CONTROL LOGICO.

(Programmable Logic Control). Control Lógico programable. Autómata industrial o en castellano

API (autómata programable industrial).
Dispositivo que mediante programa lógico de contactos o "ladder", realiza secuencias de
múltiples índoles, tales como señales digitales o analógicas, protocolos rs232, ethernet,
profibus,as-i, etc.
Se divide su funcionamiento en entradas (pulsadores, señales varias, etc.) y salidas digitales o
analógicas (válvulas, motores, relés, etc.)
También se pueden comunicar mediante rs232 con PC mediante puerto serie o rs232, y con
consolas táctiles o paneles de operador.
Cada vez más usados en el ámbito industrial e incluso domótica.
Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable logic controller), en inglés,
son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial.
Su historia se remonta a fines de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas
tecnologías electrónicas una solución mas eficiente para reemplazar los sistemas de control
basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente
utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.
Hoy en día, los PLC's no solo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar
señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores PID
(Proporcional Integral y Derivativo).
Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de
área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

CONTROL ANALÓGICO.

Contiene descripciones básicas de control, controladores y acciones de control. Contiene las

definiciones de plantas, procesos, sistemas, perturbaciones, control retroalimentado, Servo
sistemas, Sistemas de regulación automática, Sistemas de control lazo cerrado, Sistemas de
control lazo abierto y clasificación de los sistemas.
Controlador automático, actuador y sensor (elemento de medición).

Descripción general de los sistemas -PAC-

Los Sistemas PAC son una nueva generación de equipos programables destinados al control
de procesos industriales con variables analógicas.

Estos nuevos equipos diseñados con tecnología PAC, reúnen al mismo tiempo, funcionalidades
de control Analógico y Lógico.

A diferencia de los sistemas PLC, que fueron diseñados originalmente para realizar funciones
Lógicas y que sólo mas tarde fueron usados para realizar funciones Analógicas, los sistemas
PAC están orientados principalmente al control Analógico, pero sin prescindir de capacidad de
control Lógico.

Los sistemas PAC pueden ser programados, configurados y estar operativos en pocos minutos
gracias a sus Bloques Preprogramados.

Estos bloques son interconectables virtualmente para combinarlos según las necesidades del
proceso.

La programación se basa en conectar los bloques entre sí como si fueran componentes

normales (convertidores, temporizadores, circuitos lógicos, etc.).

La configuración y parametrización pueden realizarse localmente mediante los displays de los

propios equipos, o a través del bus de comunicación RS-485 MODBUS, con programas
especiales de diseño gráfico desde PC.
CONTROLADOR DIGITAL

La figura de abajo muestra el típico sistema continuo. Casi la totalidad de los controladores
continuos pueden implementarse usando electrónica analógica.

El controlador analógico, encerrado en el cuadrado a trazos, puede reemplazarse por un

controlador digital, como se muestra abajo, el cual hace la misma tarea de control que el
controlador analógico. La diferencia básica entre estos controladores es que el sistema digital
opera con señales discretas (o muestras de la señal sensada) en lugar de señales continuas.

Los diferentes tipos de señales en el esquema digital de arriba pueden representarse por las
figuras siguientes.
TIPOS DE CONTROL AUTOMATICO

FUNCIÓN DEL CONTROL AUTOMATICO :

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando qué es
lo que un operador tendría que hacer si el control automático no existiera .

La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas
plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría. En
operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la
presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura
manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el valor de
temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o menos vapor. Cuando la
temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendría esa
regulación en la válvula para mantener la temperatura constante. Bajo el control automático, el
controlador de temperatura lleva a cabo la misma función. La señal de medición hacia el
controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura ) es
continuamente comparada con el valor de consigna (set-point en inglés) ingresado al
controlador. Basándose en una comparación de señales, el controlador automático puede decir
si la señal de medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de
acuerdo a ésta diferencia hasta que la medición (temperatura) alcance su valor final.

EL LAZO REALIMENTADO :

El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales de
cualquier lazo de control , (figura 2 ) .
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el lazo.
Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura, mediciones
analíticas tales como pH , ORP, conductividad y muchas otras mediciones particulares
específicas de cada industria.

El actuador final :

Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de energía o material
al proceso y cambie la señal de medición. A menudo éste es algún tipo de válvula, pero puede
ser además una correa o regulador de velocidad de motor, posicionador, etc .

El proceso :

Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los
materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales como los lazos
que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de
destilación en la industria petroquímica.

El controlador automático :

El último elemento del lazo es el controlador automático, y su trabajo es controlar la medición.

“Controlar” significa mantener la medición dentro de límites aceptables. En este apunte, los
mecanismos dentro del controlador automático no serán considerados. Por lo tanto , los
principios a ser tratados pueden ser aplicados igualmente tanto para los controladores
neumáticos como para los electrónicos y a controladores de todos los fabricantes. Todos los
controladores automáticos usan las mismas respuestas generales, a pesar de que los
mecanismos internos y las definiciones dadas para estas respuesta puedan ser ligeramente
diferentes de un fabricante al otro.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista, es que el lazo
de realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe ser continuamente
transmitida dentro del lazo. El controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe poder
afectar a la medición, y la señal de medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión
se rompe en cualquier punto, se dice que el lazo está abierto. Tan pronto como el lazo se abre,
como ejemplo, cuando el controlador automático es colocado en modo manual, la unidad
automática del controlador queda imposibilitada de mover la válvula. Así las señales desde el
controlador en respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la válvula y
el control automático no existe.

CONTROLANDO EL PROCESO .

Al llevar a cabo la función de control , el controlador automático usa la diferencia entre el valor
de consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia la válvula . La
precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica en la habilidad del
controlador para controlar correctamente la medición . Si el transmisor no envía una señal
precisa , o si existe un retraso en la medición de la señal , la habilidad del controlador para
manipular el proceso será degradada . Al mismo tiempo , el controlador debe recibir una señal
de valor de consigna precisa (set-point )
En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica generadas
dentro del controlador , un falla de calibración del transmisor de valor de consigna resultará
necesariamente en que la unidad de control automático llevará a la medición a un valor erróneo
. la habilidad del controlador para posicionar correctamente la válvula es también otra limitación
. Si existe fricción en la válvula , el controlador puede no estar en condiciones de mover la
misma a una posición de vástago específica para producir un caudal determinado y esto
aparecerá como una diferencia entre la medición y el valor de consigna .
Intentos repetidos para posicionar la válvula exactamente pueden llevar a una oscilación en la
válvula y en la medición , o , si el controlador puede sólo mover la válvula muy lentamente , la
habilidad del controlador para controlar el proceso será degradada . Una manera de mejorar la
respuesta de las válvulas de control es el uso de posicionadores de válvulas , que actúan como
un controlador de realimentación para posicionar la válvula en la posición exacta
correspondiente a la señal de salida del controlador . Los posicionadores , sin embargo ,
deberían ser evitados a favor de los elevadores de volumen en lazos de respuesta rápida como
es el caso de caudal de líquidos a presión .
Para controlar el proceso , el cambio de salida del controlador debe estar en una dirección que
se oponga a cualquier cambio en el valor de medición

La figura 3 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque a media
escala . A medida que el nivel del tanque se eleva , el flotador es accionado para reducir el
caudal entrante , así , cuanto mas alto sea el nivel del líquido mayor será el cierre del ingreso
de caudal . De la misma manera , medida que el nivel cae , el flotante abrirá la válvula para
agregar mas líquido al tanque . La respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente .

A medida que el nivel va desde el 0% al 100% , la válvula se desplaza desde la apertura total
hasta totalmente cerrada . La función del controlador automático es producir este tipo de
respuesta opuesta sobre rangos variables , como agregado , otras respuestas están
disponibles para una mayor eficiencia del control del proceso .

