Marcone Mendes de Sá TCC Versão P Revisão PDF

CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO – UNDB
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
MARCONES MENDES DE SA
O USO DA GALVANIZAÇÃO FRIO NAS ARMADURAS DE

CONCRETO ARMADO CONTRA OS EFEITOS DA CORROSÃO POR
ÍONS CLORETO
São Luís
2018
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DE

ÍONS CLORETO
Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Engenharia Civil, da Unidade de Ensino Superior Dom
Bosco – UNDB, como requisito parcial para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientador (a): Dra. Renata Medeiros Lobo Muller
São Luís
2018
O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DE

ÍONS CLORETO
Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Engenharia Civil, da Unidade de Ensino Superior Dom
Bosco – UNDB, como requisito parcial para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientador (a): Dra. Renata Medeiros Lobo Muller
Aprovada em _____/_____/ 2018
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________________________
Prof. Dra. Renata Medeiros Lobo Muller (Orientadora)
___________________________________________________________
1º Examinador
___________________________________________________________
2º Examinador
AGRADECIMENTOS
• Agradeço primeiramente a Deus, autor da minha vida, por ter me dado a dadiva de ter
chegado até aqui, e por renovar minha fé sempre;
• Aos meus pais por terem sido meu porto seguro pelo amor incondicional e dedicação,
onde me apoiam em todos os desafios e vitorias;
• A minha professora orientadora Dra. Renata Medeiros Lobo Muller, pela confiança e
empenho durante todo esse trabalho;
• A minha esposa Edinete que me apoia e me encoraja durante toda essa caminhada;
• Por fim a todos aqueles que contribuíram para realização deste trabalho, a todos só tenho
dizer o meu muito obrigado.
“Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as
grandes coisas do homem foram
conquistadas do que parecia impossível.”
Charles Chaplin
RESUMO
A durabilidade das estruturas de concreto armado é uma problemática bastante difundida na

indústria da construção civil. A possibilidade de dar um acréscimo de vida útil aos vergalhões
utilizados no concreto armado é uma inovação necessária. A aplicação da galvanização é algo
ainda pouco divulgado no pais e esse tipo de artificio só é empregado em estruturas metálicas.
Os métodos construtivos são precários e ultrapassados e associados a corrosão colocam em
risco a integridade física dos usuários. Logo se faz necessário um emprego de um novo material
que possa se suprir essa lacuna da durabilidade. O uso de revestimentos galvânicos é feito
através da adoção metais mais nobres que o aço, comercialmente mais utilizado é o zinco. O
aço convencional quando desencadeado o processo de corrosão há a formação de oxido de ferro
sobre as superfície das barras, com isso há o surgimento das tensões de tração, no qual o
concreto é extremamente fraco em combater, logo há o surgimento de fissuras que amplificam
a entrada de agentes agressivos, que servem de porta de entrada para mais corrosão. Por haver
dois tipos de galvanização possíveis o foco deste trabalho será testar o revestimento
comercialmente mais econômico, a galvanização a frio ou também conhecida como
eletrodeposição. Trata-se de um revestido adquirido através da imposição de uma corrente
elétrica, numa solução eletrolítica que fara com que os íons do metal nobre, sejam depositados
sobre o substrato, tendo como resultado um revestimento fino e ausente de poros e sem gerar
excesso de material depositado. Para testar a eficiência do revestimento frente a corrosão será
adotado um ensaio de envelhecimento por ciclo que imersão e secagem, com o intuito de
monitorar as variações nos potencias de corrosão. Sendo assim possível descobrir a mudança
de estado passivo para ativo das armaduras, sendo a seguir feita a verificação de perda de massa
após o termino do ensaio de envelhecimento dos ciclos
Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade.

ABSTRACT
The durability of reinforced concrete structures is a widespread problem in the construction

industry. The possibility of increasing the useful life of the rebar used in reinforced concrete,
through the use of galvanization, is still not well known in the country. Construction methods
are precarious and outdated associated with corrosion endangering the physical integrity of
users. It is therefore necessary to employ a new material that can bridge this lacuna of durability.
The use of galvanic coatings is made by adopting nobler metals than steel, the most commonly
used is zinc. Conventional steel when the corrosion process is triggered, there is the formation
of iron oxide on the surface of the bars, with the result that tensile tensions arise, in which the
concrete is extremely weak in combat, so there are cracks that amplify the entry of aggressive
agents, which serve as the gateway for more corrosion. Because there are two types of
galvanizing possible the focus of this work will be to test the commercially most economical
coating, cold plating or also known as electroplating. It is a coating acquired through the
imposition of an electric current in an electrolytic solution that will cause the noble metal ions
to be deposited on the substrate, resulting in a thin, pore-free coating and without generating
excess material deposited. To test the efficiency of the coating against corrosion will be adopted
an aging test per cycle immersion and drying, in order to monitor variations in corrosion
potencies. Thus it is possible to discover the passive state change to the active of the
reinforcement, followed by the verification of mass loss after the end of the cycle aging test
Key words: Galvanization, Corrosion, Durability.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Ensaio de carbonatação ............................................................................................ 20

Figura 2 - Perda de seção do vergalhão .................................................................................... 22
Figura 3 - Condições para surgimento da corrosão .................................................................. 23
Figura 4 - Corrosão das armaduras em função do tempo ......................................................... 25
Figura 5 - Pesagem do agregado graúdo .................................................................................. 38
Figura 6 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador ..................................................... 39
Figura 7 - Pesagem do agregado miúdo ................................................................................... 40
Figura 8 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador ..................................................... 40
Figura 9 - Determinação da massa especifica e umidade ......................................................... 43
Figura 10 - Viragem do traço de concreto ................................................................................ 44
Figura 11 - Slump test e moldagem dos corpos de prova ......................................................... 45
Figura 12 - Determinação da massa uma dos corpos de prova ................................................ 46
Figura 13 - Secagem dos corpos de prova e montagem sobre suportes ................................... 47
Figura 14 - Limpeza das barras ................................................................................................ 48
Figura 15 - Desengraxe eletrolítico das barras ......................................................................... 48
Figura 16 - Aspecto das barras após decapagem ...................................................................... 49
Figura 17 - Representação do circuito elétrico para zincagem das barras ................................ 50
Figura 18 - Barras eletrodepositadas em Zinco ........................................................................ 50
Figura 19 - Micrografias com aproximação de 500m e 10m................................................ 51
Figura 20 - Esquema de delimitação das zonas de exposição das barras ................................. 52
Figura 21 - Posicionamento da barra no corpo de prova .......................................................... 52
Figura 22 - Barras alojadas prontas para ensaio envelhecimento acelerado ............................ 53
Figura 23 - Medição de condutibilidade da solução ................................................................. 53
Figura 24 - Imersão dos corpos de prova em solução salina cobrimento de 2,5cm ........... Erro!
Indicador não definido.
Figura 25 - Posicionamento dos corpos de prova em estufa .................................................... 55
Figura 26 - Medição da salinidade ........................................................................................... 57
Figura 27 - Barras desalojadas dos corpos de prova ................................................................ 61
Figura 28 - Tanque de polipropileno ........................................................................................ 63
Figura 29 - Retificador de tensão 2000A.................................................................................. 64
Figura 30 - Resistência tubular sobre borda ............................................................................. 64
Figura 31 - Agitador acoplado ao tanque de Polipropileno ...................................................... 65
Figura 32 - Filtro de limpeza de detritos/ lodo ......................................................................... 65
Figura 33 - Estação de tratamento compacta ............................................................................ 66
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão ............................. 15

Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação
ou passivação das armaduras .................................................................................................... 16
Tabela 3 - Fatores condicionantes quanto a velocidade da carbonatação ................................ 21
Tabela 4 - Possibilidade de corrosão em função do ECORR....................................................... 29
Tabela 5 - Critérios para avaliar os resultados de velocidade de corrosão ............................... 30
Tabela 6 - Interpretação dos ensaios de resistividade............................................................... 31
Tabela 7 - Granulometria do agregado graúdo ......................................................................... 39
Tabela 8 - Granulometria do agregado miúdo .......................................................................... 41
Tabela 9 - Propriedade das misturas e consumo de materiais .................................................. 44
Tabela 10 - Composição do banho eletrolítico para zincagem ................................................. 49
Tabela 11 - Caracterização do concreto ................................................................................... 58
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Distribuição da faixa granulométrica agregado miúdo .......................................... 41
Gráfico 2 - Distribuição da faixa granulométrica agregado graúdo ......................................... 42
Gráfico 3 - Evolução dos potenciais de corrosão ..................................................................... 59
Gráfico 4 - Taxa de corrosão nos vergalhões de referência e zincados .................................... 60
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 14
1.1.Problemática ..................................................................................................................... 16
1.2. Hipóteses ........................................................................................................................... 16
1.3. Justificativas ..................................................................................................................... 17
1.4. Objetivos ........................................................................................................................... 18
1.4.1 Geral ................................................................................................................................ 18
1.4.2. Específicos ...................................................................................................................... 18
2. REFERÊNCIAL TÉORICO ............................................................................................. 18
2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras ......................................................... 18
2.2.Carbonatação .................................................................................................................... 19
2.3. Íons cloreto ....................................................................................................................... 21
2.3.1. Observações referente corrosão nas armadura por ação de íons cloreto ........................ 22
2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto ......................................... 23
2.3.3. Formas de ação da corrosão nas armadura por ação de íons cloreto .............................. 24
2.4. Modelo de vida útil da corrosão segundo Tuuti ........................................................... 24
2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras .......................................... 26
2.6. Fatores determinantes da velocidade e profundidade de penetração de íons cloreto

.................................................................................................................................................. 26
2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão....................................................................... 27
2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR) ...................................................................... 28
2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR).......................................................... 29
2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM) ...................................................... 30
2.8. Galvanização como camada de proteção ....................................................................... 32
2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto .......................................................... 34
2.9. Galvanização a frio .......................................................................................................... 34

2.9.1. Condução de eletrólitos .................................................................................................. 35
2.9.2. Lei de Faraday ................................................................................................................ 36
2.9.2. Eficiência da corrente ..................................................................................................... 36
3. METODOLOGIA............................................................................................................... 37
3.1. Tipo de Pesquisa .............................................................................................................. 37
3.2. Coleta de Dados ............................................................................................................... 37
3.3. Materiais ........................................................................................................................... 38
3.4. Composição das soluções eletrolíticas ............................................................................ 38
3.5. Caracterização das matérias primas para concreto ..................................................... 38
3.6. Dosagem do concreto ....................................................................................................... 43
3.7. Caracterização do concreto ............................................................................................ 45
3.8. Galvanização .................................................................................................................... 47
3.8.1 Corrosão eletrolítica ........................................................................................................ 51
3.9. Verificação dos potenciais de corrosão .......................................................................... 51
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 57
4.1. Caracterização dos materiais ......................................................................................... 57
4.2. Caracterização do concreto ............................................................................................ 58
4.3. Potencial de corrosão....................................................................................................... 58
4.4. Taxa de corrosão .............................................................................................................. 60
5. CONCLUSÕES................................................................................................................... 61
5.1. Sugestão a trabalhos futuros. ......................................................................................... 63
5.1.1.Itens para aplicação do projeto ........................................................................................ 63
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 67
GLOSSÁRIO .......................................................................................................................... 71
ÍNDICE .................................................................................................................................... 72
14
1. INTRODUÇÃO
A conservação dos elementos de concreto armado, está cadenciada ao controle

