
zona radiante es la temperatura puente (bridgewall) Tbw . Esta temperatura depende
del proceso de calentamiento y es difícil de calcular manualmente, un estimado de ella
puede obtenerse con:
RC
Tbw = Tin + (Tout − Tin ) (8.26)
R + RC
Donde: Tbw = Temperatura del fluido entrando en la zona radiante

Tin = Temperatura del fluido a la entrada al horno
Tout = Temperatura del fluido a la salida del horno

Si podemos asumir que no se produce vaporización en la sección de convección se

puede calcular:
Q Lib RC
Tbw = Tin + (8.27)
W cp
Donde: W = Caudal másico del fluido lb/hr
cp = Capacidad calorífica del fluido de proceso, Btu/lbºF
La temperatura en la transición entre los tubos de choque y la zona de convección con

aletas tanto pata los gases de combustión (Tsg) y para el fluido de proceso (Tsf) se
calcula por el método de ensayo error descrito a continuación.
Donde:
Tin = (Process fluid inlet temp) Temperatura de entrada del fluido a calentar.
Tsf = (Process fluid temp at shock section entrance).Temperatura del fluido a la
entrada de la sección de choque.
Tbw = (Process fluid temp at bridge wall) Temperatura del fluido a la entrada a
zona radiante.
Tg = (Flue gas temp. entering shock tubes) Temperatura de los gases a la
entrada a la sección de choque .
Tsg = (Flue gas temp. leaving shock tubes) Temperatura de los gases a la
salida de la sección de choque .
Ts = (Flue gas temp. entering stack) Temperatura de los gases a la entrada a
la chimenea.

8.2.12.- Configuración del banco de tubos de convección.

El número de pasos en la sección de convección es el mismo que en la sección
radiante o un múltiplo de este. El número de tubos en una fila horizontal suele ser el
mismo que el número de pasos.
La velocidad másica a del gas a través de los tubos debe estar entre 0.3 y 0.4 lb/s-ft2 .
Esta velocidad la controla el número de tubos al ser la relación entre el caudal másico y
el área libre.
Los tubos se colocan normalmente en configuración triangular equilátera. De donde el
área libre para los tubos de choque (desnudos) vale:
N fas = N tr Lt (2 Dnom − Do ) / 12 (8.28)
Donde: Nfas = Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos de
choque, ft2
Ntr = Número de tubos en una fila horizontal
Lt = Longitud de los tubos de convección, ft
El área libre para los tubos con aletas (sección de convección) vale:
[ ]
N faf = N tr Lt (2 Dnom − Do ) − 2 Ht t f pi / 12 (8.29)
Donde: Nfaf = Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos de
con aletas, ft2
H = altura de las aletas, in
t = espesor de cada aleta, in
fpi = Número de aletas por in de tubo
8.2.13.- Diseño de los tubos de choque.

La sección de convección de un horno e calcula igual que un intercambiador de calor.
El flujo en general es a contracorriente, y mas bien cruzado . Podemos utilizar la
formula de la diferencia media logarítmica de temperatura LMTD, con lo que la
ecuación de transferencia de calor queda:
Qs = U o Ao LMTD (8.30)
Donde: QS = Calor transferido en los tubos de choque , Btu/hr

Uo = Coeficiente global de transferencia de energía, Btu/hr-ft2-ºF
Ao = Area exterior de los tubos de choque, ft2
LMTD= Diferencia media logarítmica de temperatura, ºF
El valor de Uo se obtiene con las ecuaciones del capítulo 7 excepto el valor de ho que
es función de los coeficientes de convección, y los flujos de radiación de los gases
calientes y las paredes del horno. Sigue la ecuación:
0.33
.  G D
2
ho = 16 T 0.3 + 0.0025T − 165
. (8.30)
 
Donde: G = Velocidad másica de los gases alrededor de los tubos, jb/s-ft2

T = Temperatura media del gas, ºR
Esta ecuación es válida para la zona de convección (tubos desnudos y con aletas).
Para los tubos de choque hay que multiplicar el valor de la ecuación 8.30 por 1.75
8.2.14.- Diseño de los tubos de convección con aletas.
El coeficiente de película para los gases calientes en los tubos con aletas puede ser
calculado utilizando la ecuación 8.30 con la velocidad másica que corresponda a dicha
configuración de tubos.(eq. 8.28)
Como el coeficiente global de transmisión de calor está basado en la superficie base de

los tubos debemos calcular el coeficiente de película ajustado a este valor. Entonces
tenemos tres superficies; Ao la superficie exterior del tubo; Ab la superficie desnuda del
tubo, y Af la superficie de las aletas
Ao = πDo / 12 = 0.2618 Do (8.32
(
Ab = Ao 1 − f pi t ) (8.33)
 2π
A f = f pi 
4
[( D o
2
] 
+ 2 H ) − Do2 + π ( Do + 2 H )t 

(8.34)
El calor transferido en la zona con aletas no es tan eficiente como en la zona desnuda
midiéndose este factor como Efff . El valor de Efff se puede ver en la figura 8.9.
El valor efectivo de coeficiente de película externo se calcula por:
(
hoeff = ho Eff f ∗ A f + Ab ) Ao (8.35)
Y el coeficiente global se calcula por:
Do ln o D 
D
1 1 D  i
= + f o + fi o + (8.36)
U o hoeff Di 24 k m

Una vez determinada la temperatura en la unión entre los tubos de choque y tubos con
aletas Tsg y Tsf , conocido Uo se despeja la superficie de intercambio necesaria y por
tanto el número de tubos con aletas se despeja directamente. Esto implica utilizar el
método de ensayo error, ya que el número de tubos es un dato de partida.
El flujo de calor por convección (qc) hay que compararlo con el flujo radiante máximo
donde
q c = U o (Tgas − T fluid ) (8.37)
El flujo radiante máximo se calcula como el 180 % del flujo radiante.

También se ha de comparar la temperatura de la superficie metálica del tubo tanto en

tubos de choque como en tubos con aletas:
 1 D 
Tsurf = T fluid + q c  + f i o + Rmet  (8.38)
 ho Di 
(
Ttip = Tsurf + θ Tgas − Tsurf ) (8.39)
El valor de ϑ se toma de la figura 8.10

8.2.15.- Dimensionado de la chimenea.

La altura de la chimenea depende normalmente de requisitos de contaminación
atmosférica por dilución de humos. También hay que tener en cuenta en TIRO o draft
de la chimenea cuando este es natural. Llamamos Tiro a la diferencia de presión entre
presión atmosférica y la presión en chimenea a la misma altura.(indicado en pulgadas
de agua) . interesa que la presión en el interior del horno y chimenea sea siempre
inferior al exterior, ya que la dirección de los fluidos va siempre de mayor a menor
presión, en el borde de la chimenea esta presión ha de ser mayor a la ambiente para
favorecer la salida de gases. Podemos ver los valores en la figura:

La diferencia de presión por elevación vale:

∆P = − ρ ∆h (8.40)
Si sustituimos los valores de ∆P (in H2O), ρ (lb/ft ) y h (ft) queda
3
∆ P = − 0 .1 9 2 ρ ∆ h (8.41)
Las densidades del aire y de los gases de combustión valen

P M 29 Pa
ρa = a a = (8.42)
R Ta 10.73Ta
Pg M g M g Pg
ρg = = (8.42)
R Tg 10.73Tg
Siendo la diferencia de elevación entre dos puntos z2 - z1
El valor del tiro (Draft) sin perdidas por fricción vale:
 29 M 
D = 0.0179 Pa  − ( z2 − z1) (8.43)
 Ta Tg 
La perdida a la salida de la chimenea vale:
G2 G2
∆Pex = ρV 2 / 2 gc = 2 g ρ = 0.003 ρ (8.44)
2
Donde:
G = Velocidad másica del gas, lb7s-ft2
gc = factor de conversión 32.174 ft-lbm/s2-lbf
Las pérdidas a lo largo de la chimenea valen:
∆Pf = f L D( ) G 2




G2
2g c ρ  = 0.09 ρd
s
(8.45)
Donde:
∆Pf = perdida de presión por fricción en in H2O /100 ft
ds = diámetro interno chimenea en in.
Las pérdidas en el regulador de tiro abierto (open damper) de la chimenea se estiman

en 0.05 in H2O. Puede incrementarse con medio de control.
La perdidas en la recamara de entrada a la chimenea se calculan como ½ de las

pérdidas de expansión de la ecuación 8.44 con la densidad a la entrada. No se tomara
valores inferiores de 0.05 in H2O

Las pérdidas en la zona de convección se pueden deducir de la figura 8.12
8.2.16.- Operación del horno.

El horno no opera siempre en las condiciones de diseño, podemos encontrarnos con
cambios en el caudal de combustible o fluido a calentar, cambios en el porcentaje de
exceso de aire, perdidas de conductividad calorífica por suciedad, etc. El efecto de
estas variaciones es el siguiente:
1.- Si aumenta la carga (cantidad de combustible), aumenta la temperatura de

salida de gases (stack) y disminuye la eficiencia del horno. Aumentan los flujos
de energía radiante, en tubos de choque y en zona de convección . Aumenta la
temperatura en las aletas El porcentaje de energía transmitido en la sección
radiante disminuye y aumenta el transmitido en la sección de convección.
2.- Si aumentamos el exceso de aire en el horno, implica una mayor carga a

calentar con una disminución rápida de la eficiencia del horno. La temperatura
de los gases a la salida aumenta. La temperatura en área de radiación
disminuye y por lo tanto disminuye la transmisión de calor en radiación..

8.3.- ESTIMACIÓN DE COSTES.

El precio de un horno o caldera depende mucho de la complejidad de este y de los
materiales utilizados. Como idea general tenemos la siguiente gráfica con precios de
1988.
Esta gráfica está basada en un horno tipo cabina con tubos horizontales en función del
calor transferido. Está basado en tubos de 6-in Sch 80 con tiro natural y un flujo da
calor radiante de 10000 Btu/hr ft2 .
Los difrentes materiales estimados son:
a) Acero al carbono para baja temperatura. Servicio no corrosivo.
b) Aleación de 2,25 % Cr para uso en refinerías
c) Aleación del 9% Cr para hornos al vacío.
d) Acero inoxidable 347 para procesos de desulfuración.
Si el calor transferido del horno es superior a 100 millones Btu/hr se puede extrapolar
utilizando la regla de la potencia con un exponente de 0,75
 Qb 0.75
Cb = Ca   (8.46)
 Qa 
8.4.- EJERCICIOS.
8.4.1.- Si el fluido a calentar entra a 400 ºF y tenemos un gasoil con un 30 % mas de
aire ¿cuál será la eficiencia del horno si los gases salen a 450 ºF.
Si la eficiencia del horno ha de ser del 90% ¿cual será la temperatura de salida
de gases?
8.4.2.- Un proceso requiere calentar 200.000 lb/hr de propano a 1050ºF y 350 psia.
Para prever demasiada descomposición a esta alta temperatura se utiliza una
velocidad de 95% de la critica. Valores de las constantes k = 1.075 y M = 44.
Que tamaño de tubería SCH 80 se debe utilizar para este horno.
8.4.3.- Un horno de una refinería de petróleo maneja 5000.000 lb/hr de crudo. Las
condiciones de salida son 45 psia y 630 ºF. En estas condiciones se estima que
el 55% estará vaporizado y que el peso molecular de los vapores será de
150.¿Qué tamaño de tubería sch 40 será necesario utilizar si se utiliza una
velocidad del 70% de la crítica.? No utilizar tubería de tamaño superior a 6 in.
8.4.4.- Un horno quema metano (CH4) con 35% de exceso de aire. El calor necesario
en el horno es de 50.000.000 Btu/hr y tiene una eficiencia térmica de 0.88. El
valor de Gross HV (poder calorífico bruto) para el metano es de 23,917 Btu/lb.
¿Cuantas lb/hr de fuel y de aire deben usarse?
8.4.5.- Un Horno con Q = 90.000.000 Btu/hr tiene una tubería estándar de 6 in en la

sección de radiación. El flujo de energía radiante deseado es de 12.000 Btu/hr-
ft2 y la relación aire-fuel es de 23 lb/lb. Estimar la fracción de calor liberado que
puede ser absorbida en la sección radiante y la superficie radiante requerida.
8.4.6.- Un aceite fluye a través de una tubería de 6 in Sch 40 en la sección de

convección. Con un coeficiente interno de 260. Las aletas son de 0.75 in de alto,
0,105 in de ancho y con 3 aletas/in. El flujo del gas es de tal modo que da un
valor de ho de 7.0 Btu/hr-ft2-ºF. La tubería es de acero con K =25 Btu/hr-ft-ºF.
Las aletas son de aleación con K = 13 Btu/hr-ft-ºF. Estimar el coeficiente global
de película. Utilizar una resistencia por suciedad interna de 0.003 y externa de
0.001 hr-ft2-ºF/Btu
8.4.7.- Utilizando los mismos datos del problema anterior asumir que la temperatura del
fluido es de 550ºF y la temperatura del gas 1300 ºF en la unión entre los tubos
de choque y los tubos con aletas. Estimar la relación máxima de calor de
convección y la temperatura en la superficie de tubos desnuda y con aletas.

8.5.- PROBLEMAS.
8.5.1.- Diseño de un horno

Se desea diseñar un horno (fired heater) del tipo de cabina (box heater) para calentar
un crudo de petróleo de las siguientes características:
Se calientan 540.000 lb/hr de un crudo de petróleo líquido desde 441 ºF hasta 650 ºF
vaporizándose un 50 % a la salida del horno a 50 psia. Se necesitan 100.000.000
Btu/hr. El peso molecular de los vapores es de 220. La densidad del petróleo crudo es
42 lb/ft3 y la densidad de la mezcla de vapores y aceites es de 0.54 lb/ft3. La viscosidad
del fluido a la temperatura media es de 0.3 cp.
El combustible utilizado es un gasoil 14.5 API con un poder calorífico neto de 17.500
Btu/lb se utiliza un 25% de aire en exceso y sin calentamiento previo de aire o gasoil.
La eficiencia térmica global es del 84.5 % con un 2% de pérdida a través de las
paredes. El flujo radiante medio es de 10.000 Btu/hr-ft2.
La sección de convección del horno tiene una fila de tubos de choque y el resto con
aletas de ¾ in de alto, 0,105 in de espesor y 3 aletas/in. Las aletas son del 14 % Cr
con una conductividad térmica de 14 Btu/hr-ft-ºF y el tubo del 9 % de Cr Sch 80 con
una conductividad térmica de 16 Btu/hr-ft-ºF. Los valores de suciedad de diseño son
0.01 hr-ft2-ºF/Btu para el interior y 0,001 hr-ft2-ºF/Btu para el exterior.
La chimenea es de 100 ft de alto y está situada en la parte superior de la zona de

convección. Tenemos en la chimenea una pérdida de temperatura de 25 ºF . La
temperatura ambiente es de 70 ºF
Diseñar este horno y calcular la perdida de presión a lo largo del horno y chimenea.
Comprobar el flujo calorífico máximo en los tubos de choque y en los tubos con aletas.
Comprobar la máxima temperatura admisible en la superficie de las aletas (fin-tip Tª).

TEMA 2
ESTIMACIÓN DE COSTES Y
RENTABILIDAD DE EQUIPOS
INDICE
2.0. OBJETIVO .............................................................................................................................................................. 2.1
2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES. .................................................................. 2.1

2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA RENTABILIDAD DE LAS INVERSIONES. ................................... 2.1
2.2. ESTIMACIÓN DE COSTE FIJO DE CAPITAL ............................................................................................. 2.1
2.2.1 ELEMENTOS PARA LA ESTIMACIÓN DEL COSTE DE CAPITAL FIJO DE UN PROCESO QUÍMICO2.1
2.2.2 TIPOS Y PRECISIÓN DE LAS ESTIMACIONES........................................................................................ 2.3
2.2.3 CAPITAL TOTAL INVERTIDO (T.I.C). ....................................................................................................... 2.4
2.2.4 MÉTODOS RÁPIDOS DE ESTIMACIÓN. ................................................................................................... 2.5
2.2.4.1 Coeficiente de Giro de Circulación ....................................................................................................... 2.5
2.2.4.2 Coeficiente de Inmovilización Unitario .................................................................................................. 2.5
2.2.4.3 Método De Williams ................................................................................................................................ 2.6
2.2.5 MÉTODOS DE ESTIMACIÓN BASADOS EN EL COSTE DE EQUIPOS. MÉTODOS FACTORIALES.2.6
2.2.5.1 Método De Lang ...................................................................................................................................... 2.6
2.2.5.2 Método De Hand...................................................................................................................................... 2.6
2.2.5.3 Método De Cran ...................................................................................................................................... 2.7
2.2.5.4 Método De Chilton................................................................................................................................... 2.7
2.2.6 ESCALACIÓN DE COSTES POR FECHA DE EJECUCIÓN...................................................................... 2.9
2.2.7 PRECISIÓN Y ERROR EN LA ESTIMACIÓN...........................................................................................2.10
2.2.8 COSTES DE INSTALACIÓN. ......................................................................................................................2.10
2.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN. ...............................................................................2.11
2.3.1 VALORACION PORCENTUAL DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN. ...............................................2.12
2.4. MEDIDAS DE LA RENTABILIDAD...............................................................................................................2.12
2.4.1 RELACIONES DE INTERES COMPUESTO..............................................................................................2.12
2.4.2 CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.....................................................................2.13
2.4.3 CONCEPTOS SOBRE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION...............................................................2.14
2.5. ESTIMACION DETALLADA DE EQUIPOS.................................................................................................2.15
2.5.1 TUBERIAS. ....................................................................................................................................................2.15
2.5.2 BOMBAS. .......................................................................................................................................................2.17
2.5.3 MOTORES......................................................................................................................................................2.18
2.5.4 RECIPIENTES A PRESION..........................................................................................................................2.18
2.5.5 COLUMNAS DE CONTACTO. ...................................................................................................................2.20
2.5.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR..........................................................................................................2.21
2.5.7 EQUIPOS VARIOS........................................................................................................................................2.24
2.6. EJEMPLOS Y PROBLEMAS............................................................................................................................2.25
2.7. CUESTIONES Y PROBLEMAS DE EXAMENES........................................................................................2.27

2.7.1 EXAMEN 29-01-97........................................................................................................................................2.27
2.7.2 EXAMEN 03-09-97........................................................................................................................................2.27
2.7.3 EXAMEN 03-02-98........................................................................................................................................2.27
2.7.4 EXAMEN 04-09-98........................................................................................................................................2.28
2.7.5 EXAMEN 28-11-98........................................................................................................................................2.28
ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.1

2.7.6 EXAMEN 05-02-99........................................................................................................................................2.29

2.7.7 EXAMEN 04-09-99........................................................................................................................................2.29
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.- Tipo y precisión de las estimaciones............................................................................................ 2.3
Figura 2.- Capital Total Invertido.................................................................................................................... 2.4
Figura 3.-COSTE DE LA PLANTA POR CAPACIDAD ANUAL Y VENTAS ANUALES POR T.IC. (MM$).2.5
Figura 4.- EXPONENTES DE WILLIAMS PARA EQUIPOS ....................................................................... 2.6
Figura 5.- EXPONENTES PARA REGLA DE WILLIAMS APLICADA A DIVERSOS PROCESOS ........ 2.6
Figura 6.- Factores de Hand.......................................................................................................................... 2.7
Figura 7.- FACTORES DE CRAN ................................................................................................................. 2.7
Figura 8.-FACTORES DE CHILTON ............................................................................................................ 2.8
Figura 9.- Metodo de PETERS & TIMMERHAUS........................................................................................ 2.8
Figura 10.-INDICE DE PRECIOS AL CONSUMO ....................................................................................... 2.9
Figura 11.- MARSHALL & SWITH EQUIPMENT COST INDEX ............................................................... 2.10
Figura 12:-MARSHALL & SWITH ANUAL INDEX ..................................................................................... 2.10
Figura 13.- RESUMEN................................................................................................................................. 2.11
Figura 14.- Costes de Producción............................................................................................................... 2.11
Figura 15.- Calculo de la recuperación de la inversión .............................................................................. 2.13
Figura 16. Coste de tuberías por número de equipo. J.S. Page................................................................ 2.15
Figura 17.- Costes de Tuberías, Peters & Timmerhaus............................................................................. 2.16
Figura 18.- Costes de bombas (1998) ........................................................................................................ 2.17
Figura 19.- Factores ..................................................................................................................................... 2.17
Figura 20.- Motores ...................................................................................................................................... 2.18
Figura 21.- Vasijas y columnas.................................................................................................................... 2.19
Figura 22 .- Corrección por material............................................................................................................ 2.19
Figura 23.- ESPESORES MÍNIMOS........................................................................................................... 2.19
Figura 24.- Vasijas Verticales a presión. Libras 1992 ................................................................................ 2.20
Figura 25.-Vasijas horizontales a presión. Libras 1992 ............................................................................. 2.20
Figura 26.- Coste de los platos.................................................................................................................... 2.20
Figura 27.- Cost of column packing (mid 1992)......................................................................................... 2.20
Figura 28 .- Coste de un intercambiador de calor (Coulson) ..................................................................... 2.21
Figura 29.- Factores I. C. (1)........................................................................................................................ 2.22
Figura 30.- Coste base Cambiador de calor (pts 1991) ............................................................................. 2.22
Figura 31.- Factores I.C. (2)......................................................................................................................... 2.22
Figura 32.- Factores I.C. (3)......................................................................................................................... 2.22
Figura 33.- Tipos de intercambiadores de Calor (TEMA) .......................................................................... 2.23
BIBLIOGRAFIA ESPECIFICA
1. CONCEPTUAL COST ESTIMATING MANUAL. John S. Page Ed Gulf P.C. 1996
2. ESTIMACION DE LOS COSTES DE INVERSION EN PLANTAS QUIMICAS. Ingeniería Quimica Sep,
Oct, Nov 1991

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS

2.0. OBJETIVO
1.- Conocer los CONCEPTOS CONTABLES a tener en cuenta en la elaboración de un
proyecto.
2.- Estimar el CAPITAL TOTAL INVERTIDO en un diseño
3.- Estimar el capital de funcionamiento o COSTES DE FABRICACIÓN.
4.- Conocer como debemos valorar la INVERSIÓN INICIAL con el tiempo.
5.- Valorar la RENTABILIDAD de una instalación
2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES.
2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA RENTABILIDAD DE LAS INVERSIONES.
1. Coste instalado de la inversión fija. CAPITAL TOTAL INVERTIDO

Es el factor más importante, es el dinero que nos cuesta instalar la industria. Es
fundamental la ESTIMACION realizada y el grado de precisión de esta.
2. Capital de Trabajo. COSTES DE FABRICACIÓN.
Es el dinero necesario invertir para producir. Son los fondos o el factor de Inversión
líquida.
3. Período de Construcción
4. Costes iniciales de arranque
5. Predicción del volumen de ventas
6. Predicción del precio del producto
7. Flujo de Costes durante la vida del producto
8. Vida económica
9. Vida efectiva de depreciación
10. Valor de recuperación de las instalaciones fijas
11. Método de depreciación
12. Tasa de recuperación mínima aceptable
13. Impuestos
14. Inflación
15. Condiciones generales del negocio
2.2. ESTIMACIÓN DE COSTE FIJO DE CAPITAL

Al estimar el coste fijo de capital hay que tener en cuenta un número elevado de factores. No solo
debemos tener en cuenta el precio de los equipos instalados, sino también todos los gastos asociados a
la construcción.
También es muy importante conocer cual es el grado de error en la estimación, para poder realizar una
buena valoración económica.
En la siguiente tabla se desglosan los conceptos que forman parte de la estimación del capital fijo.
2.2.1 ELEMENTOS PARA LA ESTIMACIÓN DEL COSTE DE CAPITAL FIJO DE UN PROCESO

QUÍMICO
1. TERRENO.