DEFINICIONES

CONTROL TODO-NADA

Un amplificador operacional puede utilizarse como un controlador todo-nada muy sensible

gracias a la alta ganancia del amplificador. Bastara una pequeña diferencia de señales en la
entrada para que se obtenga una salida total en voltios ligeramente inferior a la tensión de
alimentación.
Como señal de entrada se utiliza la diferencia entre la variable y el punto de consigna y en
terminal de salida se conecta un circuito de excitación del relee final de control. La zona muerta
del control todo-nada se logra mediante un resistencia conectada en serie con el terminal no
inversor del amplificador y con una resistencia conectada entre este ultimo terminal y el de
salida del amplificador.

CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE

El control todo-nada descrito anteriormente puede modificarse ligeramente para obtener un

control proporcional de tiempo variable.

CONTROL PROPORCIONAL

Si el amplificador operacional se usa como amplificador análogo de ganancia finita, su lata

ganancia de lugar a que la entrada tenga que ser muy débil, casi nula, del orden de 0,2 mV.
Para disminuir esta elevada ganancia es necesario realimentar la señal de salida a la entrada
inversora –V mediante una resistencia –R, y como nos interesara que la señal de entrada tenga
un valor distinto de cero, se añade al circuito otra resistencia –R.

CONTROL INTEGRAL

La acción integral puede generarse en el amplificador operacional mediante un condensador

conectado en serie con la línea de realimentación negativa y con una resistencia conectada en
serie con el terminal inversor.

CONTROL DERIVATIVO

La acción derivativa puede conseguirse colocando un condensador C ala entrada inversora y

una resistencia R en paralelo entre la salida y la entrada inversora. El ajuste de la acción
derivativa se obtiene transformando la resistencia R en un potenciómetro. Cuando la señal de
error cambia rápidamente (debido a una variación rápida del punto de consigna o bien, de la
variable, o quizá, provocado por señales con ruido), la señal de salida muy rápidamente
tomando en el limite la forma de un pico. Este efecto es indeseable ya que puede perjudicar el
control del proceso.

Se soluciona este inconveniente eliminando la acción derivativa cuando el instrumento capta

una variación rápida de la señal de error. Se conecta un condensador C y una resistencia R en
serie, en paralelo con la resistencia derivativa R. De este modo, con la impedancia de C es
inversamente proporcional a la variación de tensión que se le aplica, un cambio rápido de
tensión ara que el condensador se presente una baja impedancia a través de la resistencia
derivativa R, con lo cual el tiempo de acción derivativa será necesariamente bajo,
modificándose el valor derivativo ajustado, pero solo durante el instante de la variación rápida
de la señal de error. Un interruptor conectado en paralelo con el condensador C, permite, en la
posición de conexión, eliminar la acción derivativa cuando así se desee.

CONTROL PROPORCIONAL+INTEGRAL+DERIVATIVO

La unión en un circuito de los 3 controlador descritos anteriormente da lugar a un instrumento

electrónico proporcional + integral + derivativo. El circuito simplificado consiste en un modulo
proporcional más integral- donde se fija la ganancia o banda proporcional, se amplifica la
desviación entre la variable y el punto de consigna, se fija el valor del punto de consigna y se
selecciona la acción directa o la inversa del controlador – y un modulo de acción derivada
modificada donde se encuentra el potenciómetro de acción derivada.

CONTROL PROPORCIONAL
En el sistema de posición proporcional, existe una relación lineal continua entre el valor de la
variable controlada y la posición del elemento final de control (dentro de la banda proporcional).

Es decir, la válvula se mueve el mismo valor por cada unidad de desviación.

SELECCIÓN DE LA ACCIÓN DEL CONTROLADOR .

Dependiendo de la acción de la válvula , un incremento en la medida puede requerir

incrementos o disminuciones del valor de salida para el control . Todos los controladores
pueden ser conmutados entre acción directa o reversa .
· La acción directa significa que cuando el controlador ve un incremento de señal desde el
transmisor , su salida se incrementa . · La acción reversa significa que un incremento en las
señales de medición hacen que la señal de salida disminuya .
Para determinar cuál de estas salidas es la correcta , un análisis debe ser llevado a cabo en el
lazo . El primer paso es determinar la acción de la válvula . En la figura 1 , por razones de
seguridad la válvula debe cerrar si existe un fallo en el suministro de aire de la planta . Por lo
tanto , esta válvula deber ser normal abierta con aire , o normal cerrada sin aire . Segundo ,
considere el efecto de un cambio en la medición . Para incrementar la temperatura el caudal de
vapor hacia el intercambiador de calor debería ser reducido , por lo tanto , la válvula deberá
cerrarse . Para cerrarse ésta válvula , la señal del controlador automático hacia la válvula debe
disminuir , por lo tanto el controlador requiere acción de disminución/incremento reversa . Si se
eligiera la acción directa el incremento de señales desde el transmisor daría como resultado en
un aumento del caudal de vapor , haciendo que la temperatura se incremente aún mas . El
resultado sería un descontrol en la temperatura . Lo mismo ocurriría en cualquier disminución
de temperatura causando una caída de la misma . Una selección incorrecta de la acción del
controlador siempre resulta en un lazo de control inestable tan pronto como el mismo es puesto
en modo automático . Asumiendo que la acción correcta sea seleccionada en el controlador ,
cómo sabe el dispositivo cuando la salida correcta ha sido alcanzada ? , en la figura 3 , por
ejemplo , para mantener el nivel constante , el controlador debe manipular el ingreso de caudal
igual al de salida , según se demande . El controlador lleva a cabo su trabajo manteniendo éste
balance en un estado permanente , y actuando para restaurar este balance entre el suministro
y la demanda cuando el mismo es modificado por alguna variación .

VARIACIONES
Cualquiera de los siguientes tres eventos podría ocurrir requiriendo un caudal diferente para
mantener el nivel en el tanque . Primero , si la posición de la válvula manual de salida fuera
abierta ligeramente , entonces un caudal mayor saldría del tanque , haciendo que el nivel
caiga . Este es un cambio bajo demanda , y para restaurar el balance , la válvula de entrada de
caudal debe ser abierta para proveer un mayor ingreso de líquido . Un segundo tipo de
condición de desbalance sería un cambio en el valor de consigna . El tercer tipo de variación
sería un cambio en el suministro , si la presión de salida de la bomba se incrementara , aún si
la válvula de entrada se mantuviera en su posición , el incremento de presión causaría un
mayor caudal , haciendo que el nivel comience a elevarse . Al madir el incremento , el
controlador de nivel debería cerrar la válvula en la entrada para mantener el nivel a un valor
constante . De igual manera , cualquier controlador usado en el intercambiador de calor
mostrado en la figura 1 debería balancear el suministro de calor agregado por el vapor con el
calor arrastrado por el agua . La temperatura sólo se puede mantener constante si el caudal de
calor entrante iguala al calor que sale .

CARACTERISTICAS DEL PROCESO Y CONTROLABILIDAD .

