UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE TESIS

ACERCA DEL EFECTO DEL TRATAMIENTO CRIOGÉNICO

SOBRE EL DESGASTE, DUREZA Y MICROESTRUCTURA
DE LOS ACEROS LEDEBURITICOS AISI D6.

AUTOR: ARNOLD BRYAN CRUZ VARA

ASESOR: DR. VICTOR M. ALCANTARA ALZA

FECHA: Diciembre del 2018

TRUJILLO- PERU

2018
 1. GENERALIDADES:
TITULO: ACERCA DEL EFECTO DEL TRATAMIENTO CRIOGÉNICO
SOBRE EL DESGASTE, DUREZA Y MICROESTRUCTURA DE LOS
ACEROS LEDEBURITICOS AISI D6.
1.1.1. Nombre: Arnold Bryan Cruz Vara
1.1.2. Grado Académico: Egresado: Ing. Mecánica.
1.1.3. Sección: Ingeniería.

1.2. ASESOR.
1.2.1. Nombre:
1.2.2. Grado académico:
1.2.3. Título profesional:
1.2.4. Dirección profesional:
Víctor M. Alcántara Alza
Doctor en Ciencias de los Materiales
Ing. Mecánico
Universidad Nacional de Trujillo

1.3. TIPO DE INVESTIGACION

1.3.1. De acuerdo al fin que se persigue: Aplicada.
1.3.2. De acuerdo al diseño de la investigación: Descriptiva.

1.4. LOCALIDAD DONDE SE DESARROLLA EL PROYECTO:

1.4.1. Localidad: Provincia de Trujillo, Distrito de Trujillo

1.4.2. Institución: Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Trujillo.

1.5. DURACION DE LA EJECUCION DEL PROYECTO:

1.5.1. Tiempo: 04 meses

1.6. CRONOGRAMA DE TRABAJO:

FECHA DE FECHA DE HORAS

ETAPAS
INICIO TERMINO SEM.

1.6.1. Recolección y Análisis de 01 Febrero 28 Febrero

10
Datos. 2019 2019

1.6.2. Mecanizado de Probetas y 01 Marzo 30 Marzo

10
Tratamientos Térmicos. 2019 2019

1.6.3. Ensayos Mecánicos de las 01 Abril 30 Abril 10

Probetas. 2019 2019

1.6.4. Elaboración de Informe Final 01 Mayo 30 Mayo 10

del Proyecto. 2019 2019
 1.7. RECURSOS.
1.7.1. Bienes:
1.7.1. De consumo:
 01 galón de gasolina de 84 octanos.
 01 Kg. de waype industrial.
 Cuchillas de tronzar y disco abrasivo.
 02 cartuchos de tinta para impresora.
 03 lapiceros & correctores.
 01 galón de refrigerante MECANOL
 02 millares de papel bond A4 de 80 g.
1.7.1.1. De inversión:
 Barras de aceros AISI D6.
 Juego de dados y juego de llaves.
1.7.1.2. De servicios:
 Transporte local y nacional.
 Servicio de telefonía móvil y fija.
 Servicio de Tratamiento Térmico.
 Servicio de internet.

I.8. PRESUPUESTO:
Código
Descripción Unidad Cantidad Costo S/.
Partid.

5.3.11.30 B. de Consumo 700.00

Gasolina de 84 oct. Galón 01 15.00

Cuchilla de tronzar Unidad 01 90.00

Refrigerante MECANOL Galón 01 30.00

Aceite SAE 40 Galón 01 30.00

Disco abrasivo Unidad 01 30.00

 Grasa antioxidante Kg. 01 20.00

Waype industrial Kg. 01 15.00

Lijas de agua Nº 220 & 400 Unidad 02 40.00

Lijas carburo de silicio Unidad 01 20.00

Disco carburado y abrasivo Unidad 01 30.00

Papel bond A4 de 80 g Millar 02 40.00

Tinta para impresora Cartucho 02 50.00

Lapiceros & correctores Unidad 03 10.00

5.3.11.51 B. de Inversión 800.00

Barra de acero AISI D6 Unidad 0.125 600.00

Juego de dados de 20 piezas Juego 01 120.00

Juego de llaves para fresado Juego 01 80.00

Servicios 800.00

5.3.11.32 Transporte local y nacional Global --- 100.00

5.3.11.57 Servicio telefonía móvil-fija Global --- 180.00

5.3.11.39 Servicio Tratamiento Térmico Global --- 500.00

5.3.11.58 Servicio de internet Hora 20 20.00

TOTAL GENERAL 2300.00

I.9. FINANCIAMIENTO. Con recursos propios del autor.

II.PLAN DE INVESTIGACION:
II.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA:

Los aceros para herramientas fueron desarrollados para resistir el desgaste a temperaturas
de aplicaciones de conformado y corte. Están ampliamente divididos en seis categorías:
trabajo en frío, resistencia a golpes, trabajo en caliente, alta velocidad, molde y aceros
para herramientas especiales [1]. Entre ellos, los aceros para herramientas de trabajo en
frío son la categoría más importante, ya que se utilizan para muchos tipos de herramientas
y matrices y otras aplicaciones donde se necesita una alta resistencia al desgaste y un bajo
costo [2, 3]. En términos generales, muchos aceros para herramientas cumplen con los
requisitos para una aplicación determinada, de modo que la selección final se guía
considerando la vida útil de la herramienta, así como el costo del material y la fabricación
[1, 2]. Es razonable que el primer factor que afecte la vida útil de la herramienta sea el
desgaste, que puede clasificarse en abrasión, adherencia, erosión, desgaste y desgaste
químico [4]. En la mayoría de los casos, varios mecanismos de desgaste están implicados
en el deterioro de una herramienta, sin embargo, los más importantes son la abrasión y la
adhesión [4, 5].
El objetivo principal del tratamiento térmico de los aceros para moldes / herramientas
es impartir una alta resistencia al desgaste. Uno de los principales problemas en el
tratamiento térmico convencional mediante el temple y el revenido de estos aceros es el
contenido de austenita retenida (AR), que es suave, inestable a baja temperatura y se
transforma en martensita frágil durante el servicio. La transformación de austenita en
martensita se asocia con aproximadamente un 4% de expansión de volumen, lo que
provoca la distorsión de los componentes. Por lo tanto, se utiliza un tratamiento bajo cero
o un revenido múltiple a una temperatura relativamente alta y / o para una duración más
larga y minimizar la cantidad de AR en los aceros para herramientas. El tratamiento bajo
cero se denomina popularmente como "tratamiento de frío" (-80°C; -60°C) o "tratamiento
criogénico" (-125°C; -196°C) [6, 7, 8]. En este informe, el procesamiento criogénico
profundo (-196°C) se ha denominado tratamiento criogénico.
Varios investigadores [9, 10, 11] han citado el beneficio del tratamiento criogénico
para la mejora de la resistencia al desgaste de los aceros para herramientas. Sin embargo,
los mecanismos responsables de mejorar la resistencia al desgaste mediante el tratamiento
criogénico aún no están establecido claramente. Algunos investigadores [12, 13, 14]
sostienen que la mejora de la resistencia al desgaste ocurre solo debido a la
transformación de AR en martensita; Sin embargo, este fenómeno es una característica
común tanto para el tratamiento en frío como para el tratamiento criogénico, y, por lo
tanto, la mejora significativa de la resistencia al desgaste de los aceros para herramientas
por medio de un tratamiento convencional frente al tratamiento en frío no puede atribuirse
únicamente a la minimización de la AR. [15, 16].
El tratamiento criogénico se realiza antes del revenido y después del enfriamiento. Los
aceros para herramientas de trabajo en frío son el grupo más famoso de aceros para
realizar este tratamiento. Los aceros para herramientas de trabajo en frío se utilizan
comúnmente en las producciones de troqueles y herramientas, donde la mayor dureza y
resistencia al desgaste son los factores principales para elegir el tratamiento térmico. Este
proceso elimina o reduce la austenita retenida y por lo tanto aumenta la dureza de las
herramientas [17, 18]. El tratamiento criogénico se puede realizar en dos enfoques
diferentes: (a) tratamiento criogénico superficial realizado a temperaturas superiores a -
100 °C; (b) tratamiento criogénico profundo que se realiza a temperaturas inferiores a -
125 °C regularmente en la temperatura del nitrógeno líquido (-196 °C) [17]. Varios
factores pueden afectar la microestructura y las fases finales durante el tratamiento
criogénico profundo, pero los factores más potentes son la temperatura criogénica y el
tiempo de mantenimiento a esa temperatura, donde el efecto de la temperatura es más alto
que el del otro [19].
Después del tratamiento criogénico, como se mencionó anteriormente, la austenita
retenida AR disminuye debido a la baja temperatura; además, a temperaturas criogénicas
profundas, la distribución de carburos cambia y su contenido aumenta [20]. Dos teorías
tratan de explicar este comportamiento: la teoría más antigua afirma que el contenido de
carburos aumenta debido al efecto de la baja temperatura en la contracción de la
estructura. En esa contracción alta y con respecto a los diferentes coeficientes de
contracción de martensita y austenita retenida, los átomos de carbono saltan a las
dislocaciones vecinas y actúan como sitios preferenciales para la futura formación de
carburos durante el revenido [18]. La segunda y más reciente teoría afirma que en ese alto
grado de contracción, las dislocaciones se mueven debido a la deformación plástica local
en la estructura y, posteriormente, atraen átomos de carbono. Estos átomos de carbono
juegan un papel importante en la mejor distribución del carburo y en el contenido de
carburo más elevado [21].
 Normalmente, un tratamiento térmico convencional (CHT) de un acero para
herramienta puede reducir la AR, para extender la vida útil de la herramienta. Sin
embargo, transformando la austenita retenida en martensita reduce la vida de la
herramienta a través de micro-fisurado porque la martensita transformada es más
quebradiza que la martensita revenida [22]. El tratamiento criogénico profundo (DCT) ha
sido utilizado en la industria aeroespacial, automotriz y electrónica para mejorar la
resistencia al desgaste de estos materiales al eliminar la AR en una mayor medida [23].
Una mejora significativa en la resistencia al desgaste de aceros de herramientas con
tratamientos criogénicos profundos se observa en pruebas tribológicas en comparación
con aceros de herramientas que con tratamiento térmico convencional, templado y
revenido [24].
Cuando se aplica el tratamiento térmico convencional (CHT) a los aceros para
herramientas, incluyendo los aceros ledeburiticos, se tiene que realizar después del temple
un revenido múltiple, doble o triple, según sea el contenido de aleantes que presente, para
eliminar la mayor cantidad de austenita retenida, y aun así no se puede lograr del todo
este propósito, en cambio, con el tratamiento criogénico profundo (DCT) es posible
eliminar casi la totalidad de AR y evitar el peligro de conversión de esta en fases duras y
fragilizantes. El uso de uno u otro método, está vinculado a los usos de las herramientas
y costos de los procesos, por lo cual, no podemos decir que uno sea más ventajoso que
el otro, pero si podemos hacer un estudio comparativo respecto a las propiedades
mecánicas que se obtienen con ambos tratamientos.
El presente estudio tiene como objetivo realizar un estudio comparativo de los
tratamientos térmicos convencionales y criogénicos sobre el efecto en la dureza y
desgaste en los aceros ledeburiticos, tomando como muestra el acero AISI D6.

