Universidad de Concepción Profesor patrocinante

Facultad de Ingeniería Dr. Adelqui Fissore Sch.

Departamento de Ingeniería Mecánica

DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SOFTWARE MES

A LA PLANTA CONCENTRADORA DE LA
COMPAÑÍA CONTRACTUAL MINERA CANDELARIA

RODRIGO RIQUELME BORGEAUD

Informe de Memoria de Título

para optar al Título de

Ingeniero Civil Mecánico

Concepción, Diciembre de 2005

 1

SUMARIO

El objetivo del presente proyecto es el desarrollo y aplicación del software MES al

análisis de confiabilidad de la Planta Concentradora de la Compañía Contractual Minera
Candelaria.

Debido a la escasez de información necesaria se aplica el Software MES a las etapas de

Chancado Primario, Molienda, y Planta de Pebbles.

Se genera un modelo lógico para las etapas consideradas y se carga a MES junto a los
eventos históricos de detenciones producto de mantenimiento.

Los resultados obtenidos indican como crítica la etapa de Molienda, por lo que se
propone focalizar los esfuerzos de optimización en la gestión de mantenimiento en dicha
etapa.
 2

ÍNDICE TEMÁTICO

Índice Temático 2
Índice de Figuras 6
Índice de gráficos 8
Índice de Tablas 8
Introducción 9
A. Objetivos y Alcances del Proyecto 11
B. Contexto del Proyecto 11
C. Organización del Informe de Memoria 14
I. Confiabilidad 15
1.1. Introducción 16
1.2. Conceptos y Definiciones Básicas 17
1.3. Medición de la Confiabilidad 18
1.3.1. Tasa de Fallas 18
1.3.2. Curva característica de la vida del Producto 18
1.4. Predicción de la Confiabilidad 21
1.4.1. Función de Confiabilidad 21
1.4.1.1. Función de Confiabilidad para la vida útil 22
1.4.1.2. Función de Confiabilidad para falllas iniciales y desgaste 23
1.4.2. Confiabilidad de sistemas 24
1.4.2.1. Sistemas en serie 24
1.4.2.2. Sistemas en paralelo 25
1.4.2.3. Sistemas en redundancia 26
1.4.2.4. Sistemas Stand-by 28
1.4.2.5. Sistemas fraccionados 29
II. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) 31
2.1. Introducción 32
2.2. Definición y Conceptos Básicos 33
2.2.1. Alcances de MCC 33
2.2.2. Disponibilidad 34
2.3. Confiabilidad Operacional 35
2.4. Enfoque de MCC 36
 3

2.4.1. Equipos Críticos 37

2.4.2. Análisis de Modos de Falla 38
2.4.3. Políticas de Mantenimiento 39
III. Software MES 42
3.1. Introducción 43
3.2. Descripción Software MES 45
3.3. Diagrama Conceptual 46
3.3.1. Configuración del Sistema 47
3.3.2. Adquisición de datos 47
3.3.3. Ajuste de curvas 49
3.3.4. Determinación etapa de ciclo de vida 49
3.3.5. Análisis de sistema 49
3.3.5.1. Índice de Confiabilidad 50
3.3.5.2. ïndice de Disponibilidad 50
3.3.5.3. Costo de la Falta 50
3.3.6. Análisis de Criticidad 50
3.3.6.1. Optimización 51
3.3.6.2. Simulación y reemplazos 51
3.3.7. Plan Maestro de Mantenimiento 52
3.4. Herramientas de MES 52
3.4.1. Diagramación lógica de Plantas Industriales 52
3.4.2. Ajuste Probabilístico de Distribuciones de Probabilidad de Falla (pdf), 53
mediante modelos de ajuste Exponencial o Weibull
3.4.3. Cálculo de indicadores Claves en la Ingeniería en Mantención (Históricos y 53
Probabilísticos)
3.5. Potencialidades de MES 53
3.5.1. Planificación del Mantenimiento 53
3.5.2. Informes y Auditorías 53
3.5.3. Simulación y análisis de Inversiones 54
3.5.4. Justificación de Capital Inmovilizado en Repuesto 54
3.5.5. Análisis de Causa y Efecto de Fallas 54
3.6. Especificaciones Técnicas 54
IV. Desarrollo del Proyecto 55
4.1. Introducción 56
 4

4.2. Modelamiento de la Planta Concentradora 57

4.2.1. Descripción del Proceso 57
4.2.1.1. Chancado Primario 60
4.2.1.2. Líneas 1 y 2 61
4.2.1.2.1. Molienda SAG 62
4.2.1.2.2. Molienda de Bolas 63
4.2.1.2.3. Celdas Rougher 65
4.2.1.2.4. Remolienda 66
4.2.1.2.5. Cleaner y Recleaner 67
4.2.1.2.6. Celdas Scavenger 69
4.2.1.3. Circuito de Pebbles 70
4.2.1.4. Espesadores y Planta de Filtros 72
4.2.1.5. Relave 73
4.2.1.6. Puerto de embarque 74
4.2.1.7. Planta de Osmosis 74
4.2.2. Diagrama de Flujo del Proceso 75
4.2.3. Configuración lógica 77
4.2.3.1. Configuración lógica de las etapas del proceso 77
4.2.3.2. Diagrama lógico de la Planta Concentradora 79
4.3. Generar Información Histórica 80
4.3.1. Análisis de reportes de operaciones 80
4.3.2. Análisis de reportes de planificación 83
4.3.3. Análisis de registros de Ordenes de Trabajo, sistema Ellipse 84
4.3.4. Resumen 87
4.4. Cargar Software MES 88
4.4.1. Relaciones lógicas de subsistemas 89
4.4.1.1. Líneas 1 y 2 89
4.4.1.2. Alimentación Molienda SAG 89
4.4.1.3 Magnetos 89
4.4.1.4. Molienda de Bolas 89
4.4.1.5. Chancado de Pebbles 90
4.4.2. Configuración del sistema 90
4.4.2.1. Facturación 90
4.4.2.2. Impacto de los costos variables 90
 5

4.4.2.3. Horas de operación 91

4.4.2.4. Producción 91
4.5. Determinar disponibilidad de sistema y subsistemas 92
4.5.1. Planta Concentradora 92
4.5.2. Alimentación de la Planta 93
4.5.3. Molienda 93
4.5.4. Molienda SAG línea 1 94
4.5.5. Alimentación Correa 3 línea 1 95
4.5.6. Magnetos línea 1 96
4.5.7. Molienda de bolas línea 1 96
4.5.8. Molienda SAG línea 2 97
4.5.9. Alimentación Correa 3 línea 2 98
4.5.10. Magnetos línea 2 99
4.5.11. Molienda de bolas línea 2 99
4.5.12. Planta de Pebbles 100
4.5.13. Chancado de Pebbles 101
4.6. Identificar Equipos Críticos 102
4.6.1. Reporte de Subsistema de alimentación a Correa CV003 105
4.6.2. Reporte de Correa CV003 105
4.6.3. Reporte de Molino SAG ML001 106
4.6.4. Reporte de Harnero SC001 107
4.6.5. Reporte de Cuba SU001 108
V. Conclusiones y Comentarios 110
5.1. Conclusiones 111
5.2. Comentarios 111
Bibliografía 114
 6

ÍNDICE DE FIGURAS

1.1. Curva de fallas acumuladas durante el tiempo 19

1.2. Curva de tasa de fallas 19
1.3. Tramos en curva de tasa de fallas 20
1.4. Distribuciones utilizadas en modelación de probabilidades de fallas en el tiempo 22
1.5. Modelo en bloques de un sistema en serie 24
1.6. Correas conectadas en serie 25
1.7. Modelo en bloques de un sistema en paralelo 25
1.8. Harneros Conectados en paralelo 26
1.9 Modelo en bloques de un sistema en redundancia 2/3 26
1.10. Batería de ciclones conectados con una redundancia ¾ 28
1.11. Modelo en bloques de un sistema Stand-by 28
1.12. Bombas en conexión Stand-by 29
1.13. Modelo en bloque de un sistema fraccionado 29
1.14. Molinos de bolas en fraccionamiento de 25% 30
2.1. Esquema temporal de funcionamiento de un equipo 34
2.2. Sistema de Confiabilidad Operacional 36
2.3. Esquema descriptivo de los procedimientos de MCC 37
2.4. Curvas de tasa de fallas características 39
2.5. Diagrama de pasos para establecer estrategia de mantenimiento 40
3.1. Diagrama conceptual del Software MES 46
3.2. Tabla de registro de eventos 48
4.1. Chancado Primario 60
4.2. Configuración lógica del subsistema Chancado Primario 60
4.3. Línea 1 61
4.4. Molienda SAG 63
4.5. Configuración lógica del subsistema Molienda SAG 63
4.6. Molienda de Bolas 64
4.7. Configuración lógica del subsistema Molienda de Bolas 65
4.8. Celdas Rougher 65
4.9. Configuración lógica del subsistema Celdas Rougher 66
4.10. Remolienda 66
 7

4.11. Configuración lógica del subsistema Remolienda 67

4.12. Cleaner y Recleaner 68
4.13. Configuración lógica del subsistema Cleaner y Recleaner 68
4.14. Celdas Scavenger 69
4.15. Configuración lógica del subsistema Celdas Scavenger 69
4.16. Circuito Corto 70
4.17. Planta de Pebbles 71
4.18. Configuración lógica del subsistema Planta de Pebbles 71
4.19. Espesadores y Planta de Filtros 72
4.20. Relave 73
4.21. Configuración lógica del subsistema Relave 73
4.22. Planta de Osmosis 74
4.23. Configuración lógica de las etapas del proceso de la Planta Concentradora 78
4.24. Configuración lógica en estudio 88
4.25. Esquema del sistema Planta Concentradora 92
4.26. Esquema del subsistema Alimentación de la Planta 93
4.27. Esquema del subsistema Molienda 93
4.28. Esquema del subsistema Molienda SAG Línea 1 94
4.29. Esquema del subsistema Alimentación a Correa 3 95
4.30. Esquema del subsistema Magnetos Línea 1 96
4.31. Esquema del subsistema Molienda de Bolas Línea 1 96
4.32. Esquema del subsistema Molienda SAG Línea 2 97
4.33. Esquema del subsistema Alimentación Correa 3 Línea 2 98
4.34. Esquema del subsistema Magnetos Línea 2 99
4.35. Esquema del subsistema Molienda de Bolas Línea 2 99
4.36. Esquema del subsistema Planta de Pebbles 100
4.37. Esquema del subsistema Chancado de Pebbles 101
 8

ÍNDICE DE GRÁFICOS

4.1. “N° de eventos por tipo de detención” 81

4.2. “N° de eventos de mantención por Equipo” 82
4.3. “N° de Eventos de mantención por Equipo (Operaciones y Planificación)” 84
4.4. “Tendencia de costos de mantención por equipo” 85
4.5. “Costos de mantención por equipo” 86
4.6. “Costos de mantención por Evento” 87
4.7. “Disponibilidad por sistema” 102
4.8. “Confiabilidad de los subsistemas de Molienda” 103
4.9. “Confiabilidad de los subsistemas de la Línea 1 103
4.10. “Confiabilidad de los equipos de la Molienda SAG Línea 1” 104

ÍNDICE DE TABLAS

4.1. “N° de eventos por tipo de detención” 82

4.2. “Costos de mantención por área” 85
4.3. “Indicadores de la Alimentación de la Planta” 93
4.4. “Indicadores de la Molienda SAG Línea 1” 95
4.5. “Indicadores de la Alimentación a Correa 3” 95
4.6. “Indicadores de los Magnetos Línea 1” 96
4.7. “Indicadores de la Molienda de bolas Línea 1” 97
4.8. “Indicadores de la Molienda SAG Línea 2” 98
4.9. “Indicadores de la Alimentación Correa 3 Línea 2” 98
4.10. “Indicadores de los Magnetos Líneas 2” 99
4.11. “Indicadores de la Molienda de Bolas Línea 2” 100
4.12. “Indicadores de la Planta de Pabbles” 100
4.13. “Indicadores del Chancado de Pebbles” 101
 9

INTRODUCCIÓN

En la última década Chile ha buscado abrirse al mundo y ser puente entre los países
desarrollados (grandes mercados de consumo) y latino América (importante proveedor de
materias primas). Chile ha desarrollado una política económica abierta y competitiva. Ha
generado un ambiente transparente y confiable para el desarrollo de negocios con un
adecuado régimen de protección de las inversiones extranjeras caracterizado por la
claridad y estabilidad de la normativa.

La base de la economía Chilena es la exportación de materias primas y en especial la

exportación de Cobre. El año 2004 se exportó el equivalente a U$14.358.000.000.-
correspondiente al 44.8% de las exportaciones de bienes, aportando un 7.53% al PIB. El
 10

año 2005 ha sido un año record en los precios del Cobre, bordeando la barrera de los 2
dólares la libra, por lo que las expectativas son buenas.

Los buenos resultados económicos de la minería del cobre deben ser un aliciente para
seguir desarrollando y optimizando los procesos de extracción y refinación de tal forma
de agregar valor a los procesos productivos y aumentar la competitividad.