El controlador automático usa cambios en la posición del actuador final para controlar la señal
de medición , moviendo el actuador para oponerse a cualquier cambio que observe en la señal
de medición . La controlabilidad de cualquier proceso es función de lo bien que una señal de
medición responde a éstos cambios en la salida del controlador ; para un buen control la
medición debería comenzar a responde en forma rápida , pero luego no cambiar rápidamente .
Debido al tremendo número de aplicaciones del control automático , caracterizando un proceso
por lo que hace , o por industria , es una tarea engorrosa . Sin embargo , todos los procesos
pueden ser descriptos por una relación entre las entradas y las salidas . La figura 4 ilustra la
respuesta de la temperatura del intercambiador de calor cuando la válvula es abierta
incrementando manualmente la señal de salida del controlador .
Al comienzo , no hay una respuesta inmediata en la indicación de temperatura , luego la
respuesta comienza a cambiar , se eleva rápidamente al inicio , y se aproxima al fina a un nivel
constante . El proceso puede ser caracterizado por dos elementos de su respuesta , el primero
es el tiempo muerto (dead time en Inglés ) , o sea el tiempo antes de que la medición comience
a responder , en éste ejemplo , el tiempo muerto se eleva debido a que el calor en el vapor
debe ser conducido hasta el agua antes de que pueda afecta a la temperatura , y luego hacia el
transmisor antes de que el cambio pueda ser percibido . El tiempo muerto es una función de las
dimensiones físicas de un proceso y cosas tales como las velocidades de correas y regímenes
de mezcla . Segundo , la capacidad de un proceso es el material o energía que debe ingresar o
abandonar el proceso para cambiar las mediciones , es , por ejemplo , los litros necesarios para
cambiar el nivel , las calorías necesarias para cambiar la temperatura , o los metros cúbicos de
gas necesarios para cambiar la presión . La medición de una capacidad es su respuesta para
un paso de entrada . Específicamente , el tamaño de una capacidad es medida por una
constante de tiempo , que es definido como el tiempo necesario para completar el 63% de su
respuesta total . La constante de tiempo es una función del tamaño del proceso y del régimen
de transferencia de material o energía .Para este ejemplo , cuanto mas grande sea el tanque , y
menor el caudal de vapor , mayor será la constante de tiempo . Estos números pueden ser de
tan sólo algunos segundos , y tan largos como varias horas . Combinados con el tiempo muerto
, los mismos definen cuanto tiempo lleva para que la señal responda a cambios en la posición
de la válvula . Un proceso puede comenzar a responder rápidamente , pero no cambiar muy
rápido si su tiempo muerto es pequeño y su capacidad muy grande . En resumen , cuanto
mayor sea la constante de tiempo de la capacidad comparada con el tiempo muerto , mejor
será la controlabilidad del proceso .
TIPOS DE RESPUESTAS DE CONTROLADOR :

La primera y mas básica característica de la respuesta del controlador ha sido indicada como la
acción directa o reversa. Una vez que esta distinción se ha llevado a cabo, existen varios tipos
de respuestas que pueden ser usadas para controlar un proceso. Estas son :

Control Si/No ( On/Off en inglés ), o control de dos posiciones.

Control Proporcional.
Acción Integral ( reset ).
Acción Derivativa.
El control Si/No :
El control SI/No se muestra en la figura 5 :

Para un controlador de acción inversa y una válvula del tipo presión-para-cerrar. El controlador
Si/No tiene dos salidas que son para máxima apertura y para apertura mínima, o sea cierre.
Para este sistema se ha determinado que cuando la medición cae debajo del valor de
consigna, la válvula debe estar cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en que la señal
hacia el controlador automático esté debajo del valor de consigna, la salida del controlador será
del 100%. A medida que la medición cruza el valor de consigna la salida del controlador va
hacia el 0%. Esto eventualmente hace que la medición disminuya y a medida que la medición
cruza el valor de consigna nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará
indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el suministro contra la carga.
La continua oscilación puede, o puede no ser aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud
del ciclo. Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro de la planta
y un excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo depende del tiempo muerto en el
proceso debido a que el tiempo muerto determina cuanto tiempo toma a la señal de medición
para revertir su dirección una vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del
controlador cambia. La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de
medición cambia durante cada ciclo. En procesos de gran capacidad, tales como cubas de
calentamiento, la gran capacidad produce una gran constante de tiempo, por lo tanto, la
medición puede cambiar sólo muy lentamente.
El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy estrecha alrededor del valor de
consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el ciclo no es muy rápido. Por lejos el
tipo mas común de control usado en la industria es el Si/No. Sin embargo, si la medición
del proceso es mas sensible a los cambios en el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo
comienza a incrementarse, y en algún punto el ciclo se volverá inaceptable por lo que alguna
forma de control proporcional deberá ser aplicada.
Para estudiar los otros tres tipos de modos de control automático se usarán respuestas de lazo
abierto. Un lazo abierto significa que sólo la respuesta del controlador será considerada.

La figura 6 muestra un controlador automático con una señal artificial desde un regulador
manual introducida como la medición. El valor de consigna es introducido normalmente y la
salida es registrada. Con éste arreglo, las respuestas específicas del controlador a cualquier
cambio deseado en la medición, puede ser observada.

Acción proporcional .

La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control , si los otros dos , acción
integral (reset) y acción derivativa están presentes , éstos son sumados a la respuesta
proporcional . “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es
algún múltiplo del porcentaje de cambio en la medición .
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador . Para algunos controladores , la acción
proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia , mientras que para otros se usa
una “banda proporcional” . Ambos tienen los mismos propósitos y efectos .

La figura 7 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador de

entrada/salida pivotando en una de estas posiciones . Con el pívot en el centro entre la entrada
y la salida dentro del gráfico , un cambio del 100% en la medición es requerido para obtener un
100% de cambio en la salida , o un desplazamiento completo de la válvula . Un controlador
ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene una banda proporcional del 100% .
Cuando el pívot es hacia la mano derecha , la medición de la entrada debería tener un cambio
del 200% para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100% , esto es una
banda proporcional del 200% . Finalmente , si el pívot estuviera en la posición de la mano
izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50% de la escala , la salida cambiaría
100% en la escala . Esto es un valor de banda proporcional del 50% . Por lo tanto , cuanto mas
chica sea la banda proporcional , menor será la cantidad que la medición debe cambiar para el
mismo tamaño de cambio en la medición . O , en otras palabras , menor banda proporcional
implica mayor cambio de salida para el mismo tamaño de medición . Esta misma relación está
representada por la figura 8 .

Este gráfico ( figura 8 ) muestra cómo la salida del controlador responderá a medida que la
medición se desvía del valor de consigna . Cada línea sobre el gráfico representa un ajuste
particular de la banda proporcional . Dos propiedades básicas del control proporcional pueden
ser observadas a partir de éste gráfico :
Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se iguala al valor de consigna
, la salida es del 50% .
Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la medición y la salida . Por
cada valor de medición existe un valor específico de salida . Por ejemplo , usando una línea de
banda proporcional del 100% , cuando la medición está 25% por encima del valor de
consigna , la salida del controlador deberá ser del 25% . La salida del controlador puede ser del
25% sólo si la medición esta 25% por encima del valor de consigna . De la misma manera ,
cuando la salida del controlador es del 25% , la medición será del 25% por encima del valor de
consigna . En otras palabras , existe un valor específico de salida por cada valor de medición .
Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda proporcional es el mejor . A
medida que la banda proporcional es reducida , la respuesta del controlador a cualquier cambio
en la medición se hace mayor y mayor . En algún punto dependiendo de la característica de
cada proceso particular , la respuesta en el controlador será lo suficientemente grande como
para controlar que la variable medida retorne nuevamente en dirección opuesta a tal punto de
causar un ciclo constante de la medición . Este valor de banda proporcional , conocido como la
última banda proporcional , es un límite en el ajuste del controlador para dicho lazo . Por otro
lado , si se usa una banda proporcional muy ancha , la respuesta del controlador a cualquier
cambio en la medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la forma
suficientemente ajustada . La determinación del valor correcto de banda proporcional para
cualquier aplicación es parte del procedimiento de ajuste ( tunin procedure ) para dicho lazo . El
ajuste correcto de la banda proporcional puede ser observado en la respuesta de la medición a
una alteración .
La figura 9 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas para el intercambiador
de calor .
Idealmente , la banda proporcional correcta producirá una amortiguación de amplitud de cuarto
de ciclo en cada ciclo , en el cual cada medio ciclo es ½ de la amplitud de del medio ciclo
previo . La banda proporcional que causará una amortiguación de onda de un cuarto de ciclo
será menor , y por lo tanto alcanzará un control mas ajustado sobre la variable medida , a
medida que el tiempo muerto en el proceso decrece y la capacidad se incrementa .
Una consecuencia de la aplicación del control proporcional al lazo básico de control es el offset
. Offset significa que el controlador mantendrá la medida a un valor diferente del valor de
consigna . Esto es mas fácilmente visto al observar la figura 3 . Note que si la válvula de carga
es abierta , el caudal se incrementará a través de la válvula y el nivel comenzará a caer , de
manera de mantener el nivel , la válvula de suministro debería abrirse , pero teniendo en cuenta
la acción proporcional del lazo el incremento en la posición de apertura puede sólo ser
alcanzado a un nivel menor . En otras palabras , para restaurar el balance entre el caudal de
entrada y el de salida , el nivel se debe estabilizar a un valor debajo del valor de consigna ( o
setpoint ) . Esta diferencia , que será mantenida por el lazo de control , es llamada offset , y es
característica de la aplicación del control proporcional único en los lazos de realimentación . La
aceptabilidad de los copntroles sólo-proporcionales dependen de si este valor de offset será o
no tolerado , ya que el error necesario para producir cualquier salida disminuye con la banda
proporcional , cuanto menor sea la banda proporcional , menor será el offset . Para grandes
capacidades , aplicaciones de tiempo muerto pequeñas que acepten una banda proporcional
muy estrecha , el control sólo-proporcional sera probablemente satisfactorio dado que la
medición se mantendrá a una banda de un pequeño porcentaje alrededor del valor de
consigna . Si es esencial que no haya una diferencia de estado estable entre la medición y el
valor de consigna bajo todas las condiciones de carga , una función adicional deberá ser
agregada al controlador .

