Investigación de Operaciones II

Instituto Tecnológico Superior de Calkiní en el

Estado de Campeche

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: INC-1019 Investigación de Operaciones II

Docente: Ing. Mayra Pacheco Cardín

Trabajo: Análisis MRP

Alumno Matricula
Martin Efrén Vera Espadas 3111
Gabriela Chan Naal
Héctor Antonio Chi Poot
Hurias Dzib Mis
Euria Lucero Narváez Vázquez

Sexto Semestre
Grupo: B
Segundo Parcial
Ciclo escolar
2012-2013

Calkiní Campeche 30 de abril del 2013

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INTRODUCCIÓN

El presente trabajo muestra los conceptos básicos sobre el MRP titulada

“Planeación de los Requerimientos de Materiales”, la cual nos prepara para
planear y coordinar nuestra producción de acuerdo a dichos requerimientos.

El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de

los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales
de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la
distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

Además contiene un ejemplo práctico en el que desarrollamos los conceptos

aprendidos y descritos en este trabajo.

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OBJETIVOS
1.- Discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificación jerárquica
2.- Desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de
materiales
3.- Distinguir entre demanda dependiente e independiente.

OBJETIVOS MRP
“Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro”
Mantener un bajo nivel de inventario
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes
Reacciona ante posibles imprevistos
Adelantar o retrasar trabaos en función de cambios en la fecha de entrega

CONCEPTO DE MRP
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los

materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen
en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales
como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan
para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles,
permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de
trabajo en el área de producción.

CONCEPTO DE MPS
(MASTER PRODUCTION SCHEDULING)
PLAN MAESTRO DE PRUDUCCIÓN

Es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado

periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de

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planeación es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede

ser 3 meses, 6 meses, 1 año.

El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de

pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del
sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las
cantidades de cada uno de los productos terminados y cuándo es necesario
producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la
producción. El MPS proporciona la información focal para el sistema MRP,
controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de
adquisición de los materiales y en la integración de los subcomponentes, los que
se engranan para cumplir con el programa de producción del MPS.

CONCEPTO DE BOM (BILL OF MATERIAL)

LISTA DE MATERIALES

Identifica cómo se manufactura cada uno de los productos terminados,

especificando todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración,
sus cantidades en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de
trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. La información
más importante que proporciona a la MRP es la estructura del producto.

Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de árbol o matriz

conteniendo una descripción de cada una de las partes que componen el producto
indicando el número de partes requeridas para cada producto y el nivel o posición
que ocupan dentro del árbol. A la lista de materiales deberá agregarse información
por separado que contenga el live time de cada producto, las unidades disponibles
y las unidades programadas para ser recibidas.

CONCEPTO DE MRP II
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA

Otros subsistemas de información a lo largo de la organización han sido

relacionados de una manera lógica con el sistema MRP. Los datos del estado
legal del inventario del MRP II podrían llegar a ser tanto una parte de los sistemas

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de información como de mercadotecnia y compras. Este tipo de integración de la

información, de hecho, es exactamente la razón de ser del MRP.

La planeación de los recursos de manufactura es un sistema de información

integrado que va más allá del MRP de primera generación para sincronizar todos
los aspectos del negocio. MRPII coordina las ventas, compras, manufactura,
finanzas e ingeniería al adoptar un plan de producción focal y utilizando una sola
base de datos unificad para planear y actualizar las actividades de todos los
sistemas.