contra o desenvolvimento dos processos corrosivos das armaduras, e o descaso com esse
controle trazem riscos a integridade dos usuários. Tais casos são agravados quando as estruturas
se situam na orla marítima onde há concentração da maior parte da população brasileira
(GENTIL. 2007). Estimam-se que algo em torno de 5% do PIB de um país são destinados a
resolução de problemas de corrosão. Aqui no Brasil a soma desses gastos ultrapassa o montante
de R$10 bilhões ao ano (CALLISTER, 2008).
A precarização das manutenções, deixa a conservação nas estruturas de concreto
em segundo plano. E a aplicação de boas práticas construtivas nas estruturas de concreto
armado, seja na utilização de materiais adequados a cada classe de exposição ou na observância
do correto posicionamento das armaduras em forma, e garantir que o concreto tenha as
características de projeto (lançamento, adensamento e cura). Apenas esses passos sendo
cuidadosamente seguidos se garantiria teoricamente uma ótima barreira em face a corrosão.
Contudo a evidente deficiência dos processos construtivos, faz-se buscar técnicas de
melhoramento, na interface armadura/concreto (YEOMANS. 2004).
A utilização de revestimentos galvânicos, é realizada através do emprego de metais
menos reativos que o aço ou seja mais nobres. O cobrimento galvânico utilizado em larga escala
e é o zinco que possui a habilidade de formar um filme aderente e denso sobre a superfície da
armadura, o que reduz a taxa de corrosão a níveis muito baixos se comparados a materiais
ferrosos (BROOMFIELD.2004). As formas de utilização desse tipo de revestimento, pode se
dá de duas formas, a primeira é a imersão em zinco fundido, onde a barra é mergulhada em uma
solução com temperaturas superiores a 400ºC processo conhecido como galvanização a quente.
A segunda consiste na eletrodeposição de íons de metais ao substrato, sendo estes mais nobres
que o aço, quando há passagem de uma corrente elétrica imposta ao sistema.
A galvanização a frio é um processo bastante utilizado, pois tem a capacidade de
gerar um revestimento fino e com ausência de poros e sem excesso de material depositado
(CEDRIM et al. 2016 apud WILCOX. 1993). O revestimento tem sua espessura influenciada
por fatores como, densidade de corrente, presença de aditivos, temperatura do banho,
concentração de sais e natureza do metal-base. Ressalta-se que diferentemente na galvanização
a quente onde há formação de ligas intermetálicas, que afetam as propriedades mecânicas do
substrato. O revestimento a frio gera um composto mais homogêneo fino (ZEMPULSKI.2007).
15
As técnicas eletroquímicas estão entre as mais empregadas para constatação e

avaliação de corrosão, sendo estas aplicadas tanto em campo como no laboratório. Dentro deste
cenário destaca-se o potencial de corrosão que se trata do monitoramento das variações bruscas
desse potencial, obtidos do processo eletroquímico de corrosão. Tal monitoramento se tratando
de armaduras permite descobrir os balanços entre as reações catódicas e anódicas, entretanto,
não consegue definir de forma quantitativa informações tais como, velocidade real da corrosão
(FREIRE. 2005).
O potencial de corrosão admite o mapeamento das áreas, onde se tem o processo de
corrosão iniciado (YEOMANS. 2004). A norma americana ASTM C-876/91(“Standard Test
Method Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”) fornece valores de
referência onde se tem noção do estado da corrosão. A norma fornece dados de referência
conforme o tipo de eletrodo usado. Segundo Cedrim (2016) em ensaios realizados relata que
adoção eletrodo de calomelano saturado e conforme dados da norma Tabela 1 possui uma
probabilidade de 10% de ocorrência de corrosão estando em um estado passivo (Ecorr > -
0,124V), uma faixa intermediaria (-0,124V > Ecorr > -0,247V) e uma grande faixa de
probabilidade de corrosão (Ecorr > -0,247V).
Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão
Probabilidade de ocorrer corrosão de acordo com o potencial

Eletrodos
<10% 10% - 90% > 90%
SHE* > 0,118V 0,118V a -0,032V < -0,032V
Cu/CuSO4,Cu2+ > -0,200V -0,200V a -0,350V < -0,350V
Hg,Hg2Cl2/KCl** > -0,124V -0,124V a -0,272V < -0,274V
Ag,AgCl/KCl (1M) > -0,104V -0,104V a -0,254V < -0,254V
*Eletrodo de Hidrogênio
**Eletrodo de calomelano saturado
Fonte: ROCHA, ( 2012).
A norma fornece dados quando se trata de armaduras sem revestimento. A

interpretação dos dados dos ensaios eletroquímicos constará uma mudança de potencial, devido
à presença zinco no aço. Destaca-se dessa forma importância de saber como interpretar os
valores do eletrodo de referência fornecidos pela norma ASTM C-876 (YEOMANS. 2004). O
aço galvanizado com zinco tem seu potencial de corrosão reduzido, em relação ao eletrodo de
calomelano saturado, e sua indicação de alta probabilidade de corrosão fica abaixo dos -1,043V
e a sua passivação fica evidenciada em valores acima -0,650V (SHERINE et al. 2011). Diante
16
disso os valores adotados como critérios para compreender os resultados dos potenciais de
corrosão nas barras revestidas com zinco Tabela 2. O foco deste trabalho é verificar a
contribuição da galvanização a frio de zinco de forma a garantir uma maior contribuição
na vida útil das armaduras de concreto armado. Onde através de ensaios de corrosão
acelerada, os corpos de prova serão monitorados através da avaliação do potencial de
corrosão, e ao fim dos ensaios será confirmada a taxa de corrosão através do cálculo de
perda de massa.
Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação ou passivação das
armaduras
Condição de superfície Indicador de passivação Indicador de corrosão

Aço convencional > -0,124V < -0,274V
Eletrodeposição de Zn > -0,650V < -1,043V
Fonte: PANEK, J et al 2011
1.1. Problemática
A preservação das estruturas de concreto armado no decorrer dos anos, é

notadamente deficiente e casos de colapso das estruturas, estão sendo cada vez mais
corriqueiros. A negligencia da manutenção periódica ou a falta dela, gera impactos severos, na
integridade das estruturas. Logo de que forma, pode-se reduzir os efeitos da corrosão por íons
cloretos nas estruturas, com o uso da galvanização a frio em suas armaduras?
1.2. Hipóteses
• Uso de armadura que passou tratamento por eletrodeposição de Zinco (Zn)

(galvanização a frio). A aplicação desse tipo de revestimento ao aço, não favorece
interação do ambiente com a armadura devido a efeito de galvanização como metal de
sacrifício. Durante o processo de oxidação os produtos da corrosão do Zinco (Zn) não
provocam esforços de tração no concreto que causa trincas no cobrimento dos elementos
estruturais e desprendimento da camada de cobrimento das armaduras dos elementos,
que por sua vez abre a porta para mais agentes patológicos, fato que ocorre no aço
comum que não recebeu esse tipo de tratamento. A armadura galvanizada a frio, trata-
se de um revestimento de baixo custo quando posto em comparação de com processos
de galvanização convencionais. O processo gera um revestimento mais fino, cerca de
17
25m porem bem mais uniforme não gerando excesso de material depositado sobre a
superfície.
1.3. Justificativas
As causas do processo de corrosão devem ser exaustivamente estudadas. Se

tratando de armaduras, a corrosão pode estar relacionada aos elementos, que quando
adicionados ao aço no intuito de otimizar a plasticidade e majorar a resistência mecânica, além
da inserção de elementos de liga acrescentados ao ferro para formação do aço, vale ressaltar a
presença de ácido sulfuroso (H2SO3) e ácido sulfúrico (H2SO4) no meio ambiente que se torna
também responsável pela degradação ao qual o aço está submetido à poluição atmosférica
A busca pelo desenvolvimento elementos estruturais de concreto armado, com
maior durabilidade, é uma tendência do setor da construção, porém se faz necessário realização
de estudos dos materiais no caso o aço de construção, para o desenvolvimento de novas
tecnologias, que reduzem ou dispensam uma manutenção mais criteriosa do produto final que
ainda assim as estrutura se mantem resistentes e duráveis. Com isso evita-se prejuízos
decorrentes da corrosão, pois os custos são elevados com reparos, e muitas das vezes de difícil
acesso que torna complicada a sua execução.
As obras feitas com materiais de boa resistência e durabilidade, trazem maior
segurança aos usuários, não expondo-os a risco de morte pela ruína das estruturas, que entraram
em colapso por efeito de falta de durabilidade nos materiais utilizados. O referido estudo mostra
a importância de se ter como base, a inserção de um aço tratado por galvanização do qual é
mais resistente a corrosão resultando em um produto final mais durável. Trabalhar em cima
dessas pesquisas exercitam a capacidade criativa acadêmica em melhorar exponencialmente os
materiais aplicados na indústria da construção.
Neste trabalho tem como foco demonstrar a aplicação de um processo de
eletrodeposição que é mais barato que o processo de zincagem por imersão a quente. Esse
processo tem custo de inicial aplicação relativamente baixo se comparado ao outro processo,
pode ser aplicado em empresas beneficiarias que trabalham com corte e dobra de aço
(fabricação de armaduras) entregando um produto resistente aos efeitos da corrosão como
alternativa contra as patologias, provenientes dos ataques químicos, que incidem sobre as
armaduras do concreto armado
18
1.4. Objetivos
1.4.1 Geral
Aplicar a galvanização a frio nas armaduras como solução face a corrosão, contra
os ataques químicos as estruturas
1.4.2. Específicos
• Identificar os itens que aceleram a propagação da corrosão;

• Levantar informações sobre os tipos técnicas de galvanização;
• Comparar a durabilidade entre armaduras galvanizadas e armaduras sem tratamento
galvânico;
• Realizar levantamento de viabilidade técnica da aplicação da galvanização em
armaduras;
O presente trabalho foi estruturado em cinco capítulos, delimitados de forma que o
primeiro capítulo é formado por itens como: introdução, hipóteses, justificativas, objetivos. No
segundo capítulo é apresentado uma revisão teórica dos temas de estudos deste trabalho:
processo de corrosão, ensaios eletroquímicos e galvanização. No terceiro capítulo é apresentado
a metodologia de estudo adotado, informações sobre coleta de dados e a fonte, a análise de
caracterização das matérias primas, dosagem de concreto, caracterização do concreto,
galvanização, medição potencial
No quarto capítulo será apresentado os dados obtidos dos potenciais de corrosão
dos ensaios de caracterização dos materiais e concreto e das taxa de corrosão obtida através da
perda de massa e a e escolha das variáveis por interferência estatística. No capítulo cinco são
expostas as conclusões derivadas da pesquisa e experimentação desenvolvida neste trabalho.
2. REFERÊNCIAL TÉORICO
2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras
Os deficientes métodos construtivos, atestam a real causa das falhas de durabilidade

das estruturas, em sua maioria, se resume em uso materiais inadequados a classe de exposição,
falha no posicionamento em forma das armaduras, incorreto lançamento, adensamento e cura,
se tais procedimentos fossem seguidos seria o suficiente para assegurar uma redução nos
problemas de corrosão. Porem as estruturas ainda estão sujeitas aos efeitos externos sendo
19
impostas as intempéries tais como (névoa marinha, poluição, chuva, sol, vento, etc.), e também
a efeitos internos, como os de expansão (reações de agregados contaminados por sulfetos,
reação álcali-agregado, etc.).
Produzir defesas contra esses efeitos são os desafios da engenharia (VAGHETTI,
2005). Neste trabalho se restringirá aos efeitos gás carbônico (CO2), proveniente da queima de
combustíveis fosseis, e do setor industrial etc. E aos efeitos da névoa marinha carregada com
íons cloreto e este por sua vez será abordado com mais ênfase. O (CO2) é um agente, que entra
em contato com o concreto, da camada de cobrimento estrutural. Camada essa que assume
propriedades distintas do concreto alojado nas partes internas dos elementos estruturais, logo
possui a característica, de ser mais porosa, e portanto mais permeável, sendo suscetível a
entrada de agentes agressivos.
Evidenciando as diferenças entre a microestrutura no interior de um elemento de
concreto armado e sua envoltória externa, que necessariamente deveria ser mais compacta e
resistente à entrada de agentes agressivos externos, promovendo maior durabilidade à estrutura.
Porem a mesma se mostra porosa e passível de fissuração (CADORE, 2008).
2.2.Carbonatação
A porosidade do cobrimento, junto com o (CO2) presente na atmosfera e a água,

são os mecanismos necessários para que ocorra a carbonatação que tem como produto, uma
corrosão generalizada. O processo se inicia com penetração do (CO2) e água (H2O) na camada
de cobrimento, onde ocorre uma reação formando o ácido carbônico (H2CO3) (1) de baixo pH.
Sendo que o ácido carbônico (H2CO3) dentro dos poros no concreto, desenvolve uma reação,
com o cal (Ca(OH)2 também presente no concreto, e assim dão origem ao carbonato de cálcio
(CaCO3) e água (H2O) (2), como resultado essa reação neutraliza o pH do concreto, destruindo
a camada passivadora que envolvia o aço, e o protegia dos efeitos da corrosão
(RAMANATHAN, 1990).
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝐶𝑂3 (1)
𝐻2 𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂 (2)
O cenário de contaminação, se torna mais intenso devido a fissuração das estruturas

de concreto, que pode acontecer, devido a deformações inerentes as solicitações da estrutura,
por retração ou expansão (álcalis-agregado), Sendo que através das mesmas servem de porta de
entrada para redução mais brusca da camada passivadora do aço através da carbonatação. A um
20
teste rápido para identificação das área atingidas pela carbonatação, é feita com uso da aspersão
fenolftaleína sobre a área suspeita de contaminação. Há uma mudança de tonalidade de incolor
para lilás, indicando onde a área permanece passivada na Figura 1.
Figura 1 - Ensaio de carbonatação
Fonte: TORRES, (2011).
Uma diversidade de fatores influenciam na carbonatação, além de se comparar a

profundidade e a evolução entre outras propriedades do concreto que causam interferência nos
mecanismos de transporte. A carbonatação depende de fatores que envolve o meio ambiente e
características do concreto endurecido que agem diretamente na velocidade e profundidade da
carbonatação na Tabela 3 (KAZMIERCZAK, 1995).
21
Tabela 3 - Fatores condicionantes quanto a velocidade da carbonatação
Fatores Condicionantes Características Influenciadas