Acción integral (reset ) .

Esta función es llamada acción integral o reset . La respuesta del lazo abierto del modo reset
es mostrada en la figura 10 , que indica un escalón de cambio en algún instante en el tiempo .
En tanto que la medición estuviera en su valor de consigna , no existiría ningún cambio en la
salida debido al modo de reset en el controlador
Sin embargo , cuando cualquier error exista entre la medición y el valor de consigna , la acción
de reset hace que la salida comience a cambiar y continúe cambiando en tanto el error exista .
Esta función , entonces , actúa sobre la salida para que cambie hasta un valor correcto
necesario para mantener la medición en el valor de consigna a varias cargas sea alcanzado .
Esta respuesta es agregada a la banda proporcional del controlador según se muestra en la
figura 11

El escalón de cambio en la medición primero produce una respuesta proporcional , y luego una
respuesta de reset es agregada a la proporcional . Cuanto mas acción de reset o integral exista
en el controlador , mas rápido cambia la salida en función del tiempo . Entre las varias marcas
de controladores , la salida de acción integral es medida de una o dos maneras, tanto en
minutos por repetición , o en número de repeticiones por minuto . Para aquellos controladores
que miden en minutos por repetición , el tiempo de reset es la cantidad de tiempo necesaria
para que dicho modo repita la respuesta del lazo abierto causada por el modo proporcional
para un paso de cambio de error . Así , para estos controladores , cuanto menor sea el número
de reset , mayor será la acción del modo reset . En aquellos controladores que miden la acción
de reset en repeticiones por minuto , el ajuste indica cuantas repeticiones de la acción
proporcional son generados por el modo de reset en un minuto . Así , para dichos
controladores cuanto mayor sea el número reset , mayor será la acción integral . El tiempo de
reset es indicado en la figura 11 .

La correcta cantidad de acción reset depende de cuan rápido la medición puede responder al
recorrido adicional de válvula que la misma causa .
El controlador no debe comandar la válvula mas rápido que el tiempo muerto en el proceso ,
permitiendo que la medición responda , o de otra manera la válvula ira a sus límites antes de
que la medición pueda ser retornada nuevamente al valor de consigna . La válvula se
mantendrá entonces en su posición extrema hasta que la medición cruce el valor de consigna
en la dirección opuesta . El resultado será un ciclo de reset en el cual la válvula se desplaza de
un extremo al otro a medida que la medición oscila alrededor del valor de consigna . Cuando el
reset es aplicado en los controladores en procesos en serie en que la medición está alejada del
valor de consigna por largos períodos entre series , el reset puede llevar la salida a un máximo
resultando en una oscilación de reset . Cuando la próxima serie se inicie , la salida no
alcanzará su máximo hasta que la medición cruce el valor de consigna produciendo grandes
desviaciones . El problema puede ser prevenido mediante la inclusión de una “llave de serie” en
el controlador .

Acción derivativa .

La tercer respuesta encontrada en controladores es la acción derivativa . Así como la respuesta

proporcional responde al tamaño del error y el reset responde al tamaño y duración del error ,
el modo derivativo responde a la cuan rápido cambia el error . En la figura 12 , dos respuestas
derivativas son mostradas .

La primera es una respuesta a un corte en la medición alejada del valor de consigna . Para un
escalón , la medición cambia en forma infinitamente rápida , y el modo derivativo del
controlador produce un cambio muy grande y repentino en la salida , que muere
inmediatamente debido a que la medición ha dejado de cambiar luego del escalón . La segunda
respuesta muestra la respuesta del modo derivativo a una medición que está cambiando a un
régimen constante . La salida derivativa es proporcional al régimen de cambio de éste error .
Cuanto mayor sea el cambio , mayor será la salida debido a la acción derivativa . La acción
derivativa mantiene ésta salida mientras la medición esté cambiando . Tan pronto como la
medición deja de cambiar , esté o no en el valor de consigna , la respuesta debido a la acción
derivativa cesará . Entre todas las marcas de controladores , la respuesta derivativa es
comúnmente medida en minutos como se indica en la figura 13 .
El tiempo derivativo en minutos es el tiempo que la respuesta proporcional del lazo abierto mas
la respuesta derivativa está delante de la respuesta resultante del valor proporcional
solamente . Así , cuanto mas grande sea el número derivativo mayor será la respuesta
derivativa . Los cambios en el error son un resultado de los cambios tanto en el valor de
consigna como en la medición o en ambos . Para evitar un gran pico causado por las escalones
de cambio en el valor de consigna , la mayoría de los controladores modernos aplican la acción
derivativo sólo a cambios en la medición .La acción derivativa en los controladores ayuda a
controlar procesos con constantes de tiempo especialmente grandes y tiempo muerto
significativo , la acción derivativa es innecesaria en aquellos procesos que responden
rápidamente al movimiento de la válvula de control , y no puede ser usado en absoluto en
procesos con ruido en la señal de medición , tales como caudal , ya que la acción derivativa en
el controlador responderá a los cambios bruscos en la medición que el mismo observa en el
ruido . Esto causará variaciones rápidas y grandes en la salida del controlador , lo que hará que
la válvula esté constantemente moviéndose hacia arriba o hacia abajo , produciendo un
desgaste innecesario en la misma .

La figura 14 muestra un acción combinada de respuesta proporcional , reset y acción derivativa

para la medición de temperatura de un intercambiador de calor simulado que se desvía del
valor de consigna debido a un cambio de carga . Cuando la medición comienza a desviarse del
valor de consigna , la primera respuesta del controlador es una respuesta derivativa
proporcional al régimen de variación de la medición que se opone al movimiento de la medición
al alejarse del valor de consigna . La respuesta derivativa es combinada con la respuesta
proporcional agregada , a medida que el reset en el controlador ve el error incrementarse , el
mismo controla la válvula mas fuerte aún . La acción continúan hasta que la medición deja de
cambiar , entonces la acción derivativa se detiene . Dado que existe aún un error , la medición
continúa cambiando debido al reset , hasta que la medición comienza a retornar hacia el valor
de consigna . Tan pronto como la medición comienza a moverse retornando hacia el valor de
consigna , aparece una acción derivativa proporcional al régimen de cambio en la variación
oponiéndose al retorno de la medición hacia el valor de consigna . La acción integral o reset
continúa debido a que aún existe un error , a pesar de que su contribución disminuye con el
error . Además , la salida debido al valor proporcional está cambiando . Así , la medición retorna
hacia el valor de consigna . Tan pronto como la medición alcanza el valor de consigna y deja de
cambiar , la acción derivativa cesa nuevamente y la salida proporcional vuelve al 50%. Con la
medición nuevamente en su valor de consigna , no existen mas respuestas a variaciones
debidas al reset . Sin embargo , la salida está ahora a un nuevo valor . El nuevo valor es el
resultado de la acción de reset durante el tiempo en que la medición se alejó del valor de
consigna , y compensa el cambio de carga que fue causado por la alteración original .

Conclusión .