2. DESARROLLO DEL SITIO

Desmonte y nivelación
Carreteras de acceso e interiores
Cercas, zonas de estacionamiento
Muelles, embarcaderos, zonas de carga
Instalaciones recreativas, paisaje
3. EDIFICIOS PARA EL PROCESO
Estructuras, escaleras, grúas,...
Nave de fabricación.
Oficinas
Almacenes
Taller de Mantenimiento
Laboratorio de control
Laboratorio de Investigación (I+D)
Vestuarios
4. SERVICIOS DE EDIFICIOS
Calefacción, aire acondicionado
Tuberías, instalación eléctrica, teléfonos
Sistema contra incendios y seguridad física
5. EQUIPOS DE PROCESO
(CONFORME AL DIAGRAMA DE FLUJO VERIFICADO)
6. EQUIPOS QUE NO SEAN DE PROCESO

Muebles de oficina y ofimática
7. ACCESORIOS DE PROCESAMIENTO
Tuberías y soportes, recubrimientos
Válvulas y conexiones
Instrumentación
Tableros de instrumentos, sala de control
8. SERVICIOS
Planta de calderas
Tratamiento de aguas, Almacenamiento
Planta de aire
Salida de efluentes
Alcantarillado
Tratamiento de desechos
9. EQUIPOS DE MANIPULACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
Transportes y almacenes
10. DIVERSOS
Catalizadores
Fletes
Impuestos y seguros
11. COSTOS DE INGENIERÍA
Ingeniería de proyectos
Ingeniería de costos
12. GASTOS DE CONSTRUCCIÓN

2.2.2 TIPOS Y PRECISIÓN DE LAS ESTIMACIONES
CLASIFICACION DE LA A.A.C.E.
(American Asociation of Cost Engineers)
TIPO DE ESTIMACION ERROR % OBJETO TIEMPO
Orden de Magnitud 40 a 50 Estudio de rentabilidad Muy Rápida
Estudio 25 a 40 Diseño Preliminar Rápida
(Factored estimated)
Preliminar 15 a 25 Aprobación de Presupuesto Media
(Budget Author. Est.)
Definitiva 10 a 15 Control de Construcción Lenta
(Proyect Control Est.)
Detallada 5 a 10 Contratos "Llave en mano" Muy Lenta
(Firm Estimate)
Figura 1.- Tipo y precisión de las estimaciones
Características principales de cada tipo de estimación.
- Orden de Magnitud
Estimación rápida basada en otras instalaciones similares. Se utiliza en estudios de viabilidad y
proporciona una base sobre las decisiones a tomar.
- Estudio
Combina la estimación del orden de magnitud con factores específicos del trabajo en curso,
equipamiento básico, cimentaciones, instalaciones auxiliares,...
Sirve de base para la elección del proceso.
- Preliminar
Sirve de base para la captación de fondos. Se basa en los siguientes documentos:
# Lista de equipos con tipos y dimensiones (equipo principal y auxiliar).
# Examen del coste de emplazamiento.
# Diagramas de flujo globales del proceso.
# Desarrollo del enclave escogido.
- Definitiva
Es una estimación preliminar a la que se le añaden detalles adicionales de costes. Se basa en:
# Lista de equipos con tipos y dimensiones (equipo principal y auxiliar).
# Examen del coste de emplazamiento.
# Planos globales preliminares de la planta.
# Recuentos de materiales (tuberías, electricidad, instrumentos, etc)
# Diagramas de flujo globales del proceso.
# Examen del desarrollo del enclave escogido, incluyendo basuras e infraestructuras.
- Detallada
Se realiza únicamente para proyectos llave en mano y una vez finalizada la ingeniería de detalle.

2.2.3 CAPITAL TOTAL INVERTIDO (T.I.C).

T.I.C. son las siglas de "Total Investment Cost", también denominado "Total Capital Investment" o
"Capital Total Invertido". Se puede decir que el proyecto es habitualmente superior al coste total de las
plantas de proceso englobadas en los límites de batería, puesto que tienen que tener en cuenta:
instalaciones auxiliares (vapor, aire, agua, etc.), almacenes, oficinas, ingeniería, supervisión de
construcción, posibles contingencias, etc.
La estructura del T.I.C. se puede observar en la Figura 2. El coste total se puede dividir en costes
directos e indirectos. Los costes directos son debidos a elementos concretos de la instalación, por eso a
veces se le denomina también capital físico. Dentro de éstos se suelen distinguir tres partidas equipo,
materias y subcontratos.
La partida de equipo, denominada también maquinaria y aparatos, incluye todos los elementos
mecánicos (bombas, compresores, turbinas, ...) y de calderería (reactores, columnas, intercambiadores,
...) necesarios para el perfecto desarrollo del proceso.
La partida de materiales incluye las subpartidas de instrumentos (medidores, DCS, válvulas de control,
analizadores, ...), electricidad (CCM s, subestación, generadores de emergencia, cableado, ...) y tuberías
(tubo, válvulas, soportes, bridas, ...).
Los subcontratos son elementos en los cuales no es fácil, ni lógico, separar la mano de obra de los
materiales. Se incluye, por tanto, montaje de equipos y materiales, obra civil, estructuras, aislamiento y
pintura.
Los costes indirectos son aquéllos que, siendo necesarios para la ejecución del proyecto, no se
particularizan en elementos tangibles.
Incluyen el coste de la licencia del: proceso, el transporte de los equipos y materiales a pie de obra, el
coste de la ingeniería básica y de detalle realizada en el proyec+to, la supervisión de construcción y
puesta en marcha, etc.
Habitualmente, cuando se realiza la estimación del T.I.C., se excluye el coste del terreno que
normalmente es propiedad de la empresa que quiere realizar la planta, siendo una inversión ya
contabilizada por ésta.
Figura 2.- Capital Total Invertido

EQUIPO
Instrumentos
C. Directos MATERIALES Electricidad Montaje
Tuberías
Obra Civil
Estructuras
Subcontratos
T.I.C.
Total Aislamiento
Investment
Cost Pintura
Licencias
Transporte
C. Indirectos
Ingeniería
Contingencia

2.2.4 MÉTODOS RÁPIDOS DE ESTIMACIÓN.
2.2.4.1 Coeficiente de Giro de Circulación

Consiste en multiplicar el valor de ventas anuales por un factor que se estima aproximadamente
en 1.03. Ver Figura 3
Figura 3.-COSTE DE LA PLANTA POR CAPACIDAD ANUAL Y VENTAS ANUALES POR

T.IC. (MM$).
Compuesto Q (t/a) $ ventas/$TIC $TIC/Q
Acetaldehído 50 1,8 410
Acido acético 20 1,7 440
Acetona 200 3,4 140
Acrilonitrilo 300 1,4 560
Alúmina 100 1,9 430
Sulfato alumínico 25 1,5 130
Amoníaco 330 0,63 130
Nitrato amónico 300 4,6 28
Fosfato amónico 250 2,9 28
Sulfato amónico 300 3,7 22
Benceno 260 8,1 51
Butadieno 250 2,9 140
Butanol 100 1,4 480
Caprolactama 45 1,6 l. 100
Tetracloruro de carbono 30 1,1 420
Ciclohexano 100 9,0 61
Difenilamina 10 2,0 1.250
Etanol 30 0,14 2.500
Etanoamina 25 6,1 360
Etilbenceno 20 0,63 700
Etil éter 35 5,7 160
Oxido de etileno 200 1,0 700
Glicerina 35 2,2 810
Peróxido de hidrógeno 200 2,5 180
Isopropanol 150 2,5 240
Anhídrido maleico 50 5,4 200
Metanol 330 0,93 ll
Metilisobutil cetona 25 1,8 400
Acido nítrico 200 4;l 46
Paraxileno 20 0,24 1.500
Fenol 200 2,1 280
Acido fosfórico 20 2,2 270
Polietileno 20 0,38 1.800
Polipropileno 20 0,32 2.800
PVC 200 2,7 370
Propileno 20 1,9 180
Estireno 500 5,0 ll
Dióxido de titanio 50 0,58 2.800
Urea 200 2,4 84
Acetato de vinilo 200 1,9 420
Cloruro de vinilo 500 3,3 320
2.2.4.2 Coeficiente de Inmovilización Unitario

Consiste en multiplicar el coeficiente de inmovilizado unitario por la capacidad de fabricación
deseada. Ver Figura 3

2.2.4.3 Método De Williams

Está basado en la relación de costes entre dos plantas o equipos de capacidad, potencia o
volumen diferente. Sigue la ecuación:
Donde:
Ca P Ca y Cb: Costes de las plantas o equipos respectivamente
= ( a )n Pa y Pb: Capacidades o parámetros característicos de las
Cb Pb plantas o equipos respectivamente
n Exp de Williams de tablas generalmente 0.6
Figura 4.- EXPONENTES DE WILLIAMS PARA EQUIPOS Figura 5.- EXPONENTES PARA
Clase de aparato (y parametro funcional) Exponente REGLA DE WILLIAMS APLICADA A
DIVERSOS PROCESOS
Aspiradores gas (caudal) 0,87 Tipo de planta n
Bombas (caudal) 0,52-0,76 Oxido de etileno 0,79
Cambiadores de calor (superficie de calefacción) 0,6 Etanol 0,6
Cambiadores de ion (volumen) 0,70-0,80 Estireno 0,68
Colectores de polvo (caudal) 0,84 Butadieno 0,59
Compresores (caudal) 0,73 Coquización de petróleo 0,58
Cristalizadores (volumen) 0,80-0,85 Formaldehído 0,58
Depósitos (volumen) 0,65 Benceno 0,61
Desintegradores mecánicos (potencia y capacidad 0,60-0,72 Acido nítrico 0,56
de producción) Oxígeno 0,64
Espesadores (sedimentadores) (superficie libre) 0,30-0,72 Acetileno 0,75
Evaporadores (superficie de calefacción) 0,50-0,70 Metanol 0,83
Filtros (superficie de filtración) 0,58-0,66 Alcohol butílico 0,55
Hidroextractores y centrífugas (diámetro de cesta) 1 Alcohol isopropílico 0,6
Mezcladoras (volumen y potencia) 0,35-0,70 Sosa 0,35
Secaderos: superficie de carga'(1); 0,9 Acido fosfórico 0,58
Soplantes (caudal) 0,30-0,60 Nitrato amónico 0,54
Tamizadoras (superficie de tamizado) 0,28-0,80 Urea 0,59
Torres (diámetro) 0,72-1,20 Acido sulfúrico 0,62
Transportadores y elevadores (longitud o 0,47-0,89 Amoniaco 0,74
distancia)
Etileno 0,58
2.2.5 MÉTODOS DE ESTIMACIÓN BASADOS EN EL COSTE DE EQUIPOS. MÉTODOS

FACTORIALES.
2.2.5.1 Método De Lang

El coste de la planta es un múltiplo del coste del equipo.
C = F*∑ E
Donde:
C: Coste de la planta F = 3.10 plantas de sólidos
F: Factor de Lang F = 3.63 plantas mixtas
E: Coste de equipos F = 4.74 plantas de fluidos
2.2.5.2 Método De Hand

Consiste en aplicar el método de Lang de forma individual a cada aparato:

C = ∑( f i * E i ) Figura 6.- Factores de Hand

Equipo Factor
Mezclador 2
Ver factores de Hang en la Figura 6
Soplantes y ventiladores (motor incluido) 2,5
Centrífugas (proceso) 2
2.2.5.3 Método De Cran Compresores:
Centrífugos, con motor (motor excluido) 2
C = [ ∑( E * F D )+ I·F I ]·( 1+ F N ) Con turbina de vapor (turbina incluida) 2
Alternativos, vapor y gas 2,3
Con motor (motor excluido) 2,3
Donde: Eyectores (unidades de vacío) 2,5
E: Coste del equipo Hornos (unidades paquete) 2
FD: Factor del coste directo que
depende del tipo de equipo y Cambiadores de calor 4,8
material Instrumentos 4,1
I: Coste de instrumento Motores, electricidad 8,5
FI: Factor del coste directo para Bombas:
instrumentos. Centrífugas con motor (motor excluido) 7
FN: Factor de coste indirecto Con turbina de vapor (turbina incluida) 6,5
De desplazamiento positivo (motor 5
Figura 7.- FACTORES DE CRAN excluido)
Equipo Factor Reactores- el factor es aprox.
equivalente al tipo de equipo
Agitadores acero al carbono l,3
Refrigeración (unidad paquete) 2,5
Agitadores acero inoxidable 1,2
Tanques:
Mezcladores 1,3
Proceso 4,1
Soplantes 1,4
Almacenamiento 3,5
Calderas 1,5
Prefabricados y montados en campo 2
Centrífugas, acero al carbono 1,3
Torres (columnas) 4
Aerorrefrigerantes, acero al carbono 2,5
Camb. de calor, carcasa y tubos SS 1,9
Camb. de calor, carcasa y tubos CS/SS 2,1
Camb. de calor, carcasa y tubos CS/Al 2,2
2.2.5.4 Método De Chilton

El método de Chilton parte del valor del equipo instalado y pondera el valor del resto de costes de la
instalación por unos factores medios. Ver Figura 8
Otros métodos factoriales como el de PETERS AND TIMMERHAUS combinan el método de Hand y el
de Chilton, pues mantienen la clasificación de Lang de procesos de sólidos, líquidos o mixtos y parten del
coste del equipo instalado. Sus resultados se resumen en la tabla de la Figura 9

Figura 8.-FACTORES DE CHILTON

Item Concepto Factor Concepto
1 Coste del equipo 1 1
2 Coste del equipo instalado 1,40-2,20 1
3 Tuberías de proceso
Tipo de planta: sólidos 0,07-0,10 2
Tipo de planta: sólidos/fluidos 0,10-0,30 2
Tipo de planta: fluidos 0,30-0,60 2
4 Instrumentación
Automatización: poca o ninguna 0,02-0,05 2
Automatización: algo 0,05-0,10 2
Automatización: completa 0,10-0,15 2
5 Edificios y preparación del terreno
Tipo de planta: existente 0 2
Tipo de planta: externa 0,05-0,20 2
Tipo de planta: mixta 0,20-0,60 2
Tipo de planta: interna 0,60-1,00 2
6 Auxiliares (potencia, vapor, agua)
Extensión: ninguna 0 2
Extensión: ampliación pequeña 0,00-0,05 2
Extensión: ampliación grande 0,05-0,25 2
Extensión: nuevas 0,25-1,00 2
7 Líneas exteriores
Unidad: integrada 0,00-0,05 2
Unidad: separada 0,05-0,15 2
Unidad: dispersa 0, 15-0,25 2
8 Coste físico total (Suma conceptos 2-7)
9 Ingeniería y construcción
Complejidad: simple 0,20-0,35 8
Complejidad: complicada 0,35-0,50 8
10 Contingencia y beneficio del contratista
Proceso: completado 0, 10-0,20
Proceso: sujeto a cambios 0,20-0,30 8
Proceso: especulativo 0,30-0,50 8
11 Factor de tamaño
Unidad: grande 0,00-0,05 8
Unidad: pequeña 0.05-0,15 8
Unidad: Planta piloto 0,15-0,35 8
12 Coste total planta (Suma conceptos 8-11)
Figura 9.- Metodo de PETERS & TIMMERHAUS

Item Líquidos Mixtos Sólidos
Coste de Equipos CE
Instalación + Tuberías + Instrumentación + Sistema eléctrico + 1,55 CE 1,30 CE 0,95 CE
Edificios de proceso
Servicios + almacenes + construcción 0,85 CE 0,90 CE 0,85 CE
Total coste físico (TCF) 3,40 CE 3,15 CE 2,80 CE
Costes de ingeniería + contratista + contingencias 0,45 TCF 0,40 TCF 0,35 TCF
Coste total planta 1,45 TCF 1,40 TCF 1,35 TCF
4,93 CE 4,41 CE 3,78 CE

2.2.6 ESCALACIÓN DE COSTES POR FECHA DE EJECUCIÓN.

Se utiliza para corregir el precio por motivos de inflación y sigue la ecuación:
Se adjuntan, los indices del IPC base 1992 (100) por meses y
los índices de Marshall & Swith de costes de equipos.
Ib
Cb = Ca ( ) Estos indices pueden actualizarse en INTERNET en www.INE.es
Ia y en www.Marshallswith.com
Figura 10.-INDICE DE PRECIOS AL CONSUMO

Indice general nacional. base 1992
Año Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.
1970 8,646 8,613 8,679 8,727 8,670 8,703 8,867 9,007 9,048 9,138 9,162 9,188
1971 9,285 9,278 9,376 9,475 9,533 9,573 9,573 9,590 9,704 9,811 9,944 10,074
1972 10,082 10,074 10,172 10,172 10,222 10,246 10,386 10,493 10,641 10,714 10,731 10,814
1973 10,895 10,912 11,002 11,158 11,322 11,494 11,617 11,808 12,012 12,202 12,217 12,350
1974 12,423 12,465 12,736 13,015 13,179 13,236 13,393 13,614 13,828 13,975 14,361 14,558
1975 14,762 14,903 15,000 15,264 15,452 15,494 15,740 15,987 16,241 16,241 16,347 16,610
1976 16,807 16,997 17,391 17,743 18,556 18,442 18,556 18,713 19,065 19,329 19,690 19,894
1977 20,542 20,849 21,348 21,736 21,926 22,539 23,278 24,033 24,368 24,747 24,947 25,144
1978 25,545 25,796 26,127 26,677 26,944 27,216 27,806 28,291 28,524 28,785 28,911 29,303
1979 29,806 30,037 30,349 30,807 31,167 31,442 32,121 32,437 32,864 33,305 33,385 33,872
1980 34,804 35,115 35,304 35,645 35,892 36,449 36,964 37,397 37,795 38,098 38,487 39,025
1981 39,818 40,020 40,817 41,223 41,415 41,451 42,263 42,778 43,118 43,603 43,981 44,647
1982 45,572 45,927 46,378 46,988 47,668 48,126 48,744 49,082 49,139 49,631 49,793 50,901
1983 51,761 52,021 52,337 53,056 53,276 53,588 53,779 54,501 54,937 55,682 56,249 57,122
1984 58,007 58,227 58,696 58,973 59,292 59,712 60,629 61,050 61,174 61,543 61,859 62,278
1985 63,438 63,898 64,296 64,959 65,163 65,052 65,422 65,520 66,239 66,580 67,093 67,371
1986 69,308 69,617 69,852 70,022 70,217 70,862 71,570 71,773 72,516 72,787 72,620 72,930
1987 73,489 73,802 74,231 74,399 74,307 74,325 75,078 75,045 75,737 76,187 76,012 76,284
1988 76,768 76,978 77,536 77,266 77,262 77,562 78,586 79,363 80,060 80,150 80,105 80,742
1989 81,680 81,738 82,260 82,481 82,598 83,048 84,396 84,590 85,485 85,830 85,969 86,304
1990 87,144 87,697 88,018 88,218 88,211 88,483 89,672 90,065 91,013 91,821 91,729 91,955
1991 93,025 92,895 93,197 93,399 93,664 93,934 95,100 95,453 96,233 96,838 96,985 97,038
1992 98,576 99,233 99,592 99,485 99,745 99,726 100,050 100,962 101,795 101,856 101,921 102,227
1993 103,185 103,218 103,581 104,035 104,322 104,581 104,955 105,583 106,180 106,576 106,755 107,262
1994 108,346 108,385 108,743 109,171 109,394 109,512 109,941 110,651 110,988 111,229 111,422 111,914
1995 113,074 113,628 114,290 114,896 114,942 115,051 115,069 115,394 115,848 116,064 116,372 116,748
1996 117,462 117,782 118,200 118,871 119,281 119,181 119,340 119,678 119,970 120,134 120,141 120,497
1997 120,847 120,765 120,825 120,869 121,045 121,041 121,263 121,798 122,401 122,356 122,599 122,925
1998 123,215 122,927 122,984 123,289 123,450 123,530 123,986 124,318 124,410 124,421 124,309 124,653
1999 125,111 125,185 125,737 126,202 126,198 126,225 126,772 127,312 127,557 127,509 127,714 128,290
2000 128,712 128,894 129,405 129,943 130,159 130,553 131,346 131,897 132,238 132,576 132,906 133,366
2001 133,413 133,851 134,415 135,113 135,624 136,081 136,415 136,745 136,726 136,584 136,483 136,978

Figura 11.- MARSHALL & SWITH EQUIPMENT COST Figura 12:-MARSHALL & SWITH
INDEX ANUAL INDEX
(l 926 = 100) 1987 813.6
2nd Q l st Q 2nd Q 1988 852.0
1999 1998 1998 1989 895.1
M & S INDEX 1065,0 1062,7 1061,8 1990 915.1
Process industries, 1991 930.6
Process industries, average 1080,7 1078,8 1075,2 1992 943.1
Cement 1070,3 1067,8 1065,1 1993 964.2
1994 993.4
Chsmical 1063,7 1062 1057,4
1995 1027.5
Clay products 1067,2 1063,7 1062,9 1996 1039.2
Glass 991,4 989,6 988,7 1997 1056.8
Paint 1082,0 1079,7 1078,5 1998 1061.9
Paper 1029,9 1027,8 1027,0
Petroleum product 1127,7 1126 1121,8
Rubber 1155,8 1153 1150,6
Related industries
Electrical power 963,3 963,7 967,2
Mining, milling 1102,7 1099 1098,2
Refrigerating 1268,9 1266,2 1263,8
Steam Power 1038,3 1037,6 1036,8
2.2.7 PRECISIÓN Y ERROR EN LA ESTIMACIÓN.