Mecanismo físico-químico
Concentração de CO2
Velocidade de Carbonatação
Condições de
Grau de saturação dos Poros
Exposição Umidade Relativa do Ar
Velocidade de Carbonatação
Temperatura Velocidade de Carbonatação
Composição química do cimento:
Porosidade da pasta carbonatada
-Característica do clínquer
-Teor de adições Reserva Alcalina
Características
Traço Porosidade
do Concreto
Qualidade de Execução Porosidade
-Defeitos
Grau de hidratação
-Cuidados com a cura
Fonte: KAZMIERCZAK ,(1995).
A durabilidade e a velocidade da carbonatação está conectada com a concentração

de CO2 (gás carbônico) contido na atmosfera que envolve o concreto. Logo em ambientes com
elevadas concentrações haverá um perfil de corrosão mais severa principalmente em concretos
com relação a/c elevada.
2.3. Íons cloreto
Diferente dos ataques por carbonatação, a corrosão por íons cloreto, atinge tanto
concreto reduzindo o pH, quanto ao aço formando pites Figura 3. A ataque se dá pela interação
do íons cloretos(halogênios), presente da névoa salina em regiões litorâneas. O 𝐶𝑙 − impregna
dentro da camada de cobrimento poroso, juntamente com a água H2O. Dessa interação resulta
na formação do ácido clorídrico (HCl) (3) de baixo pH. Com isso tem-se a destruição da camada
passivadora que envolve e protege o aço (MEIRA, 2017).
𝐶𝑙 − + 𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐶𝑙 + 𝑂2 (3)
Se tratando da interação dos íons 𝐶𝑙 − com a armadura, quando este por sua vez,
encontra o íon ferro 𝐹𝑒 2+ forma-se o cloreto de ferro II (FeCl2) (4) que é um composto instável.
Há uma reação cíclica, pois por ser instável o cloreto de ferro II reage facilmente com a
hidroxila 𝑂𝐻, sendo o produto da reação o próprio íons cloreto e a formação de hidróxido de
ferro (5).
22
2𝐶𝑙 − + 𝐹𝑒 2+ → 𝐹𝑒𝐶𝑙2 (4)

𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 2𝑂𝐻 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 2𝐶𝑙 − (5)
Figura 2 - Perda de seção do vergalhão
Fonte: Adaptado de CASCUDO, (1997).
2.3.1. Observações referente corrosão nas armadura por ação de íons cloreto
Várias pesquisas realizaram tentativas de propor ou adaptar um conceito para o

termo “corrosão”. Segundo Helene (1993) onde o mesmo define como sendo uma relação
destrutiva do meio ambiente com o material, sendo ela por efeito de ação química,
eletroquímica, física, ou a combinação de todas estas. Já Dutra (1999) tem com definição deste
termo, simplesmente como deterioração dos material pela atuação do meio.
Segundo Gentil (2003) onde especifica a corrosão como sendo a degradação de um
material, em sua maioria, por efeito eletroquímico ou químico do meio ambiente, incorporada
ou não a aplicação de esforços mecânicos. Em visão semelhante Huerta (1997), estabelece a
corrosão como sendo a reação química ou eletroquímica em um metal e a relação do mesmo
com o ambiente que o envolve e a degradação de suas características.
Em geral, em relação à armadura do concreto armado, definir–se a corrosão das
armaduras como sendo um processo eletroquímico onde se tem como efeito a degradação do
aço, lhe causando perda de funcionalidade. Além do mais, com base em Ouglova et al. (2006)
a deterioração das armaduras por ação de íons cloretos se trata de um sério problema tanto de
cunho econômico como em relação à segurança.
23
Segundo Bohni (2005) para que se tenha um processo corrosivo deve se ter:
• Existir uma diferença de potencial entre dois pontos na armadura de concreto armado
permitindo o fluxo de elétrons.
• O concreto deve estar úmido e assim garantindo a presença de um eletrólito.
• A presença de oxigênio facilitando a reação catódica.
• O rompimento da camada passivadora que protege a armadura, sendo que tal
rompimento pode se dá por carbonatação do concreto ou pela ação de íons cloreto.
Para se entender os fatores necessários e para que se obtenha o processo corrosivo,
como visto na Figura 3. Ressalta-se que a corrosão trata-se de um processo oriundo do efeito
da carbonatação e dos íons cloreto, entretanto como foco deste trabalho teremos ênfase na ação
dos íons cloreto.
Figura 3 - Condições para surgimento da corrosão
Fonte: BOHNI, (2005).
2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto
A corrosão das armaduras produz três importantes consequências (ROSENBERG

et al, 1989; SISTONEN, 2009, CABRAL, 2000, GONZÁLEZ et al, 1996):
• Redução da seção transversal na armadura bem como um decréscimo da resistência
mecânica;
• Há uma formação hidróxidos e óxidos que agregam muitas moléculas de água na sua
composição, logo forma-se uma predisposição à expansão, podendo resultar em
24
fissuração, onde em casos extremos, ocorre desplacamento do cobrimento do concreto

armado;
• As perturbações no elo concreto/aço, em decorrência da deterioração das camadas da
armadura e aglomeração de óxidos, prejudicando a passagem de tensões entre eles.
2.3.3. Formas de ação da corrosão nas armadura por ação de íons cloreto
Essencialmente, existem duas formas de processos corrosivos que podem ser

acometidos nas armaduras de aço são eles: corrosão por oxidação direta e corrosão
eletroquímica. A corrosão por oxidação direta se trata de um tipo de corrosão química, onde
caracteriza por uma reação química que ocorre diretamente entre o agente agressivo e o metal,
onde não há deslocamento de elétrons. Logo ocorre uma reação gás-metal, com a
desenvolvimento de uma fina camada de óxido de ferro. Neste tipo de corrosão caracteriza por
ser muito lenta em temperatura ambiente, não provoca a degradação substancial das zonas
metálicas, salvo onde exista uma concentração de gases muito agressivos na atmosfera.
Geralmente os produtos causados por esse tipo de processo são constantes,
aderentes, e podem servir como uma barreira que se opõe a ação degradante do meio, no qual
se impede o continuidade do mesmo e elevando a resistência da armadura contra o efeito da
degradação do aço em meio aquoso (HELENE, 1993). Já a corrosão eletroquímica é fruto do
resultado da formação células de corrosão ou pilhas, em que devido à existência de um eletrólito
na superfície das armaduras ou no concreto que a envolve. Neste produto de corrosão, se
caracteriza por ser heterogêneo, baixa aderência e poroso. Na sua formação que é constituída
por hidróxidos de ferro e óxidos de ferro, pulverulento e de coloração avermelhada, do qual
recebe a designação de produto de corrosão.
O melhor modelo encontrado, de expor o estrutura da corrosão das armaduras no
concreto, é através do modelo de TUUTTI (1982) no qual se subdivide em fase de iniciação e
propagação.
2.4. Modelo de vida útil da corrosão segundo Tuuti
Os modelos de útil dos elementos sobre fenômenos da corrosão, em sua maioria,

tomam como base o modelo fenomenológico de Tuutti (1982), que define em sua forma
original, as fases de iniciação e propagação da corrosão. Em sua fase inicial considera-se desde,
a etapa de construção da estrutura, até entrada de agentes agressivos no cobrimento material. E
até a fase que ocorre o despassivação da armadura. Fase essa que pode ocorrerem duas
25
condições. A primeira ocorre devido à presença de um número suficiente de cloretos, originados

no meio externo atingindo a armadura por difusão ou ora por se encontrarem incorporados no
concreto, seja devido à água de amassamento, contaminação de agregados ou por utilização de
aditivos aceleradores de pega a base de cloretos.
Na segunda forma da despassivação, se dá pela redução da alcalinidade no concreto,
usualmente em decorrência das reações de carbonatação ou pela entrada de substâncias ácidas
no concreto. Nesse momento depende-se das características de agressividade onde a estrutura
está exposta e as propriedade dos materiais tais como tipo de cimento utilizado, porosidade do
cobrimento, tipo de armadura etc. (MEIRA, 2017)
A fase de propagação inicia-se quando ocorre a perda da passivação da armadura e
se determina pelo evolução das reações de corrosão. Como a corrosão eletroquímica ocorre
apenas na presença de eletrólito, onde tais reações podem ser mais rápidas ou menos rápidas e
dependem dos fatores que controlam a cinética das reações de corrosão, por exemplo
disponibilidade de oxigênio, resistividade, temperatura etc. Com isso estabelece-se uma
diferença de potencial entre metal e eletrólito, entre dois metais ou entre dois pontos do mesmo
metal. Diante disso pode haver presença de agentes agressivos ou não tipo (sulfetos, dióxido de
carbono, gás sulfídrico, cloretos, nitritos, cátion amônio, cloretos, óxidos de enxofre entre
outros). A despassivação envolve modificações na superfície da armadura, logo estas
alterações, demandam um certo tempo para ocorrer.
Figura 4 - Corrosão das armaduras em função do tempo
Fonte: MEIRA, (2017).

26
2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras
Segundo Freire (2005) a corrosão das armaduras sofre influência por fatores: como
efeito mecânico (vibração e erosão), efeito físico (variação da temperatura), efeito biológicos
(bactérias) e efeitos químicos (sais e ácidos). Se tratando de corrosão de armaduras devido a
ação de cloretos pode-se destacar:
• Concreto: desempenha uma função de proteção mecânica. Umas das suas propriedades
atuam exatamente na ocorrência da corrosão de armaduras são elas: ação passivante do
concreto sobre os vergalhões, pH, espessura de cobrimento, permeabilidade (tipo de
cimento, a granulometria dos agregados, e à relação A/C), resistividade (maior atividade
iônica, menor resistividade elétrica do eletrólito e maior probabilidade de corrosão);
• Tipos do aço;
• Propriedades do meio no qual está inserido o elemento de concreto;
• Existência de íons de cloreto no concreto podem ser incorporados na produção do
concreto ou podem adentrar mesmo em estado já endurecido, que ocorre devido
estruturas expostas a ventos contaminados com cloretos, por exemplo atmosferas
marinhas, extratos da lavagem de pisos e fachadas com ácido muriático, efluentes
proveniente de processos industriais.
2.6. Fatores determinantes da velocidade e penetração de íons cloreto
• Cimentos: definem a capacidade de associação com os íons cloreto onde associação é

feita através da reação do C4AF (aluminoferro tetracálcico) e C3A (aluminato tricálcico)
presentes no cimento. Aglomerantes com baixo teor desses compostos, tem baixa
capacidade de imobilizar os íons de cloreto, a partir da produção de um sal insolúvel Sal
de Friedel1 que possui a capacidade de reduzir o acúmulo de íons cloretos livres
presentes na solução aquosa dentro dos poros do concreto (PAGE et al, 1986);
• A relação A/C, adensamento e cura: a relação A/C está diretamente ligada com o nível
de porosidade do concreto sendo diretamente proporcionais quando a relação A/C
reduz, a porosidade também reduz e consequentemente há uma redução nas chances de
uma possível entrada de agentes agressivos. Os efeitos sobre as características de
transporte das pastas de cimento endurecido são conseguidas através do adensamento e
cura (TORRES, 2011);
1
Cloro-aluminato de cálcio hidratado
27
• A saturação dos poros do concreto e o acumulo de íons cloreto: a entrada de íons cloreto
no concreto se dá através de métodos de difusão ou absorção de água contaminada com
íons por capilaridade quando há alternância de ciclos de umedecimento e secagem
(TORRES, 2011);
• Fissuração: a primeira área afetada pelos íons cloreto é onde há incidência de fissuras,
nessas áreas criam-se minúsculas regiões anódicas dentro das fissuras e áreas catódicas
maiores fora das mesmas. A velocidade de desenvolvimento e propagação da corrosão
depende de quão aberta é a fissura, da relação zona anódica/catódica e da qualidade do
concreto (PAGE et al, 1986).
2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão
Conforme Helene (1993), a corrosão de armaduras no concreto armado está

