Propiedades mecánicas de los materiales

Esfuerzo
Propiedades y concepto

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que
se distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por
unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro
que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base

común de referencia.

Dónde: P= Fuerza axial; A= Área de la sección transversal.

Unidades

El esfuerzo utiliza unidades de fuerza sobre unidades de área, en el sistema

internacional (SI) la fuerza es en Newton (N) y el área en metros cuadrados (m2),
el esfuerzo se expresa por N/m2 o pascal (Pa). Esta unidad es pequeña por lo que
se emplean múltiplos como es el kilo pascal (kPa), mega pascal (MPa) o
gigapascal (GPa). En el sistema americano, la fuerza aes en libras y el área en
pulgadas cuadradas, así el esfuerzo queda en libras sobre pulgadas cuadradas
(psi).Particularmente en Venezuela la unidad más empleada es el kgf/cm2 para
denotar los valores relacionados con el esfuerzo. (Beer y Johnston, 2009)

 Esfuerzo a tracción

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que
se distribuyen uniformemente en toda el área del mismo, al aplicar sobre el dos
fuerzas de igual magnitud, direcciones opuestas y totalmente normales a su
superficie se generan esfuerzos internos denotados con la letra σ (sigma),
estos esfuerzos producen que se separen entre si las distintas partículas que
componen la pieza, tendiendo a alargarla (deformaciones positivas) ya que como
se mencionó las fuerzas se encuentran en sentido opuesto, el esfuerzo interno
σ generado por estas características se llama esfuerzo de tracción.
 Esfuerzo de tracción (+).

 Esfuerzo a compresión

El esfuerzo de compresión es el resultante de las tensiones o presiones que existe

dentro de un sólido deformable, estas se caracteriza porque contrario a la
tracción tienden a provocar una reducción de volumen o acortamiento en
determinada dirección, las características de las fuerzas aplicadas en este
caso son iguales a las que generan el esfuerzo a tracción, pero las fuerzas
invertidas ocasionan en este caso que el material quede comprimido (deformación
negativa), también es el esfuerzo que resiste el acortamiento de una fuerza de
compresión.

Esfuerzo de compresión (-)

 Esfuerzos normales:

Cuando se requiere una convención de signos para los esfuerzos, se explica de tal
manera: el signo del esfuerzo de tensión es dado por el sentido de la fuerza, por
ejemplo en la cara superior del cubo mostrado en la figura 2, es en sentido
opuesto a la convención de magnitudes de fuerza, o hacia abajo, por lo tanto el
esfuerzo es negativo (-), con la fuerza aplicada en este sentido se dice que se
obtiene un esfuerzo de compresión. Si la fuerza estuviera representada en sentido
opuesto, es decir hacia arriba el esfuerzo sería positivo (+), si la fuerza es aplicada
en este sentido se dice que genera un esfuerzo de tracción. Debido a que los
esfuerzos actúan en una dirección perpendicular a la superficie cortada, se
llaman esfuerzos normales.

Estos se calculan mediante la ecuación:

σ=P/A

Dónde:

P: Fuerza axial;

A: Área de la sección transversal.

Esta ecuación da como resultado la intensidad del esfuerzo y sólo es valida si el

esfuerzo está uniformemente distribuido sobre la sección transversal y es normal a
la superficie. Esta condición se cumple si la fuerza axial P actúa a
través del centroide del área donde se encuentra aplicada la fuerza.

Ejemplo 1. Un poste corto construido con un tubo circular hueco de aluminio,

soporta una carga de compresión de 54 kips. Los diámetros interior y exterior del
tubo son d1=36 in y d2= 3.6 in, respectivamente y su longitud es de 40 in. Hay que
determinar el esfuerzo de compresión.

Figura 3.Poste hueco de aluminio en compresión.

Solución: Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro

del tubo hueco, podemos usar la ecuación σ= P ⁄ A para calcular el
esfuerzo normal. La fuerza P es igual a 54 k (o 54 000 lb) y el área A
de la sección transversal es:

A= (π /4) · (d2²-d1²) = (π / 4) · [(5.0 in) ² – (3.6 in) ²] = 9.456 in²

Por lo tanto, el esfuerzo de compresión en el poste es:

σ = P / A = 54 000 lb / 9.456 in² =5710 psi.

Si la fuerza tuviera sentido opuesto al mostrado en la figura 3, el esfuerzo seria de

tensión ó tracción, ya que tiende a alargar el poste, este tendría la misma
magnitud, ya que la fuerza P es la misma, pero en otra dirección y el área
transversal A si es exactamente la calculada anteriormente.