Ser más productivos, logrando el máximo de beneficios al menor costo, es la consigna de

los diversos rubros económicos de los mercados actuales y no es la excepción de las
compañías mineras.

Los actuales precios del Cobre son el escenario ideal para que las compañías mineras
realicen inversiones y mejoras en sus procesos. La Compañía Contractual Minera
Candelaria siguiendo esta tendencia ha implementado una nueva Gerencia, “Desarrollo y
Control de Gestión”, la cual busca innovar, implementar tecnología, y mejoras en la
gestión para lograr diferenciación y liderazgo en el mercado.

Uno de los proyectos que ha impulsado la Gerencia de Desarrollo y Control de Gestión es

la aplicación del Software MES, respondiendo a la necesidad de mejorar la gestión del
mantenimiento. En la estructura de costos de las Compañías Mineras de cobre (minas a
tajo abierto) en promedio el 16 % corresponde al mantenimiento de los activos de la
Mina y la Planta Concentradora, 9% y 7 % respectivamente.

En el presente informe se abordará el desarrollo del proyecto “Aplicación y desarrollo del

Software MES” en la Planta Concentradora de la Compañía Contractual Minera
Candelaria.
 11

A. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO

Este proyecto tiene como objetivo principal el desarrollo y aplicación del software MES
al análisis de confiabilidad de la Planta Concentradora de la Compañía Contractual
Minera Candelaria.

El análisis del sistema (Planta Concentradora) y sus equipos, permitirá contar con
información confiable para la toma de decisiones. Los objetivos específicos del proyecto
son:

• Desarrollo y aplicación del Softwear MES para el análisis de los distintos equipos
existentes en la planta concentradora,
• Modelamiento de los datos históricos,
• Análisis de modo de falla de los componentes críticos,
• Disponibilidad y costos de ineficiencia para equipos y sistemas,
• Análisis de componentes críticos y gestión de repuestos,
• Análisis de confiabilidad y disponibilidad en base a los indicadores obtenidos por cada
uno de los equipos que componen el sistema.

B. CONTEXTO DEL PROYECTO

El proyecto se realizó en la Planta Concentradora de la Compañía Contractual Minera

Candelaria, subsidiaria de Phelps Dodge y Sumitomo, ubicada a aproximadamente 800
kM de Santiago, en la comuna de Tierra Amarilla, tercera región.

La organización de la Compañía Contractual Minera Candelaria responde al organigrama

siguiente:
 12

Se puede identificar la Gerencia de Desarrollo y Control de Gestión como un área

transversal de servicios. Uno de los objetivos de esta gerencia es innovar, implementar
tecnología, y mejoras en la gestión para lograr diferenciación y liderazgo en el mercado
agregando valor a sus procesos.

La Gerencia de Desarrollo y Control de Gestión se compone de las áreas presentes en el

siguiente organigrama:
 13

El Proyecto “Aplicación y Desarrollo del Software MES” fue impulsado por el Gerente
de Desarrollo y Control de Gestión, señor José Olivares, y se desarrolló bajo el área de
Mantención y Procesos, liderada por el señor Sergio Armstrong.

El proyecto se desarrolló en la Planta Concentradora, cuyo proceso productivo consta de:

• Planta de chancado primario.

• Dos líneas (Molino SAG, Molinos de Bola, Celdas de Flotación).
• Circuito de Pebbles.
• Espesadores y Filtros.
• Relave.
• Puerto de embarque.
• Planta de Osmosis.

La Planta Concentradora opera en forma continua los 365 día del año con un personal
total de aproximadamente 250 funcionarios distribuidos en un sistema de tres turnos.
 14

C. ORGANIZACIÓN DEL INFORME DE MEMORIA

El presente informe consta de cinco capítulos:

I. Confiabilidad
II. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
III. Software MES
IV. Desarrollo del Proyecto
V. Conclusiones y comentarios

En el capitulo inicial, “Confiabilidad”, se busca introducir de forma rápida y directa el

concepto de confiabilidad, señalando el modo de medición y predicción.

El segundo capitulo, “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, tiene por objetivo

describir la filosofía de la técnica de mantenimiento que provoca la generación del
software MES. Se comienza señalando la definición y conceptos asociados, se abordan
los alcances, y finalmente se estudia el enfoque del MCC.

El tercer capítulo, “Software MES”, cumple la misión de describir las características,

requerimientos, herramientas, y potencialidades del Software MES.

“Desarrollo del Proyecto” es el cuarto capítulo. Describe los sucesivos pasos que se
debieron dar para implementar el Software: Modelamiento de la Planta Concentradora,
Condiciones de operación, Generar información histórica, Cargar software MES,
Determinar Disponibilidad del sistema y subsistema, Identificar Equipos críticos.

El último capítulo corresponde a las “Conclusiones y Comentarios” que se generaron en

la búsqueda de lograr el objetivo del proyecto.
 15

I. CONFIABILIDAD
 16

1.1. INTRODUCCIÓN

Confiabilidad es la capacidad que tiene un producto de desempeñarse tal y como se

espera durante su tiempo de vida. La confiabilidad es un aspecto esencial tanto del diseño
del producto como del proceso. El complejo equipo que actualmente se utiliza en áreas
como el transporte, las comunicaciones y la medicina requiere una elevada confiabilidad.
Por ejemplo, esta característica es absolutamente necesaria para seguridad en el espacio,
en la transportación aérea y para productos médicos como los marcapasos y los órganos
artificiales; además, puede resultar una ventaja competitiva para muchos bienes de
consumo.

A continuación se abordará la teoría de la confiabilidad con una visión general, sin caer
en particularidades, de tal forma que permita adquirir rápidamente las nociones básicas
para el análisis de sistemas. Los puntos a tocar son los siguientes:

1.2. Definiciones y Conceptos Básicos. Se establecerán criterios respecto de lo que

implica la confiabilidad.

1.3. Medición de la Confiabilidad. Se advertirá cuales son los indicadores con los que
se mide la confiabilidad y como se obtienen.

1.4. Predicción de la Confiabilidad. Se presentará la función de confiabilidad y su

expresión para diferentes configuraciones de equipos y componentes.
 17

1.2. CONCEPTOS Y DEFINICIONES BÁSICAS

La confiabilidad se define de una manera “trascendente” similar a un sentido de

confianza en la capacidad que tiene un producto para desempeñarse satisfactoriamente o
resistir a la falla. Sin embargo, la confiabilidad es un tema que requiere de un tratamiento
más objetivo y cuantitativo. Formalmente, la confiabilidad es la probabilidad de que un
producto, pieza de equipo o sistema lleve a cabo su función pretendida durante un
periodo definido, bajo las condiciones de operación especificadas. Esta definición tiene
cuatro elementos de importancia: probabilidad, tiempo, desempeño y condiciones de
operación.

En el primero, la confiabilidad se define como la probabilidad, esto es, como un valor

entre 0 y 1; por lo tanto, se trata de una medición numérica con un significado preciso.
Esta definición ofrece una base de comparación válida del diseño de diferentes productos
y sistemas. Por ejemplo, una confiabilidad de 0.97 indica que, en promedio, 97 de 100
elementos desempeñan su función durante un periodo dado de tiempo y bajo ciertas
condiciones de operación. Por lo general, la confiabilidad se expresa como un porcentaje
simplemente para fines descriptivos.

El segundo elemento de la definición es el tiempo. Claramente, un dispositivo con una

confiabilidad de 0.97 durante 1.000 horas de operación es inferior a uno que tenga la
misma confiabilidad pero durante 5.000 horas de operación, suponiendo que la misión del
dispositivo sea tener una vida larga.

El desempeño es el tercer elemento y se refiere al objetivo para el que se diseñó el

producto o sistema. Se utiliza el término falla cuando no se cumplen las expectativas de
desempeño de la función pretendida. Así pueden ocurrir dos tipos de falla: falla
funcional, al inicio de la vida del producto, debido a defectos en la manufactura o en los
materiales, tales como una conexión faltante o un componente defectuoso, y una falla de
confiabilidad después de un cierto periodo de uso.
 18

El componente final de la definición de confiabilidad son las condiciones de operación,

que involucran el tipo y cantidad de uso, y el entorno en el que se utiliza el producto.

Definiendo el entorno de un producto, sus características de desempeño y su vida, un

fabricante puede diseñar y concluir pruebas para medir la probabilidad de supervivencia
(o de falla) del mismo. El análisis se estas pruebas permite una mejor predicción de la
confiabilidad, y mejores diseños del producto y proceso.

Los ingenieros en confiabilidad distinguen entre la confiabilidad inherente, es decir, la

confiabilidad predicha determinada por el diseño del producto o del proceso, y la
confiabilidad lograda, que es la confiabilidad real observada durante el uso. Dicha
confiabilidad puede ser inferior a la inherente debido a los efectos del proceso de
manufactura y de las condiciones de uso.

1.3. MEDICIÓN DE LA CONFIABILIDAD

1.3.1. Tasa de fallas

En la práctica, la confiabilidad se determina mediante el número de fallas por unidad de
tiempo durante la duración bajo consideración (llamado tasa de fallas). Como medida
alternativa se utiliza el recíproco de la tasa de fallas (con dimensiones y unidades de
tiempo por falla) se conoce como tiempo medio hasta la falla (MTTF, por sus siglas en
inglés). En el caso de productos reparables, se utiliza el tiempo medio entre fallas
(MTBF).

1.3.2. Curva característica de la vida del producto

Si se considera un grupo de productos y se registra su tiempo de buen funcionamiento, es
decir, su tiempo hasta la falla, es posible trazar una curva del porcentaje acumulado de
fallas en el tiempo que tiene la forma ilustrada en la figura 1.1.
 19

Curva de Fallas acumuladas durante el tiempo

100
Falla porcentual acumulada

75

50

25

0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Horas

Figura 1.1. Curva de fallas acumuladas durante el tiempo.

Curva de tasa de Fallas

0,12
0,1
Tasa de Fallas

0,08
0,06

0,04
0,02

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Horas

Figura 1.2. Curva de tasa de fallas.

La pendiente de la curva de fallas acumuladas en cualquiera de sus puntos representa la

tasa instantánea de fallas (fallas por unidad de tiempo) en cualquier punto del tiempo. La
 20

figura 1.2.. ilustra la curva de la tasa de fallas, generalmente conocida como curva
característica de la vida del producto, que se obtiene trazando la pendiente de la curva de
fallas acumulada en cada punto. Esta curva es también conocida como la bañera por su
clásica forma.

La curva de tasas de falla o bañera se puede segmentar en tres tramos:

• Inicial o rodaje (Tasa decrece)

• Vida útil (Tasa constante)

• Desgaste (Tasa aumenta)

En la figura 1.3. se puede ver la representación de la curva típica de la evolución de la

tasa de fallas identificando los tres tramos.

Inicial Vida útil Desgaste

Figura 1.3. Tramos en curva de tasa de fallas.

La primera etapa de fallas iniciales corresponde generalmente a la existencia de

dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa de fallas superior a la
vida útil. Esta tasa de fallas elevada va disminuyendo con el tiempo hasta alcanzar un
valor casi constante.
 21

La segunda etapa correspondiente a la vida útil, también llamada de fallas aleatorias, es

debida principalmente a operaciones con solicitaciones superiores a las proyectadas y se
presentan de forma aleatoria e inesperada. El comportamiento de la tasa es constante
durante esta etapa y las fallas son debidas a las propias condiciones normales de trabajo
de los dispositivos o a solicitaciones ocasionales superiores a las normales.

La tercera etapa de fallas de desgaste, es debida a la superación de la vida prevista del

componente cuando empiezan a aparecer fallas de degradación como consecuencia del
desgaste. Se caracteriza por un aumento rápido de la tasa de fallas.

Para retardar la aparición de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitución inmediata de

los componentes del dispositivo o equipo cuando éstos fallen, o a sustituirlos antes de que
finalice su vida útil mediante planes de mantenimiento preventivo, para posponer casi
indefinidamente la incidencia del desgaste. Conocer la curva de tasa de fallas de un
producto en particular permite predecir su comportamiento y posibilita tomar decisiones
en cuanto a su utilización.

1.4. PREDICCIÓN DE LA CONFIABILIDAD

1.4.1. Función de Confiabilidad

Para realizar cálculos de la confiabilidad generalmente resulta más conveniente utilizar la
distribución de probabilidades de las fallas. En general, basándose en la curva de la
bañera tradicional, la probabilidad de falla en el tiempo se modela mediante dos
distribuciones de probabilidad:

• Distribución Exponencial.
• Distribución de Weibull.
 22

Weibull

Exponencial

Figura 1.4. Distribuciones utilizadas en modelación de probabilidades de fallas en el tiempo.

