Universidad Técnica Federico Santa María

DEPARTAMENTO DE PROCESOS QUÍMICOS, BIOTECNOLÓGICOS Y

AMBIENTALES
VALPARAÍSO-CHILE

Remoción de Materia Orgánica y Nutrientes de Aguas

Residuales de la Industria Láctea a través de
Tratamientos Biológicos.

XIMENA ANDREA CARRASCO ROMERO

Memoria para optar al Título de

INGENIERO AMBIENTAL

Profesor Guía
Dr. Knud Henrik Hansen Kirsten

Profesor Correferente
Dra. Lorna Elena Guerrero Saldes

Diciembre de 2011
 Agradecimientos

Gracias a Dios por ayudarme a terminar este ciclo que esperó un largo tiempo por cerrar.

A mis padres, Margarita y Pablo porque, aunque a veces perdieron las esperanzas de verme
finalizando este capítulo en mi vida volvieron a recuperarlas y a confiar en mí y yo se la
felicidad que los embarga, sentir que por fin cumplieron un sueño…

A mis hermanos, Pablo y Lorena que con su insistencia y “gran” sentido del humor siempre
quisieron que terminara mi tesis, espero que sigan mis pasos…

A mi hermosa Familia, a mi marido Iván por su paciencia y amor inagotable y confianza de

que esto sucedería algún día, a mis hijos Vania y Julián porque siempre me recordarán mi
paso por la Universidad, ya que estuvieron conmigo en ese proceso.

A mis suegros, María Soledad y Osvaldo por su apoyo incondicional, lo mismo para mis
cuñados, Katherine, Emilio, Javier, María y Gabriela.

A toda mi familia en general, tías, tíos, primos, todos, que siempre me instaron a terminar la
Universidad y convertirme en Profesional.

A mis amigos, Tatiana, Germán, Jorge, María Paz, Diego, Susana, Jaime, Rocío, Javier,
Natalia, Christian, Aracelly, Gonzalo entre muchos otros por sus formas tan especiales de
insistir en mi deber de terminar los ciclos.

Y finalmente a los profesores Gerardo Guzmán, Lorna Guerrero y Henrik Hansen por su
paciencia y compromiso.
Dedicatoria

Les dedico esta tesis a mis padres,

Margarita y Pablo por su amor infinito
y a mi preciosa familia
Iván, Vania y Julián porque
los amo…siempre…
 RESUMEN

La presente tesis se enmarca en la necesidad de conocer y estudiar los sistemas de remoción

biológica de materia orgánica y nutrientes de la industria láctea en Chile.
A continuación se detallarán los contenidos principales de cada uno de los capítulos de la
presente tesis.
El capítulo I da a conocer los alcances y objetivos realizando una breve introducción a lo que
se desarrollará en el trabajo.
En el capítulo II, se presenta el marco teórico general de la industria alimentaria y de la
industria láctea, la generación de residuos de estas industrias y la legislación ambiental
aplicable a los contaminantes asociados a la descarga de efluentes líquidos.
También se presenta un resumen de aspectos y conceptos importantes a conocer para
entender de forma clara los objetivos propuestos en esta tesis, dentro de los cuales se pueden
destacar: la eutrofización; los parámetros que caracterizan los RILes de la industria láctea
(físicos, químicos y biológicos); los sistemas de tratamiento de los residuos líquidos y el ciclo
del nitrógeno.
En el capítulo III se ahonda definitivamente en los tratamientos de residuos líquidos,
comenzando con los sistemas de remoción de la materia orgánica, con los procesos aerobios
convencionales como lodos activados, contacto – estabilización y reactores batch
secuenciales (SBR) y con los procesos biológicos aerobios con biomasa adherida como filtros
percoladores (biofiltros) y contactores biológicos rotatorios (CBR).
Continuando con este capítulo se investigan los procesos biológicos anaerobios de remoción
de materia como los reactores con biomasa granular (UASB, EGSB e IC), siguiendo con los
reactores de biomasa adherida (RALF) y por último el sistema de lombrifiltros.
Finalmente, se realizan conclusiones para la remoción biológica de materia orgánica en la
industria láctea.
Con respecto a la remoción de nutrientes, se dan a conocer los sistemas de tratamiento de
remoción de nitrógeno y fósforo de la industria láctea, para el nitrógeno con los procesos de
nitrificación – desnitrificación; nitrificación – desnitrificación vía nitrito; nitrificación –
desnitrificación autotrófica; nitrificación – desnitrificación parcial; nitrificación –
desnitrificación simultánea; oxidación anaerobia de amonio (Anammox) y otros donde se
combinan los procesos de remoción de nitrógeno (nitrificación parcial – Anammox;
SHARON; CANON y Stripping); para el fósforo con los procesos generales de remoción
biológicas de éste y con las nuevas aplicaciones e investigaciones con estruvita.
Finalmente, se realizan conclusiones para la remoción biológica de nutrientes en la industria
láctea.
Y para finalizar el capítulo III se realiza un estudio general de los procesos o sistemas de
tratamiento conjunto de materia orgánica y nutrientes como: procesos PhoStrip, Bardenpho,
A2O, Bardenpho modificado; otras con plantas acuáticas y biofiltros dinámicos.
 Índice Contenido
CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ............................................................................. 1

1.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 2

1.2 OBJETIVOS .............................................................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo General ........................................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos Específicos..................................................................................................... 3

CAPÍTULO 2 : MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 5

2.1. LA INDUSTRIA ALIMENTARIA ............................................................................................ 6

2.2. ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA LÁCTEA ...................................................................... 6
2.3. GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES DE LA INDUSTRIA LÁCTEA. ...... 9
2.4. CONCEPTOS IMPORTANTES .............................................................................................. 14
2.4.1. Eutrofización ............................................................................................................... 14
2.4.2. Parámetros .................................................................................................................. 15
2.5. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS. ........................................................................ 18
2.6. CICLO DEL NITRÓGENO. ................................................................................................... 21
2.7. NORMATIVA AMBIENTAL CHILENA. ................................................................................ 23

CAPÍTULO 3 : TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE RESIDUOS: REMOCIÓN DE MATERIA

ORGÁNICA Y NUTRIENTES DE LA INDUSTRIA LÁCTEA. .......................................................... 25

3.1. REMOCIÓN DE MATERIA ORGÁNICA................................................................................. 26

3.1.1. Procesos biológicos aerobios convencionales ............................................................ 26
3.1.2. Procesos biológicos aerobios con biomasa adherida ................................................. 37
3.1.3. Procesos biológicos anaerobios .................................................................................. 39
3.1.4. Conclusiones para la remoción de materia orgánica y aplicación en lácteos ............ 55
3.2. REMOCIÓN DE NUTRIENTES ............................................................................................. 57
3.2.1. Remoción de nitrógenos de aguas residuales lácteas ................................................. 57
3.2.3. Remoción de Fósforo de aguas residuales lácteas ...................................................... 76
3.2.4. Conclusiones para la remoción de nutrientes y aplicación en lácteos. ...................... 83
3.3. REMOCIÓN CONJUNTA DE MATERIA ORGÁNICA Y NUTRIENTES ...................................... 85

CAPÍTULO 4 : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 90

4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 91

4.2. RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 92
CAPÍTULO 5 : BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 93

Índice Figuras

Figura 2.1 Esquema general de los procesos en una planta de productos Lácteos (Consorcio Lechero
Chile, 2010). ........................................................................................................................................ 8
Figura 2.2: Diagrama de Flujo “Generación de RILes Proceso Productivo”. (DIA Planta de
Tratamiento de RILes mediante sistema Tohá® Lácteos San Ignacio Ltda, Santiago Noviembre
2010). ................................................................................................................................................ 12
Figura 2.3: Tratamientos para efluentes industriales. (Mery Camila, Marzo 2011) ......................... 20
Figura 2.4: Esquema de ciclo del nitrógeno. (Bonete et al., 2008). .................................................. 22
Figura 2.5: Contaminación por nitrógeno de cauces receptores (Guerrero, Lorna UTFSM. 2011) .. 23
Figura 3.1: Proceso de lodos activados (REMA, México 2011) ....................................................... 26
Figura 3.2: Diagrama de lodos activados convencional (Elaboración propia) ................................. 28
Figura 3.3: Proceso biológico de contacto-estabilización (Prats D.; Lloret L., 2007) ...................... 33
Figura 3.4: Etapas de un ciclo de operación de un reactor SBR. (Aguado Alonso, 2006)................ 35
Figura 3.5: Diagrama de operación típico de un filtro percolador. ................................................... 38
Figura 3.6: Producción de metano en la anaerobiosis de sustratos complejos (Guerrero L.; Montalvo
S., 2003) ............................................................................................................................................ 41
Figura 3.7: Esquema simplificado de las etapas metabólicas de la anaerobiosis (Guerrero L.;
Montalvo S., 2003) ............................................................................................................................ 42
Figura 3.8: Etapas metabólicas de la anaerobiosis (Guerrero L.; Montalvo S., 2003) ...................... 43
Figura 3.9: Reactor UASB (Bolle W.L. et al.,1986) ......................................................................... 44
Figura 3.10: Diagrama EGSB (Méndez Ramón et al., 2007)............................................................ 46
Figura 3.11: RALF con flujo ascendente .......................................................................................... 48
Figura 3.12: RALF con flujo descendente ........................................................................................ 49
Figura 3.13: RALF con flujo horizontal (Bermúdez J. J. et al, 1988). .............................................. 49
Figura 3.14: (a) Perfil de ubicación de microorganismos (Bermúdez J. J. et al, 1988). (b)
Estratificación de los microorganismos de la biopelícula (Bermúdez J. J. et al, 1988). ................... 50
Figura 3.15: Biofiltro, relación Afluente- Efluente (Revista EcoAmérica, Abril 2007) ................... 55
Figura 3.16: Esquema del ciclo del nitrógeno (Wiesmann, 1994). ................................................... 57
Figura 3.17: Proceso de Nitrificación (Guerrero Saldes Lorna, UTFSM 2011) ............................... 59
Figura 3.18: Proceso de Nitrificación (Guerrero Saldes Lorna, UTFSM 2011) ............................... 61
Figura 3.19: Esquema del proceso de nitrificación y desnitrificación. ............................................. 63
Figura 3.20: Ciclo catabólico del proceso (Schalk et al, 1998). ........................................................ 68
Figura 3.21: Influencias de la temperatura y el pH en la velocidad máxima de consumo de amonio y
nitrito y producción de nitrato (Guerrero Saldes, L., Fondecyt 2009) .............................................. 69
Figura 3.22: Proceso SHARON – Anammox para el tratamiento de aguas residuales ..................... 72
Figura 3.23: Proceso CANON (Rosenwinkel and Cornelius, 2005). ................................................ 73
Figura 3.24: Stripping o desorción (Guerrero Saldes, Lorna Fondecyt 2009) .................................. 74
Figura 3.25: Planta de tratamiento con proceso Stripping o desorción (Guerrero Saldes, Lorna
Fondecyt 2009).................................................................................................................................. 74
Figura 3.26: Diagrama de flujo de una planta de tratamiento de aguas residuales con eliminación
biológica de fósforo, a) sin tratamiento de la corriente procedente de la deshidratación del lodo, b)
con tratamiento mediante un proceso de cristalización de estruvita (Pastor Laura, 2006) ............... 77
Figura 3.27: Concentración de fósforo durante el proceso de eliminación biológica. ...................... 79
Figura 3.28: Planta de tratamiento de RILes y cristales de estruvita (Guerrero Lorna, UTFSM,
2011). ................................................................................................................................................ 81
Figura 3.29: Planta para la recuperación de estruvita de aguas industriales en Ube Industries Sakai,
Japón. Construida por Unitika Ltd, Osaka (48 m3/d). En operación desde 1995. ........................... 83
Figura 3.30: Proceso biológico Bardenpho modificado. ................................................................... 85
Figura 3.31: Jacinto acuático (Eichhornia crassipes) ........................................................................ 87
Figura 3.32: Potamogeton pectinatus ................................................................................................ 87
Figura 3.33: Eisenia foetida .............................................................................................................. 88
Figura 3.34: Biofiltro Soprole. .......................................................................................................... 89

Índice Tablas
Tabla 2.1: Antecedentes generales de empresas lácteas (Corvalán C., 2009). .................................... 9
Tabla 2.2: Parámetros de Diseño de Planta de Tratamiento de RILes. (DIA Planta de Tratamiento de
RILes mediante sistema Tohá® Lácteos San Ignacio Ltda, Santiago Noviembre 2010). ................ 11
Tabla 2.3: Parámetros de Diseño de Planta de Tratamiento de RILes. (Tratamiento preliminar de
RILes, Quesos Chile Sur, Loncoche Memoria Descriptiva, rev. B, Santiago Agosto 2008) ............ 11
Tabla 2.4: Concentraciones típicas de amonio y nitrato en aguas residuales (Wiesmann, 1994;
Dapena-Mora, 2002). ........................................................................................................................ 20
Tabla 2.5: Normativa ambiental chilena aplicable que regulan las descargas líquidas (Elaboración
propia) ............................................................................................................................................... 24
Tabla 2.6: Parámetros máximos para la descargas de efluentes líquidos a aguas superficiales,
subterránea, alcantarillado y riego. (Mery Camila, 2011 a partir de DS 90 (2001), DS 46 (2003), DS
609 (1998)) ........................................................................................................................................ 24
Tabla 3.1: Requerimientos ambientales de las bacterias aerobias. (Elaboración propia).................. 27
Tabla 3.2: Cuadro resumen parámetros de procesos aerobios (Elaboración propia) ........................ 34
Tabla 3.3: Remoción de principales parámetros (Revista EcoAmérica, Abril 2007). ...................... 54
Tabla 3.4: Parámetros operacionales de reactores aerobios y anaerobios. ........................................ 56
Tabla 3.5: Comparación teórica de los procesos de remoción biológica de nitrógeno (Volcke et al.,
2004). ................................................................................................................................................ 71
Capítulo 1 : Introducción y Objetivos

1
1.1Introducción

Los recientes niveles de contaminación como consecuencia del acelerado desarrollo

industrial y la conciencia pública del problema han permitido la adopción de medidas legales
para la emisión industrial de contaminantes.
El problema de la contaminación de las aguas por residuos líquidos industriales, más
conocidos como RILes, no fue tan grave sino hasta principios del siglo XX, cuando la
población de la capital comenzó a crecer, producto, en gran medida, de las migraciones
campo-ciudad que comenzaron a registrarse en ese entonces.
El tratamiento final de los RILes involucra la reducción de carga contaminante previo a su
disposición final. El tratamiento de RILes se pueden dividir en 4 grupos: tratamiento
preliminar, tratamiento primario, tratamiento secundario y tratamiento terciario.
Las nuevas legislaciones, cada vez más estrictas y punitivas, junto con un aumento de la
conciencia ecológica de la ciudadanía, han generado en los últimos años un creciente interés
por implementar tecnologías destinadas al tratamiento de efluentes de alta carga orgánica,
especialmente aquellos provenientes del sector industrial. Sin embargo, al establecer una
estrategia para el control de esta polución, no existen soluciones estándar, ya que dentro de
lo general, cada problema posee soluciones particulares (Equipos y Servicios O&G, 2011).
La industria alimentaria es uno de los sectores productivos que mayor impacto tiene sobre el
medio ambiente, genera una gran cantidad de residuos y consume una gran cantidad de agua,
tanto en sus procesos productivos como en los diferentes productos que salen al mercado.
La principal características de las aguas residuales generadas en la industria láctea es el alto
contenido en materia orgánica y nutrientes (N y P principalmente), donde las variaciones en
la producción provocan grandes variaciones en las características del efluente total.
Asimismo este tipo de industrias generan un elevado caudal de aguas residuales.
La Industria láctea en particular realiza una gran variedad de productos y procesos, lo que
genera cantidades significativas de residuos líquidos, mayormente leche diluida, leche
separada, crema y suero, incluyendo grasas, aceites, sólidos suspendidos y nitrógeno, lo que
implica un gran volumen de RILes con elevado aporte contaminante. La descarga de éstos
sin tratamiento previo se convierte en un foco contaminante. Los lavados contienen residuos
alcalinos y químicos utilizados para remover la leche y los productos lácteos. En España, el
Instituto Tecnológico Agroalimentario (AINIA) ha estimado que la relación de litros de agua
2
residual por litro de leche procesada es de 1 a 4. Los vertidos procedentes de restos de leche,
lactosuero (contiene el 50% de nutrientes del producto inicial) y salmueras aumentan
considerablemente la carga contaminante del vertido final. Se debe considerar que
posiblemente en Chile la relación sea mayor por la menor tecnificación que se tiene en la
producción de derivados lácteos y, de igual manera, las pérdidas de leche sean mayores.
El Consorcio Lechero hace unos años logró reunirse, a pesar de que no existía apertura al
tema de RILes por parte de la industria, debido a que éste ha sido por siempre un tema muy
sensible, por cuanto durante mucho tiempo se le asumió equívocamente como “control
punitivo”; así la visión ha cambiado y gracias a la intervención de varios proyectos se ha
observado un fluido y abierto intercambio de experiencias, sin que ello provoque la pérdida
de confidencialidad, propia de algunas empresas, esto conlleva a generar grandes cambios
con respecto al uso de nuevas tecnologías y procesos para el tratamiento de residuos líquidos
que generan este tipo de industrias.
Por ello, la presente tesis busca abordar ésta temática haciendo un catastro de las tecnologías
convencionales, las nuevas tecnologías e innovaciones, con respecto a la remoción de carga
orgánica y nutrientes de éste tipo de industria, todo esto en el marco legislativo pertinente.

1.2Objetivos
1.2.1 Objetivo General

El objetivo de este estudio es dar a conocer los sistemas de remoción de materia orgánica y
nutrientes en los RILes de la Industria Láctea actualmente utilizados y los nuevos sistemas
posibles de implementar.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Analizar y describir los sistemas actuales de remoción de materia orgánica y
nutrientes referidas al manejo de residuos industriales líquidos (RILes) de procesos
de la Industria Láctea.
 Describir y dar a conocer nuevos sistemas de remoción y su efectividad en el
tratamiento de residuos líquidos de éstas industrias.
 Recopilar información de la legislación vigente relacionada

3
4
Capítulo 2 : Marco Teórico

5
 2.1. La Industria Alimentaria

La industria alimentaria es uno de los sectores productivos que mayor impacto genera sobre
el medio ambiente, genera una gran cantidad de residuos y consume una gran cantidad de
agua, tanto en sus procesos productivos como en los diferentes productos que salen al
mercado. Los RILes de estas industrias contienen grandes volúmenes de agua y una elevada
carga de materia orgánica biodegradable, la cual puede ser utilizada por los microorganismos
eutrofizantes. Dependiendo de la industria pueden contener materia orgánica no-
biodegradable y/o químicos inorgánicos que tienden a acumularse en los sedimientos. En
general carecen de productos tóxicos, debido a lo cual, el tratamiento se presta tanto a
procedimientos físicos, químicos como biológicos. Las aguas residuales de la industria
alimentaria suelen presentar diferencias en su composición dependiendo de las materias
primas que se utilizan y de los procesos que se apliquen.
Los Residuos Industriales Líquidos (RILes), son los mayoritarios en las industrias
alimentarias, y se caracterizan por tener una alta carga de contaminantes tales como,
sustancias disueltas o suspendidas, y dependiendo de la industria pueden contener altos
índices de grasas, metales pesados, restos de fertilizantes, nitrógeno amoniacal, sulfuros,
fosfatos, entre otros.
El impacto ambiental que estos contaminantes causan en los cursos receptores de aguas se
evalúa mediante una serie de parámetros de calidad de las aguas residuales, por lo que es
importante conocer las características de estos parámetros para saber en qué medida van a
producir daño en el receptor sobre todo si es de origen natural, ya sea un río, laguna o mar.
2.2. Antecedentes de la Industria Láctea

La Clasificación Industrial Internacional Uniforme (C.I.I.U.) de todas las Actividades

Económicas elaborada por Naciones Unidas, enmarca a las industrias lácteas bajo el código
1050: Elaboración de productos lácteos. Esta clase comprende las siguientes actividades:

• Elaboración de leche fresca líquida pasteurizada, esterilizada, homogeneizada y/o

tratada a altas temperaturas

• Elaboración de bebidas a base de leche

6
 • Elaboración de crema a partir de leche fresca líquida, pasteurizada, esterilizada u
homogeneizada

• Elaboración de leche en polvo o condensada, azucarada o sin azucarar

• Elaboración de leche o crema en forma sólida

• Elaboración de mantequilla

• Elaboración de yogur

• Elaboración de queso y cuajada

• Elaboración de sueros

• Elaboración de caseína o lactosa

• Elaboración de helados y sorbetes

(Naciones Unidas, 2009)

Según los datos que maneja el consorcio lechero hasta diciembre del 2010 respecto a la
recepción e industrialización de leche entre los años 1976 a 2008, en Chile:

 La Recepción industrial: creció 3.3 veces (7.2% anual) (de 594 millones a 1.971,6
millones).

 La leche fluida pasteurizada: aumentó 2.4 veces (menos que la recepción), con una
disminución en su importancia relativa.

 Leche fluida esterilizada (Larga vida): experimenta un importante aumento en

detrimento de la leche pasteurizada.

 Leche en polvo: aumenta su producción (2.7 veces), pero disminuye su participación

(Fuerte incremento en la leche descremada, menor en la leche entera y disminución
de la leche semi descremada).

 Queso: fuerte aumento de producción (5 veces) y en la participación (19 a 29%).

 Yogurt: fuerte aumento (39 veces) de 0,83 % a 9,03 % del total de la recepción
industrial.

Respecto de la capacidad instalada por regiones:

7
  En la zona sur se concentra 80% de la capacidad total, 32% para la elaboración de
leche fluida, 93% para la leche pasteurizada y 90% para el queso.