decomposta em duas fases. Na primeira fase, chamada de iniciação, está ligada termodinâmica
de todo o processo, logo, a ocorrência ou não destas condições são imprescindíveis para que o
processo de corrosão ocorra, em geral está ligada em potencial à qualidade da camada de
cobrimento do elemento estrutural e também à agressividade do ambiente. Já na segunda fase,
chamada de fase de propagação, está associada a velocidade das reações ou seja à cinética do
processo, a existência de fatores que acelerem ou reduzam as reações afetando a velocidade ou
taxa de corrosão.
Observa-se que, no decorrer de todo período de iniciação, a origem dos ensaios é
referente à medição de variáveis relacionadas às características dos metais, e especialmente, do
meio que o envolve. O foco é definir o quanto o quadro termodinâmico beneficiará a
despassivação (expressa pela ruína do camada passivante) da armadura.
Durante o período da propagação, os experimentos se voltam para a definição de
assegurar elementos que são imprescindíveis como (oxigênio) ou que incentivam (teor de sais
solúveis no eletrodo, cloretos) no prolongamento do processo. Além do mais, nesta fase, são
realizados análises onde se avalia a dinâmica do processo, como a avaliação da corrente, da
avaliação da impedância e de ruídos eletroquímicos.
O utilização de técnicas eletroquímicas na análise do processo corrosivo das
armaduras para concreto armado é disseminado mundialmente, onde tais técnicas não permitem
tão somente uma avaliação em sua cinética instantânea na corrosão (intensidade de corrosão),
como da mesma forma um parecer das reações parciais e suas variáveis relativas aos integrantes
no fenômeno global (TORRES, 2011).
28
Dentre as benefícios do utilização destas técnicas estão:

• A definição da amplitude e celeridade da corrosão através da densidades de corrente
onde oferece boa sensibilidade;
• Definição da corrosão instantânea, acompanhado do desenvolvimento do processo e no
qual se caracteriza o estado da armadura no decorrer do tempo;
• Permite um estado próximo da realidade, velocidade de definição e viabilidade de uso
de forma não destrutiva.
Há diferentes técnicas eletroquímicas, dentre elas: teor de cloretos, definição do
coeficiente de difusão, resistividade, migração de cloretos, ruídos eletroquímicos, intensidade
de corrente galvânica, resistência a polarização, curvas de polarização, impedância
eletroquímica, entre outros. Entretanto as mais empregadas no Brasil são:
1. Mapear o desgaste através do potencial de corrosão;
2. Avaliação instantânea da corrente de corrosão;
3. Resistividade ôhmica.
2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR)
Este ensaio nasceu nos anos 50 na América do Norte onde passou a ser usada com
frequência nos Estados Unidos. Sua utilização é muito semelhante ao mapeamento das
manifestações patológicas provocadas pela corrosão em estruturas reais. Entretanto
prevalecem-se de estratégias de trabalhos onde conseguem rapidez e economia no processo.
Tais estratégias são determinadas conforme o estado de degradação e o porte da estrutura em
analisada.
O método de potenciais de corrosão traduz-se em avaliar a variação de potencial
entre um eletrodo de trabalho por exemplo os vergalhões das armaduras e um eletrodo padrão
como referência por exemplo: o eletrodo de calomelano saturado, prata-cloreto de prata e cobre-
sulfato de cobre e através do uso de um voltímetro de alta impedância de entrada. Neste método
os resultados se apresentam na forma de linhas equipotenciais atuando sobre a estrutura de
concreto, sendo esse procedimento conhecido como mapeamento de potenciais (TORRES,
2011).
A ASTM C876 (1991) define em seus resultados de referência que são dados pela
Tabela 4. Entretanto deve-se ressaltar que tais valores podem conter desvio em relação as
condições no ensaio. Logo faz-se uso da média em sua análise.
29
Tabela 4 - Possibilidade de corrosão em função do ECORR
Potenciais de corrosão – ESC Probabilidade de corrosão (%)

ECORR> -200mV < 10 %
-200mV < ECORR < -350 mV Incerteza
ECORR> -350mV > 90 %
Fonte: ASTM C876, (1991).
Fatores que influenciam na tomada das medições de potencial.

• Concretos que possuem de alta resistividade na camada de superficial, devido a sua
baixa umidade gera a tendência da corrente de corrosão evitar o concreto resistivo;
• A espessura do cobrimento e a qualidade do concreto, pois uma menor porosidade
conseguida por uma menor relação a/c, contribui para uma maior resistividade do
concreto, dificultando o acesso iônico de retorno que vai até o eletrodo padrão, Logo
isso reflete em uma maior complexidade em identificar o processo de corrosão
(TORRES, 2011)
2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR)
Os valores da ICORR reflete uma grandeza instantânea, no momento em que ensaio

acelerado é realizado (ANDRADE et al, 1996). O registro periódico é obtido a partir da
evolução da corrosão. Assim, taxa de corrosão e a intensidade de corrosão são distintas, porém
utilizadas para o mesmo propósito. Os resultados isolados de ICORR são empregados para
comparação com estruturas reais ou corpos-de-prova e registram a magnitude de corrosão ou
corrente naquele dado momento.
Ao associar os dados no decorrer do tempo de ensaio, obtém-se o valor de taxa. A
taxa de corrosão (μm/ano) e a intensidade de corrosão expressa em (μA/cm²) e, admitindo que
a corrosão acontece de forma constante na armadura. As análises envolvem técnicas
eletroquímicas muito sensíveis, e realizam a leitura de correntes de valores muito baixos. Além
de atingir a intensidade de corrente na leitura direta, pode-se definir seu valor empregando outra
técnica eletroquímica que é a resistência à polarização.
A resistência à polarização simula a inércia que um sistema tem para desenvolver
um processo eletroquímico de degradação do metal, ou seja, é um processo de transmissão de
carga elétrica do metal. Assim sendo, a rapidez da degradação do metal está relacionada com a
intensidade da resistência à polarização quanto maior essa intensidade, menor será a velocidade
de corrosão encontrada (CASCUDO, 1997). A utilização desse ensaio aplica uma pequena
30
polarização em volta do potencial de degradação livre do metal em verificação (ECORR) e a partir

daí armazena-se os acréscimos de corrente oriundos da polarização que foi atribuída e traça-se
um gráfico de corrente versus potencial (6) (TORRES, 2011).
𝐸 (6)
𝑅𝑃 =
𝐼
Na Tabela 5 há classificação de velocidade do processo corrosivo tomando como referência

as leituras instantâneas.
Tabela 5 - Critérios para avaliar os resultados de velocidade de corrosão
ICORR (A/cm²) Velocidade do processo

10 – 100 Muito elevada
1 – 10 Elevada
0,1 – 1 Moderada
< 0,1 Desprezível
Fonte:TORRES,2011 apud MILLARD, (2001).
2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM)
As tomadas dos valores de resistividade elétrica do concreto são utilizadas tanto

para investigações de características do concreto, como para acompanhamento in loco de
estruturas. Notadamente, neste caso em especial, essa análise quando associada a tomada de
medidas de potencial de eletrodo, resulta em um eficaz indicador de corrosão (TORRES, 2011).
Entre métodos recomendados para obter a resistividade elétrica, pode-se destaca-se o método
dos quatro eletrodos ou método de Wenner. O procedimento é regularizado pela ASTM G57,
com seu uso inicialmente em solos, e depois foi adaptado para concreto.
O ensaio constitui-se em induzir a passagem da corrente através do eletrodos, fazendo
uso de uma fonte de corrente alternada. Em seguida mede-se o potencial gerado entre os
eletrodos. Assim a resistividade é definida de acordo com a fórmula de Frank Wenner (7), (8)
4a
K=
i + 2a 2a
− (7)
a 2 + b2 4a 2 + 4b 2
31
 = R K (8)
: resistividade calculada, em ohm.cm;
R: resistência avaliada pelo aparelho, em ohm;
a: espaçamento entre eletrodos em cm;
b: profundidade dos eletrodos no interior do cp, em
De acordo com CEB 192 (1988) os intervalos são expressos conforme Tabela 6
Tabela 6 - Interpretação dos ensaios de resistividade
Resistividade (ohm.cm) Risco de corrosão da armadura

< 5000 Muito alto
5000 a 10000 Alto
10000 a 20000 Baixo / Moderado
> 20000 Baixo
Fonte:CEB192, (1988).
Informações importantes devem ser destacadas quanto ao uso desse método como
segue abaixo:
• Efeitos estimulados pela polarização;
• Resistencia gerada no contato do eletrodo com a superfície do concreto;
• Dimensões dos corpos de prova, armadura, frequência, tipo de onda, o efeito da
amplitude de corrente;
• Tipos de cimento: o uso de adições de agentes pozolânicos, provoca um incremento na
resistividade quando posto em comparação com o cimento Portland;
• O efeito da porosidade no concreto: adensamento e cura utilizada tanto na estrutura real
como em corpos de prova. O aumento do a/c causa uma redução na resistividade
(TORRES, 2011).
Segundo Panek et al. 2011, o aço quando é galvanizado com zinco, possui sua
medição de potencial de corrosão em relação ao eletrodo de calomelano saturado reduzida e a
medição de potencial indicador de grande probabilidade de corrosão fica abaixo de -1,043 V,
portanto a passivação é observada em potenciais superiores a -0,650 V. Ainda conforme Panek
et al. 2011, a medição do potencial de corrosão que aponta alta probabilidade de corrosão do
aço galvanizado tendo como padrão uma liga Zinco-Níquel que é abaixo de cerca de -0,953 V,
e a medição do potencial indicador de passivação é superior a -0,550 V. A utilização de tais
resultados que foram adotados como padrão para análise dos valores do potencial de corrosão
32
encontrados nas vergalhões galvanizadas com zinco, e as barras de referência respectivamente,

de acordo com a Tabela 2.
Nesse contexto, o estudo visa relacionar a impacto da galvanização, por deposição
de zinco, na corrosibilidade dos vergalhões das armaduras de aço no concreto armado. Para
permitir o processo, os corpos de prova foram expostos a testes acelerados de corrosão, o
acompanhamento pela técnica eletroquímica de potencial de corrosão onde se avalia a taxa de
corrosão nos vergalhões ao final dos ensaios, por meio do cálculo da perda de massa.
2.8. Galvanização como camada de proteção
O zinco vem sendo utilizado por mais de 170 anos como metal de sacrifício e por
trata-se de um revestimento de baixo custo e curto ciclo de preparação do substrato metálico,
boa ductilidade mesmo em camadas espessas (RIEDEL, 1988). A seleção do método de
aplicação do revestimento de zinco, leva em consideração os seguintes fatores: geometria da
peça, tamanho da peça, espessura do revestimento (TOMACHUK, 2015). Segundo a NBR 6118
(2007) em seu item 7.7 define como a adoção da zincagem como medida especial de
conservação e proteção das armaduras, quando submetidas a ambientes de exposição adversa.
Dentre as técnicas de proteção conhecidas destaca-se a proteção galvânica, que se
trata da aplicação de um revestimento metálico de materiais mais nobres que o aço, sendo o
zinco o comercialmente mais o usado. A habilidade de formar uma película protetora, densa e
aderente nos vergalhões da armadura, com torna-se a taxa de corrosão extremamente baixa em
comparação à materiais ferrosos (YEOMANS, S.2004).
Esse tipo de revestimento pode se dá de diversas formas, dentre as quais pode-se
destacar a galvanização a quente e a eletrodeposição. Na galvanização a quente há uma imersão
da peça em zinco fundido chegando a temperaturas na faixa de 420°C a 460°C. Como próxima
etapa faz-se a imersão da peça em água, para que cesse a formação da camada intermediaria de
(ZnFe). Esse tipo caracteriza pela formação de revestimentos, relativamente espessos, do qual
são chamados “flores de zinco” e por último na parte mais externa uma camada de zinco puro.
Na hierarquia as segue a seguinte ordem, a camada de Fe5Zn21 (fase gama,) com 25% de Fe e
75% Zn e seguida da fase delta (FeZn, ) com 10% de Fe e 90% de Zn, e a fase zeta (FeZn,)
com 6% de Fe e 94% de Zn e por último a fase eta () que é composta de Zn puro
(TOMACHUK, 2015 apud BRESCIANI, 1986)
Na eletrodeposição o zinco este em forma de íons, sendo o mesmo aplicado em
forma de banhos eletrolíticos. Os revestimentos eletrodepositados tem como principal
33
característica que ao serem trabalhados ou seja dobrados ou conformados não apresentam