ANTECEDENTES

En la actualidad existe una amplia literatura respecto a los tratamientos criogénicos

aplicados a los aceros para herramientas, tanto para trabajos en frio como en caliente; sin
embargo todavía no se tiene un estudio unificado sobre las propiedades mecánicas
obtenidas bajo estos tratamientos que generen teorías más amplias. Mencionaremos
algunos reportes.
B. Podgornik et al. (2012) [25] investigaron el efecto del tratamiento criogénico
profundo en la tenacidad a la fractura, la resistencia al desgaste y la capacidad de carga
del acero para herramientas de trabajo en frío y determinar la efectividad del tratamiento
criogénico profundo según el tipo de acero y la composición química. Se encontró que el
tipo y la composición química del acero para herramientas afectan considerablemente la
forma en que el tratamiento criogénico profundo cambia la capacidad mecánica,
tribológica y de carga del acero para herramientas. Para propiedades de acero para
herramientas de trabajo en frío que contienen menos carbono y más altos contenidos de
W y Co pueden mejorarse hasta en un 70%, pero son muy limitadas en el caso del acero
de alta velocidad. Con altos contenidos de carbono y vanadio, las propiedades de los
aceros para herramientas de trabajo en frío pueden incluso deteriorarse después de un
tratamiento criogénico profundo. En términos de resistencia al desgaste abrasivo y
capacidad de carga, aumentar la dureza es el factor más decisivo
M. Pérez & F. J. Belzunce, (2015) [26] estudiaron el efecto de los tratamientos
criogénicos profundos, sobre las propiedades mecánicas del acero para herramientas AISI
H13. Para realizar este estudio, se llevaron a cabo cuatro tratamientos térmicos diferentes,
dos de los cuales incluían una etapa criogénica profunda sobre el acero en mención.
Posteriormente se determinaron sus propiedades mecánicas mediante pruebas de
resistencia a la tracción, dureza y resistencia a la fractura. Además, se realizaron
microscopías electrónicas de barrido y análisis de difracción de rayos X para obtener una
idea de la evolución microestructural de estos tratamientos térmicos durante todas las
etapas. Se concluyó que la aplicación de un tratamiento criogénico profundo al acero H13
induce mayores tensiones térmicas y defectos estructurales, produciendo una red dispersa
de carburos finos después de las siguientes etapas de revenido, que fueron responsables
de una mejora significativa en la resistencia a la fractura de este acero sin modificando de
las otras propiedades mecánicas. Aunque la aplicación de un tratamiento criogénico
profundo reduce el contenido de austenita retenida, existe un contenido innato mínimo
que no puede transformarse mediante tratamiento térmico. Sin embargo, se cree que esta
austenita es lo suficientemente estable y no puede transformarse durante la vida útil
normal de las matrices de forja.

Haizhi Li et al. (2016) [27], informaron que el tratamiento criogénico profundo puede
mejorar las propiedades mecánicas de muchos materiales metálicos, pero existen pocos
informes sobre el efecto del tratamiento criogénico profundo en el acero aleado con alto
contenido de vanadio. Según esto realizaron un estudio de investigación sobre el efecto
del tratamiento criogénico profundo en la microestructura, la dureza, la resistencia al
impacto y la resistencia al desgaste abrasivo de los aceros aleados con alto contenido de
vanadio. Los resultados muestran que se detectaron grandes cantidades de pequeñas
precipitaciones secundarias de carburos después del tratamiento criogénico profundo y
las microfisuras se produjeron preferentemente en las interfaces de carburo / matriz; A
excepción de la dureza, las propiedades mecánicas aumentaron en comparación con las
de la muestra de tratamiento convencional. Al aumentar el tiempo de procesamiento
criogénico profundo y el número de ciclos, la resistencia al impacto y la resistencia al
desgaste abrasivo se pueden mejorar aún más, los contenidos de carburo aumentan
continuamente y la dureza disminuye.

D.N. Korade et al., (2017) [28] reportaron en un paper sobre un trabajo de investigación
que trata sobre el estudio experimental del comportamiento a la fricción y desgaste del
acero para herramientas AISI D2. En este trabajo se enfocó el papel del revenido múltiple
antes y después del tratamiento criogénico profundo en el comportamiento tribológico
como, la fricción y el desgaste del acero para herramientas D2. Los tratamientos térmicos
empezaron con un austenizado a 1020 °C durante una hora, el revenido se llevó a cabo
a 210 °C durante dos horas y el tratamiento criogénico profundo (-185 ° C) durante 36
horas. Las pruebas de desgaste se realizaron con un comprobador de desgaste pin-on-disc
al que se le aplicó una carga normal de 50 N y una velocidad de 1,5 m / s. La dureza de
las muestras se midió utilizando un comprobador de dureza Rockwell. Se encontró que
La ejecución del tratamiento criogénico profundo aumenta la dureza; reduce el volumen
de desgaste, la tasa de desgaste y el coeficiente de fricción del acero para herramientas
D2. En este experimento, se utilizan diversas combinaciones de tratamiento térmico. La
combinación óptima de tratamiento térmico obtenida fue el endurecimiento, el
tratamiento criogénico y el revenido individual (HCT). En las muestras de HCT hubo una
gran reducción en el volumen de desgaste, la tasa de desgaste (WR) y el coeficiente de
fricción; Se encontró una mejora significativa en la dureza del acero para herramientas
AISI D2.

II.3.OBJETIVOS.

II.3.1. OBJETIVO GENERAL.

Realizar un estudio acerca de los efectos del tratamiento criogénico sobre el
desgaste, dureza y microestructura de los aceros ledeburiticos AISI D6.
II.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Estudiar cómo influyen el tratamiento térmico criogénico profundo (DCT) y

superficial (SCT) respecto a la dureza y desgaste adhesivo y abrasivo en muestras
de acero normalizadas de acero AISI D6.
 Evaluar las microestructuras obtenidas por ambos tratamientos y encontrar
correlaciones con las propiedades de dureza y desgaste.
 Determinar las condiciones óptimas en ambos tratamientos que puedan
suministrar las mejores condiciones de dureza y desgaste.
 Establecer relaciones, y/o ecuaciones analitícas (si es que existen) entre dureza y
desgaste para ambos tratamientos.
 Cuantificar en ambos casos la mínima la reducción de austenita retenida (AR) que
se pueda lograr.
 Evaluar la morfología de los carburos primarios y secundarios y su distribución
para correlacionarlo con la resistencia al desgaste.
 Comparar los resultados obtenidos con otras fuentes.

II.4. JUSTIFICACION DEL ESTUDIO.

 En lo teórico.
Es un aporte al estudio en el campo de la Tribología de los aceros de alto carbono
y alto cromo (aceros ledeburíticos) que se encuentra poco estudiado.
 En lo Tecnológico.
La metodología de tratamientos térmicos criogénicos se encuentra poco difundida
en nuestro medio, con lo cual se tiene una nueva alternativa de tratamiento con
menor riesgo de peligro que la AR se convierta estando en servicio servicio en
fases duras y fragilizantes que produzcan fallos imprevistos en las herramientas
de conformado.
 En lo Económico.
El tratamiento térmico convencional si bien es más barato que el criogénico, no
asegura una vida óptima de la herramienta tratada térmicamente, en cambio el
tratamiento criogénico (DCT) siendo más caro asegura una mejor vida de las
herramientas. Luego serían los volúmenes de producción los que nos dirían en que
rango un tratamiento es más barato que el otro.
II.5. FORMULACION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION

¿Cómo influye el tratamiento criogénico (CT) en la dureza y resistencia al desgaste en el

acero ledeburítico AISI D6?