El error de una estimación es función del error cometido en las estimaciones parciales y del número de
equipos que entran en la estimación. Si utilizamos el método de Lang la progresión de errores sigue la
teoría de errores según las formulas:
C = ( ∑ E )* F δ2C = δ2E + δ2F

Se pueden obtener las siguientes conclusiones
1. Para aparatos que aparezcan habitualmente en el diagrama de flujo, como bombas, cambiadores,
depósitos, su coste individual no es necesario que sea conocido con mucha precisión. Tampoco son
necesarias unas especificaciones muy detalladas.
2. Para aparatos que aparezcan menos frecuentemente, es necesario conocer su coste con mayor
exactitud. Las mismas consideraciones se aplican a aparatos construidos en materiales poco
comunes.
3. Para aparatos que aparezcan una sola vez, como reactores, etc., es necesario especificar el coste
con suficiente exactitud, por lo que es conveniente solicitar oferta de estos equipos a suministradores
capacitados para su realización.
2.2.8 COSTES DE INSTALACIÓN.

Los costes de instalación pueden valorarse por métodos muy diferentes entre los que destacan:
1. Coste De Mano De Obra
2. Coste De Instalación Por Unidad De Material
3. Coste De Instalación Como Porcentaje Del Coste De Compra
4. Coste De Transporte
5. Coste De Puesta En Marcha

Figura 13.- RESUMEN
COSTE TOTAL DE LOS

EQUIPOS INSTALADOS = COSTE COMPRA DE EQUIPOS
+
COSTE DE TRANSPORTE
+
COSTE DE INSTALACIÓN
INVERSIÓN TOTAL
DE CAPITAL = CAPITAL FIJO
+
CAPITAL CIRCULANTE(10 - 20 %)
2.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN.

Los Costes de Producción se desglosan en los siguientes conceptos
Figura 14.- Costes de Producción

COSTES DE PRODUCCIÓN = COSTE DE OPERACIÓN
+
COSTE DE MATERIA PRIMA
-
VALOR DE SUBPRODUCTOS
COSTE DE OPERACIÓN = COSTES FIJOS

. Mano de obra directa (MOD)
. Mantenimiento
. Repuestos
+ CONSUMIBLES
. Productos químicos
. Catalizadores
+ SERVICIOS
. Combustible
. Electricidad
. Agua
+ COSTES DE STAFF
. Servicio técnico
. Laboratorios, Control de Calidad
. Dirección
+ GASTOS ADMINISTRATIVOS
. Impuestos y seguros
. Servicios centrales
. Patentes y licencias
. Relaciones públicas
+ COSTOS DE DISTRIBUCIÓN Y MERCADOTECNIA
. Envíos
. Recipientes y embalajes
. Almacenes
. Vendedores, gastos comerciales
+ DEPRECIACIÓN

2.3.1 VALORACION PORCENTUAL DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN.

Se estima con la suma de los costes de produción Variables, más los fijos, más los costes de ventas y de
Investigación y desarrollo.
COSTE VALORES TIPICOS
COSTES VARIABLES A
1. Materias Primas Datos del diagrama de proceso
2. Materias Auxiliares 5 % de Gastos de Mantenimiento
3. Servicios (electricidad, vapor, agua,…) Según diagrama de proceso
4. Empaquetado y envío Despreciable
COSTES FIJOS B
1. Mantenimiento 5 al 10 % de capital fijo (TIC)
2. Mano de Obra Directa (MOD) Según estimaciones
3. Costes de Laboratorio 20 % MOD
4. Supervisión 20 % MOD
5. Dirección de Planta 50 % MOD
6. Cargas de Capital 15 % de TIC
7. Seguros 1 % de TIC
8. Impuestos Locales 2 % de TIC
9. Royalties 1 % de TIC
COSTES DE PRODUCCION DIRECTOS A+B
COSTES DE VENTAS +
INVESTIGACION Y DESARROLLO 30 % (A+B) = C
COSTES TOTALES DE PRODUCCION A + B+ C
Los valores porcentuales indicados son una estimación media de la industria. Estos valores son muy
variables en función del tamaño de la empresa, características especiales del producto, etc. Por ejemplo
un producto intermedio necesario para una industria del mismo grupo, no tendrá gastos de ventas.
2.4. MEDIDAS DE LA RENTABILIDAD.

Hay que relacionar el (T.I.C.) Capital total invertido, que se invierte al principio de la instalación
con los Costes de Producción, que son una inversión continua y los Beneficios.
Hemos de estimar el Retorno de la Inversión y maximizarlo para nuestra instalación.
2.4.1 RELACIONES DE INTERES COMPUESTO.
Si estimamos o conocemos:
n= Vida de la instalación
i= tasa de interés
P= Principal (capital en el presente)
Podemos estimar:
F = P·( 1+ i )n 1
P = F·
( 1+ i )n
Donde:
F= Capital futuro
Relacionamos el capital presente conocido el valor en el futuro
Si conocemos los pagos anuales (A), el capital futuro (F) será:

[ ( 1+ i )n - 1 ]
F = A·
i
Podemos estimar el FACTOR DE RECUPERACION DEL CAPITAL como:
i( 1+ i )n
A = P*
( 1+ i )n - 1
Esta ecuación nos permite conocer el valor anual a considerar de una inversion inicial.
2.4.2 CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.
Figura 15.- Calculo de la recuperación de la inversión
Recuperación
del terreno
Tiempo de
Recuperación
Terreno
Beneficio
Inversión depreciable Valor de la inversión no
Amortización
Capital de Trabajo amortizado
RECUPERACIÓN SOBRE LA INVERSIÓN ORIGINAL

Es la relación entre el beneficio promedio anual y la inversión inicial (TIC). Nos da el porcentaje de
recuperación sin tener en cuenta intereses
RECUPERACIÓN SOBRE LA INVERSION PROMEDIO

Idem pero teniendo en cuenta no solo la inversión inicial, sino la acumulada a través del tiempo.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN
Es el tiempo en que los beneficios acumulados igualan a la inversión inicial.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN INCLUYENDO INTERESES

Mismo concepto pero incluyendo los intereses en la amortización de capital.

2.4.3 CONCEPTOS SOBRE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION

VALOR FUTURO (Net Future Worth) NFW.
Es el beneficio neto obtenido en el año . Es el equivalente al CASH FLOW NETO
VALOR PRESENTE (Net Present Worth) NPW

Es el beneficio trasladado al momento de la inversión. Es el equivalente al DISCOUNTED CASH FLOW
NFW
NPW =
(1 + i ) n
VALOR PRESENTE ACUMULADO
n=t
NFW
NPWACUMULADO = ∑
n =1 (1 + i ) n
RELACION DE RETORNO DE CAPITAL (Rate of Return) ROR
∑ NFW
ROR = n =1
* 100
C •n
TASA INTERNA DE RECUPERACION (Discounted Cash Flow Rate of Return) DCFRR
Es el valor del interés que cumple la ecuación:
n=t
NFW
0=∑
i =1 (1 + r ) n
Es decir es el interés que iguala la amortización acumulada con el capital total invertido a fin de vida.

2.5. ESTIMACION DETALLADA DE EQUIPOS

Para cada equipo existen reglas específicas para realizar la estimación detallada de costes, en
este punto se desarrollan reglas para los equipos más comunes que se desarrollarán en los
capítulos específicos
2.5.1 TUBERIAS.
Ordenados de mejor a peor:
a.- Cotización de precio detallada.
b.- Método "N" de Dickson
c.- Cotización de precio por peso de tipos específicos de tuberías
d.- Cotización de precio por costo de Junta
e.- Cotización de precio por unidades de equipos con tuberías
f.- Cotización de precio por porcentaje del valor del equipo
g.- Cotización de precio por porcentaje de los costos instalados totales de la planta.
Como ejemplos de estimación detallados de costes de tuberías tenemos los costes de tuberías e
instalación dados en el Peters & Timmerhaus gráficas de 14.3 a 14.34. Ver Figura 17
Como estimación de precios por unidades de equipos podemos utilizar las gráficas de Cost Estimating
Manual de John S. Page. Ver Figura 16
Figura 16. Coste de tuberías por número de equipo. J.S. Page

Figura 17.- Costes de Tuberías, Peters & Timmerhaus.

2.5.2 BOMBAS.
Para determinar el coste de una bomba se emplea una expresión de la forma:
C = Cb· f d· f m· f t· f p
Donde:
Cb = Coste base
fd = factor característico por tipo de bomba
fm = factor de material de la bomba
ft = factor corrector por temperatura
fp = factor debido a la presion de aspiración
Figura 18.- Costes de bombas (1998) Figura 19.- Factores

Tipo fd
Proceso horizontal 1,00
Proceso con doble 1,50
guarnición y fluido
intermedio
Vertical en línea 0,50
Accionada por turbina 0,80
Química 0,5 a 0,7
Material fm
Acero al carbono 1,00
Bronce 1,25
Acero al carbono/ acero 1,50
inoxidable 316
Acero inoxidable 316 1,80
Hastelloy C 2,80
Temperatura (ºC) ft
< 150 1,00
150-250 1,15
>250 1,30
Presión de aspiración fp
(bar)
< 20 0,70
20a40 1,00
40a 70 1,30
Estos precios incluyen el coste del

motor
Existen otros monogramas en los
libros de referencia.

2.5.3 MOTORES.
Coste de motores de baja tensión (3000 rpm) con forma constructiva B (horizontal con
portacojinete) en funcion de potencia (CV)(miles de pts/CV) (1991)
Figura 20.- Motores Para otros tipos de motores se aplica

factor de correción:
ft = 1.05 para 1500 rpm, 4 polos

ft = 1.50 para 1000 rpm, 6 polos
ft = 1.10 para forma constructiva V
(vertical)
Para motores de MEDIA TENSION

(potencia > 200 CV) --> PEDIR
OFERTA
2.5.4 RECIPIENTES A PRESION.
Hay que calcular el peso del recipiente en funcion de Forma y Espesor. El código ASME da la
siguiente ecuacion para el espesor:
Donde:
P ′ • De e = espesor en cm
e = +c P' = presión de diseño más la presión de
σ • E − 0,6 P ′ columna de líquido en Kg/cm2
De = Diámetro exterior del cilindro en cm
s = Tensión máxima admisible del material a la temperatura de proyecto en Kg/cm2.
E = Eficiencia de soldadura
c = Sobreespesor de corrosión en cm
El peso se obtiene con la ecuación simplificada:
W = 7 ,85·π·De·e( L + De )
Donde:
W= Peso en Kg
e= espesor en mm
De = Diámetro externo en metros
L = Altura o longitud total en metros
A este peso hay que añadirle el de los soportes y conexiones (Ver tabla)
El coste total se obtiene en función del coste unitario (Cu), el peso (W) y el factor debido al material (fm).
C = Cu·W · f m

Figura 21.- Vasijas y columnas
Figura 22 .- Corrección por

material
MATERIAL
ASTM AISI fm
SA 2SS C 1
SA203 Ay D 1,3
SA 357 2
SA 240 304 2,8
SA 240 340 L 3
SA 240 310 S 3,8
SA 240 316 2,9
SA 240 316 L 3,3
SA 240 316 (Ti) 3,1
SA 240 321 2,7
SA 240 347 2,9
SA 240 410 2,4
Figura 23.- ESPESORES MÍNIMOS

Diámetro Acero Acero
exterior (mm) carbono inoxi- Aluminio
y baja dable
aleación
0-350 3 2 4
351-650 4 3 5
651-1.000 5 3 7
1.001-1.400 6 4 8
1.401-1.950 7 5 9
1.951-2.550 8 5 10
2.551-3.250 9 6 12
3.251-4.000 10 7 13
4.001-4.800 11 7 14
4.801-5.750 12 8 16
5.751-6.750 13 9 17
6.751-7.850 14 10 19
7.851-9.000 15 10 20
Estas tablas están dadas en pesetas

de 1991.
Podemos utilizar las tablas de costes

del COULSON que incluimos a
continuación:

Figura 24.- Vasijas Verticales a presión. Libras Figura 25.-Vasijas horizontales a presión. Libras
1992 1992
2.5.5 COLUMNAS DE CONTACTO.

Las columnas se calculan como el recipiente a presión del que están formadas mas el coste de los platos
o rellenos según corresponda. Se utilizan además de la Figura 24 las siguientes:
Figura 26.- Coste de los platos

Figura 27.- Cost of column packing
(mid 1992)
Cost pounds/m
Size, mm 25 38 50
Saddles, stoneware 720 530 500
Pall rings, polypropylene 560 340 210
Pall rings, stainless steel 1270 740 710

2.5.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Podemos estimar el coste de un intercambiador de calor por métodos muy diversos, todos dependen del
area de intercambio y tipo de intercambiador. Siendo más precisa la estimación cuanto más datos de la
construcción del intercambiador utilicemos.
Así Utilizando la fuente del COULSON tenemos:
Figura 28 .- Coste de un intercambiador de calor (Coulson)
Podemos mejorar la estimación del siguiente modo. El coste de un intercambiador de calor se determina
a partir de la superficie calculada de intercambio, según gráfica que relaciona miles de pts/m2 vs
superficie en m2..
El coste total se obtiene según:
C = Cb· f d· f ϕ· f l· f m· f t· f np· f p

Donde:
Cb = Coste base
fd = factor característico por tipo de intercambiador Figura 29.- Factores I. C. (1)
fm = factor de material Tipo fd
ft = factor corrector por temperatura AES 1,00
fp = factor debido a la presion entre carcasa y tubos
AEM 0,87
f℘ = factor correctivo del diametro de tubo y de paso
AEU 0,85
fnp = factor debido al número de paso de los tubos
Obtenemos el coste base de la siguiente gráfica (en pts de 1991) AKT 1,20
BES 0,92
Figura 30.- Coste base Cambiador de calor (pts 1991) BEM 0,80
BEU 0,75
BKT 1,10
Thermosiphon 1,35
Numero de pasos fnp
2 1,00
4 1,02
6 1,04
8 1,06
12 1,08
Longitud (m) fl
2,4 1,35
3,7 1,13
4,9 1,00
6,1 0,92
7,3 0,90
Temperatura ( C) ft
t < '350 1,00
350 < t < 550 1,08
Figura 31.- Factores I.C. (2)

Presion fp
(bar) 50m 100m 500m
Diametro (mm) Paso (in) ff < 10 1,00 1,00 1,00
19,2 Cuadrado: l 1,00 10-20 1,03 1,08 1,18
19,2 Triangular: I 5/16 0,95 20-30 1,15 1,20 1,32
19,2 Triangular: I 0,97 30-40 1,28 1,35 1,50
25,4 Cuadrado: I I/4 1,07 40-65 1,67 1,75 1,93
25,4 Triangular: I I/4 0,97 65-85 1,80 1,90 2,10
85-130 2,35 2,45 2,70
130-180 3,00 3,15 3,45
Figura 32.- Factores I.C. (3)

fm: Material Carcasa/ Mat Tubo
Superficie AC/AC AC/Cu AC/Mo AC/304 304/304 AC/316 AC/ Monel/ AC/ Ti Ti/Ti
(m2) Monel Monel
< 10 1 1,05 1,4 1,55 2,3 1,95 2,8 4,5 4,7 11
10-50 1 1,1 1,55 1,75 2,55 2,15 3,05 4,8 5,8 12,2
50-100 1 1,15 1,75 2,15 2,9 2,55 3,55 5,3 7,3 13,9
100-500 1 1,3 2,05 2,6 3,4 3 4,35 6,1 9,4 16,3
500- l.000 1 1,5 2,35 3,2 4,15 3,65 5,25 7,1 12 19,1

Figura 33.- Tipos de intercambiadores de Calor (TEMA)

2.5.7 EQUIPOS VARIOS

Purchase cost of miscellaneous equipment,
Equipment Size unit, S Size range Constant C,X Index n Comment
Agitators
Propeller driver power, kW 5-75 1000 0.5 complete unit
Turbine 3200 0.5
Boilers
Packaged up to 10 bar kg/h steam 5-50 x 103 30 0.8 oil or gas fired
Pack. 10 to 60 bar 50 0.8
Centrifuges
Horizontal basket dia, m 0.5 – 1.0 30000 1.3
Vertical basket 30000 1.0
Compressors
Centrifugal driver power, kW 20-500 500 0.8 electric, max.
Press 50 bar
Reciprocating 700 0.8
Conveyors
Belt 0.5 m wide length, m 2-40 1000 0.75
Belt 1.0 m wide 1500 0.75
Crushers
Cone t/Il 20-200 2000 0.85
Pulverisers kg/h 1750 0.35
Dryers
Rotary area, m2 5 -.30 6000 0.45 carbon steel
Pan 2 - 10 4000 0.35
Evaporators
Vertical tube area, m2 10-000 6000 0.53 carbon steel
Falling film 11000 0.52
Filters
Plate and frame area, m2 5 -50 2300 0.60 cast iron
Vacuum drum 1-10 9000 0.60 carbon steel
Furnaces
Process heat abs, kW
cylindrical 103 - 104 190 0.77 carbon steel
box 103 - 105 290 0.77 x2.0 for ss
Reactors
Jacketed capacity, m3 3 - 30 8000 0.40 carbon steel
agitated 16000 0.45 glass lined
Tanks
Process capacity, m3
vertical 1 – 50 1250 0.60 atmos. press
horizontal 10-100 1500 0.60 carbon steel
Storage
floating roof 50-8000 1500 0.55 x2.5 for
cone roof 50-8000 1200 0.55 stainless

2.6. EJEMPLOS Y PROBLEMAS
2.6.1. Se desea estimar el coste de un intercambiador de calor de acero al carbono, del tipo carcasa y
tubo con fondo flotante, con 150 psig de presión de diseño y un área de transmisión de calor de
3500 sqft.
a.- Si el precio de un intercambiador similar de 1000 sqft de área de transmisión es de
14.400$ . Estimar el precio de este equipo.
b.- Si el intercambiador es de tubos de acero inoxidable y se desea una presión de trabajo
de 300 psig estimar el coste.
c.- Si el precio dado corresponde a 1987, ¿cuál será el precio actual?
2.6.2. Estimar el coste de instalación de una tubería de 6 “ de diámetro de 100 m de largo con tapas
soldadas en los extremos.
a.- Si la tubería se suministra en piezas de 20 pies.
b- Calcularlo si tenemos un coste de instalación de 1200 pts/m.
2.6.3. Calcular el coste total de una bomba centrífuga si el coste de instalación es del 35 %. Las
características de la bomba son:
1.- Bomba para solución salina de densidad 1.5 g/cc. de 15 m3 /hora. Elevando el producto
a 12 m.
2.- La bomba es de acero inoxidable 316 y tiene una presión de aspiración de 30 bares.
2.6.4. Una torre de destilación tiene un coste instalado de 150.000 $.

a.- Estimar el coste anual si la vida útil se estima en 11 años.
b.- Ajustar el coste anual si se vende al fin de vida por 10.000 $
2.6.5. Se ha realizado el trabajo preliminar de diseño de un proceso para recuperar un producto valioso
de un efluente gaseoso. El gas será lavado con un disolvente en una torre empaquetada, el
producto recuperado y el disolvente se separan por destilación y el disolvente enfriado y
reciclado. Los equipos principales de la instalación de detallan seguidamente:
1.- Columna de Absorción: diámetro 1 m, altura de vasija 15 m , altura de empaquetado 12
m, Empaquetado de silla cerámica de 38 mm, vasija de acero al carbono, presión de
diseño 5 bar.
2.- Columna de recuperación: diámetro 1 m , altura de vasija 20 m, 35 platos, vasija y platos
de acero inoxidable, presión de operación 1 bar.
3.- Intercambiador de calor: tipo: convección forzada, tubos fijos, área 18,6 m2 , carcasa de
acero al carbono y tubos de acero inoxidable, presión de trabajo 1 bar.
4.- Condensador: Tubos fijos de 25.3 m2 de área carcasa y tubos de acero al carbono,
presión de operación 1 bar.
5.- Refrigerador de disolvente: tubos en U, área 10.1 m2 , tubos y carcasa de acero
inoxidable, presión de trabajo 5 bares.
6.- Depósitos de almacenamiento de producto y disolvente: cilíndricos de 35 m3 , acero
inoxidable
Requisitos estimados de servicios.
Vapor 200 kg/h
Agua de refrigeración. 5000 kg/h
Potencia eléctrica 100 kWh/d (360 MJ/d)
Perdidas estimadas de disolvente: 10 kg/d . Precio 400 UKL/t
Carga de la planta 95 %
Estimar las necesidades de inversión de capital para este proyecto y los costes anuales
de operación. (fecha 1992)
2.6.6. Una planta produce 10.000 t /a de un producto. el rendimiento total es el 70 % (kg de producto
por kg de materia prima). El coste de la materia prima es de 2000 pts/t y el precio de venta 7000

pts/t. Se estima que una modificación del proceso puede aumentar el rendimiento al 75 % con
una inversión inicial de 7.000.000 pts y sin costes adicionales de operación. Es rentable la
inversión. (interés anual 10 %).
2.6.7. Se pretende construir una planta para producir un nuevo producto. La inversión inicial requerida
es de 2500 M pts y el plan de inversión el siguiente:
año 1 200. M pts (coste de diseño)
año 2 1000. M pts (coste de construcción)
año 3 1000. M pts (coste de construcción)
año 4 300. M pts (capital de trabajo)
La planta entrará en operación el año 4.
Los costes fijos de operación son:
80 M pts por año hasta el año 9
100 M pts por año desde el año 9 al 13
110 M pts por año a partir del año 13
los costes variables de operación son:
2000 pts por tonelada hasta el año 13
2500 pts por tonelada a partir del año 13
El volumen de ventas previsto, el precio de venta, y el precio de las materias primas es de:
Año 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Volumen de ventas
(1000 t) 100 105 110 120 130 140 150 165 180 200 180 160 150
Precio de venta
(1000 pts/t) 30 30 30 30 30 30 28 26 26 25 24 20 18
Precio materia
prima (1000 pts/t) 18 18 18 18 18 18 16 14 14 13 12 12 11
Suponiendo una tasa de interés fija para todo el periodo del 8 % calcular:
a.- El cash flow por año.
b.- El valor futuro del proyecto
c.- El valor presente
d.- El tiempo de retorno de la inversión.

