FILOSOFÌA Y CONCEPTOS

DE MANTENIMIENTO
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La Asociación Nacional de Protección Contra Incendio (NFPA

por sus siglas en inglés) no es un organismo cuyas normas
sean obligatorias, pero si es reconocida alrededor del mundo
como una fuente autorizada por sus conocimientos técnicos,
datos, y experiencia, no sólo en la problemática del fuego de la
cual tomó su nombre en un principio sino de la protección y
prevención en general.
En el ámbito eléctrico la NFPA ha editado una serie de normas
entre las que cuentan la:
NFPA 70E, Seguridad eléctrica en los lugares de trabajo,
NFPA 70B, Procedimientos para mantenimiento de equipos
eléctricos.
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La norma NFPA 70B esboza unos beneficios de un programa

de Mantenimiento Preventivo Eléctrico-EPM:
Protección de activos - “La experiencia demuestra que el
equipo dura más y funciona mejor cuando está cubierto por
un programa de EPM”.
Administración de Riesgos - “Un programa de EPM es una
forma de protección contra accidentes, pérdida de
producción, y la pérdida de utilidades”.
Conservación de Energía - “El equipo que se mantiene bien
opera de manera más eficiente y utiliza menos energía.”
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A la luz de filosofía de la norma NFPA 70B, la seguridad de las

personas además de la seguridad de los equipos debe ser una
consideración primordial del programa de mantenimiento.
La seguridad del personal involucra además de las exigencias
de EPP y Capacitación, igualmente considera la promoción de
aquellas personas debidamente calificadas para reconocer
sus capacidades, destrezas y habilidad con oportunidades de
desarrollo.
Esta norma obliga a que la empresa disponga de buena
calidad de mano de obra por medio de la capacitación y
entrenamiento.
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 Mayor tiempo de actividad y de rentabilidad se logra

optimizando las interrupciones que no son programadas en
las actividades de producción, siendo acompañado de una
mejor mano de obra y estructurada en mejores
conocimientos con el soporte de excelentes programas de
capacitación.
 Mejora la Moral de los empleados y reduce el porcentaje
de ausentismo.

 Optimiza los costos del seguro - debido a la minimización

de las acciones de mantenimiento poco productivo e
inadecuado.
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El propósito de la 70B es de recomendar prácticas de

consenso para minimizar los peligros a personas y a la
propiedad que pueden resultar del «fracaso o la falla» en el
funcionamiento de los sistemas de tipo industrial y de los
equipos eléctricos.

Los pasos básicos para un programa de mantenimiento

preventivo, en su forma más sencilla, puede ser:
 Compilar una lista de todos los sistemas y equipos.
 Definir equipos y sistemas críticos e importantes.
 Listado de acciones a desarrollar (Planeación)
 Capacitar al personal propio o de terceros para realizar los
servicios que son requeridos.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha
producido la falla y/o el paro súbito de la máquina o
instalación.
Dentro de este tipo de mantenimiento se pueden contemplar
dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque
no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Surge de la necesidad de rebajar el correctivo y sus

consecuencias. Implementa las inspecciones periódicas y
la renovación de los elementos dañados.
Características:

Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyado

en el conocimiento de la máquina con base a la experiencia
y los históricos obtenidos.

Se confecciona un plan de mantenimiento para cada

máquina, donde se realizan las acciones propias, engrase,
cambio de partes, desmontaje, limpieza, y otras actividades
de mejoramiento.
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VENTAJAS

 Exige conocimiento de las máquinas y un tratamiento del

histórico que ayuda a controlar la maquinaria e instalaciones.

 La actividad periódica conlleva un estudio óptimo de

conservación que contribuye a un correcto sistema de calidad y
mejora continua.

 Reduce el correctivo, lo que representa reducción de costos

de producción y aumento de la disponibilidad, facilita la
planificación de los trabajos del área de mantenimiento, y
previsión de los recambios.

 Se concreta de mutuo acuerdo con producción para realizar

el paro de las instalaciones con producción.
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DESVENTAJAS
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de
obra.

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.

 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo

genera des-motivación en el personal, por lo que se debe crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en
un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la
implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones
óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y
técnicas de monitores de parámetros físicos.
VENTAJAS

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos,
que compromete con un método científico de trabajo riguroso
y objetivo.
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DESVENTAJAS

 La implementación de un sistema de este tipo requiere una

inversión inicial importante. De la misma manera se debe
destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los

datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base
a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado
de la aplicación.