El proceso implica elaborar, a partir del plan general de negocios, un plan de

producción que especifique cada mes los niveles generales de producción para
cada línea de productos para un horizonte de los próximos uno a cinco años. Este
plan afecta todos los departamentos funcionales, se lleva a cabo en el consenso
de los ejecutivos, para quienes, acto seguido, llega a ser el “plan de caza” para las
operaciones de la empresa. Se espera entonces que producción trabaje de
acuerdo con los niveles de compromiso, que el departamento de ventas venda a
esos niveles y finanzas asegure los recursos financieros adecuados.
Guiado por el plan de producción, el programa maestro de producción especifica
cada semana las cantidades que se deben fabricar de cada producto. En este
punto se realiza una verificación para determinar si la capacidad disponible es
aproximadamente adecuada para sustentar el programa maestro propuesto. Si no
es posible, la capacidad; o bien el programa maestro, deben ser modificados.
Después de que se ha elaborado un programa realista, factible desde el punto de
vista de la capacidad, el siguiente paso es la ejecución del plan; se generan los
programas de compras y los programas de taller. Estos se pueden determinar las
cargas de los centros de trabajo, los controles del taller y las actividades de
seguimiento de los vendedores para asegurar si se implementará el programa
maestro.

Una de las aplicaciones del sistema MRP II es la evaluación de diversas

proposiciones de negocios. El sistema puede simular como realizar las
adquisiciones y, por tanto, cómo afectan las cuentas por pagar cuando se entrega
la mercancía a los clientes y hay cuentas por cobrar, cuál debe ser la capacidad
afectada por las revisiones.

VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP

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La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien
ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las
condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede
afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de
partes componentes. Como el sistema de datos producción-inventario está
computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de
computadora del MRP para revisar los planes de producción y adquisiciones para
reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo
indica el programa maestro.

Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se

mencionaron una mayor rotación de inventaros, disminución en el tiempo de
espera de la entrega, mayor éxito en el cumplimiento de las promesas de entrega,
disminuciones en los ajustes internos de producción para compensar los
materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el número de
expeditadores de materiales.

Para muchas personas representa una mejoría con respecto a los sistemas
anteriores de planeación y control de la producción. Sus aplicaciones aumentan a
medida que los gerentes de operaciones continúan implantando mejores métodos
para la administración de materiales.

CÓMO FUNCIONA EL MRP

Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:

1. DISMINUCIÓN DE INVENTARIOS.
Determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que
llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento contínuo y la
reserva excesiva de existencias en el inventario.

2. DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIÓN Y

EN LA ENTREGA.
Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y
ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias
para cumplir con los tiempos límite de entrega.

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3. OBLIGACIONES REALISTA.
Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al
emplear el MRP, producción puede darles a mercadotecnia la información
oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El
resultado puede ser una fecha de entrega más realista.

4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA.
Proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros
de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos.

La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los

programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo
largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el
horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan,
cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la
cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cuándo
deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques, de manera que los
materiales lleguen exactamente cuándo se necesitan. Este procesamiento de
datos continúa hasta que se han determinado los requerimientos para todos los
artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de
producción.

DEMANDA DEPENDIENTE E INDEPENDIENTE

Un INVENTARIO DE DEMANDA DEPENDIENTE está compuesto por las materias

primas, los componentes, y los subensambles que son usados en la producción de
artículos que sirven para la fabricación de otros artículos o para la fabricación de
productos finales. Los requerimientos de todos los componentes encarados con
otros componentes son fijados por el diseño, y las cantidades de producción son
dictadas por la programación maestra de la empresa.

Los INVENTARIOS DE DEMANDA INDEPENDIENTE constan de los productos

terminados, las partes de servicio y otros artículos cuya demanda aumenta más
directamente del ambiente incierto de mercado. Por esto, la distribución de

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inventarios generalmente tiende una demanda altamente incierta e independiente.

Las demandas dependientes normalmente pueden calcularse, mientras que las
demandas independientes usualmente requieren alguna clase de pronóstico.