II.6. HIPOTESIS:

El tratamiento criogénico eliminará casi totalmente la austenita retenida y se producirá

una precipitación de carburos secundarios que unidos a los primarios incementaran
significativamente la dureza y resistencia al desgaste del acero ledeburitico AISI D6.

II.7.MARCO TEORICO

II.7.1. ACEROS PARA HERRAMIENTAS.

Los aceros de herramienta son principalmente un subgrupo de los aceros aleados, siendo
estos materiales utilizados en la fabricación de herramientas, entendiéndose como
herramienta todo utillaje utilizado por la industria.
Esta familia de aceros pueden clasificarse de distinta forma dependiendo de la
característica escogida. Si ésta es el porcentaje de elementos de aleación, se dividen en:
aceros de alta, media o baja aleación. Si en cambio, uno se refiere a la aplicación que se
les dará, se hablará de: aceros de trabajo en frío, aceros resistentes al choque, aceros
rápidos, aceros de trabajo en caliente o aceros para moldes de plástico. Si por el contrario,
se clasifican según el mercado y aplicaciones a las que va destinado se clasifican en:
aceros de composición estándar y aceros de composición especial. Los aceros del primer
grupo son fabricados en una amplia gama de medidas y existe una nomenclatura para
referirse a ellos. Por su parte, los del segundo grupo son destinados a aplicaciones
específicas, vendidos en una reducida gama de medidas y conocidos por el nombre que
una determinada acería ha comercializado.
II.7.1.1. ACEROS DE HERRAMIENTA DE TRABAJO EN FRÍO
Bajo la denominación de aceros de trabajo en frío se pueden englobar: los aceros de
herramienta al carbono, los aceros de choque y los aceros altos en carbono y en elementos
de aleación. Las principales características de esta familia de aceros son la elevada dureza,
la elevada resistencia al desgaste y una moderada tenacidad.
Estos aceros poseen niveles muy controlados de S, O, H, P, gran limpieza de las impurezas
y una composición química exacta. En los aceros de trabajo en frío la composición
química (%C y % elementos de aleación) suele ir ligada a la dureza y resistencia al
desgaste que deban poseer en servicio. Así, la principal finalidad de adicionar elementos
de aleación es la formación de carburos, aunque también estos elementos mejoren otras
propiedades como puedan ser la resistencia a la corrosión.
Pero aumentar esta última propiedad no es su finalidad principal, como sí lo es en cambio
para los aceros inoxidables (aunque algunos grados tengan mayor contenido en Cr que
éstos).
La más significativa diferencia metalúrgica entre los aceros de herramienta y los aceros
al carbono o aleados es su microestructura, formada por martensita revenida con mayor o
menor porcentaje de carburos de elementos de aleación.
Adicionalmente, estos aceros presentan también una mayor facilidad en la realización de
los tratamientos térmicos (mayor templabilidad y mínima deformación en el tratamiento)
y una mayor dificultad a ser mecanizados que los aceros al carbono o aleados.
II.7.1.2. PROPIEDADES ESPECIALES
La relación entre tenacidad, resistencia al desgaste y dureza es el principal criterio de
selección de un acero de herramienta de trabajo en frío, aunque otros aspectos pueden
influir en su selección como el coste, la posibilidad de realizarle tratamientos
superficiales, la maquinabilidad o la deformación sufrida en los tratamientos.
A. Dureza
La dureza presentada por el acero dependerá del porcentaje en carbono, del porcentaje y
tipo de carburos que lo constituyen y de la microestructura obtenida en el tratamiento
térmico realizado.
El hecho que ésta propiedad sea muy barata de evaluar hace que se intente correlacionar
todo con ella. Esto es posible con la resistencia a la compresión o el límite elástico pero
es una aberración para la tenacidad y la resistencia al desgaste. Pero si aun así se desea
correlacionar otras propiedades mecánicas es más apropiado la evaluación a partir de la
micro y nanodureza más que la “macro”-dureza.
Los aceros de trabajo en frío generalmente pueden desarrollar una dureza entre 58 - 64
HRc dependiendo del grado. La gran mayoría son usados a durezas entre 58 - 62 HRc
aunque algunos grados poseen durezas por encima de 66 HRc.
B. Resistencia al desgaste
De todos los tipos de desgaste mecánicos que puede sufrir una herramienta (abrasión,
adhesión, fatiga superficial, plastificación localizada, fricción, erosión o cavitación), las
resistencias al desgaste adhesivo y abrasivo son las más importantes para los aceros de
herramienta de trabajo en frío, por ser estos dos mecanismos de desgaste, ya sea
individualmente o por combinación entre ellos, la principal causa del fin de la vida útil en
las aplicaciones a las que los aceros de herramienta de trabajo en frío están destinados.
El desgaste abrasivo ocurre cuando partículas abrasivas como carburos, u otras
inclusiones duras, bien sean del material a conformar, bien del acero de herramienta por
desprendimiento previo o bien por partículas exteriores como polvo de la zona de trabajo,
son forzadas contra las superficies en el proceso de conformado o corte produciendo
surcos y arrancando parte del material de una o de las dos superficies.
Las propiedades que mejoran la resistencia al desgaste abrasivo para los aceros de
herramienta son indicadas de forma esquemática en el gráfico de la figura 3.

II.7.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El objetivo primordial al realizarse los tratamientos térmicos en los aceros de herramienta
de trabajo en frío es conseguir que los útiles y herramientas posean una aceptable y
suficiente tenacidad con una determinada dureza y resistencia al desgaste, una vez haya
sido escogido el grado que mejor prestaciones pueda aportar a la aplicación que va
destinado.
El ciclo térmico básico de los aceros de herramienta de trabajo en frío consiste en
calentarlos hasta altas temperaturas para austenizarlos. Esta temperatura dependerá del
grado escogido entre esta familia de aceros: temperaturas entre 800 y 880ºC son
suficientes para aceros de baja aleación y en cambio temperaturas mayores (1020 –
1070ºC) son necesarias para aceros de trabajo en frío altamente aleados.
Posteriormente estos materiales son templados hasta temperatura ambiente y, finalmente,
recalentados a temperaturas entre 180 - 550 ºC para revenirlos.
Una característica de los aceros de trabajo en frío de baja aleación es que éstos se
reblandecen al ir aumentando la temperatura de revenido. La cantidad de
reblandecimiento depende de la temperatura a la que son expuestos y las características
del grado. En cambio, aceros de alta aleación pueden mostrar en el revenido un
endurecimiento secundario a temperaturas ente los 500 y los 540 ºC reteniendo o incluso
en algunos grados superando la dureza a salida del temple.
A los útiles y componentes de costo relativamente elevado, de costosa sustitución o de
alta responsabilidad, pueden realizárseles distintos tratamientos adicionales al tratamiento
clásico de temple y revenido para, principalmente, aumentar la vida del útil en
determinadas condiciones de trabajo, al permitir bajar el coeficiente de fricción y mejorar
la resistencia al desgaste ya sea por incremento de micro-dureza superficial o reducción
de la afinidad con la pieza a conformar. Distintos tratamientos aplicados a los aceros para
la conformación en frío son mostrados en la figura 1.

Figura 1. Tratamientos adicionales usados en los aceros de herramienta. [29]

II.7.2.1. TRATAMIENTO CLÁSICO: TEMPLE Y REVENIDO

En este apartado serán comentadas las distintas etapas de que consta el ciclo tradicional
de temple y revenido de los aceros altamente aleados, haciendo especial hincapié en los
aspectos que se han tenido en cuenta para diseñar los ciclos térmicos realizados en el
presente proyecto.
A. Temple
El temple consta de 3 etapas: precalentamiento, austenización y enfriamiento hasta
temperatura ambiente.
A.1.Precalentamiento
El precalentamiento es la primera etapa del ciclo térmico que debe realizarse a los aceros
de herramienta para minimizar los dos tipos de tensiones que ocurren durante el temple y
que pueden traducirse en distorsiones y grietas en la pieza. El primer tipo de tensiones
son las debidas a la expansión térmica que se produce durante el calentamiento y el
segundo tipo de tensiones son debidas a la disminución de volumen por la transformación
de la matriz ferrítica típica de los aceros en su estado de suministro a una austenítica al
alcanzarse la temperatura Ac1