 Esfuerzos de Cizallado.

El cizallado es la fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una

fuerza cortante, esta es tangencial a la superficie sobre la que actúa, esta fuerza
genera una deformación lateral que se produce por un denominado esfuerzo de
corte o esfuerzo cortante (τ). Para explicar con más claridad se usara un cuerpo
en forma de paralelepípedo de base S y altura h.

Figura 4.Paralelepípedo con esfuerzo cortante.

Cuando la fuerza F que actúa sobre el cuerpo es paralela a una de las caras
mientras que la otra permanece fija, como se muestra en la figura 4, se presenta la
deformación denominada de cizallamiento o por cortante, en el cuerpo se
observa que no hay cambio de volumen pero si de forma.

Si originalmente la sección transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo un

esfuerzo cortante se convierte en un paralelogramo. Los esfuerzos cortantes sobre
las caras opuestas (y paralelas) de un elemento son iguales en magnitud y
opuestas en sentido. El cizallado sobre las caras adyacentes (y perpendiculares)
de un elemento son iguales en magnitud y tienen sentidos tales que ambos
esfuerzos señalan hacia la línea de intersección de las caras o bien, ambos
esfuerzos se alejan de tal línea.

El esfuerzo cortante promedio sobre la sección transversal, se obtiene dividiendo

la fuerza cortante total V entre el área A de la sección transversal sobre la que
actúa de forma que:

τ=V/A

Al observar la distribución interna de los esfuerzos cortantes es de notar que cerca

al centroide de la pieza estos alcanzan valores cercanos al cero, mientras que en
los lados exteriores encontramos su valor máximo.

Ejemplo 2. Un cojinete de apoyo del tipo usado para soportar maquinaria y trabes
de puentes, consiste en un material elástico lineal con una tapa de placa de acero
figura 5. Suponga que el espesor del elastómetro es h, que las dimensiones de la
placa son a * b y que el cojinete está sometido a una fuerza cortante V, obtenga
fórmulas para el esfuerzo cortante en el elastómero.
 Figura 5. Cojinete de apoyo en cortante.

Solución: Supongamos que los esfuerzos cortantes en el elastómetro están

distribuidos uniformemente en todo su volumen. El esfuerzo cortante
sobre cualquier plano del elastómetro es igual a la fuerza cortante V dividida entre
el área del plano.

τ = V / A = V / (a * b)

Deformación
Propiedades y concepto

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar

o analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura
cumpla con el propósito para el cual se diseño tiene la misma o mayor
importancia.

El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la

estructura que generan las cargas aplicadas.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial; se
puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este
aumento o alargamiento se incrementara también. Por ello definir la deformación
(ε) como el cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre
la barra la deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría.

Matemáticamente la deformación seria:

Al observar esta ecuación se obtiene que la deformaciones un valor adimensional

siendo el orden de magnitud en los casos del análisis estructural alrededor de
0,0012, lo cual es un valor pequeño (Beer y Johnston, 2009)
  Deformación Simple

Se refiere a los cambios en las dimensiones de un miembro estructural cuando se

encuentra sometido a cargas externas.

Estas deformaciones serán analizadas en elementos estructurales cargados

axialmente, por lo que entre las cargas a estudiar estarán las
de tensión o compresión.

Ejemplo

 Los miembros de una armadura.

 Las bielas de los motores de los automóviles.
 Los rayos de las ruedas de bicicletas. Etc.

 Deformación unitaria

Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de

fuerzas.

La deformación unitaria, se puede definir como la relación existente entre

la deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar
la deformación del elemento sometido a esfuerzos de tensión o compresión axial.

Por lo tanto la ecuación que define la deformación unitaria un material sometido a

cargas axiales está dada por:

La Ley de Hooke
La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación unitaria para una barra en
tensión o compresión es

En donde σ es el esfuerzo axial, ε es la deformación unitaria axial y E es una

constante de proporcionalidad conocida como módulo de elasticidad del material.
El módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama de esfuerzo – deformación
unitaria en la región linealmente elástica.

Entonces la ecuación anterior se conoce como la ley de Hooke, que dice que el
esfuerzo es proporcional a la deformación unitaria y la constante de
proporcionalidad es el módulo de elasticidad del material.

Ensayos de Tracción y Compresión

Los ensayos de tracción son las pruebas que se les realiza a distintos materiales
para conocer sus propiedades mecánicas.