2.7. CUESTIONES Y PROBLEMAS DE EXAMENES

2.7.1 EXAMEN 29-01-97
Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Capital total invertido: 600 M pts Mano de obra directa 60 M pts
Costes de materias primas/año 300 M pts Costes de servicios (electricidad,... ) 40 M pts
Valor Producto/año 1000 M pts Interés bancario 7%
C01.- Determinar los costes totales de producción:

A 288 M pts B 820 M pts
C 631 M pts D 400 M pts
C02.- Cual será la tasa interna de recuperación con 10 años de vida, considerando constante el valor
de los gastos totales de producción y precio del producto durante los diez años.
A 27,3 % B 41,2 %
C 14,7 % D otro.
C14.- Estimar el precio en 1991 del siguiente intercambiador de calor de casco y tubo. Tipo AKT de
100 m2 con tubos en dos pasos de 25,4 mm, configuración triangular con 1-1/4 in de paso y 4.9
m de largo, con una presión de 25 bar, y temperaturas inferiores a 550 ºF, con carcasa de acero
al carbono y tubos de Titanio.
A 300.000 $ B 45.000.000 pts
C 25.000.000 pts D 35.000.000 pts
2.7.2 EXAMEN 03-09-97

C01.- Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Costes de materias primas/año 300 M pts Costes de servicios, electricidad,. 40 M pts
Valor Producto/año 1000 M pt Interés bancario 7%
Si suponemos un periodo de amortización de 10 años, ¿qué capital tendremos que amortizar al
año?.
A 60 M pts B 85,4 M pts
C 74,2 M pts D 97,6 M pts
C10.- Estimar el precio en 1992 de una columna de absorción con las siguientes características:
• Diámetro =2 m
• Altura de vasija 15 m
• Altura de empaquetado 12 m
• Empaquetado tipo silla cerámica de 38 mm
• Material: Acero inoxidable
• Presión de diseño: 25 bar
A 50.000 libras B 75.000 libras
C 100.000 libras D 200.000 libras
2.7.3 EXAMEN 03-02-98

Capital total invertido: 2500 M pts Valor Mano de obra directa 250 M pts
Valor de la planta a fin de vida 800 M pts Beneficios/año 800 M pts

C01.- Determinar los gastos de amortización de la planta si la vida estimada es de 10 años y el interes
constante. :
A 317.3 M pts B 250 M pts
C 253.3 M pts D 372.6 M pts
C06.- Estimar el precio en 1991 de una columna de relleno de 3 pies de diámetro y 20 pies de altura
con una altura de 16 pies de relleno tipo silla intalox de gres de 1 in . La carcasa es de acero
inoxidable.
A 85000 $ B 25000 $
C 55000 $ D 105000 $
2.7.4 EXAMEN 04-09-98

C01.- Estimar el coste de una columna de destilación con un diámetro de columna de 2 m, una altura
de 20 m con 20 platos de tipo buble cup, construida toda ella en acero inoxidable AISI 304 y con
presión de diseño de 2 bar.
A 110.000 libras B 76.000 libras ± 10 %
C 35 Millones pts ± 30 % D 35.734.500 pts
P01.- Calcular Los Gastos Totales de Producción (GTP), el Beneficio Industrial Bruto (BIB) y el tiempo
en que se amortizaría la inversión inicial de una planta para la fabricación de un producto que se
utiliza como producto intermedio de una industria de química fina de la misma propiedad y que
absorbe toda la producción de la planta. La planta tiene los siguientes datos.
Costes de materias primas/año 10000 M pts Costes de servicios 300 M pts
(electricidad,... )
Valor Producto/año 20000 M pts Interés aplicable 10 %
Inversiones futuras 10 % BIB Dividendos de accionistas 20 % BIB
Impuestos 30 % BIB
2.7.5 EXAMEN 28-11-98

C01.- Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Capital total invertido: 1600 M pts Costes totales de producción 820 M pts
Cual será la tasa interna de recuperación con 10 años de vida, considerando constante el valor
de los gastos totales de producción y precio del producto durante los diez años.
A 11,7 % B 34.3%
C 8,1 % D 68.4 %
C06.- Estimar el precio en 1991 de una columna de relleno de 3 pies de diámetro y 20 pies de altura
con una altura de 16 pies de relleno tipo silla intalox de gres de 1 in . La carcasa es de acero
inoxidable.
A 85000 $ B 25000 $
C 55000 $ D 105000 $
P01.- ESTUDIO PRELIMINAR

Calcular los Gastos Totales de Producción (GTP), el Beneficio Industrial Bruto (BIB) y el
tiempo en que se amortizaría la inversión inicial de una planta para la fabricación de un
producto que se utiliza como producto intermedio de una industria de química fina de la misma
propiedad y que absorbe toda la producción de la planta. La planta tiene los siguientes datos.
Costes de materias primas/año 10000 M pts Costes de servicios 300 M pts
(electricidad,... )
Valor Producto/año 20000 M pts Interés aplicable 10 %

Inversiones futuras 10 % BIB Dividendos de accionistas 20 % BIB

Impuestos 30 % BIB
2.7.6 EXAMEN 05-02-99
C06.- Estimar el coste de un intercambiador de calor con las características indicadas en la tabla
siguiente
Configuración BES 25 192 Area de intercambio 140 m2.
Presión de diseño lado tubo : 20 bar
Presión de diseño lado casco : 10 bar
Dos pasos en tubos de acero inoxidable 304 de ¾ in 14 BWG con configuración triangular
equilátera a 1 in de separación.
Casco, canal cabezales y soportes de tubos de acero al carbono.
80000$ de 1991 +/- 10% 5000000 pts

11 millones pts +/- 30 % 8419000 pts de 1991
P01.- Cálculo de amortización

Capital total invertido: 2500 M pts Costes totales de producción 700 M pts
Costes de materias primas/año 500 M pts Valor a fin de vida 1200 M pts
En cuanto tiempo se puede amortizar la instalación, considerando constantes los datos

aportados durante todo el periodo y desviando a amortización un 50 % de los beneficios totales.
2.7.7 EXAMEN 04-09-99

C01.- Cálculo del precio de un equipo. (7%)
Estimar el coste en modo estudio para 1998 de una caldera de vapor de agua con una potencia
de 50 106 kJ/hr, Si esta consiste en una caja tipo cabina de 2x4x4 m. Con tubos de 6 pulgadas
Sch 80 en acero al carbono y un flujo de calor radiante de 10000 Btu/hr ft2.
A 43 millones pts B 700.000 $ ± 30 %

C 100 millones pts ± 10% D 725.320 $

TEMA 5
BOMBAS Y COMPRESORES
ÍNDICE
5.- BOMBAS Y COMPRESORES.............................................................................. 1
OBJETIVO. .......................................................................................................................................................... 1
5.0.- INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 1
5.1.- BOMBAS, DESCRIPCIÓN. ....................................................................................................................... 3

5.1.1.- Bombas centrífugas................................................................................................................................. 3
5.1.2.- Bombas Alternativas............................................................................................................................... 6
5.1.3.- Bombas Rotativas. .................................................................................................................................. 7
5.1.4.- Bombas De Diafragma............................................................................................................................ 7
5.1.5.- Curvas Características............................................................................................................................. 8
5.2.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS................................................................................ 11

5.2.1.- Balance De Energía. ............................................................................................................................. 11
5.2.2.- Perdidas Por Fricción............................................................................................................................ 11
5.2.3.- Potencia De La Bomba. ........................................................................................................................ 11
5.2.4.- Altura Neta Positiva de Aspiración (NPSH)........................................................................................ 12
5.2.5.- Temperatura De Descarga..................................................................................................................... 12
5.2.6.- Leyes de Semejanza.............................................................................................................................. 12
5.2.7.- Procedimiento De Diseño. .................................................................................................................... 13
5.2.8.- Criterios de selección de bombas.......................................................................................................... 14
5.3.- COMPRESORES, DESCRIPCIÓN. ........................................................................................................ 15

5.3.1.- Compresores De Movimiento Alternativo............................................................................................ 15
5.3.2.- Compresores Rotatorios........................................................................................................................ 16
5.3.3.- Compresores Centrífugos. .................................................................................................................... 17
5.4.- SELECCIÓN DE COMPRESORES. ....................................................................................................... 20
5.5.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES. ................................................................. 22

5.5.1.- Modelo Isentrópico. .............................................................................................................................. 22
5.5.2.- Temperatura De Descarga..................................................................................................................... 23
5.5.3.- Modelo Politrópico. .............................................................................................................................. 23
5.5.4.- Método Del Diagrama Presión- Entalpía. ............................................................................................. 25
5.6. PROBLEMAS........................................................................................................................................ 26
Indice de Figuras
Figura 5. 1. Esquema de bomba centrífuga........................................................................... 4
Figura 5. 2. Bomba Centrífuga Multietapa .............................................................................. 5
Figura 5. 3. Bomba axial ........................................................................................................ 5
Figura 5. 4. Instalación Bomba - Motor.................................................................................. 6
Figura 5. 6. Bombas De Husillo Doble.................................................................................... 7
Figura 5. 7. Curva característica (cambio de rodete)............................................................. 8
Figura 5. 8. Curva característica (cambio de velocidad)........................................................ 8
Figura 5. 9. Curva característica Típica ................................................................................. 9
Figura 5. 10. Mapa de area de trabajo de bombas................................................................ 9
Figura 5. 11. Conexión de bombas en serie y en paralelo ................................................... 10
Figura 5. 12. Leyes de semejanza........................................................................................ 12
Figura 5. 13. Criterios de selección de Bombas ................................................................... 14
Figura 5. 14. Compresor de Movimiento alternativo ............................................................. 15
Figura 5. 15. Sistemas de control del compresor ................................................................. 16
Figura 5. 16. Soplante de Lóbulos ........................................................................................ 16
Figura 5. 17. Compresor de Tornillo ..................................................................................... 16
Figura 5. 17. Compresor de paletas y de anillo líquido......................................................... 17
Figura 5. 20. Ventilador......................................................................................................... 17
Figura 5. 21. Compresor axial............................................................................................... 18
Figura 5. 22. Compresor Centrifugo ..................................................................................... 19
Figura 5. 23. Tabla de selección en función de presión de descarga y caudal .................... 20
Figura 5. 23. Curvas de compresión..................................................................................... 22
BIBLIOGRAFIA
[1] INGENIERIA QUIMICA TOMO 1 Coulson & Richarson . Capitulo 5

“Bombeo de Liquidos”. De Reverté
[2] SELECCIÓN DE BOMBAS, SISTEMAS Y APLICACIONES R. H.
Warring,Manuales técnicos Labor Nº 27
[3] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 7
“Pumps and Compresors”. Universidad de Tulsa .Oklahoma
[4] BOMBAS CENTRÍFUGAS, E. Carnicer, C. Mainar Ed. Paraninfo;
Biblioteca del instalador
5.- BOMBAS Y COMPRESORES.

OBJETIVO.
1.- Establecer las reglas básicas en la selección y dimensionado de bombas y compre-
sores a utilizar en una industria química.
2.- Presentar las características de los distintos tipos de bombas y compresores
3.- Presentar las Relaciones Básicas de Diseño de Bombas y establecer el procedi-
miento estándar de diseño.
4.- Conocer y aplicar las curvas características de las bombas y aplicarlas en la
selección de la más apropiada.
5.- Presentar las reglas básicas de selección de materiales de construcción de bombas
en función de las características de lo fluidos bombeados.
6.- Presentar las Relaciones Básicas de Diseño de Compresores y establecer el
procedimiento estándar de diseño.
5.0.- INTRODUCCIÓN.
Las bombas y compresores cumplen la función de generar el movimiento de los fluidos
desde un punto a otro del proceso. La diferencia fundamental entre bombas y compresores
es que los líquidos se bombean, mientras que los gases se comprimen, y por lo tanto, no
hay una distinción clara si una máquina es una bomba o un compresor en ciertas aplicacio-
nes.
Los tipos básicos de bombas y compresores son:

DESPLAZAMIENTO POSITIVO
ALTERNATIVOS
ROTATORIOS
CONTINUOS
CENTRÍFUGOS
EYECTORES
Las técnicas básicas de calculo de bombas y compresores difieren. Para bombas se utiliza
el balance de energía mecánica o ecuación de Bernouilli, ya que la diferencia de temperatu-
ra en bombas es moderada.
Para compresores se utiliza el balance de energía térmica. En general en el compresor el

trabajo es equivalente al cambio de entalpía.
Las unidades básicas utilizadas para bombas y compresores son:
Característica Sistema Sistema Factores de

Ingles Internacional conversión
Capacidad de una bomba gal/min m3/h 0.227124
Capacidad de un ft3/min m3/h 1.699
compresor
Trabajo por unidad de ft-lbf/lbm ó kJ/kg ó 4.448 10-3
masa ft of “head” Altura manométrica m 0.3048
Potencia C.V. W 745
Bombas y Compresores 5.1

La terminología básica utilizada en la selección y cálculo de bombas es la siguiente.
1. Presión. Entendemos por presión la fuerza ejercida por unidad de superficie por un
fluido. Pero debemos distinguir entre:
a. Presión barométrica o presión atmosférica
b. Presión absoluta
c. Presión relativa
2. Presión o tensión de Vapor
3. Altura Geométrica. Es la altura vertical comprendida desde el nivel de líquido a

elevar hasta el punto más alto.
4. Altura de Aspiración. Comprende la distancia desde el nivel del líquido hasta el eje
de la bomba.
5. Altura de impulsión. Se mide desde el eje de la bomba hasta el punto de máxima

elevación.
6. Altura Manométrica. Es la suma de la geométrica más las pérdidas de carga.
7. Pérdida de carga. Son las pérdidas debidas al rozamiento del líquido con las pare-
des de la tubería y sus accesorios (válvulas, codos, ...)
8. Caudal o Capacidad de una bomba es el volumen de líquido elevado por unidad de

tiempo.
9. Curva característica. Una bomba no tiene un único punto de funcionamiento, sino

una infinidad de ellos. La curva que une todos los punto de funcionamiento posibles
de una bomba, acoplada a un motor concreto, recibe el nombre de curva caracterís-
tica o curvas de la bomba, siendo los fabricantes los que suministran tal información.
10. NPSH = Altura Neta Positiva de Aspiración (del ingles Net positive Suction Head)
es la diferencia entre la presión del líquido a bombear referida al eje del impulsor y la
presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, referida en metros.
Hay que distinguir entre:
NPSH Disponible
NPSH Requerido
a. NPSH disponible depende del conjunto de la instalación elegida para la

bomba y es una particularidad independiente del tipo de bomba. Es por tanto
calculable.
b. NPSH requerido es un dato básico peculiar de cada tipo de bomba, variable

según modelo, tamaño y condiciones de servicio, que se determina pro prue-
ba o cálculo, siendo un dato a facilitar por el fabricante el cual lo ha obtenido
a través de ensayos.
Para que una bomba funcione correctamente sin cavitación, ha de cumplirse

que el NPSH disponible en la instalación, sea igual o mayor que el NPSH reque-
rido por la bomba.
11. Cavitación. Ruido que se oye en el interior de la bomba causado por la explosión de
las burbujas de vapor cuado la bomba opera con una aspiración excesiva. En gene-
ral la cavitación indica un NPSH disponible insuficiente.

12. Número de Revoluciones. En las bombas centrífugas la relación de caudal sumi-

nistrado a la altura de impulsión hace que el rodete tenga una forma determinada.
Esta relación se expresa por el número específico de revoluciones (velocidad espe-
cífica) Ns.
N Q
NS =
H 3/ 4
Donde: N es Velocidad de rotación (rpm); H altura total (ft) y Q caudal (gpm) en el
punto de máximo rendimiento.
13. Potencia hidráulica. Es la potencia precisada por la bomba exclusivamente para

bombear el líquido.
14. Potencia absorbida (o potencia de freno). Es la potencia en el eje de la bomba y

equivale a la potencia hidráulica más la potencia consumida en compensar los dis-
tintos tipos de pérdidas que se ocasionan en la bomba. Por consiguiente es mayor
que la potencia hidráulica.
15. Potencia absorbida por el motor. Es mayor que la potencia ansorbida por la bom-
ba, pues hay que añadirle las pérdidas internas del motor eléctrico.
16. Rendimiento mecánico, o rendimiento de la bomba, equivale al cociente de dividir

la potencia hidráulica y la potencia absorbida. Se expresa en porcentaje y es siem-
pre menor que la unidad.
5.1.- BOMBAS, DESCRIPCIÓN.

Los tipos principales de bombas son:
CENTRIFUGAS
ALTERNATIVAS
ROTATORIAS
DIAFRAGMA
5.1.1.- Bombas centrífugas.

Las bombas centrífugas consisten en un rodete montado sobre una carcasa o voluta. El
liquido entra en el centro del rodete y es acelerado por el giro de este, la energía cinética
del fluido se transforma en energía potencial en la salida.

Figura 5. 1. Esquema de bomba centrífuga

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (Generalmente de fundición de hierro o acero al
carbono), ver TEMA 3.
Para información adicional consultar el capítulo 9 “Materiales y su compatibilidad” del libro

SELECCIÓN DE BOMBAS. SISTEMAS Y APLICACIONES de R.H. WARRING.
SELECCIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS
Los criterios más importantes en la selección de bombas incluyen:
• Condiciones de operación (temperatura y presión)

• Características del fluido (viscosidad, densidad, presión de vapor, o ebullición,
propiedades corrosivas, toxicidad, inflamabilidad, lim-
pieza)
• Rango de Capacidad (caudal normal y máximo)
• Condiciones de aspiración (Presión de aspiración, NPSH)
• Presión de descarga (simple o múltiple etapa)
• Prácticas operatorias (continuo, intermitente)
Dentro de las bombas centrífugas podemos encontrar diferentes tipos como son las
MULTIETAPA, las AXIALES,....

Figura 5. 2. Bomba Centrífuga Multietapa
Figura 5. 3. Bomba axial

Figura 5. 4. Instalación Bomba - Motor
MOTORES
Los motores habituales en bombas centrifugas son eléctricos de corriente alterna y

potencias entre 1 y 100 CV, con revoluciones variables en función de frecuencia y voltaje
de la línea ( p.e. 1450 r.p.m. a 50 Hz y 1740 r.p.m. a 60 Hz ó 1900 y 3480 r.p.m. respecti-
vamente)
Si utilizamos motores de velocidad variable pueden mejorarse las respuestas de las curvas
características.
También pueden utilizarse motores de combustión o turbinas de vapor si se dispone de

este.
5.1.2.- Bombas Alternativas.

Las bombas alternativas se utilizan para caudales de bajos a moderados, con elevadas
alturas manométricas. Consisten fundamentalmente en un pistón y un cilindro, con las
apropiadas válvulas de aspiración y descarga.
Se pueden utilizar pistones simples, o dobles o triples o pistones de doble acción.
poseen motores de velocidad variable o sistemas de recirculación para regular el caudal.
Tienen una válvula de seguridad para protección ante una válvula cerrada en descarga.
Se distinguen tres tipos de Bombas alternativas:
POTENCIA
VOLUMEN CONTROLADO (medidoras o proporcionales)
CORRIENTE (impulsada por aire comprimido)

5.1.3.- Bombas Rotativas.

Son bombas que están provistas de elementos rotativos que comprimen el fluido en el
interior de una carcasa proporcionando un caudal sin pulsaciones.
Los tipos de bombas rotativas son:
BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERNOS
BOMBAS DE ENGRANAJES INTERNOS
BOMBAS DE ROTOR LOBULAR
BOMBAS DE PALETAS (Deslizantes , Oscilantes,
Flexibles)
BOMBAS DE HUSILLO SIMPLE (estator flexible)
BOMBAS DE HUSILLO DOBLE
BOMBAS DE ANILLO LIQUIDO
Figura 5. 5 Bomba de rotor lobular
5.1.4.- Bombas De Diafragma.

Son bombas alternativas o de pistón en las que el pistón está separado del fluido por un
diafragma.
Se utilizan para trabajar con fluidos muy corrosivos.
Figura 5. 6. Bombas De Husillo Doble

5.1.5.- Curvas Características

La forma de la curva característica de una bomba centrífuga es :
Figura 5. 7. Curva característica (cambio de rodete)
Figura 5. 8. Curva característica (cambio de velocidad)

Figura 5. 9. Curva característica Típica
Figura 5. 10. Mapa de area de trabajo de bombas

Las curvas características nos indican cual es el punto de funcionamiento (caudal, Altura
manométrica) ante unas condiciones dadas de funcionamiento de la bomba, revoluciones,
tipo y diámetro del rodete,...
Tambien nos indican el rendimiento de la bomba y entre este el BEP (Best-efficiency
point), punto de mayor rendimiento. Lugar recomendado de trabajo de la bomba.
Tambien podemos ver el valor de NPSH requerida (Net Positive Suction Head) altura
neta positiva de aspiración, no se puede rebasar si se desea evitar cavitación.
Las curvas características de bombas conectadas en serie o paralelo son:
Figura 5. 11. Conexión de bombas en serie y en paralelo

5.2.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS.
5.2.1.- Balance De Energía.

Balance de energía mecánica o ecuación de Bernouilli
Energía de presión + Energía potencial, + Energía cinética + Energía de bomba +

Energía por fricción = 0
(P2 − P1 ) + mg (Z 2 − Z1 ) + m (V2 − V12 )

2
m
+ mWS + mF = 0
ρ 2
Todos los términos están expresados en J (Juoles) S.I.
Si trabajamos por unidad de masa J/kg

(P2 − P1 ) + g (Z (V 2
− V12 )
2 − Z1 ) + + WS + F = 0
2
ρ 2
Dividiendo cada término por (g), tenemos la expresión en altura manométrica:
(P2 − P1 ) + (Z (V 2
− V12 )
2 − Z1 ) + + hS + h f = 0
2
ρg 2g
Si trabajamos en el sistema ingles tendremos:
144(P2 − P1 )
(Z 2 − Z1 ) + (V2 − V1 ) + WS + F = 0
2 2
g
+
ρ gc 2 gc
Donde: P (psia); ρ (lbm/ft ); g (ft/s2); V(ft/s); gc ( = 32,174 ft-lbm/s2-lbf); Ws y F (ft-lbf/lbm)
3
5.2.2.- Perdidas Por Fricción.