 La Región Metropolitana tiene una importante participación en elaboración de leche

fluida.

 Respecto a la capacidad instalada de proceso en general:

 La capacidad instalada de la industria lechera, demuestra ser suficiente para soportar

el crecimiento actual de la recepción, incluida una estacionalización importante,
principalmente para la producción de leche en polvo, por lo menos hasta el 2017.

 De aumentar la recepción a una tasa más acelerada que la actual con una
estacionalización significativa de la recepción, la capacidad instalada podría verse
copada alrededor del 2015.

 Para un aumento en la producción de queso, la capacidad instalada se aprecia más

limitada que para la leche en polvo, existiendo bastante holgura para la leche fluida

Los principales procesos de producción aplicados en Chile, tienen como productos

elaborados la leche larga vida, jugos larga vida, yogur, postres, manjar, crema, quesos,
quesillo, leche en polvo, mantequilla y helados. (Consorcio Lechero Chile, 2010). Esto se
puede observar en la figura 2.1.

Figura 2.1 Esquema general de los procesos en una planta de productos Lácteos (Consorcio
Lechero Chile, 2010).
Entre las industrias del sector se observa una enorme diferencia en la adopción de tecnologías
tanto de prevención como de producción. Las empresas grandes cuentan con tecnologías

8
avanzadas, sin embargo las pequeñas y medianas, limitadas por razones económicas, a lo
sumo sólo han definido como mejorar su proceso.
Se realizó un estudio en seis plantas de tratamiento de RILes del sector lácteo de Chile,
localizadas en las regiones: Metropolitana, Octava, Novena, Décima y De Los Ríos, en el
periodo comprendido entre marzo y diciembre del año 2009. Este estudio forma parte del
proyecto M7P4, denominado:”Manejo eficiente de los Residuos Industriales Líquidos
(RILES) en la Industria Láctea”; el cual es parte del Proyecto Consorcio Tecnológico de la
Leche (FIC-CS-C-2004-1-P-001), financiado por la Fundación para la Innovación Agraria
(FIA) (Corvalán C., 2009).
De las empresas en estudio se recopiló la siguiente información descrita en la siguiente tabla:
Tabla 2.1: Antecedentes generales de empresas lácteas (Corvalán C., 2009).

Código Recepción de
Empresas Ubicación leche año 2009 Productos elaborados
(a) (L)
A-11 XI Región 54.735.606 Queso y suero en polvo
A-21 X Región 167.011.397 Leche en polvo y mantequilla
VIII
A-31 68.021.170 Queso
Región
Leche (fluida y cultivada),
A-41 R.M. 126.974.884
quesillo, yogur, crema y manjar
Leche en polvo, queso, crema,
B-11 X Región 199.683.468 mantequilla, suero en polvo y
manjar
Leche fluida, leche en polvo,
C-11 IX Región 132.110.540
yogur, crema y mantequilla
(a) Empresas sin nombre por confidencialidad.

2.3. Generación de Residuos y Aspectos Ambientales de la Industria

Láctea.

Los RILes corresponden a todas las corrientes líquidas del proceso industrial que son
descargados fuera de la industria, ya sea al alcantarillado o a cuerpos de aguas superficiales.
En general, las cuatro fuentes de RILes aplicables a toda industria corresponden a:
 Aguas Residuales de Proceso: Resultan de las operaciones que emplean agua como
medio de transporte de materiales, tales como reacciones en medio acuoso (procesos

9
 químicos, biológicos, térmicos), operaciones de separación por medio acuoso
(desorción, absorción, extracción líquido-líquido), derrames, fugas, entre otros.
 Aguas de Lavado: provienen del lavado con agua de materiales de proceso (gases y
sólidos), lavado de productos, operaciones de limpieza de instalaciones y equipos,
etc.
 Aguas de enfriamiento y condensados de vapor: Normalmente, las operaciones
industriales involucran procesos de transferencia de calor, para fines de enfriamiento
o calentamiento. En ambos casos, el agua es el principal medio de transporte térmico,
generando grandes volúmenes de este tipo de efluentes.
 Residuos de naturaleza doméstica: se originan en los baños y casinos de la planta,
es decir, resultan de actividades asimilables a domiciliarias, realizadas dentro de la
dependencia de la industria. La composición química de los RILes depende
directamente de la naturaleza de los materiales empleados en los procesos
productivos. Por ejemplo, para nuestro tema en estudio, los residuos de la industria
láctea contiene principalmente carbohidratos, proteínas y grasas.

Los grandes problemas ambientales asociados al sector lácteo dicen relación básicamente
con los residuos líquidos y sólidos. Los residuos sólidos generados en el proceso productivo
son, en la mayoría de los casos, reciclados hacia otros sectores industriales; mientras que los
lodos generados en la planta de tratamiento son dispuestos en vertederos o reutilizados como
abono.
La principal característica de las aguas residuales generadas en la industria láctea es el alto
contenido en materia orgánica y nutrientes (principalmente N y P). La concentración de DQO
en el efluente global suele estar entre 2-5 g/L (Omil F. et al., 2003). Sin embargo, las
variaciones en la producción provocan importantes variaciones en las características del
efluente final.
Así, este tipo de industrias generan un elevado caudal de aguas residuales. Por ejemplo, una
industria láctea europea típica puede generar desde 500 m3/d (Wheatley A., 1990) hasta
valores que pueden llegar a superar los 2000 m3/d. En Chile estos valores también son
aceptados como promedio de caudal diario; se observa en las tablas a continuación
parámetros de diseño de dos plantas de tratamiento de RILes lácteos.

10
 Tabla 2.2: Parámetros de Diseño de Planta de Tratamiento de RILes. (DIA Planta de
Tratamiento de RILes mediante sistema Tohá® Lácteos San Ignacio Ltda, Santiago
Noviembre 2010).

Parámetro Cantidad
Caudal de diseño (m3/día) 24
Tiempo de Operación (h/d) 7,5
DBO5 (mg/L) 2600
Sólidos Suspendidos (mg/L) 1833
Aceites y grasas (mg/L) 274
Nitrógeno Kjeldahl (mg/L) 36,9
pH 6,96
Temperatura ºC 12,3
Tabla 2.3: Parámetros de Diseño de Planta de Tratamiento de RILes. (Tratamiento
preliminar de RILes, Quesos Chile Sur, Loncoche Memoria Descriptiva, rev. B, Santiago
Agosto 2008)

Parámetro Cantidad
Caudal de diseño (m3/día) 450
Tiempo de Operación (h/d) 7,5
DBO5 (mg/L) 1800 – 2500
Sólidos Suspendidos SST
(mg/L) 800 – 1000
Aceites y grasas (mg/L) 400 – 500
Nitrógeno Kjeldahl (mg/L)
pH 5,0 - 8,0
Temperatura ºC 30 – 40

También las variaciones del caudal son significativas tanto a lo largo del día como del año,
con una mayor producción en verano.
El origen principal de las aguas residuales en la industria láctea son las pérdidas de materia
prima durante el procesado, que pueden llegar a ser de hasta un 4% (Wheatley A., 1990), las
operaciones de limpieza de los equipos (Ramasamy E. V. et al., 2004), los condensados y las
purgas de depósitos de salmuera (Xunta de Galicia, 2001).
Con respecto a las operaciones de limpieza en la industria láctea el objetivo es conseguir
tanto la limpieza química como bacteriológica, las superficies de los equipos son por tanto
primero limpiadas con detergentes químicos y después desinfectadas. Los sistemas de
limpieza sin desmontar (Cleaning In Place, CIP) por recirculación, que se considera en

11
distintas partes de la planta de proceso, se desarrollaron para conseguir una buena limpieza
y unos buenos resultados en la desinfección.
El pH de la corriente residual presenta grandes variaciones a lo largo del día, sobre todo en
los momentos en que se realizan operaciones de limpieza (4 etapas; limpieza con agua, ácido,
base y agua).
A continuación se muestra un diagrama de generación de RILes de la Industria Láctea.

Figura 2.2: Diagrama de Flujo “Generación de RILes Proceso Productivo”. (DIA Planta de
Tratamiento de RILes mediante sistema Tohá® Lácteos San Ignacio Ltda, Santiago
Noviembre 2010).
En particular, de acuerdo a los distintos procesos productivos de la industria láctea se
identifican y cuantifican diferentes corrientes de descargas de aguas con contaminantes, los
cuales poseen un alto contenido de carga orgánica (DBO5), sólidos suspendidos y
sedimentables (SST) y además, variaciones de temperatura y pH. Estas aguas normalmente

12
descargan directamente a la planta de tratamiento. Se distinguen las siguientes líneas de
descargas de RILes:
 Lavado planta elaboradora de productos lácteos: Se consideran las descargas
generadas por el lavado y elaboración de productos lácteos, en general corresponden
a los lavados de equipos, pisos e instalaciones.
 Residuos líquidos generados en la Recepción de materia prima (leche cruda):
Los RILes generados provienen del lavado de los estanques de los camiones de
transporte de leche cruda mediante el sistema CIP (Cleaning In Place), así como
también considera el agua del lavado de pisos, lavado exterior del área de los silos de
almacenamiento de la leche y lavado de los camiones.
 Residuos líquidos provenientes de áreas de proceso: Corresponden a los generados
en el edificio de proceso, proviene de los sistemas de lavado CIP, usados en el lavado
de los silos de almacenamiento de leche cruda y pasteurizada, de los pasteurizadores,
de los estanques de almacenamiento de productos en proceso, tales como: suero,
despacho, concentrados, crema, grasa, torres de secado y circuitos de proceso.
También se considera los que provienen del lavado de pisos y descargas, equipos
eliminadores de sólidos, como centrífugas.
 Aguas de consumo tipo domésticas: Corresponde a las descargas de aguas usadas
por el personal de la planta. Las aguas residuales corresponden a las provenientes de
los baños y casino del personal, producto del aseo y alimentación del personal.
 Descarga de aguas limpias: Estas descargas corresponden principalmente a aguas
provenientes de los sistemas de refrigeración del área de producción, sellos de
bombas, bombas de vacío, pasteurizadores, purga de calderas, condensados de los
procesos de evaporación de leche, en donde condensa un 95% aproximadamente.
Estas aguas se consideran aguas limpias, debido a que presentan muy baja o una
despreciable carga orgánica (medida como DBO5) al igual que el contenido de
sólidos, se descargan con un pH neutro y una temperatura controlada media baja.
Estas aguas usualmente son mezcladas para diluir el efluente de los RILes tratados
procedente del proceso físico químico. (Ingeniería Proquilab,2005)

13
Finalmente, los RILes o aguas residuales generados en las industrias procesadoras de lácteos
son de una característica muy variable, debido a la variedad de productos que se
procesan y los métodos de producción que se aplican.
Los principales procesos que producen residuos contaminantes son los procesos de
producción de quesos, cremas y mantequilla, el proceso de lavado de torres de secado y las
soluciones de limpieza alcalina (CIP con soda). Se estima que el suero generado en la
elaboración de quesos tiene una DBO5 del orden de 40.000 - 50.000 mg/L.
El efluente líquido de la industria láctea presenta como principales contaminantes aceites y
grasas, sólidos suspendidos, materia orgánica y nutrientes como nitrógeno amoniacal
(Kjeldahl) y fósforo, los que obligan a evaluar su impacto sobre los cuerpos de aguas, debido
a que se produce eutrofización. El azúcar constituyente de la leche denominada lactosa es
uno de los principales aportes a la DBO en los procesos productivos. Adicionalmente, el agua
residual presenta variaciones significativas en pH y temperatura.
Las cargas de materia orgánica (DBO5) en el sector lácteo están por valores medios entre
1,000 y 3,000 mg/L. Las industrias con torres de secado llegan a valores del orden de 7,000
mg/L y las industrias queseras del orden de 6,000 mg/L (Ingeniería Proquilab, 2005)
Los residuos sólidos usualmente generados son: productos vencidos, papeles, plásticos
utilizados en envasado de materias primas y producto terminado. Las principales molestias
ocasionadas son debido a olores, ruidos y a la presencia de moscas en las cercanías de los
establecimientos.

2.4. Conceptos importantes

2.4.1. Eutrofización

La eutrofización es un problema de calidad de agua importante en lagos, embalses y cuerpos

de aguas en general. Consiste en un proceso de evolución natural en el tiempo, en que el agua
se enriquece de oxígeno, provocando un aumento de plantas acuáticas, la transformación en
zonas pantanosas y, en última instancia, transformación en terreno seco. La eutrofización se
puede acelerar mediante el aporte de nutrientes por parte del hombre. La muerte y
sedimentación de las plantas provoca el aumento de la demanda de oxígeno de los
sedimentos, lo cual tiende a reducir los niveles de oxígeno disuelto. Estos efectos pueden ser
perniciosos para la vida acuática, se deben alas grandes variaciones de los niveles de oxígeno
14
disuelto entre día y noche como consecuencia de la fotosíntesis y la respiración (Metcalf and
Eddy, 1998).
El proceso de eutrofización y su relación con el aporte de nutrientes es complejo. En lagos y
embalses, el nutriente limitante suele ser el fósforo, aunque la presencia de nitrógeno también
es importante. La hipótesis de que la rápida proliferación de las algas se produce cuando las
concentraciones de nitrógeno y fósforo inorgánicos superan las barreras respectivas de 0,3
mg/L y 0,01 mg/L es un criterio simple que se puede emplear conjuntamente con la hipótesis
de mezcla completa (Sawyer, C. N.1947).
2.4.2. Parámetros

Es importante la determinación de ciertos parámetros para lograr una correcta caracterización

de los RILes de una industria y una elección acertada del tratamiento que le corresponde.
Entre estos parámetros usualmente se determinan en dos grupos, parámetros físicos y
parámetros químicos.
Parámetros Físicos
 Temperatura: predice intercambios térmicos entre el Residuo Industrial Líquido
(RILes) y el Receptor. La temperatura puede afectar negativamente a la vida acuática,
la que se desarrolla en un rango estrecho de variación térmica. La recomendación es
que la temperatura del curso receptor después de mezclarse con los RILes, no varíe
más de 3ºC. La temperatura influye en otros parámetros tales como la conductividad,
solubilidad de gases, (en especial de oxígeno), pH y densidad. A mayor T° mayor es
la velocidad de reacciones metabólicas: respiración, nutrición, reproducción, etc, lo
que implica un mayor consumo de O2.
A mayor T° menor es la solubilidad del O2.
5°C 12,8 mg/L
20°C 9,1 mg/L
30°C 7,5 mg/L
 Sólidos Suspendidos: todas aquellas partículas de materia orgánica o inorgánica
separadas por filtración se considera como sólidos suspendidos o no filtrados. En la
industria alimentaria se deriva especialmente de materia orgánica de diámetro de
partícula pequeña (0,1µ). Los sólidos suspendidos que forman una capa flotante en
ríos, lagos o en sistemas de tratamientos afectan la transferencia de oxígeno, además

15
 de atraer moscas e insectos. Aquellos que permanecen en suspensión provocan
“turbidez” impidiendo el paso de la luz solar, afectando la actividad fotosintética, la
flora y fauna acuática. Los sólidos suspendidos más pesados que el agua, sedimentan
y pasan a formar parte del suelo acuático provocando descomposición orgánica en
ausencia de oxígeno con olores y gases desagradables.
 Conductividad eléctrica (CE): se utiliza como medida indirecta de la concentración
de sólidos disueltos totales (SDT), o sea evalúa la cantidad de sales disueltas que está
presente en los RILes. Dado que son los iones los que conducen la corriente eléctrica.
La conductividad que se refiere a la mayor o menor resistencia del líquido a permitir
el paso de la corriente eléctrica aumentará a medida que aumentan los compuestos
disueltos, principalmente sales minerales.
 Descarga Mensual: es el flujo o cantidad de agua usada en los procesos industriales
y por lo tanto su carga contaminante puede tener grandes variaciones. Esta alta
variabilidad especialmente en la industria alimentaria hace que cada planta tenga
características únicas respecto de otras en lo referente a sus aguas residuales. Las
mediciones de descarga mensual o de flujo son esenciales para el conocimiento de la
carga orgánica de las aguas de descargas.

Parámetros Químicos
 pH: sirve para caracterizar los RILes, da una idea de las sustancias químicas que se
están determinando y si éstos son de carácter ácidos o básicos. La vida acuática se
desarrolla entre rangos de pH: 5,5 a 9,0. Los organismos acuáticos son
extremadamente sensibles a valores de pH fuera de este rango. En consecuencia, el
control de pH es esencial para la adecuada preservación de la flora y fauna acuática.
 Demanda bioquímica de oxígeno (DBO): es un parámetro de la cantidad de oxígeno
necesaria para que los microorganismos de los RILes degraden la materia orgánica
presente en el medio líquido, en un período de tiempo determinado, generalmente 5
días (DBO5). La población de microorganismos en un ambiente dado es proporcional
a la cantiad de materia orgánica biodegradable presente en el medio, por lo tanto, la
DBO es también proporcional. Según el concepto empírico de la DBO, la materia
orgánica biodegradable es materia químicamente reductora o “consumidora de
oxígeno”, sin tener en cuenta el proceso enzimático y biológico indispensable para

16
 esta oxidación. En la práctica permite apreciar el grado de material putrescible que
existe en los RILes y su capacidad autopurificadora, deduciéndose la carga máxima
aceptable.
La DBO5, además de entregar una medida de la cantidad de materia orgánica presente,
entregta una estimación de la tasa a la cual ésta será biodegradada.
 Demanda Química de Oxígeno (DQO): ciertas sustancias químicas presentes en los
RILes al verterse a un curso de agua receptor, captan parte del oxígeno existente
debido a la presencia de sustancias químicas reductoras. La medida de la DQO,
representa por tanto una estimación de la existencia de material oxidable en el líquido,
sea su origen orgánico o mineral (biodegradable o no-biodegradable), o sea es la
cantidad de O2 necesaria para la oxidación de toda la materia orgánica y compuestos
oxidables contenidos en un volumen de muestra. Su ventaja frente a la DBO es su
rapidez y repetibilidad, pero su desventaja es que no entrega la tasa de biodegradación
de la materia orgánica y no distingue entre materia orgánica biodegradable y
recalcitrante.
 Carbono orgánico total (COT): es un indicador de la presencia de compuestos
orgánicos fijos o volátiles presentes en las aguas residuales, se mide el CO2
producido, tales como celulosa, azúcares, aceites y otros. Su medida facilita la
estimación de la Demanda de Oxígeno y establece la correlación con la DBO y DQO.
 Nitrógeno y fósforo orgánico: provenientes de las industrias de fertilizantes,
detergentes, y animal. En alimentos, derivan principalmente de la industria de carne,
lácteos y sus derivados debido a las altas concentraciones proteicas y aportes de altos
contenidos de nitrógeno. Ambos nutrientes son requeridos para la reproducción
microbiana y también son responsables del crecimiento excesivo de algas en ríos y
lagos, es por ello que deben ser controlados y balanceados. Por lo tanto, desde el
punto de vista ambiental, la presencia de nitrógeno y fósforo en un RIL estimula los
procesos de en los cursos de agua natural produciendo contaminación del agua y
alteraciones en el ecosistema.
 Nítrógeno total: es la suma del nitrógeno presente tanto en los compuestos orgánicos
aminados como en el amoníaco.

Nitrógeno total = Nitrógeno orgánico + Nitrógeno amoniacal

17
  Metales: los residuos con contaminantes químicos inorgánicos tales como: arsénico,
plomo, manganeso, níquel, zinc, boro, cromo, etc. se caracterizan por ocasionar un
impacto negativo al medio ambiente, debido al carácter tóxico de sus elementos y
contaminación del curso receptor. Estos compuestos se acumulan en los sedimentos.
Provienen de diferentes fuentes por ejemplo, suelos, aire, agua naturales,
combustibles utilizados en industrias, automóviles, entre otros, los cuales pueden
contaminar los alimentos en cualquiera de las etapas de procesamiento. Entre los
metales más dañinos para la salud humana se encuentran el plomo (Pb), mercurio
(Hg), cadmio (Cd), y arsénico (As).

Parámetros Biológicos
 Microbiología: los microorganismos son especies vivientes que pertenecen al reino
de los protistas y que no son visibles al ojo humano (<100 μm). Se clasifican según:
o Requerimiento de oxígeno
 Aerobias: requieren de oxígeno disuelto libre para vivir y
multiplicarse.
 Anaerobias: oxidan la materia orgánica en ausencia total de O2.
 Facultativas: viven preferentemente con oxígeno, pero pueden
sobrevivir y multiplicarse en ausencia de éste.
o Fuente de energía
 Quimiotróficas: obtienen su energía de productos químicos.
 Fototróficas: obtienen energía de luz radiante.
o Requerimientos de nutrientes
 Quimioorganotróficas: obtienen energía y nutrientes de materia
orgánica (mejor llamadas Heterotróficas).
 Quimiolitotróficas: la fuente de carbono la obtienen de compuestos
inorgánicos (mejor llamadas Autotróficas).

2.5. Tratamiento de efluentes líquidos.

Los efluentes líquidos se pueden clasificar de acuerdo a su procedencia en efluentes

agropecuarios, urbanos e industriales. Las aguas residuales de tipos agropecuarias y urbanas

18
poseen una composición poco variable, siendo factible realizar tratamientos análogos para
cada tipo. Los residuos industriales líquidos (RILes), en cambio, poseen una composición
que depende del tipo de proceso productivo y de otras variables, lo que impide generalizar
en cuanto a tratamiento y carga de contaminante. Entre los factores que influyen en los
procesos de tratamiento de aguas, destacan:
 Características del agua residual: DBO, DQO, materia en suspensión, pH, productos
tóxicos.

 Calidad del efluente de salida requerido.

 Costo y disponibilidad de terrenos.

