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de Tuberías
Código: 89001594
Profesional Técnico
CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
METALMECÁNICA 5
CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCION:
No manipule con grasas o aceites.
PRECAUCION:
Verde = Oxigeno
Rojo = Acetileno
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
OBSERVACIONES:
• Cuando el inicio del corte no se
efectúe en los bordes de la pieza,
taladre la misma para iniciarlo.
• Las piezas se perforan cuando el
espesor es mayor de 15mm.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCIONES:
Utilice durante todo el proceso EPP.
Evite trabajar en zonas donde existan
corrientes de aire.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCIONES:
Utilice durante todo el proceso EPP.
Evite trabajar en zonas donde existan
corrientes de aire.
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
1.1. GENERALIDADES.
El corte con oxígeno (OC) abarca un grupo de procesos de corte empleados para
separar o eliminar metales mediante una reacción exotérmica del oxígeno con el
metal base.
Los procesos de corte con oxígeno más comunes son el corte con gas
oxicombustible, con arco de oxígeno, con lanza de oxígeno, con fundente químico
y con polvo metálico.
La temperatura requerida se mantiene con una flama de gas combustible que arde
en oxígeno.
Este proceso ha recibido vanos otros nombres, como quemado, corte con flama y
maquinado con flama.
El soplete de OFC es una herramienta versátil que puede llevarse con facilidad al
lugar donde se va a trabajar. Sirve para cortar placas de hasta 2 m (7 pies) de
espesor.
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El oxígeno oxida el metal caliente y también hace saltar los productos de reacción
fundidos eliminándolos del corte.
El chorro de oxígeno oxida rápidamente casi todo el metal de una sección angosta
para efectuar el corte.Los óxidos del metal y el metal derretido son expulsados del
área de corte por la energía cinética del chorro de oxígeno.
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Los reguladores son dispositivos de control que sirven para reducir las
presiones fuente, elevadas a presiones de trabajo requeridas mediante
válvulas de ajuste manual.
Su diseño varía, así como su rendimiento y características de comodidad de
uso.
Los reguladores de presión de gas están diseñados para emplearse con tipos
específicos de gases e intervalos de presión bien definidos.
Los reguladores de presión de gas utilizados para OFC en general son similares
en cuanto a su diseño a los utilizados para soldadura con gas oxicombustible.
Los reguladores para casi todos los demás gases combustibles son similares en
diseño a los reguladores de acetileno.
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Para las operaciones de corte, que exigen presiones más elevados que
las de soldadura, se suelen alcanzar una graduación hasta de 400 libras
/pulg.2 = (28,123Kg/cm2).
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Hay que tener en cuenta que una rosca en malas condiciones puede
deteriorar la tuerca del manorreductor, y que un asiento que no permita
un acoplamiento prefecto puede originar fugas.
ii. Purgar las botellas. En los orificios de salida de las botellas suele
acumularse polvo y suciedad. Si no se limpian convenientemente, al
abrir las botellas esta suciedad pasará a los manorreductores y puede
obstruir algún conducto.
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vi. Comprobar si hay fugas. Una vez realizadas todas las conexiones y
antes de utilizar el equipo es necesario comprobar si existe alguna fuga.
Además de las pérdidas de gas que suponen, las fugas son muy
peligrosas y pueden provocar accidentes graves.
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(1) Una máquina para mover uno o más sopletes en el patrón de corte requerido.
(2) Monturas de soplete y medios de ajuste en la máquina.
(3) Una mesa de corte para sostener el trabajo.
(4) Medios para cargar y descargar la mesa de corte.
(5) Dispositivos de encendido del precalentamiento automáticos, en el caso de
máquinas de múltiples sopletes.
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Muchas máquinas están diseñadas para fines especiales, como las que efectúan
cortes verticales, las que preparan bordes para soldadura, y las que cortan y
biselan tubos.
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En general, el operador debe ir siguiendo el carro para realizar los ajustes que
se requieran para obtener cortes de buena calidad.
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La estructura abarca el trabajo mediante un puente tipo grúa corrediza entre los
rieles, o bien se proyecta a un lado de los rieles como viga voladiza.
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2. SOPLETES, TIPOS.
2.1. SOPLETES.
Las funciones de un soplete de OFC son las siguientes:
(3) Descargar los gases a través de la punta de corte a las velocidades y tasas de
flujo volumétrico apropiadas para el precalentamiento y el corte.
Estas funciones están bajo el control parcial del operador, pero también dependen
de las presiones de alimentación de los gases y del diseño del soplete y de las
puntas de corte.
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Las puntas empleadas en el equipo de corte manual tienen muy diversos diseños,
dependiendo del gas combustible y del tipo de trabajo por realizar.
Por ejemplo, para cortar acero oxidado o con incrustaciones, hay que escoger una
punta que proporcione una gran cantidad de precalentamiento.
Además, los sopletes del tipo de premezclado tienen dos diseños principales: de
presión igual (positiva) o de inyector (baja presión).
Los sopletes del tipo de presión positiva se usan cuando la presión del gas
combustible es suficiente para suministrar al mezclador del soplete el volumen
requerido del gas.