Para los aceros altamente aleados de trabajo en frío normalmente se emplea una sola etapa
de precalentamiento si las piezas no son muy másicas ni intrincadas, como las probetas
que se ensayan en este proyecto. La temperatura elegida será alrededor de la temperatura
Ac1 del acero (810 - 880 ºC). Si la herramienta o probeta a tratar tuviese una forma
intrincada, sería recomendable el uso de dos o incluso tres etapas.
A.2.Austenización
La austenización es usada para transformar totalmente la matriz en una estructura
austenítica y disolver en parte los elementos de aleación que se encuentran en forma de
carburos embebidos en la matriz por mantenimiento isotérmico a la temperatura de
austenizado. Es un proceso dependiente de la temperatura y el tiempo y estos parámetros
vendrán marcados por la composición química del acero, el tamaño de la pieza y las
solicitaciones que el acero haya de cumplir. Bajas temperaturas de austenización
proporcionan mayor tenacidad, menores distorsiones y cambios dimensionales después
del tratamiento térmico, pero desarrollan menor dureza y resistencia al desgaste. En
cambio altas temperaturas de austenización pueden proporcionar mayor dureza y
resistencia al desgaste, pero en contrapartida, se obtiene una menor tenacidad y una mayor
probabilidad de producirse distorsiones, cambios dimensionales y grietas de temple.
Los problemas que uno puede encontrarse en ésta etapa del ciclo térmico son:
1) Falta de tiempo de mantenimiento que produce una insuficiente homogenización de la
austenita.
2) Insuficiente temperatura de austenizado no produciéndose la adecuada disolución de
los carburos, no obteniendo después del temple la dureza deseada.
3) Crecimiento de grano excesivo al haberse disuelto los carburos que impedían su
crecimiento. Ésto normalmente es producido por una elevada temperatura de
austenización, aunque también es posible obtenerlo por elevados tiempos de exposición
a dicha temperatura traduciéndose en un material frágil por éste excesivo tamaño de
grano.
A.4. Enfriamiento (temple)
Una vez austenizado el acero, el tipo de enfriamento ideal para los aceros de herramienta
con el fin de conseguir la dureza pretendida en el material, debe ser un enfriamiento
continuo con la velocidad menos severa y el medio menos enérgico posible, pero
suficientes para alcanzar una matriz martensítica con los carburos embebidos en ella.
La búsqueda del medio menos enérgico reside en minimizar las tensiones de temple y los
cambios dimensionales producidos por la expansión de volumen en la transformación
martensítica, al minimizar la diferencia de temperaturas entre la superficie y el núcleo de
la pieza.
La intensidad del enfriamiento depende de la templabilidad del acero, las dimensiones de
la pieza a tratar y la dureza deseada, determinando estos factores el medio e intensidad
deseados.
Los medios de enfriamiento son especificados en las fichas técnicas de los materiales o
pueden ser extraídos de los gráficos TEC (Transformación en Enfriamiento Continuo)
facilitados en los catálogos de los productos. Los coeficientes de transferencia calorífica
a (W/ m2 K ) se encuentran tabulados en los handbooks.
Cuando un acero de herramienta es templado, la matriz no es totalmente convertida a
martensita En general alguna cantidad de austenita queda en la estructura y ella es referida
como austenita retenida por no haberse completado totalmente la transformación
martensítica (Mf por debajo de la temperatura ambiente). La cantidad de austenita
retenida durante el temple aumenta al aumentar:
1) El contenido de elementos alfágenos por hacer éstos disminuir las temperaturas de
inicio y fin de la martensita (Ms y MF).
2) La temperatura y tiempo de austenización por disolver una mayor parte de elementos
de aleación que estaban en forma de carburos.
3) El espesor de la pieza.

B. REVENIDO
Después del temple, el acero presenta una microestructura consistente en:
martensita, austenita retenida y carburos. Las herramientas en este estado no tienen aún
aplicación industrial por la gran fragilidad presentada por la martensita tetragonal
resultante del temple y la posible transformación de la austenita retenida. Por tanto, es
necesario realizarles un tratamiento de revenido para aumentar la tenacidad por medio de
un destensionado y transformación de la martensita, y al mismo tiempo, asegurarse que
no haya cambios dimensionales tanto en servicio como en la realización de posibles
tratamientos adicionales.
La temperatura a la que se realizan los distintos revenidos depende fundamentalmente de
las propiedades que con éste se pretendan conseguir. Existen en el mercado las fichas
técnicas de los distintos grados donde se muestran los gráficos de revenido para cada
material (dureza alcanzada por el acero después de revenirse a distintas temperaturas),
tablas sobre la tenacidad presentada a distintas durezas y una vaga y difusa información
en cuanto a la resistencia al desgaste.
Dos son los rangos de revenido realizados a los aceros de herramienta, conociéndose
como revenido a bajas temperaturas y revenido a altas temperaturas, existiendo entre ellos
una zona prohibida de revenido, entre 250 - 450 º C por presentarse en ella una fragilidad
superior a los otros rangos ya mencionados.

 El revenido a temperaturas bajas (180 - 250 ºC) es aplicable a todos los aceros de
trabajo en frío. Éste solo produce un destensionado y una ligera transformación de la
martensita tetragonal resultante del temple. Un solo revenido será suficiente si se
reviene a estas temperaturas por no producirse la transformación de la austenita
retenida.
 El revenido a altas temperaturas (500 - 550 ºC) es aplicable a los aceros altamente
aleados que presentan dureza secundaria. El número de revenidos a realizar a un acero
de herramientas altamente aleado viene indicado en las fichas técnicas y su fundamento
se explica a continuación:

Después del primer revenido la microestructura consiste en todos los grados de martensita
revenida. Los grados que presenten austenita retenida durante el temple presentarán
además martensita tetragonal recién formada durante el enfriamiento del revenido y
carburos secundarios producto de la transformación de la austenita retenida durante el
revenido. Los grados en los que además de presentar austenita retenida, ésta sea difícil de
transformar, presentarán un porcentaje de austenita retenida que aún no ha transformado,
pero estando ahora capacitada para hacerlo en el siguiente revenido.
En el segundo revenido la martensita tetragonal recién formada para todos los grados se
revendrá y en aquellos grados que aún poseían austenita retenida se producirá su
transformación, porque es ahora la austenita más propicia al haberse empobrecido en
carbono y elementos carburígenos durante el primer revenido.
El tercer revenido sólo se realiza si durante el segundo revenido ha habido formación de
martensita tetragonal durante el enfriamiento, precisamente para revenir ésta martensita
recién formada.
Por tanto, se realizaría un solo revenido si no existiese austenita retenida a salida de temple
y se deseara revenir a esta temperatura, dos revenidos, si en el primer revenido se realiza
toda la transformación de austenita posible, y tres revenidos, si la austenita retenida fuera
muy difícil de transformar y hubiese transformación durante el segundo revenido

II.7.2.2. REVENIDO DE LA MARTENSITA.

La martensita obtenida en el temple tiene elevada dureza, pero lamentablemente, las

tensiones alrededor de los átomos de C atrapados en la red cristalina del Fe, producen
fragilidad en las piezas templadas. Esto no sólo puede anticipar la fractura en servicio,
sino que las partes pueden fisurarse espontáneamente, simplemente estando almacenadas.
Es necesario reducir la fragilidad; para ello se las somete a un calentamiento
inmediatamente posterior al temple, denominado revenido. Como consecuencia se
observará una disminución en la dureza final de las piezas, que se debe corresponder con
las especificaciones indicadas en el plano.
El proceso de revenido involucra principalmente la precipitación y coalescencia de varios
carburos de Fe y otros elementos aleantes. A la temperatura de calentamiento, el Fe
disuelve 50 veces más C que a temperatura ambiente. Durante el temple se alcanza en
pocos segundos un tremendo potencial de sobresaturación de C en el Fe α. Las formas
estables (o al menos metaestables) del C son los cristales de carburos, pero justo después
del temple se encuentra en una disposición al azar proveniente de la solución sólida de
austenita. La falta de difusión fuerza a esta condición.
Sometido a temperatura, el C difunde adecuadamente para explicar el fenómeno de
revenido como un crecimiento de partículas; con suficiente temperatura se forman
partículas fácilmente reconocibles. El uso del microscopio electrónico ha permitido la
observación de partículas de carburos aun después de revenidos a temperatura muy baja
(lo que no es observable con microscopio óptico).
emperatura en grados Kelvin, (°C + 273.15), C es una constante y t es el tiempo en horas
para una condición isotérmica.
Hollomon y Jaffe determinaron que C varía linealmente con el contenido de carbono entre
0,30% y 1,10%. C=15 es un valor adecuado para aceros que contienen: 0,90-1,20%C, y
C=19,5 es adecuado para aceros que contienen: 0,15-0,45%C. En la práctica C=20 es
comúnmente usado para aceros C-Mn y aceros de baja aleación. Algunas veces se ha
empleado un factor más alto del valor 30 para aceros de más alta aleación, como por
ejemplo aceros de 9%Cr.