L V2
hf = ( f + ∑K )
D 2g
5.2.3.- Potencia De La Bomba.

m hs g
Pb =
η
Con m = flujo másico (kg/s)
Hs = altura manométrica (m)
Pb = Potencia (W)
En el sistema ingles será:
m hs
Pb =
550 η
Con m (lb(s); hs (ft lbf/lbm); Pb (HP)
Se pueden utilizar las siguientes fórmulas
Q hs ρ
Pb [kW ] =
367η
Q hs ρ
Pb [CV ] =
270η
Con Q en m3/h ; hs en m; ρ en kg/dm3

5.2.4.- Altura Neta Positiva de Aspiración (NPSH)

−
2
NPSHA = ( Z1 − Z 2 )+ P P 1 V
− hf −V 2
CENTRIFUGA
ρg 2g
−
2
NPSHA = ( Z1 − Z 2 )+ P P
1 V
− hf −V 2
− ha
ALTERNATIVA
ρg 2g
donde
LV n C
ha =
K gc
Con L: longitud de tubería (pies)
n: (rpm)
V: Velocidad en tubería (pies3/s)
C: Cte. Bomba 0.200 simple
0.115 doble
0.066 triple
K Cte. Fluido 1.4 agua
2.0 hidrocarburos
2.5 aceites calientes
5.2.5.- Temperatura De Descarga.

El incremento de temperatura del bombeo es la suma del incremento por fricción más el de
compresión del líquido:
∆TTotal = ∆TFricción + ∆TCompresión
1
−1
η
∆TFricción = h p
778C p
( PDe − PAs ) 3.77 − 3.729G
∆TCompresión = e
1000
Donde todas las unidades están en sistema ingles , T (ºF), hp (pies), Cp (BTU/lbºF), P (psi) ,
G (peso especifico = 1 para agua).
5.2.6.- Leyes de Semejanza
Figura 5. 12. Leyes de semejanza

5.2.7.- Procedimiento De Diseño.

1.- Definir el esquema del proceso (Diagrama de flujo esquemático o constructivo).
2.- Calcular los balances de materia y energía
3.- Determinar el diámetro y altura de los recipientes de proceso y estimar el nivel de

líquidos.
4.- Definir la distribución y elevación para los equipos y tuberías.
5.- Construir el diagrama tridimensional de tuberías, incluyendo las válvulas, uniones y

accesorios.
6.- Estimar la longitud de las tuberías.
7.- Determinar los niveles bajo, normal y máximo de los líquidos en los recipientes de
proceso ante las condiciones de aspiración y descarga de las bombas.
8.- Calcular los requisitos de flujo: Velocidad, temperatura y presión (para condiciones
normales y límites).
9.- Determinar el diámetro de las tuberías
10.- Estimar los coeficientes de resistencia de válvulas y accesorios.
11.- Estimar la perdida de carga en los equipos del tipo de intercambiadores de calor.
12.- Calcular la potencia de las bombas
13.- Calcular NPSHA
14.- Seleccionar la bomba basándonos en el BEP.
15.- Calcular la potencia del motor
16.- Completar el diseño preliminar del proceso y enviar a los ingenieros mecánicos para
definir los planos (incluyendo fijaciones, estructuras,...)
17.- Preparar las curvas de altura manométrica vs caudal del sistema para análisis.

5.2.8.- Criterios de selección de bombas
Figura 5. 13. Criterios de selección de Bombas

5.3.- COMPRESORES, DESCRIPCIÓN.
Los tipos de compresores más utilizados son:

CENTRÍFUGOS
ALTERNATIVOS
Todos los compresores deben tener un separador de líquidos y sólidos antes de la etapa de
compresión
5.3.1.- Compresores De Movimiento Alternativo.

Se utilizan ampliamente en la industria química, son flexibles en caudal y rango de presión
de descarga.
Rangos:
Potencia motor : de 1 a 10.000 C.V.
Presión descarga: de 1 a más de 700 atm
Velocidad: de 125 a 1000 r.p.m.
COMPONENTES MECÁNICOS
Figura 5. 14. Compresor de Movimiento alternativo
PISTÓN
CILINDRO
VÁLVULAS
ESPACIO MUERTO
DEPÓSITOS AMORTIGUADORES
MOTORES
ACEITE LUBRICANTE
CONTROLES
RELACIÓN DE COMPRESIÓN
(5:1, por ∆T y fallo mecánico pistón)
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Figura 5. 15. Sistemas de control del compresor
5.3.2.- Compresores Rotatorios.
Los tipos principales son:
SOPLANTE DE LÓBULOS
COMPRESORES DE TORNILLO
COMPRESORES DE PALETAS
COMPRESORES DE ANILLO LIQUIDO
Figura 5. 16. Soplante de Lóbulos
Figura 5. 17. Compresor de Tornillo

Figura 5. 18. Compresor de paletas y de anillo líquido
5.3.3.- Compresores Centrífugos.
Los compresores dinámicos dependen de la conversión de energía cinética en energía de

presión. Pueden ser de tres tipos:
COMPRESORES CENTRÍFUGOS, que aceleran el fluido en la dirección radial.
COMPRESORES AXIALES, que aceleran el fluido en la dirección del eje (VENTILADORES
y SOPLANTES)
COMPRESORES DE FLUJO MIXTO.
Figura 5. 19. Ventilador

Figura 5. 20. Compresor axial

Los compresores centrífugos operan con velocidades de flujo de hasta 140 m3/s y presiones
de hasta 700 bars.
DETALLES MECÁNICOS
RODETES
PARTES FIJAS
ESTRUCTURA
COJINETES
SELLAMIENTO
EQUILIBRADO
RELACIÓN DE COMPRESIÓN 1,2 a 1,5 por etapa
MOTORES
CONTROLES

Figura 5. 21. Compresor Centrifugo

5.4.- SELECCIÓN DE COMPRESORES.

La selección de los compresores se realiza por consideraciones
prácticas, más que por técnicas o económicas.
Figura 5. 22. Tabla de selección en función de presión de descarga y caudal

Comparación entre compresores Alternativos y Centrífugos
Tipo Ventajas Desventajas

Alternativo - Gran flexibilidad en rango - Alto coste Inicial
operacional - Alto coste de mantenimiento
- Maneja menor caudal a altas - Mayor tiempo de parada
presiones - Tamaño y peso elevado
- Mayor eficiencia adiabática y - Motores de baja velocidad y alto
menor coste de potencia mantenimiento
- Menos sensible a cambios en la
composición del gas
Centrifugo - Menor coste inicial - Rango operativo limitado por golpe
- Menor coste de mantenimiento de ariete
- Menor tiempo parado - Limite inferior de caudal
- Menor tamaño y masa - Alto coste de potencia de motor
- Motores de alta velocidad y bajo - Sensible a cambios en
mantenimiento composición y densidad del gas

5.5.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES.

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda ley de la
termodinámica. El balance de energía es tal que lo cambios en energía cinética y potencial son
despreciables, así como las perdidas de carga, con lo que queda:
−W = h2 − h1
donde: −W : Trabajo del compresor (kJ/kg)

h2 : Entalpía de descarga
h1 : Entalpía de entrada
Para calcular h2 es necesario conocer el
modelo de la compresión, ya que el trabajo de
compresión del gas responde a la ecuación:
P2
W = ∫ VdP
P1
En función del modelo de compresión
tendremos un punto final diferente, así
tenemos transformación isotérmica (T= cte)
donde:
P • V = P1 • V1 = cte
P2 P2 dP P 
W = ∫ VdP = ∫ P1V1 = nRT ln 2 
P1 P1 P  P1 
Figura 5. 23. Curvas de compresión
5.5.1.- Modelo Isentrópico.

Este modelo es adiabático y reversible, así tenemos:
−WS = h2,S − h1
El modelo isentrópico responde a la ecuación
P • V k = P1 • V1 k = cte
Donde k es el coeficiente isentrópico (k) se define por
k = c p / cv
donde c p es la capacidad calorífica a presión constante y c v es la capacidad a volumen
constante, y re calculan para un gas ideal como
R
cv = c p −
M
Rk
cp =
[ M ( k − 1)]
Por otro lado teniendo en cuenta la ecuación de los gases perfectos tenemos para las
temperaturas la relación
k −1
P  k
T2 = T1  2  (*)
 P1 
Ahora podemos integrar para obtener la ecuación del trabajo en una transformación isentrópi-
ca:

P 1 P dP
W = ∫ 2 VdP = P1 k V1 ∫ 2
P1 P1 1
P k
Resolviendo la integral y sustituyendo la expresión de la temperatura se tiene:
 k −1 
RkT1  P2  k 
−WS =   − 1
M ( k − 1)  P1  
 
el trabajo real del compresor es diferente pues hemos de tener en cuenta las pérdidas de
compresión. Se define la eficiencia isentrópica ( η S ) como:
Trabajo Isentropico ∆hS h2,S − h1
ηS = = =
Trabajo Real ∆h h2 − h1
donde
W
−Wa = S η
S
La potencia del compresor será:

Pg = m(−Wa )
donde Pg = Potencia (kW)
m= Flujo másico (kg/s)
Si tenemos los diagramas Presión- Entalpía se puede sustituir los valores de los diagramas, si
no se disponen podemos suponer comportamiento de gas ideal:
(
−WS = h2,S − h1 = c P T2,S − T1 )
donde c p = Capacidad calorífica media entre T1 y T2
Para gases no ideales y siendo z el factor de compresión del gas

z −z
zar = 1 2
2
 k −1 
RkT1  P2  k 
−WS = z ar   − 1
M ( k − 1)  P1  
 
5.5.2.- Temperatura De Descarga.
La ecuación (*) se utiliza erróneamente para calcular la temperatura de descarga, pues las
perdidas del compresor aumentan la temperatura siendo:
 k −1 
 P2  k  1
T2 = T1 + T1   − 1
 P1   ηs
 
5.5.3.- Modelo Politrópico.

El modelo politrópico se utiliza en compresores centrífugos, pues la eficiencia politrópica solo

depende de la geometría del compresor y no de las propiedades del fluido.
Se utiliza un coeficiente politrópico (n) en lugar del coeficiente isentrópico (k), con lo que las
ecuaciones serán:
P • V n = P1 • V1 n = cte
n −1
P  n
T2 = T1  2 
 P1 
Se define el coeficiente de eficiencia politrópica η p como:
 n   k  n( k − 1)
ηp =   =
 n − 1  k − 1 k (n − 1)
Y las ecuaciones a desarrollar son las mismas que las anteriores, pero cambiando k por n
El trabajo politrópico, absorbido por el gas durante la compresión vale:
 n −1 
RnT1  P2  n 
−Wp = z ar   − 1
M (n − 1)  P1  
 
Y el trabajo real del compresor vale:
−Wp
−Wa =
ηp
 n −1 
′−W p RkT1  P2  n 
−Wa = = z ar   − 1
ηp M ( k − 1)  P1  
 
Pg = m( −Wa )
La eficiencia isentrópica puede calcularse por:
k −1 k −1
 P2  k  P2  k
  −1   −1
 P1   P1 
ηs = =
n −1 k −1
 P2  n  P2  kη p
  −1   −1
 P1   P1 

5.5.4.- Método Del Diagrama Presión- Entalpía.
Figura 5. 24. Diagrama presión entalpía

5.6. PROBLEMAS
5.6.1. Se comprime gasolina de peso especifico 0.7014 desde 20 a 1020 psia en una bomba
con una eficiencia de 0.55. La altura manométrica de la bomba es 3290 ft-lbf/lbm. De-
terminar el incremento de temperatura. Calor especifico de la gasolina es 0.53 Btu/lb ºF.
5.6.2 Seleccionar la bomba para el sistema de la figura
5.6.3 Se desea comprimir 50.000 lbm/hr de propano desde 20 psia a 80ºF a 100 psia en un
compresor centrífugo. La eficiencia adiabática se estima en 0.75. a.- Resolver el pro-
blema utilizando el diagrama Presión -Entalpía.
b.- Resolver el problema suponiendo gas ideal y compresión isentrópica.
Capacidad calorífica del propano 19.52 Btu/lbmole-ºF

1.- PROBLEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor necesarios
para el sistema de la figura.
Tubería: Acero al carbono según norma ASA B.36.10 Sch 40.
Bomba centrífuga: según las curvas características adjuntas
Fluido: Caudal = 25 m3 /hora P=2
Densidad = 965 kg/m3 bar
Viscosidad = 1.4 mNs/m2 Z3 = 5 m
Presión de Vapor 0,15 bar
Aspiración: Longitud tubería = 8 m

Accesorios: 2 codos largos de 90º
1 válvula
compuerta abierta
P= 1 Z2 = 0 m
bar
Z1 = - 5 m
Descarga : Longitud tubería =60 m
1 válvula de retención
3 válvulas de compuerta abiertas
1 válvula de control con CV = 65
d = 2-½ in
Perdida de carga en el Intercambiador de calor: 10 psi
Nota: Las transiciones de ampliación y reducción de las tuberías en las conexiones de la bomba y de
la válvula de control tienen perdidas de carga despreciables.
Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor necesarios
para poder alimentar el intercambiador de calor del problema anterior si admitimos una perdida de carga
en el crudo del petróleo de 2 bar y en el producto de cola de 4 bar si tenemos el siguiente sistema
instalado
2 bar
1 bar
D C
B A
E
CARACTERISTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Densidad 824 870 kg/m3
Presión de vapor 0,15 0,10 bar
DATOS

Altura punto A 5m Logitud AB 10 m K accesorios AB 3.00

Altura punto B 0m Logitud BC 30 m K accesorios BC 3.00
Altura punto C 0m Logitud DE 10 m K accesorios DE 3.00
Altura punto D -5m Logitud EF 80 m K accesorios EF 3.00
Altura punto E 0m
Altura punto F 20 m
CUESTIONES DEL EXAMEN DE 1996/97
01.- ¿Necesitamos un compresor para comprimir 200 m3/hora de Nitrógeno desde 1 atm. a 200
atm. En condiciones de trabajo continuas, ¿qué modelo seleccionarías?
A Compresor Axial B Compresor alternativo multietapa

C Compresor centrífugo multietapa D Compresor centrífugo una etapa
02.- ¿Qué temperatura de descarga tendremos tras la compresión de un fluido desde 25ºC y 1
atm a 25 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento politrópico 0,78 y k
=1,15 ?
A 453 ºK B 297 ºC
C 224 ºC D 510,5 ºK
atm a 15 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento isentrópico 0,78 y k
=1,15 ?
A 244 ºC B 43.3 ºC
C 460 ºK D 133,5 ºF
04.- ¿Cual será la altura máxima de aspiración desde un depósito abierto a l atmósfera para un
derivado del petróleo con peso especifico 0.80 y presión de vapor 300 mmHg a 20 ºC de una
bomba centrífuga con las siguientes características:
NPSHR = 2,0 m, Perdidas por fricción y velocidad = 1,0 m
A 1,0 m B 3,25 m
C 4,8 m D 6,25 m
05.- ¿Cual será la diferencia de altura máxima entre el nivel de un depósito cerrado y la bomba
para un derivado del petróleo con peso especifico 0.80 y presión de vapor 300 mmHg a 20
ºC de una bomba centrífuga con las siguientes características:
A Nivel depósito a más de 3.2 m por B Nivel depósito a más de 4,6 m por
encima de la bomba encima de la bomba
C Nivel depósito a menos de 3.2 m por D Nivel depósito a menos de 4.6 m por
debajo de la bomba debajo de la bomba

CUESTIONES DEL EXAMEN DE 1997/98
atm a 40 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento politrópico 0,75 y k
=1,20 ?
A 599.3ºK B 79.1ºC
C 423.4ºC D 573.9ºK
07.- Determinar cuál será la condición final de funcionamiento de un circuito hidráhulico

compuesto por dos bombas en serie con las características indicadas en la figura y las con-
diciones de pérdida de carga de la instación en ella representadas.
Las ecuaciones que sigue son:

Altura manométrica (ft) vs caudal (gpm)
Bomba hbomba = 100 − 0.003Q 2
200
180 Linea: hlinea = 50 + 0.004Q 2
y = 0,004x2 + 50
160 donde h (ft) y Q (gpm)
140
120 A h = 92 ft y Q = 102,6 gpm
bomba
100 B h = 110 ft y Q = 122 gpm
ft
linea
80 C h = 78.5 ft y Q = 84.5 gpm
60 D h = 55 ft y Q = 122 gpm
40
20
y = -0,003x2 + 100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
gpm
C06.- ¿Cual será la altura máxima de aspiración desde un depósito cerrado a 2 atmósfera para
un derivado del petróleo con peso especifico 0.90 y presión de vapor 300 mmHg a 20 ºC de
una bomba centrífuga con las siguientes características:
A + 13,6 m (por debajo bomba) B + 3,5 m (por debajo bomba)

C - 13,6 m (por encima bomba) D - 4,5 m (por encima bomba)
P02.- Determinar el modelo del compresor ,la potencia del compresor si su rendimiento isentrópico
es de 0.75 y la potencia del motor necesario para las siguientes condiciones de trabajo, si
consideramos que el gas se comporta como gas ideal.
Peso molecular gas (gr/mol) 62 Caudal entrada (m3/hr) 500

Presión de aspiración (bar) 1 Presión de descarga (bar) 100
Temperatura aspiración (ºC) 30 k = cp/cv 1.15

Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor
necesarios para el sistema de la figura.
Tubería: Acero al carbono según norma UNE 19050 espesor normal
Bomba centrífuga: según las curvas características adjuntas
Fluido: Caudal = 30 m3 /hora P=2,5
Densidad = 1050 kg/m3 bar
Viscosidad = 1.7 mNs/m2 Z3 = 7 m
Presión de Vapor = 0,05 bar
Aspiración: Longitud tubería = 18 m

1 válvula compuerta abierta filtro
Z2 = 0 m
P= 2
bar Descarga : Longitud tubería =60 m
Z1 = -13 m Accesorios: 4 codos largos de 90º
1 válvula de retención
3 válvulas de compuerta abiertas
Perdida de carga en el filtro en función del caudal:

∆P(bar ) = 0.0003Q 2
Q(m 3 / hr )
Nota: Las transiciones de ampliación y reducción de las tuberías en las conexiones de la

bomba tienen perdidas de carga despreciables.

Tema 6.
DEPÓSITOS Y RECIPIENTES
DE PROCESO
Rev 1 Marzo 2003
ÍNDICE
6.0 OBJETIVO. .................................................................................................................. 1

6.1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................ 1
6.2 RECIPIENTES DE PROCESO. ................................................................................... 2
6.3 DISEÑO DE RECIPIENTES DE PROCESO................................................................ 3
6.3.1 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS................................................................................. 3
6.3.2 COMPARACIÓN ENTRE RECIPIENTES HORIZONTALES Y VERTICALES....... 4
6.4 DEPÓSITOS INTERMEDIOS................................................................................... 5
6.5 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR TIEMPO DE RESIDENCIA (DEPÓSITOS
DE REFLUJO) ............................................................................................................. 5
6.6 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR VELOCIDAD DE SEPARACIÓN. ............... 6
6.6.1 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE RECIPIENTES VERTICALES. ............................. 7
6.6.2 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE SEPARADORES HORIZONTALES. .................... 7
6.7 SEPARADORES LIQUIDO-LIQUIDO ......................................................................... 9
6.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ........................................................................ 10
6.9 NORMA: UNE 62350-1:1996..................................................................................... 13
6.10 DISEÑO MECÁNICO RECIPIENTES A PRESIÓN................................................ 15
6.11 PROBLEMAS......................................................................................................... 20
6.12 EXAMENES ........................................................................................................... 20
BIBLIOGRAFÍA
[1] CHEMICAL POROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN: Capítulo

18.”Porcess Vessels” Stanley M. Walas. Butterworth-Heinemann
[2] PROCESS COMPONENT DESIGN: Capítulo 6 “Process Vessels”. P. Buthod & all,
Universidad de Tulsa .Oklahoma
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton. Sección 6. “Recipientes de
Almacenamiento y Procesamiento”. 4ª Edición. Mc Graw Hill
(Seccion 10 en 7ª edición)
[4] CODIGO ASME VIII División 1
[5] INSTALACIONES PETROLÍFERAS AENOR
DEPÓSITOS Y RECIPIENTES DE PROCESO.

6.0 OBJETIVO.
a) Describir los diferentes tipos de depósitos y recipientes de proceso.
b) Plantear las ecuaciones básicas del diseño mecánico, de acuerdo al código ASME,
de los diferentes depósitos y recipientes de proceso.
c) Dimensiones de recipientes de proceso. Cálculo del diámetro y altura del recipiente
en función del volumen necesario.
d) Estimación de dimensiones normalizadas de tanques de proceso
e) Aplicación al cálculo de separadores líquido-gas.
6.1 INTRODUCCIÓN.
Los recipientes de proceso en las plantas químicas son de dos tipos:
1. aquellas sin componentes internos, llamadas tanques (tanks) o depósitos (drums),
cuya función principal es el almacenamiento inicial, intermedio o final de los fluidos
del proceso o la separación de dos fases líquido-vapor o líquido-líquido.
2. aquellas con componentes internos, son las carcasas de los intercambiadores de
calor, reactores, mezcladoras, columnas de separación y otros.
Así podremos tener:
• Depósitos de Líquidos tanto de:
Materias Primas.
Corrientes intermedias.
Productos finales.
• Recipientes con funciones añadidas como:
Mezcladores y reactores con agitación.
Intercambiadores de calor.
Separadores líquido-gas y líquido-líquido.
El factor fundamental del calculo es determinar el volumen necesario del recipiente
calculado, así en los depósitos se determinará por el tiempo de almacenamiento necesario.
Para los separadores por la velocidad de separación entre los diferentes fluidos.
Los depósitos de líquidos pueden ser de dos tipos:
• De Presión atmosférica. Generalmente cilíndricos de elevados diámetros y baja
altura, con distintos techo.
• Recipientes a Presión. Pueden ser Esféricos, cilíndricos (horizontales y verticales),

elipsoidales.
Para tanques de almacenamiento de líquidos se siguen las siguientes reglas de diseño:
Depositos y Recipientes De Proceso 6.1

a) Para menos de 1000 gal (≅4 m3) utilizar tanques verticales montados sobre estructu-
ra metalica).
b) Entre 1000 gal (≅4 m3) y 10 000 gal (≅40 m3) utilizar tanques horizontales montados
sobre estructura de hormigón
c) Por encima de 10 000 gal (≅40 m3) utilizar tanques verticales montados sobre es-
tructura de hormigón
El tema se centra fundamentalmente en:

a) Descripción de los recipientes a presión.
b) Información que debe suministrar el ingeniero químico al ingeniero mecánico
para el diseño final del recipiente a presión.
c) Diseño de depósitos intermedios y separadores líquido-vapor
6.2 RECIPIENTES DE PROCESO.