 Consideración de las futuras ampliaciones o la previsión de límites de calidad de

vertido más estrictos, que necesiten el diseño de tratamientos más sofisticados en el
futuro.

Los tratamientos de efluentes líquidos incluyen las siguientes cuatro categorías:

 Pre-tratamiento: tiene como objetivo la eliminación de objetos gruesos, grasas y
flotantes presentes en las aguas residuales, dado que su presencia en el resto de etapas
puede provocar obstrucciones en las conducciones y fallos en el proceso de
depuración.

 Tratamiento primario: busca reducir la materia suspendida (sólidos en suspensión)

y materia orgánica por medio de la precipitación o sedimentación, con o sin reactivos,
o por medio de diversos tipos de oxidación química.

 Tratamiento secundario: se emplea de forma masiva para eliminar la contaminación

orgánica disuelta, la cual es costosa de eliminar por tratamientos físico-químicos o
primarios. Suele aplicarse tras los anteriores. Consisten en la oxidación aerobia de la
materia orgánica —en sus diversas variantes de fangos activados, lechos de
partículas, lagunas de oxidación y otros sistemas— o su eliminación anaerobia en
digestores cerrados. Ambos sistemas producen fangos en mayor o menor medida que,
a su vez, deben ser tratados para su reducción, acondicionamiento y destino final.

 Tratamiento terciario: desde el punto de vista conceptual no aplica técnicas

19
 diferentes que los tratamientos primarios o secundarios, sino que utiliza técnicas de
ambos tipos destinadas a pulir o afinar el vertido final, mejorando alguna de sus
características. Si se emplea intensivamente pueden lograr hacer el agua de nuevo
apta para el abastecimiento de necesidades agrícolas, industriales, e incluso para
potabilización (reciclaje de efluentes).

La Figura 2.3 muestra la secuencia de los tratamientos para un efluente industrial

Tratamientos
Tratamientos Físicos,
Tratamientos Físicos y/o Tratamientos Químicos,
Físicos Químicos Biológicos Biológicos

RIL Agua
PRE- TRAT. TRAT. TRAT.
TRATAMIENTO PRIMARIO SECUNDARIO AVANZADO
Tratada

Sólidos de Sólidos Biomasa Biomasa,

gran tamaño, suspendidos, compuestos
arenas grasas, etc. nitrogenados,
fosforados, etc.

Figura 2.3: Tratamientos para efluentes industriales. (Mery Camila, Marzo 2011)

Los contaminantes del agua más importantes por magnitud y frecuencia son los compuestos
orgánicos y el nitrógeno en sus distintas formas. El nitrógeno puede estar presente como
amonio, compuestos proteicos o en forma oxidada, siendo generalmente el amonio el
mayoritario en las aguas residuales (Tabla 2.4).

Tabla 2.4: Concentraciones típicas de amonio y nitrato en aguas residuales (Wiesmann,

1994; Dapena-Mora, 2002).

Tipo agua *NH4+ *NO3-

20
 Urbana 0,02-0,1
Digestión de
1
lodos
Refinería de
0,02-0,9
petróleo
Industria
0,2-1 1,6
fertilizantes
Purines de cerdos 2,3
Purines de ovejas 0,5-2,3
Industria
1,5 2-12,5
explosivos
Celulosa y papel 0,25

Electrónica 0,48 4-11,3

*Unidades en [mg/L]
Los parámetros de diseño de las plantas de tratamiento industriales están determinados por
la composición química de las aguas residuales a tratar y por las condiciones ambientales
necesarias para su tratamiento biológico. Esto significa que el efluente debe aportar los
nutrientes necesarios para el crecimiento microbiano y no debe contener ningún tóxico.
Además, el proceso debe desarrollarse en condiciones ambientales favorables de pH,
alcalinidad, temperatura y oxígeno disuelto para los microorganismos que intervienen en
cada etapa.
En el caso de estas plantas para el tratamiento de aguas residuales industriales con alta carga
de nitrógeno amoniacal, los parámetros clave de diseño son: relación entre la materia
orgánica y el nitrógeno del afluente, fuente de carbono externa, oxígeno disuelto, alcalinidad,
efecto de la temperatura y presencia de sustancias inhibidoras de la nitrificación.
2.6. Ciclo del nitrógeno.

El nitrógeno aparece en la naturaleza en diferentes estados de oxidación. Las reacciones

ocurridas en el ciclo biogeoquímico del nitrógeno permiten las conversiones de reducción y
oxidación de compuestos nitrogenados (Figura 2.4).
La atmósfera es la reserva fundamental del nitrógeno, encontrándose como N2. Esta molécula
no puede ser utilizada directamente por la mayoría de los seres vivos, requiriendo de su
fijación desde el estado gaseoso a la forma orgánica para poder ser utilizada. La fijación del

21
N2 se lleva a cabo biológicamente por microorganismos especializados que lo convierten en
formas químicas asimilables por las plantas para la síntesis de las proteínas y ácidos
nucleicos, entrando de esta manera el nitrógeno a la cadena trófica. En el metabolismo de los
animales los compuestos nitrogenados se transforman en amonio, el cual es eliminado tanto
en forma de urea como amoniaco, para luego ir al suelo o al agua de donde pueden tomarlos
de nuevo las plantas o ser usados por algunas bacterias tales como las nitrificantes y
desnitrificantes.
Dentro del ciclo del nitrógeno también se incluye la fijación por transformaciones físico-
químicas como son las reacciones de tipo electroquímico (tormentas eléctricas) aunque su
importancia es muy pequeña comparada con la de los procesos biológicos (Gijzen, 2001).

Figura 2.4: Esquema de ciclo del nitrógeno. (Bonete et al., 2008).

22
 Figura 2.5: Contaminación por nitrógeno de cauces receptores (Guerrero, Lorna UTFSM.
2011)

2.7. Normativa Ambiental chilena.

En Chile, el organismo del estado encargado de los temas ambientales es el Ministerio del
Medio Ambiente, el cual tiene a su cargo el desarrollo y aplicación de variados instrumentos
de gestión ambiental en materia normativa, protección de los recursos naturales, educación
ambiental y control de la contaminación, entre otras materias.
Las normativas que regulan las descargas líquidas se muestran en la Tabla 2.5 siguiente y
son:

23
 Tabla 2.5: Normativa ambiental chilena aplicable que regulan las descargas líquidas
(Elaboración propia)

Normativa Título
Neutralización de Residuos Provenientes de Establecimientos
Ley N°3.133/16
industriales.
Ley N°18.902 Crea la Superintendencia de Servicios Sanitarios.
D.F.L. N°725/67 Código Sanitario (Libro tercero, art. 71,72 y 73).
D.F.L. N°1/89 Determina materias que requieren autorización sanitaria expresa.
DS N°90 / 2000 Título Norma de emisión de Descarga de Residuos Líquidos.
DS 46/ 2000 Norma de emisión de residuos líquidos de aguas subterráneas.
Reglamento para la neutralización de residuos líquidos industriales
D.S. N° 351/9
a que se refiere la Ley 3.133.
Norma de emisión para la regulación de contaminantes Asociados a
D.S. N° 609/98 las descargas de Residuos Industriales Líquidos a sistemas de
alcantarillado.

La Tabla 2.6 muestra un resumen con los parámetros que se consideran en el presente trabajo
de tesis y los respectivos Decretos Supremos que rigen su descarga.

Tabla 2.6: Parámetros máximos para la descargas de efluentes líquidos a aguas

superficiales, subterránea, alcantarillado y riego. (Mery Camila, 2011 a partir de DS 90
(2001), DS 46 (2003), DS 609 (1998))

Aguas superficiales Subterránea Alcantarillado

DS 90 DS 46 DS 609
Sistema con Sistema sin
Ríos sin dilución Ríos con dilución Océano Media Baja PT* PT*
Parámetros Tabla 1 Tabla 2 Tabla 4 Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Tabla 4
DBO5 [mg O2/L ] 35-25 300 60 - - - -
NTK [mg/L] 50 75 50 10 15 - -
N-NO3+N-NO2
[mg/L] - - - 10 15 - -
pH 6,0-8,5 6,0-8,5 6,0-9,0 6,0-8,5 6,0-8,5 5,5-9,0 5,5-9,0
SSV [mg/L] 80 300 100 - - - 300
T° [°C] 35 40 30 - - 35 35
*PT: Planta de tratamiento de aguas servidas.

24
Capítulo 3 : Tratamiento Biológico de Residuos:
Remoción de materia orgánica y nutrientes de la
Industria Láctea.

25
 3.1. Remoción de materia orgánica
3.1.1. Procesos biológicos aerobios convencionales
a. Lodos activados

Consiste en poner en contacto en un medio aerobio, normalmente en una balsa aireada, el

agua residual con flóculos biológicos previamente formados, en los que se adsorbe la materia
orgánica y donde es degradada por las bacterias presentes.
Junto con el proceso de degradación, y para separar los flóculos del agua, se ha de llevar a
cabo una sedimentación, donde se realiza un recirculación de los lodos, para mantener una
elevada concentración de microorganismos en el interior de reactor, además de una purga
equivalente a la cantidad crecida de organismos.
Un esquema simplificado se muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1: Proceso de lodos activados (REMA, México 2011)

Dentro de los parámetros básicos de funcionamiento, un parámetro muy importante es el de

la aireación. La solubilidad del oxígeno en el agua es pequeña (en torno a 8-9 mgO2/L
dependiendo de la presión y temperatura) por lo que será necesario asegurar el suministro a
los microorganismos, utilizando aireadores superficiales, capaces de suministrar 1
kgO2/kW·h, o bien difusores. El valor mínimo de operación aconsejable de concentración de
oxígeno disuelto es de 2 mg/L. El consumo eléctrico en esta operación es importante dentro
de los costes de operación del proceso. Otro parámetro clave en el proceso se refiere al

26
parámetro A/M, algunas veces denominado I, intensidad de carga, se refiere a la relación
entre la carga orgánica alimentada y la cantidad de microorganismos disponibles en el
sistema, con unidades kgDBO5(o DQO)/ kgSSV·día. Es un parámetro de diseño
fundamental, teniendo un valor óptimo entre 0.3-0.6 para las condiciones más
convencionales de funcionamiento, además tiene una influencia determinante en la buena
sedimentación posterior.
La denominada “edad celular” también es un parámetro importante y se refiere al tiempo
medio que permanecen los fangos (flóculos, microorganismos) en el interior del sistema. Esta
magnitud suele tener un valor de 5-8 días en condiciones convencionales de operación.
En el proceso de lodos activados, las bacterias son los microorganismos más importantes, ya
que estos son la causa de descomposición de la materia orgánica del efluente. En el reactor
parte de la materia orgánica del agua residual es utilizada por las bacterias aeróbicas con el
fin de obtener energía para la síntesis del resto de la materia orgánica en nuevas células.
A continuación se muestra en la tabla 3.1 los requerimientos ambientales de las bacterias
aerobias.

Tabla 3.1: Requerimientos ambientales de las bacterias aerobias. (Elaboración propia)

Parámetro Valor
pH 6,5 – 8,5
Temperatura (°C) 10 – 30 Valor típico: 10
DBO5/N/P 100/5/1
Concentración mínima de oxígeno (mg/L) 2
T> 35 °C se produce deterioro de los flóculos
Los reactores de lodos activos (de operación continua) deben diseñarse de acuerdo a
parámetros cuantitativos medibles, que representen efectivamente las características del
efluente a tratar, las características del reactor y las exigencias al efluente tratado.
La metodología de diseño de un reactor de lodos activos convencional se basa en los balances
de materia y la cinética del sistema de reacción. En forma simple, el sistema se puede
componer de un reactor aireado y agitado, seguido de un sedimentador de sólidos (células),
desde el cual se recircula una cantidad determinada de sólidos al reactor (ver figura 3.2). Las
variables de diseño son:

27
 Figura 3.2: Diagrama de lodos activados convencional (Elaboración propia)
Q= Flujo de aguas servidas al reactor (m3/día)
Xo= Biomasa activa que entra al reactor, expresada como los sólidos volátiles del caudal
entrante, usualmente denominado MLVSS (mixed liquor volatile suspended solids),
expresado en mg/L (medido según SM método 2540 E) (mg/L)
Vr= Volumen del reactor (tanque de aireación) (m3)
KM= Constante cinética de crecimiento celular, referida como "velocidad máxima", (día-1).
X= Biomasa activa en el reactor, MLVSS (mg/L)
KS= Constante de afinidad de la expresión de cinética de crecimiento, expresada en DQO. o
DBO5 (mg/L).
S0= Sustrato soluble entrante al reactor, como DQO o DBO5 (mg/L)
S= Sustrato soluble en el reactor, expresado como DQO o DBO5 (mg/L).
KD= Constante cinética de pérdida de actividad celular, usualmente entendida como "muerte"
o "hidrólisis" de células activas (día-1).
QW= Flujo de los lodos excedentes del proceso (m3/día).
Xe= Concentración de microorganismos en la salida del sedimentador final, e.d. en el efluente
tratado, expresado como sólidos suspendidos (método SM 2540 D) (mg/L).
XR= Concentración de microorganismos en el lodo descargado, expresado como sólidos
suspendidos, mg/L
Y= Coeficiente de conversión del sustrato a células del reactor, expresado como masa de
células producidas (mg MLVSS) por masa de sustrato (mg DQO o DBO5) consumida.
q= Tiempo de residencia hidráulico del reactor (día)
qC= Tiempo medio de residencia de biomasa en el reactor (día)

28
En términos de estas variables, las ecuaciones de balance entrada-salida, aplicadas al sistema
de lodos activos son:

(Ecuación 1)

(Ecuación 2)

Como de costumbre en diseño, se deben adoptar ciertas hipótesis simplificadoras razonables,

a saber:
1.- La concentración de biomasa entrante y saliente es despreciable
2.- El reactor es completamente mezclado
3.- Todas las reacciones ocurren el reactor (no en las cañerías ni el sedimentador)

Con estas hipótesis, es posible simplificar y reescribir las ecuaciones de balance anteriores
para obtener:

(Ecuación 3)

(Ecuación 4)

Ya que el lado derecho de ambas ecuaciones es el mismo, se igualan los lados izquierdos
entre sí:

(Ecuación 5)

donde se ha mantenido el grupo Q/VR que figura en el lado izquierdo de la ecuación, a fin de
destacar su sentido físico, primordial en diseño de lodos activos.
El inverso de este grupo se denomina "tiempo de retención hidráulico" del reactor,
típicamente simbolizado por q. El inverso del término en el lado derecho tiene también
importancia primordial y es conocido como el "tiempo de residencia medio de la
biomasa", típicamente representado por la letra qC. Es decir:

29
 (Ecuación 6)

La propia definición conceptual del "tiempo de residencia medio de la biomasa", implica

(ya que no hay entrada de células al reactor más que por la línea de reciclo) que:

(Ecuación 7)

,donde r es la razón del flujo de recirculación de lodos al flujo de alimentación del

reactor, r=QR/Q.
Las ecuaciones anteriores permiten calcular las características del efluente del sistema. Por
ejemplo, una vez seleccionado el tiempo medio de residencia de las células, se puede obtener
la concentración de orgánicos del reactor y, dado que no hay reacción en el sedimentador, es
también la concentración en efluente tratado.
Naturalmente, se deben utilizar los valores más reales posibles para los parámetros
cinéticos del reactor en cuestión y estos dependen del sistema final diseñado (es decir, que
aún no existe). En una etapa inicial se utilizan los parámetros de otros sistemas parecidos,
luego se ratifican en pequeña escala y finalmente se ratifican en la planta.
En cuanto a los sólidos del reactor, estos dependen también de su tiempo de residencia.
La concentración de biomasa (los MLVSS) en el reactor se puede obtener de:

(Ecuación 8)

Se suele hablar, también, de la velocidad de crecimiento específica neta, que no es sino el

inverso de qC pero que se relaciona con la velocidad global (observable) de consumo de
sustrato:

(Ecuación 9)

donde U es una tasa específica de consumo o utilización del sustrato por parte de las células,
dada por U=RSU/X, con RSU= tasa de utilización de sustrato en mg/L/día. Otro parámetro de

30
diseño verificable en operación es la razón de alimento a biomasa, F/M (food to
microorganism ratio):

(Ecuación 10)

Este parámetro se maneja, en operación, mediante el descarte de una masa dada de

microorganismos (es decir, se puede manipular X en la ecuación anterior), es decir,
reduciendo el MLVSS del reactor, según sea necesario. Este descarte es, precisamente, el
origen de los lodos generados por estas tecnologías.
Si el F/M es alto (mucho orgánico y poca biomasa) la eficiencia del sistema es baja porque
los microorganismos (X) estarán saturados de "alimento" (sustrato, S) y la degradación es
escasa. Una razón F/M pequeña, por otro lado, resulta en microorganismos hambrientos que
serán más voraces en su digestión, implicando una mayor remoción de sustrato; si fuese
demasiado pequeña, sin embargo, se impondrían condiciones de alta mortalidad de biomasa
y de fases de retardo extensas.
Desde un punto de vista puramente cinético, se debiera operar a muy pequeños F/M. Sin
embargo se requerirían reactores de volumen muy alto (como una laguna). Además, a
bajos F/M (extenso qC), las propiedades de sedimentación se empeoran.
Otro parámetro empírico de cierta importancia, sobre todo para el diseño de la etapa de
sedimentación, es el SVI (sludge volume index), el índice volumétrico de los sólidos del
reactor.
El índice volumétrico indica el volumen que ocupa un gramo de sólidos del reactor. Su
obtención empírica es simple, si bien tediosa y lenta. Se deja sedimentar un litro de líquido
mezclado del reactor (Mixed Liquor) durante 30 minutos y se observa el volumen que ocupan
los sólidos que sedimentaron (SV) obteniendo el volumen de lodos. El valor obtenido (SV)
se divide por la biomasa X (en realidad, los MLSS). Se utiliza una conversión de unidades
que exprese el SVI en mL/g (mililitros por gramo). La utilidad de la variable SVI radica en
que su valor debe coincidir con el valor que tenga la operación del sedimentador; es decir,
permite manejar la etapa de sedimentación. En el diseño, el valor seleccionado para
el SVI limita la máxima MLVSS (biomasa) permisible en el reactor (porque si se excede o
se decrementa el sedimentador no producirá la concentración de sólidos necesaria o los
rebalsará al efluente tratado).

31
De la discusión anterior se destaca que ciertas "variables", de carácter empírico, deben ser
"elegidas" para cada diseño en particular. Tal es el caso del tiempo de residencia hidráulico
(q), del tiempo medio de residencia de las células (qC) o alternativamente la tasa de reciclo
de lodos (r), el índice volumétrico de los lodos (SVI) y la razón de carga ("food") a biomasa
(microorganismos) expresada por F/M.
Algunas consideraciones de diseño que se deben tener en cuenta son: al diseñar el sistema de
Lodos Activados debe estar claramente definido el objetivo, particularmente el nivel de
depuración requerido, esto es, el valor máximo de concentración de materia orgánica en el
efluente del sistema y que los valores de los parámetros operacionales (U, CV) variarán de
acuerdo a la tarea requerida.
Otras consideraciones son, que el aspecto más relevante del sistema de lodos activados es la
aireación, que representa el mayor costo operacional del sistema y es la base de su
funcionamiento; la oxidación microbiana de la materia orgánica requiere de un elevado
consumo de oxígeno (se estima entre 30 y 100 mg O2/L h), el que tiene que ser suministrado,
disuelto en el líquido y transferido a la célula microbiana.
Por la baja solubilidad del O2 en el agua (<10 mg/L), la transferencia de éste desde la fase
gaseosa hasta el microorganismo es dificultosa y requiere de un eficiente sistema de
transferencia.
 Ventajas de los Lodos Activos
o Alta remoción de carga orgánica
o Efluentes de buenas características organolépticas
o No requiere sedimentación primaria, ni digestión de lodos
o Procesos estables, cuando los lodos son manejados adecuadamente
o Estas plantas se caracterizan por el poco espacio que requiere su instalación
o Son sistemas modulares, fácilmente expansibles
 Desventajas de los Lodos Activos
o Requiere equipo mecanizado (motor, reductor, aireadores, bombas, etc.)
o Alto consumo de energía
o Requiere personal calificado.
o Eventual producción de olores
o Eventual aspersión de partículas de agua y espumas

32
 o Requiere mayor mantenimiento y reposición de equipos
o Produce gran cantidad de fango
o La opción de lodos activos es la más costosa

b. Contacto estabilización

El proceso de contacto – estabilización es otra modificación de los lodos activos. En la figura

3.3 se presenta un diagrama de flujo del sistema.

Figura 3.3: Proceso biológico de contacto-estabilización (Prats D.; Lloret L., 2007)

El agua residual, afluente, se mezcla con el lodo estabilizado y esta mezcla se somete a
aireación en el tanque de contacto inicial para el cual el tiempo de retención es solamente de
20 a 40 min. Durante el contacto inicial se separa una fracción apreciable de materia orgánica,
en suspensión y disuelta, mediante bio-absorción después de estar en contacto con el lodo
activo suficientemente aireado. El efluente mezcla procedente del tanque de contacto inicial
fluye al clarificador. Se separa el efluente clarificado y la descarga del clarificador se lleva a
un tanque de estabilización en donde es aireada durante un periodo de 1,5 a 5 h (R.S.
Ramalho, 2003).
Durante este periodo de estabilización los productos orgánicos adsorbidos se rompen
mediante degradación aerobia. El lodo estabilizado que abandona el tanque de estabilización
lo hace en condiciones de “inanición” y dispuesto por lo tanto a adsorber residuos orgánicos.
 Ventajas del contacto estabilización frente al proceso convencional de lodos
activos.