Los sopletes del tipo de inyector se emplean cuando la presión del gas
combustible (por lo regular gas natural a menos de 2 psi.) es tal que el gas debe
ser succionado hacia el soplete por la acción de Venturi del mezclador del
inyector.
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• Manuales. Son los que más se emplean en los principales talleres para corte y
mantenimiento; pueden ser de dos tipos: el acoplado a un mango soldador y el
soplete de corte fijo.
Una ventaja del oxicorte mecanizado es que se pueden usar hasta seis sopletes
al mismo tiempo, incrementado la productividad por operario.
Hay dos tipos básicos de sopletes para oxicorte mecanizado: Soplete inyector
(baja presión) y el soplete de mezclador.
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3. BOQUILLAS. TIPOS.
Para los gases combustibles tales como el propileno, el GLP y el gas natural, los
orificios de llama están ligeramente embutidos en la boquilla de corte con objeto
de soportar las llamas de precalentamiento, véase la siguiente figura.
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La boquilla cilíndrica era la única alternativa hasta los años 50, cuando se introdujo
la boquilla divergente, aumentando la velocidad de corte en un 20 ó 30%.
Durante mucho tiempo, las boquillas con ducto cilíndrico de corte eran la única
alternativa disponible. El uso de este tipo de boquilla de corte da como resultado
una baja velocidad de corte. Dándole al ducto de corte una forma convergente-
divergente.
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Las boquillas divergentes y de cortina con mayor rapidez, ya que producen mayor
velocidad del oxígeno de corte. En una boquilla cilíndrica (independientemente de
la presión aplicada) el oxígeno de corte sale a la velocidad del sonido.
4. BOTELLAS DE OXÍGENO.
4.1. OXÍGENO.
El oxígeno es un gas incoloro e inodoro que condensa en un líquido azul pálido.
Debido a que es una molécula de pequeña masa y apolar tiene puntos de fusión y
ebullición muy bajos.
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Se piensa que alrededor de un 1% del oxígeno libre se pudo producir por este
proceso.
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DESCRIPCIÓN
2 2 4
Estructura atómica 1s 2s 2p
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Otra tecnología de separación del aire consiste en forzar la disolución del aire a
través de membranas de cerámica basadas en dióxido de zirconio, ya sea por alta
presión o por corriente eléctrica, para producir O2 gaseoso prácticamente puro.37
Para grandes cantidades, el precio del oxígeno líquido era en 2001 de
aproximadamente 0,21 USD/kg.
Estas cisternas se usan para rellenar los grandes contenedores de oxígeno líquido
que se encuentran en el exterior de los hospitales y demás instituciones que
necesitan ingentes cantidades de oxígeno gaseoso puro.
Uso industrial.
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El cuello del cilindro es más estrecho, está reforzado y contiene un roscado interior
donde va montada la válvula de cierre. El roscado exterior del cuello, sirve para
colocar la tapa protectora de la válvula.
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Se fabrican en acero estirado o forjado (Fig. 1), sin soldadura y se someten a una
prueba hidráulica a 235 Kg. /cm2 (3360 PSI). En su extremo superior llevan un
grifo que permite abrir o cerrar el paso de gas.
Para la manipulación del grifo de las botellas de oxígeno deben tenerse en cuenta
las siguientes recomendaciones:
Abrir y cerrar siempre a mano. No utilizar llaves u otras herramientas.
Abrir lentamente para que la presión en el manorreductor vaya aumentado de
forma gradual.
El grifo debe abrirse hasta el final. En caso contrario pueden producirse fugas
de gas.
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Puesto que la presión varía con la temperatura, las botellas van provistas de una
válvula de seguridad que evita el que se alcancen presiones peligrosas. Por
ejemplo, si la botella se somete a la acción de una llama, o se sitúa en zonas muy
calientes, entrará en funcionamiento la válvula de seguridad, dejando escapar
parte del oxígeno y evitando de esta forma que la presión pueda alcanzar valores
peligrosos.
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5. BOTELLA DE ACETILENO.
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Ficha Técnica:
Seguridad y precauciones.
Peligros:
- Nunca manipular acetileno a alta presión sin antes estar capacitado para la
operación correcta de cilindros, válvulas, reguladores y demás medios de
transporte para dicho gas.
- El acetileno es gas muy inflamable, inestable a presiones mayores de 14.5 psig.
- Cuando un cilindro es calentado o golpeado, el acetileno puede iniciar su
descomposición, pudiendo liberarse el contenido a través de los tapones
fusibles instalados en la parte superior e inferior del cilindro hasta 24 horas
después del calentamiento.
- Cuando esto ocurre, se produce un chorro de acetileno que se enciende
espontáneamente por la fricción, acompañado de un ruido semejante a una
explosión y un fuerte rugido, generando una llama que puede llegar hasta 5 mt
de altura.
- Si un cilindro de acetileno es calentado accidentalmente, o se calienta debido a
un retroceso de flama, pero sin que se haya producido una llama, debe verterse
abundante aguades de una distancia no menor de 6 mt. hasta su enfriamiento
total. Entonces se puede cerrar la válvula del cilindro y retirarlo a un lugar más
seguro o transportarlo hacia el proveedor.