trincas no revestimento. A aplicação do zinco como camada de revestimento possui um
comportamento de proteção contra corrosão para diferente atmosferas em contato por exemplo
o revestimento na presença de CO2, O2 e H2O tem como produto de corrosão do zinco a
formação de hidróxido de zinco no qual se transforma em carbonatos básicos de zinco.
Quando está submetido a uma atmosfera de SO2 o hidróxido de zinco é
transformado em sulfato de zinco e se contaminação se der por cloretos, o hidróxido de zinco é
transformado em cloretos básicos de zinco. Logo produtos de corrosão de zinco tais como
cloretos básicos, carbonatos básicos, sulfatos básicos apresentam insolubilidade além de formar
uma barreira protetora contra o avanço da corrosão do zinco (PANOSSIAN, 1993).
As camadas eletrodepositadas com zinco são largamente utilizadas em industrias
apresentam propriedades como:
• Ótima proteção do substrato;
• Ótima razão proteção/custo;
• Possibilidade de utilização em diversos tratamentos de substratos, com intuito de
melhorar a resistência a corrosão;
• Formação de depósitos de granulação fina, densa e com ótima ductilidade;
• Camada com espessura relativamente uniforme
• Possui ótima aderência em diversos substratos ferrosos;
A durabilidade do revestimento de zinco eletrodepositado, é determinado pela
agressividade do meio. Em ambientes rurais e marinhos o revestimento é resistente
(TANAKA,1979). Em atmosferas aquosas sua resistência é determinada pelo pH, temperatura
e presença de sais (ABIBSI, 1988), (TOMACHUK, et al 2010).
A análise da corrosão está entre as técnicas mais utilizadas, encontram-se os
métodos eletroquímicos que são usados tanto em campo como laboratório. Dentre as métodos
eletroquímicas, observa-se a medição do potencial de corrosão, cujo acompanhamento permite
registrar alterações no processo eletroquímico de corrosão (devidas às modificações abruptas
de potencial), o que pode ser muito importante para o monitoramento de estruturas. Entretanto,
seus valores apontam o balanço entre a reação anódica e catódica e não apresentam dados
quantitativos, isto é, não é possível obter dados sobre a velocidade real de corrosão da armadura
(FREIRE, K. 2005).
34
2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto
A aderência do concreto à armadura é fator essencial ao desempenho confiável das

estruturas. Segundo a ASTM A767 (2080) a aderência do concreto ao vergalhão galvanizado é
similar ao concreto com vergalhão convencional sem tratamento. De acordo com a NBR 7480
(2007) define que o aço destinado a armaduras de concreto deve ter conformação (min h = 1,5)
2.9. Galvanização a frio
A galvanização é sabidamente, um processo largamente utilizado na indústria,

quando se refere a proteção de metais. Na eletrodeposição também chamada de galvanização a
frio, consiste na eletrodeposição de íons de um metal nobre, através da aplicação de uma
corrente elétrica. Os processos que utilizam em sua base cloretos, e sulfatos, são utilizados
exclusivamente em chapas, tiras, tubos e arames. Apresentam uma eficiência 94% a 98% além
de bom nivelamento e deposito brilhante. Os constituinte dos banhos são compostos sais
condutores, íons metálicos, agentes aditivos e tamponantes (MURALIDHARA, 2006). Além
de ser um processo mais barato e muito comum na indústria, tem-se como resultado um
revestimento livre do surgimento de poros. (BROOMFIELD, P.2004)
A espessura da camada galvânica na eletrodeposição, sofre influência de fatores tais
como, densidade de corrente, concentração de sais que melhoram a performance da reação,
temperatura do banho, presença de aditivos. (OSBORNE, K. 1999) Diferentemente do que
ocorre na galvanização a quente onde ocorre a formação de ligas intermetálicas, na
eletrodeposição, há formação de um fino revestimento composto mais homogêneo, em que não
há alterações mecânicas do substrato. (ZEMPULSKI, N. 2007). Segundo Bradaschia (1971)
os banhos de zinco podem ser classificados em:
• O banho de sulfato de zinco possui baixa acidez sua aplicação é voltada para fins
técnicos apresenta uma coloração cinza-fosco. Esses banhos possuem pH na faixa de
3,8 a 4,5.
• O banho de sulfato de zinco possui alta acidez voltado para o uso de revestir arames nas
instalações automáticas e emprega densidade de corrente 80 a 200 A.dm
• O banho de fluorborato de zinco onde é possível fazer uso de correntes catódicas altas,
onde o mesmo gera uma camada fina cristalizada e ótima aparência, seu pH é
equilibrado pela adição de carbonato de zinco, hidróxido de amônia ou se houver
necessidade de reduzir o pH adição de ácido fluorbórico.
35
Para dar um melhor aspecto aos revestimentos os aditivos habitualmente utilizado

nos banhos de eletrodeposição são divididos em abrilhantadores e niveladores (BOTO,
K.1975). Os abrilhantadores tratam-se compostos orgânicos geralmente utilizados em pequenas
quantidades (10-4 mol/L a 10-2 mol/L). Como resultado os depósitos apresentam refletância e
resistência a corrosão (ONICIU, 1991). Já os niveladores são utilizados em concentrações altas
em torno de 10-2mol/L tem por objetivo deixar uma superfície lisa do revestimento. Os
surfactantes melhoram o aspecto refinam o grão impactando em seu tamanho e melhorando o
poder de penetração (TOMACHUK, 2015).
A associação adequada de aditivos melhora a resistência a corrosão e o aspecto do
deposito, bem como a eficiência da corrente nos banhos quando comparada a adições únicas.
Segundo Oniciu (1991) o efeito mais necessário das adições na eletrodeposição do zinco é o
refino grão, pois se terá uma estrutura bem orientada.
2.9.1. Condução de eletrólitos
A corrente que flui através de um eletrólito depende, da tensão fornecida e da

resistência da solução. Em processos de eletrodeposição considera-se a condutância C, (10) que
a solução possui como sendo o inverso da resistência R. (9) Com o intuito de comparar faz-se
uso dos termos com resistência especifica que resulta na resistência imposta a 1cm³ de solução
a uma condutividade k, sendo a como a área dos eletrodos em cm² em um intervalo l de 1cm
(DAMASKIN et al,1985)
l (9)
R=
a
a (10)
C=k
l
Logo a ideia no intuito de melhorar o fluxo de carga no processo a partir do monitoramento

desses dados possa-se melhorar a condutividade do banho através de:
a) Adição de sais, ácidos amplificando o transporte de carga
b) Aumento da área dos eletrodos;
c) Redução da distância entre eletrodos;
d) Aumento da temperatura que tem como resultado uma mobilidade maior dos íons e uma
ampliação da condutividade.
36
2.9.2. Lei de Faraday
Numa reação eletroquímica os elétrons devem passar pelo circuito quando

conectados a um par de eletrodos, logo a corrente I passa a ser uma medida para a intensidade
da reação quando uma carga Q durante um tempo t o total de reação que ocorreu nessa cela.
Isso pode ser descrito pela lei de Faraday (11) como a quantidade de carga necessária para o
consumo de m mols do produto numa reação n elétrons. Sendo F = 96.500C e o número de mols
definido pela razão entre o peso P do material e o peso atômico A (BARD et al, 2001)
P
Q =  Idt = mnF; m = (11)
A
Logo a expressões de peso e espessura do deposito ficara respectivamente.
It A
P=  (12)
96.500 n
P
L= (13)
ad
2.9.2. Eficiência da corrente
Espera-se em um processo de galvanização que toda corrente usada na deposição,

seja efetivamente aproveitada, porem se há um processo acontecendo em paralelo uma fração
dessa corrente é considerada desperdiçada. Lamentavelmente, de maneira geral isso acaba
ocorrendo, o que leva a eficiência de da deposição a níveis bem baixos. Dessa forma define-se
como eficiência catódica ou eficiência da corrente de eletrodeposição, como sendo uma
porcentagem da corrente total usada na eletrodeposição catódica, pode se encontrar também
medindo a carga do processo (14) (DAMASKIN et al,1985).
q processo mdep
%=  100 =  100 (14)
qtéorico mtéorico
A montagem é feita colocando o amperímetro em série no circuito medido o tempo
de deposição. O material depositado é obtido pela variação na massa e o valor teórico de
material que deveria ser eletrodepositado, de acordo com a Lei de Faraday. Imprecisões na
medição da eficiência causa flutuação nos valores de corrente durante o processo de
eletrodeposição, variação dos valores do amperímetro, imprecisão na aferição do tempo
(PONTE, 2017). A importância controle de da corrente que passou no processo, se faz
importante para:
37
• Reposição dos reativos dos banhos, sendo previstos com base no Ah de trabalho;
• Reposição de aditivos, niveladores abrilhantadores, aliviadores de tensão, etc, que
também são baseados no Ah;
• Cálculo de material depositado;
• Cálculo do custo do processo com base dos Ah consumidos
3. METODOLOGIA
3.1. Tipo de Pesquisa
Discorre-se através de uma pesquisa descritiva, dando-se tratamento aos dados

coletados através conceitos, relacionando variáveis extraídas de teorias base já publicadas e
experimentação que será realizada cruzando os dados de campo com as publicações.
A pesquisa deste trabalho aplica-se ao levantamento de dados e a pesquisa bibliográfica
conhecendo e analisando as contribuições científicas, que auxiliaram na compreensão da
dimensão do problema de estudo, e extensão de todas as suas varáveis para a resolução do
mesmo. Através desses dados levantados dos quais serviram de base, para comprovação através
de experimentação realizada em laboratório
3.2. Coleta de Dados
A extração dos dados será feita através de bibliografias relevante ao tema proposto,
presente nos mais diversos meios disponíveis. Haverá ainda uma busca de dados através de
experimentação do tipo de solução proposta neste trabalho, através de testes quantitativos em
que serão coletados dados em relação a agressividade do ambiente de forma acelerada através
de ciclos de imersão e secagem. Onde ao longo do ensaio os valores de potencial de corrosão
exibiram desempenho esperado conforme percebido em literatura.
As barras selecionadas para o procedimento de eletrodeposição foram limpas com
auxílio de escova de aço e lavadas em água para a retirada de impurezas, e pesadas em balança
de precisão com divisão de 0,01g, após preparação das barras dar-se início a preparação da
solução eletrolítica. As soluções usadas no banho eletrostático foram cloreto de zinco (ZnCl),
Cloreto de potássio (KCl) e Ácido bórico (H3BO2)
38
3.3. Materiais
No trabalho em questão fez-se uso no cimento CP II Z-40RS da marca Bravo,

agregado graúdo sendo brita de origem basáltica, agregado miúdo sendo areia de jazida
comercialmente distribuída na região de São Luís. Fez-se uso de barras de aço CA-50 de bitola
de  6,3mm.
3.4. Composição das soluções eletrolíticas
Para composição da solução eletrolítica fora utilizada para eletrodeposição do zinco

as substancias de cloreto de potássio (KCl), cloreto de zinco(ZnCl2) e ácido bórico(H3BO2), as
mesmas foram adquiridas prontas para uso.
3.5. Caracterização das matérias primas para concreto
A brita e a areia teve suas granulometrias estabelecida conforme NBR NM 248 (2003)
assim como dimensão máxima característica, modulo de finura. A massa especifica do agregado
miúdo foi apurada segundo NBR NM 52 (2009). Para determinação da granulométrica do
agregado graúdo forma pesados 5kg de brita de origem basáltica Figura 5.
Figura 5 - Pesagem do agregado graúdo
Fonte: Próprio autor, (2018).