33
Debido a que solamente el lodo de reciclado se somete a aireación prolongada, este sistema
permite una reducción apreciable del volumen de la balsa de aireación. Esta es la principal
ventaja de este sistema frente al proceso convencional de lodos activos. Para un caudal de
agua residual QF (m3/h) y un reciclado de lodos de 0,3 QF, los volúmenes aproximados de
tanque para el proceso convencional de lodos activos y para el contacto estabilización son 11
QF y 4 QF, respectivamente. Esto corresponde a una reducción en el tamaño del tanque de
aproximadamente 3 veces. Los rendimientos globales de separación son normalmente
menores que en el proceso convencional de lodos activos, pero se puede alcanzar fácilmente
una separación de la materia orgánica del 85 a 90 %.
El proceso de contacto estabilización es adecuado cuando el agua residual contiene una
proporción elevada de DBO en las formas coloidal y en suspensión. Las plantas de contacto
estabilización pueden funcionar sin necesidad de la clarificación primaria.
En la tabla 3.2 se muestra un cuadro resumen comparativo para procesos aerobios.
Tabla 3.2: Cuadro resumen parámetros de procesos aerobios (Elaboración propia)
Aireación Contacto
Convencional Prolongada Estabilización
A/M (kgDBO5/kgxv d) 0,2 - 0,4 0,05 - 0,15 0,2 - 0,6
TRH (h) 4–8 18 – 36 3–6
TRS (d) 5 – 15 20 – 30 5 – 15
1500 –
MLTSS (ppm) 1500 - 3000 5000 4000 - 9000
Carga Orgánica
(kgDBO5/m3d) 0,3 - 0,6 0,1 - 0,4 1,0 - 1,2
r (%) 25 - 50 5 – 15 5 – 15

c. Secuencial Batch Reactor (SBR)

En este sistema todas las operaciones (aireación y sedimentación) se llevan a cabo en el
mismo equipo, incluyendo una etapa de llenado y terminando con la evacuación del agua
tratada. Es una opción muy válida para situaciones en las que se dispone de poco espacio,
como ocurre en muchas industrias. Son versátiles en cuanto a las condiciones de operación y
habitualmente se utilizan columnas de burbujeo como reactores.

Así, entre los sistemas de depuración biológica los reactores secuenciales de flujo
discontinuo, en inglés sequencing batch reactors (SBR), están cada vez siendo más
34
utilizados en el tratamiento y depuración de aguas residuales industriales. Un reactor
discontinuo secuencial es un sistema de crecimiento suspendido en el que el agua residual se
mezcla con un lodo biológico existente en un medio aireado. Es el único proceso biológico
en el que se combina en un mismo tanque el proceso de reacción, aireación y clarificación.
El sistema SBR consta de, al menos, cuatro procesos cíclicos: llenado, reacción, decantación
y vaciado, tanto de efluente como de lodos, tal y como muestra en la figura 3.4. En la primera
fase, llamada llenado estático, se introduce el agua residual al sistema bajo condiciones
estáticas. El llenado puede ser dinámico si se produce durante el período de reacción. Durante
la segunda fase del ciclo, el agua residual es mezclada mecánicamente para eliminar las
posibles espumas superficiales y preparar a los microorganismos para recibir oxígeno. En
esta segundo etapa (reacción) se inyecta aire al sistema. La etapa de reacción es un proceso
cuyos resultados varían con su duración, y en la que el agua residual es continuamente
mezclada y aireada, permitiendo que se produzca el proceso de degradación biológica. El
tercer ciclo, llamado etapa de decantación, genera condiciones de reposo en todo el tanque
para que los lodos puedan decantar. Durante la última fase, o fase de vaciado, el agua tratada
es retirada del tanque mediante un sistema de eliminación de sobrenadante superficial.
Finalmente, se puede purgar el lodo generado para mantener constante la concentración de
éste (Aguado Alonso, 2006)

Figura 3.4: Etapas de un ciclo de operación de un reactor SBR. (Aguado Alonso, 2006)

35
Los tiempos de retención y las cargas varían con cada reactor y dependen en gran medida de
la carga de agua residual específica. Generalmente, un sistema SBR trabaja con un tiempo
de retención hidráulico de 1 a 10 d y un tiempo de retención celular de 10 a 15 d. La
concentración de sólidos en suspensión del licor mezcla (SSLM) se suele mantener entre
1.500 y 5.000 mg/L. El control general del proceso puede ser llevado a cabo automáticamente
utilizando sensores o temporizadores.
 Ventajas y beneficios de los SBR:
o Bajo requerimiento de espacio, debido a que se requiere un solo tanque para
realizar todo el proceso.
o Menor coste que los sistemas convencionales de tratamiento biológico, como
consecuencia de la menor necesidad de terreno y de la simplicidad de los
equipos.
o Mejor control del crecimiento de organismos filamentosos y de problemas de
decantación.
o Permite eliminación de nutrientes. Los sistemas SBR pueden ser utilizados
para realizar un proceso completo de nitrificación–desnitrificación, así como
para la eliminación de fósforo. Estos dos parámetros son los que suelen dar
más problemas cuando se trabaja con tecnologías convencionales.
o Menor tiempo de control requerido.
o Gran flexibilidad de funcionamiento en función de la duración de los ciclos y
del modo de operar.
o Fácil reconocimiento y corrección de los problemas de decantación.
o Versatilidad para trabajar con fluctuaciones de caudal y de concentración de
materia orgánica.
o Capacidad para la adaptación de los microorganismos a efluentes con elevado
contenido en sales.

Debido a estas ventajas las aplicaciones industriales de los reactores discontinuos

secuenciales en la depuración de aguas residuales son muy variadas, siendo particularmente
interesante en el tratamiento de corrientes de bajo caudal. Así, se han descrito aplicaciones
con éxito para aguas residuales municipales, industria vinícola y destilerías, aguas
procedentes de lixiviados de vertederos, industrias de curtidos, aguas residuales hipersalinas,

36
industria papelera, industria láctea, aguas residuales de matadero e industria ganadera
porcina, entre otras. Las aplicaciones más novedosas son las relacionadas con aguas
residuales de la industria textil, de la industria azucarera y de la industria química
(conteniendo compuestos fenólicos , BTX, TNT, etc.), habiéndose mostrado el potencial de
los SBR en el tratamiento de aguas residuales industriales.
3.1.2. Procesos biológicos aerobios con biomasa adherida
a. Filtros Percoladores (Biofiltros)

Son reactores de lecho fijo con masa microbiana inmovilizada sobre la superficie de un
soporte sólido, que en la mayoría de los casos está constituido por piedras. El nombre de
biofiltro ha hecho cometer innumerables errores en el manejo del proceso, ya que se piensa
que la depuración tiene lugar a través de un proceso de filtración y no por una transformación
biológica de la materia orgánica mediante la acción de microorganismos. El principal
problema es que se opera a velocidades de dilución mayores a las adecuadas, consiguiéndose
eficiencias de depuración menores.
El agua es alimentada por goteo o por aspersión sobre el lecho, el cual no está inundado y
por tanto no es necesaria una aireación adicional. El tamaño de los orificios debe ser tal que
no se provoque un fenómeno de filtración. En la superficie del soporte se adhiere la masa
microbiana conformada principalmente por bacterias, existiendo además hongos, algas y
protozoos. Se establecen dos zonas, una aerobia que está en contacto directo con el exterior
y una anaerobia que se ubica entre la capa aerobia y la superficie del soporte. La acumulación
de masa microbiana sobre el soporte hace que periódicamente ésta se desprenda,
necesitándose por tanto una unidad de sedimentación luego del biofiltro. Últimamente, se
están usando con mayor frecuencia otros tipos de soporte, distintos a las piedras, los cuales
presentan una mayor superficie por unidad de volumen y por tanto requieren un menor
volumen de reactor para igual eficiencia de tratamiento. (Chamy Rolando et. al,).
Estos biofiltros o también llamados filtros percoladores suelen ser lechos fijos de gran
diámetro, rellenos con rocas o piezas de plástico o cerámica con formas especiales para
desarrollar una gran superficie.
Sobre la superficie crece una fina capa de biomasa, sobre la que se dispersa el agua residual
a tratar, que moja en su descenso la superficie. Al mismo tiempo, ha de quedar espacio
suficiente para que circule aire, que asciende de forma natural. El crecimiento de la biomasa

37
provoca que parte de los microorganismos se desprendan de la superficie, y por lo tanto,
seguirá siendo necesaria una sedimentación posterior para su separación del efluente.
En general también se realiza una recirculación de parte del efluente limpio, una vez
producida la separación. Un esquema sencillo se muestra en la figura 3.5. En estos sistemas,
la velocidad de carga orgánica es el parámetro más importante, teniendo rangos de aplicación
en la industria desde 30 a 10.000 kgDBO5/día y 100m3 de reactor, siendo los tamaños muy
variables (desde 2 hasta 10 m de altura).

Figura 3.5: Diagrama de operación típico de un filtro percolador.

b. Contactores biológicos rotatorios

Los contactores biológicos rotatorios (CBR) consisten en una serie de discos circulares,
generalmente de tipo plástico, ubicados muy cerca uno de otro, con un diámetro típico de 3.6
metros y dispuestos sobre un eje horizontal que rota lentamente. Aproximadamente el 40 %
del disco está sumergido en un estanque que contiene el agua a tratar, de tal manera que la
película de biomasa que crece sobre la superficie de los discos está alternadamente dentro y
fuera del agua mientras el CBR rota. Cuando los microorganismos están sumergidos en el
interior del efluente, absorben la materia orgánica y cuando están en la superficie consumen
el oxígeno que requieren. Si bien estos equipos dispuestos en serie entregan mejores
rendimientos, no son muy utilizados ya que presentan problemas de tipo mecánico. Son
recomendados cuando la carga volumétrica es variable ya que es más sencillo, en
comparación con los biofiltros, mantener la película húmeda. Las ventajas de este reactor
son: capacidad para resistir a los «shock» de cargas, tiempos de retención hidráulica cortos,
bajos requerimientos de potencia, y construcción y operación simples.

38
Los CBR proveen un método excepcionalmente suave de inmovilización natural para los
hongos filamentosos, ya que estos últimos pueden exhibir una fuerte afinidad por las
superficies de cualquier material (orgánico o inorgánico). La adherencia y la colonización
superficial son características importantes de la adaptación natural de estos microorganismos.
También existen varios métodos disponibles para la inmovilización artificial de células,
siendo la adsorción y el atrapamiento los más extensamente usados para hongos
filamentosos.
Las esporas inactivas o pregerminadas han probado ser un adecuado inóculo para los CBR,
ya que éstas se unen fácilmente a las superficies de los discos e inician el crecimiento de la
película (Chamy Rolando et al., 2007)
3.1.3. Procesos biológicos anaerobios

El tratamiento anaerobio es un proceso biológico ampliamente utilizado en el tratamiento de

aguas residuales. Cuando éstas tienen una alta carga orgánica, se presenta como única
alternativa frente al que sería un costoso tratamiento aerobio, debido al suministro de
oxígeno. Este tratamiento anaerobio se caracteriza por la producción del denominado
“biogás”, formado fundamentalmente por metano (60-80%) y dióxido de carbono (40-20%)
y susceptible de ser utilizado como combustible para la generación de energía térmica y/o
eléctrica. Además, solo una pequeña parte de la DQO tratada (5-10%) se utiliza para formar
nuevas bacterias, frente al 50-70% de un proceso aerobio. Sin embargo, la lentitud del
proceso anaerobio obliga a trabajar con altos tiempos de residencia, por lo que es necesario
diseñar reactores o digestores con una alta concentración de microorganismos.
Realmente, es un complejo proceso en el que intervienen varios grupos de bacterias, tanto
anaerobias estrictas como facultativas, en el que, a través de una serie de etapas y en ausencia
de oxígeno, se desemboca fundamentalmente en la formación de metano y dióxido de
carbono. El esquema biológico involucra reacciones de multi – organismos con multi –
sustratos que se llevan a cabo en serie y en paralelo. (Moleta R. ,1998)
El proceso de digestión anaerobia de residuos es comprendido de la misma forma en que
estos suceden normalmente en la naturaleza. En estos sistemas donde las especies SO42-, O2
o NO3- no se encuentran disponibles, actúa como aceptor de electrones un compuesto
orgánico (Guerrero L.; Montalvo S., 2003)

39
A través de reacciones de oxidación – reducción, los electrones son transferidos de un
compuesto reducido (donante de e-) a otro más oxidado (aceptor de e-). La energía liberada
por la reacción es almacenada en las células bacterianas en forma de ésteres de fosfato ricos
en energía (ATP), los cuales son utilizados por las propias células para todas las reacciones
que sustentan el crecimiento microbiano. La cantidad de ATP ganada por la células es
dependiente de la eficiencia del metabolismo. La mayoría de las bacterias anaerobias trabajan
con una eficiencia que oscila entre 25 y 50 % (Thayer R. K.et al., 1977).
Este proceso biológico de producción de metano a partir de material orgánico complejo se
ha descrito según diferentes mecanismos, entre los que se encuentran: (Guerrero L.;
Montalvo S., 2003)
 Metanogénesis en una sola fase

De acuerdo con este mecanismo, el CH4 y el CO2 se forman, directamente a partir de los
compuestos orgánicos complejos.
 Metanogénesis en dos fases

Se basa en la división en dos fases de este mecanismo, la primera es la fase de producción de

ácidos y la segunda a la producción de gas. Las bacterias ácido – formadoras podrían
descomponer el material orgánico complejo hasta ácidos grasos de cadena corta, los más
importantes son fórmico, acético, propiónico, butírico (AGV, ácidos grasos volátiles). El
ácido acético es el intermediario más abundante y se forma prácticamente a partir de todos
los compuestos orgánicos. En el caso de sustratos complejos el ácido acético es precursor de
cerca del 72 % del CH4 formado durante la anaerobiosis y en conjunto con el propiónico
contribuye al 85 % de la producción total de CH4, como se observa en la figura 3.6.

40
 Figura 3.6: Producción de metano en la anaerobiosis de sustratos complejos (Guerrero L.;
Montalvo S., 2003)
 Metanogénesis multietapas

Se ha observado que el hidrógeno se producía a partir de la descomposición del material

orgánico cuando la producción de CH4 era muy baja, explicándose esto con la
Methanobacillus omelianskii, el cual jugó un papel importante en el estudio de las bacterias
metanogénicas al identificarse como una asociación simbiótica de dos especies bacterianas.
Una de ellas usa el etanol y produce acetatos e hidrógeno y se le denomina organismo “S” y
la otra, nombrada Methanobacterium M.O.H., usa hidrógeno para reducir el CO2 a CH4 de
acuerdo con la ecuación siguiente: (Guerrero L.; Montalvo S., 2003)
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O AG°=-33,23 kcal (Ecuación 11)
Diferentes autores consideran que la digestión anaerobia procede en varias etapas sucesivas
(Maclnerney M. J. 1980; Yang Sh. et al., 1988)
1. Hidrólisis o Licuefacción: En esta etapa los compuestos orgánicos son solubilizados
por enzimas excertadas por bacterias hidrolíticas que actúan en el exterior celular, por
lo que se consideran exoenzimas. La hidrólisis es por tanto, la conversión de los
polímeros en sus respectivos monómeros
2. Acidogénesis: En esta etapa los compuestos orgánicos solubles que comprenden los
productos de la hidrólisis son convertidos en ácidos orgánicos tales comoacético,
propiónico y butírico, fundamentalmente (Joubert W.A. et al., 1987)

41
 3. Acetogénesis: Se le conoce también como acideogénesis intermediaria en la cual los
productos correspondientes son convertidos en ácido acético, hidrógeno y dióxido de
carbono.
4. Metanogénesis: En esta etapa metabólica el CH4 es producido a partir de ácido
acético o de mezclas de H2 y CO2, pudiendo formarse también a partir de otros
sustratos tales como ácido fórmico y metanol.

Las cuatro etapas metabólicas que ocurren en los procesos de digestión anaerobia pueden ser
representadas según la figura 3.7 y en la figura 3.8 se presenta otro esquema de las etapas
metabólicas.

Figura 3.7: Esquema simplificado de las etapas metabólicas de la anaerobiosis (Guerrero

L.; Montalvo S., 2003)

42
 Figura 3.8: Etapas metabólicas de la anaerobiosis (Guerrero L.; Montalvo S., 2003)

a. Reactores con biomasa granular (UASB, EGSB, IC)

 UASB

Este proceso fue desarrollado a partir de la década de los 70 por G. Lettinga en Holanda,
denominándose Upflow Anaerobic Sludge Blanket reactor (UASB). Este tipo de reactor es
el reactor mayormente utilizado y aplicado a escala real.
Su característica distintiva es la retención de biomasa en su interior sin necesidad de ningún
medio de soporte, gracias a la formación de granos o gránulos, lo cual lo hace más económico
y le da ventajas técnicas sobre otro tipo de reactores. Generalmente los TRS en estos reactores
son mayores de 30 días. Sin embargo el proceso de formación de gránulos es también su
principal limitante, ya que la selección y correcta operación del proceso UASB dependerá
del grado de sedimentabilidad que logren sus aglomerados celulares, ya sea como gránulos
o flóculos densos.
Las cargas biológicas no deben superar los 2 Kg DQO/Kg SV d.

43
 En este tipo de reactor existen 3 zonas bien definidas como se observa en la figura 3.9.

Figura 3.9: Reactor UASB (Bolle W.L. et al.,1986)

Las zonas de este reactor son:
1. Zona de lecho de lodos, en el cual se concentran los microorganismos que van a
biodegradar el material orgánico presente en el agua residual a tratar.
2. Zona donde se encuentran dispersos los microorganismos a lo largo del UASB.
3. Zona de separación gas-líquido-sólido.

La idea de este proceso es que el lodo anaerobio tenga buenas características de

sedimentación, si le son favorables las condiciones físicas y químicas del proceso de
floculación. Si se logran estas condiciones, la retención de lodos (microorganismos)
dependerá principalmente de una separación efectiva del gas producido en el proceso
(especialmente de las burbujas atrapadas en el lodo). Después de la separación del gas, la
sedimentación del lodo procederá favorablemente. En este tipo de reactor estos objetivos se
cumplen equipando el reactor en la parte superior con un separador sólido-gas y manteniendo
un mezclado mecánico y/o la recirculación del lodo a niveles mínimos.
La concentración de biomasa en el reactor debe ser tan grande como sea posible. La actividad
del lodo también debe ser elevada, esta actividad depende, fundamentalmente, de la cantidad
de microorganismos presentes en el lodo, los cuales son responsables de la degradación de
la materia orgánica que contiene el agua residual tratada. Debido a que las bacterias
anaerobias tienen una μ muy baja, es posible obtener lodos con elevada actividad biológica,
solamente después de un largo tiempo de adaptación (entre 0,5 y 1 año). El tiempo de

44
retención de sólidos debe ser elevado para que pueda desarrollarse una mezcla apropiada de
microorganismos en este tipo de reactor, esto se obtiene mediante una operación efectiva de
las tres funciones del separador. El tiempo de retención θ , debe ser tan pequeño como sea
posible. En estas condiciones, el contacto entre el efluente y la biomasa debe ser muy bueno.
La producción de gas debe ser tal que la distribución del lodo sobre el lecho y en la zona
dispersa, sea óptima, mientras mayor sea la cantidad de lodos en la zona de dispersión, mayor
será la capacidad de biodegradación, por lo tanto, la producción de biogás será máxima (Bolle
W. L et al., 1986).
Con respecto a la aplicabilidad de estos reactores, dice que han sido desarrollados
principalmente para tratar aguas de media y alta carga soluble. Sin embargo el sistema
también es útil para aguas residuales con un elevado porcentaje de SS. Los límites para la
aplicabilidad no han sido aún bien determinados y éstos dependen de factores tales como la
biodegradabilidad y la sedimentabilidad de los SS, el grado de estabilización que se requiera
del lodo y las características del lodo del reactor.
El empleo de la recirculación como parte del diseño y posterior operación normal del reactor
UASB se recomienda cuando se tratan en éste aguas residuales con altas concentraciones de
materia orgánica (DQO > 15 g/L) (Guerrero L.; Montalvo S., 2003)
 EGSB

Este es un reactor anaerobio de lecho granular expandido. Los estudios sobre este reactor
comenzaron alrededor de 1983, intensificándose a principio de los 90, alcanzándose en estos
tiempos resultados muy satisfactorios. Esta es una variante del UASB que opera no sólo con
gránulos individuales, sino con un conglomerado o cama expandida de éstos, pudiéndose de
esta forma aplicarse mayores velocidades superficiales y cargas orgánicas, aumentándose el
contacto sustrato-microorganismo y la intensidad del mezclado hidráulico (Kato M. et
al.,1996). Las velocidades ascensionales que pueden obtenerse del en el EGSB pueden estar
por encima de 5 a 6 m/h, llegando en ocasiones a 10 m/h, las que son significativamente
mayores a las utilizadas en los reactores UASB. Estas vS pueden lograrse por las altas tasas
de recirculación del efluente del reactor combinadas con el uso de reactores de gran relación
altura/diámetro (20 veces o más).

45
Este tipo de reactor también ha mostrado su capacidad para tratar aguas residuales con
elevada concentración de materia orgánica y SS, a pesar de que las elevadas vS aplicadas
dificultan la remoción eficiente del material orgánico particulado.