- Las fugas en el cilindro y en los equipos de consumo presentan un riesgo de
inflamación, por lo cual debe procederse a cerrar la o las válvulas necesarias,
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- También debe verterse agua sobre el cilindro desde una distancia no menor de
6 mt. con el fin de enfriarlo, mas no de apagar las llamas.
- La asistencia de la compañía de bomberos más cercana es recomendable a fin
de prevenir que el fuego pueda extenderse.
Primeros auxilios:
Si es inhalado, mover a la víctima a un lugar ventilado. Si no respira administrar
respiración artificial.
Las botellas llevan un tapó, el cual hace las veces de válvula de seguridad, que
salta cuando la presión alcanza valores peligrosos, bien sea por un calentamiento
indebido o por cualquier otra causa.
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Se identifica por su color rojo. Su conexión con los reductores de presión de rosca
a la izquierda, para evitar una conexión errónea con la válvula de oxígeno.
La acetona está allí como absorbida por una esponja. Mediante su distribución en
innumerables poros se reparte la acetona en una gran superficie.
Ésta hace posible una rápida admisión del gas al llenar la botella y una rápida
cesión de gas cuando se utiliza éste, vea la figura.
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6. PRESIONES DE CORTE.
La calidad del haz de oxígeno es el factor que más incide en la calidad de corte,
éste debe ser largo y uniforme, tener alta pureza y presión y estar acorde al grosor
que el operario busca cortar.
El haz largo y uniforme, está dado por el diseño de la boquilla, la limpieza del
orificio por donde circula el O2 y la presión; por ejemplo, cuando el operario utiliza
boquillas demasiado amplias, ocasiona que el chorro de oxígeno sea demasiado
grande y exceda el ángulo de corte, por lo tanto, la parte inferior de la pieza resulta
con un corte más ancho que la parte superior.
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En el caso que sea necesario cortar líneas rectas a alta velocidad, por ejemplo, el
operario debe usar 1 ó 2 tamaños mayores que los que normalmente se
aconsejan.
En ese sentido, el operario debe tener presente que, cuando el equipo trabaja con
acetileno, la relación adecuada entre oxígeno y combustible debe ser de 1.5/1 y la
temperatura máxima debe alcanzar los 3.160 ºC (5.720º F.)
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• En la primera variable, las longitudes pueden variar entre cinco pulgadas en las
unidades biseladoras y máquinas portátiles pequeñas, y hasta 20 pulgadas en
las máquinas de corte industrial.
• En el segundo aspecto es importante mencionar que algunas antorchas no
contienen válvulas, por lo que deben ser utilizadas con otros aparatos como
unidades para biselados, las cuales contienen válvulas de ajuste, sin que esto
repercuta en la calidad de corte.
• El número de mangueras y su uso, depende de la existencia de reguladores de
oxígeno de precalentamiento y de corte en el equipo, o de si éstos se activan
desde la misma fuente. En todo caso, todas las máquinas industriales cuentan
con tres mangueras, dos de ellas están diseñadas para la circulación del
oxígeno.
Pese a lo anterior, este aparato debe seleccionarse en función del tipo de gas
utilizado y del grosor de la pieza que el trabajador vaya a cortar. Ejemplo:
Gas natural de baja presión Gas natural de presión y Gas natural de presión
y capacidad media. capacidad media. media y alta capacidad.
(3 psig) (2” de capacidad de (3-10 psig) (18” de capacidad (3-10 psig) (20” de
corte). de corte). capacidad de corte).
Vale anotar que; cuando se elige un inyector demasiado grande causa que el
equilibrio de la antorcha sea poca si el material es demasiado fino y, por el
contrario, la elección de un inyector demasiado pequeño provoca que el tiempo de
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Por lo regular, cuando el operario corta láminas muy pesadas (más de 10”), queda
un trozo sin cortar al final.
Esto resulta del arrastre de corte, lo cual provoca que el taladro del oxígeno salte
la última esquina de la parte superior de la lámina, antes que el haz llegue a la
esquina inferior.
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Este es el caso más general en el que la superficie del corte va a ser cubierta con
soldadura, escondida dentro de la pieza a fabricar o cubierta con pintura.
Para los procesos menos extendidos como el láser y el corte por agua, cabe decir
que todavía hoy se siguen probando nuevas combinaciones de parámetros
tecnológicos en función de aquellos materiales (ya sean nuevos o mejorados)
susceptibles de ser cortados por estos métodos.
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Los defectos que se puedan corregir durante la programación del CNC, utilizando
trayectorias idóneas como por ejemplo insertando puentes en los perfiles de las
piezas durante el corte, controlando el sentido de recorrido (véase la figura) serán
tratados más adelante.
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También debe considerarse que para la elaboración de los defectos aquí listados
no se han tenido en cuenta causas externas al proceso, como vibraciones de
máquinas próximas en el taller, por ejemplo.