1.4.1.1. Función de confiabilidad para Vida Útil

La distribución exponencial es utilizada normalmente para modelar el tramo
correspondiente a la Vida Útil, entonces si λ es la tasa de fallas, la función de densidad de
probabilidad que representan las fallas esta dada por:

f (t ) = λ ⋅ e − λ ⋅t

La probabilidad de falla durante el intervalo de tiempo (t1,t2) es:

e − λ ⋅( t 2 −t1 )

Específicamente, la probabilidad de falla en el intervalo (0,T) está dada por la

distribución acumulada:

F (T ) = 1 − e − λ ⋅T
 23

Dado que la confiabilidad es la probabilidad de supervivencia, la función de confiabilidad

se calcula como:

R(T ) = 1 − F (T ) = e − λT

Esta función representa la probabilidad de que un elemento no falle en T unidades de

tiempo.

En el caso que se utilice el MTTF (reciproco de la tasa fallas) la función de distribución

da la probabilidad de fallas y la función de confiabilidad resultan:

−T
F (T ) = 1 − e MTTF

−T
R (T ) = e MTTF

1.4.1.2. Función de Confiabilidad para Fallas iniciales y desgaste

En general los tramos de Fallas iniciales y desgaste se modelan utilizando la distribución
de probabilidades de Weibull, cuya función de densidad de probabilidad es:

β
f (t ) = α ⋅ β ⋅ t β −1 ⋅ e −α ⋅t

Las constantes α y β se conocen como los parámetros de escala y de forma,

respectivamente. Variando estas constantes, la distribución de Weibull asume una
diversidad de contornos. La función de confiabilidad que se basa en la distribución de
Weibull es:

β
R(T ) = e −α ⋅T
 24

1.4.2. Confiabilidad de Sistemas

Muchos sistemas se constituyen por componentes individuales de confiabilidad conocida.
Los datos de confiabilidad de cada uno pueden utilizarse para determinar la confiabilidad
del sistema. Los sistemas de componentes se pueden configurar en:

• Serie
• Paralelo
• Redundancia
• Stand-by
• Fraccionamiento

1.4.2.1. Sistemas en Serie

Un sistema en serie puede ser representado en bloques tal como se ilustra en la figura 1.5.

Figura 1.5. Modelo en bloques de un sistema en serie.

En este tipo de configuración todos los equipos o componentes deben funcionar

correctamente, o de lo contrario, el sistema falla. La función de confiabilidad para el
sistema en serie es:

RS (T ) = R1 (T ) ⋅ R2 (T ) ⋅ R3 (T )

n
RS (T ) = ∏ Ri (T )
i =1
 25

Ejemplo de un sistema en serie:

Un sistema de transporte compuesto por dos correas. La falla de cualquiera de estas
provoca la detención del sistema.

Figura 1.6. Correas conectadas en serie.

1.4.2.2. Sistemas en Paralelo

Un sistema en paralelo puede ser representado en bloques tal como se ilustra en la figura
1.7.

Figura 1.7. Modelo en bloques de un sistema en paralelo.

En este caso si falla un equipo o componente el sistema sigue funcionando de igual

manera, por lo que la falla individual es menos crítica que en los sistemas en serie.
Si la confiabilidad de los equipos o componentes es Ri, la Probabilidad de falla de cada
uno es 1- Ri.. Debido a que el sistema falla únicamente si fallan todos los equipos o
componentes, la probabilidad de la falla del sistema es:

Fs (T ) = (1 − R1 )(1 − R2 )

Así la confiabilidad se obtiene de la siguiente manera:

RS (T ) = 1 − (1 − R1 )(1 − R2 ) = 1 − Fs (T )

n
Rs (T ) = 1 − ∏ Fi (T )
i =1
 26

Ejemplo de un sistema en paralelo:

Dos harnenos funcionan simultáneamente, ante la falla de uno el otro puede asumir
completamente la carga del proceso.

Figura 1.8. Harneros Conectados en paralelo.

1.4.2.3. Sistemas en Redundancia

Los sistemas en redundancia se representan como se ilustra en la figura 1.9. de forma
similar a los sistemas en paralelo. Para el correcto funcionamiento de estos sistemas debe
funcionar más de un equipo o componente, a diferencia de los sistemas en paralelo donde
basta que solo un equipo o componente este operativo para que el sistema funcione
correctamente.

2/3

Figura 1.9. Modelo en bloques de un sistema en redundancia 2/3.

En el caso ilustrado en la figura 1.9. se tienen 3 equipos o componentes con una

redundancia de 2/3. Esto significa que al menos dos equipos o componentes deben estar
funcionando correctamente para que el sistema no falle.
La función de confiabilidad para este sistema se obtiene de la siguiente manera:
 27

El sistema se mantiene operativo si se mantienen operativos: 2y3; 3y4; 2y4; 2,3y4. Por lo
tanto tenemos:

R (2 y3) = R2 ⋅ R3 ⋅ (1 − R4 )
R (3 y 4) = R3 ⋅ R4 ⋅ (1 − R2 )
R (2 y 4) = R2 ⋅ R4 ⋅ (1 − R3 )
R (2,3 y 4) = R2 ⋅ R3 ⋅ R4

Entonces la confiabilidad del sistema esta dado por la suma de las confiabilidades
anteriores:

Rs (T ) = R2 ⋅ R3 ⋅ (1 − R4 ) + R3 ⋅ R4 ⋅ (1 − R2 ) + R2 ⋅ R4 ⋅ (1 − R3 ) + R2 ⋅ R3 ⋅ R4

Desarrollando la expresión anterior se obtiene la función de confiabilidad para el sistema

redundante 2/3:

Rs (T ) = R2 ⋅ R3 + R3 ⋅ R4 + R2 ⋅ R4 − 2 ⋅ R2 ⋅ R3 ⋅ R4

La expresión general de la función de confiabilidad para sistemas redundantes con n

equipos o componentes y de redundancia k/n es:

n
⎛n⎞
Rs (T ) = ∑ ⎜ ⎟R j ⋅ (1 − R) n − j
j =k ⎝ j ⎠

Esta expresión es valida para equipos o componentes con igual confiabilidad R.

Ejemplo de un sistema en redundancia:

Batería de 4 Ciclones, de los cuales de requiere como mínimo 3 para que funcione el
conjunto.
 28

Figura 1.10. Batería de ciclones conectados con una redundancia ¾.

1.4.2.4. Sistemas Stand-by

5 6

Figura 1.11. Modelo en bloques de un sistema Stand-by.

Los sistemas Stand-by pueden ser representados en bloques tal como se ilustra en la
figura 1.11. Estos consisten en dos equipos o componentes de iguales características
destinados a realizar la misma función pero en forma alterna. Cuando uno de los equipos
o componentes falla, el otro en forma automática entra en funcionamiento sin causar
cambios en el sistema. En general se puede asumir que λ5=λ6, así la función de
confiabilidad para este tipo de sistemas es:

Rs (T ) = R5 ⋅ (1 + λ ⋅ T )
 29

Ejemplo de un sistema Stand-by:

Caso general de sistemas de bombeo con equipo de reserva.

Figura 1.12. Bombas en conexión Stand-by.

1.4.2.5. Sistemas Fraccionados

Los sistemas fraccionados pueden ser representados en bloques tal como se ilustra en la
figura 1.13.

7 8

Figura 1.13. Modelo en bloque de un sistema fraccionado.

Los sistemas fraccionados están constituidos por equipos o componentes que cumplen
con un porcentaje específico del total de la “carga”. Si uno de los equipos o componentes
falla el sistema reducirá su capacidad de operación.
Para determinar la confiabilidad de este sistema es necesario conocer el nivel de impacto
(I) de cada uno de los equipos o componentes en el sistema, es decir, el porcentaje de
“carga” que procesa.

Conocido Ii la función de confiabilidad se expresa de la siguiente manera:

⎡n ⎤
Rs = 1 − ⎢∑ (1 − Ri ) ⋅ I i ⎥
⎣ i =1 ⎦
 30

Ejemplo de un sistema fraccionado:

Cuatro Molinos de Bolas se reparten la carga proporcionalmente (25% cada uno).

Figura 1.14. Molinos de bolas en fraccionamiento de 25%.

 31

II. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (MCC)
 32

2.1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento centrado en la confiabilidad fue desarrollado en un principio por la

industria de la aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades
gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones).
Desde 1974 el Departamento de defensa de los Estados Unidos, ha usado MCC, como
filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del MCC en el
sector de la aviación, a hecho que otros sectores se interesen en implantar esta filosofía de
gestión del mantenimiento, adecuada a sus necesidades de operación.

En la Compañía Contractual Minera Candelaria existe el área de RCM, Reliability

Centered Maintenance, perteneciente a la Gerencia de Desarrollo y Control de Calidad.
El objetivo básico de RCM consiste en incrementar la disponibilidad de los activos a
bajos costes, es decir, que los equipos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de
un contexto operacional.

En el presente capítulo se analizará el mantenimiento centrado en la confiabilidad. El

objetivo es describir la filosofía y los alcances de MCC por lo que se abordarán los
siguientes puntos:

2.2. Definiciones y Conceptos básicos

2.3. Confiabilidad Operacional
2.4. Enfoque del MCC
 33

2.2. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS BÁSICOS

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una metodología utilizada para

determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos
continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente, es
decir, desarrollar políticas de mantenimiento en busca de aumentar la disponibilidad de
los equipos y del sistema a través de incrementar su confiabilidad operacional.

La principal herramienta con que cuenta MCC es el análisis de los modos de falla y sus
efectos cuya implementación requiere de un profundo conocimiento del equipo y las
condiciones en las que operan los equipos.

2.2.1. Alcances de MCC

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad no hace milagros, sólo puede lograr mejorar
el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado de una
determinada función del activo está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la
confiabilidad inherente del mismo.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad normalmente se asocia solo a optimizar la

disponibilidad de un sistema a un mínimo costo, pero esto es un paradigma que se debe
derribar. El MCC afecta todos los aspectos de la efectividad del negocio:

• Riesgo
• Seguridad
• Integridad de medio ambiente
• Uso eficiente de la energía
• Calidad de producto
• Servicio al cliente
 34

Adoptar esta modalidad de trabajo en mantenimiento permite abordar de forma integral y

a través de equipos interdisciplinarios los desafíos de elevar los indicadores de
producción.

2.2.2. Disponibilidad
Se entiende por disponibilidad de un equipo, el tiempo potencial de correcto
funcionamiento operacional relativo al tiempo potencial de operación.

tiempo potencial de correcto funcionamiento operacional

Disponibilidad =
tiempo potencial de operación

Para poder visualizar el concepto de disponibilidad se puede recurrir a la figura 2.1.

donde se esquematizan los up-time y down-time.

UP 1 UP 2 UP 3

Down1 Down 2

Figura 2.1. Esquema temporal de funcionamiento de un equipo.

Los up-time representan el tiempo en que el equipo potencialmente puede funcionar bajo
los requerimientos operacionales. Los down-time representan el tiempo fuera de servio
imputable a causas técnicas. Si un equipo se encuentra fuera de servicio por motivos
operacionales no se considera indisponible.

El cálculo de la disponibilidad para el equipo de la figura 2.1. es el siguiente:

UPeq = UP1 + UP2 + UP3

 35

Downeq = Down1 + Down2

UPeq
Disponibilidad =
UPeq + Downeq

2.3. CONFIABILIDAD OPERACIONAL

En la manufactura, la automatización creciente, la complejidad de las máquinas, los bajos

márgenes de utilidad y la competitividad basada en tiempo hace que la confiabilidad de
los procesos de producción (Confiabilidad Operacional) sea un tema vital para
supervivencia de las empresas. La Confiabilidad Operacional es la capacidad de una
instalación (proceso, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se
espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de confiabilidad

operacional de un sistema, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros
operacionales:

• Confiabilidad humana,
• Confiabilidad de los procesos,
• Mantenibilidad,
• Confiabilidad de los equipos.
 36

Confiabilidad Humana
• Involucramiento
• Sentirse dueño
• Interfaces
• Conocimiento

Confiabilidad del Mantenimiento de

Proceso Equipos
• Operación dentro de Confiabilidad • Confiabilidad
las condiciones de Operacional incorporada desde
diseño fase de diseño
• Comprensión del • Multiusos

Confiabilidad de
Equipos
• Estrategia de
Mantenimiento
• Efectividad del
Mantenimiento

Figura 2.2. Sistema de Confiabilidad Operacional.

La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parámetros
presentados, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un
determinado sistema.

2.4. ENFOQUE DE MCC

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad debe generar las políticas y estrategias para

mantener los equipos y sistema en correcto funcionamiento operacional. Estas políticas y
estrategias se generan del estudio del sistema, equipo por equipo, estableciendo:

• Equipos críticos
• Funciones críticas
• Fallas críticas
• Acciones críticas
 37

En la figura 2.3. se aprecia el procedimiento de MCC que consiste en: tres pasos
analíticos, Priorizar sistemas y equipos, Establecer indicadores de equipos, y
Identificación de fallas; un paso activo, selección de políticas, que pone en práctica las
conclusiones de los pasos analíticos; y un paso retroalimentativo, Monitoreo y control,
que busca el mejoramiento continuo.

