INSTITUTO TECNOLOGICO DE COLIMA

INGENIERIA INDUSTRIAL

GESTION DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD

“GENICHI TAGUCHI”
INTEGRANTES:

FRANKI ANTONIO SANCHEZ ALTAMIRANO

6/DICIEMBRE/2018
 SEMBLANZA
 Fue consultor internacional en el
campo del control de calidad y la
garantía.

 Fue director de la academia de

calidad japonesa desde 1978 a1982.

 Le concedieron el premio Deming

en1960 en reconocimiento por sus
contribuciones en el desarrollo de
diversas técnicas de optimización
Industrial mientras estaba en el
personal de los laboratorios de
comunicación eléctrica de nipón la
 A partir de 1981 sirvió como consultor de tiempo completo para compañía de telégrafos y teléfonos
varias empresas como AT&T, Bell communications, reseorch forde, públicos.
Xerox y muchas compañías en los Estados Unidos Japón Taiwán y
la República Popular de China.  Desde 1964 A 1987 él sirvió como
 A lo largo de muchos años de su carrera el Dr. Taguchi desarrollo profesor en la universidad de
métodos para el control de calidad en línea y fuera de línea qué Aoyamagakuin.
forman el básico de su acercamiento a un control de calidad
total y garantía en el ciclo de desarrollo de un producto
 La calidad es la perdida que un producto
Causa a la sociedad después de ser entregada…
Además de las perdidas causadas por su función intrínseca.
Calidad es la menor perdida posible para la sociedad

CALIDAD
Taguchi propuso interesantes y efectivas metodologías para reducir la variabilidad y el
incremento en la habilidad de los procesos productivos, con la consecuente
disminución en el porcentaje de artículos defectuosos.

Taguchi hacia hincapié en que, como los clientes desean comprar PRODUCTOS
QUE ATRAIGAN SU ATENCION y que realicen la función para la cual se
diseñaron, las organizaciones deben ofrecer productos que superen los de la
competencia en cuanto a DISENO Y PRECIO, que sean atractivos para el cliente y
que tengan un mínimo de variación entre sí, además de SER RESISTENTES AL
DETERIORO y a factores externos a su operación.

CALIDAD 4
 “ TALES CONCEPTOS SE REFLEJAN EN LOS PUNTOS SIGUIENTES:
ingeniería de calidad fuera de línea

Diseño robusto Función de pérdida

ingeniería de calidad en línea Diseño del producto

ingeniería de calidad
Optimización del diseño del proceso

Mejora continua
Optimización del diseño del producto
Variabilidad
 DISEÑO ROBUSTO
 Es un experimento en el cual existen factores de ruido con los cuales se

quiere lograr un PROCESO O PRODUCTO ROBUSTO.

 En si, es hacer que un proceso o producto sea insensible es decir,

RESISTENTE A FACTORES DE RUIDO que no son controlables

EJEMPLO
Una fabrica de dulces se dice que tenia un problema con respecto a la
plasticidad del caramelo ya que este era altamente dependiente a la
temperatura ambiental, así que cuando hacia mucho calor, este se
escurría en las manos del consumidor final entonces, el problema
era formular un dulce robusto a la temperatura ambiental.
Se pudo encontrar un experimento robusto en una nueva formulación
del caramelo, haciéndolo mas resistente a los cambios de
temperatura, el efecto de la temperatura ambiente sobre la plasticidad
del caramelo antes y después de la mejora.

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 FACTORES DE CONTROL DE RUIDO Y DE SEÑAL
En un proceso existen básicamente dos tipos de factores: controlables y no
controlables (o de ruido). Se distinguen cuatro tipos de factores, a saber:

1 Afecta la media y la variabilidad.

3 Afecta sólo la media.

2 Afecta sólo la variabilidad.

4 No afecta la media ni la variabilidad.

Cuando en el diseño clásico se afirma que un factor tiene efecto sobre la respuesta, por lo
general se quiere decir que el factor tiene efecto sobre la media de la característica de
calidad. En cambio, en el diseño robusto se tiene más presente que el efecto de un factor
también puede ser sobre la variabilidad, o sobre la media y la variabilidad de manera
simultánea.
 FACTOR SEÑAL
◂ Muchos productos están diseñados para trabajar en diferentes niveles de
desempeño y de acuerdo a los deseos del usuario o consumidor. En otras
palabras, el usuario puede elegir la señal (o valor promedio de la respuesta)
que desea en un momento dado del producto. Se llama factor señal al
dispositivo que permite cambiar el nivel de operación de acuerdo a los
deseos del usuario.
◂ Por ejemplo, en una tostadora de pan el factor señal es el mecanismo
que permite seleccionar el grado de tostado deseado.
◂ En el caso de un limpiaparabrisas, el factor señal son las diferentes
velocidades que el conductor puede elegir de acuerdo al clima.