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Claramente indica un chorro de corte débil que puede ser debido a una velocidad
demasiado alta, alta distancia de la boquilla o al empleo de una boquilla de
diámetro demasiado pequeño para el espesor de la chapa que se quiere cortar
(Figura 6b).
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Por lo tanto, este defecto sólo puede ser debido a un incorrecto posicionamiento
angular de la torcha. Ocasionalmente puede producirse por defectos superficiales
o suciedad en la chapa (Figura 6f). Borde inferior redondeado.
También puede producirse cuando la velocidad de corte es muy alta (flujo muy
turbulento de la llama).
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El patrón ideal debe tener las marcas formando ángulo recto con el borde superior
del corte y una pequeña desviación hacia atrás en el sentido de la marcha, con el
borde inferior.
Excesiva deflexión del marcado inferior. Es un defecto muy usual en este tipo de
procesos y quizás el menos importante. La excesiva velocidad de corte es la
causa principal. Cuando las exigencias de acabado no sean muy severas, es
preferible utilizar una alta velocidad de corte aun cuando las marcas presenten
dicha deflexión (Fig. 7a).
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Excesiva deflexión del marcado inferior hacia adelante. Normalmente indica que
hay un defecto en la boquilla que produce un flujo de la llama muy turbulento (Fig.
7c).
Deflexiones locales del patrón de marcado. Las irregularidades de las marcas del
patrón que se manifiestan por deflexiones en uno u otro sentido (hacia adelante o
hacia atrás) como las de la figura 7d, son causadas por líneas de segregación,
inclusiones distribuidas (de zonas con distinta concentración de aleantes),
inclusiones de escoria y otros defectos similares sobre la chapa.
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Otras causas secundarias son, una llama demasiado fuerte, o una llama con alto
contenido de gas comburente.
Fig. 9.- Defectos por adhesión de escoria Fig. 10.- Defectos por agrietamiento
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Se utiliza el corte con oxígeno para completar con rapidez las operaciones sin
preocuparse por la calidad de las superficies cortadas
Para ello es preciso que las puntas de corte, las flamas de precalentamiento, la
presión y el flujo de oxígeno de corte y la velocidad de recorrido sean todos los
correctos.
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Líneas de arrastre en la pared del corte producidas por el corte con oxígeno.
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Para un corte dado, conviene evaluar las variables mencionadas a fin de obtener
un corte con la calidad requerida y con el costo global mínimo en términos de
oxígeno, gas combustible, mano de obra y gastos extra.
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6) La velocidad de corte fue demasiado baja, por lo que las irregularidades de las
líneas de arrastre quedaron más marcadas;
7) La velocidad de corte fue demasiado alta, por lo que hay una ruptura
pronunciada en la línea de arrastre y el borde cortado es irregular;
8) El recorrido del soplete fue bamboleante, por lo que el borde cortado quedó
ondulado e irregular;
9) Se perdió el corte y no se tuvo cuidado para reiniciarlo, produciendo
excavaciones notables en el punto de reinicio
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En la tabla 14.2 se dan datos representativos del corte de acero de bajo carbono
usando gases combustibles comunes.
Las tasas de flujo de gas y velocidades de corte dadas se deben considerar como
guías para determinar ajustes más precisos para un trabajo en particular.
Cuando se vaya a cortar un material nuevo, conviene hacer unos cuantos cortes
de prueba para obtener las condiciones de operación más eficientes.
Cabe señalar que las tablas terminan en los 300 mm (12 pulg.), que es el espesor
máximo de las placas de las cuales se cortan normalmente figuras en los talleres
de producción.
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Cuando se corta acero con un chorro de oxígeno, se libera una cantidad enorme
de energía calorífica dentro del corte. Gran parte de esta energía se transfiere a
los lados del corte, donde eleva la temperatura del acero adyacente al corte hasta
rebasar su temperatura crítica.
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En la Tabla 14.5 se muestran las profundidades típicas de las zonas afectadas por
el calor en acero cortado con oxígeno. En la mayor parte de las aplicaciones del
corte con oxígeno no hace falta eliminar el metal afectado; sin embargo, si se
elimina, deberá hacerse con medios mecánicos.
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Otro método que puede producir mejores resultados consiste en precalentar con
un soplete de calentamiento de múltiples flamas montado delante del soplete de
corte.
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A fin de reducir las tensiones internas inducidas por el calor, en las piezas
cortadas, éstas pueden recocerse, normalizarse o someterse a liberación de
tensiones. Un tratamiento posterior con calor puede eliminar casi todos los
cambios metalúrgicos causados por el calor de corte.
HIERRO COLADO.
El alto contenido de carbono del hierro colado resiste las técnicas de OFC
ordinarias para cortar aceros de bajo carbono.
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Para cortar un cierto espesor de hierro colado se requiere una punta de corte
mayor y un flujo de gas más alto que para cortar el mismo espesor de acero. Se
emplea una flama carburizante caliente, con la flámula extendiéndose hasta el otro
lado de la sección de hierro colado.
Éstas son el corte con placa de desperdicio, el corte con polvo metálico (POC) y el
corte con fundente químico (FOC).