II.7.2.3. AUSTENITA RETENIDA

En el tratamiento térmico de temple de un acero, el enfriamiento desde la temperatura de

austenización hasta temperatura ambiente, la transformación de la austenita puede ser
incompleta. En este caso subsiste a temperatura ambiente una cierta cantidad de austenita
no transformada llamada austenita residual o austenita retenida. Esto ocurre cuando la
temperatura Mf que define el final de la transformación martensítica es inferior a la
temperatura ambiente.
La cantidad de austenita no transformada depende de las condiciones de austenización:
una disolución más completa de los carburos, consecuencia de un aumento de la
temperatura y del tiempo de austenización, se puede traducir en un aumento de la cantidad
de austenita no transformada a temperatura ambiente.
Para condiciones de austenización dada, la cantidad de austenita residual depende de las
condiciones de enfriamiento y de las transformaciones que se producen durante el mismo.
Cuando la velocidad de enfriamiento disminuye se favorece la precipitación de carburos.
Este fenómeno disminuye el contenido en carbono de la austenita lo que explica la
correlativa disminución de la cantidad de austenita no transformada a temperatura
ambiente.
El porcentaje de austenita residual es en general muy bajo, a excepción de los aceros con
elevado contenido de carbono y/o elementos de aleación, en los que, debido a que la
temperatura Mf puede ser sensiblemente inferior a la del ambiente, alcanza valores
apreciables. En este caso las características del acero, y en particular la dureza pueden
resultar desfavorablemente afectadas siendo necesario provocar la posterior
transformación total o parcial de esta austenita.
La austenita residual se puede transformar en martensita mediante un enfriamiento a bajas
temperaturas en determinadas condiciones o en estructuras intermedias B(F+C) mediante
revenidos posteriores al temple.
Estudios realizados sobre diversos aceros [30] mostraron que no es posible transformar
toda la austenita residual presente después de temple mediante un tratamiento por
enfriamiento criogénico. Sin embargo esta cantidad de austenita no transformada es
mínima si se alcanza una temperatura próxima a 173K. La amplitud de la transformación
que tiene lugar durante el enfriamiento disminuye al aumentar la velocidad de
enfriamiento. En efecto un temple brusco hasta 77K puede impedir toda transformación
en martensita. Este fenómeno demuestra que a muy baja temperatura la austenita no se
puede transformar en martensita como consecuencia probablemente de la disminución de
la agitación térmica. Por tanto es necesario en un tratamiento de este tipo, llevar a cabo el
enfriamiento lentamente.
Es difícil medir de manera exacta la cantidad de austenita retenida que se ha formado
después del temple. Existen diversos procedimientos, algunos de cierta simplicicidad y
otros más precisos y exactos como la difracción de rayos X (DRX).
En la tabla 1, se presentan algunos estimados de los % de austenita retenida para algunos
tipos de aceros para herramientas. Se debe observar que el acero ledeburitico AISI D2
presenta un porcentaje relativamente alto de austenita retenida (30%) que se debe
minimizar para evitar problemas de fragilización por transformación en fases dañinas.

Tabla 1. Porcentaje de austenita retenita para distintos grados de

aceros de herramienta.

II.7.3. ACEROS PARA HERRAMIENTAS DE ALTO CARBONO Y ALTO

CROMO (SERIE D)
Los aceros alto carbono alto cromo para trabajo en frío se desarrollaron originalmente
para substituir a las herramientas de corte hechas de aceros de alta velocidad. El obstáculo
para su empleo fue que la resistencia al rojo era insuficiente para tales aplicaciones,
además de que resultaron extremadamente frágiles. Sin embargo, estos aceros resultaron
ser muy útiles para aplicaciones en donde se involucra la resistencia al desgaste, siendo
ésta la propiedad que hace destacar a este subgrupo. Estos aceros contienen en su
microestructura carburos complejos, que son los responsables de dar al acero una alta
resistencia al desgaste. A lo anterior debemos sumar la gran estabilidad dimensional que
desarrollan, con lo cual se convierten en los óptimos para aplicaciones en frío,
principalmente para la manufactura de dados como los de estampado profundo, estirado
de alambre, formado, extrusión en frío, además también se aplican en punzones,
mandriles, rodillos para formado y doblado, hojas para corte, entre muchos otros usos.
II.7.3.1. DESCRIPCION DE LOS ACEROS ALTO CARBONO ALTO
CROMO. [ACEROS LEDEBURITICOS]
Estos aceros se encuentran dentro del grupo de aceros para trabajos en frío. Al igual que
otros aceros herramientas, estos aceros presentan una marcada segregación de carburos
al centro del lingote durante la solidificación, formando una red de carburos conocida
como esqueleto. Las operaciones de forja y subsecuente laminación romperán esta red de
carburos, los cuales además serán realineados siguiendo la dirección de formado. De esta
manera la microestructura estará formada por una matriz de la aleación en particular con
alto contenido de carburos complejos. Se ha encontrado experimentalmente que la
resistencia al desgaste de los aceros alto cromo alto carbono es 8 veces mayor que la de
aceros herramienta al carbono (AISI W1). El tipo y cantidad de carburos son los
responsables de esta alta resistencia al desgaste. Adicionalmente el contenido de cromo
proporciona resistencia a la oxidación [31].
Tabla 2. Composición Nominal de los Aceros Alto Carbono Alto cromo [32]
AISI C Mn Si Cr Ni V W Mo Co
1.4 0.7-
D2 0.6 0.6 11-13 0.3* 1.1* - -
1.6 1.2
2.0
D3 0.6 0.6 11-13 0.3* 1.0* 1.0* 1.0 -
2.35
2.0 0.7
D4 0.6 0.6 11-13 0.3* 1.0* - -
2.4 1.2
1.4 0.7 2.5
D5 0.6 0.6 11-13 0.3* 1.0* -
1.6 1.2 3.5
2.15 11.5 3.8- 0.7-
D7 0.6 0.6 0.30* - -
2.50 13.5 4.4 1.2
*indica el contenido máximo
La Tabla 2, muestra las composiciones nominales de este subgrupo de aceros. El principal
elemento de aleación es el cromo seguido de adiciones de molibdeno y vanadio. La
intención de agregar elementos aleantes al acero es la de mejorar propiedades como la
tenacidad, resistencia mecánica, dureza a elevadas temperaturas y resistencia al desgaste.
Lo anterior se logra modificando las características del temple y revenido así como la
naturaleza y cantidad de carburos presentes.
La mayoría de los aceros alto carbono alto cromo tienen más de tres elementos con lo que
se convierten en aleaciones multicomponentes en las que es difícil de aislar la función de
cada uno de los elementos aleantes ya que actúan en forma sinergética. Generalmente el
análisis de los sistemas ternarios da una buena idea de las fases presentes en estos aceros.
En este caso por ser el cromo el elemento aleante más importante se analizará el sistema
Fe-C-Cr.

Figura 2. Sección horizontal del sistema Fe-C-Cr, a 13 % Cr [33].

En la figura 2, se muestra una sección isotérmica del diagrama Fe-C-Cr cuyo contenido
de cromo es del 13%. Esta sección del diagrama representa al subgrupo que estamos
analizando. Para un acero en estado recocido y con un contenido de carbono de 1.5 %, a
temperatura ambiente, generalmente se encuentra una estructura ferrítica con
aproximadamente 5 % de cromo en solución, además de carburos del tipo (CrFe)7C3. Si
elevamos la temperatura, a los 790°C las fases presentes serán ferrita, austenita y carburos
(CrFe)7C3. A la temperatura de 810°C habrá únicamente austenita mas los carburos
(CrFe)7C3, los cuales no se disolverán por completo hasta llegar la aleación al estado
líquido.
Se puede observar que la adición del cromo al sistema Fe-C proporcionará los siguientes
efectos:
1) Produce la aparición de los carburos aleados de los tipos Cr7C3 y Cr23C6.
2) Eleva la temperatura crítica para la formación de la austenita; y
3) Favorece la formación de ferrita, y en aceros con más de 12 % de cromo, fija un
contenido mínimo de carbono abajo del cual no puede obtenerse una estructura
completamente austenítica.
Los tipos de carburo que se presentan en los aceros alto carbono alto cromo son el M7C3
y el M23C6. El M7C3 es un carburo rico en cromo con estructura hexagonal, característico
de los aceros de medio y alto contenido de cromo. Se disuelve sólo parcialmente durante
el calentamiento que se realiza al austenizar, lo cual provoca que después del temple estos
carburos proporcionen una alta resistencia al desgaste. Este carburo disuelve grandes
cantidades de hierro, pero no de otros elementos.
El carburo tipo M23C6 es también un carburo rico en cromo con estructura cúbica centrada
en las caras, capaz de disolver gran cantidad de hierro, pero o poco tungsteno y
molibdeno. Cuando estos últimos dos elementos están presentes en cantidad suficiente,
el cromo puede ser reemplazado por hierro formándose así los carburos del tipo Fe2iW2C6
o Fe2iMo2C6. Este carburo por lo general se encuentra en los acero alta velocidad, pero
hay estudios [34] reportando que conforme se eleva la concentración de molibdeno en un
acero alto carbono alto cromo (1.41% C, 13.13% Cr), disminuye la cantidad de! carburo
M7C3 y ya, a concentraciones de 1.2% de Mo, el único carburo presente es el M23C6.

II.7.5. TRATAMIENTO CRIOGENICO

El tratamiento criogénico es un proceso de tratamiento permanente que se realiza una sola
vez y afecta a toda la sección transversal del material. Generalmente se realiza al final del
proceso de tratamiento térmico convencional pero antes del revenido. [35] Además, no
es un proceso sustituto, sino un suplemento al proceso de tratamiento térmico
convencional.