Figura 3.10: Diagrama EGSB (Méndez Ramón et al., 2007)

 Reactor con circulación interna (IC)

Este tipo de reactor comienza a aplicarse a principios de los años 90. Consiste, básicamente,
en dos reactores (EGSB + UASB) colocados en serie en forma vertical (uno encima del otro).
El sistema se caracteriza por la separación del biogás en dos etapas dentro de un solo tanque
que tiene una elevada relación altura/diámetro y donde se produce una recirculación interna
del efluente mediante la circulación del biogás. El sistema puede manejar altas v, y
velocidades ascensionales del biogás, lo que permite el tratamiento de efluentes de baja
fortaleza orgánica a cortos e, así como aguas residuales con altas concentraciones de materia
orgánica y altas Bv.
El reactor, de forma cilíndrica, puede variar en altura entre 16 y 24 m, con diámetros
de hasta más de 10m. El residual entra por el fondo a través de un sistema de
distribución, donde el agua residual, el lodo recirculado y el efluente se mezclan. El primer
compartimiento contiene un EGSB donde la mayoría de la DQO se convierte en biogás, el
que se colecta en el nivel más bajo del separador trifásico, que es utilizado para generar el
“gas lift”, a través del cual el agua y el lodo suben por las tuberías de ascenso al separador
gas-líquido que se encuentra en el tope del reactor donde el biogás sale del sistema. La mezcla
agua - lodo fluye hacia abajo hasta el fondo del reactor a través de tuberías de descenso,
46
dando lugar al flujo de circulación interna. La DQO biodegradable del residual es removida
en el 2do compartimiento. El biogás producido en este compartimiento superior se colecta
en el separador ubicado en el tope del reactor, mientras que el efluente abandona el reactor
por los canales de salida del líquido.
La retención efectiva de la biomasa en este sistema se garantiza debido a la separación de las
3 fases en las dos etapas. El primer separador separa el biogás y el agua, mientras que el
segundo, separa, fundamentalmente, biosólidos y agua. Como la mayoría del biogás
producido se remueve en el primer separador del compartimiento inferior, en el
compartimiento superior hay poca turbulencia; éste puede entonces separar de modo efectivo
la biomasa del efluente tratado sin interferencia de altas velocidades de biogás. En el
compartimiento del fondo, el agua residual se mezcla de modo efectivo con el lodo y el
efluente a partir de la corriente de circulación interna lo que trae como consecuencia el
acondicionamiento y la dilución directa del agua residual. El denso lecho de lodo anaerobio
se expande a causa de: el elevado flujo de agua residual, el flujo circulado internamente y el
biogás producido.
La circulación interna se produce por el flujo de gas en el reactor cuya tasa depende de la
DQO del efluente y por lo tanto, se autorregula. A mayores concentraciones de DQO en el
agua residual, mayor tasa de circulación. Debido a que el flujo de circulación interna no pasa
a través del segundo compartimiento, no habrá incremento de la vs en el separador de éste,
lo que permite manejar tasas de recirculación de efluente verdaderamente altas. El mezclado
efectivo de la fase líquida para promover el contacto sustrato – biomasa incrementa la
actividad del lodo en el reactor. Pruebas comparativas muestran que el lodo granular de
reactores con circulación interna, a menudo tiene actividad metanogénica acetoclástica
específica mayor que lodos anaerobios de reactores UASB (Guerrero L.; Montalvo S., 2003).

b. Reactores con biomasa adherida.

 Reactor anaerobio con lecho fijo (RALF)

Este reactor es también llamado Filtro Anaerobio (FA) comienza su desarrollo a mediados
de la década del 60 (Young J. C., 1968). En este reactor, el agua residual pasa a través de un
lecho con material inerte (piedra, medio plástico, cerámica, etc.) sobre el cual, o entre los
espacios muertos, se establecen y desarrollan los microorganismos que actúan

47
sobre el sustrato que, en forma disuelta o suspendida, contiene el agua residual. De esta
forma, los sólidos biológicos se retienen dentro del reactor por un período largo de tiempo (>
100d). El material soporte actúa como un separador gas-sólido, ayuda a uniformar el
flujo a través del reactor y mejora el contacto entre el sustrato y la biomasa (Young J. C.,
1991.De forma resumida se puede plantear que la biomasa retenida en el reactor puede estar
presente en tres formas diferentes: 1) como una biopelícula fina adherida a las superficies del
medio soporte; 2) como biomasa dispersa atrapada en los intersticios del material soporte y
3) como f1ócuios o gránulos retenida en el falso fondo del reactor que sostiene al material
soporte.
La elevada concentración de microorganismos dentro del reactor hace que los
tiempos de retención alcancen valores entre 3 h Y 6 d, obteniéndose elevadas eficiencias y
rendimientos significativos en la producción de biogás (Hamoda y Kennedy, 1986)
En este sistema es indispensable que el medio soporte se encuentre sumergido en
el líquido para garantizar una adecuada anaerobiosis.
De acuerdo al tipo de alimentación, los RALF pueden ser de flujo ascendente,
descendente o longitudinal, según se muestra en las figuras 3.11, 3.12 y 3.13 (Bermúdez J. J.
et al, 1988). Las cargas aplicadas a los RALF son de hasta 20 Kg DQO/m3·d.

Figura 3.11: RALF con flujo ascendente

48
 Figura 3.12: RALF con flujo descendente

Figura 3.13: RALF con flujo horizontal (Bermúdez J. J. et al, 1988).

Debido al poco mezclado que existe en el interior de este reactor, presenta una
estratificación de microorganismos en la dirección del flujo y dentro de la biopelícula. Los
microorganismos dentro del RALF tienden a distribuirse de acuerdo a sus requerimientos y
las características del sustrato. La zona de entrada del afluente es la de más actividad
biológica, existiendo en esta zona mayor proporción de microorganismos saprófitos
facultativos y anaerobios que hidrolizan y degradan la materia orgánica compleja.
Una distribución parecida se puede apreciar en la biopelícula según se muestra en
la figura 3.14 (a) y (b).

49
 (a) (b)
Figura 3.14: (a) Perfil de ubicación de microorganismos (Bermúdez J. J. et al, 1988). (b)
Estratificación de los microorganismos de la biopelícula (Bermúdez J. J. et al, 1988).
Como puede observarse, la capa más externa está constituida por microorganismos
de la fase acidogénica, la capa intermedia por microorganismos anaerobios y productores
de hidrógeno, y la capa interior, mayoritariamente por microorganismos metanógenos.
La estratificación de los microorganismos dentro del RALF le proporciona al sistema
las ventajas siguientes:
 Capacidad de trabajo eficiente a elevadas cargas orgánicas.
 Elevada capacidad para aceptar cambios repentinos de la carga orgánica.
 Fácil y rápida aclimatación a diferentes tipos de residuos.
 Puede trabajar de manera eficiente a pH relativamente bajo y en presencia de
sustancias tóxicas.
 Elevada capacidad de remoción de sólidos en suspensión y puede emplearse con
aguas residuales con elevadas concentraciones de estos sólidos, siempre y cuando
exista un ordenamiento apropiado del soporte para que no se creen zonas muertas

Los mecanismos principales de biodegradación en el RALF son los siguientes:

 Transferencia de masa del seno del líquido a la biopelícula.
 Transferencia de metabolitos de la biopelícula al líquido
 Arrastre de biomasa por el líquido circulante.
 Adsorción de los microorganismos al soporte.
 Depuración residual por parte de la biomasa en suspensión.

50
  Decantación y resuspensión de sólidos.
 Acción de ciertos compuestos presentes en el medio soporte sobre el sistema, por
ejemplo, aporte de sustancias amortiguadoras que favorecen el equllibrio del
sistema).
 Despojamiento de los gases producidos por solubilización de éstos en el líquido
circulante (principalmente CO2 y H2S).

Algunos factores que influyen en la eficiencia de los RALF son las siguientes:
 Concentración:

La concentración del residuo es determinante en la eficiencia de los RALF. Para un tiempo

de retención dado, un aumento de la concentración dentro de límites aceptables, determina
un aumento en la eficiencia. Esto se debe a que el mecanismo fundamental de degradación
está determinado por la transferencia de materia entre el líquido circulante y la biopelícula,
lo cual se expresa con la ecuación siguiente.
𝑁𝑋 = (𝐷𝑚 ⁄𝛿)/(𝑆𝐿 ⁄𝑆𝑖 ) (Ecuación 12)
donde N, es el flujo de sustrato (mg/cm2·d); Dm es la difusividad molecular del sustrato en
la película del líquido que rodea a la biopelícula (cm2/d); SL es la concentración del residuo
en el seno del líquido (mg/cm3); Si es la concentración de residuo en la interfase de la
película de líquido y la biopelícula (mg/cm3 ) y δ es el espesor de la película de líquido que
rodea la biopelícula (cm).
De la ecuación (12) se concluye que a medida que aumenta la concentración de
sustrato, manteniéndose constante el resto de los parámetros, el flujo de sustrato hacia la
biopelícula aumenta, incrementándose la eficiencia de la biodegradación.
 Velocidad del líquido

La velocidad de circulación de líquido (vl) a través del soporte es un parámetro de

suma importancia. Valores por debajo de 4,8 m/d garantizan eficiencias por encima de
60% en DQO.
Otros autores consideran que la vl puede mantenerse en el orden de 2 m/h y
obtenerse buenas eficiencias de remoción de materia orgánica sin provocar el
desprendimiento de la biomasa del medio de soporte. Sin embargo, la v l máxima es una
función de la densidad de los SS y de la magnitud de la granulación de los lodos.
51
  Relación diámetro (d) – profundidad (Z)

Este es otro factor de importancia en el comportamiento del RALF. Una relación

elevada d/Z no permite una buena distribución y favorece el arrastre de los sólidos activos.
Valores muy bajos de esta relación pueden provocar cortocircuitos e incrementar el peligro
de atascamiento. Es recomendable un valor de d/Z entre 0,5 y 2,0.
 Área superficial
En la práctica, el área específica del medio soporte no es tan importante como otras
características de éste, tales como la forma y la medida de espacios vacíos. Esto puede
deberse en gran medida a que la mayoría de los microorganismos presentes en los RALF se
encuentran suspendidos entre los intersticios del medio soporte y en consecuencia la
superficie específica de éste deja de ser una variable de mayor importancia que afecte la
eficiencia del reactor desde la perspectiva de la concentración de la biomasa activa (Campos
J. R, 1992). Por otra parte, diversos factores predominan al inicio de la formación de la
biopelícula y al poco tiempo de iniciado el proceso anaerobio en el RALF, la importancia de
la naturaleza de la superficie del material soporte disminuye sensiblemente; se ha
comprobado que una variación del área superficial específica provoca pequeñas alteraciones
en el comportamiento de los reactores, mientras que la capacidad del medio soporte de
acumular biomasa activa y distribuir el flujo dentro del reactor parece ser de mayor
importancia para el desenvolvimiento del RALF (Andrade Neto C. G. et al., 2000)
 Eliminación de lodos del RALF y entrada del agua residual
Los microorganismos que llevan a cabo el proceso biológico en este tipo de reactor,
encima del medio soporte y entre los intersticios de éste, van perdiendo su capacidad de
adherencia con el tiempo y son desplazados por nuevas bacterias. Se van desprendiendo
y cayendo al fondo del reactor donde se va acumulando esa biomasa (Iodos), por lo que
para que el RALF no pierda volumen efectivo ni llegue a col matarse por estos sólidos, se
hace necesario eliminarlos cada cierto tiempo. Un criterio recomendado para determinar el
momento adecuado para extraer los Iodos del RALF es no llevar a cabo esta operación
hasta que la concentración de sólidos en la zona de Iodos no llegue hasta 5% en peso.
Independientemente de este criterio, puede hacerse una extracción si la cama de lodos se
extiende dentro del relleno o si la concentración de SS en el efluente se incrementa
significativamente.

52
  Lombrifiltros (Biofilm)

Esta técnica consiste en que la materia orgánica del agua residual es degradada por una
población de microorganismos y lombrices. El biofiltro dinámico aeróbico (Biofilm) es una
piscina rellena con diferentes capas que actúa como un filtro percolador, compuesto en orden
descendente por:
1. Una capa de humus y lombrices (Eisenia phoetida, principalmente), las cuales tienen
excelentes características desintegradoras de residuos sólidos y orgánicos;
2. Una capa de aserrín y viruta para una segunda filtración;
3. Una capa de gravilla;
4. Una capa de bolones.
Estas dos últimas capas proveen soporte y aireación al sistema, asegurando su permeabilidad.
La planta de tratamiento de aguas servidas está compuesta por una cámara de rejas y
desarenadora que retiene los sólidos gruesos, una planta elevadora que envía el agua al
biofiltro y, finalmente, un sistema de desinfección que utiliza rayos ultravioleta para eliminar
los elementos patógenos contenidos en las aguas servidas tras su paso por el filtro.
Esta tecnología de tratamiento ha sido impulsada por la Fundación para la Transferencia
Tecnológica de la Universidad de Chile, conocida como Sistema Tohá en alusión a su
creador, el doctor José Tohá, quien en 1994 luego de diversas investigaciones llevó adelante
su proyecto con la construcción de una planta experimental de tratamiento de aguas servidas
en Cexas, Melipilla, para una población de más de 1.000 personas.
El agua servida es asperjada en la superficie del biofiltro, compuesto por los distintos estratos,
conteniendo en los superiores un alto número de lombrices. Las aguas escurren por el medio
filtrante, quedando retenidas aproximadamente el 95% de las partículas orgánicas en el
aserrín y viruta. La materia orgánica es consumida por las lombrices, transformándola, por
oxidación, en anhídrido carbónico (CO2) y agua (H2O). Un tercio de la materia orgánica pasa
a constituir masa corporal de las lombrices y las deyecciones constituyen el humus de
lombriz.
Desde que el agua es asperjada sobre el filtro y sale del sistema transcurren aproximadamente
40 minutos. Este lapso es corto, por lo que no se generan olores, ya que el agua servida no
alcanza a perder oxígeno suficiente como para su descomposición. En el sistema de

53
lombrifiltro se efectúan los siguientes procesos: filtración, adsorción, descomposición,
reacciones aeróbicas y anaeróbicas específicas.
A continuación se presenta un cuadro resumen de remoción de los principales parámetros en
el sistema de biofiltros.

Tabla 3.3: Remoción de principales parámetros (Revista EcoAmérica, Abril 2007).

Parámetros Eficiencia
DBO5 95%
Sólidos totales 95%
Sólidos suspendidos volátiles 93%
Nitrógeno total 60 a 70%
Fósforo total 60 a 70%
Aceites y grasas 80%
Coliformes fecales 99%

 Ventajas del sistema de biofiltros:

 No produce lodos inestables: el biofiltro degrada los sólidos orgánicos de los riles sin producir
lodos inestables, como el resto de los sistemas de tratamiento.
 No necesita decantador de sólidos orgánicos como tratamiento previo; sólo es necesario
instalar una cámara de rejas o canastillo para retener sólidos inorgánicos que son
erróneamente descargados en el agua servida y sólidos grandes.
 El lecho filtrante no se impermeabiliza: a diferencia de otros sistemas de filtros, nunca se
colmata o impermeabiliza. Esta característica se debe principalmente a la acción de las
lombrices que, con su continuo movimiento, crean túneles y canales que aseguran la alta
permeabilidad del filtro.
 Bajos costos de inversión y operación: el biofiltro sólo requiere de la construcción de las
obras e instalación del relleno. Los costos operacionales son bajos (energía para las bombas)
y su mantención es simple.
 Produce un subproducto que puede ser utilizado como abono natural: la materia orgánica del
afluente es convertida en masa corporal de lombrices y en humus de lombriz que puede ser
extraído cada cierto tiempo para reconstituir la estratificación inicial del biofiltro, y ser
utilizado como abono agrícola.
 Periodos rápidos de puesta en marcha: una de estas planta se establece en unas dos semanas.

54
  Sistema modular ampliable: el sistema funciona por unidad de superficie; se puede ampliar
de acuerdo a las necesidades.
 Alta adaptación: el sistema soporta bajas temperaturas y no presenta problemas al trabajar en
altura, con precipitaciones ni radiación solar.

En la figura 3.15 se observa la relación entre el agua a tratar y el agua tratada.

.
Figura 3.15: Biofiltro, relación Afluente- Efluente (Revista EcoAmérica, Abril 2007)

3.1.4. Conclusiones para la remoción de materia orgánica y aplicación en

lácteos

Se ha observado con el desarrollo del capítulo anterior la gran cantidad de procesos asociados
a la remoción biológica de materia orgánica, procesos tanto convencionales como
innovadores, los cuales son aplicados en las industrias lácteas, obteniendo mayores o
menores resultados en la remoción de materia orgánica dependiendo del tipo de efluente y el
caudal a tratar.
Para el tratamiento de residuos líquidos de alta carga orgánica, como los RILes lácteos, se
utiliza mayormente en Chile el tratamiento aerobio, el cual tiene como principales
tecnologías: lodos activados, contacto estabilización, reactor Batch secuencial (SBR), y el
llamado sistema de Tohá o lombrifiltro. (CONAMA, 1998), entre otros.
La implementación de estos procesos aerobios debe garantizar en su diseño la correcta
aireación del residuo líquido, con los tiempos de residencia adecuados y las facilidades de un
espacio físico apto para su construcción. Estos mecanismos permiten la drástica reducción

55
de la carga orgánica (medida como DBO5) en breves periodos de tiempo, pero dentro de sus
grandes desventajas están la necesidad de mucha energía para la aireación y entre un 40 al
60 % de la materia orgánica (expresada como Demanda Química de Oxígeno) es convertida
a lodos, que han de ser estabilizados, los cuales deben ser dispuestos según la normativa
ambiental aplicable.
En cambio, otro tipo de procesos, que no son principalmente utilizados, son los anaerobios,
los cuales requieren la construcción de sistemas que permitan la liberación de gas metano o
biogás de su proceso, el cual puede recuperarse, por lo que al tiempo que se disminuye la
cantidad de materia orgánica contaminante se está produciendo energía como combustible,
también se producen menores cantidades de lodos, sólo se obtiene un 10 por ciento de la
materia orgánica como lodos estables, lo que además implica un menor requerimiento de
nutrientes, además soportan mayores cargas orgánicas que el sistema aerobio, pero entre sus
grandes desventajas se encuentran las variaciones de pH del residuo, pero siempre dependerá
del diseño de procesos aplicado, por ello es que se debe contar con necesidades de espacio
físico, facilidades de construcción y por supuesto equipos de monitoreo y neutralización de
pH. Los costos asociados suelen ser parecidos a los sistemas aerobios, pero la ventaja de
estos sistemas anaerobios es la recuperación de biogás el cual supone un ingreso a las
industrias por la utilización de este recurso.
En la tabla 3.4 se comparan algunos de los distintos sistemas anaerobios y aerobios en cuanto
a los parámetros operacionales más importantes.

Tabla 3.4: Parámetros operacionales de reactores aerobios y anaerobios.

Procesos Anaerobios Procesos Aerobios

Lodos
Parámetros RTCA Contacto Filtro UASB Biofiltros
Activados
VCO (kg DQO/m3 d) 0,5 – 3 2-8 2 - 10 1 - 15 0,5 – 2 1-3
TRH (d) >8 0,2 - 8 0,2 - 4 0,2 - 8 0,5 – 7 0,5 - 8
TRS (d) >8 1,5 - 8 20 - 300 30 - 300 0,5 – 7 0,5 - 8
T (°C) 35 - 55 35 - 55 15 - 35 15 - 35 15 – 25 15 - 25
Remoción (%DQO) 60 > 90 > 90 > 90 > 90 50 - 80

56
 3.2. Remoción de nutrientes
3.2.1. Remoción de nitrógenos de aguas residuales lácteas

El nitrógeno amoniacal y compuestos oxidados de nitrógeno (nitrito y nitrato), al ser vertidos

directamente a los cuerpos hídricos, provocan toxicidad en la fauna acuática, disminuyen el
oxígeno disuelto (OD), acidifican el medio y aceleran el proceso de eutrofización. El
principal problema de la toxicidad del amonio deriva de su forma no ionizada (NH3) que
afecta negativamente la fauna acuática de los cauces receptores. Una concentración de unos
pocos mg/L de amoníaco libre resulta tóxica, un ligero incremento del pH o de la temperatura
puede incrementar esta toxicidad, ya que el amonio está en equilibrio con el amoníaco
(Hernández, 1991; van Steenbergen et al., 1992). Por lo tanto, hoy en día se debe eliminar
totalmente el nitrógeno, para lo cual existen dos métodos: eliminación físicoquímica y
nitrificación-desnitrificación biológica.
Mediante la aplicación de tratamientos biológicos, se obtiene como producto final CO2 y N2,
gases que son devueltos a la atmósfera (Cervantes et al., 2000). La remoción biológica se
basa en el ciclo biogeoquímico del nitrógeno, el que está compuesto por diversos procesos
naturales mediados por microorganismos, que mantienen un constante equilibrio entre las
distintas formas de nitrógeno (Figura 3.16) (Wiesmann, 1994).
Redox
State

Fixation N

Denitrification Nitrification

Figura 3.16: Esquema del ciclo del nitrógeno (Wiesmann, 1994).

La remoción biológica de nitrógeno consiste en un tratamiento mediante dos procesos
secuenciales: nitrificación y desnitrificación. La nitrificación contribuye a la remoción de
nitrógeno por la oxidación del amonio a nitrato. Posteriormente, la desnitrificación reduce el
nitrato a N2. En el proceso global, la etapa de nitrificación es especialmente problemática por
la baja tasa de crecimiento de las bacterias nitrificantes, comparadas a las bacterias

57
desnitrificantes, debido a que ambas compiten por espacio y el OD (O2 disuelto) (Bernet et
al., 2001). Además, la tasa de nitrificación es sensible a factores como: pH, temperatura y
concentraciones de OD, de sustrato y de biomasa (Anthonisen et al., 1976).
Diversas investigaciones se han enfocado en la aplicación de la remoción biológica de
nitrógeno a aguas residuales con altas cargas nitrogenadas (>100 mg N-NH4+/L). Sin
embargo, generalmente la relación DQO/N contenida en ellos es inferior a la necesaria para
realizar la desnitrificación (Chen et al., 2004).
Sin embargo, existen algunos inconvenientes: en la nitrificación, nitrificar altas cargas de
nitrógeno implica elevados costos de aireación (Cecen, 1996), y en la desnitrificación, como
ya se mencionó, hay un déficit de materia orgánica (MO). Lo anterior ha impulsado la
aplicación de alternativas tecnológicas como:
i) la nitrificación vía nitrito, seguida de desnitrificación a nitrógeno gaseoso,
evitando el paso a nitrato, y así conseguir un ahorro de un 25% de oxígeno y de
un 40% de la fuente de carbono durante la nitrificación y desnitrificación,
respectivamente (Hwang et al., 2006; Schmidt et al., 2003).

ii) la implementación de la nitrificación – desnitrificación simultánea (NDS), en

donde ambos procesos ocurren en un mismo reactor, y,

iii) proceso Anammox (Anaerobic Ammomium Oxidation), que es una alternativa

para tratar aguas con bajas relaciones de materia orgánica y nitrógeno. Es una
combinación de la nitrificación parcial de amonio a nitrito y la posterior
desnitrificación del nitrito a nitrógeno gas usando amonio como dador de
electrones (Strous et al., 1998). Ambos procesos son autótrofos, con lo cual no
hay que añadir materia orgánica.