El hierro colado se corta con facilidad usando los procesos de corte con arco de
carbono y aire (CAC-A) y arco de plasma (PAC), y a menudo se les prefiere por
encima de los procesos de OFC.
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Para metales ferrosos con alto contenido de aleación, como el acero inoxidable,
conviene considerar el uso de corte con arco de plasma (PAC) y en algunos casos
el corte con arco de carbono y aire (CAC-A). Si estas opciones no están
disponibles o no resultan prácticas, será preciso emplear variaciones del OFC.
Es preciso precalentar todo el espesor del borde de inicio hasta un color rojo
brillante antes de iniciar el corte. Es recomendable combinar esta técnica con
alguno de los otros métodos de corte mencionados.
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El óxido de hierro del acero de bajo carbono ayuda a eliminar los óxidos
refractarios del acero inoxidable. El espesor de la placa de desperdicio debe ir en
proporción con el espesor del material cortado. Algunas de las desventajas de
este método son el costo del material de la placa de desperdicio, el aumento en el
tiempo de preparación, las bajas velocidades de corte y la aspereza del corte.
La tasa de depósito del alambre debe ser suficiente para mantener la acción de
corte del oxígeno, y debe determinarse mediante cortes de prueba. El espesor de
la placa de aleación y la velocidad de corte son otros factores que deben tenerse
en cuenta en el proceso.
Corte con polvo metálico. El proceso de corte con polvo metálico (POC) es una
técnica para suministrar a un soplete de OFC un flujo de material pulverizado rico
en hierro. El material en polvo acelera y propaga la reacción de oxidación y
también la acción de fusión y astillado de los materiales difíciles de cortar. El polvo
se dirige hacia el interior del corte ya sea a través de la punta de corte o por una o
más espiras externas a la punta.
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Las escorias fundidas que resultan son expulsadas de la zona de reacción por el
chorro de oxígeno, de modo que continuamente se exponen superficies metálicas
nuevas al chorro de oxígeno y al polvo. Se emplea hierro en polvo y mezclas de
polvos metálicos, como hierro y aluminio.
Los aceros resistentes a la oxidación se pueden cortar con el método del polvo
aproximadamente a las mismas velocidades que aceros al carbono de espesor
equivalente con puro oxígeno. El flujo de oxígeno de cortar debe ser un poco más
alto en el proceso de polvo.
Corte con fundente. Este proceso está pensado primordialmente para el corte de
aceros inoxidables. El fundente está diseñado para reaccionar con los óxidos de
los elementos de aleación, como el cromo y el níquel, produciendo compuestos
con puntos de fusión cercanos a los de los óxidos de hierro.
Las puntas son de mayor tamaño y el flujo de oxígeno de cortar es un poco más
alto que para los aceros al carbono.
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MÁQUINAS SEMIAUTOMÁTICAS.
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MÁQUINAS AUTOMÁTICAS.
a. Guía magnética.
b. Guía electrónica.
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Como en la máquina de guía magnética, ésta puede cortar en serie con los
sopletes que se le adapten a la vez.
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Recomendaciones:
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ULTRA GRAPH.
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Los Pantógrafos de Control Magnético, llamados así por cortar una plantilla hecha
de material magnético, generalmente acero al carbono, en la escala 1:1.
Equipos que están equipados con un solo soplete y no son de alta producción.
Cada lectura del cabezal óptico es seguido por el soplete en la escala 1:1.
Estas máquinas pueden estar equipadas con varios sopletes generalmente hasta
6.
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Las máquinas de Corte de Control Óptico pueden también estar equipadas con
control CNC, recibiendo programas de corte por diskette o por cables directamente
de una computadora.
Las máquinas de Corte tipo Pórtico son también equipos estacionarios. Montadas
sobre dos (2) rieles, de manera que cortes de larga distancia sean posibles,
Los datos de cortes pueden ser efectuados directamente en el panel del equipo o
programados en computadora y transferidos por diskette o cables de conexión de
la computadora a la máquina (CNC).
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Usando dos o más mesas por máquina de corte, se puede «descargar y cargar»
una mesa mientras se corta en otra, mejorando así la productividad.
Actualmente, se suelen equipar las, mesas de corte con sistemas de ex- tracción
de humos. Los conductos de extracción incorporados capturan los humos, los
gases y el polvo producidos durante el corte, mejo- randa así el ambiente de
trabajo.
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Se vacía y se llena una parrilla mientras se efectúa el corte en la otra. Una vez
realizado el corte, las parrillas cambian de sitio automáticamente.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCION:
Un trazado correcto da buenos cortes
luego de trazar verifique y este
seguro de cortar.
PRECAUCION:
Tenga en cuenta que el ángulo de
inclinación es de: α/2
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCIONES:
Utilice durante todo el proceso EPP.
Evite trabajar en zonas donde existan
corrientes de aire.
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
8. TÉCNICAS OPERATORIAS.
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En este caso, posicionar debidamente la máquina sobre la parte superior del tubo,
para que esta pueda moverse a la velocidad seleccionada, en función del diámetro
y espesor del tubo.
Para diámetros superiores a 600 mm, utilizar un riel guía, que debe posicionarse al
lado contrario al corte.