II.7.5.1. PROCESAMIENTO CRIOGENICO

El procesamiento criogénico es la modificación de un material o componente utilizando
temperaturas criogénicas. Los trabajadores del Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología de Boulder, Colorado, han decidido considerar el campo de la criogenia como
el que involucra temperaturas por debajo de –180 °C. El procesamiento profundo y sub-
cero (muy por debajo de °C) de metales y aleaciones es una tecnología profunda para
aliviar las tensiones. La tercera ley de la termodinámica establece que la entropía es cero
a temperatura cero absoluta. El procesamiento criogénico utiliza este principio para
aliviar las tensiones en el material. Los materiales se someten a temperaturas
extremadamente bajas durante un largo período de tiempo que conduce al desarrollo del
equilibrio. Esto lleva a la disminución de defectos en el material y alcanza un estado de
entropía mínimo. [36] El procesamiento criogénico en sí mismo no endurecerá el metal
como la extinción y el temple. No es un sustituto para el tratamiento térmico. Es una
adición al tratamiento térmico. La mayoría de las aleaciones no mostrarán mucho cambio
en la dureza debido al procesamiento criogénico. El material tendrá que ser tratado
criogénicamente seguido de un templado para obtener la dureza y la resistencia. K) [37].
El procesamiento criogénico hace cambios en la estructura cristalina de los materiales

II.7.5.2. CLASIFICACION DEL TRATAMIENTO CRIOGENICO

El tratamiento criogénico se ha clasificado en tratamiento criogénico superficial (SCT) y

tratamiento criogénico profundo (DCT) dependiendo de las temperaturas en las que se
trata el material
 SCT: el acero para herramientas se mantiene en el congelador a 193 K durante 5
horas y luego se expone a temperatura ambiente.
 DCT: El material se enfría a 77 K a 1.26 K / min, se mantiene allí durante 24 horas
y se devuelve a RT a 0.63 K / min.

II.7.5.3. TEORIAS PARA EL TRATAMIENTO CRIGENICO.

Los investigadores han ideado las siguientes posibles teorías responsables de los cambios
en las propiedades del acero para herramientas después del tratamiento criogénico:
 Transformación completa de la austenita retenida en martensita. (Ver Fig.3)
 Precipitación de carburos microscópicos en martensita (Ver fig. 4)
 Figura 3. Microestructuras que muestran la transformación de austenita retenida en
martensita. La martensita formada se oscurece con el revenido posterior, las áreas claras
son martensita más austenita retenida. Acero M-182, grabado con 1% nital + 1% de
cloruro de zephiran. X750.

Figura 4. Imagen SEM que muestra la microestructura del acero AISI D6 donde
se observa la reducción del tamaño de carburos microscópicos después del
tratamiento criogénico Fuente: Ref. [38]

En el tratamiento térmico convencional, el enfriamiento se realiza hasta la temperatura

ambiente, lo que deja algo de austenita retenida en la microestructura. Esta austenita
retenida es suave e inestable a temperaturas más bajas y, por lo tanto, se transforma en
martensita. La martensita formada tiene un 4% de expansión de volumen que causa
distorsión.
La temperatura Mf del común de los aceros se encuentra aprox. −50 ° C; razón por la
cual la austenita retenida siempre estará presente después del temple a temperatura
ambiente en un tratamiento convencional y si luego, el material se somete a
recalentamiento o a un campo de tensiónes, la transformación a martensita se llevará a
cabo de todas maneras causando distorsión en su cuerpo. Esta martensita no revenida
puede causar grietas; en cambio, el tratamiento criogénico o tratamiento bajo cero
transformará casi la totalidad de esta austenita retenida en martensita al alcanzar la línea
Mf, lo que no dara lugar a una transformación posterior al regresar a la temperatura
ambiente, además de otorgar una mayor estabilidad dimensional en la microestructura de
la herramienta. Lo que complementa al tratamiento criogénico es un revenido posterior a
baja temperatura para aliviar las tensiones residuales propias del tratamiento, pero que no
implican cambio de fase.
II.7.5.4. PROCEDIMIENTO DEL TRATAMIENTO CRIOGENICO

II.7.5.4.1.CICLO CRIOGENICO TIPICO

El esquema representativo lo podemos observar en la figura 5.
 Rampa Abajo: Se reduce la temperatura a -184°C durante un período de 6-10 h para
evitar una descarga térmica de la pieza. La razón de tal gran intervalo de tiempo
puede ser pensar en términos de lanzar una bola de cañón en una cuba de nitrógeno
líquido. El exterior de la bola de cañón quiere convertirse en la misma temperatura
que el nitrógeno líquido, que está cerca de 76°K (-196°C) y el interior quiere
permanecer a temperatura ambiente. Esto establece un gradiente de temperatura que
es muy pronunciado. El área fría quiere contratar y el interior quiere permanecer en
RT. Esto establece tensiones en la superficie, lo que conduce a agrietamiento en la
superficie.
 Remojo: El segmento de remojo mantendrá la temperatura a 123°K (-150°C) durante
8-40 h. La estructura cristalina del metal cambia a esta temperatura a un ritmo más
lento. Uno de los cambios es la precipitación de carburos finos. En teoría, una red
cristalina perfecta, la estructura se encuentra en el estado de menor energía. La
energía total en la estructura es mayor con vacantes y dislocaciones. Al mantener la
pieza a una temperatura baja durante un largo período de tiempo, obtenemos algo de
 energía del enrejado y creamos una estructura cristalina más perfecta y, por lo tanto,
más fuerte.
 Rampa Arriba: Un segmento típico de rampa ascendente eleva la temperatura a la
temperatura ambiente en 8-20 h. El ciclo de aceleración es muy importante para el
proceso. La aceleración demasiado rápida puede causar problemas con la parte que
se está tratando, ya que al dejar caer un cubo de hielo en un vaso de agua tibia, se
agrieta.
 Temperatura Rampa Arriba: El segmento de temperaje eleva la temperatura por
encima del ambiente a un nivel predeterminado durante un período de tiempo. El
temple es importante con los metales ferrosos. La temperatura criogénica convertirá
casi toda la austenita retenida en martensita primaria, que es quebradiza. Para reducir
la fragilidad, se vuelve a templar utilizando el mismo proceso de templado que se usa
en un ciclo de enfriamiento y revenido en el tratamiento térmico. Aumentamos la
temperatura lentamente para asegurar que los gradientes de temperatura dentro de la
pieza se mantengan bajos. Normalmente, la temperatura de revenido es de 422°K
(149 °C) en hasta 866°K (593 °C), dependiendo del metal y la dureza requerida.
 Temperatura Constante: Mantener la temperatura elevada durante un tiempo
específico. El segmento de retención de temperamento asegura que toda la parte ha
tenido el beneficio de las temperaturas de revenido. Un tiempo de espera de
temperamento típico es de aproximadamente 3 horas. Este tiempo depende del grosor
y la masa de la pieza. Puede haber más de una secuencia de temple para una pieza o
metal dados. Hemos encontrado que ciertos metales funcionan mejor si se los templa
varias veces.

Figura 5. Ciclo de tratamiento criogénico practicado después del

austenizado
II.8 MATERIALES Y METODOS
II.8.1. MATERIALES DE ESTUDIO.
Se propone estudiar el acero ledeburitico para herramientas de trabajos en frío AISI D6
/DIN 1.2436.
La composición química de estos materiales la encontramos en la tabla 3.
Tabla 3. Composición Química del acero ledeburitico AISI D6

II.8.1.1. CARACTERISTICAS
Se trata de un acero ledeburítico al 12% de cromo aleado con tungsteno, de alta resistencia
al desgaste, debido a su alto volumen de carburos duros en la matriz del acero. Alta dureza
en superficie después del tratamiento térmico. Mediana tenacidad alta resistencia a la
compresión. No presenta endurecimiento secundario.
Se utiliza en útiles de corte, cuchillas para cortar chapas de acero en espesores de hasta
3 mm, trefilas y mandriles. Moldes para materiales plásticos abrasivos, cuchillas para
cortar papel y materiales plásticos.
Generalmente se suministra en estado de recocido blando con un Max. 250 HB (25 HRC)
En la tabla 4 se muestran otras propiedades mecánicas referenciales.

Tabla 4. Propiedades mecánicas referenciales del acero AISI D6 - bonificado

Fuente: http://www.htsteelmill.com/mat-no-1-2379-din-x155crvmo12-1-aisi-d2-2.html

Propiedades Metrico Imperial

Resistencia a la compresión 1320 MPa 191000 psi
Módulo de elasticidad 194 GPa 28100 ksi
Dureza , Rockwell C 46 46

II.8.1.2. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS EN ESTADO DE

SUMINISTRO.
En la figura 6, podemos observar la estructura del material de estudio AISI D6, antes de
ser sometido a tratamiento criogénico.
 Figura. 6. Microestructura del acero para estudio AISI D6, antes de aplicar el
tratamiento criogénico. Se observan carburos de cromo no disueltos gruesos
tipo A, carburos de tungsteno finos tipo B, precipitados tipo C. [38]

II.8.2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y MATERIALES

CONSUMIBLES USADOS EN EL EXPERIMENTO.