2.4.1. Equipos críticos

Los equipos o componentes de un sistema cumplen una función específica dentro de la
cadena productiva. Existen equipos o componentes que debido a la configuración del
sistema se transforman en críticos ante la eventualidad de fallar. El que un equipo sea
crítico no tiene relación con su valoración comercial, pues un equipo o componente de
escasa cotización puede producir detenciones
en la producción que tienen un costo asociado mucho mayor.

Priorizar sistemas Monitoreo y control

y equipos
Equipos

Establecer
Equipos indicadores de
Críticos Equipos

Identificar:
• fallas críticas
de equipos.
• Causa Raíz
Funciones
Críticas • Consecuencias

Seleccionar y Optimizar
Políticas apropiadas para
Fallas prevenir o predecir fallas
Acciones
Críticas Críticas

Figura 2.3. Esquema descriptivo de los procedimientos de MCC.

 38

Los equipos críticos se determinan haciendo análisis Operacionales-Económicos. Es

relevante entrelazar los efectos operacionales que produce una falla en el equipo y los
costos asociados al mantenimiento del equipo. En general los indicadores utilizados son
la disponibilidad y el MTBF.

2.4.2. Análisis de Modos de Falla

La información necesaria para implementar un sistema de mantenimiento centrado en la
confiabilidad, a través del análisis de los modos de falla y sus efectos, está determinado
por la respuesta de las siguientes siete preguntas:

• ¿Cuál es la función del equipo?

• ¿De qué forma puede fallar?
• ¿Cuál es la causa de la falla?
• ¿Qué sucede cuando falla?
• ¿Qué consecuencias importantes produce la falla?
• ¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir la falla?
• ¿Qué hay que hacer si no es posible prevenir o predecir la falla?

Algunos métodos utilizados para el análisis de fallas son:

• Análisis Pareto
• Gráficos de dispersión
• Diagrama de espina de pescado
• Árboles de falla
• FMECA, análisis de los modos efectos y criticidad de las fallas
• AOSPP, estudio de riesgo y operatibilidad
• Análisis de la causa raíz

.
 39

2.4.3. Políticas de Mantenimiento

Para determinar el modo de falla, es muy útil analizar la curva de tasa de fallas que
caracteriza la probabilidad de falla, y asociarla con las políticas de mantenimiento
óptimas para cada una de estas curvas. En la figura 2.4. se aprecian 6 tipos de curvas
características.

La curva A es característica de aquellos equipos o componentes que presentan fallas de

inicio y desgaste hacia el final de su vida útil, con una zona intermedia de fallas
aleatorias.

A B

C D

E F

Figura 2.4. Curvas de tasa de fallas características.

La curva B es característica de aquellos equipos o componentes que presentan fallas de

desgaste hacia el final de su vida útil, precedido de una zona de fallas aleatorias.
La curva C es característica de aquellos equipos o componentes que presentan fallas por
desgaste creciente (Fatiga).
 40

La curva D es característica de aquellos equipos o componentes que presentan una

creciente probabilidad de fallas al inicio, seguida de una zona de fallas aleatorias.
La curva E es característica de aquellos equipos o componentes que presentan una
probabilidad de falla constante, debido a fallas aleatorias.
La curva F es característica de aquellos equipos o componentes que presentan fallas de
inicio, seguida de una zona de fallas aleatorias.

El diagrama de la figura 2.5. muestra los pasos a seguir para determinar la estrategia
óptima de mantenimiento de un determinado equipo o componente.

Seleccionar Equipo

¿Se puede detectar una pérdida

gradual de una función?

Mantenimiento
Si No
basado en la
condición

¿Se puede reparar y restaurar el funcionamiento

del componente y reducir el riesgo de falla?

Mantenimiento
basado en el Si No
tiempo

¿Se puede reemplazar el componente y reducir

el riesgo de falla?

Reemplazo basado Si No
en el tiempo

Acción por default

Figura 2.5. Diagrama de pasos para establecer estrategia de mantenimiento.

El mantenimiento basado en la condición solo puede ser aplicado a equipos o

componentes con curvas características de tasa de falla del tipo A, B, o C. Esto se debe a
 41

que una intervención de reparación o reemplazo de un componente con este tipo de

curva, se traduce en una disminución de la probabilidad de falla.

Las acciones de default se aplican a los componentes cuya probabilidad de falla

corresponde a las curvas D, E, o F, es decir, aquellos componentes en que se puede
determinar una pérdida gradual de su función.
 42

III. SOFTWARE MES

 43

3.1. INTRODUCCIÓN

Las actuales tendencias demuestran que la función de mantenimiento se está

transformando en un factor determinante a la hora de mejorar la competitividad de las
empresas. Por su efecto sobre los costos globales, esta actividad propia de los sistemas
productivos, ha demostrado que puede influir positivamente sobre la productividad de las
compañías reforzando además los principios de satisfacción del cliente, respecto del
medio ambiente y cuidado de las personas.

Reconocida su importancia, la función de mantenimiento se ha desarrollado

significativamente pretendiendo superar sus primeras formas como la del tipo correctiva
y preventiva clásica, para alcanzar un nivel más evolucionado identificada como
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Es esta nueva condición, la que, a través de la
incorporación de inteligencia, busca el mejoramiento continuo y la reducción permanente
de los costos globales durante todo el ciclo de vida de las instalaciones, aportando
significativamente, a través de la gestión de activos, con la sustentabilidad económica.

En este desafío la Ingeniería de Mantención juega un rol relevante, y si bien existe

conciencia a nivel empresarial de su importancia, no ha logrado desarrollarse
adecuadamente ya que ha prevalecido una cultura orientada a la intervención, por sobre la
creación de las competencias profesionales necesarias para incorporarla realmente en la
organización.

Por esta razón “Centro de Desarrollo y Gestión Empresarial S.A.” creó el Maintenance
Engineering System - MES, aplicación informática orientada al desarrollo y aplicación de
la Ingeniería de Mantención de manera integrada.
 44

El presente capítulo tiene por objetivo describir el software MES de tal forma de poner en
evidencia sus alcances y requerimientos. Los puntos a abordar son los siguientes:

3.2. Descripción Software MES

3.3. Diagrama Conceptual
3.4. Herramientas de MES
3.5. Potencialidades de MES
3.6. Especificaciones Técnicas
 45

3.2. DESCRIPCIÓN SOFTWARE MES

Maintenance Engineering System - MES, es un Software de mantenimiento que integra el

análisis probabilístico y estadístico, la modelación de sistemas complejos, la simulación y
el estudio económico-financiero, en busca del mejoramiento continuo del funcionamiento
operacional de sistemas productivos. El MES es una herramienta confiable, rigurosa,
amigable y personalizable, desarrollada bajo plataforma JAVA.

El Softwear MES permite gestionar el mantenimiento utilizando como base los objetivos
operacionales. Requiere de un equipo multidisciplinario altamente eficiente que se apoye
en herramientas modernas para enfrentar las actividades de la Ingeniería de Mantención,
en general un equipo de MCC.

El MES ha sido analizado y certificado por diferentes equipos de profesionales de las

áreas de mantención e informática, lo que ha permitido, después de un período de prueba
donde se efectuó una revisión formal de su diseño y su aplicabilidad, su introducción a
nivel corporativo en CODELCO-CHILE, como también su distribución hacia compañías
en Europa a través de la empresa italiana SEGESTA S.A.

Además MES se ha incorporado en los planes de estudios de la Universidad Santa María

en Chile y del Politécnico di Milano en Italia en programas de estudio avanzados,
relacionados con el tema. Actualmente se están realizando gestiones para su introducción
en el mercado de USA y Canadá.
 46

3.3. DIAGRAMA CONCEPTUAL

La aplicación del Software MES en su totalidad es una actividad a largo plazo y sin fin.
Requiere cumplir un ciclo de tareas que converge en la elaboración de un plan maestro de
mantenimiento, el que debe ser evaluado mediante la repetición del ciclo de tareas en
busca del mejoramiento continuo. El diagrama conceptual del Softwear MES se presenta
en la figura 3.1.:

Figura 3.1. Diagrama conceptual del Software MES.

Si se busca una buena representación del comportamiento del sistema productivo

estudiado, los tiempos asociados a un ciclo de tareas pueden llegar a un año o más.
 47

El Software MES actúa sobre el flujo lógico del proceso. El diagrama de flujo lógico
modela los activos o equipos involucrados en el sistema según su relación lógica, es
decir, el tipo de conexión que puede ser en, serie, paralelo, stand-by, fraccionamiento, y
redundancia. El diagrama de flujo lógico representa la seguridad de funcionamiento del
sistema productivo. Una vez modelado el sistema productivo comienza el ciclo de tareas.

3.3.1. Configuración del sistema

La configuración del sistema consiste en ingresar información de carácter general a MES.
Parte de la información requerida es la siguiente:

• Nombre descriptivo: Identificación del sistema que se modela.

• N° de horas de operación: Es el número de horas de operación al año y se utiliza como
referencia para el cálculo de la disponibilidad de los equipos y sistemas productivos.
• Tasa de costos de capital: Representa la tasa utilizada para el cálculo del costo de
capital inmovilizado en repuestos.
• Idioma y unidades: Se puede seleccionar el formato deseado para las unidades de
tiempo y el idioma.
• Impacto costos variables: Es el porcentaje de la facturación que corresponde a los
costos variables.
• Facturación anual: Define la facturación anual asociada al sistema.
• Equipos: Define si los equipos modelados corresponden a equipos en planta o a una
flota móvil de activos.
• Producción: Valor que determina la capacidad productiva del sistema modelado.
Corresponde a la productividad de la planta si no existieran detenciones atribuibles a
causas técnicas (Mantenciones, Reparaciones o Inspecciones).

3.3.2. Adquisición de datos

La adquisición de datos es un paso clave en el ciclo de tareas de la aplicación de MES. Si
la información que se carga a MES es carente de veracidad y realismo, los resultados,
 48

conclusiones y análisis también lo serán, por lo tanto es necesario contar con información
confiable y una estructura de obtención acorde.
MES requiere registrar todos los eventos de mantención por equipo que se producen
durante el intervalo de tiempo en estudio. Se entiende por evento de mantención todos
aquellos intervalos de tiempo que un equipo está fuera de servicio o funcionando en
condiciones operacionalmente deficientes por motivos técnicos (Mantenciones,
Reparaciones o Inspecciones).

Figura 3.2. Tabla de registro de eventos.

En la figura 3.2. se presentan los datos requeridos por evento. Cada evento consta de seis
datos, que pueden ser almacenados en planillas Excel. Cada fila representa un evento y
las columnas los datos que deben cumplir el siguiente orden:

1° Fecha: Representa la fecha en que se registró el evento.

2° Hora: Representa la hora de inicio del evento.
3° Duración: Representa la duración del evento.
4° Tipo: Representa el tipo de mantención realizada. Se utilizan los códigos MC y MP
para las mantenciones Correctivas y Preventivas respectivamente.
5° Costos: Representa los costos variables asociados a materiales y mano de obra
provocados por la intervención.
6° Equipo: Representa el equipo que produjo el evento.
 49

MES permite incorporar los eventos por medio de tablas Excel en formato “.csv”. A
partir de los eventos importados a MES se pasa al ajuste de las curvas del sistema y sus
equipos.

3.3.3. Ajuste de curvas

Una vez importados los eventos, en forma automática MES modela y entrega reportes por
equipo con:

• La distribución probabilística que mejor se ajusta (Exponencial o Weibull)

• Los Parámetros de la distribución
• Un gráfico de dispersión

3.3.4. Determinación etapa de ciclo de vida

MES determina el ciclo de vida del equipo a partir de la distribución de probabilidad que
mejor se ajusta al equipo y su tasa de falla. En general la distribución exponencial se
asocia al periodo de vida útil del equipo y la Weibull a los periodos de desgaste y rodaje
según la tasa de falla creciente o decreciente respectivamente.

3.3.5. Análisis de sistema

Para realizar el análisis del sistema es necesaria la configuración de los equipos, que
consiste en completar la siguiente información:

• Nombre: Se debe identificar el Equipo.

• Nickname: Código del equipo.
• Frecuencia de falla: Se debe ingresar la tasa de fallas asociada al equipo. Si se
importan los eventos, MES lo calcula automáticamente.
• Impacto: Es el impacto que tiene el equipo en el sistema. Para equipos en serie
corresponde un 100%.
 50

• Mantenibilidad: Es el tiempo promedio de reparación para el equipo. Si se importan

los eventos, MES lo calcula automáticamente.
• Tiempo de operación: Tiempo de operación desde la última intervención. MES lo
obtiene automáticamente por defecto (MTBF/2).
• Costos de intervención promedio: Si se importan los eventos, MES lo calcula
automáticamente.

Con los eventos cargados y los equipos configurados es posible acceder a los informes de
los indicadores de: confiabilidad, disponibilidad, y costos de la falta (entre otros); para
cada equipo, subsistema (serie, paralelo, stand-by, fraccionamiento, redundancia), y
sistema.

3.3.5.1. Índice de Confiabilidad

El valor de confiabilidad indicado en el informe del sistema corresponde a la
probabilidad de que el sistema sobreviva operando al tiempo t (establecido en la
configuración del equipo). En la práctica entrega el valor de la función de confiabilidad al
tiempo de operación establecido.