 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en

máquina o instalaciones donde los paros intempestivos
ocasionan grandes pérdidas, y las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

La letra T de “Total” Son “Todas las actividades que realizan
todas las personas que trabajan en la empresa”

La letra P de “Productivo” o “Productividad” trabajo en equipos

con resultados de “Perfeccionamiento”

La letra M de MANAGEMENT y Mantenimiento, son las

actividades de dirección y transformación de empresa.

El “TPM” es un sistema de organización donde la

responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El
buen funcionamiento y producción de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.
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El sistema TPM esta orientado a lograr:

1.Cero accidentes
2.Cero defectos.
3.Cero fallas.
4. Minimización de Costos
VENTAJAS
 Al integrar toda la organización en los trabajos de
mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido
y participativo.

 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora

continua.
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DESVENTAJAS
 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga
éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición,
requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para
todos.

 La inversión en formación y cambios generales en la

organización es costosa.

 El proceso de implementación requiere de varios años.

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).

CONFIABILIDAD

Es la capacidad de un producto o equipo de realizar su

función de la manera prevista. Es la probabilidad de realizar la
función prevista sin incidentes dentro de un tiempo
especificado y bajo condiciones indicadas.
El RCM es un proceso desarrollado con la finalidad de ayudar
a las personas a determinar las acciones que ayuden a
mejorar las funciones de los activos físicos manejando las
consecuencias de sus fallas.
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El RCM busca identificar una apropiada política del manejo de

fallas para tratar cada falla a la luz de sus consecuencias y
características técnicas.

Las herramientas de RCM incluyen:

 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento preventivo
 Búsqueda de fallas
 Cambio del diseño o configuración del sistema
 Cambio de la forma en que es operado el sistema
 Operarlo para que falle

El proceso RCM suministra normas y criterios precisos para

decidir qué tan a menudo se deben realizar las tareas
rutinarias.
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OBJETIVOS del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Reducir el costo de mantenimiento, enfocándose en las funciones

más importantes de los sistemas, evitando acciones de
mantenimiento que no son necesarias.

VENTAJAS del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

 Se puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario

habitualmente entre un 40% a 70%.
 Se puede disminuir la carga de trabajo en el personal en
comparación con otros sistemas convencionales.
 Su lenguaje técnico es sencillo y fácil de entender para todo el
personal vinculado al proceso.
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AHORRO DE ENERGÌA v/s EFICIENCIA ENERGÉTICA

Se está ahorrando energía cuando se logra una disminución del
consumo de un ciclo contable a otro.
Este resultado favorece al sistema energético y al Medio
Ambiente de la región, pero no se tiene otro elemento de
referencia para medir el valor agregado de este resultado.
Cuando se habla de Eficiencia Energética, se compara el
consumo de un ciclo de producción contra otro ciclo
productivo; si se logra disminuir el consumo energético
sosteniendo la cantidad y calidad de la producción, se dice que
se ha logrado Eficiencia Energética.
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MANTENIMIENTO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA

Un equipo está en estado de Falla, cuando no cumple con

alguna de las funciones requeridas.

Dentro de las funciones deseadas, se incluye el consumo

energético como desempeño del equipo, luego la ineficiencia
energética se podrá tratar, como cualquier otra Falla parcial.
El Plan de Mantenimiento, debe diseñarse teniendo en cuenta,
el impacto de una falla en:
 En la Operación.
 En la Calidad.
 La Seguridad de las personas e instalaciones.
 En el Medioambiente.
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Consumo
de
energía

Situación Inicial

Optimización
del proceso
Ahorro total
Mantenimiento de energía
mejorado
Reducción en
pérdidas de
energía

Programa de administración energética

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• Índice de gasto energético.- Es el peso o porcentaje que

marca el costo de la energía contra los gastos totales de la
empresa: Gasto en energía/ Gastos totales de la empresa.
• Intensidad de energía.- es la relación entre Consumo total de
energía primaria/ producción de la empresa.
•Variación relativa del consumo (VRC).- Define la tendencia en
el consumo comparando un periodo productivo contra otro.
•Desviación de consumo (DC).- Se utiliza para determinar la
variación del consumo energético planificado con relación al
consumo real y sus causas, considerándolo dentro de un
mismo periodo productivo.
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DC = Cp – Cr = ICp ( Pp – Pr) + Pr ( ICp – ICr )