Los recipientes de proceso consisten fundamentalmente en una carcasa cilíndrica con unos
cabezales soldados o atornillados. Si son de diámetro < 24 in. (600 mm) la carcasa es de
tubería standard. Si el diámetro es mayor se construyen con chapa arrollada y soldada.
Los cabezales pueden tener distintas configuraciones y su dimensiones a través de

fórmulas simplificadas son:
Tipo Cabezal Toriesférica ASME Elipsoidal Hemiesférico

Volumen 0.08089 D3 0.13075 D3 0.26103 D3
Área 0.931 D02 1.08 D02 1.57 D02
Altura 0.169 D D/4 D/2
Con D = diámetro interior (del cilindro) y D0 = Diámetro exterior
Valores mas detallados son:

6.3 DISEÑO DE RECIPIENTES DE PROCESO.

Trataremos específicamente el calculo de recipientes cilíndricos horizontales o verticales
para:
• Depósitos Intermedios.
• Acumuladores o Depósitos de Recirculación
• Separadores Líquido-Vapor.
6.3.1 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.

6.3.1.1 CONFIGURACIONES
Se utilizan separadores verticales si el caudal del líquido es bajo (del orden de 10 gpm ≈
2.25 m3/hora), para caudales superiores se utilizan los horizontales y los esféricos para alta
presión (del orden de 1000 psi ≈ 70 atm).

6.3.1.2 TOBERAS
Son las entradas y salidas al recipiente. Deben incluir las toberas para instrumentación,
purga y válvulas de seguridad.
6.3.1.3 SOPORTES
Definidos en la figura. Los verticales y
esféricos tienen una camisa soldada al
cabezal inferior, los horizontales soportes tipo
“silla” en los extremos.
6.3.1.4 ELEMENTOS INTERNOS
Codos o deflectores en la entrada.
Rompedores de vórtices en la salida de
líquidos.
Extractores de humedad o rellenos de malla
Paredes separadoras entre líquidos. (ver

figura)
6.3.2 COMPARACIÓN ENTRE RECIPIENTES HORIZONTALES Y

VERTICALES.
Separadores Horizontales
• Ventajas:
o Dirección del caída del liquido perpendicular al flujo en lugar de a contraco-
rriente.
o Mayor capacidad de líquido
o Mejor control de la turbulencia (con platos longitudinales)
o Mejor uso del volumen de retención
o Mayor superficie de líquido
o Más fácil de mantener
o Mejor para líquido espumosos
• Desventajas
o Necesita mayor área de la planta
o No es bueno si hay gran cantidad de sólidos en el líquido.
o Los eliminadores de humedad se pueden taponar y romper.
Separadores Verticales
• Ventajas:
o Necesita menor superficie de planta
o Fácil de limpiar
o Bueno para manejo de sólidos
• Desventajas
o Menor capacidad de líquido
o El líquido fluye a contracorriente del vapor
o No es bueno para líquidos espumosos
o Problemas de instalación si es muy alto

6.4 DEPÓSITOS INTERMEDIOS

Los depósitos son recipientes de proceso relativamente pequeños utilizados para realizar la
alimentación a otros equipos o para la separación de dos fases mezcladas.
Los depósitos para líquidos son generalmente horizontales.
La relación optima de longitud / diámetro (L/D) es de 3 pero es común un rango de 2,5 a 5,0
en función de la presión de trabajo.
P (bar) 0-15 15-30 >300

L/D 3 4 5
El tiempo de retención (holdup) determina el volumen del depósito. Los valores estimados
son:
¾ 5 minutos para depósitos de reflujo,
¾ de 5 a 10 min. para un depósito que alimenta a una torre de separación.
¾ 30 minutos para depósitos que alimentan a un horno (fired heater).
Los volúmenes calculados son siempre la MITAD del volumen total del depósito
Los depósitos eliminadores de humedad situados delante de los compresores deben
contener un volumen superior a diez veces el caudal por minuto.
Los separadores liquido-liquido se diseñan para una velocidad de separación de 2-3 in/min
(5-8 cm/min).
6.5 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR TIEMPO DE

RESIDENCIA (DEPÓSITOS DE REFLUJO)
Los acumuladores y depósitos intermedios se dimensionan basándose en el tiempo de
residencia. Este tiempo depende del tiempo de reacción ante un cambio en el proceso, un
tiempo muy largo da dimensiones muy grandes; un tiempo muy corto da lugar a perdida de
flexibilidad.
Para estimar el tiempo hay que considerar el tiempo de reacción de los instrumentos y el de
reacción del operador.
Un método de dimensionado de depósitos de reflujo propuesto por Watkins (1967) está
basado en los siguientes cuatro factores y en las cantidades de caudal de reflujo (L) y la
cantidad de fluido desviada (D). el volumen del depósito será:
(
Vd = 2 F4 (F1 + F2 ) L + F3 D )
Tiempo de reacción para Acumuladores de reflujo (minutos)
Factor instrumentos (F1) Factor de operador (F2)
operación con alarma sin alarma bueno normal malo
FC 0.5 1.0 2 3 4
LC 1.0 1.5 2 3 4
TC 1.5 2.0 2 3 4
Si parte del flujo se deriva a otro depósito se recomienda multiplicar este flujo por el
siguiente factor:
Características de operación Factor (F3)
Buen control 2
Control normal 3
Control malo 4
Alimentación desde almacén 1.25

En función de donde esté montado el control, se deben aplicar los factores siguientes al
tiempo total.
Lugar de control Factor (F4)
Nivel bajo control central 1
Nivel en panel 1.5
Equipo 2
Estos factores son anteriores al control por ordenador, que reducen estos tiempos.
6.6 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR VELOCIDAD DE

SEPARACIÓN.
En separación de líquidos y gases tenemos unas partículas cayendo a una velocidad dentro
de una corriente en sentido perpendicular o a contracorriente, si la velocidad del flujo es
mayor que la de caída, esto evitará la separación. Si consideramos las partículas como
esferas rígidas la velocidad de sedimentación se obtiene por:
4gD p ρ L − ρV
V=
3C D ρV
Donde:
V : Velocidad de sedimentación
g : Aceleración de la gravedad
Dp : Diámetro de partícula
ρL , ρV : Densidades de líquido y vapor
CD , Coeficiente de caída, depende del número de Reynolds
64 D p Vρ V
CD = Re =
Re µV
El problema de determinar el tamaño de partícula dificulta el uso de esta ecuación,
simplificada por Souders and Brown obteniéndose, la velocidad máxima del vapor :
ρ L − ρV
VMAX = K
ρV
Donde K es el coeficiente de
Souders-Brown dado en pies/sec
en la figura:
donde:
mL ρV
FLV =
mV ρL
Siendo mV , mL Los caudales de
vapor y liquido.
El área transversal al flujo de
vapor se calcula por:

QV mV
AV = QV =
VMAX ρV
El tamaño del separador dependerá de alguno de estos factores:
(1) Separación del liquido del vapor
(2) Tiempo de permanencia del liquido
(3) Separación de un líquido de otro.
La selección de un separador horizontal o vertical depende del análisis económico, siendo
la regla general:
Caudales de liquido mayores a 100 gpm (≈ 25 m3/h) HORIZONTAL
3
Caudales de liquido Menores de 10 gpm (≈ 2,5 m /h) VERTICAL
Caudales intermedios Comparar costes.
La altura de la parte inferior del recipiente en el que se contiene el líquido está basado en
tres consideraciones básicas:
1.- Nivel inferior de liquido h LLL , mínimo admisible, con control de parada.
2.- Nivel diferencial necesario para vaciado en parada de alimentación, HH
3.- Nivel diferencial necesario para llenado en parada de salida, HS
Los volúmenes de llenado y vaciado se calculan por :
VH = TH Q L
VS = TS Q L
6.6.1 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE RECIPIENTES VERTICALES.

D = 4A V /π
L = H LLL + H H + HS +
+ H LIN + H D + H MP
Donde:
HLLL = Nivel mín recomendado 1ft (≈ 0.30m)
H H = VH /A V
H S = VS /A V
HLIN = Distancia a tobera de entrada, recomendado
1,5 ft (≈ 0.50 m)
HD = Zona de separación de líquido, recomendado 2
ft (≈ 0.60 m) ó 0.2 D el mayor
HMP = Distancia para eliminador de humedad,
recomendado 1,5 ft (≈ 0.50 m)
6.6.2 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE

SEPARADORES HORIZONTALES.
TABLE 10-64 Volume of Partially Filled Horizontal Cylinders

Fraccion de Fraccion de Fraccion de Fraccion de
H/D Volumen H/D Volumen H/D Volumen H/D Volumen
0,01 0,00169 0,26 0,20660 0,51 0,51273 0,76 0,81545
0,02 0,00477 0,27 0,21784 0,52 0,52546 0,77 0,82625
0,03 0,00874 0,28 0,22921 0,53 0,53818 0,78 0,83688
0,04 0,01342 0,29 0,24070 0,54 0,55088 0,79 0,84734
0,05 0,01869 0,30 0,25231 0,55 0,56356 0,80 0,85762
0,06 0,02450 0,31 0,26348 0,56 0,57621 0,81 0,86771
0,07 0,03077 0,32 0,27587 0,57 0,58884 0,82 0,87760
0,08 0,03748 0,33 0,28779 0,58 0,60142 0,83 0,88727
0,09 0,04458 0,34 0,29981 0,59 0,61397 0,84 0,89673
0,10 0,05204 0,35 0,31192 0,60 0,62647 0,85 0,90594
0,11 0,05985 0,36 0,32410 0,61 0,63892 0,86 0,91491 Matemáticamente
0,12 0,06797 0,37 0,33636 0,62 0,65131 0,87 0,92361 se puede calcular
0,13 0,07639 0,38 0,34869 0,63 0,66364 0,88 0,93203
0,14
0,15
0,08509
0,09406
0,39
0,40
0,36108
0,37353
0,64
0,65
0,67590
0,68808
0,89
0,90
0,94015
0,94796
φ=HD
0,16 0,10327 0,41 0,38603 0,66 0,70019 0,91 0,95542
0,17
0,18
0,11273
0,12240
0,42
0,43
0,39858
0,41116
0,67
0,68
0,71221
0,72413
0,92
0,93
0,96252
0,96923
α = 2 φ −φ2
0,19 0,13229 0,44 0,42379 0,69 0,73652 0,94 0,97550
AL
0,20
0,21
0,14238
0,15266
0,45
0,46
0,43644
0,44912
0,70
0,71
0,74769
0,75930
0,95
0,96
0,98131
0,98658
= FL =
0,22 0,16312 0,47 0,46182 0,72 0,77079 0,97 0,99126 AT
0,23 0,17375 0,48 0,47454 0,73 0,78216 0,98 0,99523
1
0,24 0,18455 0,49 0,48727 0,74 0,79340 0,99 0,99831
= (arcsenα − (1 − 2φ )α )
π
0,25 0,19550 0,50 0,50000 0,75 0,80450 1,00 100,0000
El procedimiento a seguir es el siguiente:

(1) Calcular FLV y obtener K de la gráfica
mL ρV
FLV =
mV ρL
(2) Calcular la velocidad máxima del vapor
ρ L − ρV
VMAX = K
ρV

mV
(3) Calcular el caudal de vapor: Q V =
ρV
mL
(4) Calcular el caudal de líquido: Q L =
ρL
(5) Calcular los volúmenes necesarios para llenado y vaciado:
VH = TH Q L
VS = TS Q L
(6) Asumir AL/AT = 0.60 y estimar el valor de (L/D) ( de 3 a 5).
4(VH + VS )
D=3
0.6π (L/D)
Se redondea D al diámetro normalizado mayor, (generalmente en saltos de 6 in)
(7) Calcular la sección transversal total
A T = πD 2 / 4
(8) Utilizar el valor de HLLL = 1 ft, y calcular el valor de ALLL
ALLL = AT ⋅ FLLL con F calculado con H = HLLL
(9) Asumir el valor mínimo de HV = 1 ft sin malla y 2 ft con malla y calcular el valor de
AV . AV = AT ⋅ FV con F calculado con H = HV
(10) Calcular el área de liquido para llenado y vaciado
A H + AS = A T + A V + A LLL
VH + VS
L min =
A H + AS
Chequear Lmin con el valor propuesto L = D*(L/D) , si Lmin es mucho menor que L
volver a (6) asumir factor (L/D) menor y repetir.
(11) Comprobar que A V y L permiten el tiempo suficiente para la caída del líquido TL .
HV
TL =
VMAX
la velocidad horizontal está dada por:
QV
Vhor =
AV
La longitud mínima para la caída del líquido será:
L min = Vhor ⋅ TL
Si L > Lmin , control por tiempo de residencia . diseño OK
Si L < Lmin , Aumentar HV y repetir desde (9)
6.7 SEPARADORES LIQUIDO-LIQUIDO

La separación de líquidos se calcula de modo muy similar a la separación de liquido-gas,
pero cambian las formulas para determinar la velocidad de separación.
Se utilizan depósitos horizontales.

La velocidad se calcula siguiendo la ecuación de Stokes pero simplificando con un diámetro

de partícula de 150 micras. (API Manual on Disposal of Refinery Wastes). Dando un valor
de:
u = 2.415( ρ 2 − ρ1 ) / µ
Con ρ2 y ρ1 como pesos específicos y µ en cP la viscosidad de la fase continua.
Para identificar que fase es la dispersa se utiliza la ecuación.
0.3
Q  ρ Lu H 
Ψ= L  
QH ρ
 H L
u
Con el siguiente criterio:
Ψ Resultado
< 0.3 Siempre dispersa la fase ligera
0.3 – 0.5 Probablemente dispersa la fase ligera
0.5 – 2.0 Inversión de fase
2.0 – 3.3 Probablemente dispersa la fase pesada
>3.3 Siempre dispersa la fase pesada
Los criterios para permitir la separación es que en número de Reynolds para la fase
continua calculado con su diámetro hidráulico Dh ha de ser menor a 5000.
Dh uρ
N Re =
µ
Con Dh = diámetro hidráulico de la fase continua y u su velocidad lineal.
6.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Los tanques cilíndricos para el almacenamiento de líquidos a temperatura próxima a la
presión atmosférica están normalizados según normas API y están fabricados en acero.
Los tanques normalizados están hechos en un rango discreto de combinaciones de
diámetro y longitud.
El espesor esta determinado muchas veces por requisitos de rigidez mas que por requisitos
de resistencia.
Los tanques horizontales están limitados a 35 000 gal (130 m3) se soportan en estructuras
metálicas u hormigón con alturas de 6 a 10 ft (2 a 3,5 m) con espesores mínimos de 3/16 in.
Los valores normalizados están en las siguientes tablas.



6.9 NORMA: UNE 62350-1:1996

Tanques de acero para almacenamiento de carburantes y combus-
tibles líquidos.
Tanques de capacidad mayor de 3000 litros
Parte 1: Tanques horizontales de pared simple
ANEXO A
A.1 Objeto
Este anexo tiene por objeto el definir las dimensiones de una serie de modelos de tanques,
que están incluidos dentro de esta norma.
Para facilitar la referencia a esta norma de los modelos más usuales en el mercado, se
establece una tabla de medidas (tabla A), con las características principales de los tanques.
La relación de los modelos no es exhaustiva, por lo que la tabla no es limitativa.
A.2 Características de la tabla A

La tabla se construye como una serie de modelos de tanques definidos en esta norma.
Dentro de la tabla hay una "serie principal" y una "serie complementaria" de tanques. La
serie principal son los modelos más usuales y la serie complementaria establece unos
modelos alternativos.
El tanque se define con el volumen nominal en litros.
Se realizan las dimensiones, atendiéndose al volumen nominal. El tanque construido podrá
variar de lo indicado en la tabla, siempre dentro de las tolerancias especificadas en esta
norma.
Se consideran los tanques, con fondos como los indicados en 4.2.1. de las siguientes
características:
R = De,
r = De/30.
El largo de la parte cilíndrica (B) incluye las virolas y la zona cilíndrica de los fondos.
Los modelos entre paréntesis son los "modelos complementarios".
Los pesos corresponden a las medidas de la tabla y a espesores nominales, por ello habrá
una cierta variación real en función de las tolerancias de espesor de los materiales. No se
ha contado en la tabla con el peso de la boca de hombre ni de otros accesorios como las
orejetas de izado.
A.3 Designación
La designación de los tanques de este anexo se realiza por su volumen nominal, seguido de
la referencia de la norma UNE, con la indicación de "serie principal" o "serie complementa-
ria" según proceda.
Ejemplo: Depósito de 30 000 litros (UNE 62350-1) serie principal.


6.10 DISEÑO MECÁNICO RECIPIENTES A PRESIÓN.

El diseñó mecánico de los recipientes a presión consiste en la determinación del espesor
del material. Este se obtiene de las siguientes fórmulas tomadas del código ASME de
recipientes a presión que da los siguientes valores:
Tipo de depósito Espesor (t) Presión de diseño (P)
P.R S .E.t
Concha Cilíndrica t= P=
S .E − 0,6 P R + 0,6t
P.R 2 S .E.t
Concha Esférica t= P=
2 S .E − 0,2 P R + 0,2t
P.L 2S .E.t
t= P=
Cabeza hemisférica 2 S .E − 0,2 P L + 0,2t
Donde:
t = Espesor del recipiente, no incluye el sobre-espesor por corrosión.
R= Radio del recipiente (mismas unidades que t)
P= Presión de diseño del recipiente
S= Máximo esfuerzo permisible para el material (función de temperatura)
(mismas unidades que P)
E= Eficiencia de la soldadura (adimensional, 0-- 1)
L= Radio interno de cabeza hemisférica (unidades de t)
Los valores típicos de E dependen del tipo de soldadura y de la inspección realizada:

Grado de examen radiográfico
Tipo de soldadura
100 % Puntual No
Soldadura en “X” 1.00 0.85 0.70
Soldadura en “V” con fondo 0.90 0.80 0.65
Soldadura en “V” sin fondo -- -- 0.60
Los sobre-espesores por corrosión mínimos para acero al carbono son: 1/8” (3.2 mm)en
situación normal, si el sobre-espesor es mayor a 1/4” estudiar otro material.
La Presión de diseño (P) es la máxima presión de trabajo permitida, (MAWP) que se calcula
como el mayor de:
P = P0 (1+ 0.10) ó P = P0 + 30 psi = P0 + 2 atm.