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 FACTOR RUIDO
LOS FACTORES DE RUIDO QUE ACTÚAN SOBRE EL PRODUCTO
O SOBRE EL PROCESO SE CLASIFICAN COMO:
◂ Ruido externo: El ruido externo se refiere al ambiente en el
cual el proceso (o producto) se desempeña y a la carga de
trabajo a que es sometido. Por ejemplo, es ruido externo la
humedad ambiental, el polvo o los errores en la operación
del equipo.
◂ Ruido interno: Se refiere a la variación generada por el
proceso de unidad o unidad producida y que se debe a su
propia naturaleza o tecnologías y la diversidad de sus
componentes. Por ejemplo el deterioro de la pintura de
una casa, el kilometraje de un carro.
◂ Deterioro: El deterioro se refiere a efectos que aparecen
poco a poco con el tiempo por la degradación paulatina del
proceso y sus componentes, que pueden causar la aparición
de fallas en el proceso/producto.
Por ejemplo, piezas o herramientas que se van gastando por
el mismo uso. 10
 FUNCION DE PERDIDA

Comúnmente llamada FUNCIÓN DE PERDIDA DE

TAGUCHI (por su creador Genichi Taguchi, en la
segunda mitad del s.XX)
Esta herramienta sirve para evaluar de forma
numérica la “PÉRDIDA DE CALIDAD” en un
proyecto, producto o servicio, con respecto a su
nivel de calidad óptimo.

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La idea fundamental de las
metodologías creadas por Genichi
Taguchi son poder DISEÑAR Y
FABRICAR PRODUCTOS EN POCO
TIEMPO CON ALTA CALIDAD,
evitando tener que usar el método de
prueba y error, que es más caro y
lento. Para conseguir estas mejoras,
se intentan optimizar los diseños de los
productos y de los procesos de
fabricación a través de la INGENIERÍA
DE CALIDAD Y LA ESTADÍSTICA.

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 LA FUNCIÓN DE PERDIDA DE LA CALIDAD DE TAGUCHI
Nos ofrece una forma de calcular la “PÉRDIDA DE
CALIDAD” que sufre un aspecto analizado con
respecto al objetivo de calidad que le hayamos
fijado al mismo. Esto significa, que para una
característica fijada en nuestro producto o proceso,
la función de pérdida NOS DIRÁ CUÁNDO NOS
ESTAMOS ALEJANDO DE NUESTRO
OBJETIVO.
La función de perdida es la siguiente:
L = K * (Y – M)^2
Donde…
L es el resultado de la función, medido generalmente
en unidades monetarias.
Y es el valor ideal de la característica analizada
(nuestro objetivo a alcanzar para ese parámetro).
M es la media de valores obtenidos de la característica
analizada en la situación real.
K es una constante que se encarga de convertir (Y –
M)^2 a unidades monetarias.
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Por lo tanto, si para una característica analizada, el valor L es de cero, significará que LA CALIDAD
OBTENIDA ES LA CALIDAD DESEADA (NUESTRO OBJETIVO). Si L es mayor que cero, entonces
significa que nos estamos alejando del objetivo.

Por ejemplo, si la característica analizada (tiempo de

producción, tiempo de entrega, coste…) queremos que sea
Y=30 unids., pero en la práctica estamos midiendo que de
media es M=35 unids., y esta desviación (al cuadrado)
supone un coste de K=5€/unid.^2, entonces L=5*(35-30)^2, o
sea L=125€. Conviene tener en cuenta que al haber una
resta al cuadrado el valor de L siempre será mayor o igual
a cero, que Y-M crecerá cuadráticamente y que K debe ser
expresado en las unidades coherentes.

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En el diseño y fabricación de un producto todos los
parámetros de este y de su proceso de fabricación
deben estar CONTROLADOS. Una desviación en estos
parámetros supone una PÉRDIDA EN LA CALIDAD,
por ello debemos manejarnos en unos rangos donde el
producto sea válido, es decir, poder fluctuar en rangos
de acción donde dentro de los mismos el producto
CUMPLA LAS CARACTERÍSTICAS QUE SE
ESPECIFICAN. Para ello, puede ser importante definir
cuáles son los parámetros clave donde se pueden dar
con mayor facilidad las perdidas de calidad, y TENER
MÁS CONTROLADOS ESTOS PARÁMETROS CLAVE.

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Una vez identificados dichos parámetros, procedemos a determinar su
situación, es decir, analizar si L = K * (Y – M)2 es cero o si es un valor
alto, para posteriormente VER QUÉ CAUSA DICHA PÉRDIDA DE
CALIDAD BUSCANDO EL PROBLEMA RAÍZ. El siguiente paso es
hacer una interpretación de los resultados obtenidos, de este modo
podemos hacer UNA VALORACIÓN GLOBAL DE LAS PERDIDAS DE
CALIDAD A NIVEL ECONÓMICO e implantar soluciones para
minimizar estas perdidas a medida de lo posible.