Por otro lado, la utilización de tratamientos con biomasa inmovilizada, ha permitido avances
en la remoción biológica de nitrógeno. Los reactores de biomasa inmovilizada permiten
mantener mayores concentraciones de bacterias que los tratamientos de biomasa suspendida,
disminuyendo el tamaño de los reactores y evitando la pérdida de bacterias de lento
crecimiento, como las que realizan la nitrificación (Sievers et al.,2003).

58
 a. Nitrificación – Desnitrificación
 Nitrificación

En la nitrificación participan dos poblaciones de bacterias aeróbicas quimioautolitotróficas,

las amonio oxidantes (BAO) y las bacterias nitrito oxidantes (BNO). Las BAO oxidan el
amonio a nitrito, en un proceso denominado nitritación (Ecuación 13). Dentro de este grupo
de bacterias se encuentran géneros como Nitrosococcus sp y Nitrosospira sp, siendo las más
estudiadas Nitrosomonas sp (NS). Las BNO oxidan el nitrito a nitrato en un proceso
denominado nitratación (Ecuación 14). Dentro de este grupo de bacterias se encuentran
géneros como Nitrospira sp, Nitrospina sp y Nitrococcus sp, siendo las más estudiadas
Nitrobacter sp (NB) (Philips et al., 2002; Schmid et al., 2000).

(Ecuación 13)

(Ecuación 14)
En la nitritación, las BAO transforman el amonio en hidroxilamina (NH2OH) mediante la
enzima amonio mono oxigenasa. Posteriormente, convierten ésta en nitrito mediante la
enzima hidroxilamina óxido reductasa. Durante la nitritación, ocurre el mayor consumo de
oxígeno (3,16 g O2/g N-NH4+) (Cervantes et al., 2000; Wiesmann, 1994). Además, existe
liberación de protones que acidifican el medio, lo que implica mantener un constante control
del pH. En la nitratación, las BNO realizan la oxidación de nitrito a nitrato mediante un
complejo enzimático denominado nitrito óxido reductasa. En la figura 3.17 se muestra un
esquema del proceso de nitrificación.

HCO3- Condiciones aerobias

Carbon
HCO3-
O2 Carbon
NH4+
Amonio Oxígeno

NO2- O2
Nitritación Nitrito Oxígeno
NO3-
Nitratación Nitrato

Figura 3.17: Proceso de Nitrificación (Guerrero Saldes Lorna, UTFSM 2011)

 Cinética de la nitrificación

59
Las bacterias nitrificantes, al ser quimioautolitotróficas se caracterizan por tener velocidades
de crecimiento () bajas en comparación a bacterias heterotróficas (0,7 y 7,2 1/d,
respectivamente) (Wiesmann, 1994). Las expresiones matemáticas que interpretan las  de
las BAO (Ecuación 15) y BNO (Ecuación 16), fueron descritas por Pirsing et al. (1996), y
son características de la cinética de Haldane. En la cinética de la nitrificación se consideran
dos tipos de inhibición: por sustrato y competitiva. Además, se incluye el efecto producido
por la limitación de sustrato (nitrógeno) y OD. Esto muestra la sensibilidad de las bacterias
nitrificantes a la variación de la concentración de sus sustratos.

(Ecuación 15)

(Ecuación 16)

Donde: c' es la concentración de OD; ci es la concentración del compuesto “i”; Ki es la

constante de inhibición; Ki,s es la constante de inhibición por sustrato; µ es la velocidad de
crecimiento específico de las bacterias y µmáx es la velocidad máxima de crecimiento
específico de las bacterias.
Los verdaderos sustratos de las bacterias nitrificantes son las formas no iónicas de amonio y
nitrito (NH3 y HNO2, respectivamente), debido al menor requerimiento energético
involucrado en el transporte de éstos hacia el interior de la célula (Philips et al., 2002). El pH
y la temperatura determinan el equilibrio químico entre las formas iónicas y no iónicas. A
pH alcalinos (> 7,0), el equilibrio químico se desplaza hacia la formación de amoníaco (NH3)
y hacia la formación de nitrito. Esta situación favorece a las BAO por sobre las BNO. La
actividad de las BNO es fuertemente dependiente de la concentración de amoníaco; a valores
por sobre 1 mg N-NH3, la actividad decrece exponencialmente. A pH menores a 6,0, tanto
las BAO como las BNO decrecen su actividad (Fernández-Polanco et al., 1994). A medida
que aumenta la temperatura, se favorece la formación de NH3. Temperaturas entre 28-30ºC
estimulan el crecimiento de las BAO por sobre las BNO (Hellinga et al., 1998). Las bacterias
nitrificantes poseen una constante de afinidad por el OD (K’), aproximadamente un orden de

60
magnitud mayor que la constante de afinidad por el sustrato (Ks). Por lo tanto, la
concentración de OD tiene un efecto mayor en la velocidad de crecimiento específica cuando
su concentración es baja (Wiesmann, 1994). El OD sin duda es uno de los parámetros más
relevantes en la nitrificación (Hidaka et al., 2002); concentraciones menores a 2 mg O2/L
pueden limitar parcial o totalmente la actividad de las bacterias nitrificantes.
En síntesis, se puede afirmar que el pH, la temperatura y la concentración de OD, pueden
tener un efecto de activación-desactivación sobre el metabolismo de las BAO y BNO. Este
hecho pone en evidencia la importancia del control permanente en un sistema de tratamiento,
principalmente del pH y de la concentración de OD.
 Desnitrificación

La desnitrificación es un proceso respiratorio anóxico, realizado principalmente por bacterias

heterotróficas. Los géneros más representativos incluyen Alcaligenes, Paracoccus,
Pseudomonas, Thiobacillus y Thiosphaera. La desnitrificación es llevada a cabo en una serie
de pasos hasta la formación de N2 (Figura 3.18). En cada uno de estos pasos participan
distintas enzimas, siendo la más importante la óxido nitroso reductasa, que cataliza la
transformación de N2O a N2. Esta enzima es inhibida en presencia de OD, liberando N2O al
ambiente (gas invernadero).

Condiciones anóxicas
Corg
Carbon

Corg
Carbon
NO3-
Nitrato
NO2-
Nitrito
N2
N gas

Figura 3.18: Proceso de Nitrificación (Guerrero Saldes Lorna, UTFSM 2011)

La capacidad de desnitrificar está relacionada con la cantidad de sustrato biodegradable
presente (relación carbono orgánico/nitrógeno, C/N). Generalmente, en los tratamientos
biológicos de residuos líquidos, la presencia de sustrato fácilmente degradable es baja,
especialmente en RILes (Maurer et al., 1999) y más aún en aquellos que han sido sometidos
a tratamiento secundario. Con una relación C/N > 4, la tasa de desnitrificación se incrementa
en un factor de 1,5 a 1,7; a relaciones C/N menores a 2,5 no se alcanza una desnitrificación

61
satisfactoria, por lo tanto se necesita una fuente externa de carbono (Helmer-Madhok et al.,
2002). Las ecuaciones (17) y (18) muestran la estequiometría de la desnitrificación cuando
se utiliza como fuente de carbono al metanol. Se puede observar además, que a diferencia de
la nitrificación, existe producción de hidroxilos, que incrementan el pH del medio (Halling-
Sorensen y Jorensen, 1993).

(Ecuación 17)

(Ecuación 18)
 Cinética de la desnitrificación

La velocidad de crecimiento específica de las bacterias desnitrificantes está controlada por la

presencia de MO y por la concentración de aceptores de electrones (nitrito o nitrato). La
cinética de la desnitrificación se puede representar por la ecuación de Monod con doble
limitación (Ecuación XX) (Cervantes et al., 2000; Wiesmann, 1994).

(Ecuación 19)

Donde: NOx = N-NO2- + N-NO3-

Cuando se utiliza al nitrito como aceptor de electrones, la velocidad máxima de crecimiento
(máx) es menor que cuando se utiliza nitrato (1,5 y 2,6 1/d, respectivamente), lo que implica
una menor producción de biomasa (Wiesmann, 1994). Por otro lado, Gee y Kim (2004)
mostraron que la desnitrificación a partir de nitrito es de 3 a 5 veces más rápida que cuando
se utiliza nitrato, reduciendo además el requerimiento de MO.
El pH puede influir en la acumulación de intermediarios indeseados. A pH menores que 6,
se acumula ácido nitroso, el cual es tóxico para las bacterias. La desnitrificación es favorecida
a pH alcalinos (6-9) (Cervantes et al., 2000).
b. Nitrificación – Desnitrificación vía nitrito

Como se plantea en la figura 3.19, el nitrito es un intermediario común en el proceso

nitrificación-desnitrificación (Paso 2). La formación de nitrato en la nitrificación y la
formación de nitrito en la desnitrificación implican un gasto innecesario de energía (OD y
MO respectivamente). En el proceso global, nitrificar solamente hasta nitrito requiere un 25%
menos de consumo de OD en la etapa aerobia, y de un 40 a un 60% de ahorro en MO en la

62
etapa anóxica; sumado a esto, se produce un 300% menos de biomasa (Bernet et al., 2001;
Garrido et al., 1997a; Jenicek et al., 2004; Picioreanu et al., 1997; Ruiz et al., 2003; Wang
et al., 2004a).

Figura 3.19: Esquema del proceso de nitrificación y desnitrificación.

Paso 2: Proceso vía nitrito (Guerrero Saldes, Lorna Fondecyt 2009)
Para llevar a cabo la nitrificación vía nitrito (o nitrificación parcial), se requiere reducir la
actividad de las bacterias que realizan la nitratación (BNO). Estudios confirman que la
concentración de OD es un buen parámetro de control para producir nitrificación vía nitrito
(Garrido et al., 1997b), debido a que las BAO y BNO poseen distinta afinidad por éste
(K’BAO=0,3 y K’BNO=1,1 mg O2/L, respectivamente) (Wiesmann, 1994). Esto implica una
mayor sensibilidad de las BNO a bajas concentraciones de OD (Turk y Mavinic, 1989;
Wiesmann, 1994).
Estudios en nitrificación parcial han logrado valores cercanos al 80% de acumulación de
nitrito, en base a la aplicación de concentraciones de OD < 2,5 mg O2/L (Bernet et al., 2001;
Ciudad et al., 2005; Garrido et al., 1997b; Ruiz et al., 2003; Ruiz et al., 2006).
Por otra parte, el control del pH es significativamente influyente en la acumulación de
nitrito, debido a que gobierna el equilibrio de las formas iónicas y no iónicas de los
sustratos. Desde este punto de vista, los pH alcalinos tienen dos efectos en las BNO: a)
Inhibición por amoníaco y b) limitación por sustrato, ya que desplazan el equilibrio hacia
la formación de nitrito (Villaverde et al., 1997). Autores como Villaverde et al. (2000),

63
concluyen que la principal causa de acumulación de nitrito en un reactor nitrificante, es la
inhibición ejercida por el amoníaco sobre las BNO, lo que también es corroborado por Gee
y Kim (2004). Villaverde et al. (2000) demostraron que la concentración de amoníaco a la
cual se manifiesta inhibición, aumentaba con el tiempo, variando de 0,1 a 10 mg N-NH3/L.
Esto puede ser consecuencia del crecimiento o de la aclimatación de las BNO al amoníaco
(Villaverde et al., 2000). Hellinga et al. (1998), para evitar la aclimatación de las bacterias
BNO, proponen trabajar en reactores de biomasa suspendida a altas temperaturas (28-34ºC)
y con una baja retención de sólidos, eliminando de este modo a las bacterias menos
favorecidas (BNO). Este proceso se conoce como “SHARON” (Single Reactor High
Activity Ammonia Removal Over Nitrite). Sin embargo, mantener la temperatura por sobre
los 28ºC, implica elevados costos energéticos.
Por lo tanto, las condiciones para mantener estable en el tiempo una eficiente oxidación de
nitrógeno amoniacal total (NAT), en concomitancia con inhibición de la oxidación de
nitrito, es uno de los problemas más recurrente (Fux et al., 2004). Por otro lado, el nitrito
puede ser inhibitorio para las bacterias desnitrificantes, sin embargo se ha probado que estas
bacterias pueden aclimatarse en el tiempo a la presencia de nitrito (Chung y Bae, 2002).
c. Nitrificación – Desnitrificación autotrófica

La desnitrificación requiere un sustrato oxidable ya sea orgánico o inorgánico que actúe como
fuente de energía, o sea la desnitrificación puede llevarse a cabo tanto por bacterias
heterótrofas como autótrofas. En la heterótrofa, un sustrato orgánico (metanol, etanol,
glucosa, etc.) actúa como fuente de energía (donador de electrones) y fuente de carbono. En
la autótrofa, la fuente de energía es inorgánica, como H2 o compuestos reducidos de S: H2S
o S2O32-. La fuente de carbono, también inorgánica, es el CO2.
Estas bacterias oxidan compuestos inorgánicos de S como sulfhídrico (H2S), azufre elemental
(S0), tiosulfato (S2O32-) o sulfito (SO32-) anaeróbicamente a expensas de la reducción del
nitrato. Entre ellas, autótrofos obligados que crezcan a pHs neutros tan solo se conocen dos:
Thiobacillus denitrificans y Thiomicrospira denitrificans y pueden llevar a cabo la
sulfoxidación en condiciones aeróbicas o anóxicas. Recientemente se ha aislado
Thioalkalivibrio denitrificans, un autótrofo, oxidador de S, capaz de crecer
anaeróbicamente usando nitrito como aceptor de electrones a pH básico.
d. Nitrificación – desnitrificación parcial.

64
La combinación de los procesos biológicos de nitrificación/desnitrificación para eliminar
amonio es adecuada cuando se tratan aguas residuales con una composición caracterizada
por una elevada relación carbono/nitrógeno. Sin embargo, el costo de operación de esta
alternativa aumenta cuando las aguas residuales tienen bajas relaciones (efluentes de
digestores de lodos, lixiviados de vertedero, efluentes de digestores anaerobios de la industria
conservera, etc.). Para el tratamiento de estos efluentes es necesario añadir una fuente de
materia orgánica externa para completar la desnitrificación. En estos casos, la oxidación
parcial a nitrito supondría un ahorro del 25% del oxígeno necesario durante la nitrificación,
se necesitaría un 40% menos de materia orgánica durante la desnitrificación y, por otro lado,
se produciría un 40% menos de lodo (Van Kempen et al., 2001).
e. Nitrificación – Desnitrificación simultánea

Las formas clásicas de eliminar biológicamente el nitrógeno requieren trabajar con más de
un reactor, en forma separada y bajo distintas configuraciones. Una alternativa de
tratamiento es la nitrificación-desnitrificación simultánea (NDS). Esto implica que la
nitrificación y desnitrificación ocurren en el mismo reactor y al mismo tiempo. Diversos
son los estudios que avalan las ventajas que tendría utilizar este proceso en la eliminación
conjunta de MO y nitrógeno (Chiu et al., 2007; Gibbs et al., 2004; Keller et al., 1997;
Pochana y Keller, 1999; Pochana et al., 1999; Sen y Dentel, 1998; Third et al., 2003; Third
et al., 2005; Yoo et al., 1999). La NDS ofrece ventajas por sobre los tratamientos
convencionales, como ahorros en espacio e infraestructura. Sin embargo, las condiciones a
las cuales ocurre una eficiente NDS aún no están bien establecidas (Chiu et al., 2007).
La NDS puede ser explicada en forma física y biológica (Munch et al., 1996). La
explicación física es que la NDS ocurre como una consecuencia de un gradiente en la
concentración de OD entre los flóculos microbianos o biopelícula y el seno del fluido. Las
bacterias nitrificantes existirían en zonas con alta concentración de OD, mientras que
bacterias desnitrificantes se encontrarían activas en zonas con baja concentración de OD,
como al interior de los flóculos o biopelícula, formando un consorcio simbiótico similar al
de los gránulos anaeróbicos. Una de las explicaciones biológicas se basa en que muchas
bacterias desnitrificantes presentan actividad nitrificante en condiciones aeróbicas, como
las del género Pseudomonas y Paracoccus denitrificans; este fenómeno se asocia a la
enzima periplasmática nitrato reductasa (Robertson et al., 1995). Por otro lado se ha

65
probado la existencia de nitrificación heterotrófica, atribuida principalmente a Thiosphaera
pantotropha. Además, algunas bacterias nitrificantes pueden llevar a cabo la
desnitrificación en presencia de pequeñas concentraciones de OD (Bock et al., 1995). Por
lo tanto, el nitrógeno amoniacal puede ser directamente convertido en nitrógeno gaseoso
(N2) sin acumulación de nitrito ni de nitrato (Helmer y Kunst, 1998; Helmer et al., 1999).
Para que ocurra NDS, es necesaria la existencia simultánea de zonas aeróbicas y anóxicas.
Por lo tanto, puede ser llevada a cabo en reactores de biopelícula, sumado a una operación
en modalidad SBR, que se basa en la alternancia temporal de periodos de alimentación,
aeróbicos, anóxicos y vaciado.
 Efecto de la relación carbono nitrógeno (DQO/N)

Al aplicar NDS, se debe tener en cuenta las interacciones producidas entre bacterias
autotróficas y heterotróficas. En general las bacterias heterotróficas se consideran más
dominantes que las autotróficas. La presencia de MO puede inhibir la nitrificación, debido
principalmente a la competencia por el OD entre autotróficos y heterotróficos (Yun et al.,
2004). Sin embargo, la desnitrificación depende de la relación DQO/N. Estudios con NDS
en reactores de biopelícula han demostrado que con relaciones DQO/N mayores a 1,5, la
biomasa heterotrófica domina las capas externas de ésta, mientras que la biomasa autotrófica
domina las capas internas (Okabe et al., 1995).
 Efecto de la concentración de OD

El efecto de la concentración de OD es más complejo en bacterias desnitrificantes que en

nitrificantes, debido a que las bacterias desnitrificantes poseen enzimas que se inactivan en
presencia de OD. Munch et al. (1996), propuso que cuando se conocen las tasas de
nitrificación y desnitrificación, se puede establecer una expresión matemática que indique el
valor de OD al cual la nitrificación y desnitrificación presentan las mismas velocidades.
La mayoría de los estudios realizados con NDS están dirigidos a trabajar a bajas
concentraciones de OD en la fase aeróbica, de modo de promover la formación de nitrito,
que posteriormente es desnitrificado en la fase anóxica (Gee y Kim, 2004; Pynaert et al.,
2004; Udert et al., 2003; Yang et al., 2004).
Por otro lado, Gee y Kim (2004) demostraron que la alternancia de periodos cortos aeróbicos
y anóxicos (2-6 h), no afecta las tasas de oxidación de NAT ni de nitrito, debido a que

66
mayores periodos anóxicos afectan a la actividad de las BNO porque tienen un mayor tiempo
lag (de retardo) comparado a las BAO. Esto sería una ventaja para promover la nitrificación
parcial (Yoo et al., 1999).
f. Oxidación Anaerobia de Amonio ((ANaerobic AMMonium OXidation process
(Anammox)).

La idea de oxidar el amonio en condiciones anóxicas surgió de cálculos termodinámicos

(Broda, 1977) con los cuales se demuestra que la variación en la energía libre de Gibbs es
incluso mayor que la asociada a la oxidación aerobia. Por lo tanto era posible la existencia
de bacterias autótrofas que obtuvieran su energía llevando a cabo esta reacción. La
predicción teórica no se demostró y documentó experimentalmente hasta casi veinte años
después por Mulder et al. (1995) en una planta piloto desnitrificante situada en Delft,
Holanda. El descubrimiento significó una modificación sustancial sobre el conocimiento
del ciclo del nitrógeno, que se creyó completo durante casi un siglo. Se observó que la
planta era capaz de eliminar una velocidad de carga de amonio (VCA) de 0,4 kg N-
NH4+/m3·d mediante este proceso.
En 1996, van de Graaf et al. lograron el enriquecimiento de biomasa Anammox en un
reactor de lecho fluidizado. Para ello emplearon un medio de alimentación con amonio,
nitrito como único aceptor de electrones y carbonato como fuente de carbono inorgánico.
En estos experimentos confirmaron que el nitrito era el agente oxidante (ecuación 20).