 Torno universal, MHASA para maquinado de probetas de tracción. Equipo

perteneciente a la escuela de Ing. Mecánica-UNT.
 Cepilladora de codo FURLANETTO, para corte de planchas y/o barras. Equipo
perteneciente a la escuela de Ing. Mecánica.
 Fresadora Universal TOS, para maquinado de probetas de dureza e impacto.
Equipo perteneciente a la Escuela de Ing. Mecánica-UNT. Equipo perteneciente
a la Escuela de Ing. Mecánica-UNT.
 Rectificadora plana, COZZI, para acabado de probetas. . Equipo perteneciente a
la Escuela de Ing. Mecánica-UNT.
 Durómetro digital IDENTEC, en escala HRC, con 150 kg. de carga y cono de
diamante de 120º. Equipo perteneciente a la escuela de Ing. Mecánica-UNT.
 Máquina de ensayos de desgaste abrasivo, perteneciente a la Escuela Ing.
Metalúrgica-UNT.
 Equipo Amsler de acople al torno Mhasa para los ensayos de desgaste adhesivo,
perteneciente a la Escuela Ing. Mecánica-UNT
  Balanza analítica H. W. Kessell, 0.0001 g de precisión, equipo perteneciente a la
escuela de Ing. de Ing. de Materiales de la UNT.

* Horno eléctrico de mufla digital THERMOLYNE para los tratamientos térmicos.

 Microscopio Zeiss 1000X, usado en los ensayos metalográficos. Equipo
perteneciente a la Escuela de Ing. Metalúrgica-UNT
 Pulidora de doble disco, para el pulido de probetas para ensayos de metalografía,
perteneciente a la Escuela de Ing. Metalúrgica-UNT.
 Aceite Shell grado 30 como medio de enfriamiento en el temple.

 Lijas al agua para pulido de probetas, de grados: 180, 240, 400, 600, 1000, 2000.
 Alúmina : 5 µ; 3 µ; 0.3 µ; 0,1 µ.

 Paños de pana.
 Reactivo Nital al 3%

II.8.3. DISEÑO EXPERIMENTAL.

Para la realización del presente trabajo y según los factores a estudiar y las interacciones
que habrá entre ellos se llevará a cabo el modelo experimental de diseño factorial
considerando las siguientes variables

VARIABLES INDEPENDIENTES.
X1= Tipo de acero (1 niveles)………………………………………..AISI D6.
X2= Temperatura de austenizado (2 niveles)..................................… 940°C; 980°C.
X3= Temperatura de criogenización (2 niveles)…………………….-80°C; -193°C.
X4 = Temperatura de revenido (1 nivel)……………………………..200°C

VARIABLES DEPENDIENTES.
Y1= Dureza
Y3 = Resistencia al desgaste
Y4 = Microestructura.

El gráfico de relación de variables lo podemos observar en la figura 7.

 Figura 7. Esquema de relación de variables del experimento (black-box)

N° TOTAL DE ENSAYOS A REALIZAR.

Según la relación de variables y teniendo en cuenta el esquema unifactorial con tres
(03) repeticiones se realizaran en total: (01) x (02) x (02) x (01) x 03= 12 ensayos

II.8.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

II.8.4.1. CONFECCION DE PROBETAS.

A. PROBETAS DE DUREZA.

Las muestras se confeccionaran a partir de una barra cilíndrica de 1,5 pulg. (38 mm ø)
de diámetro quedando al final en forma de paralelepípedos de 10x20x30mm. Para su
elaboración de estas probetas se utilizaran: el cepillo, la fresadora TOS y la rectificadora
plana COZZI. Luego de ser maquinadas, estas seran pulidas con lijas 400, 800 y paño de
alúmina para garantizar el paralelismo de las caras y quedar listas para la indectación en
el durómetro respectivo.

B. PROBETAS DE DESGASTE ADHESIVO.

Se confeccionaran en total 27 probetas para ensayos de desgaste adhesivo, según la

norma ASTM G 77, tal como se muestra en la figura 8. Estas serán fabricadas de un
barra de 0.5 m de longitud y de 44 mm, de diámetro.
El plano de las probetas para el desgaste adhesivo en seco se muestra en la figura 8.
 Fig. 8. Dimensiones de las probetas para ensayo de desgaste adhesivo

C. PROBETAS DE DESGASTE ABRASIVO.

Se prepararan 12 probetas según la norma ASTM G - 65 cuyas dimensiones serán: 1” x

3” x 5/16”, según plano de la figura 9.
Para su confección, las barras en bruto se maquinaran usando la cepilladora horizontal
FURLANETTO, con las dimensiones especificadas en la figura 9 ; luego tendrán que ser
rectificadas utilizando la rectificadora horizontal COZZI para finalmente ser pulidas
con lijas grados: 120 y 180 antes de ser sometidas al ensayo correspondiente.
Los equipos y maquinaria pertenecen a la escuela de Ing. Mecánica-UNT.

Figura 9. Dimensiones de las probetas para ensayo de desgaste abrasivo.

II.8.4.2. TRATAMIENTOS GRIGENICOS.

Los tratamientos criogénicos se realizaran para dos temperaturas: -80°C (tratamiento

térmico subcero-SCT) y a -196°C (tratamiento criogénico profundo DCT). En casos se
utilizaran atmosferas recubiertas de gas de CO2 para el primer caso y nitrógeno líquido
para el segundo. Dentro de una cubierta de horno de mufla a temperatura ambiente.
Todos los tratamientos criogénicos se pueden ubicar al inicio del austenizado, después
del temple e incluso después del revenido. En cierto modo es un tratamiento que
complementa al temple revenido convencional. En nuestro caso será ubicado al inicio
después del austenizado.

A. CICCLO DE TRATAMIENTOS.

Se realizará de acuerdo a los siguientes procedimientos: (Ver Figura 10)

1) Inicialmente se someterán a las muestras a un recocido de distensión a 500°C el cual
se mantendrá por 30 minutos; luego se enfriaran al aire a temperatura ambiente durante
1 hora.
2) Antes de ser austenizadas; las muestras se someterán a un precalentamiento a 500°C
durante 20 minutos.
4) En seguida, se llevarán las muestras a una temperatura de austenizado a 980°C (según
indica el diagrama CCT de la Figura) durante 20 minutos.
5) Después, se realizará el baño isotérmico introduciendo las probetas en un baño de sales
a 170°C aproximadamente por 20 minutos.
6) Finalmente se procederá a realizar el tratamiento criogénico criogénico superficial (-
80°C) y profundo (-196°C) en sus cubas correspondientes para luego ser enfriados al
aire hasta la temperatura de ambiente.
7) Finalmente a las muestras cryotratadas se les hara un revenido complementario a
200°C.

940; 980°C

Figura 10. Esquema del ciclo de tratamiento criogénico practicado después del
austenizado. T° austenizado: 940°C; 980°C; T°criogénica: -80°C; -196°C
II.8.4.3. ENSAYOS DE DUREZA.
Se realizará en el durómetro digital IDENTEC, en escala HRC, con 150 kg, de carga y
cono de diamante de 120 º; Las muestras se confeccionaran como paralelepípedos de
10x20x30mm. Antes de realizar este ensayo, las probetas tendrán que ser rectificadas y
pulidas en su superficie para garantizar el paralelismo, y garantizar la medición. El pulido
se realizará usando lijas: 400, 800 y paño de alúmina. Luego del pulido las probetas seran
ensayadas y se indectaron tres veces (3) por cada medición, promediando los resultados
reflejados por la escala HRC de lecturas.

ENSAYOS DE DESGASTE ADHESIVO.

Se realizará en la máquina para ensayos de desgaste adhesivo. El Torno MHASA
acoplado con el dispositivo tipo Amsler ubicado en el laboratorio de máquinas
herramientas de la escuela de Ing. Mecánica-UNT.
Previamente se limpiaran las probetas, para dejarlas libres de sustancias extrañas y así
hacer un pesado correcto y anotar el peso inicial. Luego se procederá a los ensayos con
las cargas establecidas. El pesado final después del desgaste se realizará en la Balanza
analítica H. W. Kessell, 0.0001 g de precisión, equipo perteneciente a la escuela de Ing.
de Ing. de Materiales de la UNT.
II.8.4.4.1. EJECUCION DEL ENSAYO DE DESGASTE ADHESIVO EN SECO.

La configuración bloque sobre anillo, donde el bloque corresponde al desgastador

corresponde al equipamiento del Torno paralelo MHASA con dispositivo tipo Amsler.
Previamente se limpiaran las probetas, para dejarlas libres de sustancias extrañas y así
hacer un pesado correcto y anotar el peso inicial. El ensayo se realizara a una velocidad
constante de 250 rpm. El desgaste con respecto al tiempo o deslizamiento distancia será
registrado para todas las muestras según las condiciones de tratamiento criogénico.
Luego se obtendrá el índice de desgaste con el tiempo o gráfico de la distancia de
deslizamiento para cada muestra. Se usará una placa de carburo de tungsteno como
desgastador. El pesado final después del desgaste se ejecutará en la Balanza analítica H.
W. Kessell, 0.0001 g de precisión.
El esquema del ensayo se puede ver en la figura 11.
 DESGASTADOR

Fig. 11. Esquema del ensayo de desgaste adhesivo seco

ENSAYOS DE DESGASTE ABRASIVO

Para este ensayo se recomienda en primer lugar, limpiar las probetas, para dejarlas libres
de sustancias extrañas y así hacer un pesado correcto anotando el peso inicial. Luego se
procedera al ensayo respectivo.
El ensayo de desgaste abrasivo se hará en seco con rueda de caucho y chorro de arena,
según especificaciones de la norma ASTM G65, donde la pérdida de masa es el parámetro
que se medirá.
El procedimiento a utilizar será según el esquema de la figura 4, con la rueda de caucho
girando a una velocidad de 200 rpm. Aplicándole una carga de 45 N. La tolva y el
conducto suministraron un flujo de sílice con granulometría media AFS 30/50 (300–600
mm), sobre las superficies de desgaste a un caudal de aproximadamente 310 g/min. El
tiempo total de ensayo será de 30 min.
El valor de resistencia a la abrasión se calculará como el inverso del cociente entre la
masa perdida por la muestra y la distancia recorrida, y se expresará en (mg/m)-1.
El esquema del ensayo de desgaste abrasivo en seco con chorro de arena se muestra en la
figura 12.
 Figura 12. Esquema del ensayo de desgaste abrasivo.