3.3.5.2. Índice de Disponibilidad

El valor de disponibilidad probabilística representa la fracción de tiempo que el equipo
está disponible para la operación considerando el ciclo de reparación del equipo.

3.3.5.3. Costos de la falta

Indicador que entrega el costo anual asociado a la detención del equipo considerando el
impacto que posee en la capacidad del proceso productivo.

3.3.6. Análisis de criticidad

Comparando los índices de los equipos pertenecientes al proceso productivo se pueden
identificar los equipos críticos. Para mejorar la configuración del proceso productivo y
 51

superar la criticidad de determinados equipos existen dos alternativas de acción

complementarias: Optimización, y Simulación y Reemplazos.

3.3.6.1. Optimización
Mejorar los indicadores medidos por medio de la instauración u optimización de los
siguientes aspectos:

• Análisis de componentes críticos: Siguiendo una serie de pasos se busca identificar y

cuantificar los efectos de los componentes críticos de un equipo crítico. Los pasos son:

1° Selección del Equipo crítico

2° Descomposición del Equipo crítico. Desglosar el equipo en componentes jerárquicos.
3° Selección de componentes críticos.
4° Análisis de modo de falla.
5° Causas de falla.
6° Programa de actividades. Se procede a establecer un programa de actividades para
cada uno de los componentes críticos, identificando las acciones y sus principales
características.

• Gestión de repuestos
Esta herramienta permite evaluar económicamente la mantención de un inventario de
repuestos para los componentes críticos. En el caso de los componentes críticos que
detienen el proceso productivo es conveniente contar con repuestos para que el intervalo
de tiempo de la detención sea el menor y por lo tanto el costo de la falta se minimice.

• Definición de políticas
Para los equipos críticos, dependiendo del ciclo de vida del equipo, MES recomienda
políticas de mantenimiento a seguir.
 52

3.3.6.2. Simulación y reemplazos

Realizar cambios genéticos en el proceso productivo es otra alternativa para enfrentar la
criticidad de equipos. Esta opción conlleva un nuevo modelamiento del sistema
ingresando los cambios pertinentes y posteriormente se procede a comparar y evaluar los
sistemas.
3.3.7. Plan maestro de Mantenimiento
El paso del análisis de la criticidad de los equipos debe generar acciones que se enmarcan
en un Plan maestro de Mantenimiento.
El Plan maestro de Mantenimiento debe contener política y programas de mantenimiento
que deben ser respetados. El equipo a cargo de la aplicación de MES debe tener la
capacidad de generar compromiso en el cambio de actitud requerido por el nuevo plan.

Cuando el nuevo Plan maestro de Mantenimiento se comienza a ejecutar, nuevamente se

debe registrar el total de eventos producidos y seguir el ciclo de tareas presentado en la
figura 3.1. en busca del mejoramiento continuo.

3.4. HERRAMIENTAS DE MES

El Software MES contiene herramientas de gran utilidad para los equipos de MCC
principalmente en cuanto al manejo de información y ahorro sustancial de tiempo.
Generalmente los componentes de los equipos de MCC ocupan mayor tiempo en registrar
información y realizar cálculos que en analizar la información. Algunas herramientas de
MES se presentan a continuación:

3.4.1. Diagramación Lógica de Plantas Industriales.

MES permite establecer la configuración lógica de procesos productivos por medio de la

programación en diagrama de bloques de confiabilidad. Este sistema permite conectar
equipos según las siguientes configuraciones:
 53

• Equipos en Serie.
• Equipos en Paralelo.
• Equipos en Stand-by.
• Equipos en Fraccionamiento.
• Equipos en Redundancia Parcial.

3.4.2. Ajuste Probabilístico de Distribuciones de Probabilidad de Falla (pdf), mediante

modelos de ajuste Exponencial o Weibull.

3.4.3. Cálculo de indicadores Claves en la Ingeniería en Mantención (Históricos y

Probabilísticos):

• Tiempo Medio entre Fallas (MTBF).

• Tiempo Medio de Reparación (MTTR).
• Tasa de Falla.
• Disponibilidad.
• Costos de la Falta.
• Costos de Mantención.

3.5. POTENCIALIDADES DE MES

3.5.1. Planificación del Mantenimiento

El Mantenimiento Planificado, mediante Análisis Predictivo, permite obtener mayores
niveles de disponibilidad al mínimo costo global posible. Además permite identificar las
etapas del proceso que son críticas.
 54

3.5.2. Informes y Auditorías

Un modelamiento y alimentación adecuados permiten obtener indicadores reales de las
detenciones sistemáticas de Plantas Industriales. Permite Auditar los valores
comprometidos v/s reales.

3.5.3. Simulación y Análisis de Inversiones

Permite modelar cambios en la estructura de la planta (modificaciones genéticas),
mediante el reemplazo de equipos o aumentos de redundancia en los procesos.

3.5.4. Justificación de Capital Inmovilizado en Repuestos

Permite analizar distintas alternativas de gestión de repuestos estratégicos, considerando
los costos de la falta, repuestos, inventario y capital inmovilizado.

3.5.5. Análisis de Causa y Efecto de Fallas

Entrega guías metodológicas que permiten desarrollar pautas de mantenimiento
(mantenedor/operador) para componentes críticos.

3.6. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Desarrollado bajo Plataforma JAVA.

• Configurable bajo Windows 9x, 2000, Me, Xp.
• Interfaz con SAP/PM o Stand Alone (Excel).
 55

IV. DESARROLLO DEL PROYECTO

 56

4.1. INTRODUCCIÓN

Para alcanzar los objetivos impuestos al proyecto se realizó una planificación que
comenzó delimitando el tiempo requerido.

El proyecto comenzó el 16 de Agosto de 2005 en la ciudad de Concepción con la

recopilación bibliográfica y su finalización se fijó para el 9 de Diciembre de 2005. El 22
de Agosto comenzó el trabajo en terreno, específicamente en la Planta Concentradora de
la Compañía Contractual Minera Candelaria.

El resultado de la planificación inicial fue una carta Gantt que contempló los siguientes
temas: Recopilación bibliográfica, Estudio de software MES, Reconocimiento de Planta,
Generar planificación de análisis y desarrollo del proyecto, Desarrollo del proyecto,
Generar conclusiones, Redacción Informe final, Edición Informe.

El cuarto tema, “Generar planificación de análisis y desarrollo del proyecto”, produjo un

listado de actividades a seguir:

4.2. Modelamiento de la Planta Concentradora

4.3. Generar información histórica
4.4. Cargar software MES
4.5. Determinar Disponibilidad del sistema y subsistema
4.6. Identificar Equipos críticos

El objetivo de este capítulo es describir como se desarrollo el proyecto y cuales fueron

los resultados parciales.
 57

4.2. MODELAMIENTO DE LA PLANTA CONCENTRADORA

La Planta Concentradora tiene como objetivo obtener concentrado de Cobre puesto en el

puerto de embarque a partir del mineral extraído desde la mina.

La Planta Concentradora se divide en las siguientes secciones:

• Planta de chancado primario.

• Dos líneas (Molino SAG, Molinos de Bola, Celdas de Flotación).
• Circuito de Pebbles.
• Espesadores y Filtros.
• Relave.
• Puerto de embarque.
• Planta de Osmosis.

4.2.1. Descripción del Proceso

La Planta Concentradora recibe Mineral desde la mina a través de Camiones que

descargan directamente sobre el Chancador Primario para reducir el tamaño del mineral.
Luego el mineral chancado es enviado por medio de un Feeder y una Correa
Transportadora al Stock Pile.

La etapa siguiente contempla dos líneas de molienda y flotación. Por medio de tres
Feeders por línea, el mineral chancado es depositado sobre una correa que lo transporta
hasta el molino SAG. El mineral molido con dimensiones bajo media pulgada pasa un
harnero y entra a los molinos de bolas, para reducir aun más su granulometría. El mineral
abandona los molinos de bolas impulsado por bombas y una batería de Hidrociclones. El
mineral molido sobre media pulgada es separado por el harnero y entra al circuito de
Pebbles, donde tres chancadores reducen su tamaño crítico y se inserta nuevamente al
molino SAG.
 58

El material proveniente de la batería de Hidrociclones comienza la etapa de Flotación. A

través de las Celdas Rougher y Scavenger se recupera el cobre y posteriormente se limpia
en las celdas Cleaner.

El Cobre recuperado y limpio se deposita en los Espesadores y posteriormente se filtra

obteniéndose Concentrado de Cobre.

El resto de mineral que se obtiene en la recuperación del Cobre es enviado a los

Espesadores de relave y posteriormente al tranque de relave.

El agua necesaria para realizar el proceso proviene de una planta de Osmosis que
recircula aproximadamente el 87% del recurso. El consumo de agua fresca de la
Compañía Contractual Minera Candelaria corresponde a un promedio de 0.25 m3/TMS.

El Concentrado de Cobre es enviado por medio de camiones hasta el Puerto de Embarque

en Caldera.

En la página siguiente se presenta el Diagrama de Flujo de la Planta Concentradora. El

diagrama fue confeccionado el año 2000 y contiene errores respecto de la realidad actual,
pero se presenta dado que facilita la comprensión del proceso en la fase introductoria de
su análisis.

A continuación se presentan en detalle los procesos de mayor relevancia de la Planta

Concentradora.
 59

ABASTECIMIENTO Y RECUPERACION DE AGUAS

Acopio mineral chancado
capacidad ~500.000 ton.
Bombas Buster (4)
D RES
SE R 21

Chancador primario
60x89 in. Giratorio
P H

P H

Piscina
DRE H AUL PAK 685 E

SSE
R

21 DR ESSER 21
Alimentadores (3) Alimentadores (3)
Pozos de agua
Torre despacho
Alcaparrosa (5)

Tolva

LINEA 1 LINEA 2
Hidrociclón
Hidrociclón (2 baterías de 10)
(2 baterías de 10)
Molino SAG (1) Molino SAG (1) Celdas de flotación Rougher
Celdas de flotación Rougher
3
36x15 ft. 36x15 ft. (10) 4.500 ft 3
(14) 3.000 ft
Molino de bolas (2) Chancadores de pebbles Molino de bolas (2)
Harneros Harneros
20x30 ft. (3) 700 HP 20x30 ft.
vibratorios (2) vibratorios (2)
(stand by 1) (stand by 1)

Hidrociclón Detector A red de Detector Hidrociclón

(1 baterías de 14) metales Incendio metales (1 batería de 14)
Estanque
Celdas de Celdas de
columna (4) Agua fresca columna (4)
Rechazo Magnetos Magnetos Rechazo
magnetita magnetita
A planta A Planta
Molino de Osmosis
remolienda (1)
14x22 ft.
Vertimill
Celdas de flotación Scavenger
Celdas de flotación Scavenger (1)
(6) 4.500 ft 3
(8) 3.000 ft3 A planta 800 hp

Estanque
Agua proceso

Espesadores de concentrado
Espesadores de relaves (2)
(3) 100 ft.
400 ft.
Evaporación

Relaves

Muro Bombas
Pared corta-fuga
Filtros Bombas O´ Flow
cerámicos Balsas
(8)

Pique mina

Almacenamiento de concentrado
5.000 tons.

INSTALACIONES PUERTO LIMPIO MECANIZADO

Edificio almacenamiento
concentrado - 45.000 tons.
A Puerto Punta Padrones
Sistema de carguío
de barcos

Romana
 60

4.2.1.1. Chancado Primario

Este subsistema cumple la función de chancar el mineral proveniente de la mina para
alimentar a los molinos SAG.

Figura 4.1. Chancado Primario.

El Chancado Primario está compuesto por tres equipos:

• Chancador Primario (CR001)

• Feeder (FE016)
• Correa Transportadora (CV002)

Estos equipos operan en serie y por lo tanto tienen un impacto del 100 % en el subsistema
Chancado Primario, es decir, si un equipo falla produce la detención del subsistema. Su
configuración lógica se ilustra en la figura 4.2.

Figura 4.2. Configuración lógica del subsistema Chancado Primario.

 61

4.2.1.2. Líneas 1 y 2
En las líneas 1 y 2 se realizan los procesos de molienda, recuperación y limpieza. Cada
línea funciona en forma independiente con una capacidad de carga relativa a las
condiciones operacionales. El rendimiento de las líneas depende en gran medida de la ley
del mineral y su dureza.

Figura 4.3. Línea 1.

La configuración lógica de las líneas es una relación de fraccionamiento y a su vez el

sistema Líneas 1 y 2 se encuentra en serie con el sistema Chancado Primario.

Las Líneas 1 y 2 contemplan los siguientes subsistemas:

• Molienda SAG (Molienda)

• Molienda de Bolas (Molienda)
• Celdas Rougher (Recuperación)
 62

• Remolienda (Molienda)
• Cleaner y Recleaner (Limpieza)
• Celdas Scavenger (Recuperación)

Las líneas son prácticamente iguales, cumplen la misma función; pero tienen algunas
diferencias que serán indicadas en los subsistemas correspondientes. Los equipos de la
línea 2 en su código de identificación se diferencian por comenzar con “2”.