Para la tracción se coloca una probeta del material en una máquina que aplica
fuerzas axiales estirando al material y ya sea con un medidor externo a la maquina
o con los sensores de las maquinas modernas, se registra la deformación con lo
que se puede realizar un diagrama de esfuerzo – deformación unitaria.

En la compresión es un proceso similar únicamente que las fuerzas axiales ya no

son de tensión si no que de compresión. Así se comprime el material y se toman
medidas de la deformación con la que se puede calcular el módulo de elasticidad y
otras propiedades como el módulo de corte y la relación de Poisson.

Diagrama Esfuerzo-Deformación Unitaria

Como se explicó anteriormente, el diagrama de esfuerzo-deformación se traza a

partir de mediciones de los ensayos de tracción y compresión.
En el eje y se tiene el esfuerzo calculado por la relación de fuerza sobre el área de
sección y en el eje x se tiene la deformación unitaria.

La primera parte de la trayectoria del diagrama que es cuando es lineal se conoce

como la parte plástica, la segunda se conoce como límite de fluencia (donde es
aproximadamente horizontal), la tercera se conoce como el límite de elasticidad, el
punto más alto en la gráfica se define como el esfuerzo máximo y cuando empieza
a bajar se le llama el esfuerzo último.

Deformación Plástica
La deformación plástica es la que se da en la región plástica que se defino
anteriormente en el diagrama de esfuerzo-deformación. Esta región tiene la
particularidad que si la deformación no pasa de la región plástica, el material
regresa a su tamaño original sin ninguna alteración.

Si la deformación supera el límite de elasticidad se produce una deformación

permanente en el material y la trayectoria de regreso a su forma original es una
línea paralela a la de la región plástica.

Esta deformación se da en los materiales dúctiles que son los que se deforman
antes de fracturarse y también se puede dar en una escala microscópica en
materiales frágiles como lo es el vidrio y los cerámicos.

Propiedades de Tracción (Fluencia y Límite elástico)

La mayoría de las estructuras se diseñan para que les ocurra una deformación
elástica cuando estas son sometidas a tensión. Por dicha razón es deseable
conocer el nivel de tensiones para el cual empieza la deformación plástica, es
decir, cuando comienza el fenómeno de fluencia.

Para los metales que experimentan la transición elastoplastica de forma gradual,

el punto de fluencia puede determinarse como la desviación inicial de la linealidad
de la curva tensión - deformación; este punto se denomina a menudo límite de
proporcionalidad, y está indicado como P en la siguiente figura (figura a). En tales
casos, la posición de este punto no puede ser determinada con precisión.

Por este motivo se ha establecido una convención por la cual se traza una recta
paralela a la línea elástica del diagrama de la tensión - deformación desplazada
por una determinada deformación, usualmente 0.002. La tensión corresponde a la
intersección de esta línea con el diagrama tensión - deformación cuando este se
curva se denomina limite elástico _y. Esto igualmente se puede observar en la
figura mostrada (figura a).
Para los materiales que tienen una región elástica no lineal, no se puede utilizar el
procedimiento anterior para encontrar el límite elástico, y lo que se hace es definir
el límite elástico como la tensión necesaria para producir una determinada
deformación plástica (ej.: = 0.005).

Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensión

deformación mostrado en la parte b de la figura mostrada. La transición
elastoplastica está muy bien definida y ocurre de forma abrupta y se denomina
fenómeno de discontinuidad del punto de fluencia. En el límite de fluencia superior,
la deformación plástica inicia con una disminución de la tensión.

La deformación prosigue bajo una tensión que fluctúa ligeramente alrededor de un

valor constante, denominado punto de fluencia inferior. En los metales en que
ocurre este fenómeno, el límite elástico se toma como el promedio de la tensión
asociada con el límite de fluencia inferior. La magnitud del límite elástico de un
metal es una medida de su resistencia a la deformación plástica. Los limites
elásticos están comprendidos entre 25 MPa (5000 psi) para un aluminio de baja
resistencia hasta valores superiores a 1400 MPa (200000 psi) para aceros de alta
resistencia.