Para proceder-se com separação das frações passantes é feita a montagem do jogo de
peneiras sobre o agitador mecânico conforme Figura 6, onde adiciona-se a amostra de
agregado previamente pesado para que o agitador facilite a separação da frações de agregados
em seguida é feita a pesagem das frações retiras em cada peneira.
39
Figura 6 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador

Após pesagem das frações retidas chega-se confecção da Tabela 7 onde
demonstrado a massa retida, o fração retida acumulada e as frações passantes do agregado, e de
acordo com as frações retidas acumuladas chega-se ao modulo de finura.
Tabela 7 - Granulometria do agregado graúdo
Peneira Massa % Retida % Retida %

(mm) Retida (g) na peneira acumulada Passante
38 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
25 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
19 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
12,5 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
9,5 206,10 4,12% 4,1% 95,9%
6,3 2.999,73 59,99% 64,1% 35,9%
4,8 1.485,07 29,70% 93,8% 6,2%
2,4 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
1,2 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,6 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,3 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,15 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
Fundo 309,10 6,18% 100,0% 0,0%
Total 5.000,00 MF 5,67
Para o agregado miúdo foi realizado procedimento conforme a NBR NM 248 (2003)
Para determinação da granulométrica do agregado miúdo forma pesados 1kg de areia conforme
Figura 7. Onde a areia está livre de impurezas e torrões.
40
Figura 7 - Pesagem do agregado miúdo

Procedendo-se com separação das frações passantes é feita a montagem do jogo de
peneiras sobre o agitador mecânico conforme, Figura 8 onde adiciona-se a amostra de
agregado previamente pesado para que o agitador facilite a separação da frações de agregados
em seguida é feita a pesagem das frações retidas em cada peneira.
Figura 8 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador

Após pesagem das frações retidas chega-se a Tabela 8 onde demonstra classe do agregado,
modulo de finura.
41
Tabela 8 - Granulometria do agregado miúdo
Peneira Massa % Retida % Retida %

(mm) Retida (g) na peneira acumulada Passante
6,3 3,4 0,3% 0,3% 99,7%

4,8 10,4 1,0% 1,0% 99,0%
2,4 27,2 2,7% 3,8% 96,2%
1,2 86,1 8,6% 12,4% 87,6%
0,6 195,0 19,5% 31,9% 68,1%
0,3 449,1 44,9% 76,8% 23,2%
0,15 172,4 17,2% 94,0% 6,0%
0,075 42,1 4,2% 98,2% 1,8%
Fundo 14,3 1,4% 99,7% 0,3%
Total 1000 MF 2,20
Fonte: Própio autor, (2018).
A distribuição da faixa granulométrica é exposto conforme Gráfico 1 para o agregado miúdo e

limites de classificação areia (ótima inferior)
Gráfico 1 - Distribuição da faixa granulométrica agregado miúdo
100%
90%
80%
Utilizavel Superior
% Retido Acumulado
70%
60% Otima Superior
50% Agregado Miúdo

40%
Otima Inferior
30%
20% Utilizavel Inferior
10%
0%
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Diâmetro Equivalente (mm)
A distribuição da faixa granulométrica é exposto conforme para o agregado graúdo brita (4,75
– 12,5mm, sendo enquadrada como brita 0)
42
Gráfico 2 - Distribuição da faixa granulométrica agregado graúdo
100%
90%
80%
% Retido Acumulado
70%
60%
50%
40%
Limite Inferior
30%
Agregado Graúdo
20%
10% Limite Superior
0%
0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro Equivalente (mm)

A determinação da massa especifica do agregado foi feita conforme NBR 9776
(1987) método do frasco de Chapman, Figura 9 primeiramente, faz-se secagem da amostra de
agregado miúdo em estufa a 110°C, até que se tenha constância de seu peso. Logo após a
amostra é resfriada, até atingir a temperatura ambiente. Prossegue-se com adição de 200cm³ de
água no frasco sendo logo em seguida feita a colocação 500g do agregado seco.
Logo em seguida é feita a agitação do frasco para a retirada de bolhas e tomando
cuidado para que não se tenha grãos aderidos na lateral, a leitura é realizada pelo nível atingido
na faixa graduada em cm³, para a determinação do resultado faz-se uso da Equação 15, o ensaio
deve ser repetido segundo a norma e a diferença entre as determinações deve ser inferior a
0,05g/cm³ (16)
500
= (15)
L − 200
|  1 −  2 |= 0,05g / cm³ (16)
43
Figura 9 - Determinação da massa específica e umidade
3.6. Dosagem do concreto
O traço de concreto utilizado nesse estudo foi definido baseado nas pesquisas de
MORELLI et al (2012) pelo método da ACI2 que tem como base definição de valores obtidos
experimentalmente com relação aos agregados graúdo/miúdo, Para a determinação da
resistência média de projeto aos 28 dias de idade (Fcj) faz-se uso da Equação 17, de posse
desse valor é preciso determinar o consumo de cimento é definido pelo consumo de água e
relação A/C e também a quantidade de agregado graúdo de acordo com as Equações 18, com
valores de água, cimento e brita definidos e suas massas especificas aplicando na Equação 19
chegou-se aos valores do agregado miúdo e dividindo todos os itens pela massa do cimento
obtém-se o traço de 1 : 2,3 : 2,7 : 0,48 (cimento : areia : brita : água). O teor de argamassa ficou
definido em 55% conforme Equação 20 e consumo de cimento de 472,1 kg/m³.
Fcj = Fck + 1,65  Sd (17)
 92,8 
A / C = 1,11 log  ; M AG = VTAB   BRITA 1000 (18)
 Fcj 28 
M CIMENTO M AREIA M BRITA
1000 = + + + M ÁGUA + TAR (19)
 CIMENTO  AREIA  BRITA
2
American Concrete Institute
44
(1 + a) (20)
=
(1 + m)
A dosagem do concreto procedeu-se com a pesagem dos materiais secos (cimento,
areia, brita) em balança analítica com precisão de 0,01g com base nos valores definidos no traço
para um metro cubico de concreto como exposto na Tabela 9, para viragem do traço foi feito
uso de betoneira Figura 10 fazendo primeiramente um traço piloto verificar-se a
trabalhabilidade do mesmo via ensaio de slump test onde verifica o abatimento de tronco de
cone. Após a confirmação dos parâmetros de trabalhabilidade, foi feita moldagem dos corpos
de prova onde a seguir serão curados para posteriormente ser a verificação de compressão axial
Tabela 9 - Propriedade das misturas e consumo de materiais
Traço (cimento : areia : brita : água) 1,0 : 2,3 : 2,7 : 0,48

Cimento (kg/m³) 472,1
Gasto dos Areia (kg/m³) 1085,8
materiais Brita (kg/m³) 1274,6
Água (kg/m³) 228
Relação água/cimento 0,48
Propriedades das Argamassa seca (%) 55,1
misturas Materiais secos/Água (%) 13,7
Abatimento – Slump (mm) 100
Figura 10 - Viragem do traço de concreto
Fonte: Própio autor, (2018).

45
3.7. Caracterização do concreto
O concreto empregado na confecção dos corpos de prova foi indicado conforme

propriedades de trabalhabilidade (slump test), absorção de água por capilaridade, resistência a
compressão axial, porosidade e densidade aparente. A trabalhabilidade do concreto foi
analisada conforme método do slump test conforme NBR NM 67 (1998) que consiste na
moldagem de um tronco de cone separado em três camadas sendo cada camada adensada por
25 golpes, em seguida faz a retirada do molde durante o tempo de 5 a 10 segundos e verifica-
se o abatimento do tronco de cone com auxílio do cone de Abrams e trena métrica conforme
Figura 11. Após a aceitação do traço faz-se a moldagem dos corpos de prova para caracterização
do ensaio de resistência
Figura 11 - Slump test e moldagem dos corpos de prova

Para a obtenção da porosidade e da densidade aparente no concreto faz-se uso de
uma técnica que tem como base o princípio de Arquimedes conforme a NBR 9778 (2009) onde
as amostras são aferidas sua massa seca (Ms). Em seguida as amostras são imersas em agua
pelo período de 24 horas e deixadas em repouso para que obtenha a saturação das amostras.
Logo após esse período faz-se a determinação da massa imersa (Mi) e determinação da massa
úmida (Mu) conforme FXX. Assim determina-se a densidade aparente (DA) Equação 15 e
porosidade aparente (PA) Equação 16
Ms (21)
DA =  L 
Mu − Mi
46
Mu − Ms (22)
%P =  100
Mu − Mi
O L é a densidade do liquido onde as amostras foram inseridas onde ensaio em questão foi
empregado a água (L = 1,0g/cm³) as medições foram realizadas nas amostras com 28 dias de
idade sendo computada uma média de cinco resultados. A absorção por capilaridade no
concreto é um parâmetro necessário, visto que uma absorção excessiva indica maior difusão
nos elementos para dentro do material, portanto um aumento da chance de acontecimento de
corrosão nas armaduras.
Figura 12 - Determinação da massa em um dos corpos de prova

A determinação da absorção por capilaridade segundo a NBR 9779 (2012) foram
utilizados um total três unidades, os corpos foram curados durante 28 dias. Os corpos de prova
foram inicialmente secos em estufa durante o período de 24 horas Figura 13, logo após
resfriados em temperatura ambiente. Faz-se o posicionamento dos corpos de prova em cima de
suportes preenche-se com água tomando cuidado para que o nível permaneça constante com
variação aceitável de (7  1) mm, contados da base inferior da bandeja. Dessa forma evita-se
que outras partes sejam molhadas do corpo de prova.
47
Figura 13 - Secagem dos corpos de prova e montagem sobre suportes

No decorrer da análise é determinada a massa do corpos do prova em tempos pré-
determinados em norma. Para o cálculo do coeficiente de absorção (S) representado pela massa
de água absorvida por m² (A), em função da raiz quadrada do tempo até o ponto de absorção
(min0,5). O valor correspondente ao coeficiente angular da reta proveniente do gráfico
“absorção (kg/m²) x raiz do tempo (min0,5)” até seja obtido o ponto de saturação Equação 17
A = S. t (23)
3.8. Galvanização
Antes do processo de galvanização houve o preparo das barras passando-se por três
etapas necessárias antes de receber o revestimento que foram limpeza superficial, desengraxe e
decapagem. Começou-se inicialmente com a corte das barras no tamanho de 12cm especificado
segundo tamanho da forma do corpo de prova, cuidado esse onde se garantira o cobrimento
uniforme em todas as dimensões do corpo de prova. Na próxima etapa com auxílio de uma
escova de aço é feita a remoção superficial da ferrugem carepas entre outros detritos das
superfícies das barras.
48
Figura 14 - Limpeza das barras

Logo após o processo de limpeza das barras para a retirada preliminar de detritos
dar-se seguimento ao tratamento químico, onde inicia-se o desengraxe eletrolítico das barras
cuja a função é a retirada de gorduras e outras sujeiras aderidas a superfície do material, através
da reversão da corrente elétrica que pode ser catódica ou anódica. Na catódica há um
desprendimento de um grande volume de hidrogênio, como isso faz com que haja uma remoção
da sujeira tendo com resultado a oxidação das impurezas.
Figura 15 - Desengraxe eletrolítico das barras

Fazendo uso do ácido muriático (HCl) ou ácido sulfúrico (H2SO4) a 10% onde o
mesmo trabalha a quente para a obtenção de melhores resultados e sua temperatura de trabalho
é em torno de 60°C. O processo de decapagem é a retirada de carepas de laminação e outras
49
sujidades que não foram removidas no processo de limpeza ativando e preparando as barras
para recebimento da zincagem ficando com o aspecto conforme
Figura 16
Figura 16 - Aspecto das barras após decapagem

Para o processo de galvanização das barras foi utilizado um banho eletrolítico
conforme composição na Tabela 10. Dando-se seguimento foi montado um circuito elétrico
para o processo de zincagem conforme Figura 17 onde o mesmo foi ligado a uma fonte
elétrica e essa por sua vez a um eletrodo de grafite que se encontra imerso no banho eletrolítico
para garantir uma distribuição constante da corrente por meio a solução onde as barras também
se encontram imersas. Para monitoramento das correntes foi adicionado um multímetro assim
fechando o circuito. Portanto ocorrerá a eletrodeposição dos íons presentes na solução
eletrolítica sobre as barras de aço.
Tabela 10 - Composição do banho eletrolítico para zincagem
Composto Concentração (g/L)

Cloreto de potássio 208
Cloreto de zinco 19,6
Ácido bórico 20
Fonte: Adaptado por CEDRIM et al., 2015.
50
Figura 17 - Representação do circuito elétrico para zincagem das barras
Diferentemente da galvanização a quente que gera camadas espessas de ordem acima

de 80m (MORELLI et al. 2012). Segundo a ASTM A767 (2009) informa que revestimentos
obtidos a base de eletrodeposição tem espessuras inferiores a 25m.
Figura 18 - Barras eletrodepositadas em Zinco
Neste trabalho optou-se por um revestimento de espessura de 10m, possibilitando

a obtenção de resultados comparativos, onde se verifica a eficiência dos revestimentos, mesmo
em camadas de espessura pequenas Figura 18. Com o intuito de se obter um revestimento com
51
espessura de 10m faz-se necessário a adoção de uma corrente de 2A e um tempo de deposição

de 4 minutos. Pelas micrografias na Figura 19 o revestimento resultante apresenta distribuição
uniforme dos íons tendo como resultado uma superfície homogênea. Segundo GHAZIOF et al
(2014) o revestimento de zinco apresenta uma superfície constituída por grãos em forma de
placa e de tamanhos variados.
Figura 19 - Micrografias com aproximação de 500m e 10m
3.8.1 Corrosão eletrolítica
Durante o posicionamento das barras no corpo de prova foi atentado para que não
haja mistura de barras galvanizadas com barras não galvanizadas, devido ao efeito de corrosão
eletrolítica que acontece metais com eletropositividade diferentes na presença de um eletrólito.
Metais mais eletropositivos tendem a perder elétrons com maior facilidade
(RAMANATHAN.1997). Logo tem-se um alto índice de fluxo de elétrons migrando do zinco
para o aço nesse par eletrolítico, fazendo com que o zinco seja consumido rapidamente na
reação, daí a necessidade de verificar a compatibilidade galvânica.
3.9. Verificação dos potenciais de corrosão
Para o alojamento das barras nos corpos de prova que serão expostas aos ataques
químicos, as barras foram previamente pesadas em balança analítica com precisão de 0,01g. A
seguir foi feita a delimitação da área com fita isolante ficando exposta ao ataque de íons cloreto
área de cerca de 15,83cm². As barras foram acondicionadas de forma que a área que ficara
exposta será situada na região central do corpo de prova e cobrimento das armaduras foi
garantido com uso de espaçadores circulares de acordo com Figura 20
52
Figura 20 - Esquema de delimitação das zonas de exposição das barras
Figura 21 - Posicionamento da barra no corpo de prova
Fonte: Adaptado de SANTOS, (2006).