4.2.1.2.1. Molienda SAG

La Molienda SAG tiene por objetivo bajar la granulometría del mineral para refinarlo y
poder en los procesos sucesivos recuperar el cobre contenido. El Molino SAG tiene un
buen rendimiento con mineral fino y grueso, pero existe un rango intermedio (sobre
media pulgada) que hace necesario volver a chancar. Para separar el mineral de tamaño
crítico se dispone un harnero en la descarga del SAG.

El subsistema Molienda SAG consta de seis equipos y su configuración se ilustra en la

figura 4.4.:

• 3 Fedeers (FE002, FE003, FE004)

• Correa Transportadora (CV002)
• Molino SAG (ML001)
• Harnero (SC001)
 63

Figura 4.4. Molienda SAG.

La relación lógica del subsistema Molienda SAG se muestra en la figura 4.5. y

corresponde a 3 feeders en redundancia 2⁄3, en serie con la Correa (CV002), el Molino
SAG (ML001), y el Harnero (SC001).

FE02 FE03 FE04

CV03

ML01

SC01

Figura 4.5. Configuración lógica del subsistema Molienda SAG.

4.2.1.2.2. Molienda de Bolas

La Molienda de Bolas consta de dos subsistemas en fraccionamiento. Cada subsistema
contiene una bomba (PP001 y PP002), una batería de hidrociclones (CS001 y CS002), y
un molino de bolas (ML002 y ML003).
 64

La batería de hidrociclones posibilita separar las partículas de mineral

sobredimensionadas para entrar a la flotación, derivándolas al molino de bolas.
Posteriormente son impulsadas por la bomba para empezar nuevamente el ciclo. En la
figura 4.6. se puede apreciar la configuración del subsistema Molienda de Bolas.

Figura 4.6. Molienda de Bolas.

La configuración lógica del subsistema Molienda de Bolas se ilustra en la figura 4.7. y

corresponde a la conexión en fraccionamiento de dos líneas de molienda de bolas
compuestas cada una de una bomba, batería de hidrociclones, y molino de bolas;
relacionados en serie.
 65

Molienda de bolas
Molienda Molienda
de bolas 1 de bolas 2
PP01 PP02

CS01 CS02

ML02 ML03

Figura 4.7. Configuración lógica del subsistema Molienda de Bolas.

4.2.1.2.3. Celdas Rougher

El subsistema Celdas Rougher corresponde a un conjunto de cinco bancos. En la línea 1
el primer banco posee 2 celdas y los cuatro restantes 3 celdas cada uno, totalizando 14
celdas. En el caso de la línea 2, cada banco posee dos celdas, sumando un total de 10
celdas.

Figura 4.8. Celdas Rougher.

Las Celdas Rougher cumplen la función de recuperar el cobre. Este proceso se lleva a
cabo por medio de la inyección de aire y cal, que actúan como espumante manteniendo
el contenido de cobre en la superficie. También se añade un compuesto químico con la
 66

propiedad de aglutinar el cobre. El resto de mineral decantado es conducido a los

espesadores de Relave.

El Cobre desborda de banco en banco aumentando paulatinamente su concentración. En

las Celdas Rougher se recupera el 90% del concentrado de cobre, pasando luego a
Remolienda.

La figura 4.9. ilustra la configuración lógica de las Celdas Rougher que corresponde a
fraccionamiento.

Figura 4.9. Configuración lógica del subsistema Celdas Rougher.

4.2.1.2.4. Remolienda
El subsistema de Remolienda cumple la función de refinar el contenido de cobre para
evitar perdidas en la etapa de relimpieza.

Figura 4.10. Remolienda.

 67

La Remolienda consta al igual que Molienda de Bolas de un ciclo Bomba, Batería de

Hidrociclones, y Molino. La diferencia existente es la inclusión de una bomba stand-by.

La conexión lógica de los equipos corresponde a la ilustrada en la figura 4.11.

Figura 4.11. Configuración lógica del subsistema Remolienda.

4.2.1.2.5. Cleaner y Recleaner

Este subsistema recibe el flujo proveniente de Remolienda para pasar por las etapas de
limpieza y relimpieza. Los componentes del subsistema son 5 celdas columnas (4 para
limpiar, 1 para relimpiar), y cuatro bombas.

Existen tres bombas en redundancia 2⁄3, una de estas (PP015) puede cumplir doble
funcionalidad. La bomba PP011 impulsa el flujo hacia las celdas columnas CM01,
CM02, CM03, y CM04 para que por decantación se limpie. El flujo limpio es impulsado
por la bomba PP025 a la celda columna CM05 para su relimpieza y posterior envío a los
espesadores de concentrado. El flujo decantado es enviado a las Celdas Scavenger por
medio de la bomba PP016.
 68

Figura 4.12. Cleaner y Recleaner.

La configuración lógica consiste en la redundancia de tres bombas (PP011, PP015,

PP016), conectadas en serie a: Celdas Cleaner (CM01, CM02, CM03, y CM04) en
redundancia , celda Recleaner CM05, bomba PP025.

Figura 4.13. Configuración lógica del subsistema Cleaner y Recleaner.

 69

4.2.1.2.6. Celdas Scavenger

Las Celdas Scavenger cumplen la función de recuperar el 10 % del concentrado de
Cobre.

La línea 1 posee tres bancos con un total de ocho celdas, mientras la línea dos posee tres
bancos con un total de seis celdas.

Figura 4.14. Celdas Scavenger.

Las Celdas Scavenger reciben el flujo impulsado por la PP016 desde el subsistema
Cleaner y Recleaner. El cobre recuperado es impulsado por la PP019 a Remolienda y el
resto de mineral decantado se envía a los espesadores de Relave.

La configuración lógica del subsistema (figura 4.15.) corresponde a un fraccionamiento

entre los bancos.

Figura 4.15. Configuración lógica del subsistema Celdas Scavenger.

 70

4.2.1.3. Circuito de Pebbles

El Subsistema Circuito de Pebbles cumple la función de chancar el Pebble (Mineral de
tamaño crítico) proveniente de la Molienda SAG y reinsertarlo al proceso a través de la
correa CV003. Este subsistema se compone de un conjunto de correas (Circuito Largo),
que transportan el Pebbles desde el Harnero de la Molienda SAG hasta una tolva; tres
chancadores con su correspondientes feeders; y un sistema de correas que retorna el
mineral al proceso.

En el Circuito Largo existen Magnetos que extraen la magnetita y bolas para evitar forzar
los chancadores.

Figura 4.16. Circuito Corto.

El subsistema Circuito de Pebbles contiene un circuito de seguridad, que permite que en

caso de fallas y/o detenciones del Circuito Largo, la Planta pueda seguir en operación.
Este circuito se denomina Circuito Corto (Fugura 4.16.) y consiste en el retorno
inmediato de los Pebbles a la Molienda SAG por medio de una correa (CV010) que
descarga directamente sobre la correa de alimentación al SAG (CV003). Cuando entra en
funcionamiento este circuito la eficiencia del Molino SAG baja considerablemente.
 71

Figura 4.17. Planta de Pebbles.

El Circuito Largo funcionalmente pertenece al Circuito de Pebbles, pero lógicamente

pertenece a los subsistemas Línea 1 y 2. El resto del Circuito de Pebbles es conocido
como Planta de Pebbles (Figura 4.17.) y es común a ambas líneas.

La configuración lógica de la Planta de Pebbles se presenta en la Figura 4.18. y consiste

en la redundancia de tres sistemas en serie chancador-feeder, conectado en serie con dos
correas transportadoras (CV009 y CV011).

Figura 4.18. Configuración lógica del subsistema Planta de Pebbles.

 72

La correa CV009 puede girar en dos sentidos. El sentido normal y deseable descarga
sobre la correa CV011, pero en caso de fallas y o detenciones en la correa CV011 o las
correspondientes correas de retorno a la Molienda SAG (CV012, CV013) puede invertir
el sentido y decargar directamente sobre la correa CV003 de la Línea 1. Esto ocasiona
una caída en la eficiencia de la línea 1 por absorber la totalidad del retorno de pebbles y
perder capacidad de de absorber carga fresca proveniente del stock pile.

4.2.1.4. Espesadores y Planta de Filtros

El cobre recuperado se deposita en los Espesadores de concentrado. Luego impulsado
por bombas se filtra y cae a la correa CV014 para ser apilado y posteriormente enviado al
Puerto de embarque.

Figura 4.19. Espesadores y Planta de Filtros.

 73

4.2.1.5. Relave
La recuperación de Cobre produce restos de mineral que deben ser depositados
cumpliendo normas ambientales. Para estos efectos está el tranque de relaves, donde por
medio de trenes de bombas son depositados los restos.

Este subsistema consta de dos espesadores cuya finalidad es recuperar el máximo de agua
para devolverla al proceso. La configuración del subsistema se presenta en la figura 4.20.

Figura 4.20. Relave.

La configuración lógica del subsistema Relave se ilustra en la figura 4.21. y consiste en el

fraccionamiento de dos espesadores conectados en serie a tres trenes de bombas
conectados en redundancia.

Figura 4.21. Configuración lógica del subsistema Relave.

 74

4.2.1.6. Puerto de embarque

El concentrado de Cobre que se obtiene en el subsistema Espesadores y Planta de Filtros
es transportado por medio de camiones hasta el Puerto de Embarque Punta Padrones
ubicado en Caldera. Este subsistema cierra el preoceso productivo.

4.2.1.7. Planta de Osmosis

La Planta de Osmosis que se presenta en la figura 4.22. provee el agua necesaria para
realizar el proceso. Es de vital importancia en las compañías mineras contar con una
Planta de tratamiento de aguas que maximice la circulación del agua. Esto se debe a la
escasez de agua en el norte del país, donde se emplazan la mayoría y más importantes
compañías del rubro.

Compañía Contractual Minera Candelaria es la empresa minera que consume menos agua
fresca para el procesamiento de concentrado, considerando que según el balance de
octubre del 2005, el consumo unitario fue de 0.25 m3/TMS y que, según datos del
Consejo Minero, el promedio de las plantas concentradoras es de 1 mt3/TMS. Minera
Candelaria recupera el 87% del recurso hídrico que utiliza en sus faenas. El porcentaje
restante se pierde debido a ser parte del concentrado de cobre o debido a la evaporación.

Figura 4.22. Planta de Osmosis.

 75

4.2.2. Diagrama de Flujo del proceso

76
 77

4.2.3. Configuración lógica

La configuración lógica de la planta es un dato fundamental para estudiar la confiabilidad

y determinar indicadores como la disponibilidad.

La Planta Concentradora de Minera Candelaria es un sistema Inteligente, pues a través de

un sistema control (sistema experto) el proceso puede cambiar de configuración según los
requerimientos operacionales y disponibilidad de equipos. Un ejemplo de esto es el
Circuito Corto que es activado automáticamente cuando la Planta de Pebbles se encuentra
no disponible.

El modelo lógico a estudiar en MES no tiene la propiedad de poder cambiar. MES no

realiza análisis sobre sistemas dinámicos en su configuración. Con esto claro, se puede
afirmar que el modelo a cargar a MES debe ser el de la Planta Concentradora ideal, es
decir, restar los circuitos de seguridad operacional (como el circuito corto) y no
considerar las posibles configuraciones que permitan seguir operando la Planta en caso de
abandonar la configuración ideal. Con esto se logra determinar la confiabilidad de la
configuración ideal y permite generar acciones para su mejoramiento continuo.

Los subsistemas Planta de Osmosis y Puerto de embarque, no son considerados en el

diagrama lógico.

4.2.3.1. Configuración lógica de las etapas del proceso

Las distintas etapas de la Planta Concentradora se configuran lógicamente según el
diagrama presentado en la figura 4.23.

El Chancado primario se considera en Stand-by con el Stock pile, ya que pese a tener
detenciones el proceso sigue en idénticas condiciones operacionales. Esta consideración
es valida por un tiempo límite y debe ser considerada al momento de ingresar las
características de los equipos al Software MES.
 78

Las líneas 1 y 2 están en fraccionamiento y contienen las etapas del proceso de Molienda
SAG, Circuito Largo, Molienda de Bolas, Recuperación, Remolienda, y Limpieza y
Relimpieza.

Las etapas restantes están en serie y son Espesadores y Planta de Filtros, Planta de
Pebbles, y Relave.

Chancado Stock Pile

Primario

Línea 1 Línea 2

Molienda SAG Molienda SAG

Circuito Largo Circuito Largo

Molienda de Molienda de
bolas bolas

Recuperación Recuperación

Limpieza y Limpieza y
Relimpieza Relimpieza

Remolienda Remolienda

Espesadores y
Planta de Filtros

Planta de Pebbles

Relave

Figura 4.23. Configuración lógica de las etapas del proceso de la Planta Concentradora
 79

4.2.3.2. Diagrama Lógico de Planta Concentradora

 80

4.3. GENERAR INFORMACIÓN HISTÓRICA

La información necesaria para cargar el Software MES corresponde a registro de eventos

de detenciones de equipos producto de mantenciones con los siguientes datos:

• Fecha
• Hora de Inicio
• Duración
• Tipo de Mantención (MP,MC)
• Costo
• Equipo

Para obtener la información de las detenciones y/o fallas se dieron los siguientes pasos:

1°. Análisis de reportes de Operaciones

2°. Análisis de reportes de Planificación
3°. Análisis de registros de Ordenes de Trabajo, sistema Ellipse.