El riel guía utilizado tiene un largo de 5 metros, con lo cual se puede llegar a cortar
o biselar tubos de hasta 1,5 metros de diámetro, con mucha precisión, es decir el
punto de partida coincidirá con el punto de término.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
El riel guía tiene un sistema de cierre que es adaptable a los diversos diámetros.
El riel guiará la máquina de corte mediante dos ejes laterales, cuyas ruedas se
apoyan en ambos contornos del riel, girando alrededor del tubo, manteniéndola
alineada aun cuando existan leves diferencias superficiales.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
1. Si el tubo de acero es mayor que 600 mm, previamente deberá instalar el riel
guía. Cada riel guía que tiene una extensión de 5 metros y sirve para tubos de
hasta 1,5 mt.
2. Puede colocar tantos rieles guías como sea necesario en función de grandes
diámetros del tubo de acero.
3. Uniendo dos rieles puede cortar hasta tubos de 3 mt. de diámetro.
4. Colocar el cuerpo de TORCHWELD PIPE CUT, cuidadosamente sobre el tubo
de acero para no dañar las ruedas magnéticas por los golpes.
5. Colocar el cable de acero alrededor del tubo asegurando ambos extremos de la
máquina.
6. Si tiene que usar riel guía, montar el dispositivo que consiste en los dos ejes
laterales.
7. Si durante el proceso de corte desea cambiar la dirección del corte, asegúrese
de detener completamente la máquina. Es prohibido cambiar la dirección del
corte sobre la marcha, pues dañará el motor y su sistema de transmisión.
8. Antes de iniciar el oxicorte, ajustar las presiones de oxígeno y del gas
combustible, el ángulo de corte y su velocidad. Encender el soplete e iniciar el
precalentamiento en el lugar que iniciará el corte, ajustando la distancia de la
boquilla oxicorte.
9. Para iniciar el corte, abra la segunda válvula de oxígeno e inicie el movimiento
de la máquina en la dirección que Ud. elija.
10. Terminado el corte, cierre las válvulas del oxígeno y del gas y detenga la
máquina.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
9.1. ACETILENO.
El acetileno es el gas combustible preferido para soldar en virtud de su elevada
intensidad de combustión. Aunque los demás gases combustibles casi nunca, o
nunca, se usan para soldar, sus características se describirán más adelante.
En esta reacción, el carbono del carburo de calcio se combina con hidrógeno del
agua para formar acetileno gaseoso.
El carburo que se emplea en este proceso se obtiene por fusión de cal y coque en
un homo eléctrico. El carburo se saca del homo y se enfría, y luego se tritura, se
pasa por mallas y se empaca en recipientes herméticos.
El tipo más común contiene 45 kg (100 lb) del sólido grisáceo duro. Con 1 kg (2.2
lb) de carburo de calcio es posible generar 0.28 m3 (10 pies3) de acetileno.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
La mayor parte de los generadores modernos opera automáticamente una vez que
se ha establecido la presión de operación inicial.
Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaños que contienen entre 0.28
y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los cilindros están equipados con tapones de
seguridad, fusibles fabricados con un metal que se funde a unos 100°C (212°F).
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
La temperatura de flama de estos gases es más baja que la del acetileno cuando
se usan mezclas oxígeno-gas neutrales. Es posible incrementar la temperatura
haciendo a la flama oxidante.
Estos gases son populares porque pueden costar menos que el acetileno y los
cilindros contienen un mayor volumen de combustible para un tamaño y peso
dados.
La fuente principal de este gas es las mezclas de petróleo crudo y gas que se
obtienen de los pozos de petróleo y gas natural activos, aunque también se
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Sin embargo, otros procesos de soldadura están suplantando casi por completo
todas las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos de estos
materiales.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
El aire se enfría bastante durante la expansión, y se le hace pasar sobre los tubos
espirales a fin de enfriar aún más el aire que entra, hasta que se produce la
licuefacción.
Algunas plantas están diseñadas para producir oxígeno líquido a granel; en otras,
el oxígeno gaseoso se extrae para comprimirlo dentro de cilindros.
El requerimiento volumétrico de gas natural es, por regla general, 1.5 veces el del
acetileno para generar una cantidad equivalente de calor.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Amoladora de disco.
Discos de desbaste.
01 Amolar bisel. Goniómetro.
02 Verificar ángulo y forma de bisel. Wincha,
Equipo de protección para amolado.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Es la operación básica que consiste en amolar el bisel de una tubería para que
quede expedita a ser soldada a otra. El empleo de esta técnica se extiende a la
fabricación, mantenimiento y reparación de piezas tales como: tanques, depósitos,
bridas, conos, cilindros y toda clase de maquinarias.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
PRECAUCIÓN:
Siga las instrucciones del fabricante
del equipo, tanto en su montaje,
operatividad y seguridad.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco, balanceada con toda
precisión para soportar altas velocidades de rotación. El amolado puede
equipararse al fresado.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
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LSR-28
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
LSR-43
LSS
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
- LSV48 – Nuestra amoladora de aletas más potente con 1,9 kW (2,5 CV),
para lograr la máxima productividad. Sus características principales son:
regulador de velocidad, cabeza angular sellada, motor neumático sin
lubricación y empuñadura aislada térmicamente. El autoequilibrador
(modelos SA) reduce las vibraciones hasta en un 50%. Dispone, además, de
bloqueo del eje.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
11.1. INTRODUCCIÓN.
Los abrasivos son sustancias que tienen como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico (triturado, molienda, corte,
pulido).