Resistencia a la tracción
Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para continuar
la deformación en los metales aumenta hasta un máximo, punto M que se muestra
en la figura, y después disminuye hasta que finalmente se produce la fractura,
punto F. La resistencia a la tracción, con dimensiones de MPa o psi, es la tensión
en el máximo del diagrama tensión - deformación (TS). Esto corresponde a la
máxima tensión que puede ser soportada por una estructura a tracción; si esta
tensión es aplicada y mantenida, se producirá la rotura.
Hasta llegar a este punto, toda la deformación es uniforme en la región estrecha
de la probeta. Sin embargo, cuando se alcanza la tensión máxima, se empieza a
formar una disminución localizada en el área de la sección transversal en algún
punto de la probeta, lo cual se denomina estricción o cuello, y toda la deformación
subsiguiente esta confinada en la estricción tal como e indica esquemáticamente
en la figura mostrada. La fractura ocurre en la estricción. La tensión de fractura o
bien de rotura corresponde a la tensión en la fractura.

Las resistencias a la tracción pueden variar entre 50 MPa (7000 psi) para un
aluminio hasta valores tan altos como 3000 MPa (450000 psi) para aceros de alta
resistencia. Generalmente cuando se menciona la resistencia de un metal para
propósitos de diseño se indica el límite elástico. Esto se debe a que cuando se
alcanza la resistencia a la tracción, la deformación plástica que habría sufrido el
material sería tan grande que ya no sería útil. Además, la resistencia a la fractura
no se indica usualmente en el diseño en ingeniería.

Ductilidad
La ductilidad es una propiedad de algunos metales y aleaciones que nos permite,
bajo la acción de fuerzas, estirar el metal o aleación sin llegar a romperlo. Los
metales y aleaciones que cumplen con esta propiedad se les conocen bajo el
nombre de “dúctiles”. Es decir, los materiales dúctiles son aquellos que al
aplicarles una fuerza pueden llegar a deformarse grandes cantidades sin llegar a
romperse y los materiales no-dúctiles son aquellos que al aplicarles una fuerza se
deforman un poco cantidad y se rompen.

La propiedad de la ductilidad disminuye a la hora de aumentar la temperatura. Es

por esta condición que el hilado de los metales y aleaciones se hace en frio y en
consecuencia este se vuelve duro y frágil, necesitando un recosido para recuperar
sus propiedades.

La ductilidad de un material se observa por la disminución con relación a la inicial.

El coeficiente de ductilidad puede variar entre los valores de 1 y 2 y se obtiene
mediante la siguiente expresión:

Coeficiente de ductilidad= (s-s’)/s

Donde S es la sección inicial y S’ es la sección de la rotura.

Un material no dúctil posee una gráfica de esfuerzo-deformación de la siguiente
forma:

Donde se puede observar que el material al sobre pasar su límite elástico (tramo 1
de la gráfica) llega a su punto de fluencia y se fractura. Este tipo de materiales no
dan lugar a que se presente una deformación permanente, es decir, que supere su
límite elástico y siga su deformación.

Por el otro lado, un material dúctil presenta la siguiente grafica esfuerzo

deformación:
Donde se puede observar como el material al sobrepasar su límite de elasticidad
aun permite una deformación pero en este caso será una deformación
permanente, es decir, cuando se le quite la fuerza que está causando esta
deformación, se comportara como en el estado elástico pero presentara una
deformación permanente.

Es importante no confundir un material dúctil con un material blando, ya que la

ductilidad es una propiedad que como tal se manifiesta una vez que el material
está soportando una fuerza considerable; es decir, mientras la carga sea pequeña,
la deformación también lo será, pero alcanzado cierto punto el material cede,
deformándose en mayor cantidad de lo que lo había hecho hasta entonces pero
sin llegar a romperse.

Resilencia
La resilencia es una propiedad de los materiales para absorber energía elástica
mientras el material está sometido a una fuerza que produce una deformación.
Esta energía es liberada cuando esta fuerza se deja de aplicar al material. En
otras palabras, la resilencia es la capacidad de un material de volver a su posición
inicial cuando se le quita la fuerza que generaba una deformación.

En cuanto a ingeniería, es de vital importancia el conocer y manejar el término de

módulo de residencia. El módulo de resilencia es el parámetro medible en un
material que es la energía de deformación por unidad de volumen que se necesita
para deformar un material hasta llegar a su límite elástico (medido en Jules por
metro cubico).
En una curva de ensayo de tracción, entre la deformación nula y la deformación
correspondiente al esfuerzo de fluencia, la residencia corresponde al el área bajo
la curva de la gráfica.

Tenacidad
La tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar
fracturarse. Esta energía es absorbida por el material debido a la deformación que
tiene.