NH4+ + 1,31NO2- + 0,0425CO2 → 1,045N2 + 0,22NO3- + 0,0425CH2O0,5N0,15 +1,87H2O + 0,09OH-

(Ecuación 20)
Estos autores observaron que la relación de consumo de sustratos no era exactamente
equimolar y que aparecía el nitrato como producto secundario de la reacción. Además por
primera vez se apreció el típico color anaranjado que posee la biomasa Anammox
enriquecida, debido a la presencia de citocromo c.
Años después, Strous et al. (1998) lograron un considerable crecimiento y enriquecimiento
de biomasa Anammox empleando un SBR. De la aplicación de balances concluyó que la
ecuación global del proceso era:
NH4+ + 1,32NO2- + 0,066HCO3- + 0,13H+→ 1,02N2 + 0,26NO3- + 0,066CH2O0,5N0,15 +2H2O
(Ecuación 21)

67
De acuerdo con la ecuación 21, por cada mol de N-NH4+ se consumen 1,32 moles de N-NO2-
, produciéndose 1,02 moles de N2 y 0,066 moles de biomasa. Alrededor del 88% del
nitrógeno eliminado se convierte en nitrógeno gas, el 11% en nitrato y el restante 1% es
asimilado por la biomasa Anammox, siendo el rendimiento celular de la biomasa de 0,066
moles de C/mol de NH4+ eliminado. Posteriormente se determinaron los compuestos
intermedios y los enzimas involucrados en el ciclo catabólico (Schalk et al, 1998) (Figura
3.20).
Strous et al. (1998) calcularon que hasta un 50% de la producción de nitrógeno gaseoso en
los océanos proviene del proceso Anammox.

Figura 3.20: Ciclo catabólico del proceso (Schalk et al, 1998).

 Cinética del proceso Anammox

El crecimiento de los microorganismos que llevan a cabo el proceso Anammox puede

describirse con el modelo de Monod (Ecuación 22) en el cual la producción de biomasa es
dependiente de la concentración de un sustrato limitante y de un coeficiente de decaimiento
bacteriano.
𝑆
𝜇 = 𝜇𝑀á𝑥 𝐾 − 𝑘𝑑 (Ecuación 22)
𝑆+ 𝑆

Donde μ es la velocidad de crecimiento (1/d); μmax es la velocidad máxima de crecimiento de

microorganismos (1/d); KS es la constante de afinidad (mg/L); S es la concentración de
sustrato (mg/L) y kd es la constante de decaimiento (mg/(mg·d))
Si el amonio es el sustrato limitante, la velocidad de crecimiento vendrá dada por la ecuación
(23), mientras que si es el nitrito el sustrato limitante, la velocidad de crecimiento es definida
por la ecuación (24):
[𝑁𝐻4+ ]
𝜇 = 𝜇𝑀á𝑥 𝐾 + − 𝑘𝑑 (Ecuación 23)
𝑆 + [𝑁𝐻4 ]

68
 [𝑁𝑂2− ]
𝜇 = 𝜇𝑀á𝑥 𝐾 − − 𝑘𝑑 (Ecuación 24)
𝑆 + [𝑁𝑂2 ]

Strous et al. (1998) obtuvieron para el lodo Anammox unos valores de las constantes de
afinidad muy bajos, próximos al límite de detección química. El valor determinado para la
constante de afinidad para el amonio fue de 5μM, mientras que para el nitrito fue menor a
5μM. La energía de activación calculada por estos autores fue de 70 kJ/mol. La velocidad
máxima de crecimiento medida por estos autores, en condiciones óptimas, fue de 0,0027
h-1, que corresponde a un tiempo de duplicación de 11 días.
 Efectos de la temperatura y el pH

Las velocidades específicas de consumo de sustrato (amonio y nitrito) y producción de nitrato

fueron calculadas por Strous et al. (1998) a ≠ temperaturas (Figura XX), y observaron que la
temperatura óptima de la biomasa Anammox es 40 ± 3 ºC, existiendo actividad medible entre
20 y 43 ºC. También encontraron que entre 20 a 37 ºC, la dependencia de la actividad
Anammox con la temperatura seguía la ley de Arrhenius. Estos mismos autores estudiarion
la dependencia de la actividad Anammox con el pH (Figura 3.21) y observaron que existe
actividad Anammox entre valores de 6,7 a 8,3, siendo el valor óptimo de operación de 8.

Figura 3.21: Influencias de la temperatura y el pH en la velocidad máxima de consumo de

amonio y nitrito y producción de nitrato (Guerrero Saldes, L., Fondecyt 2009)

3.2.2. Combinación de procesos de remoción de nitrógeno

Para llevar a cabo la eliminación de nitrógeno de las aguas residuales, los procesos
anteriormente descritos pueden combinarse de acuerdo a dos configuraciones
principales diferentes en función de la nitrificación-desnitrificación o nitrificación parcial
Anammox.
69
  Nitrificación-desnitrificación

Debido a las diferentes condiciones de operación de estos procesos, se necesitan dos tanques
diferentes: uno agitado, pero no aireado, donde se lleva a cabo la desnitrificación, y el otro
aireado, donde son oxidados la materia orgánica (MO) y el amonio. Esta combinación de
procesos (nitrificación desnitrificación), permite ser un método eficaz para mantener un pH
neutro en el reactor, sin la adición de una fuente externa de ácido/base. Durante la
nitrificación la alcalinidad es consumida, pero luego la alcalinidad se produce durante la
desnitrificación.
 Nitrificación parcial-Anammox

Cuando los procesos de nitrificación parcial y Anammox son combinados, se deben tomar
en cuenta ciertas consideraciones. Se puede inferir, que las bacterias en el proceso de
Anammox necesitan amonio y nitrito en una proporción aproximada de 1:1,3. Para lograr
este objetivo, parte de la alimentación de amonio debe convertirse en nitrito por las bacterias
amonio oxidantes (BAO) y luego, debe evitarse la oxidación de nitrito a nitrato llevada a
cabo por las bacterias nitrito oxidantes (BNO).
Usando esta combinación de procesos (nitrificación parcial – Anammox), dos alternativas
están disponibles para obtener la remoción de nitrógeno autotrófico. Usando una
configuración de dos reactores, donde parte del amonio es oxidado a nitrito en el primer
reactor y luego en el reactor Anammox (en condiciones anóxicas), donde el amonio y el
nitrito son eliminados, produciéndose una pequeña cantidad de nitrato. El nitrógeno
autotrófico también puede ser removido utilizando un solo reactor, donde ambos organismos,
BAO y bacterias Anammox coexisten bajo condiciones aeróbicas controladas.
La estequiometría global del proceso total combinando la nitrificación parcial y Anammox
está representada por la siguiente ecuación:
NH4+ + 0.85 O2 + 1.11 HCO3- 0.44 N2 + 0.11 NO3- + 2.56 H2O + 1.11 CO2
(Ecuación 25)
En comparación con el proceso de nitrificación – desnitrificación convencional, los procesos
basados en Anammox requieren menos oxígeno y no necesariamente la materia orgánica
debe estar presente o agregada como fuente externa de carbono, lo que hace que éste sea un
proceso adecuado para el tratamiento de aguas residuales con baja proporción C/N.

70
 En la tabla3.5 se muestra un resumen de parámetros de los procesos de remoción biológica
de nitrógeno.
Tabla 3.5: Comparación teórica de los procesos de remoción biológica de nitrógeno
(Volcke et al., 2004).

O2 COD Lodos
CO2
Consumo consumo producción (b)
Procesos (a) emisión
(kg O2 (kg N)- (kg COD (kg N)- -1) (kg SSV (kg N)
-
1) 1) (kg CO 2 (kg N) 1)

Nitrificación - Desnitrificación 4,57 2,86 5,76 1 - 1,2

Nitrificación parcia -
3,43 1,71 4,72 0,8 - 0,9
desnitrificación
Nitrificación parcial - Anammox 1,71 0 3,14 < 0,1
(a)Metanol usado como fuente de carbono.
(b)Mulder, 2003.
Como se ha mencionado, el aspecto crítico de la eliminación de nitrógeno autotrófico es el
desarrollo de una masa crítica de bacterias Anammox debido a su lenta tasa de crecimiento.
Para superar este inconveniente, la retención de la biomasa dependerá de la capacidad de los
reactores y que la optimización de las condiciones que favorecen el proceso de
Anammox sean obligatorios. Dos configuraciones se pueden aplicar diferentes para
combinar nitrificación parcial y procesos Anammox: una configuración de dos reactores o
una configuración de un reactor (Vázquez-Padin, 2009).
 Nitrificación parcial SHARON

En este caso, los procesos de nitrificación parcial y Anammox se llevan a cabo en dos
unidades separadas. El primer reactor es operado bajo condiciones aerobias para convertir
parte del amonio en nitrito, mientras el segundo reactor es operado bajo condiciones
anaerobias para obtener una desnitrificación autotrófica el cual es realizado por bacterias
Anammox. Los sistemas más comunes para realizar la nitrificación parcial son los reactores
SHARON.
El reactor SHARON es operado sólo bajo condiciones aerobias y con temperaturas sobre los
30 °C controlando el HRT para retirar las BNO, pero manteniendo las BAO dentro del
reactor. El control y operación de los reactores SHARON han sido estudiados por Van Hulle
et al., (2007) and Volcke et al., (2006), quienes reportaron las constantes cinéticas de las
BNO y BAO en un reactor SHARON y diseñaron un robusto sistema de control (donde los

71
parámetros son la demanda de oxígeno y el pH) para optimizar la fracción amonio/nitrito en
el efluente.
El segundo paso, el proceso Anammox puede realizarse en diferentes reactores, por ejemplo,
el UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket) o el IC (Internal Circulating) que son reactores
similares a los usados en los procesos anaerobios. A escala laboratorio, el SBR es
comúnmente utilizado por su flexibilidad de operación y su fácil control, por ejemplo,
Dapena-Mora et al., (2004b) muestra que el SBR es un sistema adecuado para que crezca
biomasa Anammox en la forma de lodo granular.

Reactores de mayor escala con configuraciones SHARON – Anammox ( figura 3.22) han
sido implementados en los países bajos. El lento crecimiento de microorganismos Anammox
han retrasado la puesta en marcha del proceso, pero el diseño de la capacidad de eliminación
de nitrógeno (750 kg N d-1) finalmente se logró después de 3,5 años.

Figura 3.22: Proceso SHARON – Anammox para el tratamiento de aguas residuales

 Proceso CANON
La nitrificación parcial y el proceso Anammox pueden realizarse juntos en un solo reactor.
Éste proceso combinado ha sido llamado de diferentes formas: CANON: Completely
Autotrophic Nitrogen removal Over Nitrite process (Third et al., 2001), OLAND: Oxygen-
Limited Autotrophic Nitrification-Denitrification (Kuai and Verstraete, 1998),
deammonification (Hippen et al., 1997; Helmer et al., 2001) y SNAP: Single-stage Nitrogen

72
removal using Anammox and Partial nitritation (Furukawa et al., 2006). Una vez que la
opción es elegida, éste ocurre sólo bajo condiciones controladas de aireación. Bajo
condiciones limitadas de oxígeno el cultivo de bacterias aerobios y anaerobios amonio
oxidantes puede establecerse en una misma unidad.
Con el desarrollo de biofilms, las zonas aerobias y anóxicas se presentan con el biofilm,
debido a los gradientes de generación de oxígeno con el consumo de oxígeno de
microorganismos aerobios. Esto permitirá que el desarrollo de BAO en las capas aerobias y
bacterias Anammox en las capas anóxicas (Figura 3.23). En estos sistemas, se debe evitar el
crecimiento de las BNO, ya que la oxidación de nitrito a nitrato no es deseada. Las BNO
compiten por el oxígeno con las bacterias aerobia BAO y por el nitrito con las bacterias
Anammox, y por lo tanto su crecimiento (y la subsecuente producción de nitratos) puede ser
prevenido, por ejemplo controlando la OD en el líquido (Rosenwinkel and Cornelius, 2005).

Figura 3.23: Proceso CANON (Rosenwinkel and Cornelius, 2005).

 Stripping o desorción
El stripping de amonio es una desorción por arrastre con aire, transfiriéndose el amonio desde
una corriente líquida a otra gaseosa, como se observa en las figuras 3.24 y 3.25. El amoniaco
(una base débil) reacciona con el agua (un ácido débil), para formar hidróxido de amonio. Se
combina con un proceso de absorción del amoníaco del aire en un medio acuoso ácido.

73
 Figura 3.24: Stripping o desorción (Guerrero Saldes, Lorna Fondecyt 2009)

Figura 3.25: Planta de tratamiento con proceso Stripping o desorción (Guerrero Saldes,
Lorna Fondecyt 2009)
La desorción y absorción dependen de la relación entre los caudales de aire y líquido y de la
concentración de amonio. El equilibrio entre las especies NH4+ (no volátil) y NH3 (volátil)
está controlado por el pH y la Tº. Se obtienen eficiencias de recuperación mayor a 90% a pH
básicos (8-10) y a Tº mayores a 50ºC. Bajo condiciones ácidas, la especie mayoritaria es el
amonio y la volatilización del amoníaco ocurre a una velocidad muy baja. Si el stripping se
realiza a temperatura ambiente (22 ºC), la precipitación de otras sales disminuye la eficacia
global de recuperación de amonio.
Ventajas del proceso Stripping
 La operación es relativamente sencilla y no se ve afectada por la fluctuación del agua
residual si el pH y la temperatura del aire se mantienen estables.
 La extracción de amoníaco por arrastre con aire es un procedimiento mecánico y no
produce retrolavados o materiales regenerados.

74
  La extracción por arrastre con aire no se ve afectada por compuestos tóxicos que
puedan alterar el desempeño de un sistema biológico.
 La extracción por arrastre con aire es un proceso controlado para la remoción
selectiva del amoníaco.

Desventajas del proceso Stripping

 El agua debe ser re-bombeada a la torre de extracción. El bombeo requiere un mayor
mantenimiento y consumo de energía.

 La formación de incrustaciones puede ser removida hidráulicamente en la mayoría de

los casos pero no en todos, lo cual requiere que se hagan estudios piloto en la mayoría
de las localidades.

 La extracción de amoníaco por arrastre con aire no puede hacerse en condiciones de

helada (a menos que se cuente con suficiente aire caliente). La niebla y la deposición
de hielo tienen como resultado una reducción significativa en la remoción del
amoníaco.

 Mientras que el amoníaco normalmente se libera a la atmósfera a bajas

concentraciones (6 mg/m3), esto puede ser inaceptable en ciertas localidades debido
a normas existentes o problemas potenciales de la calidad del aire.

 La extracción de amoníaco por arrastre con aire no remueve nitratos ni nitrógeno

orgánico.

 Problemas de contaminación atmosférica pueden resultar de la reacción entre el

amoníaco y el dióxido de azufre.

 La extracción por arrastre con aire a menudo requiere la adición de cal viva para
control del pH, lo cual puede causar problemas de operación y mantenimiento.

 El ruido puede ser problemático.

 El pH elevado del agua residual puede degradar las empaquetaduras de

madera de la torre de extracción.

75
 3.2.3. Remoción de Fósforo de aguas residuales lácteas
a) Importancia de la eliminación, recuperación de P
Es de gran importancia recuperar el fósforo en una forma fácilmente utilizable de las aguas
residuales en lugar de simplemente eliminarlo sin tratamiento de éstas. Esta recuperación
se puede llevar a cabo mediante un proceso de cristalización controlada de fósforo en
forma de estruvita (fosfato doble de amonio y magnesio). Las ventajas que este método
presenta son las siguientes:

 El fósforo se recupera en una forma fácilmente reutilizable, estruvita, que puede ser
utilizado como fertilizante. Algunas de las ventajas de este compuesto como
fertilizante son el aporte conjunto de nitrógeno y fósforo y su lenta disolución en el
terreno, lo que disminuye la contaminación por nitratos provocada por la
infiltración de los retornos de riego en los acuíferos. Otro factor que apoya el uso
de estruvita como fertilizante es su escaso, o inexistente contenido en metales
pesados en comparación con las rocas fosfáticas que son extraídas y suministradas
a la industria de los fertilizantes (Doyle y Parsons, 2002).
 Permite evitar una precipitación incontrolada de fósforo en las estaciones
depuradoras. La eliminación biológica de nutrientes da lugar a un lodo con
elevadas concentraciones de fósforo, amonio y magnesio. Estos iones pueden
precipitar en forma de estruvita u otros fosfatos. La estruvita se suele formar en
lugares donde hay una elevada turbulencia, tales como bombas, aireadores y
codos, y su formación está normalmente asociada a procesos de digestión
anaerobia. La turbulencia provoca una disminución de la presión lo que da lugar a
un desprendimiento de dióxido de carbono, con el incremento de pH que esto lleva
asociado. Si estos precipitados se forman en las conducciones pueden provocar
el atasco de las mismas, con el consiguiente aumento en los costes de bombeo,
pérdida de la capacidad hidráulica, así como aumento de las necesidades
de mantenimiento de la estación depuradora.
 Al estar controlada la precipitación de fósforo (proceso de cristalización)
también lo está la concentración de fósforo que es recirculada con el
sobrenadante. La concentración de fósforo recirculada, una vez sufrido el proceso de
precipitación, es baja y constante, lo que mejora la eficiencia del proceso de

76
 eliminación biológica de nutrientes de la línea de agua.

(a) (b)
Figura 3.26: Diagrama de flujo de una planta de tratamiento de aguas residuales con
eliminación biológica de fósforo, a) sin tratamiento de la corriente procedente de la
deshidratación del lodo, b) con tratamiento mediante un proceso de cristalización de
estruvita (Pastor Laura, 2006)
Además de las ventajas ambientales y de funcionamiento de las plantas de tratamiento con
eliminación de fósforo ya comentadas, la recuperación del fósforo en forma de estruvita
supondría beneficios económicos para las industrias por la venta del producto (Pastor Laura,
2006).
Los métodos actualmente aplicados en estaciones depuradoras de aguas residuales para
eliminar el fósforo son:
 Tratamientos biológicos: el fósforo es incorporado dentro de la biomasa y
eliminado a través del fango. Es necesario una zona anaerobia dentro del
proceso de fangos activados para alcanzar unos niveles de eliminación de
fósforo permisibles.
 Tratamientos químicos: en diferentes puntos del proceso se añaden distintos agentes
precipitantes (normalmente, cloruro férrico y otras sales metálicas) con lo que el
fósforo es eliminado junto con el fango precipitado.
 Tratamientos químicos y biológicos combinados: generalmente se emplean para
alcanzar unos mayores niveles de eliminación que empleando uno de los dos
métodos aislados.

77
  Tratamientos terciarios: la adición de cal y la precipitación de fósforo
generalmente se emplean para alcanzar límites muy restrictivos.

Estos procesos no reciclan el fósforo en un producto realmente utilizable, porque el

fósforo es eliminado junto con otros productos residuales, algunos de los cuales son
tóxicos. Los fosfatos no solubilizados son entonces enterrados en vertederos después de la
incineración de la materia orgánica o son usados como compost, si la instalación de
tratamiento es capaz de eliminar los patógenos humanos y el resto de compuestos
tóxicos.
Las dos técnicas más desarrolladas actualmente para recuperar el fósforo de las aguas
residuales para reciclarlo consisten en la formación de fosfatos de calcio y de estruvita
(MgNH4PO4·6H2O).
b) Eliminación biológica de fósforo.

En una planta de lodos activados convencional, las bacterias sólo emplean el fósforo
necesario para satisfacer sus necesidades básicas, y la tasa típica de eliminación de P es del
20-40 % (Brett, S. et al., 1997). En las plantas diseñadas para eliminar fósforo, se crea el
medio necesario para la proliferación de un tipo de bacterias que acumulan fósforo en exceso,
por encima de las necesidades metabólicas normales.
Para conseguir niveles bajos de fósforo en el efluente, se necesita eliminar más cantidad de
fósforo de la estrictamente necesaria para el mantenimiento y síntesis celular.
El proceso de eliminación biológica de fósforo es de tipo cíclico, donde las bacterias
alternadamente liberan y toman fósforo (condiciones anaerobias y aerobias). Hasta hace muy
poco tiempo se creía que las bacterias del género Acinetobacter eran las únicas que podían
llevar a cabo este proceso. A las bacterias responsables de la eliminación biológica de
fósforo se les conoce como bacterias acumuladoras de polifosfatos (PAO, polyphosphate
accumulating organisms).
En condiciones anaerobias la materia orgánica fácilmente biodegradable es descompuesta
por las bacterias acidogénicas a ácidos grasos volátiles de cadena corta. Estos ácidos grasos
son absorbidos por las bacterias acumuladoras y almacenados como poli-hidroxi-butirato
(PHB) y otros poli-hidroxi-alcanoatos (PHAs). Dado que las bacterias acumuladoras no
pueden ganar energía bajo condiciones anaerobias, la energía necesaria para el

78
almacenamiento de los ácidos grasos, es obtenida de la descomposición de los polifosfatos.
Durante este proceso es cuando se produce la descarga de fosfatos al medio.
Bajo condiciones aerobias, las bacterias acumuladoras pueden utilizar el sustrato almacenado
(PHB) dando lugar a un crecimiento de estas bacterias. Así mismo, utilizan parte de este
sustrato almacenado para acumular fósforo intracelularmente en forma de polifosfatos,
asegurando las reservas de energía necesarias para la etapa anaerobia. Este proceso permite
un incremento en la eliminación neta de fósforo (del orden de 3 a 4 veces) mayor que el
producido por la sola síntesis celular de las bacterias heterótrofas acumuladoras de
polifosfatos.
La variación de la concentración de fósforo en el agua residual durante un ciclo de
condiciones anaerobias-aerobias se puede observar en la siguiente figura, donde además se
aprecia la eliminación neta de este elemento al pasar por las dos fases.

Figura 3.27: Concentración de fósforo durante el proceso de eliminación biológica.

