Reporte

Nombre: Ernesto Alfredo Rubio Morales Matrícula: 2799474

Nombre del curso: Nombre del profesor:
Integración e implementación de Jesús Ulises Lara Balderrama
sistemas de manufactura
Módulo: 1 Actividad: 5

Fecha: sábado 02 de marzo de 2019

Bibliografía:
Blackboard, modulo 1

Integración e implementación de sistemas de manufactura

Robótica industrial
Un robot industrial, en términos generales, es una maquina programable que
posee ciertas características antropomórficas, como brazos mecánicos.
Cada robot debe de tener cierto tipo de características técnicas o
especificaciones industriales, como:
- Grados de libertad
- Zona de trabajo
- Capacidad de carga
- Resolución
- Precisión
- Repetibilidad
- Velocidad y aceleración
Los movimientos del robot se realizan por medio de articulaciones accionadas.
Los tipos de articulaciones más comunes son:
- Articulación lineal (tipo L)
- Articulación rotacional (tipo R)
- Articulación de torsión (tipo T)
- Articulación de revolución (tipo V)
Los robots industriales están disponibles en una amplia gama de tamaños,
formas y configuraciones físicas. La gran mayoría de los robots comerciales en
la actualidad tienen alguna de estas configuraciones básicas:
- Configuración polar: utiliza un brazo telescópico (articulación L) que
puede elevarse o bajar alrededor de un pivote horizontal (articulación R).
- Configuración cilíndrica: utiliza una columna vertical y un dispositivo
de deslizamiento que puede moverse hacia arriba o abajo a lo largo de
la columna.
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- Configuración de coordenadas cartesianas: utiliza tres dispositivos
deslizantes perpendiculares para construir los ejes x, y, z.
- Configuración brazo articulado: Su configuración es similar a la del
brazo humano. Está constituido por dos componentes rectos, que
corresponden al antebrazo y al brazo humanos, montados sobre un
pedestal vertical.
Los robots industriales generalmente trabajan con otras piezas y equipo. Estas
piezas incluyen transportadores, máquinas de producción, dispositivos de
fijación y herramientas. El robot y el equipo asociado forman el subsistema de
la celda de manufactura.
Las celdas de manufactura del robot se pueden organizar en diversas
configuraciones o estructuras. Éstas se pueden clasificar en tres tipos básicos:
- Celda de manufactura centrada en el robot
- Celda de manufactura con el robot en línea
- Celda de manufactura con robot móvil
Hay dos aspectos relevantes en cuanto a la seguridad en robótica:
- El primero trata sobre la justificación del uso de robots.
- El segundo de la seguridad envuelve los riesgos potenciales a humanos
poseídos por el manejo del robot en sí.

