CURSO:

COMERCIALIZACION DE MINEALES Y METALES

PROFESOR:

JAVIER ANTONIO MORALES VALDIVIA

TURNO:

TARDE

INTEGRANTES:

AMADO ROMERO DIEGO ARTURO

AREQUIPA-PERU

2019
Materias primas para la fabricación del cemento

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias
para conseguir la composición deseada para la producción del clinker.

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:

 CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas
de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos
arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
 SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena
para proporcionar sílice y alúmina.
 Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante
para suministrar el hierro o componente ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un material
fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gris.
Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química

de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla
uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen
ajustes a las proporciones mientras se realiza el mezclado.

Los procesos de producción para la elaboración de cemento son:

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como
calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan
excavadoras para su extracción.

2. Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una
granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas
transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

3. Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de

forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los
distintos componentes reduciendo su variabilidad.

4. Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno.
En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una
mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para
incrementar la uniformidad de la mezcla.

5. Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia
prima para facilitar su cocción.

La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella.
Mientras tanto, los gases provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el
crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.

6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta
alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al
clínker.

Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la producción de
clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre
sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el
cemento.

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o

ferrocarril.
Diagrama de flujo del proceso

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Tipos de cemenetos

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen según los
requisitos tanto químicos como físicos. La norma ASTM especifica:

- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.

Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.

- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de
cemento. En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El
cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza
la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido más
fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a
los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y
una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días
para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de
los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A puede
limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta
resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente
altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos
también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas
relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido
de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los
sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de cemento
se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los
valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,. Estos tipos tienen una composición
semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele junto con estos
últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método para obtener aire incluido, ya
que no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el
contenido de aire en el hormigón.

Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en
mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien,
escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los componentes. También pueden
consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos
cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de
calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.

Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren en

general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad, disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace
recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que pueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy sensibles a las
bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados
exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando

20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también
para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y
un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En él
se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un
color blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado para
satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección de
grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado
lento, tan líquida como es posible para facilitar el bombeo a presión en los pozos profundos. Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la
pulverización.

TIPO EXPANSIVO. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar el
agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de
calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de 6
meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.

Métodos de explotación en canteras

En la industria cementera cuando se tiene planeado establecer una planta, lo primero que se hace
es la identificación de los yacimientos de Materias Primas los cuales deben estar lo más cerca del
lugar donde quedaría establecida la Planta y que además las reservas de la Materia Prima garanticen
por lo menos la operación por 50 años.

Para fabricar cemento pueden utilizarse tanto minerales de origen natural como productos
industriales. Como materiales de partida, sirven sustancias minerales, que contienen los
componentes principales del cemento: Cal, Sílice, Alúmina y Óxidos de Hierro. Estos componentes
raramente se encuentran en las proporciones deseadas en una solo sustancia. Por lo tanto, la
mayoría de veces se ha de elegir la mezcla de un componente rico en cal (componente calcáreo)
con otro pobre en cal pero que contiene más alúmina y óxidos de hierro (componente arcilloso).
Estos dos componentes son por regla general, Ia Caliza o la Arcilla y la Marga.

En la industria del cemento, la explotación de las canteras representa entre un 10 % a un 15 % del

costo bruto para la producción del cemento.

Una de las fallas que con más frecuencia se cometen al iniciar la explotación de una cantera nueva
o durante su curso de explotación, es la de no cerciorarse con la suficiente seguridad de la cantidad
y calidad de las primeras materias de que se podrá disponer. Para tener mayor claridad acerca de
esos puntos sólo se logra mediante estudios además de perforaciones que permitan la extracción
de muestras, y que, si es posible, deben ser efectuadas hasta la máxima profundidad a que puede
esperarse llevar la plataforma de la futura cantera.
Carta de flujo para explotación de una cantera

La carta de flujo indica la secuencia lógica de actividades que se requieren sean desarrolladas para
la preparación de un programa de una cantera.

En la etapa inicial de explotación de una cantera es necesario conocer las reservas de material
(caliza), tanto en cantidad como en calidad, así como su distribución; para lo cual se requiera sean
efectuados trabajos geológicos de campo, también exploraciones directas o indirectas para
cuantificar reservas. En base a esta cuantificación se analizan alternativas para elegir el método de
explotación más adecuada, tomando en cuenta características del yacimiento y el relieve
topográfico.

Si el método de explotación es a cielo abierto como es en casi el 100% de los casos, la carta de flujo
es válida y en la cual se mencionan a continuación algunos de los puntos relevantes.

 Reconocimiento Geológico Regional. Se efectúa un estudio regional en determinada área en

busca de bancos importantes para el suministro de materias primas.
 Levantamiento Geológico del Área Prospecto. Consiste en hacer un levantamiento del terreno,
tomando en cuenta fallas, fracturas, estratificación y características litológicas.
 Datos de Barrenación. Nos permite conocer con precisión la morfología, así como cuantificar
cantidad y calidad, identificando su distribución.
 Interpretación Geológica. En base a los datos anteriores se determina la geoestructura de la
cantera y límites de la misma.
 Pruebas Físicas de Laboratorio. Son pruebas de resistencia a la compresión uniaxial y
multiaxial.
 Estructura Geológica. Basado en las pruebas anteriores se determina con exactitud el
comportamiento interno del banco y así conocer la estructura geológica del mismo.
 Datos Geo hidrológicos. La finalidad es de conocer el caudal de agua que fluye hacia la cantera
y cuyo origen sea el subsuelo o superficial.
 Aspectos de Seguridad. Es necesario tener presente para la protección del personal y equipo,
los riesgos involucrados en éstas operaciones, el diseño y la geometría del banco.
 Resistencia de la Roca. Es el esfuerzo límite que una roca puede soportar sin fallar por ruptura.
 Reservas de Roca. En base a la interpretación geológica, tomando en cuenta aspectos
topográficos, practibilidad de explotación, etc., se calculan las reservas explotables indicando:
 Cantidad, calidad y distribución. Reservas explotables. En función de las reservas y forma del
talud final, se calcula el material que se preparo. Hay que considerar material estéril o de baja
calidad que se desechara o se utilizara parcialmente.

Una vez conocidas las reservas (calidad y cantidad), lo siguiente es la explotación del depósito de la
mejor manera posible. En muchos casos, se trata de uno o más depósitos complejos y no
homogéneos, depósitos que requieren planos de minas sofisticados si se trata de asegurar el tiempo
de vida máxima posible.
Extracción

Para la producción de cemento se utilizan dos materias primas principales; la Caliza y la Arcilla.

La caliza se extrae por tronadas en los bancos de producción, para lo cual se utilizan explosivos altos
y bajos en una proporción de 20-80% respectivamente. Los bancos de producción varían de acuerdo
a las condiciones y estudios geológicos, así como del plan de minado; sin embargo, se explotan
regularmente frentes de entre 10 a 20 metros de altura y 20 a 60 metros de ancho.

La arcilla es un material más suave y con mayor humedad, por lo cual se extrae con palas mecánicas
y se combina con la caliza en una relación aproximada de 80% caliza y 20 % arcilla.

La caliza y la arcilla pueden ser trituradas juntas o separadas.

La explotación del depósito de caliza debe ser muy bien programada de modo que las leyes de
CaCO3 y SiO2 estén bien definidas para obtener un cemento con las leyes deseadas. Esto requiere
un plan de minado riguroso.