Son materiales que por su elevada dureza y estructura son capaces de producir
por acción mecánica, un desgaste sobre materiales menos duros.
11.2. HISTORIA.
El uso de abrasivos se remonta a la época en que el hombre rozaba piedras de
cierta dureza contra otras para conseguir dar forma a sus armas y herramientas.
Antiguos dibujos egipcios muestran abrasivos que se utilizaban para pulir joyas.
Durante muchos siglos, la evolución fue muy lenta hasta que a finales del siglo XIX
y principios del XX con los descubrimientos del óxido de aluminio y el carburo de
silicio se consiguieron grandes avances.
La arena y pedazos de cuero flexible fueron las lijas del hombre primitivo. Más
tarde, los artesanos trataron de aglomerar los granos de materiales abrasivos
sobre soportes flexibles mediante adhesivos y ya hacia el siglo XV se comenzaron
a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Los primeros esmeriles de arena y vidrio carecían de precisión, y por el siglo XIX
los productos abrasivos como la piedra natural ya no satisfacía las necesidades de
una industria en pleno desarrollo.
Poco antes del comienzo del siglo XX, cuando cayeron las demandas industriales
de esmeriles abrasivos naturales a base de corindón y granate, el inventor
estadounidense Edward G. Acheson descubrió un método de fabricación con
carburo de silicio en hornos eléctricos, y los científicos de la Electro Chemical
Company comenzaron a desarrollarlo.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Materiales abrasivos. Son materiales que por su elevada dureza y estructura son
capaces de producir por acción mecánica, un desgaste sobre materiales menos
duros.
El primer intento de establecer un método a tal fin, más amateur que profesional
se debió a Mohs. Su sencillez tanto de memorización como de aplicación hace
que aún perdure aunque ha quedado relegada al aficionado o a una primera
aproximación del geólogo en el trabajo de campo.
Se basa en el principio que una sustancia dura puede rayar a otra más blanda y
nunca al contrario.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
• Capacidad de corte. Las rayas producidas por el mineral sobre una superficie
dependen, en gran medida, de lo afiladas que sean las aristas del mineral.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Es una roca muy dura usada para hacer polvo abrasivo y podríamos
considerarlo como el abrasivo histórico por excelencia.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
La mayoría de los abrasivos naturales han sido sustituidos por los sintéticos ya
que la industria demanda abrasivos con propiedades más precisas y estables
que las que ofrecen los naturales.
Es un grano abrasivo muy duro que se caracteriza por un corte frío, una larga
duración y la propiedad de fracturarse bajo presión, produciendo nuevas
aristas cortantes.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Además de los señalados, existen otros como las mezclas de óxido de aluminio y
óxido de circonio o los nuevos materiales de origen cerámico como el óxido
cerámico que se emplean en procesos que requieren un gran arranque de
material.
Las ligas da a los abrasivos la fuerza y dureza necesarias para resistir las
exigencias de trabajo a que serán sometidos.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Existen varios tipos de ligas pero aquí solamente describiremos y señalaremos las
más empleadas:
Las vitrificadas o cerámicas (designadas con la letra V). Son las más
utilizadas en la fabricación de muelas o ruedas de amolar.
Están formadas por arcillas cuarzos y feldespatos que después de ser combinados
químicamente se vitrifican en procesos de horneado a temperaturas del orden de
1.300 ºC.
Son inalterables ante los líquidos refrigerantes, al tiempo de almacenaje y ante los
cambios normales de temperatura, pero son muy susceptibles de fractura por
golpes.
Las metálicas (designadas con la letra M). Son ligas con propiedades metálicas
que contienen dos o más elementos químicos, de los que por lo menos uno de
ellos es metal.
Las de caucho (designadas con la letra R). Como su nombre indica, son
producidas con este material.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Las de silicato (designadas con la letra S). Paulatinamente las ligas vitrificadas
han ido suplantando a estas ligas, hasta el punto en que hoy en día han
prácticamente han desaparecido de la industrial y solo existen en algunos casos
en que el propio industrial se las fabrica.
Debe ser lo suficientemente rígido para soportar las presiones de trabajo y flexible
para adaptarse al contorno que se necesite.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
- B (100 gr/m2) – Algo más resistente y menos flexible que el peso A. Se utiliza,
igual que el anterior para trabajos de acabado a mano tanto en seco como en
húmedo. Gran facilidad para adaptarse a los contornos.
- C (120 gr/m2) – Más resistente y menos flexible que el peso B. Se utiliza para
lijado mano en seco como en húmedo y en pequeñas lijadoras portátiles. Lijado
intermedio y fino.