Este artículo ha descrito las respuestas a controladores de tres modos cuando los mismos son
usados en el comando de lazos realimentados de mediciones industriales . El lector deberá
tener un claro concepto de los siguientes puntos .
Para alcanzar el control automático , el lazo de control deberá estar cerrado .
Para tener una lazo realimentado de control estable , el ajuste mas importante del controlador
es la selección de la acción correcta , sea directa o inversa . La incorrecta selección de ésta
acción hará que la salida del controlador sea inestable , y por lo tanto la elección correcta hará
que la salida del controlador cambie de tal manera que el movimiento de la válvula se oponga a
cualquier cambio en la medición detectada por el controlador .
El valor correcto de los ajustes de banda proporcional , reset , y tiempo derivativo dependen de
las características del proceso , cabe consignar que en los controladores actuales dichos
valores se pueden detectar en forma automática , ya que el controlador dispone de un modo en
que produce alteraciones controladas , y dentro de ciertos límites establecidos previamente por
el operario , en la salida se miden los resultados del proceso para una cierta cantidad de ciclos
de alteración , en base a éste comportamiento puede detectar cuál es el mejor conjunto de
ajustes para controlar un proceso mediante el software interno del aparato .
La función del modo reset (también llamado acción integral ) es para eliminar el offset . Si
mucho valor de offset es usado es resultado será una oscilación de la medición cuando el
controlador acciona la válvula de un extremo al otro . Si un valor muy bajo de reset es usado ,
el resultado será que la medición retorna al valor de consigna mas lentamente que lo posible .
El modo derivativo se opone a cualquier cambio en la medición . Una acción derivativa muy
pequeña no tiene efecto significativo , una acción con valores muy altos provoca una respuesta
excesiva del controlador y un ciclo en la medición .

Un controlador PID dispone de un componente proporcional (Kp), un componente integrativo

(Ti) y un componente derivativo (Td), de tal manera que produce una señal de control igual a
donde la acción integrativa del controlador tiene su mayor efecto sobre la respuesta
estacionaria del sistema (tratando de minimizar el valor de e ss) y la acción derivativa tiene su
mayor efecto sobre la parte transitoria de la respuesta.
De la información obtenida de la ubicación de los polos y ceros del sistema y del Lugar de las
Raíces del mismo podemos concluir:
Por ser un sistema tipo 1, que equivale a decir que el modelo matemático del sistema incluye
un integrador, el error en estado estacionario ante una señal escalón será nulo por lo que no
necesitará la parte integrativa del controlador. Esta conclusión se tomará como un punto de
partida en el diseño del controlador ya que se mencionó que en la práctica este error no será
completamente nulo.
El Lugar de las Raíces nos muestra que con solo un controlador proporcional nosotros
podemos variar la rapidez de la respuesta del sistema, por lo cual la parte derivativa tampoco
será indispensable.
Podemos entonces decir que con un controlador proporcional será suficiente para obtener la
respuesta deseada en el sistema controlado, por lo que procederemos inicialmente a la
implementación del mismo.
Implementación del controlador
Iniciaremos con la implementación de un controlador proporcional análogo para lo cual nos
guiaremos del diagrama de bloques mostrado en la figura 6.

Figura 6. Diagrama de bloques del sistema de posición en lazo cerrado

El primer elemento que debemos construir es el sumador, el cual estará compuesto por un
amplificador operacional y resistencias eléctricas, elementos de fácil consecución y bajo costo.
Como este documento se ha elaborado pensado en que el lector tiene muy poco o ningún
conocimiento de electrónica, describiremos en forma muy sencilla cada elemento constitutivo.
CONTROLADORES PID

En esta reseña veremos la familia de controladores PID, que mostraron ser robustos en
muchas aplicaciones y son los que mas se utilizan en la industria. La estructura de un
controlador PID es simple, aunque su simpleza es también su debilidad, dado que limita el
rango de plantas donde pueden controlar en forma satisfactoria (existe un grupo de plantas
inestables que no pueden estabilizadas con ningún miembro de la familia PID). En este capıtulo
estudiaremos los enfoques tradicionales al diseño de controladores PID. Tambien mostrará las
características de los controladores proporcional (P), integral (I), y derivativo (D) , y cómo
usarlos usarlos para obtener una respuesta deseada. Para ello, consideremos el siguiente
sistema de realimentación unitaria:

Planta: sistema a controlar

Controlador: Provee la excitación de la planta; Se diseña para controlar el comportamiento de
todo el sistema
El controlador de tres términos
La función de transferencia del controlador PID es:

Kp = Ganancia Proporcional
KI = Ganancia Integral
Kd = Ganancia Derivativa

Primero, echemos un vistazo a cómo trabaja el controlador PID en un sistema a lazo cerrado
usando el esquema de abajo. La variable (e) representa el error de seguimiento, que es la
diferencia entre el valor deseado de entrada (R) y la salida real (Y). Esta señal de error (e) será
enviada al controlador PID , y éste calculará tanto la derivada cuanto la integral de esta señal
de error. La señal (u) recién salida del controlador es ahora igual a la ganancia proporcional
(Kp) veces la magnitud del error más la ganancia integral (Ki) veces la integral del error, más la
ganancia derivativa (Kd) veces la derivada del error.

La señal (u) se enviará a la planta, y se obtendrá la nueva salida (Y). Esta nueva salida (Y) se
re-enviará al sensor para hallar la nueva señal de error (e). El controlador toma esta nueva
señal de error y computará su derivada y su integral otra vez. Este proceso sigue sin parar.
Las características de los controladores P, I, y D
Un controlador proporcional (Kp) tendrá el efecto de reducir el tiempo de elevación y reducirá
,sin jamás eliminar, el error de estado estacionario . Un control integral (Ki) tendrá el efecto de
eliminar el error de estado estacionario, pero puede empeorar la respuesta transitoria. Un
control derivativo (Kd) tendrá el efecto de incrementar la estabilidad del sistema, reduciendo el
sobrepico, y mejorando la respuesta transitoria. Los efectos de cada uno de los controladores
Kp, Kd, y Ki en un sistema a lazo cerrado se resumen en la tabla de abajo.

Rta a L Cerrado T.TREPADA SOBREPICO T Establecim. ERROR (SS)

Kp Baja Sube Poco Cambio Baja
Ki Baja Sube Sube Elimina
Kd Poco Cambio Baja Baja Poco Cambio

Note que estas correlaciones podrían no ser exactamente seguras, porque Kp, Ki, y Kd son
dependientes entre sí. De hecho, cambiando una de estas variables se puede variar el efecto
de las otras dos. Por esta razón, la tabla deberá usarse únicamente como referencia cuando se
determina los valores de Ki, Kp y Kd.

Estructura del PID

Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado de libertad:

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional

(P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID.

_ P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional al

error, es decir: u(t) = KP.e(t),que descripta desde su función transferencia queda:

Cp(s) = Kp (1)
donde Kp es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede
controlar cualquier planta estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen
Permanente (off-set).

_ I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al

error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t)
es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones,
el error en régimen permanente es cero.

_ PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante

Controladores PID – 2

donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La función de

transferencia resulta:

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de control
distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará una acción de
control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.
Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente
será siempre cero.
Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede demostrar que un control PI
es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden. Lo
que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.

_ PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:

donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene carácter
de previsión, lo que hace mas rápida la acción de control, aunque tiene la desventaja
importante que amplifica las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador.
La acción de control derivativa nunca se utiliza por sı sola, debido a que solo
es eficaz durante perıodos transitorios. La función transferencia de un controlador PD resulta:

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad
del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la
magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en
forma directa al error ea estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema y, por tanto,
permite un valor mas grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisión en
estado estable.

_ PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reúne

las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación
de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:

y su función transferencia resulta:

EJEMPLO DE CONTROL DIGITAL: DISEÑO DEL CONTROL DE MARCHA CON EL
MÉTODO DEL LUGAR DE RAÍCES

En esta versión de control digital del problema de control de marcha, usaremos el método de
diseño del lugar de raíces para diseñar el controlador digital. Si ve en Control de Marcha:
Modelación , verá que la función de transferencia a lazo abierto se derivó como

donde
m = 1000
b = 50
U(s) = 10
Y(s) = salida velocidad

Los requerimientos de diseño son

Tiempo de Subida: Menor que 5 segundos

Sobrepico: Menor que el 10%
Error de estado estacionario: Menor que el 2%
Función de transferencia Discreta

El primer paso para desarrollar el análisis discreto de un sistema es hallar el equivalente

discreto de la función de transferencia de la parte continua. Convertiremos la función de
transferencia anterior (Y(s)/U(s)) a la función de transferencia discreta mediante la función del
Matlab denominada c2dm. Para usarlo c2dm, necesita especificar cuatro argumentos: Matriz
numerador (num), matriz denominador (den), tiempo de muestreo (Ts), y el 'method'. Ya debería
estar al tanto de cómo ingresar las matrices num y den. El tiempo de muestreo (Ts), en la
unidad de seg/muestra, debería ser menor que 1/(30*BW), donde BW es el ancho de banda a
lazo cerrado . Como 'método', usaremos el mantenedor de orden cero ('zoh').
Sea el tiempo de muestreo igual a 1/50 seg y asuma que el ancho de banda es 1 rad/seg..
Ahora ingrese los siguientes comandos a un archivo-m y ejecútelo en la ventana de comandos.

num=[1];
den=[1000 50];

Ts=1/50;

[numDz,denDz] = c2dm (num,den,Ts,'zoh')

Las matrices siguientes deberían devolverse en la ventana de comandos.

numDz =

1.0e-04*

0 0.1999

denDz =

1.0000 -0.9990
A partir de estas matrices, la función de transferencia discreta puede escribirse como
Root-Locus en el plano z
Recordemos de la Tutorial de Control Digital , debería usarse la función del Matlab denominada
zgrid para hallar una región aceptable del lugar de raíces discreto que proporcione la ganancia
necesaria (K). zgrid requiere dos argumentos: la frecuencia natural (Wn) y el coeficiente de
amortiguamiento (zeta). Estos dos argumentos pueden hallarse de los requerimientos de
tiempo de elevación y sobrepico y las siguientes dos ecuaciones.

donde
Wn=Frecuencia natural (rad/seg.)
zeta=Coeficiente de amortiguamiento
Tr=Tiempo de Subida o trepada
Mp=Sobrepico Máximo
Como nuestra requerimientos de tiempo de subida y sobrepico son 5 segundos y el 10%,
respectivamente, podemos determinar que la frecuencia natural (Wn) debe ser mayor que 0.36
rad/seg. y el coeficiente de amortiguamiento (zeta) debe ser mayor que 0.6.
Generemos el lugar de raíces y usemos zgrid para hallar la región aceptable del lugar de
raíces. pero antes de hacerlo, Si pincha en Tutorial de Control Digital , el argumento frecuencia
natural en zgrid debe estar en unidades de rad/muestra, de modo que haga Wn = 0.36*Ts =
0.0072 rad/muestra. Ahora agregue los siguientes comandos al archivo-m de arriba y ejecútelo
nuevamente. Debería obtenerse la figura siguiente.

Wn=0.0072;
zeta=0.6;

rlocus (numDz,denDz)
zgrid (zeta, Wn)
axis ([-1 1 -1 1])

La línea punteada a la derecha, la cual es muy chica y no puede verse en este caso, indica los
lugares de frecuencia natural constante (Wn), y la frecuencia natural es mayor que 0.0072 fuera
de la línea. La otra línea punteada indica los lugares de coeficiente de amortiguamiento
constante (zeta), y el coeficiente de amortiguamiento es mayor que 0.6 dentro de la línea.
En la figura anterior, se ve que el lugar de raíces se halla en la región deseada. Hallemos una
ganancia (K) con la función rlocfind y obtengamos la correspondiente respuesta al escalón .
Agregue los comandos siguientes al archivo-m anterior y ejecútelo nuevamente en la ventana
de comandos del Matlab.

[K,polos]=rlocfind (numDz,denDz)

[numcDz,dencDz] = cloop (K*numDz,denDz);

U=10;
[x] = dstep (U*numcDz,dencDz,201);

figura
t=0:0.05:10;
stairs (t,x)
En la ventana de comandos, debería ver el prompt pidiéndole elegir un punto en el lugar de
raíces. Pinche en el lugar de raíces cerca de +0.9. Se debería devolver la ganancia (K) y la
ubicación del polo en la ventana de comandos. Además, debería ver la respuesta tipo escalera
a lazo cerrado de abajo.

Como habrá notado, esta respuesta satisface todos los requerimientos de diseño. Pero la
ganancia asociada con esta respuesta es aproximadamente 4500. Un sistema con esta gran
ganancia (demasiado esfuerzo de control) podría no estar disponible en sistema físico real , a
pesar que es perfectamente posible en la simulación. Para obtener una respuesta deseada con
un esfuerzo de control razonable, modificaremos el controlador discreto.
Compensación usando un controlador digital
Recordemos de la página Control de Marcha: Root-Locus de tiempo continuo, que se adicionó
el controlador en atraso al sistema para obtener la respuesta deseada. En esta versión de
control digital del problema de control de marcha, modificaremos el controlador digital existente
agregando una función de la forma

Hay un procedimiento estándar para diseñar compensadores digitales en adelanto y en atraso.

Sin embargo, los métodos de diseño descriptos allí generalmente se aplican para mejorar la
respuesta del sistema. En este problema particular, no vamos a usar el método el método
descripto en esa página sino que usaremos nuestro propio análisis para diseñar el
compensador.
Primero, necesitamos reducir la ganancia (K) manteniendo la respuesta razonable.
Recordemos de su libro de control, que la ganancia (K) es 0 en los polos e infinito en los ceros.
Por lo que, si ponemos el polo dentro de la región deseada y elegimos un lugar cercano a ese
polo, deberíamos tener una razonable respuesta con una menor ganancia. Más aún, para que
el sistema sea estable, todos los polos deben ubicarse dentro del círculo unitario.
Considere estas dos cosas, ubicaremos el polo del compensador en algún lugar fuera del
requerimiento de la frecuencia natural y dentro del requerimiento del coeficiente de
amortiguamiento, digamos en +0.6, y el cero a la izquierda de aquel polo, digamos en -0.6. De
ser necesario, después puede cambiarse la ubicación de este cero.
Ahora tenemos la función de transferencia del compensador discreto. Generemos el lugar de
raíces y obtengamos la respuesta al escalón . Cree un nuevo archivo-m e ingrese los
siguientes comandos.

num=[1];
den=[1000 50];

Ts=1/50;
[numDz,denDz] = c2dm (num,den,Ts,'zoh');

numleadDz=[1 0.6];
denleadDz=[1 -0.6];
numDnew=conv (numDz,numleadDz);
denDnew=conv (denDz,denleadDz);

Wn=0.0072;
zeta=0.6;

rlocus (numDnew,denDnew)
zgrid (zeta, Wn)
axis ([-1 1 -1 1])

[K,polos] = rlocfind (numDnew,denDnew)

[numcDnew,dencDnew] = cloop (K*numDnew,denDnew);

U=10;
[x] = dstep (U*numcDnew,dencDnew,201);

figura
t=0:0.05:10;
stairs (t,x)
Luego de correr este archivo-m en la ventana de comandos obtendrá el siguiente lugar de
raíces.
En la ventana de comandos, se le debería pedir que elija un punto del lugar de raíces. haga clic
en el lugar cerca de +0.9. Ahora obtendría la respuesta al escalón similar a la de abajo.

