3.5.1.

-INSPECCIONES PLANEADAS:

Es la principal actividad del comité paritario de salud ocupacional, ya que a través

de ellas se cumplen la mayoría de sus funciones: Hacer seguimiento y vigilancia de
lo ya acordado en el cronograma de actividades del P.S.O y recomendaciones;
mantener contacto con los puestos de trabajo y los trabajadores; conocer nuevas
inquietudes y problemas; participar y proponer la solución a estos.

Se recomiendan inspecciones generales en forma mensual o trimestral, según sea

el caso. La inspección se realiza a las instalaciones locativas, máquinas, equipos,
herramientas, elementos para emergencia, brigadas, procesos industriales y
operaciones. Esta actividad adquiere especial dimensión ya que su función es
esencialmente preventiva y por lo tanto debe hacer especial hincapié en detectar
las causas no solo de accidentes sino de los incidentes, para eliminar los agentes
de éstos.

VISITAS DE INSPECCIÓN:

Las visitas de inspección se realizan con el fin de vigilar procesos, equipos,

máquinas u objetos que en el diagnóstico integral de condiciones de trabajo y salud,
han sido calificados como críticos por su potencial de daño. Estas inspecciones
deben obedecer a una planificación que incluya los objetivos y frecuencia de la
inspección.

Se definen dos tipos de inspecciones: las generales, durante las cuales se realiza
una revisión general de la empresa, y las específicas, cuando se realiza una visita
dirigida hacia una problemática concreta, como serían las inspecciones a los
sistemas de incendios, a las instalaciones eléctricas, etc. Se deben hacer con el fin
de verificar el cumplimiento de las normas de seguridad e higiene establecida de los
métodos correctos para operar máquinas, uso de elementos de protección personal,
etc., el funcionamiento de los controles aplicados, así como de identificar nuevos
factores de riesgo. Para facilitar el proceso de inspección, se deben elaborar listas
de chequeo ajustadas a las condiciones de riesgo y características de cada
empresa.
REQUISITOS DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS

1. Objetivos

2. Respaldo del gerente de la empresa

3. Listado de las áreas que se van a inspeccionar

4. Responsables de llevar a cabo la inspección

5. La frecuencia con la que se van a realizar las inspecciones

6. Clasificar las condiciones sub -estándar del área de inspección

7. Listas de verificación o listas de chequeo

8. Guía para realizar la inspección

9. Desarrollo de las acciones correctivas

10. Informes

11. Seguimiento de las acciones correctivas

12. Medición de la efectividad de las inspecciones planeadas

13. Capacitación y entrenamiento

OBJETIVOS:

Identificar Condiciones Sub - estándar

Verificar la eficiencia de las acciones correctivas

Tomar medidas correctivas que disminuyan la exposición a pérdidas

Identificar riesgos ocasionados por la instalación de nuevos equipos o

modificaciones en las instalaciones
RESPALDO GERENCIAL:

El programa de inspecciones planeadas debe recibir el apoyo de la gerencia y de

los mandos medios, con el objeto de darle la importancia que requiere tanto la
ejecución como el cumplimiento de las acciones que surjan de ellas.

La gerencia debe divulgar en toda la empresa el programa de inspecciones, debe

proporcionar los recursos humanos, técnicos y económicos necesarios.

También debe participar en las inspecciones de acuerdo con los objetivos que se
hayan fijado.

Proporcionar el entrenamiento adecuado a los responsables de realizar las

inspecciones planeadas.

Y por ultimo revisar los informes sobre las condiciones sub - estándar encontradas
después de las inspecciones y dar respuesta a los mismos.

ACCIONES A SEGUIR

Todo tipo de actividad está dispuesta a ser modificada y mejorada, en este caso se
recomienda unos formatos generales que se pueden aplicar en la empresa para
poder desarrollar las actividades de la mejor forma.

Los formatos que se creen o se apliquen deben dar la posibilidad de incluir en su

desarrollo acciones a seguir, relación de los hechos, se pueden agregar otros tipos
de soportes o evidencias de lo encontrado.

Las acciones a seguir deben ser basadas en los aspectos reales y en actividades
que se puedan medir controlar y valorar para lograr el adecuado cumplimiento de
los estándares exigidos por las empresas contratantes o por los protocolos que se
han establecido para el desarrollo de las actividades.