A medição do potencial de corrosão consiste em uma análise acelerada pela ação
de cloretos. Para verificação dos potenciais a célula eletroquímica empregada, foi composta de
eletrodo de trabalho, as barras alojadas no corpo prismático conforme Figura 22 e o eletrodo de
calomelano saturado usado como referência.
53
Figura 22 - Barras alojadas e sendo prepardas para ensaio envelhecimento acelerado
Fonte: Prório autor, (2018).

Dando-se seguimento a medição foi feita a pré-umidificação de uma das faces,
através do posicionamento de esponja umedecida em solução condutora pelo tempo de um
minuto. De acordo com ASTM C876 (1991) a solução é obtida através da adição de 5mL de
detergente neutro dissolvidos em um litro de água potável com isso chega-se a um
condutividade de 15  2 S/cm.
Figura 23 - Medição de condutibilidade da solução
Fonte: Prório autor, (2018).

Para dar seguimento as medições de potencial de corrosão realiza-se o
posicionamento do eletrodo de referência sobre as barras na região ao centro da área de
exposição. O contato é realizado através de uma esponja umedecida conforme Figura 24 entre
54
o corpo de prova e o eletrodo de referência. As medidas eram realizadas ao final de cada ciclo
de secagem, os corpos de prova tinham a face pré-umedecida durante o período de 1 minuto
através do posicionamento de uma esponja molhada.
Figura 24 - Medição do potencial de corrosão

A iniciação dos ensaios se deram após 40 dias, onde os corpos de prova
apresentaram mais variação de massa (variação de 1g nas leituras sucessivas de 24hs), durante
as medições indicou –se a formação de uma película passiva sobre as barras analisadas (ECORR
> -0,120 V, barras sem tratamento; ECORR > -0,662 V, para barras galvanizadas). Os valores
encontrados correspondem a possibilidade menor que 10% de possibilidade de corrosão e
formação da película de oxido de ferro passivador dos vergalhões, de acordo com a ASTM C
876 (1991), com base no eletrodo de calomelano saturado.
Segundo MORELLI et al (2012) e BAUER (1995) a idade de referência para início
do ensaio acelerado de corrosão, foi atrelada à consolidação do processo de hidratação do
cimento, julgando suficiente de modo que a estrutura das pastas apresente uma estrutura física
desenvolvida e grau de hidratação expressivamente elevado.
O corpo de prova foi submetidos ao ensaio de corrosão acelerada. Onde consiste na
imersão parcial em ciclos em cloreto de sódio (NaCl) a 3% durante o período de dois dias como
visto na Erro! Fonte de referência não encontrada..
55
Figura 25 - Imersão dos corpos de prova em solução salina cobrimento de 2,5cm

. Logo após esse período os corpos de prova são encaminhados a estufa a 50ºC,
durante dois dias para proceder com a secagem dos corpos de prova conforme mostrado na
Figura 26. Durante cada ciclo a imersão dos corpos de prova em solução de cloreto de sódio, a
altura de imersão foi a mantida a metade da área de exposição da barra.
Figura 26 - Posicionamento dos corpos de prova em estufa

Segundo CEDRIM et al (2015) a adoção desse método faz com que o entrada de
cloretos seja por absorção capilar, uma vez que os corpos de prova encontram-se inicialmente
secos, e devido a difusão logo após ocorrer a saturação dos poros se dá de forma acelerada
devido a evaporação de água por causa da parte exposta do concreto. Segundo HELENE (1993)
56
a medida de absorção capilar é feita, de uma simplificação com base na lei de Jurin onde
relaciona altura de ascensão capilar, tensão superficial, densidade do liquido e raio do poro.
Segundo SANTOS (2006) a difusão trata-se de um processo de transporte de
substâncias de um meio a outro conseguido através de uma diferença de concentração. Trata-
se de um processo automático de transporte de massa devido ao gradiente de concentração
ajustado por dois distintos meios em conexão onde a substância se difunde e promove a
igualdade das concentrações fenômeno esse que pode ocorrer tanto em meio liquido quanto
gasoso.
Ainda de acordo com SANTOS (2006) no material poroso existe uma relação entre
o grau de saturação e a força de sucção capilar. Logo quando há uma área seca exposta, as
forças de sucção por serem maiores, resultaram no movimento da água para dentro do concreto
de forma mais rápida. A concentração salina de NaCl adotada foi de 3% que é uma
concentração próxima a água do mar, além de ser uma concentração critica.
A concentração de NaCl antes de cada ciclo era previamente medida e caso
necessário o ajuste era feito conforme Figura 27, a cada 8 ciclos a solução é trocada por de mesma
concentração. Durante cada ciclo eram coletados os dados da massa dos corpos de prova, onde
a variação da massa faz-se necessário para avaliar o grau de saturação dos poros do concreto e
o potencial de corrosão (ECORR), que se trata de uma indicativo com relação a condição de
passivação da armadura.
Com base na análise dos resultados do potencial de corrosão (ECORR) observa-se
que os vergalhões apresentam um estado ativo e passivo de corrosão, tendo como base o
eletrodo de calomelano saturado. O parâmetro para finalização dos ciclos do ensaio foi
determinado quando após dois ciclos completos e sucessivos os valores do potencial de
corrosão indicavam valores abaixo do valor crítico conforme comparado na Tabela 1
57
Figura 27 - Medição da salinidade

Após ser determinada a finalização do ensaio, as barras forma retiradas dos corpos
de prova, e conforme a ASTM G1 (2003) limpas e pesadas onde observa-se a perda de massa
fazendo o comparativo com o valor verificado antes do ensaio, sendo assim a taxa de corrosão
determinada pela Equação 20
K W
CR = (24)
AT  D
Onde:
K: Constante (m – K: 8,76x107; g/m² – K: 8,76x107xD)
W: Perda de massa (g)
A: Área de exposição (cm²)
T: Tempo de exposição (h)
D: Densidade do aço (D: 7,85g/cm³)
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. Caracterização dos materiais
O cimento utilizado no nesta pesquisa apresentou massa especifica igual a

2,97kg/dm³, área superficial de 0,435m²/g. O agregado miúdo apresentou o modulo de finura
2,2 sendo enquadrada como areia média estando situada na zona ótima inferior conforme
Gráfico 1, a massa especifica da areia teve como resultado 2,58 Kg/dm³ e dimensão
característica máxima (Dmax) de 2,4. Para o agregado graúdo a sua massa especifica definida
58
em 2,78Kg/dm³ e dimensão característica máxima (Dmax) igual a 9,5 ficando assim o agregado
classificado como brita na faixa de 4,75 – 12,5mm (brita 0) conforme Gráfico 2. Com relação
as distribuições granulométricas é definido de acordo com
4.2. Caracterização do concreto
O concreto utilizado nesta pesquisa foi caracterizado após os 28 dias, onde suas
propriedades fundamentais: porosidade, densidade aparentes, trabalhabilidade, resistência a
compressão axial e absorção capilar por capilaridade são apresentados conforme Tabela 11
Tabela 11 - Caracterização do concreto
Traço (cimento : areia : brita : água) 1,0 : 2,3 : 2,7 : 0,48

Propriedades Resultado Norma
Abatimento (Slump) 100 mm NBR NM 67:1998
Porosidade aparente (19,24  0,45) % NBR 9778:2009
Densidade aparente (2,20  0,09) g/cm³ NBR 9778:2009
Absorção de água (0,129  0,019) kg/m² NBR 9779:2012
Resistência à compressão (27,4  0,72) MPa NBR 5739:2007
4.3. Potencial de corrosão
O potencial de corrosão verificado nos vergalhões inseridos nos corpos de prova

que foi submetido ao analise de corrosão acelerada por ciclos de imersão e secagem. As
medições foram realizadas ao final de cada ciclo e apresentado conforme Figura 24. Durante a
execução dos ensaios verificou-se que os valores de potencial apresentam o comportamento
conforme percebido em literatura por MORELLI et al (2012) que constata que as medições
executadas ao termino do semiciclo de imersão manifestaram potenciais mais negativos do que
as medições do semiciclo de secagem.
59
Gráfico 3 - Evolução dos potenciais de corrosão
Passivação
0,100
Aço Zinco
-0,100
Potencial de corrosão Ecorr (V)
-0,300
-0,500
-0,700
Aço
Zinco
-0,900
-1,100
0 800 1520 2240 2960 3600 Corrosão
Tempo de ensaio em (Horas)
Fonte: Adaptado de CEDRIM et al., (2016).
Segundo ROCHA (2012) relata que o grau de saturação, temperatura e a umidade

interferem diretamente nos valores eletroquímicos medidos, e essa interferência acaba sendo
majorada, quando se tem contaminação por cloretos. As medidas de potencial devido a uma
gama de fatores não são conclusivas por si só, demandando dados adicionais como resistividade
do concreto. Entretanto as medições fornecem indicações preliminares quanto ao estado de
corrosão das barras. As barras revestidas se mantiveram na faixa de incerteza (Ecorr > -1,043V).
As barras de referência ou seja sem revestimento, mostraram potenciais mais
eletronegativos que o potencial de alta probabilidade de corrosão (Ecorr < -0,274 V) os valores
podem ser percebidos conforme estudos CEDRIM et al (2016) comforme Tabela 2.
Esse comportamento demonstra que o grau de proteção das armaduras com relação
a despassivação, quando protegidas com revestimento de Zinco por eletrodeposição isso causa
um retardo na mudança de estado das barras de passivo para ativo, entretanto por caracterizar-
se uma análise de efeito meramente qualitativo não é possível comparar quanto a eficiência da
proteção.
60
4.4. Taxa de corrosão
As perdas de massa analisadas nos vergalhões ao termino dos ensaios acelerados de

corrosão permitem avaliar a taxa de corrosão com base nas condições superficiais e no ensaio
do qual foi submetido conforme percebe-se no Gráfico 4, e conforme verificado em literatura,
as barras galvanizadas apresentaram uma menor taxa de corrosão quando em comparação com
as barras de referência. Foi identificado que as barras sem tratamento galvânico apresentaram
uma taxa de corrosão na casa de (311,9 m/ano) enquanto as barras galvanizadas com zinco
mostraram uma taxa de corrosão de (152,1 m/ano).
Gráfico 4 - Taxa de corrosão nos vergalhões de referência e zincados
350
300
Taxa de Corrosão (m/ano)
250
200
150
100
50
0
Referência Zinco
Verifica-se dessa forma uma diminuição de 51,23% na taxa de corrosão, isso