Si el lodo procedente de un proceso de eliminación biológica de fósforo sufre un tratamiento
de digestión anaerobia, se produce la suelta de fósforo en la solución en forma de ortofosfato.
Las concentraciones de amonio y fósforo soluble en esta solución pueden alcanzar
concentraciones entre 500 y 1000 mg/L (Booker et al., 1999). Si dicho fósforo se reciclara al
sistema de fangos activos, la concentración de P aumentaría hasta que se excediera la
capacidad del sistema de eliminación de P y en consecuencia la concentración de P en el
efluente del decantador secundario superaría las concentraciones esperadas. Normalmente la
solución a estas tan altas concentraciones es que se separe del lodo con un tratamiento
posterior, como por ejemplo centrifugación, por lo que puede ser tratada separadamente. En
muchos casos esto supone la adición de cal para precipitar el fósforo y recircular el amonio

79
donde el amonio será nitrificado. De esta forma el fósforo no se recupera para poder
ser utilizado posteriormente. En cambio mucho de este fósforo y parte del amonio del
sobrenadante obtenido tras la centrifugación se puede usar en la producción de estruvita
obteniéndose así un producto, que entre otros, podría emplearse como fertilizante.
c) Estruvita

La estruvita fue identificada por primera vez en una planta de tratamiento de aguas
residuales en 1939. Mientras se estudiaba el proceso de digestión Rawn (1939) encontró
unos cristales, que identificó como estruvita, en las tuberías por las que se transporta el
sobrenadante de la digestión del lodo. Ya en 1960 aparecen descritos problemas de
formación de estruvita en la planta de tratamiento de aguas residuales de Hyperion, Los
Angeles (Borgerding, 1972). En esta planta se encontraron formaciones cristalinas en la
parte inferior de los depósitos de postdigestión y en las tuberías.
La estruvita es un sólido blanco formado por amonio, magnesio y fosfato en
concentraciones molares iguales. La reacción de formación de estruvita es la siguiente:

2+ + 3-
Mg + NH4 + PO4 + 6H2O → MgNH4PO4·6H2O (Ecuación 26)

La estruvita tiene una estructura ortoromboédrica (Abbona et al., 1984). La precipitación de

la estruvita se puede separar en dos etapas: formación de los núcleos de cristalización y
crecimiento de los cristales. La nucleación se produce cuando los iones se combinan para
formar un pequeño cristal. El crecimiento de los cristales continúa hasta que se alcanza el
equilibrio (Ohlinger et al., 1999).
La química de la estruvita en lo que respecta a la industria de tratamientos de aguas residuales
está inexorablemente ligada a su solubilidad, siendo ésta el elemento clave en el estudio de
la química de la estruvita. La precipitación de la estruvita está controlada por el pH, el grado
de sobresaturación, temperatura y la presencia de otros iones en la solución, en concreto
calcio (Bouropoulos et al., 2000). Ocurre cuando las concentraciones de los iones magnesio,
amonio y fosfato exceden el producto de solubilidad (Ksp) para la estruvita. El producto de
solubilidad viene dado por la siguiente expresión:

(Ecuación 27)
80
donde:
[Mg+2]; [NH4+]; [PO43-] la concentración en mol/L de los iones Mg2+, NH4+ y PO43-
respectivamente.
γ Mg+2; γ NH4+; γ PO43- el coeficiente de actividad de los iones Mg2+, NH4+ y PO43-
respectivamente.
Son muchos los estudios realizados para determinar el producto de solubilidad de la
estruvita. Existe disparidad de criterios respecto al producto de solubilidad entre los
diferentes autores. Esto puede ser debido a las diferentes consideraciones realizadas
respecto a los complejos que se forman en disolución (Buchanan et al., 1994a; 1994b).
Booker et al., consideran que el pH óptimo para la formación de estruvita fluctúa entre 8,8 y
9,4 y a un pH inferior a 5,5 la estruvita se disuelve rapidamente. Stratful establece que un
pH 8,5 es necesario para la eliminación efectiva de fósforo como estruvita.
La formación de la estruvita también se ve afectada por la interacción entre los iones
calcio y magnesio. Dependiendo de las concentraciones relativas de estos iones se puede
inhibir la formación del fosfato de calcio o de la estruvita (Wild et al., 1996; Momberg y
Oellermann, 1992; Battistoni et al., 1997). Battistoni (2000) muestra en su trabajo cómo
bajo diferentes razones molares de calcio y magnesio en el influente se puede formar
estruvita o hidroxiapatita.

Figura 3.28: Planta de tratamiento de RILes y cristales de estruvita (Guerrero Lorna,

UTFSM, 2011).
Una forma de favorecer la precipitación es aumentando el pH. Para alcanzar el pH necesario
se suele utilizar NaOH (Stratful et al., 2001), Mg(OH)2 (Münch et al., 2001) o bien se puede
alcanzar mediante aireación, por stripping de CO2 (Battistoni, 2001, Jaffer et al., 2001). El

81
Mg(OH)2 presenta el problema de que no se puede controlar de forma independiente el pH y
la relación Mg/P, dos parámetros importantes del proceso, pero en cambio favorece la
precipitación de la solución al aumentar la concentración de Mg, lo que reduciría el pH
necesario para precipitar y recuperar estruvita (Doyle y Parsons, 2002).
También se favorece la precipitación al aumentar la concentración de uno de los iones
constituyentes, generalmente magnesio. En ocasiones también puede ser necesario añadir
magnesio porque no se satisface la demanda estequiométrica para la formación de estruvita.
Se suele emplear cloruro de magnesio o hidróxido de magnesio.
Hay autores que como fuente de magnesio emplean agua de mar (Kumashiro et al., 2001),
reduciendo así los costes en reactivos. Battistoni, por ejemplo, considera que la propia
composición del sobrenadante no requiere la adición de ningún reactivo para la recuperación
de P, aunque la adición de Ca o Mg sí que determina la formación predominante de
hidroxiapatita (HAP) o de estruvita (MAP).
Hasta el momento se han realizado diversos estudios sobre la posibilidad de recuperar el
fósforo presente en las aguas residuales en forma de estruvita. Las diferencias
principales entre ellos están en el tipo de reactor, el reactivo utilizado para el ajuste de pH y
la fuente de magnesio utilizada, así como en la solución de fósforo empleada, sintética o
real.
El tipo de reactor más empleado es el reactor de lecho fluidizado (Battistoni et al., 2002,
Ueno y Fujii, 2001) y las columnas agitadas con aire (Münch et al., 2001). Otros autores
prefieren el empleo de reactores de tanque agitado (Mangin and Klein, 2003) por su mayor
flexibilidad y facilidad en el manejo, siendo además el tipo de reactor que más se emplea en
la cristalización industrial. Los reactores de lecho fluidizado son difíciles de controlar, los
caudales se deben mantener constantes durante el proceso para mantener el lecho en un
estado fluidizado. Otra alternativa es el proceso REM NUT (Liberti et al., 2001) que permite
una eliminación simultánea de iones fosfato y amonio mediante intercambio iónico selectivo
y recuperación por precipitación química en forma de estruvita. Es importante así mismo
nombrar los procesos desarrollados por algunas compañías como el proceso Crystalactor®,
desarrollado por DHV, Países Bajos, y el proceso Phosnix®, desarrollado por Unitika Ltd,
Japón, para la recuperación de P (figura 3.29).

82
Figura 3.29: Planta para la recuperación de estruvita de aguas industriales en Ube Industries
Sakai, Japón. Construida por Unitika Ltd, Osaka (48 m3/d). En operación desde 1995.

3.2.4. Conclusiones para la remoción de nutrientes y aplicación en lácteos.

Existe la tendencia a pensar que los nutrientes como el nitrógeno, el amonio y el fósforo
suponen un beneficio para el ambiente, pero al aumentar las concentraciones de éstos
compuestos en los ecosistemas, como los ríos, provocan un gran desequilibrio. Las aguas
residuales de las industrias lácteas son una fuente importante de contaminación debido a éstos
nutrientes, es por ello que se debe realizar un tratamiento para la remoción de ellos. La
elevada concentración de nitrógeno en efluentes tratados puede ocasionar efectos negativos
como son la reducción de la concentración de oxígeno disuelto en las aguas receptoras,
toxicidad para la vida acuática, efectos negativos sobre la efectividad de la desinfección con
cloro, peligro para la salud pública y efectos sobre el potencial de un agua residual para ser
reutilizada.
Se han desarrollado una gran cantidad de sistemas y procesos para la eliminación de estos
nutrientes, algunos son convencionales y otros se han investigado por mucho tiempo y sólo
ahora están siendo implementados, debido a los mayores costos que implicaba
implementarlos en décadas anteriores.
Para diseñar un sistema de control de nutrientes es importante evaluar las características del
agua a tratar, el tipo de instalación de tratamiento del agua residual y el nivel de control de

83
nutrientes que se necesita. Se puede actuar mediante la adición de un único proceso para
controlar un nutriente específico o incluir la eliminación de nutriente en el sistema de
tratamiento biológico principal.
Para limitar la cantidad de los nutrientes vertidos se han empleado varios sistemas de
tratamiento basados en el uso de sistemas químicos, físicos y biológicos. En un principio los
procesos más empleados eran la nitrificación biológica para la oxidación y control del
amoníaco y la desnitrificación biológica con la adición de metanol para eliminación de
fósforo.
Se han desarrollado en los últimos años varios procesos de tratamiento biológico que
persiguen la eliminación única de fósforo o conjunta del fósforo y del nitrógeno, de forma
que se reduzca de forma importante el uso de productos químicos.
Para el problema del nitrógeno en las aguas residuales uno de los sistemas más estudiados en
este último tiempo es el proceso Anammox, el cual a través de bacterias combinan amonio y
nitrito transformándolos directamente en nitrógeno gas, en condiciones anóxicas y sin emitir
óxido nitroso, éste proceso es autotrófico, por lo que no se necesita adicionar materia
orgánica. Cabe considerar que el proceso Anammox debe combinarse con una primera etapa
de nitrificación, en la que sólo es necesario nitrificar parte del amonio a nitrito, por ello es
que esto permitiría reducir el impacto en el ambiente en muchos aspectos, como por ejemplo:
al disminuir la emisión de óxidos de nitrógeno se disminuye el impacto de éstos
contaminantes en la capa de ozono, también la menor producción de lodos permite una
reducción en el consumo de materia orgánica y la reducción de productos secundarios, lo que
también viene asociado a una disminución en los costos del proceso.
La implementación del sistema Anammox para la eliminación de nitrógeno permite entre un
18 y 39% de reducción en los costos de operación por unidad de nitrógeno eliminada (Fux et
al., 2004).
Es de gran importancia recuperar el fósforo en una forma fácilmente utilizable de las aguas
residuales en lugar de simplemente eliminarlo sin tratamiento de éstas. Esta recuperación se
puede llevar a cabo mediante un proceso de cristalización controlada de fósforo en forma
de estruvita (fosfato doble de amonio y magnesio). Las ventajas que este método presenta
son las siguientes:

84
  El fósforo se recupera en una forma fácilmente reutilizable, estruvita, que puede ser
utilizado como fertilizante.
 Permite evitar una precipitación incontrolada de fósforo en las estaciones
depuradoras. La eliminación biológica de nutrientes da lugar a un lodo con elevadas
concentraciones de fósforo, amonio y magnesio. Estos iones pueden precipitar en
forma de estruvita u otros fosfatos.
 Al estar controlada la precipitación de fósforo (proceso de cristalización) también
lo está la concentración de fósforo que es recirculada con el sobrenadante.
 Finalmente, la recuperación del fósforo en forma de estruvita supondría beneficios
económicos para las industrias por la venta del producto (Pastor Laura, 2006).

3.3. Remoción conjunta de materia orgánica y nutrientes

Son muchos los procesos que se han desarrollado, tanto para la eliminación conjunta de P y
materia orgánica (procesos PhoStrip, Bardenpho, etc), como para también la materia
nitrogenada (A2O, Bardenpho modificado). En todos ellos el reactor suele ser una balsa
alargada, compartimentada de forma que en cada zona se somete a la masa microbiana al
ambiente adecuado (anaerobio, anóxico, aerobio).
En la figura 3.30 se muestra la secuencia en el proceso Bardenpho modificado, para la
eliminación conjunta de materia orgánica, y compuestos con N y P.

Figura 3.30: Proceso biológico Bardenpho modificado.

Este sistema resulta aconsejable para relaciones DBO5/Fósforo total no muy altas, y presenta
como problema la posible redisolución del fósforo si pasa por fases anaerobias.
Como soluciones a estos problemas se puede utilizar:
85
 •Espesado por flotación

•Reducción de almacenamiento de lodos frescos

•Adición de cal o sales metálicas en caso de almacenamiento

•Utilización agrícola en estado liquido

 Remoción de nitrógeno y fósforo mediante plantas acuáticas

Poco se sabe de los sistemas biológicos de tratamiento de aguas residuales con plantas
acuáticas, quizás más por desconocimiento que por su factibilidad. Estos sistemas de
purificación pueden ser naturales o artificiales, y se han estado utilizando en todo el mundo,
especialmente en Europa. (Celis et al., 2005). La utilización de plantas acuáticas ha sido
desarrollada como un tratamiento secundario o terciario alternativo de aguas residuales, y ha
demostrado ser eficiente en la remoción de una amplia gama de sustancias, orgánicas así
como nutrientes y metales pesados (Novotny y Olem, 1994).
Los líquidos son descargados en una laguna con plantas flotantes, que completa el proceso
de depuración de las aguas servidas, removiendo parte del nitrógeno y el fósforo y dejándolas
aptas para ser descargadas en cursos de agua o usadas para el riego (University of South
Alabama, 2002).
El jacinto acuático (Eichhornia crassipes) (figura 3.31) es una de las especies acuáticas más
estudiadas, debido a sus características depuradoras y facilidad de proliferación,
especialmente en regiones tropicales y subtropicales, que incluyen las áreas comprendidas
entre San Francisco (Estados Unidos) y Lebu (Chile). Esta planta obtiene del agua todos los
nutrientes que requiere para su metabolismo, siendo el nitrógeno y el fósforo, junto a los
iones de potasio, calcio, magnesio, fierro, amonio, nitrito, sulfato, cloro, fosfato y carbonato,
los más importantes. Poseen un sistema de raíces, que pueden tener microorganismos
asociados a ellas que favorece la acción depuradora de las plantas acuáticas (Novotny y
Olem, 1994)

86
 Figura 3.31: Jacinto acuático (Eichhornia crassipes)

Eriksson y Weisner (1997) evaluaron la desnitrificación provocada por bacterias en un

ambiente acuático con vegetación sumergida como agente removedor de nitrógeno. La
especie utilizada en el estudio fue Potamogeton pectinatus L (figura 3.32). El sistema
permitió extraer por este medio, 190 mg N/m2 h como NO3 – para una carga de 2300 mg N/
m2 h como NH4 +.

Figura 3.32: Potamogeton pectinatus

Los autores concluyeron que la vegetación sumergida puede aumentar significativamente la

remoción de N en ecosistemas acuáticos poco profundos, ya que contribuye con superficies
para el establecimiento de comunidades de bacterias desnitrificantes. (Celis et al., 2005).
 Biofiltro dinámico

El "lombrifiltro" o "biofiltro dinámico" corresponde a un sistema alternativo para el

tratamiento biológico de aguas residuales, basado en la combinación de biomasa microbiana
fija y una alta densidad de anélidos, principalmente la lombriz roja californiana Eisenia
foetida (figura 3.33), que utiliza el material celulósico y la materia orgánica adsorbida desde
el efluente como sustrato. Con ello, se genera un ecosistema altamente eficiente para la
remoción de materia orgánica y nutrientes (P y N). El parámetro crítico de operación
corresponde a la tasa superficial de alimentación del agua a tratar.

87
El sistema ha sido utilizado para el tratamiento de aguas residuales domésticas en plantas que
sirven a poblaciones de entre 200 y 12.000 personas, sin embargo el mayor interés radica en
que su operación también resulta sorprendentemente eficiente en la depuración de aguas
residuales industriales (RILes), existiendo experiencias favorables en la industria láctea, con
caudales de hasta 5.000 m3 /día. (Bornhardt et al., 2003).

Figura 3.33: Eisenia foetida

Algunas empresas que ofrecen este sistema son:

 Aguas San Isidro, bajo el nombre de Empresa de Servicios Sanitarios San Isidro S.A.
 Lombrifiltro Chile Ingenieria Ambiental Ltda.
 Sistema Tohá (Patente Nº 40.754), del profesor José Tohá Castellá, Universidad de
Chile, donde destaca el método de tratamiento de aguas residuales que lleva su
nombre desarrollado por él y su equipo de colaboradores en el Laboratorio de
Biofísica del Departamento de Física ( www.dfi.uchile.cl ) de la Facultad Ciencias
Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile.
 UNTEC. Fundación para la Transferencia Tecnológica creada por la Universidad
de Chile.

Como ejemplo de aplicación actual en Chile, Soprole en 2006 (figura 3.34) optó por la
construcción de un sistema de tratamiento de RILes en sus plantas de Los Lagos y Los
Ángeles, con una inversión de más de US$13 millones para la construcción de una torre de
secado de suero en polvo desproteneizado en la planta de Los Lagos, lo que permitió
disminuir efluentes y aprovechar el suero sobrante de la elaboración de queso proveniente
tanto de esta planta como de la planta de Los Ángeles, para transformarlo en una materia
prima láctea exportable, utilizada principalmente en la industria alimenticia, el residuo
líquido resultante de esta operación de secado queda suficientemente desprovisto de material

88
orgánico para ser tratado en las plantas de tratamiento de RILes construidas en ambas plantas,
las que operan con base a tecnología de biofiltro dinámico y aeróbico.
El proceso consiste en que el efluente es enviado a una planta elevadora, que lo impulsa y
asperja sobre la superficie del biofiltro, luego de percolar a través de diferentes estratos
filtrantes, deja retenida la materia orgánica en sus capas. Finalmente esta materia es
consumida por lombrices y la flora bacteriana de su hábitat, transformándola en humus, un
excelente abono natural que no genera olores.

Figura 3.34: Biofiltro Soprole.

89
Capítulo 4 : CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

90
 4.1. Conclusiones

Con respecto a los objetivos planteados en esta tesis, las conclusiones que se obtuvieron
fueron las siguientes:
 El sector lácteo presenta su mayor impacto ambiental, a través de la contaminación
de RILes, debido a la alta carga orgánica y nutrientes que ésta posee.
 El mayor porcentaje de carga contaminante en los RILes es debido a las pérdidas de
producto, lo cual presenta un alto atractivo para la aplicación de tecnologías limpias
y planes de prevención de la contaminación. En general, en Chile las pérdidas pueden
llegar al 20%, detectándose promedios del orden del 10%. Un buen manejo de la
planta asociado a tecnologías limpias puede llevar las pérdidas al 2%, lo cual conlleva
fuertes reducciones en volúmenes de agua evacuados y concentración de los
parámetros contaminantes, y además aumento en la productividad de la empresa.
 El tratamiento de los RILes en industrias lácteas involucra tratamientos físicos,
físicoquímicos y biológicos, éstos últimos investigados en la presente tesis.
 Para el tratamiento de residuos líquidos de alta carga orgánica, como los RILes
lácteos, se utiliza mayormente en Chile el tratamiento aerobio, el cual tiene como
principales tecnologías: lodos activados, contacto estabilización, reactor Batch
secuencial (SBR), y el llamado sistema de Tohá o lombrifiltro. (CONAMA, 1998),
entre otros.
 Otro tipo de procesos, que no son principalmente utilizados, son los anaerobios, los
cuales requieren la construcción de sistemas que permitan la liberación de gas metano
o biogás de su proceso, el cual puede recuperarse, por lo que al tiempo que se
disminuye la cantidad de materia orgánica contaminante se está produciendo energía
como combustible, también se producen menores cantidades de lodos, sólo se obtiene
un 10 por ciento de la materia orgánica como lodos estables, lo que además implica
un menor requerimiento de nutrientes, además soportan mayores cargas orgánicas
que el sistema aerobio.
 Con respecto a la remoción de nutrientes como nitrógeno, amonio y fósforo, se han
desarrollado una gran cantidad de sistemas y procesos para la eliminación de estos
nutrientes, algunos son convencionales y otros se han investigado por mucho tiempo

91
 y sólo ahora están siendo implementados, debido a los mayores costos que implicaba
implementarlos en décadas anteriores.
 Para diseñar un sistema de control de nutrientes es importante evaluar las
características del agua a tratar, el tipo de instalación de tratamiento del agua residual
y el nivel de control de nutrientes que se necesita.
 Se han desarrollado una gran cantidad de procesos de eliminación de nitrógeno de
aguas residuales, pero el sistema que ha destacado en los últimos tiempos es el
proceso Anammox, el cual a través de bacterias combinan amonio y nitrito
transformándolos directamente en nitrógeno gas, en condiciones anóxicas y sin emitir
óxido nitroso.
 Es de gran importancia recuperar el fósforo en una forma fácilmente utilizable de
las aguas residuales en lugar de simplemente eliminarlo sin tratamiento de éstas.
Esta recuperación se puede llevar a cabo mediante un proceso de cristalización
controlada de fósforo en forma de estruvita (fosfato doble de amonio y magnesio).
Este proceso supone una serie de beneficios, donde las más importantes son: que al
ser recuperada, la estruvita se puede utilizar como fertilizante y la recuperación del
fósforo en forma de estruvita supondría beneficios económicos para las industrias por
la venta del producto.

4.2. Recomendaciones

Conforme al trabajo realizado se pueden recomendar las siguientes sugerencias para realizar
en futuras investigaciones de la industria láctea.
 Realizar un catastro actualizado de las tecnologías de remoción de materia orgánica
y nutrientes implementadas actualmente en las industrias lácteas, ya que no se tienen
datos concretos de éstos procesos, lo que si se conoce es que está siendo evaluada la
posibilidad, a través del Consorcio Lechero, de realizar este tipo de investigaciones.
 Implementar sistemas innovadores de remoción de nutrientes en las industrias lácteas,
con el fin de analizar las eficiencias de éstos sistemas y los costos asociados a la
implementación en Chile.

92
 Capítulo 5 : BIBLIOGRAFÍA

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