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MEJORA CONTINUA
La disciplina en la mejora continua del proceso y la reducción de la variabilidad son
indispensables para subsistir

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 BASE PARA LA MEJORA DE UN
PROCESO
ES UNA NECESIDAD QUE DEBE SER
IMPULSADA EN TODA LA ORGANIZACIÓN
• Crear habito y disciplina para realizar mejoras
• Saber que necesitamos mejorar, para ello los procesos
deben ser medibles
• Transparencia, la información debe ser accesible y fácil
de manejar
• Medios: conocimientos, experiencias, herramientas y
equipos multifuncionales
• Retroalimentación y extensión a otros procesos
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 OBSTÁCULOS EN LA MEJORA
 Todo va bien podemos seguir así

 Déjame a mi yo lo hago… tu céntrate en lo tuyo que eres

experto..

 No escuchar

 No mirar hacia adelante

 Huir hacia adelante

 Pasividad de la dirección
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 VARIABILIDAD

Que puede CUANTIFICARSE en términos monetarios. La variabilidad del

funcionamiento del producto provoca una pérdida al usuario, la cual puede medirse
como el CUADRADO DE LA DIFERENCIA ENTRE EL FUNCIONAMIENTO REAL Y
EL VALOR OBJETIVO.
La mejora continua del proceso productivo y la reducción de la variabilidad son
INDISPENSABLES PARA SUBSISTIR EN LA ACTUALIDAD. Ambos factores se
relacionan estrechamente.
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 Diseño del producto. En esta etapa se
genera la calidad y se determina el costo
final del producto.

 Optimización del diseño del producto. Se

puede diseñar un producto con base en la
parte no lineal de su respuesta, a fin de
disminuir su variabilidad.

 Optimización del diseño del proceso. Se

puede reducir la variabilidad por medio del
diseño de experimentos, al seleccionar los
niveles óptimos de las variables involucradas
en la manufactura del producto.

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INGENIERIA DE CALIDAD
Taguchi desarrolló también una metodología que denominó ingeniería de
calidad, la cual se divide en LÍNEA Y FUERA DE LÍNEA, como se describe a
continuación:

Ingeniería de calidad en línea: sus actividades respectivas son la

manufactura, el control y la corrección de procesos, así como el mantenimiento
preventivo.
Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de optimizar el diseño de
productos y procesos. Para su aplicación se sirve del diseño de experimentos.

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 INGENIERIA DE CALIDAD EN LINEA (ON-LINE)
EL CONTROL DE CALIDAD “ON-LINE” INVOLUCRA A LA FUNCIÓN DE DISEÑO O
DE INGENIERÍA DE CALIDAD Y CONSISTE DE TRES COMPONENTES:

1 Diagnostico y ajuste del proceso:

El proceso es examinado en intervalos regulares de tiempo; ajustes y correcciones
son efectuados segun las necesidades que surgen.

2 Predicción y corrección:
Un parámetro cuantitativo o numerico del proceso se mide en
intervalos regulares de tiempo. Los datos son utilizados para
proyectar tendencias en el proceso. En el caso en que el
proceso se encuentra demasiado alejado de los valores
umbrales o nominales,el proceso es reajustado para corregir la
situacion.
Este metodo se conoce con el nombre de control feedback o
feedforward.

3
Medición y acción:
Consiste en el control de la calidad mediante inspección.
Cada unidad manufacturada es inspeccionada 23
 INGENIERIA DE CALIDAD FUERA DE LINEA
(OFF-LINE)
El control de calidad “off-line” involucra a la función de diseño o de ingeniería
de calidad y consiste de tres componentes:
Diseño del sistema. El diseño del sistema es la selección y diseño
de un producto que satisfaga los requerimientos del consumidor. El
diseño debe ser funcional y estable* frente a los cambios en las
condiciones ambientales durante el servicio. El producto debe tener
una variación mínima y proporcionar el mayor valor para el precio.
Identificación de los parámetros. Es la identificación de las
variables clave del proceso que afectan la variación del producto, y
la definición de los niveles parámetro que producirán la menor
cantidad de variación en el funcionamiento del producto.
Determinación de la tolerancia. Consiste en la determinación de
cuáles son los factores que más contribuyen a eliminar la variación
del producto, y en la determinación de los niveles de tolerancia
apropiados en el producto final, a fin de cumplir con las
especificaciones. 24
 1 2 3 4 5
Optimización
6
Optimización
7
Función de Mejora Diseño del Ingeniería de
Variabilidad del diseño del diseño
perdida continua producto calidad
del producto del proceso

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