Se anexan formatos que se pueden o no aplicar según el criterio de la empresa,

tales como inspecciones pre - operativas de vehículos, incluyendo motocicletas,
entre otras relacionadas con oficinas y otras tareas.
ESCALA DE VALORES PARA CLASIFICACION DE CONDICIONES
SUBESTÁNDAR

FORMATO PARA REALIZAR UNA LISTA DE CHEQUEO

FORMATO PARA REALIZAR UNA INSPECCION PLANEADA

INSPECCIÓN NO PLANEADA:

Es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal de las

actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones
subestándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se
anotarán para posteriormente ser corregidas.

Ejemplo de Condiciones Subestándares:

• Herramientas en mal estado o defectuosas.

• Equipos en mal estado.

• Materiales dañados.

• Iluminación inadecuada

• Ventilación inadecuada.

• Desorden.

• Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permisible.

Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones subestándares
son:

• Liderazgo y supervisión inadecuada.

• Ingeniería inadecuada.

• Adquisiciones inadecuadas.

• Mantenimiento inadecuada.

• Herramientas y equipos inadecuados.

• Estándares inadecuados de trabajo.

• Uso y desgaste.

5.3.2.-ANALISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

¿EN QUÉ CONSISTE UN AST?

El AST consiste en analizar paso a paso la actividad o el trabajo que se
pretende realizar, esto es con el propósito de identificar los riesgos y
desarrollar acciones que nos permitan controlar, disminuir y de ser
posible eliminar el riesgo, definiendo los responsables de efectuar las
medidas de control señaladas.

Una manera de fortalecer el conocimiento acerca de los riesgos existentes en la

ejecución de un trabajo es realizando un Análisis de Seguridad en el Trabajo
(AST).
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en
inglés) define al Análisis de Seguridad en el Trabajo como “el estudio y
documentación minuciosa de cada paso de un trabajo, identificando peligros
existentes o potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinación
de la mejor manera de realizar el trabajo para reducir o eliminar estos peligros.”

¿CUÁLES SON LOS PASOS A SEGUIR EN UN AST?

Los pasos a seguir para realizar un Análisis de Seguridad en el Trabajo son los
siguientes:
1. Identificar el trabajo a realizar. Existen diversos tipos de trabajos y cada uno con
diferente periodicidad, es por ello que las consideraciones que se deben tener para
la selección del trabajo a analizar son: la frecuencia de accidentes (número de veces
que ocurre un accidente en el trabajo), la severidad del incidente (cualquier incidente
que requiera tratamiento médico), la gravedad de lesiones en potencia (accidentes
que puedan causar la muerte) y la creación de nuevos trabajos.
2. Dividir el trabajo en una serie de pasos básicos. Dada la selección del trabajo
se inicia el análisis, los pasos se anotan por orden de realización, la descripción no
debe de ser tan detallada ni tan sintética, si se obtienen más de quince pasos, será
necesario realizar más de un AST.
3. Definir ejecutores del trabajo. Se deberá definir los nombres de los ejecutores de
la actividad que tengan la capacidad y competencia necesaria para realizar el
trabajo.
4. Identificar los riesgos potenciales dentro de cada paso. Identificar todos los
riesgos de cada actividad, tanto los que puedan ser ocasionados por el operador
como los que puedan ser provocados por el medio ambiente en que se desarrolla
la actividad.
5. Determinar las medidas de control de los riesgos. Determinar las medidas
preventivas para cada uno de los riesgos identificados, y posteriormente se deberá
asignar a los responsables de verificar el cumplimiento las mismas.
La elaboración del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva un tiempo
considerable para desarrollarse y ser implementado.
El AST será eficaz mientras se reexamine periódicamente, o después de que
ocurra un incidente, de esta manera se podrán identificar los riesgos que se
salvaron en la primera evaluación, y así determinar si se requieren nuevos
procedimientos, instructivos o medidas de prevención para la ejecución del trabajo.

VENTAJAS DE UN AST
Existen muchas ventajas de usar un Análisis de Seguridad en el Trabajo:
 Crea un ambiente seguro de trabajo.
 Puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de trabajo.
 Proporciona métodos mejorados para trabajar.
 Reduce costos al minimizar la cantidad de empleados para la ejecución de un
trabajo.
 Disminuye los costos de compensación al trabajador por lesiones relacionadas al
trabajo.
 Eleva la productividad.
Al realizarse por un equipo de trabajo formado por trabajadores con experiencia,
permite promover una rápida y mejor comprensión a los riesgos potenciales
identificados, y así emplear las medidas preventivas adecuadas para controlar estos
riesgos.
Finalmente, podemos concluir que un Análisis de Seguridad en el Trabajo es de
gran importancia ya que se encamina a la relación entre el trabajador, su trabajo,
los instrumentos o herramientas que utilice, y el ambiente laboral.