Donde:

Cp = consumo planificado
Cr = consumo real
ICp , Icr = Índice de consumo planificado y real
Pp , Pr = Producción planificada y real
ICp ( Pp – Pr) = Define la variación por cambios en la
producción.
Pr (ICp – ICr) = Define la variación por cambios en la
eficiencia.
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CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Mantenimiento debe asegurar la COMPETITIVIDAD de la

Empresa, para ello es necesario aumentar la Confiabilidad de
los equipos, disminuir la cantidad de fallas que generan
interrupciones no programadas, de manera producción tenga
equipos funcionando el 100% del tiempo.
Mantenimiento sostiene equipos, producción los utiliza y
administrativo los programa, es todo el Sistema, de Procesos,
Tecnología, Personas, luego Confiabilidad es

 Mantenimiento de Equipos
 Confiabilidad Humana
 Confiabilidad de Procesos
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INDICADOR DE CONFIABILIDAD

• INDICE DE CONFIABILIDAD  C
PROBABILIDAD DE FALLA

C = Confiabilidad en porcentaje
T = Tiempo teórico disponible en un periodo
determinado, excluyendo el tiempo de mantenimiento.
R = Tiempo fuera de servicio, por daños
N = Número de fallas en el periodo

C ( % ) = {(T – R) / T(N + 1)} x 100

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Disponibilidad es la probabilidad de un sistema de estar en

funcionamiento, o listo para funcionar en el momento
requerido.
INDICADOR DE DISPONIBILIDAD
INDICE DE DISPONIBILIDAD  D

D = Disponibilidad en porcentaje
T = Tiempo teórico disponible en un periodo determinado,
excluyendo el tiempo de mantenimiento.
R = Tiempo fuera de servicio, por daños

D ( % ) = {( T – R) / ( T )} x 100
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La Producción (P) es el resultado del esfuerzo combinado de

todas las personas que integran la empresa, teniendo la
Capacidad Instalada (C), que depende de la inversión realizada;
sigue con el Ritmo (R), que depende de cómo se efectúe la
operación de las instalaciones; continua con la Calidad (Q), la
cual es función del sistema de gestión desarrollada a nivel
administrativo y operativo; para terminar con la Disponibilidad
(D), la cual depende del mantenimiento que se realiza.

Los cuatro factores son necesarios para el desarrollo de la

producción.
P=CxRxQxD
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Esto nos lleva al primer gran indicador a tener en cuenta que es

la Efectividad Global de Equipos (EGE), el mismo es a su vez el
producto de tres indicadores también muy importantes, el
Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.
EGE = R x Q x D (%)

El Ritmo es la relación entre la capacidad real y el total de ésta

más las pérdidas por trabajo en vacío, pequeñas paradas y
ritmo reducido.

R = CR / (CR + PV) (%)

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NIVEL OPTIMO DE MANTENIMIENTO

Es la cantidad de mantenimiento a realizar durante el ciclo de
vida del equipo industrial para evitar un deterioro y desgaste
indebido; así como el tiempo de paradas programadas y tiempo
perdido, incluyendo las reparaciones periódicas, mantenimiento
preventivo y sistemático, con el fin de que el resultado refleje
con exactitud la depreciación normal del equipo.

No hay dos componentes en una máquina que se deterioren

igualmente durante su ciclo de vida, por lo tanto los intervalos
de mantenimiento periódicos y revisiones generales deberán
determinarse por las piezas que tengan la vida útil más corta.
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La periodicidad del mantenimiento la define la suma de costos

para ejecutar el mantenimiento preventivo y el correctivo. ($ /
unidad de labor).
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La periodicidad se determina de acuerdo con la variación y el

valor máximo admisible del parámetro del estado técnico del
artículo o de sus elementos.
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Se aprecia que los puntos mínimos de producción y de

mantenimiento no coinciden, luego es en una franja donde se
puede combinar los dos efectos para logra mínimos costos de
producción.
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Se considera que el punto óptimo de mantenimiento es

donde se cruzan los indicadores de costos.