Esquemas de programación de robots industriales

Programar un robot consiste en indicar la secuencia de operaciones (moverse
a puntos preestablecidos, abrir o cerrar la pinza, esperar, etc.) que debe
realizar el robot en modo automático, por medio de programas.
Programación en línea
Consiste en desplazar un sistema de referencia asociado al robot, de forma
que se alcancen las configuraciones deseadas a la vez que se registran sus
valores, esto es programar los movimientos del robot indicando en donde
estarán los puntos de movimiento, estos se seleccionan moviendo el robot
desde un controlador o consola portátil.
En la programación en línea o aprendizaje, el programador mueve el brazo del
robot a lo largo de la trayectoria deseada y graba los puntos y configuraciones
en el controlador del robot; posteriormente el robot podrá repetir cíclicamente el
programa grabado; este método es fácil de aprender y necesita poca memoria
para almacenar la información.
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Programación por seguimiento
Conocido como programación por guiado pasivo, variante de la programación
en línea, el programador posiciona el robot con sus propias manos y solo se
registran las coordenadas articulares que posteriormente se convertirán a
tensiones de mando de los servomotores que controlan el robot.
Programación fuera de línea
Conocido como programación textual, mediante un lenguaje de alto nivel se
editan off-line (mediante un editor de programas) una serie de instrucciones
que indican las acciones que debe realizar un robot; el control calcula las
trayectorias que debe seguir la muñeca o la herramienta, en función de las
coordenadas o puntos programados.
La programación fuera de línea proporciona adicionalmente la oportunidad de
desarrollar las siguientes funciones, las cuales no es posible ejecutar en la
programación en línea o en la programación por seguimiento.
- Habilitación de la capacidad de los sensores, incluyendo el uso de
entradas y salidas análogas y digitales.
- Mejorar las capacidades de salida para controlar equipos externos.
- La lógica de programación está más allá de la capacidad de la
programación en línea.
- La computación y el procesamiento de datos es similar a la lógica de
programación del lenguaje de la computadora.
- La ventaja principal es que permite expresar la adaptación del
conocimiento de un robot ante imprecisiones y variaciones de del
entorno de trabajo mediante sensores.
Definición de tareas y sincronización de subsistemas
Existen algunas consideraciones que son imprescindibles al momento de
diseñar una celda de manufactura. Estas se encuentran en función del proceso
o producto que se busca fabricar, pero en esencia los requerimientos más
importantes a considerar son los siguientes:
- Cambios a otros equipos en la celda
- Posición y orientación de la pieza
- Problemas de identificación de la pieza
- Protección del robot de su entorno
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- Utilidades
- Control de la celda de manufactura
- Seguridad
Previo a iniciar la programación de un robot en sí, es necesario identificar los
componentes de una celda, así como la conexión y las señales de interacción
entre los mismos. Para posteriormente establecer la secuencia de pasos
necesaria y llevar a cabo la integración de la celda de manufactura.
Los subsistemas importantes de un robot industrial son los siguientes:
- Subsistema mecánico: brazos, manos, muñeca, articulaciones,
engranes, tendones, frenos.
- Subsistema eléctrico: motores, sensores, computadoras, interfaces, ligas
de comunicación, sensores, fuentes de poder.
- Subsistema control: modelos de mecánica, modelos de procesos,
transformaciones geométricas, lazos de control.
- Subsistema de transportación: bandas transportadoras, rieles, grúas,
máquinas CNC.
- Subsistema de seguridad: barreras físicas, paros de emergencia,
enclavamientos, sistema de alarmas.
- Subsistema de herramentales: ventosas, pinzas mecánicas, pinzas
adhesivas, ganchos, imanes.
El trabajo del robot se puede dividir en una serie de tareas. El objetivo de esto
es hacer una programación modular.
Para activar este ciclo de tareas, es necesario una serie de precondiciones,
señales de entrada visible, para activar esta serie de elementos y puedan
llevarse a cabo las tareas asignadas.
Definición de periféricos
Los dispositivos de entrada/salida del robot permiten introducir, y ver los datos
del controlador. Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas
electrónicas instaladas en el controlador del robot, las cuales le permiten tener
comunicación con otros dispositivos en el interior de la celda de manufactura.
Estas tarjetas se componen de relevadores, los cuales mandan señales
eléctricas que después son interpretadas en un programa de control. Estas
señales nos permiten controlar cuándo debe entrar el robot a cargar una pieza
a la máquina, cuándo deben empezar a funcionar la máquina o el robot, etc.
Interruptor deadman
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Es una de las últimas funcionalidades añadidas a la consola portátil de robots
industriales para considerar las situaciones de pánico. Consiste en un
dispositivo que debe mantenerse presionada mientras se mueve cada uno de
los ejes del robot. Al dejar de presionar el interruptor, el robot se para por
emergencia, para prevenir una posible colisión entre el operario programador y
el robot, el interruptor se ubica en la parte posterior de la consola.
Programación de subrutinas
Una subrutina en un programa de un robot es un conjunto de instrucciones que
son ejecutadas de manera separada cuando son llamadas desde el programa
principal.
Las subrutinas pueden correr tantas veces como sea necesario, son a menudo
usadas para reemplazar partes de un programa que son repetidas una gran
cantidad de veces o para hacer que el programa sea más organizado.
Entre algunas ventajas de utilizar subrutinas se encuentran las siguientes:
 Se pueden escribir subrutinas secciones de código y ser empleadas en
muchos programas.
 Dan a los programas un carácter modular, es decir, se pueden codificar
diferentes módulos para usarlos en cualquier programa.
 Se reduce la detección de errores, usando repetidamente una subrutina.
 El código es más fácil de interpretar, dado que las instrucciones de la
subrutina no aparecen en el programa principal.
La instrucción CALL (llamada a la subrutina) consigue que la ejecución del
programa continúe en la dirección donde se encuentra la subrutina a la que
hace referencia. Es similar a la instrucción GOTO, pero coloca en espera la
dirección de la siguiente instrucción que se debe ejecutar después de CALL.
Básicamente, lo que se pretende con el uso de esta instrucción es saltar a la
subrutina especificada. La subrutina finaliza con la instrucción RETURN
(retorno de la subrutina), la cual es la encargada de regresar a la subrutina o
programa principal de donde fue llamada la rutina.