EJEMPLO:
Consideramos artículos con demanda independiente aquellos cuya demanda se
deriva de las decisiones de compra que toman los clientes. Tienen demanda
independiente todos los productos acabados que aparecen referenciados en un
catálogo de venta. Los artículos con demanda independiente son aquellos cuya
demanda se deriva del montaje de un producto acabado. Su consumo se deriva
del consumo de otros componentes de nivel superior en la BOM, cuyo consumo se
deriva a su vez del plan de producción del producto acabado.
Planificaremos los artículos con demanda independiente utilizando el MPS, y los
artículos con demanda dependiente utilizando el MRP. Veamos un ejemplo de
planificación de un artículo, el A-1000, con demanda independiente:

En la casilla de la izquierda aparecen las reglas de juego, que son:

Tamaño del lote (TL, cantidad que debe producirse cada vez que se hace
necesario producir). En este caso nos vemos obligados a hacerlo en lotes
múltiplos de 25 unidades (X25) pero podríamos tener que hacer frente a lotes
mínimos, máximos, sin restricción de la medida (lote = 1) o a combinaciones de los
anteriores. La decisión sobre la medida del lote es una de las decisiones más
trascendentes, ya que nos determinará, entre otras cosas, los niveles de stock que
nos veremos obligados a mantener por encima de las necesidades reales que
podamos tener.
LT es la sigla de tiempo de respuesta (lead time), tiempo necesario para levar a
cabo la operación que estamos planificando, en este caso, el acoplamiento final
del producto A-1000. El tiempo de respuesta es una medida de nuestra
flexibilidad, ya que nos indica el tiempo que necesitamos para hacer las cosas;
cuanto mayor sea este LT, más tardamos en reaccionar.

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S es el nivel de stock en el momento inicial, medido en número de unidades.

SS es el stock de seguridad o nivel de stock que quisiéramos tener en cada
momento en nuestro almacén. En general, este SS se referencia como un número
de días respecto a la demanda esperada futura, pero para simplificar el ejemplo lo
fijaremos en un número predefinido de unidades.

La previsión de ventas y pedidos en firme configura la expectativa de la demanda

que debe cubrirse. Si asumimos que los pedidos en cartera (en firme) son la
confirmación anticipada de unas expectativas de venta que recoge la previsión,
deberíamos esperar que, si la previsión es del todo acertada, al final de cada
período planificado, pedidos reales y previsiones deberían coincidir. Como esto
raramente es el caso, debemos preguntar siempre al departamento comercial si
estos pedidos en firme pertenecen a clientes cuyo pedido ya esperábamos y, por
tanto, queda recogido en la previsión, o no. De la respuesta se derivará que
nosotros, en tanto que planificadores, las tengamos o no en cuenta más alá de las
previsiones, para determinar la demanda esperada.

La línea disponible prevista recoge la proyección de stock de acuerdo con nuestro

plan de producción (cantidad MPS) una vez descontadas las expectativas de
venta.
Finalmente, la última línea recoge el momento en que debe iniciarse la operación
de acoplamiento final y la cantidad de ésta de acuerdo con el LT de la operación y
la política de tamaño del lote.
Teniendo en cuenta todas las restricciones legamos al resultado siguiente:

Los pedidos en firme están incluidos en la previsión de ventas y el disponible

previsto incluye el stock de seguridad.

Una vez planificado el producto con demanda independiente ya podemos

planificar todos aquellos materiales que forman parte de éste y que están
recogidos en la BOM.

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Asumiendo que la lista de materiales (BOM) es tan sencilla como la que se

presenta en la figura siguiente:

En que las cantidades entre paréntesis indican la cantidad del componente

necesario para fabricar una unidad de nivel superior. Así, por ejemplo, nos hacen
falta dos unidades de B para fabricar una unidad del conjunto C y dos más para el
acoplamiento final de A-1000. En total, cuatro B por cada producto final.
Los artículos B y D son de compra, mientras que el C es un conjunto que
elaboramos internamente a partir del acoplamiento de dos B y un D. Todos ellos:
B, C y D son artículos con demanda dependiente, puesto que su consumo previsto
se deriva del plan de producción del A-1000, plan al que hemos legado antes
mediante la planificación MPS. De acuerdo con todo esto y teniendo en cuenta las
reglas de juego de las planificaciones propias a cada uno de los artículos que
componen el producto, el paso siguiente es la aplicación de la lógica MRP según
muestra el cuadro adjunto.