Esta respuesta es casi la misma que se obtuvo sin el controlador adicional. Sin embargo, si
verifica la ventana de comandos, la ganancia ha decrecido a alrededor de 1000. Este sistema
satisface todos los requerimientos de diseño con un razonable esfuerzo de control.
Note: Un problema de diseño no necesariamente tiene una única respuesta. Para practicar,
puede probar otros compensadores para obtener una mejor respuesta que la de abajo.
Ejemplo de controlador on-off con bucle cerrado

Para armar nuestro pequeño ambiente, necesitará los siguientes componentes:

Contenedor plástico de película de 35 mm

resistor de 47-Ohm, de medio Watt con prolongación
CI sensor de temperatura LM34DZ con prolongación
Cinta aisladora

Colocará el resistor de 47-Ohm y el sensor de temperatura dentro del envase de película de 35-
mm. Los
conectores de estos dispositivos se conectarán a la protoboard de su plaqueta. Al colocar la
tapa del envase
se crea un ambiente cerrado. El paso de mucha corriente por el resistor calentará el ambiente y
el sensor
convertirá la temperatura en una tensión analógica. Un transistor amplificador de corriente del
Experimento
3 alimentará el resistor/calentador y agregará un conversor analógico digital para introducir la
información
binaria de temperatura al BASIC Stamp. La Figura 4.1 muestra el montaje. Siga los
procedimientos de la
página siguiente para construir los circuitos de acondicionamiento de señal y del envase de
película.

Preparación Preliminar
El envase de película de 35-mm tiene dos agujeros. El sensor y el “calentador” deberán
colocarse en estos
agujeros.
En el último ejercicio, controlamos el estado de un resistor de 47-Ohm actuando como
calentador. El
transistor amplificador de corriente actúa como interruptor, controlando la tensión de la fuente
de
alimentación sin regular sobre el resistor. Como ya sabe, cuando el transistor se enciende, la
tensión de
fuente se aplica sobre el resistor calentándolo, dado que la potencia consumida es de P =
V2/R= 92/47, o 1,7
Watts, para el caso de una fuente de 9 Volts. Esto está más allá de la capacidad de potencia de
un resistor de
medio Watt, pero lo estamos usando como calentador. Podría decolorarse, pero seguiría
funcionando bien.
Coloque el resistor por el agujero inferior del envase. Doble sus pines y encíntelos a la parte
exterior del
envase de forma que el resistor quede suspendido en el centro del mismo.
La punta con el LM34 se usará para medir la temperatura de nuestro sistema. El LM34 es un
sensor excelente
en términos de linealidad, costo y simplicidad. La tensión de salida del sensor cambia 10 mV
por grado
Fahrenheit y está referenciada a 0 grados. Con una fuente de alimentación de CC y un
voltímetro, ya dispone
de un sensor de temperatura Fahrenheit.
Pruebe su punta de temperatura conectándola a la fuente de +5-Volts Vdd y a masa. Use su
voltímetro para
controlar la tensión de salida del LM34 de 0,01 Volts por grado F. Simplemente desplace el
punto decimal de
la lectura dos lugares a la derecha para convertir el valor a temperatura. Por ejemplo; 0,75 V =
75 oF; 0,825 V
= 82,5 oF; 1,05 V = 105 oF, etc. Luego haga lo siguiente:
Mida y anote la temperatura ambiente.
Sostenga el dispositivo entre sus dedos y observe como aumenta la temperatura.
Sosténgalo hasta que la temperatura se estabilice. ¿Cuál es la temperatura de sus dedos?
El LM34 puede medir temperaturas de hasta 300 grados. Pase brevemente una llama por
debajo del
sensor y monitoree temperaturas más altas.
Ahora, inserte el sensor por el orificio superior del envase. Doble y encinte los pines al envase
de forma que el sensor quede suspendido en su interior. Tape el recipiente y su ambiente
modelo estará listo. Tenga en cuenta que aunque nuestro laboratorio es pequeño y de baja
potencia, simula el control de temperatura de un gran horno, un fermentador de cerveza, etc.
Un acondicionamiento de señal apropiado, como se muestra en el Experimento 3 puede
permitirle al BASIC Stamp controlar casi cualquier dispositivo industrial.

Luego, centremos nuestra atención en la protoboard y montemos el circuito necesario para el

experimento.
La Figura 4.3 muestra los cuatro circuitos usados en estos ejercicios. Los cuatro circuitos caben
en la protoboard; solamente debe ser eficiente en el uso del espacio. La Figura 4.3a es un
pulsador simple activo alto. Se usará para encender y apagar el calentador. El driver de salida
mostrado en la Figura 4.3b también es muy simple. Su plaqueta tendrá el transistor
amplificador de corriente (del Experimento 3) para alimentar el calentador. Observe que un LED
y un resistor limitador de corriente se agregaron para indicar el estado de este circuito. Note
también que este circuito se conecta a la tensión regulada de +5 Vdd, y no directamente a la
tensión de fuente sin regular.
Dado que el microcontrolador BASIC Stamp no puede leer valores analógicos, debemos
agregar un conversor analógico a digital para transformar la salida analógica del sensor de
temperatura LM34 a datos digitales. Una solución directa es usar el conversor analógico a
digital que se muestra en la Figura 4.3c. El integrado National ADC0831 es conveniente para la
conversión A/D de nuestra aplicación y probará ser un dispositivo muy útil para esta y otras
aplicaciones. Es conveniente realizar una pausa en este momento y revisar las limitaciones y
características técnicas de este dispositivo.
Este conversor tomará una tensión de entrada y la convertirá en un dato digital de 8-bits con un
rango de 256 representaciones binarias posibles. Pueden usarse potenciómetros para fijar
externamente el rango de tensión que representará la salida digital de 0 a 25510 del ADC0831.
La tensión en Vin(-) Pin 3 determina el valor cero. La tensión Vref en el Pin 5 determina el
rango de tensión por encima de Vin(-) sobre el que se aplica la resolución de 255 pasos.
Fijando Vin(-) a 0,7 limitará el rango a 70 grados. Vref en 0,5 Volts da como resultado un rango
de 50 grados.
Estas tensiones se utilizan para enfocar el rango del dispositivo A/D de forma que cubra la
tensión analógica que necesitamos convertir. Esta aplicación funcionará desde temperatura
ambiente (70o) hasta 120 oF. Este rango de temperatura equivale a una salida de tensión del
LM34 de 0,70V a 1,20V. Para maximizar la resolución, el rango de interés es 0,5 V (1,2V a
0.7v); y la referencia, llamada offset, es 0,7 V. Dado que nos enfocamos solamente en este
rango, cada paso binario representa aproximadamente 0,2 grados. Esto nos permite calcular la
temperatura en forma muy precisa.
Construya el circuito conversor A/D en la protoboard. Usando potenciómetros de ajuste
multivueltas, los niveles de la referencia y el rango de tensión pueden calibrarse con mucha
precisión. Mida cuidadosamente y ajuste estas tensiones. Conecte la salida del LM34 a la
entrada del conversor A/D.
Controlar el ADC0831 es relativamente simple. Una línea de control del programa le dice al
dispositivo que haga una conversión. Una vez realizada, el valor binario puede ser enviado un
bit a la vez hacia el BASIC Stamp. El flujo serial de datos desde el conversor es controlado por
los pines de salida del BASIC Stamp que alimentan las líneas “chip select” (habilitación) y
“clock” (reloj). La línea chip select (CS) se pone en bajo, seguido por un pulso de clock de bajo
a alto. Esto da inicio a la conversión. Los siguientes pulsos de reloj (clock) inician la
transferencia de cada bit binario comenzando por el bit más significativo. Parallax provee una
instrucción muy conveniente, llamada SHIFTIN, diseñada específicamente para controlar
comunicaciones seriales sincrónicas. Una vez que los datos entraron al BASIC Stamp, se
convierten en temperatura, de acuerdo a los valores determinados de referencia y rango. (El
uso del ADC0831 está explicado detalladamente en el libro Analógico y Digital Básicos, que
puede ser usado para ahondar los conceptos de esta sección.)
El Programa 4.1 ha sido escrito para comprobar los circuitos del driver y el conversor, además
de practicar con la interfaz StampPlot Lite. La primera sección del programa configura el
StampPlot Lite. La sigue una sección que establece variables y constantes. El programa está
diseñado para el circuito de la Figura 4.3. Revise dos veces las conexiones a los pines de E/S
1,3,4,5 y 8. Ajuste con precisión las tensiones de Vin y Vref del ADC0831 a 0,7 y 0,5,
respectivamente.
Cargue el programa. Al ejecutar el programa se abrirá la ventana DEBUG y desplazará valores
y mensajes por la pantalla. Cierre la ventana DEBUG y abra la interfaz StampPlot Lite. En este
punto, seleccione el puerto COM apropiado y marque “Connect.” Presione momentáneamente
el botón “Reset” de la plaqueta en la que se encuentra conectado el BASIC Stamp para cargar
la configuración y comience a graficar datos. El recuadro del usuario le informará la
temperatura actual y los valores de salida del conversor A/D en binario y decimal.
La temperatura y el estado del calentador se dibujarán en esta interfaz. Al presionar PB1 se
invertirá (TOGGLE) el estado del calentador entre encendido y apagado (ON y OFF). (Puede
omitir los comentarios de este código, si lo desea).
La interfaz StampPlot Lite le dará una representación dinámica de los cambios de temperatura
en su envase de película. Encienda y apague el calentador y observe la respuesta. La Figura
4.4 muestra el envase cerrado calentándose a 120 grados y luego enfriándose después que se
apaga el calentador. Juegue con su sistema para familiarizarse con su respuesta; luego,
observemos más de cerca las subrutinas que hacen el programa.