II.8.4.6. ENSAYOS DE MICROSCOPIA

El análisis de microscopía se hará a nivel óptico utilizando el Microscopio, Microscopio

Zeiss 1000X, perteneciente a la escuela de Ingeniería Metalúrgica de la UNT.
Para poder revelar la microestructura se procederá al desbastado, pulido y ataque
químico de las superficies pulidas. Luego se encapsularon las muestras en moldes
metálicos para lograr una superficie plana. Se usaran lijas desde grado 220 hasta 1000,
luego se pulirán con paño de pana con alúmina desde grado 5 µ, 3µ, 1µ, hasta 0.3 µ y
agua, por 30 seg. Se atacaran con Nital 3% durante 60 seg y quedaran listas para llevarlas
al microscopio y revelar la microestructura.
II.8.5. DIAGRAMAS DE REFERENCIA.
Para seleccionar las temperaturas de austenizado y revenido se tomaran en cuenta los
diagramas de enfriamiento continuo CCT y de revenido correspondientes mostrados en
las figuras 13 y 14.
Se debe tener en cuenta que estos diagramas son solo referenciales suministrados por los
fabricantes y proporcionan solo valores orientativos.
Fig.13. Diagrama de enfriamiento continuo del acero AISI D6
Fuente: Ref. [39]

Fig.14. Diagrama de revenido del acero AISI D6

Fuente: Ref. [39]
REFERENCIAS

[1] Budinski KG. Engineering materials, properties and selection. New Jersey: Prentice
Hall; 1992, p. 373–411.
[2] Roberts George A, Cary Robert A. Tool steels. Ohio: ASM; 1980, p. 493–553.
[3] Glaeser William A. Materials for tribology. Tribology series. vol. 20. Amsterdam:
Elsevier; 1992, p. 33–7.
[4] Rabinowicz Ernest. Friction and wear of materials. New York: Wiley; 1995, p. 6–7.
[5] Eyre TS. Wear characteristics of metals. Tribol Int 1976; 9(5):203–12.

[6] W. Reitz, J. Pendray, Cryoprocessing of materials: a review of current status, Mater.

Manuf. Process 16 (2001) 829–840.
[7] P.F. Stratton, Optimising nano-carbide precipitation in tool steels, Mater. Sci. Eng. A
449–451 (2007) 809–812.
[8] E.A. Carlson, Cold Treating and Cryogenic Treatment of Steel in ASM Handbook,
vol. 4 Heat Treating, 10th ed., ASM International, Metals Park, OH, 1990, 203–206.
[9] D.N. Collins, Deep cryogenic treatment of tool steels: a review, Heat Treat. Met. 2
(1996) 40–42.
[10] F. Meng, K. Tagashira, R. Azuma, H. Sohma, Role of eta-carbide precipitations in
the wear resistance improvements of Fe–12Cr–Mo–V–1.4C tool steel by cryogenic
treatment, ISIJ Int. 34 (1994) 205–210.
[11] D. Das, A.K. Dutta, V. Toppo, K.K. Ray, The Effect of cryogenic treatment on the
carbide precipitation and tribological behavior of D2 steel, Mater. Manuf. Process 22
(2007) 474–480.
[12] R.F. Barron, Cryogenic treatment of metals to improve wear resistance, Cryogenics
22 (1982) 409–413.
[13] D.J. Kamody, Using deep cryogenics to advantage, Adv. Mater. Process 10 (1998)
215–218.
[14] H.S. Yang, J. Wang, B.L. Shen, H.H. Liu, S.J. Gao, S.J. Huang, Effect of cryogenic
treatment on the matrix structure and abrasion resistance of white cast iron subjected to
destabilization treatment,Wear 261 (2006) 1150–1154.
[15] D.N. Collins, J. Dormer, Deep cryogenic treatment of aD2 cold-worked tool steel,
Heat Treat. Met. 3 (1997) 71–74.
[16] D. Yun, L. Xiaoping, X. Hongshen, Deep cryogenic treatment of high-speed steel
and its mechanism, Heat Treat. Met. 3 (1998) 55–59.
[17] A. Akhbarizadeh, A. Shafyei, and M.A. Golozar, Effects of cryogenic treatment on
wear behavior of D6 tool steel, Mater. Des., 30(2009), p.3259.
[18] K. Amini, S. Nategh, and A. Shafyei, Influence of different cryotreatments on
tribological behavior of 80CrMo12 5 cold work tool steel, Mater. Des., 31(2010), p.4666.
[19] J.D. Darwin, D. Mohan Lal, and G. Nagarajan, Optimization of cryogenic treatment
to maximize the wear resistance of 18% Cr martensitic stainless steel by Taguchi method,
J. Mater. Process. Technol., 195(2008), p.241.
[20] D. Das, A.K. Dutta, and K.K. Ray, Optimization of the duration of cryogenic
processing to maximize wear resistance of AISI D2 steel, Cryogenics, 49(2009), p.176.
[21] A. Oppenkowski, S. Weber, and W. Theisen, Evaluation of factors influencing deep
cryogenic treatment that affect the properties of tool steels, J. Mater. Process. Technol.,
210(2010), p.1949.
[22] Podgornika B, Majdicb F, Leskovseka V, Vizintinb J. Improving tribological
properties of tool steels through combination of deep cryogenic treatment and plasma
nitriding. Wear 288: 88–93 (2012)
[23] Bensely A, Prabhakaran A, Lal D M, Nagarajan G. Enhancing the wear resistance
of case carburized steel (En 353) by cryogenic treatment. Cryogenics 45: 747–754 (2006)
[24] Akhbarizadeh A, Shafyei A, M. A. Golozar M A. Effects of cryogenic treatment on
wear behaviour of D6 tool steel. Mater Design 30: 3259–3264 (2009)
[25] B.Podgornik et al., Deep cryogenic treatment of tool steels, Journal of Materials
Processing Technology, Volume 229, March 2016, Pages 398-406
[26] M. Pérez & F. J. Belzunce, The effect of deep cryogenic treatments on the
mechanical properties of an AISI H13 steel, Materials Science and Engineering: A
Volume 624, 29 January 2015, Pages 32-40
[27] Haizhi Li et al, The influence of deep cryogenic treatment on the properties of high-
vanadium alloy steel, Materials Science and Engineering: AVolume 662, 26 April 2016,
Pages 356-362
[28] D.N.Korade et al., Effect of Deep Cryogenic Treatment on Tribological Behaviour
of D2 Tool Steel - An Experimental Investigation, Materialstoday: Proceeding, Volume
4, Issue 8, 2017, pp: 7665-767

[29] Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Acero

[30] Allauca P. F. R., “Influencia de la microestructura sobre las propiedades mecánicas
en varillas de acero”, Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Tesis para optar el
título de ingeniero mecánico, Riobamba, Ecuador 2011.
[31] Roberts, G. A. and Cary, R. A. Tool Steels. ASM. Metals Park Ohio (1980) 4th
Edition p. 21, 24, 36, 42, 141, 185, 195, 228, 249, 529, 530, 535, 539.
[32] ASM Handbook Volumen 1. Wrought Tool Steels. ASM International Materials
Park Ohio (1990) 10th Edition p. 758, 773.
[33] Wilson, R. Metallurgy and Heat Treatment of Tool Steels. McGraw Hill (1975) p.
68, 104.
[34] Sato, T., Nishzawa, T. and Murai, K., "Study on Carbides in Commercial Special
Steels by Electrolytic Isolation (V) - On Carbides in Several Cold Working Die Steels",
Tetsu-to-Hagane, 42, (1956) p. 565.
[35] B. Podgornik, “Deep cryogenic treatment of tolos steels”. Institute of Metals and
Tecnology. Ljubljana, Slovenia – 2015.
[36] R. H. Naravade, “Optimization of cryogenic treatment on wear Behaviour of D6
tool steel by using DOE / RSM. Department of Mechanical Engineering, P. Dr. V. V.
P. Polytechnic, Loni – 2012.
[37] Tushar Sonar, “Minitization of distorsion in heat treated AISI D2 tool Steel;
mechanism and distortion analyis. Departament of Mechanical Engineering Institute of
Technology. Maharashira State, India – 2018.
[38] R. Thornton et al., Effects of deep cryogenic treatment on the dry sliding wear
performance of ferrous alloys, Wear 305(2013)177–191
[39] Outocumpu- Fortinox S.A., Especificaciones técnicas- disponible en:
http://www.fortinox.com/especiales/2436.pdf