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Como antes, en la casilla de la izquierda encontramos TL = tamaño del lote. En lo

que respecta a las referencias de compra B y D, nos las fija el proveedor de la
pieza, después de haber negociado con él ésta y otras condiciones con las cuales
parametrizaremos el sistema. LT = lead time de aprovisionamiento en lo que
respecta a las referencias B y D y de fabricación en lo que respecta a C. S y SS
son los stocks en almacén en el momento actual y los niveles deseados de stocks
que debemos perseguir (stock de seguridad). Finalmente, la R se refiere a material
reservado. Una causa de reserva, por ejemplo, podría ser que el departamento de
calidad quisiera hacer una prueba de calidad sobre alguna de estas piezas. Si no
se especifica la fecha en que estas piezas serán retiradas para este uso
extraordinario, las descontaremos del stock actual al efecto de la planificación tal y
como muestra el ejemplo para la pieza C.

Finalmente, la N nos está indicando el nivel más bajo dentro de la estructura de

materiales en que encontramos esta pieza. Este parámetro indica al procesador
MRP a qué nivel debe esperar para planificarla, con el fin de minimizar el número
de cálculos de planificación.
Una vez realizada la planificación MRP estamos ya en disposición de pasar un
plan de pedidos a los proveedores de las piezas B y D para 150 y 47 unidades.
Ambas deberían iniciarse en el período 2 en casa del proveedor para ser recibidas
en el período 3 en lo que respecta a la pieza D y en el 4 en lo que respecta a la B.

Gracias a este ejercicio de planificación, sabemos que el centro de trabajo

responsable de la producción de C deberá iniciar su trabajo en los períodos 1 y 3.
También vemos que en el período 1 deberá entregar 50 unidades que, de acuerdo
con el LT, están actualmente (período 0) en curso y que está programado que se
acaben durante el primer período. Finalmente, las operaciones de acoplamiento
final del A-1000 se iniciarán en los períodos 1, 2 y 4 para satisfacer así las
previsiones de venta de acuerdo con los LT y las restricciones de tamaño del lote
que se indican.

Obviamente, la planificación nos permite una mayor tranquilidad por el hecho de

que vemos con antelación lo que debemos hacer y ello hace que podamos buscar
los recursos necesarios para su ejecución, evitando de esta forma tanto excesos
como carencias.
Debe decirse que el resultado del MRP no deja de ser una proyección de lo que
pasará sobre la base de unos tiempos prefijados de producción y
aprovisionamiento. Si estos finalmente no se cumplen, lo que teníamos previsto
que pasaría no pasará y nos obligará a replanificarlo.

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RESUMEN:
MRP: Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento
preciso partiendo de los datos del plan maestro

Productos de demanda dependientes

No considera la capacidad de la fábrica

CONCLUSIONES:
 Diferentes niveles de planeación.
 Horizontes que varían entre el largo, mediano y corto plazo.
 Una metodología diferente para cada nivel.
En la práctica:
 En un ambiente de negocios cambiante, planear es una tarea bastante difícil.
 Manejo de imprevistos, de restricciones, de prioridades y de compensaciones
(arbitrajes).
 Sin embargo, un trabajo facilitado por los sistemas de información

En pocas palabras diríamos que legamos a la conclusión que los sistemas MRP
integran las actividades de producción y compras, programan las adquisiciones a
proveedores en función de la producción programada. Este sistema da por
órdenes las compras dentro de la empresa resultantes del proceso de planificación
de necesidades materiales. Mediante este sistema se garantiza la prevención y
solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la
producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción

caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en
el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder
realizar todas las tareas de producción.

http://gerardovelazquez.blogspot.mx/2010/06/investigacion-sistema-mrp.html

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