Para los trabajos en húmedo, los papeles pueden ser tratados con productos
resistentes al agua y a los refrigerantes.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Tela. Los soportes de tela son más duraderos que los de papel ya que ofrecen
mayor resistencia a los desgarros y pueden curvarse y doblarse con mayor
facilidad durante su uso.
Igual que el papel, su fabricación está normalizada y se identifica con una letra en
función de su peso:
- F – Soporte de algodón muy flexible (más ligero y flexible que el J y hoy con
mucha más difusión que este). Apto para operaciones de pulido y óptimo para
acabado de piezas curvas, perfiles especiales y molduras.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Se utiliza en discos de fibra con liga de resina para desbaste y pulido con
máquinas portátiles.
Combinaciones de tela-papel.
- K - Se construye disponiendo capas de tela ligera con papel rígido de peso E y
es utilizado en aplicaciones que requieren gran resistencia a desgarros y
fracturas.
11.6. ADHESIVOS.
Es el producto que une el abrasivo al soporte además de, en determinadas
herramientas, fijar los granos entre sí.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
resistencia al agua y su excelente poder de adhesión. Son menos flexibles que los
naturales y son los más empleados.
Existen otros sistemas de marcar los materiales abrasivos; por ejemplo, los
fabricantes americanos se reúnen en otra asociación (ANSI) y en Japón se usa la
nomenclatura J.I.S. que mantienen criterios menos estrictos, lo que lleva a que sus
productos no consiguen la misma calidad que los marcados con la letra P.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Los abrasivos flexibles se presentan en una gran variedad de formas como los
rollos y pliegos de lija, bandas de lija, discos de lija, discos de láminas lijadoras,
manguitos de lija, estrellas de lija, etc. y que según el grano empleado se aplican
para acabados muy basto, basto, medio, fino y muy fino.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Al igual que los abrasivos flexibles, se presentan en una gama muy amplia de
herramientas, como son discos (de corte, desbaste, etc.), muelas (en una gran
variedad de formas), fresas, etc.
Según la aplicación que se desee, estos abrasivos se comercializan con una gran
variedad de formas; he aquí algunas de ellas:
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1) Mala elección del disco (discos de diámetro distinto al admitido por la máquina,
número de revoluciones no adecuado, disco impropio para el material a
trabajar, etc.), ello puede dar lugar a la rotura y proyección de fragmentos, que
pueden afectar a cualquier parte del cuerpo y especialmente a los ojos.
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El par de giro producido en un atasco tiene que ser soportado por el operador,
a menos que se transmita a la pieza trabajada y ésta salga despedida.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Durante el trabajo.
1. Situarse siempre sobre un lugar estable, lo más horizontal posible, con los pies
bien apoyados y dando estabilidad al cuerpo. No confiar excesivamente en
nuestras capacidades.
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2. Guardar la máquina en un lugar seguro donde no pueda ser usada por personal
no autorizado.
2. Guantes Anti corte.- si la manipulación del material a trabajar puede dar lugar a
cortes.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
12.4. CONCLUSIONES.
2. Se debe realizar una revisión del equipo antes de su utilización con el fin de
evidenciar imperfecciones.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Cuando una junta es vista en sección transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo reseña el tipo y símbolo de soldadura
especificado. La Figura 4.6 identifica los tipos básicos de formas de bordes usadas
en la fabricación de metales soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
Las vistas en sección transversal provistas en las figuras 4.7 a 4.11, muestran la
relación entre el símbolo de soldadura y las combinaciones de varias formas de
bordes. Estas combinaciones de diferentes formas de bordes, ilustran una
variedad de configuraciones de juntas para algunas de las soldaduras aplicables
identificadas en los cinco tipos básicos de juntas mostrados en la Figura 4.2.
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La raíz de la junta se define como “la parte de una junta a ser soldada donde los
componentes se aproximan lo más próximamente entre sí. En sección transversal,
la raíz de la junta puede ser una línea, un punto o un área.”
La figura 4.12 ilustra algunas de las variantes de raíz de la junta para diferentes
diseños de juntas. Las raíces de juntas son mostradas como áreas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una línea oscura en los esquemas E y F.
Otros aspectos que puedan requerir una descripción por el personal de soldadura
son mostrados en la Figura 4.14. Estos elementos son a menudo variables
esenciales en los procedimientos de soldadura, así como en la soldadura de
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CORTE Y AMOLADO DE TUBERÍAS
producción, y le puede ser requerido al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de plano u otros documentos.
La abertura de raíz es descripta como “la separación entre las piezas de trabajo en
la raíz de la junta”.
Ángulo de bisel es, “el ángulo total incluido del bisel entre las piezas de trabajo”.
Para una soldadura con bisel en 1/2 V simple, el ángulo de chaflán y el ángulo de
bisel son iguales.
Éste es descripto como “el radio usado para dar la forma de una soldadura con
bisel en J o en U”. Normalmente, una configuración de una soldadura con bisel en
J o en U está especificada por un ángulo de chaflán (o bisel) y un radio del bisel.
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Figura 4.14 – Ángulo de chaflán – profundidad de bisel – ángulo de bisel – radio de bisel – y
abertura de raíz.
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BIBLIOGRAFIA
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