Si el recipiente está protegido a la sobrepresión con discos de ruptura se calcula P como:
P = P0 (1+ 0.33)
El esfuerzo máximo admisible (S) o esfuerzo de seguridad se obtiene a partir de esfuerzo

de ruptura y está tabulado:





6.11 PROBLEMAS.
6.7.1 Se necesita un acumulador de reflujo para manejar el caudal en cabeza de un
fraccionador de 400 gpm de los cuales 300 gpm son de reflujo y 100 es producto
destilado. El reflujo del fraccionador está bajo control automático de temperatura con
una alarma en el indicador de nivel del acumulador de reflujo. El producto destilado
fluye a otra unidad de proceso por medio de un buen control de nivel. Estimar el vo-
lumen del acumulador.
6.7.2 Diseñar un separador de líquido para la aspiración de un compresor de aire. El flujo

de aire es 5000 ft3/min. El liquido a separar es agua en una cantidad muy pequeña.
La densidad del aire es 0.1 lbm/cuft a la temperatura y presión de aspiración.
6.7.3 Diseñar un separador de gas y aceite para las siguientes condiciones de proceso.
mL = 46100 lbm/hr ρL = 38.83 lbm/cuft
mV = 145600 lbm/hr ρV = 4.01 lbm/cuft
Presión de operación = 975 psig
Tiempo de llenado TH = 10 min
Tiempo de Vaciado TS = 5 min
6.7.4 Diseñar un separador de agua y aceite para las siguientes condiciones de proceso.
Aceite Caudal = 180 cfh sp gr = 0.90 Viscosidad = 10 cP
Agua Caudal = 640 cfh sp gr = 1.00 Viscosidad = 0.7 cP
6.12 EXAMENES
EXAMEN 29-01-97
12.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión con relación
(L/D) = 4 para contener 25 m3 de un fluido a 40 bar de presión y 400 ºC si el reci-
piente es de acero al carbono SA 515 grado 70 y tenemos una eficiencia en solda-
dura E =0,80.
A 50 mm B 66 mm
C 60 mm D 75 mm
13.- ¿Cuál es la altura mínima recomendada para un separador líquido-vapor vertical de

0.50 m de diámetro, con eliminador de humedad y un volumen total por tiempo de
residencia de 300 litros ( VS +VH ).
A 1,5 m B 8 pies
C 3,4 m D 4,8 m
EXAMEN 03-09-97
09.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión con relación
(L/D) = 4 para contener 10 m3 de un fluido a 50 bar de presión y 40 ºC si el reci-
piente es de acero inoxidable SA 240 grado 304 y tenemos una eficiencia en solda-
dura E =0,80.
A 40 mm B 50 mm
C 60 mm D 70 mm
EXAMEN 04-09-98

C07.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión protegido con

disco de ruptura, con relación (L/D) = 3 para contener 20 m3 de un fluido a 400 psig
de presión y 900 ºF si el recipiente es de acero inoxidable AISI 316 y tenemos una
eficiencia en soldadura E =0,80.
A 2 ½ pulgadas B 70 mm
C 60 mm D 80 mm
EXAMEN 05-02-99
C05.- Cual de los siguientes depósitos utilizarías para un separador de gas y aceite para las
siguientes condiciones de proceso.
Tiempo de llenado = 10 min.; Tiempo de Vaciado = 5 min.
Presión de operación = 30 bar
mL = 25000 kg/hr ρL = 820 kg/m3.
mV = 80000 kg/hr ρV = 60 kg/m3
A Horizontal de φ = 5,5 ft y L = 22 ft B Vertical de φ = 1.0 m y L = 5 m
C Horizontal de φ = 1,0 m y L = 5 m D Vertical de φ = 4 ft y L = 16 ft
EXAMEN 04-09-99
C04.- Espesor de un recipiente de proceso (7%)
Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión protegido con
disco de ruptura, con relación (L/D) = 4 para contener 25 m3 de un fluido a 35 bar de
presión y 600 ºC si el recipiente es de acero inoxidable AISI 316 y tenemos una efi-
ciencia en soldadura E =0,80.
A 60 mm B 70 mm
C 80 mm D 100 mm
EXAMEN 12-01-02
C04.- Recipientes a presión
Estimar el espesor de un recipiente esférico a presión para contener 30 m3 de un fluido
a 600 psig de presión y 800 ºF si el recipiente es de acero al carbono SA 515 grado 70,
está protegido con válvula de seguridad y tenemos una eficiencia en soldadura E =0,80.
A 2 in B 2 ½ in
C 3 in D 3 ½ in

TEMA 7
INTERCAMBIADORES DE
CALOR
ÍNDICE
7.- INTERCAMBIADORES DE CALOR..................................................................................................... 7.01
7.0.- OBJETIVO.............................................................................................................................. 7.01
7.1.- INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 7.01
7.2.- TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR .................................................................. 7.02
7.2.1.- Intercambiadores de tubería doble ...................................................................... 7.02
7.2.2.- Intercambiadores enfriados por aire .................................................................... 7.03
7.2.3.- Intercambiadores de tipo placa ............................................................................ 7.04
7.2.4.- Intercambiadores de casco y tubo ....................................................................... 7.05
•Intercambiador De Cabezal Flotante Interno (tipo AES) ................................ 7.07
•Intercambiador De Lamina Y Tubo Fijo (tipo BEM) ........................................ 7.07
•Intercambiador De Cabezal Flotante Exterior (tipo AEP) ............................... 7.08
•Intercambiador De Cabezal Y Tubos Integrados (tipo CFU).......................... 7.08
•Rehervidor De Caldera (tipo AKT)................................................................... 7.09
•Condensador De Flujo Dividido (tipo AJW)..................................................... 7.09
7.3.- DISEÑO DE INTERCAMBIADORES ................................................................................................. 7.10
7.3.1.- Balance de energía............................................................................................... 7.11
7.3.2.- Asignación de flujos .............................................................................................. 7.12
7.3.3.- Diagramas térmicos.............................................................................................. 7.13
7.3.4.- Número de celdas en serie .................................................................................. 7.13
7.3.5.- Diferencia de temperatura media corregida ........................................................ 7.13
7.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud............................................... 7.14
7.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor................................................................. 7.14
7.3.8.- Superficie necesaria ............................................................................................. 7.19
7.3.9.- Tamaño del casco .............................................................................................. 7.19
7.3.10.- Perdida de presión en el tubo ............................................................................ 7.21
7.3.11.- Perdida de presión en el casco.......................................................................... 7.22
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ............................... 7.24
7.4.1.- Materiales de construccíon................................................................................... 7.24
7.4.2.- Estimación de costes............................................................................................ 7.25
7.5.- PROBLEMAS ........................................................................................................................ 7.27
BIBLIOGRAFÍA
[1] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 8 “Heat Exchangers Design”.
Universidad de Tulsa .Oklahoma
[2] CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN Stanley M. Walas. Section 8
“Heat Transfer and Heat Exchangers”. Butterworth-Heinemann
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton.
Sección 10. “Transferencia de Calor”. Sección 11. “Equipos de Transferencia de Calor”. Mc
Graw Hill
7.- INTERCAMBIADORES DE CALOR.

7.0.- OBJETIVO.
1.- Describir los tipos básicos de Intercambiadores de Calor,

indicando sus aplicaciones principales y criterios de selección.
2.- Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor,

identificando la superficie de intercambio, dimensiones y
configuraciones de tubos y cascos, y pérdidas de carga.
3.- Introducción a la selección de materiales y costes de un

intercambiador de calor
7.1.- INTRODUCCIÓN.
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo
deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de
calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de reebulición

que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido
Intercambiadores de Calor 7.1

7.2.- TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.

En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores que son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa
• Intercambiadores de casco y tubo
7.2.1.- Intercambiadores de tubería doble.
Consiste en un tubo pequeño que esta dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del
pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son pequeños.
Las curvas características de evolución de temperaturas en intercambiadores son:

7.2.2.- Intercambiadores enfriados por aire.

Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada con ayuda de
un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia de calor .
Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m).
La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión
económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la
temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de temperatura de unos
15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.

7.2.3.- Intercambiadores de tipo placa.

Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de intercambio en una
disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a presiones pequeñas.

7.2.4.- Intercambiadores de casco y tubo.

Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con las consideraciones
de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un
casco de mayor diámetro.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers
Association (TEMA)

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro en
pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmonta-
ble) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos
pasos es mas complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las perdidas de presión
en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S , T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse
sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U
(haz de tubo en U) es el mas económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Los intercambiadores de casco y tubo de TEMA descritos a continuación tienen la siguiente descripción
de sus componentes principales:

•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO (tipo AES)
Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y cubierta desmonta-
ble, cabezal flotante con dispositivo de apoyo. tiene desviadores transversales y placas de apoyo. Sus
características son:
1.- Permite la expansión térmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separación modifican la velocidad
en el casco y su perdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.
•INTERCAMBIADOR DE LAMINA Y TUBO FIJO (tipo BEM)
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo paso en
tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el coeficiente de
transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE EXTERIOR (tipo AEP)

Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede desmontarse para limpieza. Tiene el
inconveniente de necesitar más mantenimiento para mantener el empaquetado y evitar las fugas.
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL Y TUBOS INTEGRADOS (tipo CFU)
Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del conjunto de tubos.
Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el desviador central unido a la placa
de tubos .

•REHERVIDOR DE CALDERA (tipo AKT)
Este intercambiador se caracteriza por la configuración del casco. El conjunto de tubos puede ser
también A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la derecha de los tubos mantiene el liquido hirviente
sobre los tubos. El vapor sale por la tobera superior y el liquido caliente sale por la tobera inferior.
•CONDENSADOR DE FLUJO DIVIDIDO (tipo AJW)
Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la pérdida de carga (en un factor
de 8). Parte del intercambiador se utiliza como condensador y parte puede utilizarse con enfriador. El
desviador central divide el flujo en dos y el resto de desviadores lo llevan a través de los tubos para
enfriarse.

7.3.- DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las

condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones,
propiedades físicas de los fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperatu-

ras (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configura-

ción de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los

coeficientes globales de transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las perdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el

número de pasos para cumplir con las perdidas de presión admisi-
bles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para

conseguir la perdida de presión en casco admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del

casco utilizando las velocidades másicas disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y

comprobar si tenemos suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña

revisar los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-
13.
7.3.1.- Balance de energía.

La ecuación del balance de energía para un intercambiador de calor es :
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO CALIENTE + PERDIDAS

DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energía pueden ser:
1.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ), el calor transferido (q) y las
temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en este caso solo se com-
prueban los calores específicos y latentes de ambas corrientes y el calor transferido por ambas.
2.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada y salida
de una corriente así como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en este caso solo se calcula el calor
cedido en una corriente (q) y se utiliza este para determinar la temperatura de salida de la otra
(t2).
3.- Se conocen el caudal de una corriente, (Q1 ) y las temperaturas de entrada y salida de ambas
(T1, T2, t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este
para determinar el caudal de la otra (Q2).
4.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada de
ambas corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las temperaturas de salida de ambas
(T2, t2), y el calor transferido (q). Este cálculo introduce el concepto de Temperatura de Acer-
camiento (approach). El punto de acercamiento es aquel en que la temperatura de las dos co-
rrientes es más próxima.
Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:

Aplicaciones Δ T (ºF) Δ T (ºC)
Unidades criogénicas 5 - 10 3-6
Intercambiadores enfriados por agua 15 - 25 8 - 14
Intercambiadores en refinerías 40 - 50 20 - 30
Hornos de convección 75 - 100 40 - 55
Conocido el valor de la temperatura de acercamiento, conocemos una temperatura más y se puede

realizar el cálculo como en 2.
7.3.2.- Asignación de flujos.

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:
1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.

2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos más sucios van en los tubos
4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco.
7.3.3.- Diagramas térmicos.
Un diagrama térmico es la representación de la temperatura de las corrientes en función del calor

transferido o de la longitud. Si existe cruce de temperaturas será necesario utilizar varios intercambiado-
res en serie.

7.3.4.- Número de celdas en serie.

El número de celdas en serie se determina a través del diagrama térmico. En un intercambiador con un
paso en casco y dos en tubo no es posible que se crucen las temperaturas, es necesario establecer
varias celdas donde las temperaturas de salida sean iguales (T2 = t2)
T1
t2
T2
t1
7.3.5.- Diferencia de temperatura media corregida.

La diferencia media de temperaturas (MTD) en un intercambiador de calor de casco y tubo es la
diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) multiplicado por un factor (F)
MTD = F x LMTD
Donde :
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) ΔTA − ΔTB
LMTD= ΔTln = =
(T − t ) ΔT
ln 1 2 ln A
(T2 − t1 ) ΔTB
siendo: T: temperatura fluido caliente; t: temperatura fluido frío
1: entrada; 2: salida.
Si tenemos varias zonas de transición (p.e., condensación más enfriamiento), hay que aplicar la ecuación
de LMTD a cada tramo.
El factor F se obtiene de las siguientes gráficas. Un valor de F < 0,8 no es admisible por
diseño, hay que calcular P y R según las ecuaciones:
t 2 − t1 T1 − T2
P= R=
T1 − t 1 t 2 − t1


7.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.

El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas, los
valores típicos son 5/8, ¾ y 1 in. Con longitudes de 8,10,12, 16 y 20 pies. Siendo la típica de 16 pies.
Los espesores de tubos está dados según BWG (Birmingham Wire Gauge) y se determinan por la
presión de trabajo y el sobreespesor de corrosión. Los valores típicos son 16 ó 18 para Latón Admiralty y
12, 13 ó 14 para acero al carbono.
La configuración de los tubos puede ser cuadrada, cuadrada girada 90º, o triangular. La cuadrada se
utiliza por facilidad de limpieza mecánica.
Las dimensiones típicas son:

Diámetro del tubo Separación entre tubos Configuración
5/8 13/16 Triangular
5/8 7/8 Cuadrada
5/8 7/8 Cuadrada girada
3/4 15/16 Triangular
3/4 1 Triangular
3/4 1 Cuadrada
3/4 1 Cuadrada girada
1 1-1/4 Triangular
1 1-1/4 Cuadrada
1 1-1/4 Cuadrada girada
Una primera aproximación de tubos a utilizar es : Diámetro ¾ in, Separación triangular a 1 in con 16 ft
de largo y espesor 14 BWG.
7.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuación básica de transferencia de calor es:

q=U o A o MTD
Donde: q = Calor transmitido por unidad de tiempo
Uo = Coeficiente global de transmisión de calor
Ao = Area de intercambio
MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.
El problema consiste en determinar el valor de Uo . Este coeficiente depende de la configuración del

intercambiador el cual es función del area de intercambio. Por lo tanto el proceso es iterativo.
Se comienza con una estimación preliminar de Uo basada en reglas generales, con este valor podemos
despejar el area de intercambio, con lo queconoceremos el número de tubos y su configuración y
finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las dimensiones se recalcula Uo y si este valor
no concuerda con el previsto se repite el proceso.
El coeficiente global de transmisión de calor combina todas las resistencias al flujo calorífico. Todas
deben basarse en el area exterior.
1
=rio + rdio + rmo + rdo + ro
Uo
1 1 d d ln(do /d i ) 1
= + rdi o + o + rdo +
U o h io di 2k m ho
Donde: rio = Resistencia de película interna = 1/hio

rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metálica

rdo = Resistencia de suciedad externa

ro = Resistencia de película externa = 1/ho
h = Coeficiente de pelicula de transmisión de calor
di = Diámetro interno
do = Diámetro externo
km = Conductividad térmica del material.
Todo en unidades equivalentes:
variable sistema ingles sistema Internacional

h, 1/r, Btu/hr-ft2 ºF W/m2 ºK
d ft m
km Btu/hr-ft ºF W/m ºK
Hay que conocer las resistencias por suciedad y los coeficientes de película.
Los coeficientes de resistencias por suciedad están tabulados y dependen de la suciedad del fluido o de
su capacidad corrosiva.
Los coeficientes de película se pueden obtener de tablas o calcular si conocemos la configuración del
intercambiador.

COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL TUBO (hio).

El sistema más rápido es estimar hio utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene hio
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde hio está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad recomenda-
dos.

Las ecuaciones aplicables son:

Q
G=
N p ⋅ π4 d i2
Donde Q = Caudal
Np = Número de tubos / número de pasos
di = diámetro interior del tubo.
Una vez obtenido el valor de la gráfica h el valor de hio se obtiene con la ecuación:
d i0.8
h io =h ⋅1.2174
do
Las ecuaciones analíticas para determinar hio son las siguientes:
Flujo turbulento Re >10000

h io = 0.027 ( )(Re )(Pr )( )
k
Do
0.8 0.333 μ
μw
0.14
Flujo laminar Re < 2100

h io = 1.86 ( )(Re ⋅ Pr ⋅ D ) ( )
k
Do i
0.333 μ
μw
0.14
Donde : hio = coeficiente de película interior ( Btu/hr-ft2 -ºF)

Re = Número de Reynolds del fluido (adimensional)
Pr = Número de Prandtl del fluido (adimensional)
Re = 124d i G / μ Pr = 2.42 cμ k
c = calor especifico del fluido ( Btu/lb-ºF)
k = conductividad térmica del fluido ( Btu/hr-ft-ºF)
di = diámetro interior (in)
Di = diámetro interior (ft)
Do = diámetro exterior (ft)
μ = Viscosidad a la temperatura media (t1 +t2)/2 (cp)
μw = Viscosidad a la temperatura media de la pared
Si el Re esta entre ambos limites, hay que interpolar el valor de hio.
COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL CASCO (ho).

El sistema más rápido es estimar ho utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene ho
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde ho está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad recomenda-
dos.
Hay que aplicar el factor de corrección indicado en función de la configuración de los tubos y su diámetro.


7.3.8.- Superficie necesaria.

La superficie de intercambio (Ao) se obtiene de la siguiente fórmula:
q
Ao =
U o MTD
Si tenemos diferentes condiciones de intercambio, como enfriamiento y condensado, se calcula el área
de intercambio necesaria para cada condición siendo el total la suma de ambas.
El numero de tubos por celda simple será :

N t = A o π d o LNs
Donde Ns = Número de celdas.
7.3.9.- Tamaño del casco.

El número de tubos para diámetro ¾ in con separación 15/16 in y configuración triangular es el siguiente:

Para otras configuraciones y diámetro de tubos hay que multiplicar por el siguiente factor:
Si en lugar de configuración de cabeza flotante tenemos otra configuración aplican los siguientes
factores:

7.3.10.- Perdida de presión en el tubo.

El número de tubos de un intercambiador se ha calculado pensando en dos pasos en tubo, con este
número se calcula la perdida de presión en el tubo. Si esta perdida de presión lo permite se puede
aumentar el número de pasos.

De la tabla se obtienen dos factores:

Y = Las pérdidas de presión por el flujo a través de los tubos.
B = Las pérdidas de presión por las contracciones y expansiones a la entrada y salida de los
tubos
La ecuación a aplicar es:
f ⋅ YLN p
ΔP = + B ⋅ Np
Φ
Donde: ΔP = Perdida de presión total en tubo (psi)
f = factor de fricción
El factor de fricción se calcula por:

f = 0.316 siRe > 1190
Re0,25
f = 64 siRe < 1190
Re
Y = Factor de corrección (psi/ft)
B = Factor de corrección (psi)
L = Longitud de tubos (ft)
Np = Número de pasos de tubos (Nº Pasos * Nº Celdas)
φ = Factor de corrección por viscosidad
Φ = (μ μ w )
0.14
7.3.11.- Perdida de presión en el casco.
El fluido que fluye a través del casco debe cruzar el casco guiado por los desviadores y pasar a través de
la ventana o abertura que estos le dejen.
Los desviadores deben separarse en una distancia entre 1/5 del diámetro del casco y 30 pulgadas. El
valor característico es de 12 in.
El valor en porcentaje de paso (ventana) va desde el 10 % al 45 % , utilizándose valores de 15 %
normalmente y del 40 % en condensadores.
La velocidad transversal másica (GX) en lb/s-ft2 , viene dada por:

0.04Q
Gx =
NFD × BP
Donde: Q = Flujo másico (lb/hr)
NFD = Distancia libre (Net Free Distance) (ft)
NFD = A + B dSI
BP = Separación entre desviadores (Buffle Pitch)
La velocidad a través de la ventana (G1) en lb/s-ft2 , viene dada por:

0.04Q
G1 =
Area
Área = π/4 (dSI2 - Nt do2 )C
Donde: C = Fracción de paso (ventana)
Los factores para calcular NFD y NC son los siguientes:


La pérdida de presión a través del casco se calcula por la suma de las dos partes:
(1) La pérdida de presión a lo largo de la estructura (ΔPE)
ΔPE = F S N NC /ρ
Donde: N = Número de espacios entre desviadores (multiplicar por número de celdas)
NC = Número de tubos cruzados por los desviadores
NC = (C + D dSI ) (1- c)
S = Factor de tamaño
F = Factor de perdida de presión calculado por:
F = 0.0157 μ0.2 GX 1.8 si el flujo es turbulento
F = 0.026 μ GX si el flujo es laminar
El flujo es turbulento si GX > 1.88 μ
(2) La pérdida de presión en las ventanas (ΔPV)

ΔPV = 0.000175 G12/ρ * Nº Desviadores
Los datos han de ser μ (cp), G (lb/s-ft2), P (psi)
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN.
7.4.1.- Materiales de Construcción.

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero al carbono. Otros
materiales en orden de utilización son:
• Acero inoxidable de la serie 300
• Niquel
• Monel
• Aleaciones de cobre , como latón Admiralty
• Aluminio
• Inconel
• Acero inoxidable de la serie 400
Los materiales a utilizar se selecionan de acuerdo a las indicaciones del capítulo 3, por su resistencia a la
corrosión.
Se utilizan tubos bimetálicos cuando las condiciones de temperatura y requisitos de corrosión no
permiten la utilización de una aleación simple. Consisten en dos materiales laminados juntos. hay que
tener cuidado con la acción galvánica.
También se encuentran intercambiadores de costrucción no metálica como son tubos de vidrio, en

casco de vidrio o acero. También se encuentran intercambiadores de calor de grafito, y de teflón.
7.4.2.- Estimación de Costes.

El coste de un INTERCAMBIADOR DE CALOR de CASCO Y TUBO se obtiene con la ecuación:
CT = A o ⋅ N S ⋅ b ⋅ (1 + ∑ Ci )
Donde: Ao = Area del intercambiador en ft2 .
NS = Número de celdas
∑Ci = Suma de factores de correción.
b = Coste unitario dado por:

⎛ 7 − d Si
⎞
⎜
b = k ⋅ p ⋅ f ⋅ r ⎜1 − e 27 ⎟
⎟
⎝ ⎠
k = valor unitario (k = 6.6 $ de 1982)
p = Multiplicador por configuración de tubos: ฀ p = 0,75 pi2 /do
Δ p = 0,675 pi2 /do
f = Multiplicador por cabezal fijo.
r = Multiplicador por cabezal posterior.
dSi = Diámetro del casco, in
pi = Paso de tubos, in
Si tomamos el valor de los factores y , g
y = 0,129 + 0,0016 (dSi -12)/p g = 1 + 0,95 (BWG -14)
Los valores de los factores de corrección son.
Longitud , ft CL = 1,5(1 -L /20)

Espesor Cg = y(g-1)
Material canal CCM = 0,06(M2-1)
Material casco CMS = 0,1(M2-1)
Material Tubo CMT = y(M-1)
Material Placa tubos CMTS = 0,04(M2-1)
Nº Pasos de tubo (NTP) CNTP = (NTP - 1)/100 vale 0 si NTP ≤ 2
Presión del casco (psi) CPS = (PDS /150 - 1)(0,07 + 0,0016 (dSi -12)
Presión del tubo (psi) CPT = (PDT /150 - 1)(0,035 + 0,00056 (dSi -12)
Tipo de Casco CS
Con los siguientes valores para los factores
Factores por tipo intercambiador Factores por coste de materiales

C. fijo Casco C. post TUBOS Casco
f Cs r M1 M1 M2
A 1.03 E 0.00 L 0.83 soldado sin soldar
B 1.00 F 0.18 M 0.80 Ac. carbono 1.0 2.5 1.0
C 1.06 G 0.08 N 0.85 AISI 304 2.8 6.5 3.7
N 1.05 H 0.13 P 1.04 AISI 316 4.7 10.1 6.2
D 1.60 J 0.00 S 1.00 Admiralty N/A 3.6 3.6
K 0.30 T 1.05 Aluminio N/A 1.6 1.6
U 0.90

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE INTERCAMBIADORES DE

CALOR


Consideraciones Generales de Rehervidores

Cálculo de rehervidores AKT/AKU

7.5.- PROBLEMAS.
7.5.1. Se quiere diseñar un intercambiador de calor entre un aceite de absorción empobrecido y
otro enriquecido en una planta de obtención de gasolina. Se enfrían 150000 lb/hr de aceite
40ºAPI a 340 ºF hasta 145 ºF, por intercambio con 160000 lb/hr de aceite enriquecido dispo-
nible a 100 ºF calentándolo hasta 283 ºF sin vaporización.
Se propone utilizar un intercambiador de casco y tubo con tubos de acero al carbono de ¾
in, 14 BWG y 16 ft de largo, con disposición triangular 15/16 in. Montados en cabezal flotante
con anillo de apoyo y con un paso en casco por celda.
El aceite empobrecido circula por los tubos. Las propiedades físicas de las dos corrientes a
sus temperaturas medias se indican a continuación.
DIMENSIONAR EL INTERCAMBIADOR.
Característica Lado Tubo Lado Casco