4.3.1. Análisis de reportes de Operaciones

Operaciones confecciona reportes que contemplan:

• Descripción de la falla
• Equipo afectado
• Área afectada (Línea 1, Línea 2, Chancado Primario)
• Duración
• Fecha

La información recopilada a través de Operaciones abarcó los periodos 2003, 2004, y

hasta Octubre del 2005; y sumaban alrededor de 3.120 eventos. En estos reportes
aparecen las detenciones y/o fallas de la planta, independientemente de su naturaleza. Por
 81

este motivo se debió analizar evento por evento y clasificar según el tipo de detención. Se
detectaron detenciones operacionales (OPR), detenciones por mantención preventiva
(MP), detenciones por mantención correctiva (MC), y detenciones relacionadas al sistema
de control (DCS). El resultado se puede apreciar en el siguiente gráfico:

N° de
Eventos N° de Eventos por tipo de detención
2500

2000

1500

1000

500

1939 980 170 22

0
OPR MC MP DCS

Tipo de detención

Gráfico 4.1. “N° de eventos por tipo de detención”.

El área de Chancado Primario arrojó un total de 393 detenciones por mantención. Las
líneas 1 y 2 , 357 y 396 eventos respectivamente, concentrados en las etapas de Molienda
SAG y Molienda de Bolas.
 82

Tipo de Detención
Área
DCS MC MP OPR Total
Chancado Primario 4 303 90 1214 1611
Línea 1 9 315 42 356 722
Línea 2 9 358 38 369 774
Relave 4 4
Total 22 980 170 1939 3111
Tabla 4.1. “N° de eventos por tipo de detención”.

Los eventos de mantención (MP y MC) registrados por equipo se presentan en el gráfico
siguiente:

N° de
Eventos N° de eventos de mantención por Equipo

Equipos

Gráfico 4.2. “N° de eventos de mantención por Equipo”.

Se puede apreciar que tan solo ocho equipos sobrepasan los veinte registros y el 74% de
los equipos no figura. Esta información es insuficiente para cargar exitosamente el
Software MES por lo que se optó por acotar el análisis. De esta forma el sistema
 83

considerado contempla las áreas de: Chancado Primario; Línea 1 y 2, en sus etapas de
Molienda SAG y Molienda de Bolas; y Circuito de Pebbles.

4.3.2. Análisis de reportes de Planificación

Los registros de mantenciones preventivas realizados por operaciones no detallan los
equipos involucrados, sino que se asigna el total de la duración de la mantención al
equipo de mayor jerarquía del área (CR001, ML001, 2ML001). Para acceder al detalle de
estas mantenciones se recurrió a los planificadores.

A través de las mantenciones programadas por los planificadores se generó un registro de

1200 eventos que contenía los siguientes datos:

• Equipo involucrado.
• Fecha.
• Tipo de mantención (MP, MC).
• Hora de inicio.
• Duración.

La duración de las mantenciones fue estimada con apoyo de los planificadores.

Se cruzaron los eventos obtenidos de los reportes de operaciones y los eventos generados
a través del trabajo realizado con planificadores y el resultado fue un total de 2300
eventos cuya distribución por equipos se aprecia en el siguiente gráfico:
 84

N° de N° Eventos de mantención por Equipo

Eventos (Operaciones y Planificación)

Equipo

Gráfico 4.3. “N° de Eventos de mantención por Equipo (Operaciones y Planificación)”.

4.3.3. Análisis de registros de Ordenes de Trabajo, sistema Ellipse

Para determinar los costos asociados a las intervenciones se siguieron los siguientes
pasos:

1°. Se determinó la tendencia de costos de matención por equipos. Para esto se extrajo
desde el sistema Ellipse una muestra correspondiente al año 2004 de
aproximadamente 44.000 datos de mantenciones a equipos. El resultado se aprecia en
el siguiente gráfico:
 85

Porcentaje
de costos Tendencia de costos de mantención por equipo
25,00%

20,00%

15,00%

10,00%

5,00%

0,00%
2ML001
ML001
CR001
CV002
2ML002
CR003
2CR004
ML002
2CV003
2PP002
CR002
2ML003
PP001
2SC001
CV003
ML003
2PP001
FE016
PP002
2CV008
2CS001
2CV005
CS002
CS001
2CS002
CV005
CV009
CV004
CV007
CV008
FE003
CV006
CV011
2FE003
2CV004
FE002
2FE002
2CV006
FE004
2MA002
CV013
SC001
MA002
2CV010
CV010
CV012
2FE005
2CV007
FE006
2FE004
MA001
MA004
2MA001
FE005
2MA004
Equipos
Gráfico 4.4. “Tendencia de costos de mantención por equipo”.

2°. Se solicitó un reporte al área “Análisis de Gestión y Costos” con los costos totales de
mantención en la Planta Concentradora por área y etapa del proceso. Esta
información se resume en la siguiente tabla:

Costos por área

Área Total (US$)
Chancado primario 2125783
Línea 1* 2946618
Línea 2* 4008767
Pebbles 1036461
Total 10117629
*Contempla solo etapas de molienda SAG y molienda de bolas
Tabla 4.2. “Costos de mantención por área”.
 86

3°. Se cruzaron los datos de los pasos 1° y 2° para obtener los costos totales de
mantención por equipo. El resultado se ilustra en el siguiente gráfico:

Costos
(US $)
Costos de mantención por equipo
2500000

2000000

1500000

1000000

500000

0
2ML001
ML001
CR001
CV002
2ML002
CR003
2CR004
ML002
2CV003
2PP002
CR002
2ML003
PP001
2SC001
CV003
ML003
2PP001
FE016
PP002
2CV008
2CS001
2CV005
CS002
CS001
2CS002
CV005
CV009
CV004
CV007
CV008
FE003
CV006
CV011
2FE003
2CV004
FE002
2FE002
2CV006
FE004
2MA002
CV013
SC001
MA002
2CV010
CV010
CV012
2FE005
2CV007
FE006
2FE004
MA001
MA004
2MA001
FE005
2MA004
Equipos

Gráfico 4.5. “Costos de mantención por equipo”.

4°. Se extrajo de las ordenes de trabajo el número total de intervenciones por equipo
durante el año 2004. Con esta información se puede obtener el costo promedio de
mantención por intervención para cada equipo. El resultado de esto se puede apreciar
en el siguiente gráfico:
 87

Costos por Costos de mantención por evento

Evento

9000

8000

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
CR001
CR003

CR002

MA002

MA001

MA004
2ML001
ML001

2ML002

CV002
ML002
2PP002
2ML003
PP001
2CV003
ML003
2PP001
CS002
2CS001
2SC001
FE016
CV009
2CV008
PP002
2CS002
CS001
CV003
CV007
CV006
CV011
2FE005
CV013
FE003
CV005
2CV005
2CV006
2FE003
CV008
CV004
FE002

2MA002
2FE002
2CV010
FE006
CV012
FE004
2CV004
CV010
2CV007
2FE004
FE005

SC001
2MA001

2MA004
2CR004

Equipos

Gráfico 4.6. “Costos de mantención por Evento”.

4.3.4. Resumen
A través de los reportes de operaciones y planificación se generó un total de 2300 eventos
(distribuidos por equipo según gráfico 4.3.) con cinco de los datos necesarios (Fecha,
Hora de inicio, Duración, Equipo, Tipo de mantención). El dato restante, Costos; se
estimo a partir del los registros de mantenciones en ordenes de trabajo en el sistema
Ellipse y los reportes generados por el área “Análisis de Gestión y Costos” (Gráfico 4.6.).
 88

4.4. CARGAR SOFTWARE MES

El software MES requiere de al menos 20 eventos por equipo para arrojar resultados
consistentes. Los subsistemas Relave y Espesadores y planta de Filtro presentan falta de
información. La línea 1 y 2 en la etapa de Flotación tampoco alcanza los eventos
necesarios. Por tal motivo el modelo de la Planta Concentradora que se cargará a MES
para realizar los análisis consta de los subsistemas íntegros Chancado Primario y Planta
de Pebbles, y la etapa de Molienda de las Línea 1 y 2. La configuración final se presenta
en la figura 4.32.

Figura 4.24. Configuración lógica en estudio.

 89

4.4.1. Relaciones lógicas de subsistemas

Para cargar el modelo se debe determinar el tipo de redundancia y fraccionamiento para

cada uno de los subsistemas correspondientes.

4.4.1.1. Líneas 1 y 2
El sistema conformado por las líneas 1 y 2 responde a un fraccionamiento del 50%. Esto
significa que cada línea procesa el 50% de la carga total de la Planta Concentradora. Se
consideró como valor normal de carga 75 Ton/día, por lo tanto a cada línea corresponde
37,5 Ton /día.

4.4.1.2. Alimentación Molienda SAG

El subsistema conformado por tres Feeders (FE002, FE003, y FE004) se encuentra en
redundancia 2/3. Esto implica que para el correcto funcionamiento de la Planta deben estar
en funcionamiento al menos dos equipos.

4.4.1.3. Magnetos
Los magnetos están en fraccionamiento del 50%. Cuando falla uno, el 50% de la carga
correspondiente a magnetita y bolas pasa hacia la Planta de Pebbles lo que puede generar
graves problemas de desgaste y sobre esfuerzo en los chancadores.

4.4.1.4. Molienda de Bolas

Cada línea posee un subsistema de Molienda de Bolas en fraccionamiento del 62,5%, es
decir, si la serie del molino de bolas 2 falla, la serie del molino de bolas 3 operará con el
62,5% de la carga correspondiente a la línea uno.
 90

4.4.1.5. Chancado de Pebbles

Las series de Chancadores de Pebble (Feeder, Chancador de Pebbles) se encuentran en
redundancia 2/3, por lo tanto, para el correcto funcionamiento de la Planta deben estar en
funcionamiento al menos dos.

4.4.2. Configuración del sistema

La configuración del sistema requiere los siguientes datos:

• Facturación
• Impacto de los costos variables
• Horas de operación
• Producción

4.4.2.1. Facturación
La facturación es un dato reservado por lo que debió ser estimado. El siguiente fue el
método utilizado:

Facturación Modelo = Costos Fijos + Costos Variables + Utilidad

A partir de datos publicados por COCHILCO respecto a los Costos Fijos y Variables para
empresas mineras, más estimaciones del área “Análisis de gestión y costos” de la Utilidad
se obtuvo la facturación para el modelo. Este dato se mantendrá en reserva.

4.4.2.2. Impacto de los costos variables

El impacto de los costos variables se estimo a partir de datos promedios para empresas
mineras señalados por COCHILCO. Este dato se mantendrá en reserva.
 91

4.4.2.3. Horas de operación

Minera Candelaria opera continuamente los 365 días del año, por lo tanto las horas de
operación corresponden a 8.760.

4.4.2.4. Producción
El nivel de producción se estimó en base al nivel de carga considerado como normal (75
Ton/día). El valor corresponde a 3,125 Ton/hora.
 92

4.5. DETERMINAR DISPONIBILIDAD DEL SISTEMA Y SUBSISTEMAS

En los siguientes esquemas se presentan los resultados de disponibilidad (D) arrojados

por el software MES para cada sistema y subsistema y una tabla asociada a los equipos
con los siguientes indicadores:

• Ciclo de vida
• MTBF
• MTTR
• Disponibilidad

4.5.1. Planta Concentradora

Figura 4.25. Esquema del sistema Planta Concentradora.

 93

4.5.2. Alimentación de la Planta

Figura 4.26. Esquema del subsistema Alimentación de la Planta.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
CV002 Desgaste 195,4 1,5 99,2
FE016 Vida util 429,4 3,5 99,2
CR001 Desgaste 106,8 7,7 93,3

Tabla 4.3. “Indicadores de la Alimentación de la Planta”.

4.5.3. Molienda

Figura 4.27. Esquema del subsistema Molienda.

 94

4.5.4. Molienda SAG Línea 1

Figura 4.28. Esquema del subsistema Molienda SAG Línea 1.

 95

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
CV004 Vida util 1476,9 2,6 99,8
CV005 Vida util 856,9 2,1 99,8
SC001 Vida util 144,7 1,3 99,1
SU001 Vida util 455,9 7,8 98,3
CV003 En rodaje 244,9 1,8 99,3
ML001 En rodaje 335,8 3,4 99
CV006 Vida util 8760,0 2,2 100
CV008 Vida util 202,7 1,9 99
CV0012 Vida util 8760,0 2,3 100
CV007 Vida util 53,4 1,9 96,6

Tabla 4.4. “Indicadores de la Molienda SAG Línea 1”.