representa um aumento na durabilidade nas barras zincadas como visto na Figura 28 é
importante frisar que a espessura utilizada nos filmes de zinco (10m) pode intervir no desvio
dos resultados, visto ligas usuais de zinco apresentam espessuras da ordem de (100m), por
conta de um revestimento menos espesso resultaria em uma formação mais deficiente na
película de oxido de zinco que retarda a corrosão. Além disso, existe a possibilidade da
ocorrência de falha localizadas, o que favorece o surgimento de diferente formas de corrosão
uniforme, estimado pelo cálculo da taxa. Após desalojadas e limpas e pesadas houve a redução
de massa de 1,2g para as barras galvanizadas indicando que houve consumo do zinco e para as
barras de referência(aço) foi verificado uma redução de 4,9g
61
Figura 28 - Barras desalojadas dos corpos de prova
5. CONCLUSÕES
Através das análises qualitativas e resultados experimentais referente a performance

do métodos propostos empregados como solução da problemática, os mesmo foram
considerações validas e dentro do limite especifico deste estudo. Logo pode-se relatar as
seguintes conclusões.
Com base no ensaio de absorção capilar, foi constatado a relação entre a porosidade
do concreto, com a entrada de agentes agressivos e consequentemente o surgimento de
patologias, bem a corrosão das armaduras sendo um efeito em cadeia pois a entrada dos agentes
agressivos colabora com a cinética das reações de corrosão. As armaduras sem tratamento
galvânico ao saírem do estado passivo para ativo, há uma formação de oxido ferro e este por
sua vez provoca tensões de tração no concreto, com isso há uma formação de fissuras e essas
servem de porta de entrada para mais contaminantes. Após essa fase ocorre os primeiros
desplacamentos expondo agregados e armadura e consequentemente perda de seção do
elemento estrutural. Destaca-se a importância da confecção de concretos menos porosos
fazendo uso de adições minerais tais como sílica ativa que causa o refinamento dos poros da
matriz
Dentre as técnicas de galvanização há duas possíveis e comumente empregadas na
indústria uma trata-se da galvanização a quente como sendo a imersão de ferro ou aço em um
banho de zinco fundido onde as temperaturas vão a casa dos 460°C. Onde no processo existe
62
uma interação metalúrgica entre o aço e o zinco fundido com isso há formação de ligas
intermediarias (flores de zinco). Nesse processo há formação de camadas de revestimento
espessas acima de (80m) havendo a necessidade de um maior raio de dobramento para evitar
fissuras no revestimento.
A galvanização a frio gera uma revestimento após a deposição de íons sobre o
substrato na passagem de uma corrente elétrica através de uma solução eletrolítica. Com isso
há formação de um película podendo chagar até (25m) e por ser menos espessa não
necessidade raio de dobramento maiores
A técnica de monitoramento do potencial de corrosão foi eficiente conseguindo demonstrar a
mudança de estados de passivo para o estado ativo das barras, porém o método se limita a um
intervalo grande de incerteza, do qual não se consegue precisar níveis intermediários de
corrosão como percebido em literatura. As barras sem revestimento houve um perda
significativa de massa comprovando que se faz necessário um tipo de proteção adicional as
barras e não tão somente o camada de cobrimento do concreto que é usualmente utilizado onde
se torna dependente da qualidade empregada tanto na seleção da matéria prima (agregados)
quando do processo de execução do concreto.
A eletrodeposição é um método eficaz no tocante a proteção de vergalhões para a
construção civil. Os revestimentos se mostraram eficiente proporcionando uma ampliação na
vida útil dos vergalhões. A reduzida espessura utilizada neste trabalho mostrou-se eficaz no
trabalho de proteção. Pode se notar a existência de uma relação direta com a espessura do
revestimento galvânico com o aumento da durabilidade quanto menor a espessura mais
deficiente é a formação de oxido de zinco substância amplia o efeito de proteção do
revestimento galvânico, pois oxido de zinco atua como um agente auto-cura para o
revestimento.
Em regiões onde as estruturas de concreto armado estão expostas a áreas de forte
agressividade ambiental faz-se necessário o emprego de uma medida adicional de proteção. Os
grandes níveis de cloretos, sendo esses os principais agentes que perpetuam prolongamento da
corrosão. Assim sendo as estruturas de concreto carecem de manutenção constante, item
observado na NBR 6118 (2014) – conforme item 7.7 que relata uso de aço galvanizado e com
isso uma drástica redução na frequência das manutenções, ocasionando maior segurança nas
obras. Conforme verificado nos estudos de YEOMANS (2004) as barras galvanizadas com
zinco por eletrodeposição não tem suas propriedades mecânicas alteradas após o processo de
zincagem. O aço revestido possui as mesmas características do aço comum. Foi identificado no
63
ensaio um ganho de durabilidade das barras revestidas de 51% o que demonstra a eficiência do
revestimento contra os agente agressivos.
5.1. Sugestão a trabalhos futuros.
Estudo de viabilidade econômica na aplicação do projeto do uso da galvanização a frio,

será em uma empresa de revenda de perfis metálicos, vergalhões e confecção de armaduras
(corte e dobra). A ideia é, devido à popularidade do serviço de corte e dobra no mercado, há
uma economia tempo, dispensando fabricação de armaduras no canteiro. A adoção deste
recurso dispensa necessidade de aquisição de equipamentos tais como policorte entre outros.
A ideia central é fornecer kit de armaduras com tratamento galvânico por
eletrodeposição. É um material resistente a corrosão e conferirá maior vida útil para a estrutura
confeccionada com esse tipo de material.
5.1.1.Itens para aplicação do projeto
1. Tanque de polipropileno PP
É a estrutura responsável por receber as soluções eletrolíticas onde será feito a deposição
do material Figura 4, por ser um material termoplástico e possuir excelente resistência química.
O tanque do estudo possui dimensões de 4m x 1m x 1m e volume de 4000 litros e valor médio
de R$1.700
Figura 29 - Tanque de polipropileno
Fonte:www.solucoesindustriais.com.br%2Fimages%2Fprodutos%2Fimagens_10130%2Fp_ta
nques-para-galvanoplastia-10.jpg
2. Grade conexão (Barramento)
É um sistema necessário para ponto de contato da peça a ser galvanizada e a fonte de
alimentação(retificador), as barras podem ser redondas ou chatas. A grade possui dimensões
64
3,8m x 0,8m é articulada com uma grua já existente ou pode ser aplicado um sistema de elevação
o custo do barramento para o tanque escolhido fica em R$560
Retificador de tensão
É um conjunto de fonte e maquina elétrica que transforma a tensão alternada em
continua, o conjunto é formado por transformador trifásico, unidade retificadora, unidade de
resfriamento, se faz necessário para que ocorra a deposição dos íons Figura 5, possui custo de
mercado para o retificador de 2000A de R$1500
Figura 30 - Retificador de tensão 2000A
Fonte:http://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/instalacoes_e_equipamento_industrial/t
ecway/produtos/instalacoes-e-equipamentos-industriais/retificadores-para-zincagem
3. Aquecimento
Pode ser utilizada resistência elétrica ou com vapor, no caso de resistência faz-se
necessário uso de termostato em cada banho para controle de temperatura. O valor de mercado
da grade resistiva de R$300 Figura 6.
Figura 31 - Resistência tubular sobre borda
Fonte: http://www.anek.com.br/resistencia-tubular-sobre-borda
65
4. Agitador
Sua função é fazer o turbilhonamento da solução Figura 7, para promover uma
homogeneidade da película seu valor de mercado incluindo motor(1/4CV) aletas e suporte R$
475
Figura 32 - Agitador acoplado ao tanque de Polipropileno
Fonte: http://www.tecwey.com.br/imagens/informacoes/tanques-galvanoplastia-06.jpg
5. Filtro
Promove a limpeza de detritos do banho eletroquímico, desempenha uma economia de
recursos pois permite a utilização das soluções diversas inúmeras vezes Figura 8 possui um
valor de mercado de R$1.900 referente a um unidade com vazão de 1000l/h
Figura 33 - Filtro de limpeza de detritos/ lodo
66
Fonte: http://www.tecwey.com.br/bomba-filtro-galvanoplastia
6. Tratamento de Resíduos
Mesmo não sendo o foco deste trabalho, existe a necessidade de pensar, de forma
sustentável no tocante a destinação de resíduos, o tratamento poderá ser duas formas, via
estação de tratamento compacta Figura 9 com capacidade de tratamento de 1000𝑙/ℎ segundo
pesquisas/ cotação o sistema completo é de R$12500, sendo que o mesmo necessita de um
operador habilitado, porém não full time, podendo acumular outras funções. A outra forma de
tratamento é contratar empresa especializada que dará destino adequado ao efluente.
Tendo em vista que processo gera resíduos tais como. Efluentes ácidos – soluções
decapante e suas águas de lavagem; efluentes alcalinos – desengraxantes e suas águas de
lavagem; efluentes cianídricos – banhos zinco e suas águas de lavagem
Figura 34 - Estação de tratamento compacta
Fonte:www.suisei.com.br/produtos/estacoes/ete/compacta.jpg
67
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Paraná TECPAR, 2007, p.21.
71
GLOSSÁRIO
72
ÍNDICE
ABSTRACT, 7
AGRADECIMENTOS, 4
Caracterização das matérias primas para concreto, 38
Caracterização do concreto, 58
Carbonatação, 19
CONCLUSÕES, 61
Elementos que influenciam a deterioração das armaduras, 26
Fatores determinantes da velocidade e profundidade de penetração de íons cloreto, 26
Galvanização, 48
Galvanização a frio, 34
Galvanização como camada de proteção, 32
INTRODUÇÃO, 14
Íons cloreto, 21
LISTA DE FIGURAS, 8
LISTA DE GRÁFICOS, 11
LISTA DE TABELAS, 10
METODOLOGIA, 37
Modelo de vida útil da corrosão segundo Tuuti, 24
Monitoramento e potenciais de corrosão, 27
Potencial de corrosão, 58
REFERÊNCIAL TÉORICO, 18
REFERÊNCIAS, 67
RESULTADOS E DISCUSSÕES, 57
RESUMO, 6
Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras, 18
Taxa de corrosão, 60
Verificação dos potenciais de corrosão, 52

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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO – UNDB

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

O USO DA GALVANIZAÇÃO FRIO NAS ARMADURAS DE

O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DE

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Orientador (a): Dra. Renata Medeiros Lobo Muller

O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DE

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Orientador (a): Dra. Renata Medeiros Lobo Muller

Aprovada em _____/_____/ 2018

A durabilidade das estruturas de concreto armado é uma problemática bastante difundida na

Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade.

The durability of reinforced concrete structures is a widespread problem in the construction

Key words: Galvanization, Corrosion, Durability.

Figura 1 - Ensaio de carbonatação ............................................................................................ 20

Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão ............................. 15

1.2. Hipóteses ........................................................................................................................... 16

1.3. Justificativas ..................................................................................................................... 17

1.4. Objetivos ........................................................................................................................... 18

1.4.1 Geral ................................................................................................................................ 18

1.4.2. Específicos ...................................................................................................................... 18

2. REFERÊNCIAL TÉORICO ............................................................................................. 18

2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras ......................................................... 18

2.3. Íons cloreto ....................................................................................................................... 21

2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto ......................................... 23

2.4. Modelo de vida útil da corrosão segundo Tuuti ........................................................... 24

2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras .......................................... 26

2.6. Fatores determinantes da velocidade e profundidade de penetração de íons cloreto

2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão....................................................................... 27

2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR) ...................................................................... 28

2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR).......................................................... 29

2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM) ...................................................... 30

2.8. Galvanização como camada de proteção ....................................................................... 32

2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto .......................................................... 34

2.9. Galvanização a frio .......................................................................................................... 34

2.9.2. Lei de Faraday ................................................................................................................ 36

2.9.2. Eficiência da corrente ..................................................................................................... 36

3.1. Tipo de Pesquisa .............................................................................................................. 37

3.2. Coleta de Dados ............................................................................................................... 37

3.3. Materiais ........................................................................................................................... 38

3.4. Composição das soluções eletrolíticas ............................................................................ 38

3.5. Caracterização das matérias primas para concreto ..................................................... 38

3.6. Dosagem do concreto ....................................................................................................... 43

3.7. Caracterização do concreto ............................................................................................ 45

3.8. Galvanização .................................................................................................................... 47

3.8.1 Corrosão eletrolítica ........................................................................................................ 51

3.9. Verificação dos potenciais de corrosão .......................................................................... 51

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 57

4.1. Caracterização dos materiais ......................................................................................... 57

4.2. Caracterização do concreto ............................................................................................ 58

4.3. Potencial de corrosão....................................................................................................... 58

4.4. Taxa de corrosão .............................................................................................................. 60

5.1. Sugestão a trabalhos futuros. ......................................................................................... 63

5.1.1.Itens para aplicação do projeto ........................................................................................ 63

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Aprovada em _/_/ 2018