Temperatura media ,ºF 242 191
Densidad, lb/ft3 47.0 44.6
Viscosidad, cp 0.537 0.421
Capacidad calorífica , Btu/lb-ºF 0.562 0.560
Conductividad térmica, Btu/hr-ft-ºF 0.078 0.078
Resist. por suciedad hr-ft2 -ºF/Btu 0.002 0.002
Perdida de presión permitida, psi 20 20
Conductividad térmica acero (km),= 25 Btu/hr-ft-ºF
7.5.2. Un des-isobutanizador opera bajo las siguientes condiciones:

Presión superior de la torre = 150 psia
Temperatura superior de la torre = 150.2 ºF (Dew point)
Composición del vapor de salida = Propano: 10 %
Iso-Butano: 85 %
N-butano: 5%
Flujo total: 1000 lb-mol/hr
Se necesita un condensador refrigerado por agua para condensar y enfriar esta corriente a
100 ºF permitiendo una pérdida de presión de 5 psi. Disponemos de los siguientes datos
asumiendo una perdida de presión en condensación de 4 psi y de 1 psi en enfriamiento.
Dew point a 150 psia = 150,2 ºF
Punto de ebullición a 146 psia = 143.5 ºF
Calor de condensación = 7208900 Btu/hr
Calor de subenfriamiento = 1567500 Btu/hr
Calor total = 8776400 Btu/hr
el intercambiador tendrá tubos de latón Admiralty de ¾ in y 20 ft de largo, con configuración
cuadrada girada de 1 in de paso. Circulando agua en los tubos entrando a 85 ºF y calentán-
dola hasta 100 ºF.
Las resistencias por suciedad son 0.0015 en el lado del agua y 0,001 en la zona de
hidrocarburos.
7.5.3. Se han de calentar 37,5 kg/s de un crudo de petróleo desde 295 hasta 330 ºK por intercam-
bio de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con
una velocidad de flujo de masa de 29,6 kg/s, se ha de enfriar desde 420 hasta 380 ºK. Se
dispone de un intercambiador de calor tubular con un diámetro interior de la carcasa de 0,60
m que tiene un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador
tiene 324 tubos de 19 mm de diámetro exterior con 2,1 mm de espesor de parad y 3,65 m de
longitud, dispuestos en una red cuadrada de 25 mm y soportados por placas deflectoras con
un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 230 mm. ¿Será adecuado este intercambiador?
Temperatura media del crudo de petróleo : 313 K

Capacidad calorífica : 1,986 x 103 J/kgºK
Viscosidad : 0,0029 N s/m2
Conductividad calorífica : 0,136 W/mºK
Densidad : 824 kg/m3
Para el producto de cola a 400 ºK ;Cp =2200 J/kgºK
7.5.4. Se desea construir un cambiador de calor para condensar ,5 kg/s de n-hexano a una presión
de 150 kN/m2 , interviniendo en el proceso una carga de calor de 4,5 MW. El n-hexano ha de
alcanzar el condensador procedente de la cabeza de una columna de fraccionamiento a su
temperatura de condensación de 356 ºK.
Por experimentación se ha encontrado que el coeficiente global de transmisión de calor será
de 450 W/m2 K. El agua de refrigeración está disponible a 289 ºK.
Exponga las propuestas que usted haría para el tipo y tamaño del cambiador.
Determinar la perdidas de presión en carcasa y tubo y comprobar que estas no superan 0,3
bar en carcasa y 0,5 bar en tubo.
7.6. Problemas examen
1997
PROBLEMA DE CASA de 1997
Diseñar un intercambiador de calor de tubo y casco para las siguientes condiciones:
20000 kg/h de queroseno (42º API) sale de la base de una columna de destilación a 200 ºC y debe
enfriarse a 90 ºC por intercambio con 70000 Kg/h de petróleo ligero (34ºAPI) procedente del almacén
a 40 ºC. El queroseno entra al intercambiador a 5 bar de presión y el petróleo a 6.5 bar. Se permite
una perdida de presión de 0.8 bars en ambas corrientes. Se debe considerar un factor de resistencia
por suciedad de 0.0003 (W/m2 ºC )-1 para la corriente de petróleo y de 0.0002 (W/m2 ºC )-1 en la
corriente de queroseno.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS
Queroseno Entrada Media Salida
Temperatura 200 145 90 ºC
Calor específico 2,72 2,47 2,26 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0,130 0,132 0,135 W/mºC
Densidad 690 730 770 kg/m3
Viscosidad 0,22 0,43 0,80 mNs/m2
Crudo de petróleo Entrada Media Salida

Temperatura 40 ? ? ºC
Calor específico 2,01 2,05 2,09 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0,135 0,134 0,133 W/mºC
Viscosidad 4,3 3,2 2,4 mNs/m2
29-01-1997
C14.- Estimar el precio en 1991 del siguiente intercambiador de calor de casco y tubo. Tipo AKT de
100 m2 con tubos en dos pasos de 25,4 mm, configuración triangular con 1-1/4 in de paso y
4.9 m de largo, con una presión de 25 bar, y temperaturas inferiores a 550 ºF, con carcasa
de acero al carbono y tubos de Titanio.
A 300.000 $ B 45.000.000 pts
C 25.000.000 pts D 35.000.000 pts
C15.- Después de realizar el cálculo de un intercambiador tomando un diseño de dos pasos en

tubo y diámetro de casco de 23,25 in obtenemos un área de intercambio 15 % mayor de la
necesaria y una perdida de carga en tubos de 1 psi cuando se permiten 20 psi, ¿qué otro di-
seño probarías?
A dSi = 23,25 in y 4 pasos B dSi = 21 in y 2 pasos
C dSi = 23,25 in , 2 pasos y doble número D dSi = 23,25 in, 2 pasos y mitad de
de desviadores desviadores
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono de conductividad térmica 45 W/mºC .
Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65

m de longitud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20%
espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 100.000 kg/hora de un crudo de petróleo desde 25
ºC hasta 60 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a 120 ºC y que quiere
enfriarse hasta 95 ºC.
Las perdidas de carga admisibles en la instalación son de 0.50 bar para el crudo del petróleo y de
0,80 bar para el producto de cola.
Los factores de resistencia por suciedad son :
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola Entrada Media Salida
Temperatura 120 102.5 95 ºC
Calor específico 2.32 2.20 2.10 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0.120 0.122 0.125 W/mºC
Viscosidad 2.0 2.3 3.1 mNs/m2

Temperatura 25 42.5 60 ºC
¿Será adecuado este intercambiador?. ¿Qué relación de área de intercambio posible frente a
necesaria hay?. ¿ Que margen tenemos en la pérdida de carga?
03-09-1997
C04.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor entre
dos fluidos limpios a 5 y 1 atm de presión con un área de intercambio necesaria de 10 m2 , y
sin problemas de perdida de carga?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas
C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
P1.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Se han de calentar 82,7 lb/s de un crudo de petróleo desde 72 ºF hasta 135 ºF por intercambio de
calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con una velocidad
de flujo de masa de 65,3 lb/s, se ha de enfriar desde 300 ºF hasta 225 ºF. Se dispone de un
intercambiador de calor tubular tipo AES con un diámetro interior de la carcasa de 23,25 ” que tiene
un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador tiene 324 tubos de ¾
“ de diámetro exterior 14 BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una red cuadrada de 1 “ y
soportados por placas deflectoras con un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 9 “. ¿Será
adecuado este intercambiador? ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la
necesaria?
CARACTERISTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Temperatura media 103.5 412,5 ºF
Capacidad calorifica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
Presión de vapor 0,15 0,10 bar
1998
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Se desea utiliza un intercambiador para calentar 20000 kg/hora de alcohol amílico desde 40 ºC hasta
102 ºC produciéndose la vaporización total del alcohol a dicha temperatura con un fluido térmico
DIPHYL THT que entra a 180 ºC y que debe enfriarse hasta 140 ºC.
El intercambiador es de tipo TEMA AES-27-240 (diametro de casco 27 in y longitud 20 ft), tiene tubos
de ¾ in de diámetro exterior 14 BWG, dispuestos en una red cuadrada de 1 “ y soportados por
placas deflectoras con un corte del 8 % espaciadas a intervalos de 5 in para la zona de calentamien-
to y modificable según necesidades en zona de evaporación.
• ¿Será adecuado este intercambiador?

• ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la necesaria?
• ¿Sin necesidad de calcularlo, describir como colocarías los desviadores en la zona de
evaporación y que tipo de intercambiador seleccionarías?
Las perdidas de carga en el intercambiador no son críticas, por lo que no es necesario calcularlas.

2
DIPHYL THT: 0.0002 ( m º C W )
2
Alcohol Amílico: 0.0003 ( m ºC W
DIPHYL THT Entrada Media Salida
alcohol amílico (liquido) Entrada Media Salida

alcohol amílico (vapor) Media

Temperatura 102 ºC
Calor latente vaporización 443 kJ/kg
Coeficiente de película (ho) 1200 W/mºC
04-09-1998
C08.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes condiciones de
intercambio:
Fluido caliente: Ácido corrosivo (alta presión): T. entrada = 300ºC; T. salida =120ºC
Fluido frío: fluido térmico standard T. entrada = 60ºC; T. salida =210ºC
A 68.0 ºC B 66.6 ºC
C 73.99ºC D 75.0ºC

P03.- Tenemos un intercambiado de calor tipo TEMA AES 25 150 con dos pasos en tubos de ¾ in
BWG 14 con configuración triangular, utilizado para un intercambio entre dos productos
petrolíferos con las siguientes características:
Característica Producto en casco Producto en tubos

Caudal másico por unidad de superficie 500 kg/s-m2 750 kg/s-m2
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 0.0005 (W/m2 ºC )-1
La resistencia del material es despreciable
Calcular el coeficiente global de transmisión de calor
28-11-1998
C10.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes condiciones de
intercambio:
Fluido caliente: Vapor sobresaturado: T. entrada = 150ºC; T. salida =150ºC
Fluido frío: derivado del petróleo T. entrada = 60ºC; T. salida =110ºC
A 75.0 ºC B 50.0 ºC
C 61.7 ºC D el caso es imposible
P03.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. Dos pasos en tubos
de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65 m de longi-
tud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20% es-
paciadas a intervalos de 406 mm., utilizado para un intercambio entre dos productos petrolífe-
ros con las siguientes características:
Característica Producto en casco Producto en tubos

Caudal másico 50 kg/s 75 kg/s
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 0.0005 (W/m2 ºC )-1
Calcular las pérdidas de carga.
1999
C06.- Estimar el coste de un intercambiador de calor con las características indicadas en la tabla
siguiente
Configuración BES 25 192 Area de intercambio 140 m2.
Presión de diseño lado tubo : 20 bar
Presión de diseño lado casco : 10 bar
Dos pasos en tubos de acero inoxidable 304 de ¾ in 14 BWG con configuración triangular
equilátera a 1 in de separación.
Casco, canal cabezales y soportes de tubos de acero al carbono.
A 80000$ de 1991 +/- 10% B 5000000 pts

C 11 millones pts +/- 30 % D 8419000 pts de 1991

C09.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor entre
dos fluidos limpios (producto alimenticio y disolución de ácido sulfúrico 2 molar) a 5 y 1 atm
de presión con un área de intercambio necesaria de 10 m2 , y sin problemas de perdida de
carga? ¿Qué materiales utilizarías?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas

C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
A Todo de acero inoxidable B Todo de Monel

C Todo de acero al carbono D Acero y Titanio
04-09-1999
P01.- Intercambiadores de calor (25%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr
ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4 in y 12 ft de lon-
gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 30% espa-
ciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este intercambiador para la condensación del vapor de isopropilbenceno con
agua de refrigeración con las siguientes características:
Característica isopropilbenceno Agua de refrigeración

Calor latente de vaporización 134.3 Btu/lb
Temperatura de entrada 152 ºC 25 ºC
Temperatura de salida 152 ºC 40 ºC
Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en 250 Btu/hr ft2 ºF
condensación del vapor
Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la

zona del operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercambiador.
11-11-1999
P03.- Intercambiador de calor (10%)
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr
ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4 in y 12 ft de lon-
gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 30% espa-
ciadas a intervalos de 16 in.

Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Si la velocidad másica del agua es de 1300 kg/s m2 y con esta tenemos un coeficiente de
transmisión de calor global más que suficiente para las condiciones de intercambio dadas.
Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos condensar con este intercam-
biador.
2000
P04.- Intercambiador de calor (perdida de carga)(12,5%)
siguientes características:
Material de carcasa y tu-
bos acero al carbono. (Km
=25 Btu/hr ftºF). Dos pasos
en tubos de 1in 14 BWG
en configuración triángular
a 1-1/4 in y 12 ft de longi-
tud. Casco de 25 in de
diámetro interior con pla-
cas deflectoras con un cor-
te del 15% espaciadas a
intervalos de 12 in.
Característica Casco Tubo

Caudal a calentar (k/hr) 20.000 60.000
Calor específico (kJ/kgºC) 2.50 2.00
Densidad media (k/m3) 730 820
Viscosidad media (cp) 0,43 3,20
Temperatura de entrada (ºC) 200 40
Temperatura de salida (ºC) 140 65
Resistencia por suciedad(Btu/hr ft2 ºF )-1 0.0005 0.001
Determinar la perdida de carga en tubo y casco.
2001
C05.- Intercambiadores de calor. (20%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Tubos de ¾ in 16
BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la
condensación de un vapor de un derivado orgánico con agua de refrigeración con las siguientes
características:
Característica Vapor orgánico Agua de refrigeración
Caudal másico 2500 lb/hr la necesaria
Calor transmitido en condensación 5000000 Btu/hr
Resistencia por suciedad 0,0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en condensa- 200 Btu/hr ft2 ºF
ción del vapor
Viscosidad 1,4 cp
Estimar cuál es el numero máximo de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de
intercambio de calor necesarias con una perdida de carga en tubos inferior a 6 psi.
A 1 B 2
C 4 D 6

2002
P02.- Intercambiadores de calor.
Se han de calentar 150 000 kg/h de un crudo de petróleo desde 20 ºC hasta 80 ºC por intercambio
de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con una
velocidad de flujo de masa de 100 000 kg/hr, entra a 150 ºC. Se dispone de un intercambiador de
calor tubular tipo AES con un diámetro interior de la carcasa de 21 in que tiene un paso del lado de la
carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador tiene tubos de ¾ in de diámetro exterior 14
BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una red triangular de 1 in y soportados por placas
deflectoras con un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 9 in. ¿Será adecuado este intercambia-
dor? ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la necesaria?
CARACTERÍSTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Capacidad calorífica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
25-06-2002
C04.- Intercambiador de Calor
Seleccionar el Intercambiador de calor más adecuado para el intercambio entre 20000 kg/hora de
alcohol amílico desde 40 ºC hasta 102 ºC produciéndose la vaporización total del alcohol a dicha
temperatura, con un fluido térmico DIPHYL THT que entra a 180 ºC y que debe enfriarse hasta 140
ºC. El calor total transferido es de 11.87 106 kJ/h
Y podemos estimar que el coeficiente de Transmisión de calor medio para calentamiento +
evaporación mínimo para los IC propuestos es mayor a Uo = 350 W/m2ºC.
La condición limitante es la perdida de presión admitida para el alcohol amílico que no debe ser
superior a 5 psi.
(No hay suficientes datos para resolverlo, por lo que ruego estimar los datos que faltan para justificar
cual es la mejor solución de las propuestas)
A Intercambiador de doble tubería de B Intercambiador TEMA AEU-25-240.

diámetro nominal 3” sch 40 para el tubo Alcohol amílico por el casco.
interior y 400 m de longitud. El alcohol DIPHYL THT por tubos a ¾ in a 15/16 in
amílico va por el tubo interior. Flujo a TRI dos pasos
contracorriente. (termosifón horizontal)
C Intercambiador TEMA AEM-31-240 D Intercambiador TEMA AKS-33-240 con
vertical, con flujo de Alcohol amílico por diámetro de casco mayos de 60 in.
tubos a ¾ in a 15/16 in TRI en un paso Alcohol amílico por el casco.
(termosifón vertical) DIPHYL THT por tubos a ¾ in a 15/16 in
TRI dos pasos
11-09-2002
P01.- Problema de intercambiadores de calor
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos: acero al carbono de conductividad térmica 45 W/mºC .
Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65
m de longitud. Casco de 0,590 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20%
espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 200.000 kg/hora de un crudo de petróleo desde 20
ºC hasta 80 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a 140 ºC y que quiere
enfriarse hasta 100 ºC.
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1

Producto de cola Entrada Media Salida

Suponiendo que el área del intercambiador es suficiente para estas condiciones de intercambio, cual
será el valor de la pérdida de carga en casco y en tubo que tendremos?
2003
C04.- Intercambiador de Calor
De acuerdo a los datos de referencia un intercambiador entre 100 000 lb/hr de un aceite pesado
entre 150 ºC y 90 ºC con una capacidad calorífica media de 0,56 Btu/lbºF y agua entre 20 ºC y 50
ºC, tiene un valor de coeficiente global de transmisión de calor de Uo= 40 Btu/hr-ft2-ºF. ¿Cuál de los
siguientes Intercambiadores seleccionarías y porqué?
Los tubos en todos ellos son de ¾ in 14 BWG y configuración triangular a 15/16 in. En dos pasos.
Un AKU-27-192 con el agua circulando Un AES-21-192 con el agua circulando

A B
por los tubos por los tubos
Un AES-21-192 con el aceite Un AJU-19,25-192 con el aceite
C D
circulando por los tubos circulando por los tubos
2004
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS con las siguientes
características:
Material de carcasa y tubos acero
al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF).
Dos pasos en tubos de 1in 14
BWG en configuración triángular a
1-1/4 in y 12 ft de longitud. Casco
de 25 in de diámetro interior con
placas deflectoras con un corte del
15% espaciadas a intervalos de 12
in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar 120 000 kg/h de un derivado de petróleo con las
Derivado petróleo Entrada Media Salida
Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 130ºC en cantidad necesaria de manera que no se
produzca enfriamiento
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hrft2 ºF)-1
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área necesaria frente a área
disponible y la perdida de carga en tubos

01-09-2004
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Tubos de ¾ in 16
BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la
condensación de un vapor de un derivado orgánico con agua de refrigeración con las siguientes
características:
Característica Vapor orgánico Agua de refrigeración

Caudal másico 2500 lb/hr la necesaria
Calor transmitido en condensación 5000000 Btu/hr
Resistencia por suciedad 0,0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
2
Coeficiente de película en condensación 200 Btu/hr ft ºF
del vapor
Viscosidad 1,4 cp
Estimar cuál es el numero máximo de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de
intercambio de calor necesarias con una perdida de carga en tubos inferior a 6 psi.
11-09-2004
Tenemos en existencias un
intercambiador de calor tipo
TEMA modelo AJS con las
Material de carcasa y tubos
acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos
de 1in 14 BWG en configura-
ción triángular a 1-1/4 in y 12 ft
de longitud. Casco de 25 in de
diámetro interior con placas
deflectoras con un corte del 30% espaciadas a intervalos de 16 in.

Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )- 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
1

Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la

zona del operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercambiador.

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DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

8.- HORNOS Y CALDERAS.

Un CALENTADOR POR COMBUSTION (FIRED HEATER) (en adelante HORNO) es

El objetivo de este tema es:

1.- Conocer los diferentes tipos de hornos y sus aplicaciones.

2.- Introducir las fórmulas de diseño de HORNOS, contemplando los mecanismos

8.1.- TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTION.

Normalmente los hornos se dividen en tres partes:

Podemos clasificar los hornos en:

• TIPO DE CAJA O CABINA (BOX HEATERS)

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.1

8.1.1.- Tipo de caja o cabina.

Tubos horizontales. Calentamiento simple

Tubos horizontales. Calentamiento doble

Tubos Verticales. Calentamiento doble

8.1.2.- Tipo cilíndrico vertical.

La sección de convección es similar a la de los de tipo caja o cabina.

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.3

8.2.- CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN

1.- Chequear el BALANCE de CALOR.

2.- Fijar la temperatura de los gases en la chimenea o la EFICIENCIA del horno

3.- Calcular el diámetro de tubo requerido y las dimensiones aproximadas del

4.- Decidir las variables del horno

6.- Estimar la transmisión de calor en la sección radiante y la superficie radiante

7.- Esquematizar la forma aproximada de la sección radiante y establecer las

8.- Resolver la ecuación de Lobo-Evans para la transmisión de calor en zona

9.- Estimar la temperatura del fluido entrante en la sección radiante y la

10.- Fijar en número de tubos en una fila en la sección de convección y calcular la

13.- Diseñar el diámetro de chimenea y la altura si se emplea chimenea natural.

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.4

8.2.1.- Balance de calor.

8.2.2.- Eficiencia del horno.

Como la composición de los gases de combustión no varía mucho se pueden deducir

Para Combustible Gaseoso

Para Combustible Diesel

Donde: Tstack = temperatura de entrada a chimenea ºF

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.5

8.2.3.- Dimensiones del tubo y del horno.

La ecuación de la velocidad sónica de los gases es:

Gmax / P = 20.788 kM T (8.5)

Si tenemos una mezcla de líquido-vapor se puede ir a la tabla de Gmax/P en función

8.2.4.- Variables del horno.

Estas variables deben fijarse de antemano y dependen de las preferencias del

a) Tipo de unidad. A mayor transferencia de calor mayor tendencia a utilizar hornos

Servicio Flujo de Energía Radiante, Btu/hr-ft2

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.6

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.7

8.2.5.- Liberación de calor.

Net HV = Gross HV − 9540 x H 2 (8.6)

Donde: Net HV = Poder calorífico neto o inferior Btu/lb (sin agua

La cantidad de aire requerida para la combustión es un problema estequiométrico

Si no conocemos la composición del combustible se utiliza el valor de relación aire-fuel

8.2.6.- Estimación de la sección radiante.

Un método simple de estimar la fracción de calor absorbido en la sección radiante es

R = Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección radiante

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.8

El valor de α se puede ver en la figura:

Si solo hay una fila de tubos sigue la ecuación:

La ecuación de Nelson (8.8) se resuelve en la gráfica 8.4

Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.9

8.2.7.- Configuración de la zona de radiación.

a.- El horno ha de adaptarse a la configuración de la planta donde se instale.

8.2.8.- Solución de las ecuaciones de Lobo-Evans.