4.5.5. Alimentación Correa 3 Línea 1

Figura 4.29. Esquema del subsistema Alimentación a Correa 3.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
FE002 Vida util 1001,8 2,4 99,8
FE003 Vida util 161,9 3,4 98
FE004 Vida util 1119,0 2,7 99,8

Tabla 4.5. “Indicadores de la Alimentación a Correa 3”.

 96

4.5.6. Magnetos Línea 1

L1 – Magnetos
D = 99,1%

L1 - Magneto 1
(MA001) D = 99,2%
Fraccionamiento 50%

L1 - Magneto 2
(MA002) D = 99,0%

Figura 4.30. Esquema del subsistema Magnetos Línea 1.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
MA001 Vida util 295,6 2,2 99,2
MA002 Vida util 346,7 3,4 99

Tabla 4.6. “Indicadores de los Magnetos Línea 1”.

4.5.7. Molienda de Bolas Línea 1

L1 – Molienda de Bolas
D = 98,6%

Fraccionamiento
L1 - Molienda de Bolas 2 L1 - Molino de Bolas 3
D =97,5% D = 98,5%
62,5%

L1 – Bomba de Ciclones 1 L1 – Bomba de ciclones 2

(PP001) D = 99,6% (PP002) D = 99,7%

L1 – Batería de Ciclones 1 L1- Batería de Ciclones 2

(CS001) D = 98,2% (CS002) D = 100% Serie

L1 – Molino de bolas 2 L1 – Molino de Bolas 3

(ML002) D = 99,7% (ML003) D = 98,9%

Figura 4.31. Esquema del subsistema Molienda de Bolas Línea 1.

 97

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
PP001 Vida util 653,8 2,5 99,6
ML002 En rodaje 782,9 2,7 99,7
CS001 Vida util 184,6 3,5 98,2
PP002 Vida util 1141,9 3,7 99,7
ML003 Vida util 783,8 8,8 98,9
CS002 Vida util 8760,0 2,7 100

Tabla 4.7. “Indicadores de la Molienda de bolas Línea 1”.

4.5.8. Molienda SAG Línea 2

Figura 4.32. Esquema del subsistema Molienda SAG Línea 2.

 98

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
2CV004 Vida util 1017,5 3,2 99,7
2CV005 Vida util 88,0 4,5 95,2
2SC001 Vida util 600,0 1,2 99,8
2SU001 Vida util 8760,0 4,5 99,9
2CV003 Vida util 1,0 0,0 99,1
2ML001 En rodaje 135,0 3,0 97,8
2CV006 Vida util 8760,0 1,7 100,0
2CV008 Vida util 695,9 2,2 99,7
2CV013 Vida util 8760,0 2,3 100,0
2CV007 Vida util 8760,0 2,3 100,0

Tabla 4.8. “Indicadores de la Molienda SAG Línea 2”.

4.5.9. Alimentación Correa 3 Línea 2

L2 - Alimentación Correa 3
D = 99,1%

L2 - Feeder 2
(2FE002) D = 99,4%

L2 - Feeder 3 Redundancia 2/3

(2FE003) D = 93,3%

L2 - Feeder 4
(2FE004) D = 99,9%

Figura 4.33. Esquema del subsistema Alimentación Correa 3 Línea 2.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
2FE003 Vida util 538,5 3,8 93,3
2FE002 Vida util 687,0 3,9 99,4
2FE004 Vida util 8760,0 6,1 99,9

Tabla 4.9. “Indicadores de la Alimentación Correa 3 Línea 2”.

 99

4.5.10. Magnetos Línea 2

L2 – Magnetos
D = 99,7%

L2 - Magneto 1
(2MA001) D = 99,7%
Fraccionamiento 50%
L2 - Magneto 2
(2MA002) D = 99,7%

Figura 4.34. Esquema del subsistema Magnetos Línea 2.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
2MA001 Vida util 984,0 2,8 99,7
2MA002 Vida util 882,7 2,8 99,7

Tabla 4.10. “Indicadores de los Magnetos Líneas 2”.

4.5.11. Molienda de Bolas Línea 2

L2 – Molienda de Bolas
D = 98,5%

L2 - Molienda de Bolas 2 L2 - Molino de Bolas 3 Fraccionamiento

D = 98,7% D = 98,0% 62,5%

L2 – Bomba de Ciclones 1 L2 – Bomba de ciclones 2

(2PP001) D = 99,2% (2PP002) D = 99,3%

L2 – Batería de Ciclones 1 L2- Batería de Ciclones 2

(2CS001) D = 99,8% (2CS002) D = 99,5% Serie

L2 – Molino de bolas 2 L2 – Molino de Bolas 3

(2ML002) D =99,7% (2ML003) D = 99,2%

Figura 4.35. Esquema del subsistema Molienda de Bolas Línea 2.

 100

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
2PP001 En rodaje 388,2 3,1 99,2
2ML002 En rodaje 557,4 1,8 99,7
2CS001 Vida util 1367,7 2,9 99,8
2PP002 En rodaje 718,1 4,8 99,3
2ML003 Vida util 716,9 5,9 99,2
2CS002 Vida util 621,9 3,1 99,5

Tabla 4.11. “Indicadores de la Molienda de Bolas Línea 2”.

4.5.12. Planta de Pebbles

Planta de Pebbles
D = 98,7%

Chancado de Pebbles
D = 48,9%

Correa 9
(CV009) D = 99,5% Serie

Correa 11
(CV011) D = 90,2%

Figura 4.36. Esquema del subsistema Planta de Pebbles.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
CV009 Vida util 525,7 2,5 99,5
CV011 Vida util 29,8 3,2 90,2

Tabla 4.12. “Indicadores de la Planta de Pabbles”.

 101

4.5.13. Chancado de Pebbles

Chancado de Pebbles
D=48,9%

Chancado 2 Chancado 3 Chancado 4 Redundancia 2/3

D = 44,0% D =98,8% D = 100%

Feeder 5 Feeder 6 L2 - Feeder 5

(FE005) D = 50% (FE006) D = 99,6% (FE005) D = 99,9%
Serie
Chancador 2 Chancador 3 Chancador 4
(CR002)D = 78,5% (CR003)D = 99,2% (CR004) D = 100%

Figura 4.37. Esquema del subsistema Chancado de Pebbles.

MTBF MTTR Disponibilidad

Equipos Ciclo de Vida (Hrs) (Hrs) (%)
CR002 Vida util 0,9 1,2 78,5
FE005 Vida util 1,0 1,0 50,0
CR003 Vida util 267,9 3,2 98,8
FE006 Vida util 812,5 2,9 99,6
2CR004 Vida util 1,0 0,0 100,0
2FE005 Vida util 8760,0 2,0 99.9

Tabla 4.13. “Indicadores del Chancado de Pebbles”.

 102

4.6. IDENTIFICAR EQUIPOS CRÍTICOS

Para determinar los equipos críticos es necesario realizar una comparación de las
disponibilidades de los sistemas y estudiar en detalle los que presentan la menor
disponibilidad.

El gráfico 4.7. presenta las disponibilidades de los sistemas: Alimentación a Planta,

Molienda, y Planta de Pebbles.

Disponibilidad por sistema

Disponibilidad
100

98

96

94

92

100
98,7
90

88

86
88,6

84

82
Alimentación a la Planta Planta de Pebbles Molienda

Sistema

Gráfico 4.7. “Disponibilidad por sistema”.

El sistema con menor confiabilidad es la Molienda con un 88,6%, por lo cual es el área
crítica. El gráfico 4.8. presenta la confiabilidad de los subsistemas de la Molienda.
 103
Confiabilidad de los subsistemas de Molienda
Disponibilidad
90,5

90,1
90

89,5

89

88,5
88,5

88

87,5
Línea 2 Línea 1
Subsistema

Gráfico 4.8. “Confiabilidad de los subsistemas de Molienda”.

El subsistema crítico es la línea 1 con un 88,5% de confiabilidad. El gráfico 4.9. presenta

la confiabilidad de los subsistemas pertenecientes a la Línea 1.

Confiabilidad de los subsistemas de la Línea 1

Disponibilidad
100

98

96

94

92
98,6

90

88

89,7
86

84
MOLIENDA BOLAS LINEA 1
Subsistema Molienda SAG L1

Gráfico 4.9. “Confiabilidad de los subsistemas de la Línea 1.

 104

Se puede apreciar que la Molienda SAG es el subsistema crítico. Para determinar los
equipos críticos pertenecientes a la Molienda SAG se debe comparar su confiabilidad.

Confiabilidad Equipos Molienda SAG Línea 1

Disponibilidad

100

99,5

99

98,5

98

97,5

97

96,5
CV006

CV012

CV004

CV005

CV003

SC001

ML001

CV008

SU001

CV007
Magnetos

Alimentación Correa
3
Equipos

Gráfico 4.10. “Confiabilidad de los equipos de la Molienda SAG Línea 1”.

En el gráfico de la figura 4.10. se pueden identificar los equipos críticos. Se advierten tres
rangos de disponibilidad. En el primero se identifica a la correa CV007 con una
disponibilidad de 96,6%. El siguiente rango la disponibilidad promedia 98,9% y agrupa a
los equipos: CV003, SC001, ML001, Magnetos, CV008, Alimentación a Correa 3, y
SU001. El tercer rango corresponde los equipos: CV006, CV012, CV004, y CV005; los
cuales promedian una disponibilidad de 99,9%.

A continuación se presentan los reportes de MES de equipos pertenecientes al segundo

rango.
 105

4.6.1. Reporte de Subsistema de alimentación a Correa CV003

4.6.2. Reporte de Correa CV003

 106

4.6.3. Reporte de Molino SAG ML001

 107

4.6.4. Reporte de Harnero SC001

 108

4.6.5. Reporte de Cuba SU001

109
 110

V. CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
 111

5.1. CONCLUSIONES

Los objetivos iniciales de aplicar el Software MES a toda la Planta Concentradora

resultaron ser muy optimistas. Esto es perfectamente posible, pero requiere más tiempo y
una mejor gestión de la información. En la actualidad no están dadas las condiciones para
alcanzar tales pretensiones.

Debido a lo anterior se tuvo que acotar el estudio a las etapas de Alimentación de la

Planta, Molienda, y Planta de Pebbles. Los resultados obtenidos indican que el sistema
crítico es la Molienda, por lo tanto, los esfuerzos deben ser concentrados en mejorar la
gestión de mantenimiento de la Molienda. Los pasos a seguir son efectuar un Plan
Maestro de Mantenimiento siguiendo el procedimiento descrito en el capítulo III,
“Software MES”.

Es conveniente y recomendable focalizar los análisis de criticidad de la Planta

Concentradora. Para esto se deben modelar los subsistemas por separado y buscar
respaldo especializado en los equipos críticos.

La aplicación de herramientas como el Software MES permite cuantificar el desempeño

de los equipos y poder identificar los puntos críticos del sistema, sin embargo, lo esencial
es que las distintas áreas relacionadas al proceso productivo adopten una visión común y
generen políticas y/o conductas integradoras.

5.2. COMENTARIOS

Para consolidar la aplicación del Software MES y depurar sus resultados, es fundamental
optimizar el sistema de adquisición de datos.
 112

Por definición la información debe ser una y objetiva, de no ser así pasa a ser opinión. En
la actualidad los sistemas que registran información relativa a detenciones de la planta
son parcializados. La información en ocasiones resulta contradictoria al realizar
comparaciones entre un departamento y otro, por lo tanto, más que información referente
al proceso, existen opiniones sobre el proceso.

La falta de información o el nivel de calidad de esta, afecta los resultados de MES y de

cualquier análisis. Es necesario implementar un sistema que registre la información del
proceso de forma centralizada y con una visión integradora. En el caso de MES es
necesario registrar automáticamente las detenciones con los siguientes datos:

• Fecha
• Hora de Inicio
• Duración o Fecha de término

Es necesario realizar diferenciación entre el tipo de detención, es decir, clasificar las

detenciones por:

Operacionales
Mantenciones
Sistema de control del proceso
Problemas de abastecimiento eléctrico
Instrumentación
Otros

Se debe generar la información de costos variables (HH, Materiales) por mantención a

través de las O.T. y Ellipse debe generar reportes en formato Excel de costos de
mantención por equipo asociado a las detenciones.
 113

MES resulta ser una herramienta de mucha utilidad para la gestión del mantenimiento,
pero presenta oportunidades de mejora. A lo largo del desarrollo del proyecto, MES
presentó los siguientes problemas:

• No fue posible cargar los eventos al trabajar con un alto número de equipos. Una
solución para este inconveniente es dividir el sistema en subsistemas.
• El resultado de la disponibilidad para equipos que no presentan mantenciones
correctivas no es el correcto.
 114

BIBLIOGRAFÍA

• James R. Evans, William M. Lindsay, La Administración y el Control de Calidad,

cuarta edición, Internacional Thomson Editores.

• Manual de Usuario Mantenance Engineering Sistem – MES, Noviembre 2003, Centro

de Investigación Empresarial S.A..

• Peter F. Knights, Darko Louis Nevistic, Técnicas Modernas en Ingeniería de

Mantenimiento, Junio 2004, DICTUC S.A.