El bucle principal de este programa simplemente ejecuta tres subrutinas, Obtenerdato,

Calc_Temp, y Mostrar. Cuando se ejecuta, el BASIC Stamp salta primero a la subrutina
Obtenerdato. La última línea de esta subrutina ordena al procesador que regrese (RETURN) al
bucle principal y ejecute la siguiente instrucción, GOSUB Calc_Temp. La subrutina Calc_Temp
se ejecuta y finaliza con un return. El BASIC Stamp ejecuta GOSUB Mostrar. Después que
Mostrar se ejecuta, su instrucción RETURN hace que el programa
salte a la instrucción GOTO Principal y el proceso se repite nuevamente. Esta es una
aproximación organizada para estructurar nuestro programa. Luego, cuando incluyamos
evaluación y control en nuestro programa, simplemente agregaremos otra subrutina, como
GOSUB Control.
Miremos más de cerca las dos subrutinas principales del Programa 4.1. La subrutina Obtener
dato comienza con una transición alto a bajo en la línea “chip select”. Esto alista el A/D para
funcionar.

Las instrucciones LOW CLK y pulsout CLK,10 le dicen al conversor A/D que haga una
conversión de la tensión en Vin(+) en este momento. El ADC0831 es un conversor de
aproximaciones sucesivas de 8-bits. Sus 256 combinaciones digitales posibles se distribuyen
uniformemente por el rango de tensión determinado por los potenciales en los pines V in(-) y
Vref. Vin(-) define la tensión a la cual 0000 0000 se obtendrá de la conversión.
Vref define el rango de tensiones de entrada por encima de este punto en el que se distribuirán
las otras 255 combinaciones digitales. La Figura 4.5 muestra los valores de Cero y Rango para
nuestra aplicación.

Con esta configuración, el ADC0831 se enfoca en un rango de temperatura de 70 a 120

grados. Hay una cantidad infinita de valores de temperatura dentro del rango de salida de 0,7 a
1,2 Volts del LM34. Sin embargo, solamente pueden obtenerse unos pocos valores
representativos. Dado que el conversor A/D de 8- bits tiene una resolución de 255, en un rango
de 50 grados puede detectar cambios de 0,31 grados. La conversión generará un número
binario igual a [(Vin – 0,7) /0,5] x 255. Hagamos la prueba para un valor dentro del rango.
Digamos que la temperatura es 98,6 F, que resulta en una salida del LM34 de 0,986 Volts.
Si Vin = 0,986 V, ¿cuál sería el binario equivalente?
[(0,986-0,7)/0,5] *255 = 145,86. Si truncamos el valor obtenemos el entero 145.
El valor binario sería 1001 0010.
Este valor se retendrá y estará listo para la transferencia.
LA instrucción SHIFTIN está diseñada para realizar una comunicación sincrónica entre el
BASIC Stamp y dispositivos seriales como el ADC0831. La sintaxis para la instrucción es
SHIFTIN dpin, cpin, modo, [result\bits] . Los parámetros indican:

• Sobre que pin llegarán los datos (dpin),

• Qué pin generará el clock o reloj (cpin),
• (modo) identifica qué bit llega primero, el menos significativo (LS) o el más significativo (MS),
y en que flanco del clock debe leerse, ascendente (PRE) o descendente (POST),
• y, cuál es el tamaño del dato y dónde se almacenará [Datain\8].

En nuestro sistema, declaramos previamente Pin 5 como dpin y Pin 4 como clock (CLK). El
ADC0831 emite el bit más significativo primero en el flanco descendente del clock. Por lo tanto,
el modo es MSPOST. Y finalmente, el dato de 8-bits se almacenará en una variable tipo byte
declarada como Datain.
Después de introducir el dato binario en el BASIC Stamp, está disponible para ser usado por
nuestro programa. Sería más conveniente usarlo si estuviese expresado en las unidades de
temperatura. En nuestra aplicación, serían grados Fahrenheit. La siguiente subrutina,
Calc_Temp, hace exactamente eso. Conociendo la función transferencia del proceso de
conversión, usamos la fórmula conocida y = mx + b. Donde: y =Temperatura, m = pendiente de
la función transferencia, y b es el offset (desplazamiento del cero o al origen). Se resolverá la
temperatura y se expresará en décimas de grado.
Revise la fórmula Calc_Temp: Temp = TempRango/255 * Datain/10 + 700

Para aumentar la precisión al resolver la pendiente (m), la variable TempRango se escala

(multiplica) por 10, a 5000 centésimas de grado. La pendiente es entonces, 5000/255 ~ 19 o
0,19 grados por bit. Multiplicando 19 por Datain se obtiene el valor dentro del rango, en
unidades de centésimas de grado; por lo tanto, dividiéndola por 10 se escala nuevamente a
décimas de grado. Al sumar este valor al de referencia de Cero de 700 (70 grados)
obtendremos la temperatura actual en décimas de grado. La resolución es de
aproximadamente 0,2 grados sobre un rango de 70,0 a 120,0 grados.
El gráfico de la Figura 4.6 muestra la función transferencia entre el equivalente decimal del
conversor A/D y la temperatura del envase de película. Si se modifica el rango de cobertura,
cambia la pendiente de la función transferencia. Si se cambia el valor de Cero se desplaza el
punto de intersección con el eje y.
Una advertencia adicional sobre las operaciones matemáticas con el BASIC Stamp:
• Una fórmula se ejecutará de izquierda a derecha a menos que se usen paréntesis.
• Ningún subtotal puede exceder 32.759 o –32.760.
• Además, todos los quebrados serán truncados, no redondeados.
Desafío 1: Modifique las tensiones de Cero y Rango y edite el programa de acuerdo a los
nuevos valores.
1. Su sistema debería ser capaz de aumentar la temperatura del envase de película cerrado,
más allá del límite de 120-grados del Programa 4.1. Modifique los potenciómetros de Cero y
Rango para cubrir de 75 grados a 200 grados. De esta forma obtendrá un rango más amplio,
pero ¿cuál es la resolución de su sistema ahora? Sea paciente y deje que su sistema se
estabilice. Registre la temperatura máxima alcanzada por su sistema.
2. Ajuste el Cero y el Rango de su sistema para enfocarse en un rango angosto de
temperaturas, desde un grado por debajo de la temperatura ambiente hasta cuatro grados por
encima de esta. Ajuste las variables de Calc_Temp para mostrar los valores en centésimas de
grado. Registre estos cambios quitando la tapa del envase y tocando el sensor directamente
con sus dedos. Como puede ver, la resolución es muy buena, pero se redujo mucho el rango
de operación.
El poder controlar el rango y la referencia del ADC0831 nos permite enfocarnos en ciertos
valores de una entrada analógica. Esto ayuda a maximizar la resolución y la precisión del
sistema. El ejercicio siguiente usará el rango original de 70 a 120 grados. Regrese los
potenciómetros de Cero y Rango a 0,7 y 0,5 Volts, respectivamente.
Ahora, después de todo lo anterior, podemos regresar al estudio de la teoría de control.