Los materiales que tienen una alta tenacidad tienen muchas aplicaciones como lo
son los automóviles que tienen que absorber la energía de un impacto para
proteger a los pasajeros.

Dureza
La dureza es una propiedad mecánica de los materiales que consiste en la
dificultad que existe para rayar o crear marcas en la superficie mediante micro
penetración de una punta. En metalurgia la dureza se mide utilizando un
durómetro para el ensayo de penetración. Dependiendo del tipo de punta
empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas
para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación

existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo
más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, esta se media de forma cualitativa empleando una lima de acero templado
que era el material más duro que se empleaba en los talleres.

Los materiales que tienen una alta dureza se utilizan en aplicaciones donde se
desea que la apariencia del material no se vea afectada por elementos externos,
como los aros de los carros, relojes, barandas, etc.

 Dureza Vickers (HV)

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de

base cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie
cuya dureza se desea medir, bajo la acción de una carga F. Esta carga es
mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la
diagonal d de la impresión que quedó sobre la superficie de la muestra.
Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm (0.006 milésimas de pulgada.) y
no se lee directamente en la máquina. Para determinar el número de dureza se
aplica la siguiente fórmula:

Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers,
que es caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga aplicada y
el área de la superficie lateral de la impresión.

Esquema de una prueba Vickers

 Dureza Rockwell (HR)

Este método se basa en disponer un material con una superficie plana en la base
de la máquina. Se le aplica una carga inicial menor de 10 kg, para eliminar la
deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.
Después aplicamos durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a
150 kgf a compresión. Se retira la carga y mediante un durómetro Rockwell se
obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma
proporcional con el tipo de material que estemos usando.

También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores

obtenidos del durómetro si se conoce el material.

Si obtenemos valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son

muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala, que vienen definidas por
tablas orientativas, puesto que no es lo mismo analizar Acero que Cobre.

Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de Acero (templado y pulido)
de 1/16, 1/8, ¼ y ½” y un penetrador cónico de Diamante con un ángulo de 120º
+/- 30′ y vértice redondeado, el cual se utiliza para los materiales más duros.
 Es la carga aplicada en Kg.

Es el identificador del ensayo Rockwell.

Va a continuación de y es la letra correspondiente a la Escala usada.

Durómetro rockwell Digital

 Dureza Brinell (HB)

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de
diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de
tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12
milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilogramo-fuerza. El valor medido
es el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza
Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio
resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte
en una ventaja para la medición de materiales heterogéneos, como la fundición,
siendo el método recomendado para hacer mediciones de dureza de las
fundiciones.

*La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

: carga a utilizar medida en [kilopondio (kp)].

: Constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (Aluminio,

Cobre y sus aleaciones), 10 (Magnesio y sus aleaciones), y 30 (Aceros).

: Diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

*Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

: carga a utilizar medida en Kp

: Diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

: Diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media de d1 y d2)

Esquema de una Prueba Brinell

 Dureza Knoop (HK)

Es una prueba de micro dureza, un examen realizado para determinar la dureza

mecánica especialmente de materiales muy quebradizos o láminas finas, donde
solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba. El test
consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la superficie
pulida del material a probar con una fuerza conocida, para un tiempo de empuje
determinado, y la hendidura resultante se mide usando un microscopio.

La dureza de Knoop HK, se obtiene con la siguiente fórmula:

L = Longitud de la hendidura en su eje largo

Cp = Factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente

0.070279

P = Carga
Bibliografía
 https://ingenierosenapuros.files.wordpress.com/2012/02/capitulo-4-otras-
propiedades-de-los-materiales.pdf
 http://alexrosete.orgfree.com/materiales_2010/02-
Materiales/Unidad_3_Materiales.pdf
 https://www.google.com.mx/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=5&
cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwiLzKiYr4XUAhVI4YMKHQKXCEYQFgg9MA
Q&url=http%3A%2F%2Fcontenidosdigitales.ulp.edu.ar%2Fexe%2Feducaci
ontecnologia%2Fpropiedades_mecnicas.html&usg=AFQjCNGQ6Cd4G9KE
ChzLd63xOPDgnOzofA&sig2=Bf5wDo2YuA-EUmlr_ZKJ8w
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion2.Refractarios.PropiedadesMECA
NICAS.pdf
 http://www.luis-aguilera.com/LuisAguilera2_archivos/page0003.htm
 http://www4.tecnun.es/asignaturas/pulvimetal/docs/Tema113.pdf